Repblica Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educacin

Universidad del Zulia
Facultad de Ingeniera
Escuela de Mecnica
Procesos de Fabricacin I.

Procesos de
Deformacin
Volumtrica en el
trabajo de Metales

Realizado Por:
Lourdes Manrique CI. 25.345.226
Guillermo Bracho
Welligton Palmar

Paul Hernndez

Maracaibo, Septiembre del 2016

ndice
Introduccin
1) Indicar que es una deformacin plstica para el proceso de
fabricacin
2) Definicin, clasificacin y tipos de extrusin, estirado,
embuticin y laminacin
3) Limitacin y ventajas para cada tcnica de deformacin
4) Ecuaciones requeridas para calcular los HP para cada tcnica
de deformacin
5) Tipos de defectos en cada tcnica de deformacin
6) Mtodos de lubricar para cada tcnica de deformacin
7) Efecto de la temperatura en cada tcnica de deformacin
Conclusin
Bibliografa

Introduccin
Los procesos de deformacin volumtrica, nos proporcionan las herramientas
necesarias para comprender el comportamiento general de cualquier material,
algo sumamente necesario a la hora de desarrollar adecuadamente diseos de
componentes, sistemas y procesos que sean confiables y econmicos.
Estos procesos provocan deformaciones y cambios drsticos de formas en los
materiales. Refinan las formas originales, mejorando incluso las propiedades
mecnicas y siempre adicionando un valor comercial al producto. Las formas
inciales de las piezas son, en este caso, barras rectangulares y cilndricas,
as como otras piezas con formas elementales.

1) Indicar que es una deformacin plstica para el proceso de fabricacin

Es aquella en la que el cuerpo no recupera su forma original al retirar la fuerza aplicada
que le provoca la deformacin. En los materiales metlicos, la deformacin plstica ocurre
mediante la formacin y movimiento de dislocaciones. Un mecanismo de deformacin
secundario es el maclado (formacin de maclas). Estos mecanismos de deformacin
plstica (maclas y dislocaciones) se activan cuando la tensin aplicada supera a la
tensin de fluencia del material.

2) Definicin, clasificacin y tipos de extrusin, estirado, embuticin y

laminacin
2.1) Extrusin
Definicin
La extrusin es un proceso de formado por compresin en el cual el metal
de trabajo es forzado a fluir a travs de la abertura de un troquel para darle
forma a su seccin transversal. El proceso puede parecerse a apretar un
tubo de pasta de dientes.

Clasificacin
Una forma de clasificar las operaciones es segn:
La configuracin fsica
La temperatura de trabajo
Continuo
Discreto
Por impacto
Hidrosttica
Tipos
Segn su configuracin fsica existen 2 tipos principales

Extrusin directa

Un bloque de metal (tocho) (Fig. 2 y 3) se carga en un

recipiente, y un pisn comprime el material forzndolo a fluir
a travs de una o ms aberturas en un troquel al extremo
opuesto del recipiente. Al aproximarse el pisn al troquel,
una pequea porcin del tocho permanece y no puede
forzarse a travs de la abertura del troquel. Esta porcin
extra llamada tope o cabeza, se separa del producto,
cortndola justamente despus de la salida del troquel. En
la extrusin directa se pueden hacer secciones huecas ( por
ejemplo, tubos)por medio del proceso que se ilustra en la
Fig.4. El tocho inicial se prepara con una perforacin
paralela a su eje. Esto permite el paso de un mandril que se
fija en el bloque simulado. Al comprimir el tocho, se fuerza al
material a fluir a travs del claro entre el mandril y la
abertura del troquel. La seccin transversal resultante es
tubular. Otras formas semihuecas se extruyen usualmente
de esta misma manera

Fig. 2. Tocho de aluminio

Fig. 3 Tocho

Fig. 4 Extrusin Directa

Fig. 4. Extrusin directa para producir una pieza hueca y semihueca

Extrusin indirecta
Tambin llamada extrusin hacia atrs y extrusin inversa.
El troquel est montado sobre el pisn, en lugar de estar en
el extremo opuesto del recipiente. Al penetrar el pisn en el
trabajo, fuerza al metal a fluir a travs del claro en una
direccin opuesta a la del pisn. Como el tocho no se
mueve respecto al recipiente, no hay friccin en las paredes
del recipiente. Por consiguiente, la fuerza del pisn es
menor que en la extrusin directa. La extrusin indirecta
puede producir secciones (tubulares) huecas. En este
mtodo el pisn presiona en el tocho, forzando al material a
fluir alrededor del pisn y tomar una forma de copa.

Fig. 5 Extrusin indirecta para producir una seccin transversal solida y una hueca
Segn la temperatura de trabajo

 Extrusin en frio
La extrusin en frio y la extrusin por debajo de su
temperatura de cristalizacin se usan para producir piezas
discretas, frecuentemente en forma terminada (o en forma
casi terminada). Consiste en obligar a una porcin de
material colocado en el fondo de una matriz a deformarse
plsticamente y extenderse entre las paredes de la matriz y
las del punzn que la comprime.

Extrusin en caliente
Involucra el calentamiento previo del tocho a una
temperatura por encima de su temperatura de cristalizacin.
Esto reduce la resistencia y aumenta la ductilidad del metal,
permitiendo mayores reducciones de tamao y el logro de
formas ms complejas con este proceso. Es un proceso que
utiliza la gran maleabilidad de los materiales previamente
calentados para formarlo. Consiste en forzar al metal
(contenido en una cmara de presin) mediante un embolo
a salir a travs de una matriz formadora especial, que
determina la seccin transversal del producto. Este emerge
como una barra continua que se corta a la longitud
deseada.
La extrusin en caliente se hace a temperaturas elevadas
para evitar el trabajo forzado y hacer ms fcil el paso del
material a travs del troquel. La mayor desventaja de este
proceso es el costo de las maquinarias y su
mantenimiento.

Continuo
Un verdadero proceso continuo opera con estabilidad por un
periodo indefinido de tiempo. Algunas operaciones de
extrusin se aproximan a este ideal, produccin secciones
muy largas en un solo ciclo, pero estas operaciones quedan
al fin limitadas por el tamao del tocho que se puede cargar
en el contenedor de extrusin.
Discreto

En una operacin discreta de extrusin se produce una sola

parte o pieza en cada ciclo de extrusin. La extrusin por
impacto es un ejemplo de este caso de procesamiento
discreto
.

2.2) Estirado
Definicin
El estirado es una operacin donde la seccin transversal de una barra, varilla o
alambre se reduce al tirar del material a travs de la abertura de un troquel como
se muestra en la figura 6. Principalmente el proceso se usa para calibrar,
endurecer con la deformacin y dar una forma determinada a la barra.
Antes de someter las barras al proceso de estirado propiamente dicho, estas
tienen que someterse a dos operaciones, la primera es el afilado, que consiste en
aplastar el extremo de la barra, para poder introducirlo por la embocadura de la
hilera.
Tras el proceso de afilado, se realiza un decapado de la barra de acero con una
solucin acida para dejarla libre de impurezas y suciedades. Una vez introducido
el extremo afilado de la barra en la hilera y siendo esta apretada por unas
mordazas, se realiza un trabajo de traccin haciendo pasar la barra por la hilera.

Fig. 6. Estirado de barras, varillas o alambre

Clasificacin
Estirado profundo
Planchado
Tipos
Estirado de barras
El estirado en barras se realiza generalmente como una operacin de
estirado simple, en la cual se jala a travs de la abertura del troquel.
Debido a que el material inicial tiene un dimetro grande, su forma es ms
bien una pieza recta que enrollada. Esto limita la longitud del trabajo que
puede procesarse y es necesaria una operacin tipo lote.
Estirado de alambres
En este proceso el alambre se estira a partir de rollos de alambre que
miden varios cientos (o miles) de ft de longitud y pasa a travs de una serie
de troqueles de estirado. El nmero de troqueles vara entre cuatro y doce.

El trmino estirado continuo se usa para describir este tipo de operacin,

debido a las grandes corridas de produccin que pueden alcanzarse con
los rollos de alambre, ya que pueden soldarse a tope con el siguiente rollo
para hacer la operacin verdaderamente continua. En el proceso de
estirado de alambres se puede alcanzar dimetros hasta de 0.03 mm
(0.001 in).
2.3) Embuticin
Definicin
El embutido es una operacin de formado de laminas metlicas que se usa
para hacer piezas de forma acopada, de caja y de otras formas huecas
ms complejas. Consiste en colocar la lmina de metal sobre un dado y
luego presionndolo hacia la cavidad con ayuda de un punzn que tiene la
forma en la cual quedar formada la lmina. Un ejemplo de embutido es la
fabricacin de una copa metlica. Para este caso, un blanco de dimetro
Db es embutido en un dado por un punzn de dimetro Dp. Los radios en
las esquinas del dado y el punzn estn dados por Rp y Rd. El punzn
ejerce una fuerza F hacia abajo para lograr la deformacin del metal;
adems, una fuerza Fh es aplicada hacia abajo por la placa sujetadora,
que estabilizar el flujo de la lmina para que ste sea parejo. El punzn
baja hasta que la lmina ha quedado introducida en la luz entre punzn y
matriz, y el resultado es una pieza fabricada en forma de cilindro de
dimetro Dp. (Ver Figura 7)

Fig. 7 Proceso de Embuticin

El nmero de etapas de embuticin depende de la relacin que exista entre la magnitud
del disco y de las dimensiones de la pieza embutida, de la facilidad de embuticin, del
material y del espesor de la chapa1. Es decir, cuanto ms complicadas las formas y ms
profundidad sea necesaria, tantas ms etapas sern incluidas en dicho proceso.
Las piezas ms comunes que se hacen por embutido son latas de bebidas, casquillos de
municiones, lavamanos, utensilios de cocina y partes de carroceras de automviles.

Fig. 8. Piezas embutidas

Fig. 9. Pieza embutida

Clasificacin
Tipos

Bibliografa
http://tareasuniversitarias.com/extrusion-en-frio-versus-extrusioncaliente.html
http://es.slideshare.net/omaruriel/procesos-de-manufacturadobladocizallado-fresado-y-embutido
http://de-duce-tu.blogspot.com/p/embuticion-2.html
https://prezi.com/5xtsyo2d0n7b/estirado-de-alambres-y-barras/