ISSN 2085-2762

Seminar Nasional Teknik Mesin

POLITEKNIK NEGERI JAKARTA

ANALISIS KEAUSAN PAHAT TERHADAP KUALITAS PERMUKAAN

BENDA KERJA PADA PROSES PEMBUBUTAN
Eko Prasetyo1, Hendri Sukma2, Agri Suwandi2
1
Jurusan Teknik Mesin Universitas Pancasila, Srengseng Sawah Jagakarsa, (021) 7864730,(021) 7272290,
e_prasetyo73@yahoo.com
2
Jurusan Teknik Mesin Universitas Pancasila
Abstrak
Kunci untuk menghasilkan produk yang berkualitas adalah dengan melakukan proses pemesinan sesuai dengan
peruntukannya. Salah satunya kekasaran permukaan memegang peran penting dalam menentukan kualitas hasil
pemesinan. Beberapa paramater yang mempengaruhi kekasaran permukaan pada proses pembubutan
yaitupendinginanpahat, kedalamanpotong, kecepatanpotong, gerakmakan, geometripahatpotong, getaran yang terjadi,
komposisibendakerja, dangeometrimesinperkakas. Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui tingkat keausan pahat
potong jenis HSS terhadap kekasaran permukaan dengan material uji ST 37. Pengujian dilakukan secara berulangulang dengan memvariasikan jarak pemakanan, sehingga akan terlihat pada jarak keausan pahat potong terjadi yang
kemudian dikorelasikan dengan tingkat kekasaran permukaan per pengujian yang telah dilakukan. Alat uji yang
digunakan untuk pengukuran kekasaran permukaan adalah Surftest SJ201 P/M. Hasil penelitian ini akan menghasilkan
pada jarak berapa pahat HSS mulai terjadi keausan dan berapa nilai kekasaran permukaan yang diperoleh.
Kata Kunci: kualitas, keausan pahat potong, kekasaran permukaan, ST 37.
Abstract
The key to produce high quality product, is conducting machining process in accordance to its purposes. Surface
roughness as one of the key play an important role to determine the quality of machining result. Surface roughness is
influenced by many factors and among that are cooling process for cutting tool, depth cut, feed rate, torque, geometry
of cutting tool, vibration, properties of speciment, and turning machine geometry. This research is aiming to indentify
the tool wear out which used HSS material toward roughness surface for ST 37 material. In order to achieve that
repeatedly experiment per designated distance, is conducted by observing at which distance the tool shown wear out
sign in correlation with surface roughness. Surftest SJ201 P/M is a tester unit to measure roughness level. The result of
this research is a location where HSS tool start to wear out and the number of surface roughness.
Keywords : quality,tool wear out, surface roughness, ST 37.

1. PENDAHULUAN
Dimasa yang serba cepat, keinginan manusia untuk berproduksi dan bersaing dengan cepat, efektif dan
ekonomis, menjadi dasar untuk pengembangan perkakas dan mesin-mesin perkakas. Persaingan tersebut
memberikan motivasi utama dalam pembuatan mesin perkakas yang memiliki ketelitian, akurasi dan
presisi, sehingga dapat membuat bentuk sesuai dengan design (model), sedangkan untuk
mempertahankan bentuk yang sesuai dengan design sering terbentur dengan masalah keausan pada
pahat. Penyebab utama dari keausan disebabkan oleh temperatur yang tinggi sebagai akibat gesekan dua
benda yaitu benda kerja dan pahat potong, yang berpengaruh terhadap umur pahat dan kekasaran
permukaan benda kerja yang selanjutnya akan mempengaruhi kualitas produk yang dihasilkan. Keausan
adalah suatu kehilangan bertahap dari permukaan pahat yang dibawa oleh aksi mekanis. Hal tersebut jika
tidak segera ditanggulangi akan menyebabkan proses pemesinan dari suatu komponen akan tidak
sempurna, dalam hal ini akan menyebabkan tingginya nilai kekasaran permukaan.
Pahat mempunyai peranan penting dalam melakukan suatu proses pemesinan. Karena kesalahan dalam
menggunakan pahat sekecil apapun dapat mempengaruhi hasil dari proses produksi. Jadi dalam hal ini
yang harus menjadi pemikiran adalah bagaimana memilih dan menentukan bahan pahat yang akan
digunakan pada mesin produksi. Karena hal tersebut dapat mempengaruhi tingkat keausan pada mata
pahat itu sendiri dan kehalusan atau kekasaran permukaan yang akan dihasilkan dapat terkendali.
Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui pada jarak berapakah keausan pahat potong HSS
mulai terjadi dan pengaruhnya terhadap terhadap kualitas permukaan benda kerja pada proses pemesinan
dalam hal ini adalah mesin bubut.
Hal| 26

ISSN 2085-2762
Seminar Nasional Teknik Mesin
POLITEKNIK NEGERI JAKARTA
2. METODOLOGI PENELITIAN
Berikut ditampilkan (Gambar.1) diagram alir penelitian yang dilakukan untuk mengetahui seberapa besar
pengaruh keausan sudut utama pahat potong (Kro)HSS terhadap kualitas permukaan benda kerja pada
proses pemesinan dalam hal ini adalah mesin bubut:
Tujuan penelitian,
mendapatkan nilai
keausan pahat pada
proses pemesinan

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

Batasan
masalah

Metode
penulisan

Mesin bubut
Benda uji St37
Vc = 20.72 m/min
f = 0.037 mm/s
n = 330 rpm
a = 0.3 mm
Kro = 45o

1. Studi literatur
2. Pengujian
3. Interview

TAHAP I
Pengujian I: Melakukan
persiapan pahat, termometer
non contact, benda kerja dan
pahat

Kurang/salah

TAHAP II

Cukup

Benda uji pahat

Mesin bubut
Proses pembubutan
Termometer non contact
Mikrometer

Data II

Analisis

TAHAP III

1.
2.
3.
4.
5.

Pengujian II:
Melakukan
pembubutan:

Ambil
data

Grafik, Analisis

1.
2.
3.
4.

Data
Lampiran dan tabel
Perhitungan
Sumber tertulis dan tidak
tertulis

Kesimpulan
TAHAP IV
End

Gambar.1 Diagram Alir Penelitian

2.1 Tahap I : Persiapan

Adalah langkah awal sebelum dimulainya penelitian. Diawali dari studi literatur, menentukan tujuan
penelitian, perumusan masalah, batasan masalah hingga kepada metode penulisan dan metode penelitian
yang akan dilakukan.
2.2 Tahap II : Pengujian
Sebelum melakukan pengujian terhadap benda kerja, maka diharuskan mempersiapkan perlengkapan
yang dibutuhkan untuk melakukan pengujian seperti benda kerja, mikrometer, pahat bubut, mesin bubut,
alat ukur kekasaran permukaan dan mikroskop. Pengukuran kekasaran permukaan dengan menggunakan
alat ukur kekasaran permukaan Surftest SJ 201 P/M. Pada saat pengukuran kekasaran permukaan,
permukaan benda kerja tidak perlu dibersikan terlebih dahulu, hal ini dimaksudkan agar tidak
mempengaruhi permukaan hasil pembubutan sehingga data yang dihasilkan lebih akurat.
Hal| 27

ISSN 2085-2762
Seminar Nasional Teknik Mesin
POLITEKNIK NEGERI JAKARTA

Gambar.2 Alat Ukur Kekasaran Permukaan SJ 201 P/M

Adapun beberapa tahapan yang diperlukan untuk melakukan persiapan Pengujian I, yaitu:
1) Mencatat suhu awal pahat, kemudian dilakukan pengukuran suhu selama proses pemakanan benda
kerja berlangsung. Pengukuran suhu tersebut menggunakan thermometer non-contact.

Gambar.3 Thermometer Non-contact

2) Mengambil ukuran panjang awal pahat (tool) sebagai parameter untuk mengetahui seberapa besar
keausan (pengurangan dimensi) dari pahat tersebut dengan menggunakan alat mikrometer dan
mikroskop. Dalam hal ini, panjang awal pahat adalah 70.36 mm.
Pahat HSS Kro = 45o

Gambar.4 Mengukur Mata Pahat dengan Mikrometer

3) Menyiapkan benda kerja jenisnya adalah baja ST37 dengan ukuran 20 mm panjang 500 mm.

Gambar.5 Benda Uji Baja ST37

4) Meratakan kedua permukaan benda uji dan membuatkan lubang senter yang berfungsi sebagai
dudukan senter kepala lepas.
5) Mesin bubut yang digunakan dalam pengujian ini mempunyai spesifikasi data sebagai berikut:
a. Mesin bubut : Konvensional
b. Tipe
: YAM-CL40100G
Hal| 28

ISSN 2085-2762
Seminar Nasional Teknik Mesin
POLITEKNIK NEGERI JAKARTA
c. Daya motor : 3,7 kW
d. Voltage
: 330 volt
6) Pasangkan benda kerja pada cekam (chuck) dan pasang pula pada senter kepala lepas untuk menahan
benda kerja juga harus dilakukan untuk mengurangi getaran yang ditimbulkan oleh putaran mesin
bubut saat melakukan proses.
7) Mengatur parameter pemesinan pada mesin bubut, untuk awal proses pembubutan benda uji I,
seperti:
a.
b.
c.
d.

Gerak makan f (mm/r) konstan

Putaran mesin n (rpm) konstan
Kedalaman potong a (mm) konstan
Kecepatan potong Vc (m/menit) sebesar

= 0,037 mm/s
= 330 rpm
= 0,3 mm
= 20.72 m/menit

Tabel.1 Daftar Harga f Pada Mesin Bubut

8) Melakukan proses bubut sesuai dengan tahap pengujian yang telah direncanakan, yaitu:
a. Melakukan proses pembubutan dengan jarak pembubutan 1 cm bersamaan itu pula diukur suhu
prosesnya, kemudian setiap mencapai jarak 1 cm, pahat dilepas untuk diukur keausannya dengan
alat mikroskop. Hal tersebut diatas dilakukan secara kontinyu sebanyak 10 kali. Sehunggga akan
diperoleh 10 data jarak pemakanan benda kerja, 10 tempetarur proses pembubutan dan 10 data
tingkat keausan pahat.

Gambar. 4. Melihat Bentuk Sudut Pahat

Potong dengan Mikroskop

Gambar.5 Benda Uji dan Letak Pembubutan

b. Melakukan proses pembubutan dengan jarak pembubutan 2 cm bersamaan itu pula diukur suhu
prosesnya. Setiap mencapai jarak 2 cm, pahat dilepas untuk diukur keausannya dengan alat
mikroskop. Hal tersebut diatas dilakukan secara kontinyu sebanyak 10 kali. Sehingga akan
diperoleh 10 data jarak pemakanan benda kerja, 10 temperatur proses pembubutan dan 10 data
tingkat keausan pahat.
c. Melakukan proses pembubutan dengan jarak pembubutan 3 cm bersamaan itu pula diukur suhu
prosesnya. Setiap mencapai jarak 3 cm, pahat dilepas untuk diukur keausannya dengan alat
mikroskop. Hal tersebut diatas dilakukan secara kontinyu sebanyak 10 kali. Sehingga akan
diperoleh 10 data jarak pemakanan benda kerja, 10 temperatur proses pembubutan dan 10 data
tingkat keausan pahat.

Hal| 29

ISSN 2085-2762
Seminar Nasional Teknik Mesin
POLITEKNIK NEGERI JAKARTA
Pengujian Kekasaran Permukaan
Pengujian kekasaran permukaan dilakukan setelah proses pembubutan selesai, adapun tahapan pengujian
kekasaran permukaan adalah sebagai berikut:
1) Kalibrasi alat ukur kekasaran permukaan Surface tester dengan standar kekasaran permukaan Ra
(Pm) sebesar 3.00 Pm dan menggunakan standar sampel 2.5 mm, lama melakukan kalibrasi r 10
menit.
2) Meletakkan benda kerja yang akan diuji pada tempat dudukan yang dibuat dengan balok berbentuk
V yang disesuaikan dengan tinggi alat ukur kekasaran permukaan Surface dengan benda uji.

Gambar. 6 Kedudukan Benda Uji dan Alat Ukur Kekasaran Permukaan Surface Tester

3) Melakukan pengujian dilakukan pada benda uji dalam hal ini ada 3 benda uji yang akan dilakukan
pengujian. Untuk mempermudah penguji, maka dilakukan penandaan pada benda uji dengan
memberikan kode ST37/a/01 sampai dengan ST37/a/03 Adapun banyaknya pengukuran dilakukan
pada benda kerja (baja ST37) yang telah melalui proses pembubutan adalah sebagai berikut:
a. Data pengujian diambil 10 kali setiap 1 cm
b. Data pengujian diambil 10 kali setiap 2 cm
c. Data pengujian diambil 10 kali setiap 3 cm
4) Perhatikan dan catat data pada alat uji pengukuran kekasaran permukaan yang berupa angka digital.
Jumlah data keseluruhan setiap 1 benda uji sebanyak 10 data. Hasil pengukuran tidak selalu
mendapatkan hasil data yang benar, sehingga dilakukan pengulangan pengukuran.
5) Untuk benda uji ke-2 dan ke-3 dilakukan cara yang sama dengan cara yang dilakukan pada benda uji
ke-1.
6) Perhitungan rata-rata dari data-data pengukuran kekasaran permukaan.
7) Dari hasil pengujian akan diperoleh data-data berupa Rz, Rt dan Ra (Pm) yang berguna sebagai
analisa dan grafik. Bila data tersebut yang diambil belum cukup untuk membantu menganalisa dan
membuat grafik, maka dapat dilakukan kembali untuk mendapatkan kecukupan data untuk
membantu analisa dan grafik.
2.3 Tahap III : Pengumpulan Data
Setelah melakukan dan melewati beberapa pengujian, maka penguji dapat melakukan pengumpulan data
dan dapat menganalisa.
Grafik
Grafik ini dapat dihasilkan dengan mengolah dan mengumpulkan data. Grafik yang dibubut yaitu dengan
membandingkan data kekasaran permukaan antara Ra teoritis & Ra emperis setiap benda uji.
Analisa
Untuk dapat memeriksa keadaan sebenarnya dari hasil penelitian ini diperluan beberapa hal yang dapat
membantu suatu analisa yaitu:
a. Data I dan II
b. Grafik Rateoritis & Raemperis
Dalam analisa penelitian ini menggunakan perhitungan dengan menganalisa kekasaran permukaan secara
teoritis, dimana telah diketahui nilai dari sudut yang digunakan. Persamaan yang digunakan dalam
perhitungan Ra secara teoritis adalah:
Hal| 30

ISSN 2085-2762
Seminar Nasional Teknik Mesin
POLITEKNIK NEGERI JAKARTA

f
max

Ra

cot Kr  cot K1r

teoritis

0.256 Rt

Rt = hmax

uc

[Persamaan. 1]

[Persamaan. 2]

. [Persamaan. 3]

2.4 Tahap IV : Kesimpulan

Berisikan kesimpulan yang dapat diambil dari hasil pembahasan dan analisa data pengujian
3. HASIL DAN PEMBAHASAN
3.1 Analisa Hasil Pengujian
Dari pengujian yang telah dilakukan, diperoleh data-data sebagai penunjang dalam menganalisa data
tingkat keausan dan kekerasan permukaan benda kerja dari hasil pembubutan, diantaranya adalah:
1) Pengujian I
Pada pengujian 1 merupakan pengujian yang dilakukan pada saat proses pembubutan berlangsung,
yang akan diukur adalah temperatur sebelum pembubutan berlangsung dan pengukuran temperatur
selama proses pembubutan. Dari pengujian ini parameter pemesinan yang berguna sebagai berikut:
a. Material ST37 dengan diameter 20 mm

m
b. Kecepatan potong (VC) sebesar 20.72

min

mm

c.
d.
e.
f.

r
Gerak makan f = 0,037
Putaran mesin (n) = 330 rpm
Kedalaman potong (a) = 0.3 mm
Sudut potong utama pahat (Kro) yang digunakan yaitu 45o.
Tabel.1 Data Temperatur Pahat Potong
Benda Uji

Pengujian

St37/a/01

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Panjang
Awal
70.36
70.36
70.36
70.36
70.36
70.36
70.36
70.36
70.36
70.36

T1
31
31
31
31
31
31
31
31
31
31

Panjang
Akhir
70.36
70.36
70.35
70.35
70.35
70.35
70.35
70.35
70.34
70.34

T2
32.5
32.6
32.4
32.3
32.2
32.4
32.6
32.7
32.5
32.4

2) Pengujian II
Pengujian yang bertujuan mendapatkan nilai tingkat keausan atau pengurangan ukuran dari ujung
pahat potong, yaitu dengan melakukan pengukuran dengan alat mikroskop. Sedangkan untuk benda
kerjanya diukur tingkat kekasaran yang dihasilkan dari proses pembubutan dengan menggunakan
Surftest 201 SJ.
Tabel.2 Data Pengujian Kekasaran Permukaan

Benda Uji
ST37

I
II
III

Hasil Pengujian Kekasaran

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
2,93 2,77 2,67 2,51 1,83 1,55 3,14 2,66 2,76 1,78
1,69 2,12 1,79 1,63 1,75 1,51 1,64 1,64 1,81 1,58
2,91 3,12 3,02 2,96 2,93 2,55 2,65 2,32 2,24 2,39

Rata-Rata
2,46
1,72
2,71

3.2 Analisa Data Pengujian

Setelah data-data yang diperlukan dalam semua pengujian didapat, maka dilakukan analisa terhadap
tingkat keausan dari mata pahat yang digunakan pada mesin bubut terhadap kualitas permukaan benda
kerja baik secara empiris maupun secara teoritis.
Hal| 31

ISSN 2085-2762
Seminar Nasional Teknik Mesin
POLITEKNIK NEGERI JAKARTA
Analisa Keausan Pahat Potong
Keausan pahat potong dilakukan dengan bantuan mikroskop dan kertas semiblok untuk membantu
pembacaan ukuran pengurangan dimensi pahat potong, sebagai contoh pengukuran keausan dapat dilihat
dibawah ini:

Gambar. 7 Bentuk Sudut Potong Pahat dengan

Mikroskop Sebelum Mengalami Keausan

Gambar. 8 Bentuk Sudut Potong Pahat dengan

Mikroskop Setelah Mengalami Keausan

Dari gambar diatas didapat hasil pengurangan dimensi pada ujung pahat potong adalah sebesar 1,2 mm.
Pengukuran ini dilakukan secara kontinyu sebanyak10 data yang diambil tiap benda uji.
Pm) Empiris
Analisa Data Kekasaran Permukaan Ra (P
Dari hasil pengujian yang telah dilakukan dengan menggunakan alat ukur kekasaran permukaan, maka
diperoleh data-data yang diperlukan untuk mendapatkan Ra (Pm) empiris.
Tabel.3 Data Rata-Rata Ra empiris

Benda Uji
ST 37

I
II
III
Total rata-rata

Ra
2.46
1.72
2.71
2.30

Kekasaran Permukaan
Kekasaran yang dipengaruhi oleh geometri pahat potong yang sering disebut sebagai kekasaran
permukaan ideal atau teoritis. Dari Grafik. 1 untuk material ST37 didapat nilai Ra teoritis lebih halus di
banding dengan Ra empiris , hal ini dapat dilihat dari nilai rata-rata antara Ra teoritis dan Ra empiris nya. Dari 1
cm pengujian Ra empiris didapat hasil yang tidak stabil, terutama pada pengujian pertama dan ketujuh yang
mempunyai nilai kekasaran paling besar. Karena pada pengujian pertama terdapat beban kejut yang besar
setiap awal proses pengujian. Sedangkan pada pengujian ketujuh mulai terbentuknya radius pada pahat
potong.

Hal| 32

ISSN 2085-2762
Seminar Nasional Teknik Mesin
POLITEKNIK NEGERI JAKARTA
4
3.5

Ra teoritis , Ra empiris

3
2.5
Ra teoritis

Ra empiris

1.5
1
0.5
0
0

10

11

Pengujian ke-n

Grafik. 1 Grafik Ra teoritis vs Ra empiris pada pengujian per 1 cm

Pada Gambar. 2 untuk material ST37 didapat nilai Ra teoritis lebih halus di banding dengan Ra empiris , hal
ini dapat dilihat dari nilai rata-rata antara Ra teoritis dan Ra empiris nya. Pada pengujian kedua ini (per 2 cm)
pengujian Ra empiris didapat hasil yang stabil, nilai kekasaran paling besar hanya diawal proses pengujian.
Kestabilan angka kekasaran tersebut dikarenakan sudah terbentuknya radius pada pahat potong.
4

Rateoritis , Raempiris

3.5
3
2.5
Rateoritis

Raempiris

1.5
1
0.5
0
0

10

11

Pengujian ke-n

Grafik. 2 Grafik Ra teoritis vs Ra empiris pada pengujian per 2 cm

Sedangkan pada Grafik. 3 didapat nilai Ra teoritis lebih halus di banding dengan Ra empiris , hal ini dapat
dilihat dari nilai rata-rata antara Ra teoritis dan Ra empiris nya. Pada pengujian ketiga ini (per 3 cm) pengujian
Ra empiris didapat hasil yang lebih stabil dibandingkan pengujian pertama dengan nilai kekasaran yang
lebih besar dari pengujian kedua, dikarenakan sudah mulai ada keausan pada ujung pahat potong yang
dipengaruhi oleh timbulnya temperatur pemotongan akibat panjangnya jarak pemakanan.

Rateoritis, Raempiris

3.5
3
2.5
2

Ra teoritis
Ra empiris

1.5
1
0.5
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011121314151617181920212223
Pengujian ke-n

Grafik. 2 Grafik Ra teoritis vs Ra empiris pada pengujian per 20 cm

Grafik.4 memperlihatkan rata-rata Ra empiris lebih kasar dari pada Ra teoritis , hal ini disebabkan karena
Ra teoritis dalam keadaan ideal (kondisi material dan proses pemesinannya tidak dipengaruhi oleh

Hal| 33

ISSN 2085-2762
Seminar Nasional Teknik Mesin
POLITEKNIK NEGERI JAKARTA
lingkungan sedangkan Ra empiris sangat di pengaruhi oleh faktor lingkungan dan faktor-faktor proses
pemesinan) yang dimaksud dengan faktor-faktor pemesinan antara lain:
1.
2.
3.
4.

Kondisi keausan pahat .

Kondisi operator pada saat menjalankan proses pemesinan.
Kondisi material.
Kondisi mesin.

Rata-rata Ra teoritis , Rata-rata

Raempiris

Rata-rata Rateoritis vs Rata-rata Raem piris Pada Pengujian

3
2.5
2
Rata-rata Ra teoritis
Rata-rata Ra empiris

1.5
1
0.5
0
0

0.5

1.5

2.5

3.5

Pengujian Ke-n
Grafik. 4 Grafik Rata-rata Ra teoritis vs Rata-rata Ra empiris pada pengujian

4. KESIMPULAN DAN SARAN

Setelah melakukan perhitungan dan analisa, maka dapat diambi kesimpulan:
a. Dari analisa pengujian didapat kesimpulan, dimana nilai keausan dan nilai kekasaran permukaan
bertolak belakang. Karena di nilai keausan yang besar mempunyai nilai kekasaran permukaan yang
kecil. Hal itu disebabkan karena sudut potong utama pahat sudah mulai membentuk radius, yang
membuat kekasaran permukaan hasil pengujian menjadi lebih halus. Dibandingkan bila sudut potong
utama tidak memiliki radius.
b. Dari analisa data yang didapat, terjadi penyimpangan antara nilai Ra empiris dan Ra teoritis , hal ini
disebabkan karena kondisi pada saat melakukan pengujian, yaitu:
1. Suhu pada saat proses pemesinan dan suhu ruangan yang tidak stabil,
2. Keausan pada pahat,
3. Kebersihan benda kerja,
4. Kondisi mesin dan pencekaman benda kerja.
5. UCAPAN TERIMAKASIH
Penulis mengucap puji syukur atas kemudahan yang diberikan kepada Tuhan Yang Maha Esa dan kepada
pihak lain yang membantu kelancaran jalannya proses penulisan sampai dengan penyerahan tulisan ini.
Semoga apa yang dilakukan dapat bermanfaat tidak hanya untuk pengembangan diri penulis akan tetapi
untuk khalayak luas.
6. DAFTAR PUSTAKA
[1] Muin, Syamsir A, 1989, Dasar-dasar Perencanaan Perkakas dan Mesin-Mesin Perkakas, Rajawali
Pers, Jakarta.
[2] Rochim, Taufik, 1993, Teori dan Teknologi Proses Pemesinan, ITB, Bandung.
[3] Kalpakjian, Serope & Steven Schmid, 2006, Manufacturing Engineering and Technology 5th
Edition, Pearson Prentice Hall, Singapore.
[4] Mulyanto, Tri, 2007, Proses Manufaktur edisi II, Universitas Pancasila Press, Jakarta.
[5] Khoeron, Muhammad, 2006, Analisa Kekasaran Permukaan Terhadap Perubahan Geometri Pahat
Potong pada Proses Pemesinan, Universitas Pancasila Press, Jakarta.
Hal| 34