Qu son las 5 S?

Es una prctica de Calidad ideada en Japn referida al

Mantenimiento Integral de la empresa, no slo de
maquinaria, equipo e infraestructura sino del mantenimiento
del entrono de trabajo por parte de todos.
En Ingles se ha dado en llamar housekeeping que
traducido es ser amos de casa tambin en el trabajo.

Las Iniciales de las 5 S:

JAPONES

CASTELLANO

Seiri
Seiton
Seiso
Seiketsu
Shitsuke

Clasificacin y Descarte
Organizacin
Limpieza
Higiene y Visualizacin
Disciplina y Compromiso

Por qu las 5 S?
Es una tcnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su sencillez y efectividad.
Su aplicacin mejora los niveles de:
1. Calidad.
2. Eliminacin de Tiempos Muertos.
3. Reduccin de Costos.
La aplicacin de esta Tcnica requiere el compromiso personal y duradera para que nuestra empresa sea un
autentico modelo de organizacin, limpieza , seguridad e higiene.
Los primeros en asumir este compromiso son los Gerentes y los Jefes y la aplicacin de esta es el ejemplo
ms claro de resultados acorto plazo.
Resultado de Aplicacin de las 5 S
Estudios estadsticos en empresas de todo el mundo que tienen implantado este sistema demuestran que:
Aplicacin de 3 primeras S :
-Reduccin del 40% de sus costos de Mantenimiento.
-Reduccin del 70% del nmero de accidentes.

-Crecimiento del 10% de la fiabilidad del equipo.

-Crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallas.
QU BENEFICIOS APORTAN LAS 5S?
1. La implantacin de las 5S se basa en el trabajo en equipo.
2. Los trabajadores se comprometen.
3. Se valoran sus aportaciones y conocimiento.
4. LA MEJORA CONTINUA SE HACE UNA TAREA DE TODOS.
Conseguimos una MAYOR PRODUCTIVIDAD que se traduce en:
1. Menos productos defectuosos.
2. Menos averas.
3. Menor nivel de existencias o inventarios.
4. Menos accidentes.
5. Menos movimientos y traslados intiles.
6. Menor tiempo para el cambio de herramientas.
Lograr un MEJOR LUGAR DE TRABAJO para todos, puesto que conseguimos:
1. Ms espacio.
2. Orgullo del lugar en el que se trabaja.
3. Mejor imagen ante nuestros clientes.
4. Mayor cooperacin y trabajo en equipo.
5. Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas.
6. Mayor conocimiento del puesto.

ANTES

DESPUES

La 1 S: Seiri (Clasificacin y Descarte)

Significa separar las cosas necesarias y las que no la son manteniendo las cosas necesarias en un lugar
conveniente y en un lugar adecuado.
Ventajas de Clasificacin y Descarte
1. Reduccin de necesidades de espacio, stock, almacenamiento, transporte y seguros.
2. Evita la compra de materiales no necesarios y su deterioro.
3. Aumenta la productividad de las mquinas y personas implicadas.
4. Provoca un mayor sentido de la clasificacin y la economa, menor cansancio fsico y mayor
facilidad de operacin.
Para Poner en prctica la 1ra S debemos hacernos las siguientes preguntas:
1. Qu debemos tirar?
2. Qu debe ser guardado?
3. Qu puede ser til para otra persona u otro departamento?
4. Qu deberamos reparar?
5. Qu debemos vender?
Otra buena prctica sera, colocar en un lugar determinado todo aquello que va ser descartado.
Y el ltimo punto importante es el de la clasificacin de residuos. Generamos residuos de muy diversa
naturales: papel, plsticos, metales, etc. Otro compromiso es el compromiso con el medio ambiente ya que
nadie desea vivir en una zona contaminada.
Analice por un momento su lugar de trabajo, y responda a las peguntas sobre Clasificacin y

Descarte:
1. Qu podemos tirar?
2. Qu debe ser guardado?
3. Qu puede ser til para otra persona u otro departamento?
4. Qu deberamos reparar?
5. Qu podemos vender?

SEITON (Organizacin) La 2da S

La organizacin es el estudio de la eficacia. Es una cuestin de cuan rpido uno puede conseguir lo que
necesita, y cuan rpido puede devolverla a su sitio nuevo.
Cada cosa debe tener un nico, y exclusivo lugar donde debe encontrarse antes de su uso, y despus de
utilizarlo debe volver a l. Todo debe estar disponible y prximo en el lugar de uso.
Tener lo que es necesario, en su justa cantidad, con la calidad requerida, y en el momento y lugar adecuado
nos llevar a estas ventajas:
1. Menor necesidad de controles de stock y produccin.
2. Facilita el transporte interno, el control de la produccin y la ejecucin del trabajo en el plazo
previsto.
3. Menor tiempo de bsqueda de aquello que

nos hace falta.

4. Evita la compra de materiales y componentes innecesarios y tambin de los daos a los materiales o
productos almacenados.
5. Aumenta el retorno de capital.
6. Aumenta la productividad de las mquinas y personas.

7. Provoca una mayor racionalizacin del trabajo, menor cansancio fsico y mental, y mejor ambiente.
Para tener claros los criterios de colocacin de cada cosa en su lugar adecuado, responderemos las
siguientes preguntas:
1. Es posible reducir el stock de esta cosa?
2. Esto es necesario que est a mano?
3. Todos llamaremos a esto con el mismo nombre?
4. Cul es el mejor lugar para cada cosa?
Y por ltimo hay que tener en claro que:
1. Todas las cosas han de tener un nombre, y todos deben conocerlo.
2. Todas las cosas deben tener espacio definido para su almacenamiento o colocacin, indicado con
exactitud y conocido tambin por todos.
Analice por un momento su lugar de trabajo y responda las preguntas sobre organizacin:
1. De qu manera podemos reducir la cantidad que tenemos?
2. Qu cosas realmente no es necesario tener a la mano?
3. Qu objetos suelen recibir ms de un nombre por parte de mis compaeros?
4. Fjese en un par de cosas necesarias Cul es el mejor lugar para ellas?

SEISO (Limpieza) : La 3 S
La limpieza la debemos hacer todos.
Es importante que cada uno tenga asignada una pequea zona de su lugar de trabajo que deber tener
siempre limpia bajo su responsabilidad. No debe haber ninguna parte de la empresa sin asignar. Si las
persona no asumen este compromiso la limpieza nunca ser real.
Toda persona deber conocer la importancia de estar en un ambiente limpio. Cada trabajador de la empresa
debe, antes y despus de cada trabajo realizado, retirara cualquier tipo de suciedad generada.
Beneficios
Un ambiente limpio proporciona calidad y seguridad, y adems:
1. Mayor productividad de personas, mquinas y materiales, evitando hacer cosas dos veces
2. Facilita la venta del producto.
3. Evita prdidas y daos materiales y productos.
4. Es fundamental para la imagen interna y externa de la empresa.
Para conseguir que la limpieza sea un hbito tener en cuenta los siguientes puntos:

1. Todos deben limpiar utensilios y herramientas al terminar de usarlas y antes de guardarlos

2. Las mesas, armarios y muebles deben estar limpios y en condiciones de uso.
3. No debe tirarse nada al suelo
4. No existe ninguna excepcin cuando se trata de limpieza. El objetivo no es impresionar a las visitas
sino tener el ambiente ideal para trabajar a gusto y obtener la Calidad Total
Analice por un momento su lugar de trabajo y responda las preguntas sobre Limpieza:
1. Cree que realmente puede considerarse como Limpio?
2. Cmo cree que podra mantenerlo Limpio siempre?
3. Qu utensilios, tiempo o recursos necesitara para ello?
4. Qu cree que mejorara el grado de Limpieza?
SEIKETSU (Higiene y Visualizacin). La 4 S
Esta S envuelve ambos significados: Higiene y visualizacin.
La higiene es el mantenimiento de la Limpieza, del orden. Quien exige y hace calidad cuida mucho la
apariencia. En un ambiente Limpio siempre habr seguridad. Quien no cuida bien de s mismo no puede
hacer o vender productos o servicios de Calidad.
Una tcnica muy usada es el visual management, o gestin visual. Esta Tcnica se ha mostrado como
sumamente til en el proceso de mejora continua. Se usa en la produccin, calidad, seguridad y servicio al
cliente.
Consiste en grupo de responsables que realiza peridicamente una serie de visitas a toda la empresa y
detecta aquellos puntos que necesitan de mejora.
Una variacin mejor y ms moderna es el colour management o gestin por colores. Ese mismo grupo en
vez de tomar notas sobre la situacin, coloca una serie de tarjetas, rojas en aquellas zonas que necesitan
mejorar y verdes en zonas especialmente cuidadas.
Normalmente las empresas que aplican estos cdigos de colores nunca tiene tarjetas rojas, porque en
cuanto se coloca una, el trabajador responsable de esa rea soluciona rpidamente el problema para poder
quitarla.
Las ventajas de uso de la 4ta S
1. Facilita la seguridad y el desempeo de los trabajadores.
2. Evita daos de salud del trabajador y del consumidor.
3. Mejora la imagen de la empresa interna y externamente.

4. Eleva el nivel de satisfaccin y motivacin del personal hacia el trabajo.

Recursos visibles en el establecimiento de la 4ta. S:
1. Avisos de peligro, advertencias, limitaciones de velocidad, etc.
2. Informaciones e Instrucciones sobre equipamiento y mquinas.
3. Avisos de mantenimiento preventivo.
4. Recordatorios sobre requisitos de limpieza.
5. Aviso que ayuden a las personas a evitar errores en las operaciones de sus lugares de trabajo.
6. Instrucciones y procedimientos de trabajo.
Hay que recordar que estos avisos y recordatorios:
- Deben ser visibles a cierta distancia.
- Deben colocarse en los sitios adecuados.
- Deben ser claros, objetivos y de rpido entendimiento.
- Deben contribuir a la creacin de un local de trabajo motivador y confortable.
Analice por un momento su lugar de trabajo y responda las preguntas sobre Higiene y visualizacin:
1. Qu tipo de carteles, avisos, advertencias, procedimientos cree que faltan?
2. Los que ya existen son adecuados? Proporcionan seguridad e higiene?
3. En general Calificara su entorno de trabajo como motivador y confortable?
4. En caso negativo Cmo podra colaborar para que si lo fuera?
SHITSUKE (Compromiso y Disciplina) : la 5 S
Disciplina no significa que habr unas personas pendientes de nosotros preparados para castigarnos cuando
lo consideren oportuno. Disciplina quiere decir voluntad de hacer las cosas como se supone se deben hacer.
Es el deseo de crear un entorno de trabajo en base de buenos hbitos.
Mediante el entrenamiento y la formacin para todos (Qu queremos hacer?) y la puesta en prctica de
estos conceptos (Vamos hacerlo!), es como se consigue romper con los malos hbitos pasados y poner en
prctica los buenos.
En suma se trata de la mejora alcanzada con las 4 S anteriores se convierta en una rutina, en una prctica
mas de nuestros quehaceres. Es el crecimiento a nivel humano y personal a nivel de autodisciplina y
autosatisfaccin.
Esta 5 S es el mejor ejemplo de compromiso con la Mejora Continua. Todos debemos asumirlo, porque

todos saldremos beneficiados.

Exponga los motivos por los cuales Ud. Piensa que debe o no comprometerse con este sistema.
No dudes ms
Tu puedes cambiar tu lugar de trabajo en el mejor lugar de vida para ti.

5S
Saltar a: navegacin, bsqueda

Cajn de herramientas para un lugar de trabajo.

Sala de reuniones en una fbrica de organizada segn las 5 S.

Punto de tiles de limpieza y envases de residuos slidos.

El mtodo de las 5S, as denominado por la primera letra del nombre que en japons
designa cada una de sus cinco etapas, es una tcnica de gestin japonesa basada en
cinco principios simples.
Se inici en Toyota en los aos 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor
organizados, ms ordenados y ms limpios de forma permanente para lograr una mayor
productividad y un mejor entorno laboral.

Las 5S han tenido una amplia difusin y son numerosas las organizaciones de diversa
ndole que lo utilizan, tales como: empresas industriales, empresas de servicios,
hospitales, centros educativos o asociaciones.
La integracin de las 5S satisface mltiples objetivos. Cada 'S' tiene un objetivo
particular:
Denominacin

Concepto

Objetivo particular

Espaol

Japons

Clasificacin

, Seiri

Separar
innecesarios

Eliminar del espacio de trabajo

lo que sea intil

Orden

,
Seiton

Situar
necesarios

Organizar el espacio de trabajo

de forma eficaz

Limpieza

,
Seis

Suprimir
suciedad

Mejorar el nivel de limpieza de

los lugares

Estandarizacin

,
Seiketsu

Sealizar
anomalas

Prevenir la aparicin de la
suciedad y el desorden

Mantener la
disciplina

,
Shitsuke

Seguir
mejorando

Fomentar los esfuerzos en este

sentido

Por otra parte, la metodologa pretende:

Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal. Es ms

agradable y seguro trabajar en un sitio limpio y ordenado.

Reducir gastos de tiempo y energa.

Reducir riesgos de accidentes o sanitarios.

Mejorar la calidad de la produccin.

Mejorar la seguridad en el trabajo.

ndice

1 Etapas
o

1.1 Clasificacin (seiri): separar innecesarios

1.2 Orden (seiton): situar necesarios

1.3 Limpieza (seis): suprimir suciedad

1.4 Estandarizacin (seiketsu): sealizar anomalas

1.5 Mantenimiento de la disciplina (shitsuke): seguir mejorando

2 Pasos comunes de cada una de las etapas

3 Consecuencias

4 Aplicaciones dentro de mbito educativo

5 Vase tambin

6 Referencias externas

Etapas

Aunque son conceptualmente sencillas y no requieren que se imparta una formacin

compleja a toda la plantilla, ni expertos que posean conocimientos sofisticados, es
fundamental implantarlas mediante una metodologa rigurosa y disciplinada.
Se basan en gestionar de forma sistemtica los elementos de un rea de trabajo de
acuerdo a cinco fases, conceptualmente muy sencillas, pero que requieren esfuerzo y
perseverancia para mantenerlas.
Clasificacin (seiri): separar innecesarios

Es la primera de las cinco fases. Consiste en identificar los elementos que son
necesarios en el rea de trabajo, separarlos de los innecesarios y desprenderse de estos
ltimos, evitando que vuelvan a aparecer. Asimismo, se comprueba que se dispone de
todo lo necesario.
Algunas normas ayudan a tomar buenas decisiones:

Se desecha (ya sea que se venda, regale o se tire) todo lo que se usa
menos de una vez al ao. Sin embargo, se tiene que tomar en cuenta
en esta etapa de los elementos que, aunque de uso infrecuente, son
de difcil o imposible reposicin. Ejemplo: Es posible que se tenga
papel guardado para escribir y deshacerme de ese papel debido que
no se utiliza desde hace tiempo con la idea de adquirir nuevo papel
llegado de necesitarlo. Pero no se puede desechar una soldadora
elctrica slo porque hace 2 aos que no se utiliza, y comprar otra
cuando sea necesaria. Hay que analizar esta relacin de compromiso
y prioridades. Hoy existen incluso compaas dedicadas a la
tercerizacin de almacenaje, tanto de documentos como de material
y equipos, que son movilizados a la ubicacin geogrfica del cliente
cuando ste lo requiere.

De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez al mes
se aparta (por ejemplo, en la seccin de archivos, o en el almacn en
la fbrica).

De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez por
semana se aparta no muy lejos (tpicamente en un armario en la
oficina, o en una zona de almacenamiento en la fbrica).

De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por da se deja
en el puesto de trabajo.

De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por hora est
en el puesto de trabajo, al alcance de la mano.

Y lo que se usa al menos una vez por hora se coloca directamente

sobre el operario.

Esta jerarquizacin del material de trabajo prepara las condiciones para la siguiente
etapa, destinada al orden (seiton).
El objetivo particular de esta etapa es aprovechar lugares despejados.
Orden (seiton): situar necesarios

Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales

necesarios, de manera que sea fcil y rpido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos.
Se pueden usar mtodos de gestin visual para facilitar el orden, identificando los
elementos y lugares del rea. Es habitual en esta tarea el lema (leitmotiv) un lugar para
cada cosa, y cada cosa en su lugar. En esta etapa se pretende organizar el espacio de
trabajo con objeto de evitar tanto las prdidas de tiempo como de energa.
Normas de orden:

Organizar racionalmente el puesto de trabajo (proximidad, objetos

pesados fciles de coger o sobre un soporte, ...)

Definir las reglas de ordenamiento

Hacer obvia la colocacin de los objetos

Los objetos de uso frecuente deben estar cerca del operario

Clasificar los objetos por orden de utilizacin

Estandarizar los puestos de trabajo

Favorecer el 'FIFO' en espaol = PEPS primero en entrar primero en

salir

Limpieza (seis): suprimir suciedad

Una vez despejado (seiri) y ordenado (seiton) el espacio de trabajo, es mucho ms fcil
limpiarlo (seis). Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, y en realizar
las acciones necesarias para que no vuelvan a aparecer, asegurando que todos los

medios se encuentran siempre en perfecto estado operativo. El incumplimiento de la

limpieza puede tener muchas consecuencias, provocando incluso anomalas o el mal
funcionamiento de la maquinaria.
Normas de limpieza:

Limpiar, inspeccionar, detectar las anomalas

Volver a dejar sistemticamente en condiciones

Facilitar la limpieza y la inspeccin

Eliminar la anomala en origen

Estandarizacin (seiketsu): sealizar anomalas

Consiste en detectar situaciones irregulares o anmalas, mediante normas sencillas y

visibles para todos.
Aunque las etapas previas de las 5S pueden aplicarse nicamente de manera puntual, en
esta etapa (seiketsu) se crean estndares que recuerdan que el orden y la limpieza deben
mantenerse cada da. Para conseguir esto, las normas siguientes son de ayuda:

Hacer evidentes las consignas cantidades mnimas e

identificacin de zonas.

Favorecer una gestin visual.

Estandarizar los mtodos operatorios.

Formar al personal en los estndares.

Mantenimiento de la disciplina (shitsuke): seguir mejorando

Con esta etapa se pretende trabajar permanentemente de acuerdo con las normas
establecidas, comprobando el seguimiento del sistema 5S y elaborando acciones de
mejora continua, cerrando el ciclo PDCA (Planificar, hacer, verificar y actuar) . Si esta
etapa se aplica sin el rigor necesario, el sistema 5S pierde su eficacia.
Establece un control riguroso de la aplicacin del sistema. Tras realizar ese control,
comparando los resultados obtenidos con los estndares y los objetivos establecidos, se
documentan las conclusiones y, si es necesario, se modifican los procesos y los
estndares para alcanzar los objetivos.
Mediante esta etapa se pretende obtener una comprobacin continua y fiable de la
aplicacin del mtodo de las 5S y el apoyo del personal implicado, sin olvidar que el
mtodo es un medio, no un fin en s mismo.
Pasos comunes de cada una de las etapas

La implementacin de cada una de las 5S se lleva a cabo siguiendo cuatro pasos:

Preparacin: formacin respecto a la metodologa y planificacin de

actividades.

Accin: bsqueda e identificacin, segn la etapa, de elementos

innecesarios, desordenados (necesidades de identificacin y
ubicacin), suciedad, etc.

Anlisis y decisin en equipo de las propuestas de mejora que a

continuacin se ejecutan.

Documentacin de conclusiones establecidas en los pasos anteriores.

Consecuencias

El resultado se mide tanto en productividad como en satisfacciones del personal

respecto a los esfuerzos que han realizado para mejorar las condiciones de trabajo. La
aplicacin de esta tcnica tiene un impacto a largo plazo. Para avanzar en la
implementacin de cualquiera de las otras herramientas de Lean Manufacturing es
necesario que en la organizacin exista un alto grado de disciplina. La implementacin
de las 5S puede ser uno de los primeros pasos del cambio hacia la mejora continua.
Aplicaciones dentro de mbito educativo

Las 5S tienen aplicaciones en el mbito educativo, ya que permite la formacin de

hbitos de limpieza y orden entre alumnos, docentes y directivos de los centros
escolares. Al utilizar la tcnica de las 5S en la escuela, nos estamos refiriendo a la
implementacin de las mismas para mantener los salones de clase y reas de trabajo
limpios, ordenados y solamente con lo necesario. Adems, se estandariza lo que se hace
con los alumnos, docentes, directivos y padres de familia y se promueve la disciplina y
nuevos mtodos de trabajo que permiten mejorar los resultados de aprendizaje. El
fundamento psicopedaggico de esta tcnica est referido al paradigma de la mejora
continua para promover un cambio de cultura en las instituciones escolares a partir de
los rituales implementados por todos los integrantes de una comunidad escolar.

Cero paradas tcnicas

Se busca que las mquinas no tengan averas, ni tiempos muertos en recorridos, ni

tiempos muertos en cambio de herramientas.
Adaptacin rpida de la maquinaria. Sistema SMED.

El sistema SMED (Single Minute Exchange of Dies, Sistema de Tiempos Cortos de

Preparacin) permite reducir el tiempo de cambio de herramientas en las mquinas
aportando ventajas competitivas para la empresa. Los principios sobre los que se basa el
sistema son los siguientes:

1. Separar la adaptacin interna de la

externa. La interna es aquella
que se ha de realizar cuando la mquina
est detenida. La
externa, aquella que puede realizarse anticipadamente,
mientras
la mquina est an funcionando. Para cuando la mquina haya
terminado
de procesar un lote, es necesario que los operarios
hayan realizado la
adaptacin externa, y estn preparados para
llevar a cabo la interna. Slo
esta idea puede ahorrar el 30-50%
del tiempo.
2. Convertir la adaptacin interna en
externa. Ello implica asegurarse
de que todas las condiciones operativas
(reunir herramientas,
calentar los moldes, etc.) se cumplen antes de
detener la
maquinaria.
3. Simplificar todos los aspectos de la
adaptacin. Las actividades de
adaptacin externa pueden mejorarse
organizando
adecuadamente el lugar de trabajo, situando las herramientas
cerca de los lugares donde se emplean y llevando a cabo labores de
mantenimiento preventivo sobre la maquinaria. Las actividades de
adaptacin interna pueden reducirse simplificando o eliminando
los
ajustes.
4. Realizar las actividades de
adaptacin en paralelo, o eliminarlas
totalmente. Aadir una persona extra
al equipo de adaptacin
puede reducir sensiblemente el tiempo de
configuracin. En
muchos casos, el tiempo que tardan dos personas en hacer
un
trabajo es muy inferior a la mitad de lo que tardara una sola.

Para analizar objetivamente el proceso de adaptacin es til confiar la labor de mejora a

un equipo en el que colaboren operarios e ingenieros. Suele ser til grabar en vdeo los
procesos para intentar mejorarlos. Se puede recurrir a aplicar los estudios de tiempos y
movimientos. Una vez ideadas las mejoras en los procedimientos, ser necesario
practicar hasta que se logre aplicarlos perfectamente. En Corea Steve Hulggirs inicia
una actividad parecida.

Redes de proveedores

Disponer de una red de proveedores dignos de confianza es vital para el sistema JIT. Es
necesario que los proveedores cumplan con exigentes requerimientos de calidad, y que
se ubiquen en las proximidades de la empresa, para facilitar entregas frecuentes de
pequeos lotes de partes o componentes. Una de las creencias ms extendidas respecto a
los sistemas JIT es que no eliminan la necesidad de mantener stocks, sino que solamente
la desplazan hacia los proveedores. Esto slo es cierto si los proveedores no aplican
tambin el sistema. Si lo hacen correctamente, pueden aprovechar las ventajas derivadas
de una demanda estable y segura, de los avisos previos respecto a variaciones en el
volumen de produccin, de la asistencia en cuestiones de ingeniera y administracin, y
en general, de los beneficios que se derivan de las estrechas relaciones clienteproveedor que caracterizan a la produccin justo a tiempo. Algunas de las tendencias
recientes de las polticas de los proveedores son:

1. Ubicarse cerca del cliente.

2. Emplear camiones pequeos, de carga
embarques conjuntos.

lateral, y realizar

3. Establecer pequeos almacenes cerca

almacenes con otros proveedores.

del cliente, o compartir los

4. Emplear contenedores estandarizados y

hacer las entregas de
acuerdo con un programa de entregas preciso.
5. Convertirse en un proveedor
certificado, y aceptar cobrar por
intervalos de tiempo en lugar de por
entregas.
Mejora continua

La produccin JIT es un sistema prctico, surgido del intento de eliminar el desperdicio

y simplificar la produccin mediante la aplicacin del mtodo de prueba y error. El
ltimo de los elementos que lo caracteriza, la mejora continua, es el ms definitorio de
todos, porque el JIT es un sistema que persigue optimizar permanentemente los niveles
de inventario, los tiempos de adaptacin, los niveles de calidad, etc. Por lo tanto, se
puede decir que la produccin ajustada es un sistema que se encuentra en una situacin
de permanente evolucin, esto es, de mejora continua. Algunos de los elementos de esta
mejora continua son:

Control visual: tiene que ver con organizar los

recursos que
intervienen en el sistema productivo de manera que se pueda
lograr que los problemas se adviertan con mayor facilidad y que los
trabajadores sean ms conscientes de su ambiente de trabajo. La
visibilidad requiere mantener un lugar de trabajo limpio y
ordenado, en el
que los objetos intiles se eliminan y se asignan
ubicaciones fijas para
los objetos tiles (materiales, partes o
herramientas), y los trabajadores
se ocupan de cuidar
escrupulosamente los equipos y herramientas, as como
el propio
espacio en que se desarrolla el trabajo y su funcion.

Poka-Yoke:
este concepto se refiere a los mecanismos o
dispositivos simples que
previenen la ocurrencia de problemas.
As, las mquinas que se detienen
automticamente despus de
producir un nmero establecido de unidades, o
los sensores que
impiden introducir demasiados artculos en un embalaje,
son
ejemplos de poka-yoke.

Implicacin total de los empleados: la mejora continua no es una

cuestin que pueda dejarse en manos de un departamento o de
un comit de
expertos. Para lograrla, es precisa la implicacin total
de los empleados.
La esencia misma del xito de un sistema JIT
reside en la predisposicin
de los trabajadores a sealar los
problemas de calidad, a detener la
produccin cuando sea preciso,
y para aportar ideas de mejora, analizar
los procesos, realizar
diversas funciones y modificar sus rutinas de
trabajo. Para lograr
niveles elevados de participacin, las empresas deben
adaptar su

cultura corporativa y crear expectativas respecto a la

implicacin.
Esto requiere formar a los empleados en tcnicas para
resolver los
problemas, y darles la oportunidad de ponerlas en prctica.
Es
preciso, si no se quiere que el flujo de ideas se interrumpa, aplicar
una proporcin importante de las ideas que se aportan.

Principios de la mejora continua: los siguientes principios pueden ser de utilidad para
iniciar o avanzar en el esfuerzo de la mejora continua:

Crear una mentalidad para la mejora.

Negar el status quo. Pensar
en positivo, no en negativo. Las excusas no
valen.

Intentarlo una y otra vez: no hay que

buscar la perfeccin a la
primera. Las pequeas mejoras son la base de las
grandes. Actuar
y despus valorar los resultados. Corregir los errores tan
pronto
como se advierten.

Pensar, no adquirir mejoras,

cuestionarse el porqu de los
problemas cuantas veces sea necesario.

Trabajar en equipos. Con frecuencia,

la creatividad de 10 personas
puede superar al conocimiento de un solo
individuo.

Asumir que la mejora no tiene lmites.

No darse nunca por
satisfecho. Habituarse a buscar formas mejores de hacer
las cosas.

Kanban

Kanban (del japons: kanban, usualmente escrito en kanji y tambin en katakana

, donde kan, , significa visual, y ban, , significa tarjeta o
tablero) es un trmino que es utilizado en el mundo de la fabricacin para identificar
unas tarjetas que van unidas a los productos intermedios o finales de una lnea de
produccin. Las tarjetas actan de testigo del proceso de produccin.Pero el kanban es
el codigo de barra de un producto, ya que de esa manera identificas el producto por su
tamao, forma, color, objeto, etc. .
Kaizen

El mtodo justo a tiempo implica la obligacin de innovar para mejorar la

productividad, lo que se denomina Kaizen, el concepto de mejora continua, que implica
a todo el personal. Es un avance gradual y lento. Se espera mucho de los encargados y
operarios pero al mismo tiempo se tienen en cuenta sus opiniones y ellos toman tambin
decisiones.

5S

La base de la excelencia

Las 5S nacieron en Toyota en los aos 60, es una filosofa y una metodologa para
organizar el trabajo de una manera que minimice el desperdicio.
Por que 5 S?
La calidad empieza por la propia persona y por el ambiente que esta rodea, esta es la
razn fundamental de la existencia de las 5s la cual esta enfocada a desarrollar
personas y puestos de trabajo, realmente excepcionales y sitios de trabajo que hagan
posible brindar productos o servicios de excelente calidad.

Objetivos especficos de las 5S (Los 8

ceros)
Cero desperdicios
Cero accidentes
Cero tiempos muertos
Cero defectos
Cero desperdicios en cambios
Cero retrasos
Cero insatisfacciones del cliente
Cero prdidas ($)

Beneficios.

Calidad de producto
Apoyar los programas de EHS
Fluidez en los procesos
Mejorar el ambiente de trabajo.
Aprovechar mejor el espacio.
Fortalecer el trabajo en equipo.
Enriquecimiento personal.

1S Seiri (): Clasificacin. Separar

innecesarios
1.Clasificar lo que es necesario y lo que no es necesario.
2.Identificar los elementos que hacen falta para el correcto funcionamiento de la
operacin.
3.Deshacerse de los innecesarios (Equipo obsoleto, averiados, fuera de sitio, desechos y
sobrantes) Si tiene duda de alguna duda sobre alguna cosa, descrtela.
4.Ir de cacera (Zafar), buscando posibles mejoras.
5.Hacer las mejoras, documentarlas y publicarlas.

2S Seiton (): Orden. Un lugar para

cada cosa cada cosa en su lugar.
Una vez eliminado todo lo innecesario, debemos asignar a los elementos que
quedan, la ubicacin ms adecuada (que facilite su uso y reposicin) e identificarlos
(para que cualquiera pueda localizarlos). Para ello:

Definir los criterios de ordenacin, considerando la seguridad, calidad y la eficiencia.

Asignar un sitio para cada elemento e identificarlo.
Decidir los niveles de existencias de cada elemento (mximo, mnimo,).
Delimitar zonas: de paso, de colocacin de cada elemento, .

3S. Seis (): Limpieza. Suprimir

suciedad
Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, asegurando que los puestos
de trabajo se encuentren siempre en perfecto estado de modo que cuando alguien
necesite utilizar algo este listo para su uso.
Cuando limpiamos un rea es inevitable hacer alguna inspeccin esto puede evitar
grandes problemas en los equipos
Tipos de problemas que se evitan con la limpieza:
Los entornos de trabajo sucios afectan la autoestima.
Los residuos de procesos pueden generar daos o productos defectuosos.
Las maquinas no reciben suficientes chequeos.
La presencia de lquidos en el piso pueden generar accidentes.

4S: ,
Seiketsu. ESTANDARIZACIN

Es el estado que existe cuando se mantienen las 3 primeras S (Clasificacin, orden y

limpieza), el propsito bsico de la estandarizacin es evitar el retroceso en las 3
primeras Ss hacer de su ejecucin un habito diario.

5S: , Shitsuke

DISCIPLINA

Es diferente a las 4 primeras Ss en el sentido de que no es visible y no puede medirse

Existe en las mentes y voluntades de los empleados y solo su conducta muestra su
presencia, como consecuencia no se puede implantar como una tecnica.