OBJETIVO GENERAL

Establecer las actividades necesarias para programas, analizar y controlar

la inspeccin y medicin de espesores en tuberas, accesorios, equipos y tanques
de almacenamiento de la Planta de Polietileno Mitsui del Centro Petroqumico
Morelos, con la finalidad de prevenir fallas de contencin en las instalaciones.
Durante el periodo Mayo - Agosto del 2016

OBJETIVOS ESPECIFICOS

Desarrollar inspecciones prcticas dentro de Campo, para poder determinar

y sustentar los resultados en base a la observacin y ejecucin de pruebas
del equipo.

Detectar las lneas y equipos que tengan fallas

Reparar o sustituir las lneas y equipos que tengan fallas y no se encuentre

dentro de especificacin.

Llevar un control estadstico de todas las mediciones o pruebas a

realizadas con el fin de prevenir fallas de contencin en las instalaciones

Aplicar Procedimiento operativo para la inspeccin, registro, anlisis y

programacin de la medicin de espesores de equipos, tuberas y arreglos
de nipleria de proceso y servicios auxiliares del Centro Petroqumico
Morelos 430-SSI-PO-03.

Lo anterior con el fin disminuir las fallas de contencin en las instalaciones.

DESCRIPCION DE LA SITUACIN:
La falta de Inspeccin tcnica y mantenimiento de muchos de los equipos que se
encuentran en esta zona hace necesario una evaluacin de Integridad mecnica,
ya que es fundamental conocer el estado fsico-mecnico de los mismos. Y contar
con un registro histrico de las inspecciones y mantenimiento del equipo, con el fin
de facilitar el desarrollo de evaluaciones futuras.
Lo anterior con el fin de evitar y/o detectar las posibles fallas en Recipientes a
Presin que podran ser:
a) Prdidas de espesores por corrosin: los fluidos contenidos en los
recipientes, pueden poseer elementos que acten en detrimento de los
materiales con que est construido el recipiente; ejemplo de esto, es la
presencia de sulfuros, cloruros, cidos, agua, que pueden constituirse
como posibles causantes de procesos corrosivos de distinta naturaleza
b) Prdidas de espesores por erosin: suelen presentarse por ejemplo
en intercambiadores en zonas donde hay un cambio en la direccin del
fluido circulante
c) Fatigas de material: en los procesos operativos pueden darse
fluctuaciones de presiones y temperaturas, que pueden llevar al
recipiente a una rotura por fatiga (tanto mecnica como trmica).
d) Fractura frgil: en recipientes que trabajan a bajas temperaturas,
debido a la prdida de tenacidad de los materiales.
e) Carburizacin: puede

presentarse

en

recipientes

sometidos

temperaturas elevadas, por precipitacin de carburos en bordes de

granos de los materiales y consiguiente disminucin de sus propiedades
mecnicas
f) Sobrepresin: pueden darse por el uso de inadecuados elementos de
proteccin o mal funcionamiento de los mismos
g) Problemas

de

diseo

y/o

fabricacin: fundamentalmente

en

recipientes no fabricados bajo normas o cdigos vigentes

h) Debilitamientos por golpes, abolladuras: por prdidas de espesores
del material o zonas bajo deformaciones plsticas.
2

JUSTIFICACION
Por medio de Inspeccin tcnica mediante la medicin por ultrasonido y anlisis
tcnico de espesores en equipos y circuitos para verificar la integridad mecnica
de acuerdo a las especificaciones de diseo de construccin, logrando la
seguridad principalmente de los trabajadores, instalaciones y la produccin.
Logrando con ello una de las principales metas de la empresa cero accidentes.

Es importante considerar que la productividad en una empresa aumentara en la

medida que las fallas en las maquinas, dispositivos, procesos etc., disminuyan de
forma considerable.

Cabe mencionar que todas las plantas de proceso, son de alto riesgo, por las
sustancias que se manejan y se utilizan en ellas (Inflamables, explosivas, toxicas,
corrosivas) y por tal motivo es de suma importancia contar con todas las medidas
de seguridad tanto en lneas y equipos. Es por ello la importancia de la Inspeccin
tcnica mediante la medicin por ultrasonido y anlisis tcnico de espesores en
equipos y circuitos.

CONTEXTUALIZACIN
Es importante indicar que las fallas que puede sufrir un equipo que se encuentre
sometido a ciertas condiciones operativas (presin y temperaturas) pueden ser
catastrficas y generalmente muy peligrosas, ocasionando daos y afectaciones al
personal, instalaciones, poblacin y produccin.
Un equipo sometido a presin, como se mencion anteriormente, es un
acumulador de energa y de all es que viene generalmente lo devastador de su
falla, ya que al producirse, libera una gran cantidad de energa acumulada en un
tiempo muy corto; fue como consecuencia de las fallas de muchos de ellos que
hacia finales del siglo XVIII y comienzos del siglo XIX se viera la necesidad de
regular su diseo, fabricacin e inspeccin. Luego de numerosas deliberaciones y
estudios llevados a cabo por asociaciones y entes, algunos de ellos creados a
tales fines, ASME (American Society of Mechanical Engineers).
Por tal motivo es de suma importancia detectar a tiempo las posibles fallas que
pueden presentarse en los equipos. Es por ello que se requiere establecer las
actividades necesarias para programar, analizar y controlar la inspeccin y
medicin de espesores en tuberas, accesorios, equipos y tanques de
almacenamiento de la planta Polietileno Mitsui, con la finalidad de prevenir fallas
de contencin en la instalaciones del Centro Petroqumico Morelos.

INTRODUCCION
Los ensayos no destructivos, son tcnicas de inspeccin que se utilizan para
verificar la sanidad interna y externa de los materiales, sin deteriorarlos ni alterar o
afectar

de forma permanente sus propiedades, sean fsicas, qumicas o

mecnicas.
Los lquidos penetrantes son pruebas realizadas en los equipos para detectar las
posibles discontinuidades que pueden presentar los equipos o circuitos de la
planta. Y como su nombre lo dice son pruebas que no alteran las caractersticas
de los materiales, el principio de este mtodo consiste en tres elementos que se
utilizan: el removedor, penetrante y revelador, en el desarrollo de este proyecto se
menciona detalladamente en que consisten cada una

de los pasos de este

capitulo.
El ultrasonido es una vibracin mecnica con un rango mayor al audible por el
odo humano, la cual se trasmite a travs de un medio fsico y es orientado,
registrado y medido en belios ( o su submltiplo; el decibelio) y hertz con ayuda
de un aparato creado para ese fin.
La inspeccin por ultrasonido se define como un procedimiento de inspeccin no
destructivo de tipo mecnico, diseado para detectar discontinuidades y
vibraciones en la estructura interna de un material.

METAS

Lograr los objetivos planteados al principio de este proyecto .

Cumplir en tiempo y forma todos y cada uno de las actividades establecidas

en el cronograma propuesto.

Lograr que las propuestas hachas para el mejoramiento de la empresa

sean puestas en prctica.

Lograr que la empresa opere al cien por ciento sin riesgos de fugas.

JUSTIFICACIN
Con las evaluaciones realizadas de integridad mecnica se pretende conocer el
estado actual del equipo, para determinar si este se encuentra en condiciones
seguras de seguir operando (Si se requiere ser reparado o si es necesario
reemplazarlo). De igual manera es fundamental conocer el riesgo que este
presenta (falla) para asegurar la seguridad del personal, instalacin y proceso de
la planta, as como la confiabilidad de la operacin del equipo.

NDICE
CAPITULO I

DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

1.1 Historia
1.2 Principales plantas
1.2.1 xido de Etileno
1.2.2 Oxigeno
1.2.3 Etileno
1.2.4 Acetaldehdo
1.2.5 Acrilonitrilo
1.2.6 Polietileno Mitsui
1.2.7 Propileno
1.3 Ubicacin de la empresa
1.3.1 Localizacin geogrfica
1.4 Panorama de la ubicacin general y especifica
1.5 Cadena productiva de la planta de acrilonitrilo
1.6 Planta Polietileno Mitsui
1.7 Tipos de tuberas en la planta de acrilonitrilo
1.7.1 Aceros al carbn
1.7.2 Aceros inoxidables
1.7.3 Tipos de fluidos que transportan las tuberas y especificaciones
1.7.4 Tipos de deterioros que generalmente se presentan en las lneas

CAPITULO II ULTRASONIDO INDUSTRIAL

2.1 Historia de la prueba por ultrasonido
8

2.2 Definicin y propsito de la prueba por ultrasonido

2.2.1 Infrasnica
2.2.2 Snica o audible
2.2.3 Ultrasonido
2.3 Referencias normativas
2.4 Inspeccin visual
2.5 Principio del mtodo
2.5.1 Aplicacin del ultrasonido
2.5.2 Descripcin del comportamiento del has Ultrasnico
2.6 Instrumentos utilizados en la medicin de espesores por ultrasonido
2.6.1 DMS
2.6.2 DM4
2.7 Procedimiento de operacin para medir espesores con el DMS o DM4
2.7.1 Calibracin de la velocidad acstica
2.7.2 Efectos de la temperatura en la calibracin
2.7.3 Seleccin del transductor
2.7.4 Uso de acoplantes
2.7.5 Duplicacin
2.8 Tcnicas de inspeccin
2.8.1 Tcnica de inspeccin
2.8.1.1

Contacto directo

2.8.1.2

Inmersin

2.8.1.2.1

Ventajas de inspeccin por inmersin

2.8.1.2.2

Limitaciones del mtodo de inspeccin por inmersin

CAPITULO III LIQUIDOS PENETRANTES

3.1 Introduccin a los ensayos no destructivos
3.1.1 Ensayos de materiales
3.1.2 Tipos de ensayos
3.1.3 Ensayos no destructivos
9

3.1.4 Clasificacin de los ensayos no destructivos

3.1.4.1 Inspeccin superficial
3.1.4.2 Inspeccin volumtrica
3.1.4.3 Inspeccin de hermeticidad
3.1.5 Generalidades de la inspeccin por los lquidos penetrantes
3.1.6 Origen de la tcnica
3.1.7 Desarrollo de los lquidos penetrantes

3.2 Campo de accin de los lquidos penetrantes

3.2.1Introduccion
3.2.1.1 Materiales metlicos
3.2.1.2 Materiales no metlicos
3.2.1.3 Condiciones para la inspeccin
3.2.1.4 Trabajo en campo
3.2.2 Ventajas y limitaciones de la inspeccin por lquidos penetrantes
3.2.2.1 Ventajas
3.2.2.2 Limitaciones

3.3 Descripcin general del proceso de inspeccin por lquidos penetrantes

3.3.1 Proceso
3.3.2 Preparacin de la superficie

CAPITULO I

10

1.1 HISTORIA
Petroqumica Morelos. inici labores en 1988 siendo el complejo petroqumico ms
grande de Amrica Latina, constituyndose como una empresa filial de PEMEX
petroqumica en 1997. En esta empresa se elaboran y comercializan productos
petroqumicos no bsicos, para maximizar el valor econmico de la empresa,
11

satisfaciendo la demanda del mercado, con calidad, seguridad y respeto al medio

ambiente, a travs de personal especializado y procesos con tecnologa de punta.

1.2 PRINCIPALES PLANTAS

1.2.1

1988

Oxido Etileno.
12

La planta de xido de etileno y glicoles est diseada para producir 200,000

Ton/Ao de xido de etileno mediante un proceso de oxidacin directa del etileno con
oxgeno de alta pureza en presencia de un catalizador slido de xido de plata,
llevndose a cabo la reaccin en cuatro reactores multibulares.

1.2.2

1988

Oxgeno.

Esta planta con una capacidad de produccin de 350,000 Ton/Ao de

oxgeno de alta pureza, tiene como objetivo suministrar el oxgeno requerido con
los procesos de las plantas de xido de etileno y acetaldehdo. La carga a esta
planta es aire atmosfrico, el cual despus de filtrarse y comprimirse pasa a un
oxidador cataltico donde se eliminan las trazas de hidrocarburos, CO 2 y humedad.

1.2.3

1989

Etileno.

Esta planta est diseada para producir 500,000 Ton/Ao de etileno de alta
pureza, el cual sirve de carga a las plantas de xido de etileno, acetaldehdo y
Polietileno de alta densidad en el mismo complejo; envindose los excedentes de
produccin a exportacin va Terminal Refrigerada Pajaritos

1990 Acetaldehdo.
La capacidad de procesamiento de esta planta es de 150,000 Ton/Ao de
acetaldehdo, el cual se produce de acuerdo a un proceso de oxidacin directa del
etileno (proceso Wacker-Hoechst) con oxgeno de alta pureza en el reactor vertical
en presencia de una solucin cataltica de cloruros metlicos.

1991 Acrilonitrilo.
13

Esta planta est diseada para producir 50,000 Ton/Ao de acrilonitrilo, el

cual se produce al hacer reaccionar Amoniaco, propileno y aire en un reactor
vertical de lecho fluidizado en presencia de un catalizador selectivo para la
produccin de acrilonitrilo, obteniendo como subproductos cido cianhdrico,
acetonitrilo, monxido y dixido de carbono, nitrgeno y agua.
1991 Polietileno Mitsui.
La capacidad de produccin de esta planta es de 100,000 Ton/Ao estando
diseada para producir 23 grados diferentes de resina: moldeo por inyeccin,
grado pelcula, grado cinta, grado fibra y moldeo por soplado.
1994 Propileno.
Polietileno Asahi.
Esta planta est diseada para producir 100,000 Ton/Ao de polietileno de
alta densidad a partir de un proceso de polimerizacin slurry con etileno de alta
pureza en presencia de compuestos rgano metlico como catalizador (tipo
Ziegler).

El complejo esta formado por 10 plantas de proceso que a continuacin se

enlistan:

Planta fraccionadora de hidrocarburos.

Planta de etileno.

Planta de polietileno de alta densidad.

Planta de acrilonitrilo.

Planta de oxido de etileno y glicoles.

Planta de acetaldehdo.

Planta de polipropileno.

Planta de propileno.

Planta de oxigeno.

Planta de servicios auxiliares.

14

Las principales reas que integran al complejo petroqumico Morelos son las
siguientes:

Plantas de proceso y servicios auxiliares.

Tanques de almacenamiento y distribucin.

Instalaciones de tratamiento de desechos.

Servicios administrativos, almacenes y talleres.

15

UBICACIN DE LA EMPRESA
El complejo petroqumico Morelos se desarrolla dentro de una zona que present
grandes dificultades para la construccin por las caractersticas del suelo,
consistentes en terrenos inundables, mdanos y dunas de arena y por las
desfavorables condiciones climatolgicas.
Sus instalaciones ocupan un rea total de 380 hectreas localizadas al Sur del
Estado de Veracruz, dentro de la importante regin industrial conformada por
Minatitln, Cosoleacaque, Coatzacoalcos, Pajaritos y la Cangrejera, a unos 7
kilmetros de la carretera federal Coatzacoalcos Villahermosa.

LOCALIZACION GEOGRAFICA

16

PANORAMA DE LA UBICACIN GENERAL Y ESPECFICA

Petroqumica Morelos, S.A. de C.V., Filial de PEMEX Petroqumica, se localiza en

la parte sur del Estado de Veracruz, al este de la ciudad de Coatzacoalcos a una
distancia aproximada de 7 Km. de la carretera Coatzacoalcos - Villahermosa.
Inicia oficialmente sus operaciones en el ao 1988, y cuenta con las cadenas
productivas del Etileno y Propileno.
17

A CONTINUACIN SE PRESENTAN LA CADENA PRODUCTIVA DE

LA PLANTA DE ACRILONITRILO

18

PLANTA DE ACRILONITRILO

Esta planta est diseada para producir 50,000 Ton/Ao de acrilonitrilo, el cual se
produce al hacer reaccionar Amoniaco, propileno y aire en un reactor vertical de
lecho fluidizado en presencia de un catalizador selectivo para la produccin de
acrilonitrilo, obteniendo como subproductos cido cianhdrico, acetonitrlo,
monxido y dixido de carbono, nitrgeno y agua.
Los subproductos que se obtienen de esta
comercializados a otras empresas
fabricar otro tipo de productos.

planta

algunos de

ellos

son

que requieren esta materia prima,

para

Es de suma importancia mencionar que esta

planta es la mas peligrosa de todo el complejo ya que es la mas toxica, aunque

es un riesgo controlado, un pequeo desperfecto podra ocasionar una gran
catstrofe.
Por

otra parte el acrilonitrilo que es el producto

intencionalmente tiene un sinfn de usos

que

industriales

es que se produce
por ejemplo: Fibras

sintticas, acrlicos, empaques y retenes, partes automotrices, telfonos, artculos

domsticos, pinturas y esmaltes, entre otras cosas.
A grandes rasgos este es el giro de la planta de ACRILONOTRILO siendo esta
la nica planta en el pas que se dedica a fabricar este producto.

19

TIPOS DE TUBERIAS EN LA PLANTA DE ACRILONITRILO

En esta planta se manejan dos tipos de tuberas que son las que se ocupan con
ms frecuencia que son de acero al carbn y acero inoxidable
El tipo de tubera que se maneja va a depender principalmente del tipo de fluido
que transporte la misma, pues de acuerdo a la siguiente clasificacin de fluidos
altamente corrosivos, alta temperatura, temperatura ambiental, y los distintos
tipos de presiones con que trabajan las lneas daremos las especificaciones del
tipo de tubera que necesitamos tomando en cuenta el dimetro, espesor, grosor
de pared, cedula, y tipo de material.
Aceros al carbn
Ms del 90% de todos los aceros son aceros al carbn. Estos aceros contienen
diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de
silicio y el 0,60% de cobre.
Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran mquinas, tuberas,
tanques etc.
Los aceros inoxidables
Contienen cromo, nquel y otros elementos de aleacin, que los mantienen
brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidacin a pesar de la accin de la
humedad o de cidos y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy
duros; otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante largos

20

periodos a temperaturas extremas. El acero inoxidable se utiliza para las tuberas

y tanques de refineras de petrleo o plantas qumicas.

21

TIPOS DE FLUIDOS QUE TRANSPORTAN LAS TUBERIAS Y

ESPECIFICACIONES
PRESION Kg/cm2

TEMP. C

DIAM

CED

ESPESOR
NOMINAL

LIMITE DE
RETIRO

SERVICIO

OPN

DIS.

OPN

DIS.

"

30

0.307

0.190

AGUA POBRE

1.2

5.4

118

150

0.08

5.4

29

150

3/4"

40S

0.113

0.076

CIANHIDRICO
LIQUIDO

1"

80

0.179

0.090

VAPOR ACRILO

480MM/HG

6.1

64

120

2"

40

0.154

0.100

AMONIACO
LIQ.

13.2

22.2

7.-32

55

3"

40

0.216

0.100

ACRILO

5.7

7.3

43

150

4"

40

0.237

0.120

VAPORES DE
AMONIACO

ATM

66

90

40

0.280

0.150

PROP.
LIQUIDO

5.1

22.2

(-5) 60

8"

40

0.216

0.100

ACRILO
LIQUIDO

0.3

5.4

20

120

10

40

0.365

0.190

VAPOR DE
PROP.

5.1

22.2

66

(-5) 120

12"

55

0.156

0.190

AGUA
POBRE

0.85

5.4

118

150

14"

30

0.375

0.190

ACRILO
CRUDO

0.02

5.4

75

150

16"

30

0.375

0.190

VAPOR
ACRILO

280MM/HG

5.4

45

150

40

0.237

0.120

VAPOR DE
BAJA PRESION

4.6

5.1

156

180

20"

30

0.500

0.190

VAPOR DE
PROPILENO

ATM

38

60

24"

12 mm

0.500

0.190

GAS DE
VENTEO

0.1

2.5

37

150

26"

12 mm

0.472

0.190

AIRE

1.3

2.4

510

510

28

5S

0.500

0.190

GAS/EFLUENTE

0.6

2.5

85

260

30

12 mm

0.472

0.190

GAS/EFLUENTE

0.61

2.5

232

260

34

12 mm

0.472

0.190

GAS/EFLUENTE

0.71

2.4

455

510

18"

22

36"

12 mm

0.472

0.190

AIRE

-0.03

-0.03

33

55

23

TIPOS DE DETERIOROS QUE GENERALMENTE PRESENTAN LAS

LINEAS
Tipo de
discontinuidad

Lugar mas frecuente de

Principal causa

la falla

Fisura

Golpe en la pieza

Platos

Socavado

Corrosion

lineas,

equipos,

plataformas,

torres

Desgaste

Paso del fluido

Codos,

Tee,

cambios

direccin, platos de torres

Porosidad

Trabajos con suciedad

Soldadura

24

de

CAPITULO II
ULTRASONIDO
INDUSTRIAL

25

HISTORIA DE LA PRUEBA POR ULTRASONIDO

El origen de la tcnica de inspeccin ultrasnica se remota al antiguo ensayo por
percusin de una muestra de material con un martillo y la percepcin del sonido
que esta emita.
As por ejemplo, durante muchos aos fue comn entre los trabajadores
ferrocarrileros, golpear las ruedas de los vagones con un martillo para detectar
discontinuidades en ellas.
Los ensayos de sonoridad resultaban muy simples pero poco confiables para la
deteccin de discontinuidades, dada su baja sensibilidad. Sin embargo por estos
antecedentes, en 1924 el investigador sovitico Socolov considero conveniente
registrar las discontinuidades, a partir de una tcnica basada en la interpretacin
de una tcnica basada en la interpretacin de la cada de la densidad acstica de
un material, al aplicar sonido por medio de una fuente de energa sonica
constante.
No fue hasta 1930 cuando se reconoci el uso de la energa ultrasnica en
ensayos no destructivos y como consecuencia de esto, los investigadores
soviticos y alemanes se dedicaron al desarrollo del mtodo de inspeccin
ultrasnica. No abstante, faltaba que la tecnologa empleada evolucionara ya que
los aparatos de ultrasonido presentaban problemas en su manejo y en su
capacidad para emitir y recibir las ondas

ultrasnicas, adicionalmente, las

superficies frontal y posterior del material a ser ensayado tenan que ser
accesibles para colocar en ellas los transmisores de emisin y recepcin.
Diez aos despus el Dr. Floyd A. Firestone desarrollo el primer detector de
discontinuidades del tipo conocido como pulso-eco, con el que se requera acceso

26

a la muestra por un solo lado, debido a que el sistema maneja energa reflejada y
no la perdida de energa transmitida, como se haba usado entonces.
Los avances en instrumentacin y tecnologa electrnica han permitido en la
actualidad contar con los equipos necesarios para hacer posible el desarrollo de la
inspeccin ultrasnica como ahora se conoce: es decir, un equipo de inspeccin
rpido y confiable.

DEFINICIN Y PROPSITO DE LA PRUEBA POR ULTRASONIDO.

Para comprender mejor el concepto de ultrasonido, es necesario revisar la
informacin concerniente al espectro de ondas acsticas. Dicho espectro es la
serie resultante del anlisis de las ondas de sonido, la cual es expresada en
trminos de frecuencia, en el se observan tres regiones o zonas.
Infrasnica.
Comprendida entre el rango de frecuencia de 1 a 16 ciclos por segundo (c/s) o
hertz (Hz).
Sonica o audible
Comprendida en el rango entre 16 hertz y 20 KHz. Cabe recordar que una onda
es audible no solo por su frecuencia sino tambin por su intensidad que se mide
en decibelios.
Ultrasnica
Es la zona del espectro que comprende las frecuencias mayores de 20 KHz. El
limite superior de sus frecuencias no esta definido fsicamente.
Las frecuencias utilizadas en ensayos no destructivos para el control de
discontinuidades, comienza con la proximidad de la zona audible (para
hormigones) y se extiende hasta las 25 MHz. En el caso de los materiales
metlicos, las frecuencias utilizables varan entre 0.2MHz. y 25 MHz

27

REFERENCIAS NORMATIVAS:

GSIPA-IT-0204.- procedimiento para el registro, anlisis, programacin de

la medicin preventiva y de la deteccin de espesores que requieren
cambio de tuberas y/o equipos.

NORMA PEMEX A-VIII-4.- espesores de retiro para tuberas, vlvulas y

conexiones metlicas empleadas en el transporte de fluidos.

GSIPA-IT-0209.- procedimiento para efectuar la revisin

de tuberas de

proceso y servicios auxiliares en operacin de las instalaciones de la

direccin de pemex petroquimica.

GSIPA-IT-0903.-procedimiento para efectuar la revisin de la tortillera de

lneas y equipos en las instalaciones en operacin de la direccin de pemex
petroquimica.

GPEI-IT-0201.- procedimiento de revisin

de nipleria de plantas

en

operacin.

MANUAL

DEL

SISTEMA

INTEGRAL

DE

ADMINISTRACION

DE

SEGURIDAD Y PROTECCION AMBIENTAL (SIASPA)

28

INSPECCIN VISUAL

Localizacin de reparaciones temporales (parches soldados, abrazaderas con

neopreno, cajas soldadas).

Identificacin de grietas, poros, socavados y o tras formas de deterioro

similares.

Deteccin de posibles zonas con erosin en las reas o piezas donde se

tengas inyeccin de inhibiciones, neutralizantes, reactivos desemulsificantes,
agua de lavado, aditivos etc. Que pudieran causar un deterioro en la lnea o
equipo, para lo cual se medirn espesores, los niveles

de medicin se

localizaran corriente abajo del punto de adicin ( en el sentido del flujo).

Localizacin de corrosin exterior, prestando especial atencin a las zonas que

son propicias a este tipo de deterioro en equipos y lneas, como por ejemplo:
o Los construidos en material de acero al carbn que operen en rangos de
temperatura de -45 a 148 C.
o Los construidos en material de acero inoxidable que operen en rangos
de temperatura de 18 a 177 C.
o Los que operen intermitente mente entre la temperatura ambiente y alta
temperatura.
o Los que permanezcan fuera de operacin durante largo tiempo.
29

o Los que se encuentren con signos de deterioro en la pintura o en el

aislamiento.
o Los

que presenten

zonas

que por su aspecto exterior acusen

congelamiento, humedad o escurrimiento en el aislamiento, como son

las partes mas bajas, injertos o conexiones en las cuales se puede
introducir humedad por un mal sellado.
o Los que presentan zonas bajo abrazaderas que sirvan para soporte
propio o para soporte de lneas menores, reas de patines, reas de
contacto con mochetas o reas de contacto con travs.
o Las tuberas ubicadas en pasos inferiores o en las trincheras, buscando
daos por corrosin exterior principalmente en el rea interior de las
tuberas.

PRINCIPIO DEL MTODO.

El principi en el que se basa el mtodo de inspeccin por ultrasonido es la
impedancia acstica que es la resistencia que oponen los materiales al paso de
una onda ultrasnica y es igual al producto de la velocidad de propagacin de un
modo de vibracin dado por la densidad del material.
Para finalizar la prueba, el sonido es transmitido a travs del material de prueba
por medio de un transductor ultrasnico. La interaccin de ese sonido con el
material puede indicar la velocidad, densidad, espesor y por supuesto, la
presencia de anomalas como son las discontinuidades o fallas del mismo.
Los elementos esenciales de un equipo de inspeccin por ultrasonido son los
siguientes:
1. Equipo electrnico de ultrasonido
2. Cable axial
30

3. Transductor
4. Material a inspeccionar
5. El medio acoplante
Los tres primeros elementos constituyen el medio de inspeccin, mientras que el
cuarto es el objeto sujeto a examen.
El equipo de ultrasonido, genera pulsos elctricos muy breves, del orden de
microsegundos, con una frecuencia de potencial entre los 100 y los 1000 volt. Y
con una frecuencia de repeticin entre los 125 y 5000 pulsos por segundo.
Los pulsos elctricos generados por el equipo son conducidos por el cable coaxial
hasta el transductor, el cual mediante un cristal que tiene propiedades piezo
elctricas los trasforma en vibraciones mecnicas con frecuencias entre los 0.25 y
25 MHz. Estas vibraciones son transmitidas al material en examinacion, donde se
propagan y reflejan en la superficie opuesta o bien pueden ser reflejadas o
dispersadas por una discontinuidad. Los pulsos reflejados son captados por el
transductor, el cual

los trasforma en pulsos elctricos que son analizados

representados en una pantalla, en una grafica o en un digitalizador de imgenes.

Cuando se emplea la pantalla, se visualiza en tiempo real el pulso inicial, el pulso
de la reflexin proveniente de la pared posterior y las reflexiones provenientes de
las discontinuidades presentes en el material. Dichas reflexiones se localizaran
entre el impulso inicial y el reflejo de la pared posterior, en una posicin en la
pantalla que es proporcional a la magnitud y a la localizacin de la discontinuidad
en el espesor del objeto.
Aplicacin del ultrasonido
El ultrasonido es una onda acstica, de naturaleza similar a las ondas sonoras
debido a los efectos que provoca durante su propagacin en materiales slidos,
lquidos y en algunos casos gases. Este mtodo de prueba tiene una gran
variedad de aplicaciones tcnicas y cientficas.
En primer lugar, se tienen las aplicaciones en las cuales se emplea la energa
acstica y su efecto sobre la materia, como es el caso de algunas aplicaciones
qumicas (catalizador de ciertas reacciones), medicas (destruccin de ciertas
31

clulas) o biolgicas (aceleracin de la produccin de ciertas sustancias por las

clulas)
En segundo lugar, se tienen las aplicaciones en las cuales se mide las atenuacin
y el tiempo que requiere el ultrasonido al ser transmitido por un medio, como es el
caso de la inspeccin no destructiva.
Descripcin del comportamiento del haz ultrasnico.
A continuacin se describe el comportamiento del haz ultrasnico una vez que
inicia su propagacin en el medio que esta siendo inspeccionado. Debe aclararse
que la onda ultrasnica, al inicio de su desplazamiento no produce una
compresin igual, pero conforme avanza en el Medio, se homogeneiza hasta
obtener resultados repetitivos y confiables.
El comportamiento del has ultrasnico puede modificarse en funcin de la
geometra, frecuencia y caractersticas especficas del traductor

INSTRUMENTOS UTILIZADOS EN LA MEDICION DE ESPESORES

POR ULTRASONIDO
DMS
Es

un

medidor

de

espesor

registro

de

datos

porttil,

basado

en

microprocesadores. Empleando tanto transductores dobles como simples, el DMS

es capas de medir espesores remanentes de paredes en un amplio rango de
componentes, incluidos los tubos, tuberas, recipientes de presin y otras piezas
sometidas a perdida de espesor debida a la corrosin o a la erosin. En los
modos multi - eco (elemento doble o simple), las medidas pueden hacerse a

32

travs de revestimientos, como pintura y despus de descartar el espesor del

revestimiento a la medida.
DM4
Los

medidores de

espesores DM4

son

porttiles,

controlados por un

microprocesador. El equipo puede medir espesores en un amplio rango de

materiales, teniendo acceso a un solo lado de la pieza. Es aplicable especialmente
en la medicin de espesores remanentes de pared, por ejemplo, tuberas,
recipientes a presin y otras piezas sometidas a perdida de espesor debido a
corrosin o erosin.
El almacenador de datos del DM4 mejora la fiabilidad del registro de lecturas,
evitando los errores de lectura y almacenamiento. Un total de 5390 lecturas
pueden ser almacenadas, las lecturas desplegadas en pantalla son almacenadas
simplemente con presionar la tecla SEND, o un control remoto opcional o
interruptor de pie. La informacin almacenada en memoria puede ser transmitida
va el puerto serie Y/O a una impresora con puerto serie o a una computadora
personal para documentarla, almacenarla y analizarla.

LA MEDICIN DE ESPESORES POR MEDIO DE UN EQUIPO

ULTRASNICO REQUIERE DEL SIGUIENTE PROCEDIMIENTO DE
OPERACIN.
Los siguientes procedimientos de operacin deben ser realizados por todos los
usuarios del equipo, esto con el fin de minimizar errores durante la inspeccin.
Calibracin de la velocidad acstica

33

El principio de operacin del medidor de espesores se basa en el resultado

matemtico de la multiplicacin, entre el tiempo que tarda un pulso ultrasnico en
viajar a travs de una pieza de prueba y la velocidad acstica del material.
Cuando se quiera realizar alguna inspeccin, asegurarse que la velocidad acstica
con la cual el equipo fue calibrado, sea la misma que la del material que va a ser
inspeccionado, esto con el fin de minimizar posibles errores. Los valores de las
velocidades acsticas que se obtienen en los materiales con frecuencia difieren
significativamente de los valores que aparecen publicados en tablas.
En todo caso, se obtendrn mejores resultados si el equipo es calibrado con la
ayuda de un bloque de calibracin del mismo material que la pieza de prueba, este
deber tener un acabado superficial suave y con un espesor ligeramente mayor al
de la pieza de prueba.
El operador deber tener conocimiento de que la velocidad acstica en los
materiales no es constante El tratamiento trmico, por ejemplo, puede producir
cambios significativos en la velocidad acstica. Esto debe tenerse en cuenta
cuando s evale la exactitud del espesor proporcionado por el instrumento. El
equipo deber ser calibrado antes de la inspeccin y durante la realizacin de esta
debe ser verificada la calibracin, esto con el fin de minimizar errores.
Efectos de la temperatura en la calibracin
Las variaciones en la temperatura producirn cambios en la velocidad acstica del
material y en la lnea de retardo del transductor, esto traer como consecuencia
errores durante la inspeccin.
Para minimizar este tipo de errores, la calibracin deber realizarse en el mismo
lugar de la inspeccin y con bloques que tengan la misma temperatura de la pieza
que se va a inspeccionar.
Seleccin del transductor
El transductor empleado en la inspeccin debe estar en buen estado, sin desgaste
apreciable de la superficie frontal. Cuando hay desgaste, el rango de medicin s
vera reducido. La temperatura y espesor de la pieza que va a ser inspeccionada,
deben estar dentro del rango de especificaciones del transductor.

34

Uso de acoplantes
El operador debe familiarizarse con el uso de acoplantes. Las habilidades para la
inspeccin deben desarrollarse de modo que se use y aplique el acoplante de
forma consistente, esto con el fin de minimizar errores en los resultados de la
prueba debido a las variaciones en el espesor de la capa del acoplante. La
calibracin e inspeccin debern realizarse con acoplantes similares, utilizando
una mnima cantidad de acoplante y aplicando presin constante sobre el
transductor.
Duplicacin
El medidor de espesores, bajo ciertas condiciones exhibe lecturas que son el
doble (o en algunos casos, hasta tres veces) del espesor real del material que s
esta midiendo. Este efecto, se conoce como doubling (duplicacin, en este caso
generacin de armnicas) y puede ocurrir abajo del rango mnimo especificado del
transductor. Si el transductor que esta siendo utilizado esta gastado, la duplicacin
pudiese darse a un espesor mayor que el mnimo del rango especificado.
Cuando se utiliza un transductor nuevo, cualquier lectura que este abajo de dos
veces el rango mnimo especificado del transductor, puede ser duplicacin. En
estos casos el espesor del material inspeccionado debe verificarse por medio de
otro mtodo. Si el transductor muestra cualquier seal de desgaste puede ocurrir
la duplicacin a un espesor mayor que dos veces el mnimo del rango
especificado. El espesor puede determinarse calibrando el transductor/equipo en
bloques de referencia que representen el rango completo de posibles espesores
que pueden ser encontrados durante la prueba. Es importante que cuando se
inspecciona o mide una pieza con ultrasonido por primera vez o los espesores son
desconocidos, utilice los bloques para calibracin. Para confirmar el valor real del
espesor obtenido, utilice un equipo ultrasnico detector de discontinuidades con
presentacin CRT, y una adecuada calibracin.

TECNICAS DE INSPECCION
La aplicacin del ultrasonido en la inspeccin de materiales puede hacerse por
diferentes mtodos y tcnicas.
35

Estos mtodos o tcnicas pueden adoptar deferentes variantes, y probablemente

por este motivo no existe una clasificacin tan clara y definida como el caso de
otras tcnicas de inspeccin; sin embargo, a continuacin se propone una
clasificacin para poder explicar las ventajas y aplicaciones de cada una:
a) Tcnicas de inspeccin.

Contacto directo

Inmersin

b) Mtodo de inspeccin.

Pulso-eco (impulsos)

Tcnicas de inspeccin.
Contacto directo.
Se denomina as a esta cuando el transductor se coloca directamente sobre la
superficie del material sujeto a inspeccin y la transmisin de ultrasonido se logra
por medio de una pelcula de acoplante.
Esta tcnica es actualmente una de las ms empleadas, sus principales ventajas
pueden ser:

Solo requiere acceso por un lado de la pieza a examinarse.

Puede aplicar sobre partes y componentes ya ensamblados o de difcil

movimiento.

Cuando no es practico emplear la inspeccin por inmersin.

El contacto directo presenta como mayor inconveniente la depresencia de la

indicacin con respecto a la orientacin y a la forma de las discontinuidades, ya
que cuando se trata de discontinuidades alargadas, estas deben estar orientadas
perpendicularmente al haz ultrasnico de tal forma que lo reflejen parcial o
totalmente. Esta limitacin es mas patente en piezas de gran espesor, adems,
esta tcnica se ve fuerte mente

influida por las caractersticas del acabado

superficial de la pieza; por otra parte, la inspeccin de grandes reas puede ser
lenta al compararse con otros mtodos de inspeccin.
36

La informacin a analizar en una inspeccin por esta tcnica es la posicin del

transductor, la amplitud del eco recibido, el recorrido de las ondas en el material y
la forma del pulso.
Inmersin
Se denomina de esta forma cuando el transductor y la pieza a examinar quedan
sumergidos en el medio acoplante y que generalmente es agua. Esta tcnica tiene
una variante conocida como de inmersin local o columna liquida
En la inspeccin por inmersin el acoplamiento acstico entre el transductor y la
pieza se realiza a travs de un trayecto previo de el liquido de inmersin. En este
caso, el eco de la superficie frontal se encuentra separado del pulso inicial por una
distancia que depende del trayecto previo. La existencia de un recorrido inicial en
el liquido es una ventaja para la inspeccin, ya que esta puede hacerse utilizando
el campo lejano del haz, siempre y cuando este recorrido sea superior a la longitud
del campo cercano en el liquido.

Ventajas del mtodo de inspeccin por inmersin

Puede adaptarse mas fcilmente a la inspeccin automtica, garantizando

as un acoplamiento continuo entre el transductor y el objeto de prueba.

El acabado superficial de la muestra ofrece menos problema que en la

inspeccin por contacto directo y no existe desgaste del transductor por
friccin.

Pueden ser inspeccionados objetos o piezas de diferentes tamaos y

formas.

Se obtiene una precisin mucho mas alta en los resultados

de la

inspeccin.

Pueden emplearse los tipos de pulso eco

o de onda continua (de

transparencia)

El registro de los datos es confiable y exacto

37

El barrido durante la inspeccin se realiza mas rpido.

Pueden ser empleados transductores de muchas formas, tamaos y formas

(planos, cncavos, redondos y rectangulares).

Versatilidad y adaptabilidad del equipo.

Limitaciones del mtodo de inspeccin por inmersin

La necesidad de sumergir la pieza en agua, lo que puede ser en algunos

casos dainos para el material; esto puede

reducirse agregando

inhibidores de corrosin o cambiando de medio acoplante.

La inmersin de capital en tanque y sistema de barrido puede ser alto.

En muchos casos el equipo de inspeccin es demasiado grande, por lo que

requiere mucho espacio.

Las burbujas de aire que se adhieren a la pieza de prueba son un

problema, por ello deben adicionarse al agua agentes humectantes.

Mtodo de inspeccin
pulso- eco
Consiste en transmitir la energa ultrasnica en pulsos cortos, estos se
transmitirn al cuerpo de tal forma que el tiempo que tarde en recibirse la energa
reflejada en la discontinuidad o en la pared posterior, permitir determinar la
distancia a la cual se encuentra esta, tomando para ello como referencia la
superficie en la que entra el haz ultrasnico.
Los modos multi-eco se adoptan mejor a la determinacin

de espesores de

material recubierto por un revestimiento protector, o una capa de pintura. Se

transmite un corto impulso ultrasnico a la pieza a traves de una sonda
(transductor). Primero el impulso viaja a traves del revestimiento, hasta que se
encuentra con la interfase revestimiento-metal

en la que parte de la energa

ultrasnica es reflejada de vuelta a la sonda, y parte es transmitida, a travs de la

38

interfase, a la interfase metal/aire o metal/liquido, donde la mayor parte de la

energa remanente sale reflejada.
Tpicamente una sonda de elemento doble, tal como la HT400A, o una sonda de
elemento

simple con lnea

correspondencia

de

de demora se usan para proporcionar una

impedancia

acstica

con

el

revestimiento.

Esta

correspondencia, reduce o elimina las mltiples capas de revestimiento,

reduciendo la interferencia con la medida deseada a traves del material. La sonda
CA211A tambin puede proporcionar buenos resultados.
Figura de muestra.

SONDAS, PALPADORES O TRANSDUCTORES

39

Su funcin es transformar energa mecnica (vibraciones) en energa elctrica o

viceversa, que es el caso de los cristales piezoelctricos. As mismo, se define
como sonda (palpador) al arreglo que permite la manipulacin del transductor
para efectuar la inspeccin.
Componentes de un transductor
Las partes bsicas de un transductor comn son:
1. Carcasa metlica. Envolvente que sirve como blindaje y proporciona la
resistencia mecnica.
2. Cristal. Pequea placa de un material piezoelctrico y que es el elemento
principal del palpador.
3. Electrodos. Placas conductoras de la corriente elctrica que se encuentran
en las caras del cristal y que pueden depositarse sobre este por condensacin
de los vapores de oro y plata.
4. Placa protectora o de uso. Es un elemento de proteccin, su presencia en el
transductor depende de las propiedades fsicas y de la resistencia mecnica
del cristal al desgaste con la superficie de prueba.
5. Material de respaldo. Sirve soporte y como amortiguador mecnico acstico.
Se encuentra adherido firmemente al cristal por la cara opuesta

a la de

contacto y tiene dos funciones:

Amortiguar las vibraciones por la inercia del cristal para evitar que
vibre libremente al ser excitado

Absorber las vibraciones generadas en el sentido opuesto al

deseado

40

Lo anterior se logra con materiales de alta impedancia acstica y alto coeficiente

de atenuacin. Esto ultimo es importante, pues si no se eliminan las vibraciones,
secundarias o inerciales del cristal, aumenta la zona muerta del transductor y la
seal inicial puede presentar perturbaciones que reduzcan la resolucin y la
sensibilidad del transductor.

Clasificacin de los transductores en funcin del nmero de

cristales
Transductor normal de cristal nico.
Este tipo de transductores se componen de un solo cristal piezoelctrico que
realiza las funciones de emisor y receptor. Este transductor es frecuentemente
empleado en las aplicaciones generales.
El contacto elctrico para transmitir el pulso de excitacin, se realiza en el cuarzo
y en los cristales cermicos, mediante una suspensin

de plata metlica

extendida sobre las caras del cristal la cual seca a unos 500 C y soltndose a
continuacin los electrodos con soldadura de plata. Tanto en el caso del sulfato de
litio (75 C) y del titanio de bario (115 150 C), el recubrimiento se puede hacer
pintando de plata las superficies con una suspensin de plata, mientras que los
electrodos se adhieren mediante un cemento conductor.
En los transductores de contacto sin membrana protectora, el recubrimiento con
plata no es una solucin eficaz ya que se elimina fcilmente por desgaste y
rozamiento. Por este motivo, se deben emplear para este tipo de transductores
cristales de cuarzo, que por sus caractersticas permiten su uso sin membrana
protectora; en este caso solo se metaliza la cara interna y la propia muestra
metlica funciona como electrodo, en sustitucin del recubrimiento externo. Con
este tipo de transductores, se alcanza un poder de resolucin mas elevado pero
para el ensayo de muestras no metlicas o con las superficies oxidadas, es
preciso utilizar un medio de acoplamiento que sea conductor.
Cuando no se requiere de un poder de resolucin mximo, como es el caso de
muchos ensayos de rutina, es preferible proteger el cristal contra el desgaste por
medio de pelculas o membranas. A este fin se utilizan pelculas de plstico, cuya
41

resistencia al desgaste aumenta por adicin de polvo de sustancias duras y que se

pegan al cristal mediante una capa fina de adhesivo.
Un buen transductor de

cristal sencillo

debe poseer alta sensibilidad para

distancias grandes y buen poder de resolucin. Para conseguir esto se utilizara el

transductor de dimetro y frecuencia mximos, compatibles con la atenuacin del
material e examinar; y a la vez convendr mantener la amortiguacin en valores
bajos con el fin de que el cristal pueda detectar impulsos acsticos dbiles.
Ahora bien esta ltima condicin se opone al segundo requerimiento, ya que solo
con una amortiguacin elevada se puede reducir la longitud de la zona muerta y
simultneamente, conseguir impulsos acsticos de corta duracin. Ambas
condiciones son necesarias para el poder de resolucin, tanto en las proximidades
de la superficie de la superficie de exploracin como en lo que respecta a la
capacidad de distinguir heterogeneidades prximas entre si. Por lo tanto, con un
material piezoelctrico dado un transductor solo ser ptimo con respecto a la
sensibilidad o con respecto al poder de resolucin, pero nunca para ambos
requisitos ala vez.
Transductor duplex o doble cristal
El transductor de doble cristal, uno emisor y el otro receptor, trata de resolver el
problema de la zona muerta que se presenta en los transductores de un solo
cristal, lo que impide o dificulta la deteccin de heterogeneidades prximas a la
superficie de explotacin. En los transductores sin membrana protectora, la zona
muerta oscila entre 4 y 5 mm, por lo cual no ser posible examinar muestras de
ese espesor o menor. Si el transductor esta protegido, la zona muerta puede
rebasar los 10 mm, dependiendo de la frecuencia.
Los transductores tipo E-R constan de dos cristales perfectamente aislados
elctrica y acsticamente por medio de una lamina de corcho o poli cloruro de
vinilo, ambos cristales se montan con una inclinacin conocida sobre una columna
de plstico que produce un efecto localizador, de forma que concentre el haz
ultrasnico para conseguir mxima sensibilidad en las proximidades de la
superficie.

42

Mediante este concepto se consigue que, por efecto del trayecto previo en
plstico, la indicacin de la seal de emisin quede muy separada del eco
producido por la heterogeneidad.
La nueva posicin cero de la escala de distancias queda sealada por una
indicacin muy dbil procedente del eco de la superficie de la muestra.
La columna de plstico se construye a partir de un material de bajo coeficiente de
atenuacin, con una impedancia acstica tal que produzca una buena transmisin
en la muestra a travs del medio de acoplamiento correspondiente. Si la diferencia
de impedancia es muy elevada, se producir una reflexin fuerte en la superficie,
lo que dar lugar consiguiente a perdida de energa y reforzamiento del eco de la
interfase o superficie de explotacin. Se comprueba que la altura de la indicacin
del eco decrece rpidamente a ambos lados de la distancia ptima, que para este
transductor en concreto, se sita hacia los 12 mm. La posicin de la zona de
mxima sensibilidad es funcin, primordialmente, de la inclinacin de los cristales
y de la frecuencia.
Con este tipo de transductor y con equipos adecuados es posible medir espesores
y detestar heterogeneidades, a partir de una profundidad equivalente a una
longitud de onda.
Este tipo de transductor posee alto poder de resolucin y por tanto, detecta
discontinuidades muy prximas a la superficie de la pieza. La diferencia entre la
seal til y el nivel de interferencia dentro la seal til y el nivel de interferencia
dentro del campo de trabajo es mejor que en el caso de los transductores con
cristales individuales. Esto es sumamente conveniente en estructuras de grano
grueso. Se utiliza principalmente para inspeccionar corrosin, picaduras y
espesores.
Una de las grandes ventajas que presentan estos transductores es el de poder
utilizar los cristales mas indicados para cada inspeccin; por ejemplo, el tita nato
de bario como emisor y el sulfato de litio como receptor. Es evidente que esta
solucin exigira que las conexiones, transductor-equipo de ambos cristales no
fuesen intercambiables, con objeto de evitar la posibilidad de error.

43

BLOQUES DE CALIBRACIN
En las inspecciones por ultrasonido todas las indicaciones de discontinuidades
son comparadas con las de un patrn de referencia. Los patrones de referencia
pueden ser un bloque o un juego de bloques especficos para una determinada
prueba y se denominan bloques de prueba o bloques de calibracin es tos son
usados para calibrar el equipo ultrasnico y para evaluar las indicaciones de las
discontinuidades de la muestra inspeccionada. Por medio de la calibracin con
el bloque de prueba se puede:
a) Verificar que el sistema compuesto por el transductor, el cable coaxial y el
equipo funcionen correctamente.
b) Fijar la ganancia o la sensibilidad con la cual se detectaran las
discontinuidades equivalentes a un tamao especificado o mayores.
En las piezas que se inspeccionan la evaluacin se realiza comparando las
indicaciones de las discontinuidades detectadas con la indicacin obtenida de
una discontinuidad artificial, que posee una

dimensin conocida y debe

encontrarse aproximadamente a la misma profundidad que la indicacin que se

esta evaluando.
Bloque del instituto internacional de soldadura (IIW)
Fue diseado por el British standard Boureau. Este bloque tambin es conocido
como bloque V-1 del instituto internacional de soldadura y existen del tipo 1 y del
tipo 2.
Es el bloque mas ampliamente usado, por lo que existen cuatro versiones del
mismo y cuya nica diferencia es el tipo de ranura utilizado para proporcionar un
reflector adicional en la calibracin con transductores angulares.
La versin descrita por el instituto internacional de soldadura y propuesta por la
organizacin internacional de normas provee solo reflector para este propsito; es
decir, un cuadrante de 100 mm de 4 pulgadas. En el bloque de uso general, la
44

lnea grabada recomendada por ISO es sustituida por una hendidura de 0.5 mm.
De ancho, 4 mm de profundidad y 30 mm de longitud, la cual proporciona una
indicacin a intervalos de 100 mm cuando se esta calibrando con haz angular.
La tercera versin tiene la lnea grabada sin hendiduras pero los ecos de
referencia son proporcionados por una ranura en una cara.
La cuarta versin tiene una ranura radial ubicada a una distancia de 25 mm de la
lnea de calibracin. Con esta ranura, un transductor de haz angular puesto en el
ndice, mostrara una indicacin a los 100 mm seguida de otra a 225 mm. Cuando
el transductor angular es girado a 180 grados y barriendo el reflector de 25 mm, la
indicacin aparecer a los 25 mm y la segunda a los 150 mm.
La profundidad de las ranuras vara con los diferentes
experiencia

ha

fabricantes pero la

demostrado que la profundidad optima es de 3 mm para

repeticiones claras y con una amplitud adecuada.

Otras aplicaciones del bloque IIW son:
La verificacin del punto de salida y la del ngulo de refraccin de los palpadores
angulares para comprobar el funcionamiento del instrumento ultrasnico y las
caractersticas de los transductores, adems del ajuste de sensibilidad para la
evaluacin de discontinuidades de acuerdo con el cdigo de soldadura estructural
ANCI.
El material para la fabricacin del bloque, as como sus dimensiones estn
especificadas por el instituto internacional de soldadura y puede ser un acero de
bajo carbono normalizado.
Bloques de calibracin o patrones de calibracin
Existen bloques que no son considerados como referencia, ya que

la nica

funcin que tienen es la de verificar la operatividad del sistema ultrasnico

(instrumento, cables, conectores y transductores) y de esta manera realizar los

45

ajustes que sean necesarios para poder asegurar una inspeccin confiables, que
no sea afectada por mal funcionamiento del sistema ultrasnico.
APLICACIONES DE LA INSPECCIN ULTRASNICA.
Cuando la inspeccin ultrasnica es

aplicada en procesos de produccin, es

aconsejable realizarla en las primeras etapas del proceso de elaboracin de un

producto a fin de disminuir los costos de la inspeccin y aumentar la seguridad y
la produccin. Ahora bien, muchas de las discontinuidades internas presentes en
una determinada fase de elaboracin de un producto, desaparecen en los
procesos de forja, laminacin o extrucion. Esto da motivo a controversias acerca
de la idoneidad del empleo de los mtodos de ensayos no destructivos en algunos
productos semielaborados.

Medicin de espesores,
Actualmente, la verificacin de espesores se lleva a cabo mediante equipos de
pulso eco cuyas lecturas vienen dadas por un indicador de aguja con escala
graduada o mediante un sistema digital y se pueden emplear ondas compresivas
o cortantes, dependiendo del tipo de equipo empleado y del espesor a medir.
La inspeccin efectuada en operaciones de mantenimiento, tiene como finalidad
primordial detectar las reducciones de espesor en superficies ocultas o
inaccesibles que son producidas por corrosin o deterioro, debido a la accin de
agentes ambientales.
La precisin del mtodo por pulso eco es elevada y resuelve la mayor parte de
los problemas planteados en las instalaciones.

Deteccin de discontinuidades

46

Como ya se mencion en el capitulo dedicado a este tema, es necesario definir el

tipo de material que se esta inspeccionando, para as poder llevar acabo una
inspeccin correcta. Por este motivo a continuacin se describen brevemente las
aplicaciones especifica en funcin del material que se esta inspeccionando.
Productos laminados
Los productos con superficies paralelas relativamente como son: chapas, placas,
tubos, etc, que son obtenidos mediante procesos de laminacin, extrucion o
estirado y los componentes estructurales que de ellos se derivan, adems de 105
discos forjados; presentan discontinuidades con morfologa, orientacin y posicin
tan similares

que muchas

de las tcnicas de inspeccin aplicables les son

comunes.
Para la inspeccin de productos laminados se emplea preferentemente el mtodo
de pulso eco , aunque en ensayos especiales se opera tambin por el mtodo
de transparencia. En ambos casos, los ensayos se pueden realizar por contacto,
inmersin o inmersin local.
La inspeccin con haz recto y haz angular, mediante el mtodo pulso eco por
contacto o inmersin, se aplica para la deteccin de discontinuidades en el ncleo
de la muestra, pudiendo ser estas: inclusiones, laminaciones y porosidad.
Por las muestras de gran extensin, se recurre a procedimientos de explotacin
por inmersin local, existiendo, diversos tipos de dispositivos.
Para mayor sensibilidad y poder de resolucin, se recurre a transductores de
doble cristal por inmersin total o local en ensayos automticos.
Por la geometra favorable de la muestra, la tcnica de inspeccin mas idnea es
el rastrea en zigzag que esta especialmente recomendada para la deteccin de
discontinuidades. Superficiales como grietas y pliegues con su plano mas o menos
perpendicular a la superficie de la muestra.
En muestras gruesas con trayectorias cortas, se obtiene una sola indicacin del
eco del borde o de una discontinuidad, mientras que en muestras delgadas o para
trayectorias largas se obtienen varias indicaciones de los ecos procedentes de las
dos aristas de un borde, o en su caso, de una misma discontinuidad; lo anterior es

47

debido a las distintas inclinaciones del haz en su recorrido segn la trayectoria en

zigzag.
En el examen de muestras planas o de tubos, en el plano diametral (exploracin
longitudinal), la trayectoria en zigzag, se propaga mantenindose dentro de la
zona comprendida entre dos planos, o entre las generatrices externa e interna de
un plano diametral al tubo, la propagacin resulta en ambos casos rectilnea. Si el
examen se realiza en direccin perpendicular al eje del tubo, es decir, segn un
plano transversal, la trayectoria en zigzag seguir una propagacin en forma
circular.
Productos conformados cilndrico y prismticos.
Las muestras cilndricas y prismticas se inspeccionan primordialmente por el
mtodo de pulso-eco, seleccionndose la tcnica de contacto o inmersin segn el
tamao y numero de muestras. Para la deteccin de discontinuidades internas se
emplea primordialmente la tcnica de incidencia normal. Las ondas superficiales
se emplean

para inspeccin de superficies maquinadas

y libres de

contaminantes.
La tcnica de inspeccin depende de la direccin del conformado, ya que muchas
discontinuidades se presentan orientadas preferentemente en esta direccin. Por
la que el haz ultrasnico se debe dirigir perpendicularmente. Sin embargo en
productos de grandes dimensiones el examen longitudinal es en cierto y la
desaparicin frecuente de la indicacin del eco de fondo no tiene significado, ya
que esto puede deberse a la presencia de una estructura de grano grueso.
En barras de acero, el ensayo se limita en general, a determinar la extensin de
los rechupes primario y secundario por medio de transductores de contacto de
incidencia normal. En casos especiales, se recurre a reducir el tamao del grano
de la barra mediante tratamiento trmico. Los aceros de alta aleacin poseen
baja transmitanca, aun en barras pequeas. Por

lo que en su examen presenta

serias dificultades.

48

En los desbastes y brutos de forja, los tipos discontinuidades que se pueden

detectar son: partculas, rechupes, inclusiones no metlicas y ocasionalmente
grietas internas o grietas de tensin.
En productos forjados de acero se emplean frecuencias que de 0.5 a 1 Mhz, ya
que en esta etapa el grano es mas fina. Si se recurre a un ndole y revenido, se
puede operar con frecuencias que van de 2 a 5 Mhz.
Como un ejemplo de aplicacin, se citara el examen de grandes ejes forjados
para rotores de generadores y turbinas. Este examen se realiza despus de un
maquinado rstico, con incidencia normal en la direccin transversal a lo largo de
toda la longitud del eje y girando la pieza 360 grados de su circunferencia.
Una de las dificultades de este tipo de inspeccin es la de distinguir las inclusiones
no metlicas

de las grietas

o de las partculas ya que estas producen

indicaciones muy similares. Las inclusiones se presentan generalmente en gran

nmero y con diversos tamaos, preferentemente en el ncleo formando zonas
anulares y se observan como un gran numero de indicaciones agrupadas a
diferentes profundidades y sin solucin de continuidad.
Las gritas o las partculas se presentan en cambio, a profundidades mas o menos
constantes, produciendo as inclinaciones agrupadas o aisladas que tienen su
dimensin mas uniforme, tendiendo a estar orientados segn el sentido del
conformado y pudiendo adoptar diferentes posiciones alrededor de dicha
direccin, por lo que reflejan con diferentes amplitudes el haz ultrasnico segn su
orientacin, con lo cual producen indicaciones variables procedentes de estas
zonas.
Adems, en contraste con las inclinaciones, la presencia de grietas suele debilitar
la indicacin del eco de fondo. Para diferenciar la indicacin del eco de fondo se
mueve el transductor

longitudinalmente a lo largo de una generatriz y las

indicaciones de ambos tipos de discontinuidades

cambian de forma similar,

ondeando su altura rpidamente

Inspeccin de piezas cilndricas
La inspeccin de piezas cilndricas

conformadas

de acero, con un dimetro

superior a 30 mm, es una de las aplicaciones ms antiguas del mtodo pulso-eco

49

por contacto o inmersin local, siendo las discontinuidades

internas mas

frecuentes grietas e inclusiones. En secciones gruesas se pueden presentar

tambin partculas. La tcnica

de inspeccin mas generalizada es la

de

incidencia normal en direccin transversal al eje de la barra, ya sea por contacto

inmersin local o por inmersin total.
La exploracin se realiza a lo largo de al menos dos generatrices situadas a 90
grados, a fin de asegurar la deteccin de grietas no orientadas favorablemente.
En muestras de acero, se utilizan frecuencias de 2 a 6 Mhz. En redondos de
dimetro pequeo, se emplean las frecuencias ms altas junto con los
transductores de menor dimetro.
En barras cuadradas y hexagonales, se pueden examinar secciones menores de
5 mm de espesor, debido a la mayor sensibilidad lograda con un acoplamiento
plano y a la posibilidad de obtener un oscilo grama de ecos mltiples ms simple.
El ensayo por inmersin se realiza en piezas cilndricas con dimetros inferiores
a 80 mm y es necesario controlar la formacin de ecos secundarios.
Para inspeccionar el ncleo se emplean

piezas cilndricas

con dimetros

mayores de 50 mm o de seccin cuadrada con secciones mayores de 40 mm a fin

de cubrir un amplio margen de posibles orientaciones de las discontinuidades,
se emplean dos transductores conectados en paralelo y a 90 grados. Si una grieta
tiene la orientacin indicada en posicin el transductor no recibir el eco de la
grieta.
La deteccin de discontinuidades

superficiales

longitudinales

en piezas

cilndricas puede realizarse con transductores de doble espejo, obtenindose un

recorrido en forma vertical.
Uniones soldadas
Las uniones soldadas, aunque sean resultado del ensamble de formas simples,
resultan complejas desde el punto de vista

de las tcnicas de inspeccin

requeridas para su examen por ultrasonido.

Por otra parte el cordn de soldadura supone, en principio una discontinuidad
microscpica en contraste con el material base. Su estructura

es la

correspondiente a un proceso de fusin y solidificacin y a la zona de transicin

50

zona afectada por el calor presenta estructuras variadas, en contraste tambin

con la del material de base.
Las discontinuidades debidas a este proceso, se asemejan

mas bien

a las

encontradas en productos de fundicin. Siendo las mas comunes falta de fusin,

penetracin incompleta, escoria, grietas, porosidades, etc. En el ensayo se emplea
preferentemente el mtodo de pulso eco mediante incidencia normal o angular
ocasionalmente el mtodo de transparencia, durante el barrido el transductor se
debe de mover horizontalmente hasta un ngulo de 20 grados.
Antes de iniciar la inspeccin de uniones soldadas es recomendable informarse
acerca de los siguientes puntos:

Norma o cdigo aplicable a la inspeccin

Tipo de material a examinar

Espesor del material base

Tipo de preparacin de la unin

Proceso de soldadura utilizado

La tcnica de inspeccin mas ampliamente usada es la de incidencia angular la

cual trasmite el haz ultrasnico desde una zona adyacente a la soldadura para
llegar a ella. Para cubrir el total de la altura de la soldadura se desplaza el
traductor hacia delante y hacia a tras para asegurar su inspeccin total ya que
algunas discontinuidades se detectan mejor en una direccin que en la otra.

DESCRIPCION DE LA INSTRUCCIN OPERATIVA PARA MEDICION DE

ESPESORES
Revisa el ltimo reporte del anlisis de la medicin de espesores que se haya
generado para ese equipo o circuito de tuberas.
51

Verifica los espesores de lmite de retiro establecidos.

Verifica que se encuentre vigente la fecha de mantenimiento al equipo utilizado

para la medicin de espesores.

Al medir un circuito, revisa tanto la tubera como la nipleria y en el caso de los

equipos se incluyen las boquillas

Para la medicin de espesores en los circuitos y equipos, en cada unidad de

control se seleccionaran aquellos niveles que, en base a la experiencia, tengan
mayores posibilidades de desgaste (un injerto, un cambio de direccin brusco,
etc.) y de acuerdo la velocidad de desgaste que han presentado.
o De 0 a 9 MPA....10%
o De 10 a 15 MPA....25%
o De 16 a 20 MPA....33%
o Mayor de 20 MPA....100%

Para el caso de tuberas que operan a bajas temperaturas y en las cuales no

es conveniente remover el aislamiento externo, se puede efectuar la medicin
de espesores por el mtodo radiogrfico, el cual es confiable hasta un dimetro
de 8, seleccionando una intensidad de 10%.

Equipos y tuberas mayores de 8 que operan a bajas temperaturas, medir

espesores retirando el aislamiento en un paro de planta, seleccionando una
intensidad de 10%.

Para las lneas construidas con materiales especiales resistentes a la corrosin

(titanio, inoxidable, aluminio, etc.) se seleccionara una intensidad de 10%.

Desde luego, si los espesores obtenidos acusan desgastes importantes, o si

han existido fallas en operacin, se ampliara el porcentaje de niveles a medir.

7. El ingeniero de seguridad tramitara el permiso de trabajo para desarrollar la

actividad de inspeccin y medicin de espesores de quipo o circuito de tubera
programado, indicando el equipo de proteccin personal requerido (equipo

52

bsico de seguridad, arns, cable de seguridad, gogles etc.) as como el

equipo de apoyo necesario (escalera, guindola, etc.).
8. Al trmino del trabajo, el personal de seguridad verificara que el lugar quede
limpio y libre de los materiales

que se usaron para realizar este trabajo.

Posteriormente proceder a la actualizacin del formato SISE 002 (registro

para la medicin de espesores) y para registrar los valores de los arreglos de
niplera utilizara los formatos SISE 007 y SISE 008.
9. Con el registro de la medicin de espesores (SISE002), se proceder a revisar
y comparar los valores de todas las parejas de espesores de un mismo punto
correspondientes a dos fechas de medicin consecutivas; posteriormente se
procede a realizar el anlisis estadstico que nos da la informacin del
comportamiento por desgaste que sufren las tuberas y equipos y que nos
permite determinar la vida til de estos. Para realizarlo se utiliza el formato
AME-001 del programa exel en este mismo formato se indica el resultado de la
inspeccin y de la medicin de espesores. El formato es valido con nombre y
firma del personal que realizo la inspeccin y medicin de espesores, del
personal que realizo el anlisis y del ingeniero de seguridad que superviso el
trabajo.
10. Si el anlisis de medicin de espesores presenta una vida til estimada igual o
menor a 1.5 aos, el ingeniero de seguridad informara en la junta diaria a fin de
que se programe el cambio de las piezas daadas.

Si las piezas

daadas no pueden ser cambiadas debido a condiciones de operacin de la

planta, el ingeniero de seguridad emitir un emplazamiento en formato EMP001, clasificndolo para su atencin, anexando los dibujos, isomtricos de
tuberas o fotografas correspondientes.

11. Si durante la inspeccin y medicin de espesores se localiza algn tipo de

falla diferente del concepto de velocidad de desgaste interno, que no halla sido
53

detectado y corregido por los supervisores de operacin y/o mantenimiento, el

ingeniero de seguridad lo informa en la junta diaria a fin de que se programe el
cambio de las piezas daadas.
12. Si las piezas daadas no pueden ser cambiadas debido a las condiciones de
operacin de la planta, el ingeniero de seguridad emitir una solicitud de
fabricacin en el formato SOLFAB-001, clasificndola para su atencin de
acuerdo al riesgo que presente (critico, no critico) y cargando la solicitud de
orden de trabajo en el sistema immpower. Esta solicitud de fabricacin es
valida por el superintendente de seguridad industrial y enviada al coordinador
de mantenimiento para su atencin anexando los dibujos, isomtricos de
tubera o fotografas correspondientes.

54

EJEMPLOS DE FALLAS DIFERENTES AL CONCEPTO DE VELOCIDAD DE

DESGASTE.
DEPARTAMENTO

TIPO DE FALLA

RESPONSABLE

Alineamiento de la tubera, zonas que presenten anomalas

tales como: tramos fuera de soportes, flexinamientos,
vibracin, etc.

Mantenimiento

de

plantas

Estado general de las juntas soldadas

Problemas metalrgicos fracturas, poros, fugas, corrosin
exterior, materiales o cedulas distintas al diseo.

Accesos a los equipos y tuberas: plataformas, barandales,

escaleras, guardas de proteccin, peldaos.

Esprragos de juntas bridadas en tuberas y equipos que

presenten

corrosin,

esprragos

faltantes

aquellos

instalados con dimetros o longitudes inadecuadas.

Estado de los empaques

en las uniones

bridadas, con

fugas o empaques inadecuadas

Mantenimiento civil

Soportera, incluyendo los soportes

cualquier indicacin de mal funcionamiento.

Estado general de proteccin anticorrosivo y sealizacin

tipo ajustable, con

(estructuras, equipos y tuberas).

Aislamiento: proteccin personal, conservacin de energa.

Estado general de elementos de concreto (columnas, travs,

cimentaciones).

Mantenimiento

mecnico

Vlvulas tipo compuerta, check, globo, mariposa, de alivio

de presin, etc. (incluye empaques y tornillera en medio

Instrumentos

cuerpo y prensa estopa as como fugas)

Vlvulas de control, indicadores de nivel, instrumentacin en

Mantenimiento

general, (incluye empaque y tornillera, as como fugas)

Sistema de tierras, iluminacin, pararrayos

elctrico

55

14. Durante la junta diaria, el ingeniero de seguridad solicitara al jefe de area de

mantenimiento que todas las

piezas a cambiar debern ser previamente

protegidas (proteccin anticorrosiva) de acuerdo a la condicin de operacin,

antes de ser instaladas.
15. Cuando un emplazamiento o solicitud de fabricacin haya sido ejecutado, los
ingenieros que integran el grupo tcnico ce la planta emiten a notificacin de
ejecucin de los trabajos en el formato NOTIF-001, el ingeniero de seguridad lo
enva al superintendente de seguridad industrial para que se documente la baja
correspondiente.
16. Cuando se realcen las pruebas hidrostticas o neumticas a equipos o
tuberas, el ingeniero de seguridad se apoyara en el personal manual a su
cargo y documentara los resultados de las pruebas en el formato APEC-001.
17. Cuando un equipo o circuito de tuberas sea inspeccionado fuera del programa,
el ingeniero de seguridad documentara los resultados en los mismos formatos
mencionados anteriormente.
18. El ingeniero de seguridad es responsable de documentar todos los trabajos
realizados en el equipo o circuito de tuberas utilizando para ello el formato
HEC-001.
19. El ingeniero de seguridad archivara los documentos generados en el
expediente del equipo o circuito de tuberas correspondiente.
20. Mensualmente el ingeniero de seguridad reportara el cumplimiento de la
inspeccin y medicin en el mismo formato PA-007, aprobado por el
superintendente de seguridad industrial.

56

21. Mensualmente el superintendente de seguridad

industrial reportara a la

auditoria de calidad, seguridad industrial y proteccin ambiental de pemex

petroquimica el
fabricacin

del

estado que guardan los emplazamientos/solicitudes de

centro

de

trabajo

en

los

formatos

RES-MENSUAL,

RES_ANUAL y RES_EMPSFAB. Esta informacin es enviada va correo

electrnico para que sea prestada ante el comit de seguridad industrial y
proteccin ambiental.
22. Mensualmente, el superintendente de seguridad industrial publicara en la
intranet de Petroquimica Morelos las estadsticas de emplazamientos y
solicitudes de fabricacin pendientes a fin

de que las reas

de

mantenimiento/operacin las atiendan, prioritariamente aquellas clasificadas

como criticas.

VENTAJAS DE LA INSPECCIN POR ULTRASONIDO

1. La prueba se efecta mas rpidamente que empleando la tcnica de
radiografa
2. Se tiene una mayor exactitud al determinar la posicin de las
discontinuidades internas; estimando sus dimensiones, orientacin y
naturaleza.
3. Alta sensibilidad para detectar reflectores pequeos (discontinuidades).
4. Alta capacidad de penetracin, lo que le permite localizar discontinuidades
a gran profundidad en un material.
5. Buena resolucin que le permite diferenciar dos discontinuidades prximas
entre si.
6. Solo requiere acceso por un solo lado del objeto a inspeccionar.
7. Normalmente la interpretacin de las indicaciones se hace de forma
inmediata.
8. No requiere condiciones especiales de seguridad como el caso de
radiografa.
57

LIMITACIONES DE LA INSPECCIN POR ULTRASONIDO

1. Baja velocidad de inspeccin cuando se emplean mtodos manuales
2. Requiere de personal con una buena preparacin tcnica y gran
experiencia
3. Dificultad para inspeccionar piezas con geometra compleja, espesores
muy delgados o de configuracin irregular
4. Dificultad para detectar o evaluar las discontinuidades cercanas a la
superficie sobre la que se introduce el ultrasonido
5. Requiere de patrones de calibracin y referencia
6. Es afectado por las caractersticas estructurales del material, por ejemplo,
el tamao de grano y el tipo de material a ser inspeccionado.
7. Alto costo del equipo
8. Se requiere de agentes acoplantes

58

CAPITULO III
LIQUIDOS
PENETRANTES

59

INTRODUCCIN A LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

El campo de los ensayos no destructivos es muy amplio y diverso; por eso antes
de entrar de lleno al estudio de los lquidos penetrantes es conveniente revisar los
aspectos ms generales del marco terico al que este mtodo pertenece.

ENSAYOS DE MATERIALES
Que son?
Los ensayos de los materiales son pruebas

que evalan las propiedades

mecnicas, qumicas, y fsicas de los materiales que la industria usa y de los

productos que fabrica y que consume.
Una de sus aplicaciones especficas consiste en detectar y evaluar las
discontinuidades o defectos en:
Materias primas
Procesos de fabricacin
Productos finales
Materiales en servicio
Reparaciones o reconstrucciones

TIPOS DE ENSAYOS
60

Existen dos tipos de ensayos de materiales.

Ensayos Destructivos.
Ensayos No Destructivos.

LOS ENSAYOS DESTRUCTIVOS

Los ensayos destructivos son mtodos fsicos directos que daan o alteran de
forma permanente las propiedades fsicas, qumicas, mecnicas o dimensinales
del material, que es un componente sujeto a la inspeccin.

Estos se usan para conocer las propiedades mecnicas de un material como:

Resistencia a la tensin

Tenacidad

Dureza

Composicin qumica real

Resistencia al desgaste o corrosin.

Estas pruebas solo se realizan a muestras representativas obtenidas de un lote de

producto.
Los ensayos no destructivos se usan principalmente para:

Evaluar la homogeneidad de un material.

Inspeccionar todo un lote sin destruir una muestra.

Conocer el cambio de una propiedad cuando el material esta en servicio

como:
Su espesor remanente.
61

 La ausencia de daos por servicio.

Dado que estos ensayos no afectan permanentemente las propiedades fsicas,
qumicas, o mecnicas del material sujeto a inspeccin, se pueden aplicar en la
totalidad de una pieza o en todo el lote de produccin y se realizan de acuerdo con
el tipo de discontinuidad o dao que se requiere detectar.

CLASIFICACIN DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Los ensayos no destructivos se clasifican segn su campo de trabajo en estos
mtodos:

Inspeccin superficial.

Inspeccin volumtrica.

Inspeccin de hermeticidad.

Inspeccin termodinmica.

INSPECCIN SUPERFICIAL
La inspeccin superficial se usa para detectar discontinuidades abiertas o muy
cercanas a la superficie del material o pieza a inspeccin.

Las tcnicas de inspeccin superficial son:

Inspeccin visual (VT).

Lquidos penetrantes (PT).

Partculas magnticas (MT).

Electromagnetismo (ET).
o Corrientes de Hed (materiales no ferromagnticos)
o Campo remoto (materiales ferromagnticos)
62

INSPECCIN VOLUMTRICA
Se usa para detectarlos daos dentro del material u objeto en inspeccin.
Las tcnicas de inspeccin volumtrica son:

Ultrasonido industrial (UT).

o Deteccin de fallas
o Medicin de espesores

Radiografa industrial (RT).

o Rayos X
o Rayos Gama

Emisin acstica.

INSPECCIN DE HERMETICIDAD
Su principal uso es para detectar si un recipiente tiene fugas.
Las tcnicas de hermeticidad son:
o

Diferencial de presin
o Neumtica
o Hidrosttica

Perdida de fluido
Cmara de burbujas
Espectmetro de masas

GENERALIDADES DE LA INSPECCIN POR LOS LQUIDOS

PENETRANTES
La inspeccin por lquidos penetrantes (PT) sirve para:
Detectar discontinuidades superficiales de los materiales.

63

Los PT permiten detectar grietas, porosidades, traslapes, costuras y otras

discontinuidades superficiales rpida y econmicamente con un alto grado
confiabilidad.
Los lquidos penetrantes se basan en la propiedad que estos tienen para filtrarse a
travs de las discontinuidades, por efecto de la accin capilar de los lquidos.
Esta misma accin capilar, en combinacin con otras propiedades fsicas
especficas de los penetrantes, se aprovecha para que, por medio de una
sustancia que facilite la extraccin del penetrante filtrado en las discontinuidades,
ste emerja a la superficie y genere una indicacin visible de la discontinuidad.
ORIGEN DE LA TCNICA
La inspeccin por lquidos penetrantes es una de las ms antiguas entre los END.
En el pasado se usaba una tcnica denominada aceite, blanqueador para probar
partes de hierro, particularmente en la industria ferroviaria. ste era una END
rudimentario.El ensayo por aceite y blanqueador consiste en las siguientes
etapas:
ETAPA
1

DESCRIPCIN
Para preparar la superficie de la pieza a inspeccionar el inspector remueve de
esta: tierra, grasa, oxido, escamas, ETC.

El inspector remoja la pieza en un bao de aceite ligero o petrleo, que acta

como penetrante, el tiempo suficiente para que el petrleo penetre en las
discontinuidades abiertas a la superficie.

El inspector extrae la pieza del petrleo o aceite ligero y le quita los residuos
de estos que queden en la superficie.

El inspector cubre la superficie con una lechada de cal que acta como
revelador.

El inspector hace vibrar la pieza para facilitar que el penetrante salga a las
discontinuidades en que se alojo.
Resultado: El petrleo emerge de las discontinuidades y genera una mancha
oscura en la lechada de cal, que es la indicacin de una posible discontinuidad.
64

DESARROLLO DE LOS LQUIDOS PENETRANTES

La tcnica de aceite y blanqueador permite detectar solo grietas grandes; por lo
que resulta impractico para discontinuidades pequeas o finas; pero define en
esencia las etapas del proceso de inspeccin por PT.
Esta evolucin se basa en una avanzada tecnologa de materiales que ha
encaminado todos sus esfuerzos a eliminar las limitaciones de la tcnica y hacerla
mas verstil y confiable.
El resultado es que ahora existen lquidos penetrantes capaces de detectar
discontinuidades muy finas; que pueden usarse en gran variedad de materiales
bajo diferentes condiciones de trabajo.

CAMPO DE ACCIN DE LOS LQUIDOS PENETRANTES

Introduccin
Los PT se aplican en todas las reas de la ingeniera, pues se usan para
inspeccionar:

Piezas forjadas, laminadas o fundidas.

Recipientes a presin.

Obras civiles como edificios y puentes.

Plataformas marinas.

65

Materiales metlicos
Los lquidos penetrantes sirven para inspeccionar materiales metlicos como:

Fundiciones de acero.

Aluminio y sus aleaciones.

Materiales no metlicos
Tambin se pueden usar en materiales no metlicos cmo:

Vidrio.

Cermica.

Plstico.

Condiciones para la inspeccin

Los PT se usan para la inspeccin superficial de casi cualquier material metlico y
no metlico, siempre que:

Su superficie no porosa.

No haya reacciones qumicas del material con los elementos de los

lquidos penetrantes.

Trabajo en campo
66

Los lquidos penetrantes trabajan a partir de propiedades fsico-qumicas, ms que

con energa elctrica o calorfica. Por eso algunas tcnicas de PT pueden
emplearse en zonas a campo abierto donde no existen fuentes de energa.

VENTAJAS Y LIMITACIONES DE LA INSPECCIN POR LQUIDOS

PENETRANTES

Ventajas
Algunas de las ventajas ms notables de la inspeccin por lquidos penetrantes
de otras tcnicas de END son que:

Es efectiva, rpida, confiable, y fcil, adems de ser relativamente

econmica.

Arroja resultados exactos para detectar discontinuidades superficiales sin

importar su orientacin.

Es altamente sensible y permite detectar discontinuidades pequeas,

sobretodo si son lineales.

Tiene una resolucin tal que permite identificar y distinguir discontinuidades

prximas entre si.

Requiere por un solo lado del material a examinar.

No contamina.

No requiere condiciones especiales de seguridad para trabajar.

Puede realizarse en campo con un equipo porttil o con sistemas

automatizados.

Es conveniente para la inspeccin de piezas con geometra compleja.

Es efectiva tanto en piezas muy pequeas como en grandes superficies.

Adems el personal que realiza la inspeccin con lquidos penetrantes requiere de

pocas horas de entrenamiento para realizar su trabajo en forma confiable.
67

Limitaciones
Las limitaciones de la inspeccin por lquidos penetrantes respecto de otras
tcnicas de END son que.

Las caractersticas estructurales del material pueden dificultar la inspeccin

y sus resultados porque:
o La superficie del material a inspeccionar no debe ser porosa.
o La tcnica solo detecta discontinuidades superficiales.
o Los penetrantes no deben reaccionar qumicamente con el acabado
superficial de la pieza en inspeccin.

Se requiere de una muy buena limpieza superficial para poder detectar las
discontinuidades.

La rugosidad superficial del material a inspeccionar puede dar problemas

en la remocin de exceso de penetrante y en la interpretacin de las
indicaciones.

Una seccin incorrecta del tipo de penetrante puede ocasionar problemas

durante su remocin.

Una seleccin incorrecta del revelador puede ocasionar perdida de la

sensibilidad del mtodo de inspeccin.

La sensibilidad del mtodo depende de gran medida de la secuencia de

aplicacin y de los tiempos del proceso; por lo que las inspecciones deben
ejecutarse siguiendo un orden estricto.

Los mtodos de inspeccin basados en penetrantes fluorescentes

requieren iluminacin especial.

68

DESCRIPCIN GENERAL DEL PROCESO DE INSPECCIN POR

LQUIDOS PENETRANTES
Proceso
El proceso general de inspeccin con el mtodo de lquidos penetrantes (PT)
consiste en ocho etapas:
Inicio- preparacin de la superficie aplicacin del penetrante tiempo de
preparacin

remocin

del

proceso

de

penetrante

aplicacin

del

reveladortiempo de reveladoinspeccin y evaluacinlimpieza finalfin

PREPARACIN DE LA SUPERFICIE
En que consiste?
Consiste en limpiar la superficie del material o pieza a inspeccionar, esta debe ser
minuciosa para poder obtener resultados confiables y tiles.
Para que sirve?
El propsito de preparar la superficie a inspeccionar es asegurar que el lquido
penetrante tenga una va de acceso libre a las posibles discontinuidades que el
inspector pretende detectar.
Cmo se hace?
La preparacin de la superficie se clasifica en tres tipos, segn la naturaleza de los
medios que se usen:

Medios qumicos.

Medios mecnicos.

Medios solventes.

69

La seleccin del mtodo de limpieza que se use es una actividad crtica de los PT,
debido a que el inspector debe elegir uno que no oculte las posibles
discontinuidades o que los productos de limpieza acten como contaminantes y
demeriten la sensibilidad del mtodo de inspeccin.
Limpieza por medios qumicos.
Consiste en usar sustancias qumicas con propiedades corrosivas; pero de poco
efecto degradante sobre el acabado superficial del material a inspeccionar.
Los principales medios qumicos de preparacin de la superficie son:

Limpieza alcalina.

Limpieza acida.

Limpieza con sales fundidas.

Limpieza por detergentes.

Limpieza alcalina
Este mtodo usa productos con PH bsico, como la potasa (hidrxido de potasio)
y se emplea en piezas grandes, en las que las tcnicas manuales sueles ser muy
laboriosas. Remueve:

Cascarilla

Material para pulir

xidos

Aceites

Grasas

Depsitos de carbn.

70

Limpieza acida
Se hace por medio de soluciones acidas que se eligen segn sea el material a
remover:
Para remover.
Se emplea una solucin
Cascarilla muy pesada o de gran Muy acida y caliente
tamao
Cascarilla ligera y manchas metlicas

Dbilmente acida y fra

Limpieza con sales fundidas.

Se emplea para remover cascarilla muy densa y xidos fuertemente adheridos a
ala superficie del material a inspeccionar.
Las sales fundidas son una mezcla de sales con PH neutro: al estar fundidas a
temperaturas que oscilan entre los 250 y 400C, disuelven los xidos ms
pesados o bien pirolizan (queman) los contaminantes orgnicos y disuelven los
residuos de carbn:
Su accin se realiza en cuestin de segundos; por lo que son rpidas y efectivas
cuando se necesitan superficies muy limpias en piezas relativamente grandes.
Limpieza por detergentes
Este mtodo de limpieza usa detergentes industriales diseados para remover
contaminantes tales como:

Grasa.

Aceite.

Lubricantes hidrosolubles.

Suciedad orgnica e inorgnica como tierra adherida.

Restos de material para pulir.

71

Se pueden aplicar en caliente o en fri; lo que depende de la velocidad con la que

se deben retirar los contaminantes superficiales.

Limpieza por medios mecnicos

Se basa en el efecto abrasivo de algunos materiales combinados con energa
fsica.
Este trabajo se debe hacer con precaucin; ya que los materiales pueden cubrir o
enmascarar las discontinuidades.
Los principales medios mecnicos de preparacin de la superficie son:

Pulido abrasivo.

Aplicacin de arena a alta presin (seca y hmeda).

Agua y vapor a alta presin.

Limpieza ultrasnica

Pulido abrasivo
Remueve escamas, rebabas, escoria de soldadura y oxido. Es un medio
comnmente empleado para limpiar cordones de soldadura o piezas metlicas
relativamente pequeas;
Con este medio se emplean discos abrasivos de diferentes durezas y propiedades
dependiendo del material y del grado de limpieza. El pulido abrasivo no se debe
usar en metales suaves como:

Aluminio.

Magnesio.

Cobre.

Titanio.

Aplicacin de arena seca a alta presin (samblesting)

72

Remueve escamas pesadas, capas de pintura o recubrimientos antioxidantes,

depsitos de carbn, xidos, fundentes, arena de fundicin, ETC.
Aplicacin de arena hmeda y seca
Permite un mejor control del acabado superficial o dimensional. Su aplicacin es
de la misma manera que el medio anterior.

Agua vaporizada
Se realiza con un limpiador o con un detergente. Se usa cuando debe protegerse
el acabado superficial. Elimina residuos de lubricantes, aceites, compuestos de
pulido, grasas y astillas.
Limpieza ultrasnica
Se utiliza para limpiar piezas pequeas o delicadas. Generalmente se aplica con
detergentes y agua o con un solvente.
Limpieza por solventes
Es ampliamente usada; ya que es capaz de disolver y remover casi cualquier tipo
de componente orgnico que se encuentre sobre la superficie.
Los mtodos de preparacin de la superficie por medio de solventes son:

Desengrasado por vapor.

Enjuague por solventes.

Desengrasado por vapor

Remueve aceite y grasa. Por lo general emplea solventes

clorados. No es

recomendable para limpiar titanio y sus aleaciones.

Enjuague por solventes

73

Remueve aceite y grasa. Puede emplear solventes no clorados. Los solventes

ms comnmente empleados con este medio se evaporan a la temperatura
ambiente y sol:

Acetona.

Alcohol isoproplico.

Percloroetileno.

Cloruro de metileno.

APLICACIN DEL PENETRANTE

En que consiste?
Consiste en humedecer totalmente las superficies de la pieza o material a
inspeccionar con un lquido penetrante, para que este se introduzca en las
discontinuidades abiertas de la superficie, mediante la accin capilar.

Para que sirve?

El propsito de aplicar el penetrante es asegurar que este lquido se introduzca en
las cavidades de las discontinuidades para ayudar a detectarlas.

Cmo se hace?
El lquido penetrante se aplica de tres maneras distintas.

Por inmersin.

Por aspersin, atomizado o rociado.

74

Con brocha, pincel o rodillo.

Inmersin
Esta tcnica consiste en sumergir o cubrir totalmente la pieza a inspeccionar. Se
usa cuando:

Las piezas son pequeas o de peso reducido.

Se inspeccionan grandes lotes.

Se inspecciona una produccin de componentes crticos.

La pieza tiene una forma compleja.

Se requiere cubrir toda la superficie de la pieza.

Aspersin, atomizado o rociado.

La aspersin, atomizado o rociado consiste en baar la pieza con un roci fino por
medio de aire a presin o mediante aerosoles. Se usa cuando se inspeccionan
ocasionalmente:

Lotes pequeos.

Piezas pequeas instaladas en su ensamble final.

Superficies planas.

Superficies relativamente grandes.

Precauciones
Al aplicar el penetrante por aspersin, atomizado o rociado, tome estas
precauciones:

Procure que el rociado sea homogneo.

75

Use una brocha o pincel para cubrir aquellas reas que por su situacin
fsica impiden que el roci llegue a ellas.

Evite inspeccionar piezas pequeas, ya que se desperdicia mucho

penetrante.

Rociado electrosttico
Se usa ampliamente en procesos automatizados por que de esta forma se aplican
capas muy finas de penetrante.
La aplicacin de penetrante con la tcnica por aspersin, atomizado o rociado
tiene las siguientes ventajas:

Es un proceso econmico.

El penetrante se usa directamente de almacenamiento.

No hay perdidas por drenado o vaciado de un recipiente a otro.

No existe contaminacin o deterioro del penetrante.

Brocha, pincel o rodillo

La tcnica con brocha, pincel o rodillo consiste en aplicar una capa de penetrante
en la superficie de la pieza a inspeccionar con cualquiera de estas herramientas.
Se aplica cuando se inspeccionan ocasionalmente:

Piezas grandes y medianas de formas regulares.

reas definidas, como los cordones de soldadura.

reas pequeas.

Zonas de difcil acceso para los aerosoles.

Zonas en las que solo se desea limpiar la parte sujeta a inspeccin; para lo
que se aplican en pequeas cantidades de penetrante en reas especficas.

La aplicacin de penetrante con la tcnica por brocha o rodillo tiene las siguientes
ventajas:
76

Es econmica.

Reduce el desperdicio de penetrante.

Condiciones superficiales y desempeo del penetrante.

Las condiciones especficas influyen en las indicaciones que el penetrante genera.
A continuacin se presentan diferentes condiciones superficiales que pueden
interferir en el desempeo del penetrante para la formacin de indicaciones:

Las aberturas superficiales.

Las reas porosas o speras.

Los depsitos sobre la superficie o reas abiertas.

El agua o la humedad dentro de las discontinuidades.

Las aberturas superficiales

Pueden estar cerradas cuando lubricantes compuestos para pulir, suciedad,
pelcula de oxido u otros contaminantes penetrantes en el interior de grietas o
agujeros; o bien cuando el metal es martillado sobre las discontinuidades
superficiales, ya sea mediante forja, pulido o granallado.

Las reas porosas o speras.

Pueden tener penetrante y en consecuencia producir indicaciones fluorescentes
naturales. Adems pueden causar indicaciones confusas.

Los depsitos sobre la superficie o reas abiertas.

Pueden diluir el penetrante y reducir su efectividad. Tales materiales pueden
reaccionar con el penetrante y destruir la colocacin o la fluorescencia.
El agua o la humedad dentro de las discontinuidades pueden entorpecerla entrada
del penetrante a las grietas.
77

TIEMPO DE PENETRACIN
En que consiste.
El tiempo de penetracin el tiempo necesario que se deja transcurrir para que el
penetrante se introduzca en las discontinuidades.
Factores que intervienen
El tiempo de penetracin vara de acuerdo con los siguientes factores:

Tipo de penetrante utilizado.

Caractersticas del material a inspeccionar.

El proceso de fabricacin del material.

Las posibles discontinuidades a detectar.

La temperatura en la superficie a inspeccionar.

Criterios de eleccin.
Al elegir el tipo de penetracin, el inspector debe considerar dos criterios:

Los tiempos sugeridos son los tiempos mnimos, y el inspector debe

verificar durante este periodo que la superficie de la pieza permanezca
cubierta con el penetrante.

En caso de que la aplicacin inicial del penetrante sea insuficiente, se

puede aplicar penetrante nuevamente; lo que asegura que el lquido se
introduzca en la discontinuidad.

REMOCIN DEL EXCESO DEL PENETRANTE.

En que consiste?
Consiste en eliminar el exceso de penetrante de la superficie de la pieza o material
a inspeccionar.
Para que sirve?

78

El propsito de la remocin es asegurar que el exceso de penetrante se elimine y

evitar que seque sobre la superficie de la pieza; ya que puede impedir que el
penetrante emerja de las discontinuidades al aplicar el revelador.
Cmo se hace?
El exceso de penetrante se remueve mediante el elevado de la superficie con
alguno de estos tres medios:

Inmersin

Rociado

Brocha

Penetrantes y su remocin.
Existen diversos tipos de penetrantes segn el pigmento que usan; pero tambin
se les identifica por el tipo de remocin que requieren:

Removibles con agua

Removibles con solventes

Posemulsificables

APLICACIN DE REVELADOR
En que consiste?

79

La aplicacin del revelador consiste en aplicar una sustancia en la superficie del

material a inspeccionar, que absorbe y extrae el penetrante atrapado en las
discontinuidades.
Al extraer el penetrante, el revelador se tie con este y genera una indicacin.
Para que sirve?
El penetrante que emerge de una discontinuidad es muy poco; por lo que es
necesario hacer mas notables su visibilidad para obtener resultados confiables y
tiles.
El propsito de la aplicacin del revelador en la superficie del material a
inspeccionar es permitir que las discontinuidades sean visibles al ojo humano, al
hacerlo mas notable.
Cmo se hace?
La accin del revelador es una combinacin de tres efectos:

Solvencia (capacidad de una sustancia para disolver y producir con otra

una mezcla homognea)

Adsorcion (capacidad de un liquido o un gas de adherirse en la superficie

de un slido)

Absorcin (capacidad d un liquido para ejercer atraccin sobre un fluido con

el que esta en contacto, de modo que las molculas del liquido penetren en
el slido)

El polvo del revelador ejerce un efecto adsorcivo sobre los residuos del
penetrante, llevndolos hacia la superficie de la pieza. El penetrante se puede
observar fcilmente cuando se dispersa a travs del revelador.

TIEMPO DE REVELADO
80

Para que sirve?

El tiempo de revelado es el tiempo que se deja para que el revelador extraiga el
penetrante de las discontinuidades.
Comienza inmediatamente despus de aplicar el revelador, tan pronto como se
evaporan los solventes y se forma la pelcula blanca de revelador.
El tiempo requerido para que aparezca una indicacin es inversamente
proporcional al volumen

de la discontinuidad; es decir, mientras mayor es la

discontinuidad, el tiempo de absorcin del penetrante es menor.

Adems el revelado extrae ms fcilmente el penetrante, de discontinuidades
grandes.
Para que sirve?
El tiempo de revelado permite que el revelador haga su trabajo.

INSPECCIN Y EVALUACIN
En que consiste?
La inspeccin y evaluacin consiste en:

Localizar las discontinuidades y determinar su tipo y tamao.

Elegir la especificacin aplicable para su evaluacin.

Para que sirve?

El propsito de la inspeccin y evaluacin de las discontinuidades es:

Verificar el estado del material o pieza sujetos a inspeccin.

Verificar que la indicacin es una seal verdadera de una discontinuidad.

81

Como se hace?
La inspeccin y evaluacin de las indicaciones en la superficie del material en
inspeccin depende del proceso utilizado; ya que debe usarse:

Luz blanca de suficiente intensidad para los penetrantes visibles.

Luz ultravioleta para los penetrantes fluorescentes.

Precauciones?
Al inspeccionar y evaluar un material o pieza hay que tomar estas precauciones:

Use la iluminacin adecuada para la tcnica de inspeccin con la que esta

trabajando.

Realice las inspecciones bajo condiciones ambientales controladas que

permitan asegurar los resultados.

Si tiene duda sobre los resultados, repita el proceso de inspeccin

completo.

LIMPIEZA FINAL
En que consiste?
Consiste en:

Limpiar totalmente todas las superficies del material en inspeccin del

penetrante y revelador remanentes.

Verificar que ninguna sustancia quedo alojada en las cavidades

discontinuas de la pieza o material a inspeccionar.

Para que sirve?

El propsito de la limpieza final de la superficie del material a inspeccionar es
asegurar que no se acumula humedad y produzca corrosin; o que interfiera en el
uso o proceso posterior a la inspeccin.
Cmo se hace?
82

La limpieza final de la superficie debe ser:

Similar ha la que se empleo en la etapa de preparacin:

Con medios qumicos

Con medios mecnicos

Con solventes

CARACTERSTICAS DE LOS REMOVEDORES

Qu son?
Son mezclas de diferentes de diferentes solventes que tienen la propiedad de
disolver, diluir a los contaminantes superficiales y a los lquidos penetrantes, tanto
visibles como fluorescentes.
Para que sirven?
El removedor tiene dos funciones en el proceso de inspeccin por PT:

En la etapa, preparacin de la superficie, se usa para remover algunas

impurezas y contaminantes superficiales antes de la aplicacin del
penetrante.

En la etapa IV, remocin del exceso de penetrante, se usa para retirar el

penetrante que sobra en la superficie del material en inspeccin despus de
transcurrido el tiempo de penetracin.

Qu los caracteriza?
Los Removedores tienen estas caractersticas:

Son lquidos voltiles y de fcil evaporacin a temperatura ambiente

Tienen una accin disolvente (disolucin del penetrante)

Cmo se usan?
Generalmente se humedece ligeramente un material absorbente con

el

removedor y se frota suavemente la superficie del material en inspeccin para

remover los contaminantes superficiales o el exceso del penetrante.

83

Clasificacin
Segn ASTM E-1417-99, los removedores se clasificacin en:

Removedores clase 1, su disolvente principal o componente activo es un

compuesto halogenado.

Removedores clase 2, su disolvente o componente activo no contiene

halgenos.

Removedores clase 3, su componente activo es para una aplicacin

especifica.

CARACTERSTICAS DE LOS PENETRANTES

Que son?
Los penetrantes son una mezcla de ingredientes en forma liquida con propiedades
fsicas y qumicas que les permiten:

Introducirse en pequeas aberturas

Revelar, mediante una tcnica, las posibles discontinuidades de un material

Caractersticas d penetracin
Los penetrantes deben reunir las siguientes caractersticas de penetracin:

Alta capacidad de penetracin en las discontinuidades

Mnima perdida de solventes por evaporacin

Fcil remocin de la superficie, sin afectar el penetrante de la

discontinuidad

Posibilidad de permanecer en estado liquido

Caractersticas de visibilidad
Los penetrantes deben reunir las siguientes caractersticas de visibilidad:

Alta afinidad con el revelador

Facilidad para formar pelculas muy finas

Estabilidad el color o de la fluorescencia

84

Fcil visibilidad, aun en bajas concentraciones

Caractersticas generales
Adems de las caractersticas de penetracin y de visibilidad, los penetrantes
deben ser:

Inocuos respecto del material sujeto a inspeccin

Inodoros, atxicos y con un alto punto de inflamabilidad

Estables bajo condiciones de almacenamiento

Econmicos en precio

Propiedades fsicas de los penetrantes

Para comportarse eficazmente, los penetrantes deben mojar con facilidad la
superficie de la pieza o material a inspeccionar y cubrirla en forma continua y
uniforme; lo que depende de las siguientes propiedades fsicas:

Adherencia

Cohesin

Humectabilidad

Viscosidad

Tensin superficial

Capilaridad

Gravedad especifica

Volatilidad

Inflamabilidad

Adherencia
La adherencia es la fuerza de atraccin entre las molculas de sustancias
distintas.

85

Esta propiedad es importante ya que permite que se forme una pelcula uniforme
sobre la superficie del material sujeto a inspeccin.
Cohesin
Es la fuerza que mantiene las molculas de una sola sustancia a una distancia
determinada de otras.
Esta propiedad permite que el penetrante cubra toda la superficie sin que se
rompa la pelcula de penetrante.
Humectabilidad
La humectabilidad es la capacidad de un lquido para mojar un slido.
Cuando un lquido hace contacto con la superficie de un slido, la fuerza de
cohesin del lquido compite con la fuerza de adherencia entre sus molculas la
superficie del salido.
Esto provoca que el lquido moje ms o menos la superficie. A mayor
humectabilidad, mayor es la capacidad de mojar la superficie.
Viscosidad
La viscosidad es la propiedad de los lquidos que consiste en oponerse a fluir
debido a la friccin entre sus molculas es decir, a mayor viscosidad, menor
fluidez.
Es una caracterstica que depende de la temperatura y de al composicin de la
mezcla de los solventes. No interfiere con la propiedad de un liquido para
introducirse en una discontinuidad; pero si afecta la velocidad de penetracin.
La viscosidad del penetrante afecta la deteccin de una discontinuidad porque:

Un lquido demasiado viscoso requiere de largos periodos para introducirse

en discontinuidades muy finas y de tiempos de revelado prolongado.

Un lquido de baja viscosidad escurre rpidamente y no se estanca en las

discontinuidades poco profundas.

86

Tensin superficial.
La tensin superficial es la fuerza que provoca que un lquido ocupe la menor
superficie posible en relacin a su volumen. Es producto de la fuerza de cohesin
entre las molculas del lquido.
Por la tensin superficial es que una gota de lquido adopta esta forma
caracterstica.

Los lquidos con baja tensin superficial presentan buenas propiedades de

penetracin.

Los lquidos con alta tensin superficial son excelentes disolventes; pero
esto puede afectar a algunos componentes de un lquido penetrante como
los pigmentos.

Capilaridad.
La capilaridad es la propiedad que provoca que la superficie de un lquido en
contacto con un slido se eleve o descienda, segn lo mucho o poco que el lquido
moje o no al slido.
La capilaridad, sea una elevacin o una depresin, depende del ngulo de
contacto entre el liquido y la pared del material.
Si el ngulo de contacto es
Menor a 90
Igual a 90
Mayor a 90

Entonces el liquido.
Asciende (A)
Permanece igual (B)
Desciende (C)

La capilaridad y la humectabilidad, en conjunto determinan el poder de

penetracin de un lquido al interior de las discontinuidades.
87

Gravedad especifica
La gravedad especfica es una comparacin entre la densidad de un penetrante y
la densidad del agua destinada a una temperatura de 4C.
El penetrante debe tener una gravedad especfica menor que el agua. Esta
condicin evita que el agua flote en la superficie del penetrante.
Esto es fundamental en la inspeccin por PT cuando la que el penetrante se aplica
por inmersin; porque si el agua flota en la superficie del penetrante, el penetrante
no cubrir el material a inspeccionar satisfactoriamente.
Volatilidad
La volatilidad es la propiedad de un lquido para transformarse espontneamente
en vapor.
El penetrante debe tener una baja volatilidad para evitar:

Una perdida por evaporacin en tanques abiertos.

Que este se seque demasiado rpido sobre la superficie del material o

pieza sujeta a inspeccin.

Inflamabilidad
La inflamabilidad es la propiedad de una sustancia para incendiarse.
Dentro de los ensayos no destructivos, se requiere que los penetrantes tengan
como mnimo una temperatura

de inflamacin de 51C (125F); aunque por

seguridad, los fabricantes elaboran estos productos con un punto de inflamacin

de 50C (135F).
El grado de inflamacin es importante porque:

De este depende el estallido de algunas sustancias como los accidentes

que se emplean en la elaboracin de algunos penetrantes.

88

Existen reveladores en aerosol que contienen alcohol, sustancia que es inflamable

a la temperatura ambiente.
Actividad qumica
La actividad qumica es la facilidad con que un compuesto qumico reacciona o
disuelve a otro.
Es importante que los penetrantes sean qumicamente compatibles con el material
o pieza a inspeccionar y que reaccionen o lo disuelvan.
Importante

Los penetrantes que contienen cloruros, cloro, alogenuros o sulfuros estn

frecuentemente restringidos para usarse en la inspeccione aceros
autnticos, aleaciones de titanio y aceros al alto nquel.

En el caso de no existir un requisito especfico relacionado con el contenido

de cloruros, cloro, alogenuros o sulfuros, este debe limitarse a un mximo
del 1 % del peso residual de acuerdo con lo que sealan las
especificaciones de la NMX-B-133-1987 y ASTM-E-165.

CLASIFICACIN DE LOS PENETRANTES

Existen distintos tipos de

calificacin de los penetrantes, que sirven para

determinar el grado de densidad que tiene cada penetrante.

Estos criterios son:

Por tipo

Por mtodo
89

Por sensibilidad

Por grupo

Segn la especificacin militar MIL-16866

Por tipo
Esta clasificacin se basa en el tipo de pigmento usado en la composicin del
penetrante.
De acuerdo con la NMX-B-133-1987, ASME, SEC V, SE-165 Y ASTME-165,
existen dos tipos de penetrantes:

Tipo I: lquidos penetrantes fluorescentes

Tipo II: lquidos penetrantes contrastantes (visibles)

Por mtodo (tcnica)

Esta clasificacin se basa en la forma de remover el exceso de penetrante durante
el proceso de inspeccin.

Los penetrantes fluorescentes se clasifican en;

Mtodo
Forme de remocin del exceso de
(Tcnica)
A
B
C
D

penetrante
lavables con agua
Removibles con posemulsificante lipoflico

Removibles con solvente

Removibles con posemulsificante
hidroflico

90

Los penetrantes visibles o contrastantes se clasifican en:

Mtodo
Forme de remocin del exceso de
(tcnica)
A
B

penetrante
Lavables con agua
Removibles con solvente

Por sensibilidad
Los penetrantes tipo I (fluorescentes) se clasifican en cinco niveles de sensibilidad
que son:
Nivel

1
2
3
4

Sensibilidad
Muy baja
Baja
Media
Alta
Ultra alta, ultra elevada

La sensibilidad para los penetrantes tipo II es considerada nivel 1, adecuada para

muchas aplicaciones.
El nivel de sensibilidad puede elevarse en forma efectiva al emplear las placas de
prueba Cr-Ni. En estas se ensaya un penetrante con cada uno de los tipos de
reveladores.
Por grupo
Esta tcnica se basa en la sensibilidad de cada mtodo.
De acuerdo con la especificacin MIL-1-25135, los penetrantes se clasifican en los
siguientes grupos:
Grupo
Penetrante
Penetrantes contrastantes (visibles)
I
Removibles con solventes
II
Posemulsificables
III
Lavables con agua
IV
Lavables con agua (de baja
sensibilidad)
91

Penetrantes fluorescentes
Posemulsificables (de sensibilidad

media)
Posemulsificables (de alta sensibilidad)
Removibles con solvente (mezcla de

VI
VII

penetrante del grupo VI, de un solvente

y de un revelador hmedo no acuoso)
Segn la especificacin militar
La especificacin militar MIL-1-6866 clasifica los lquidos penetrantes en seis
mtodos diferentes:
Mtodo

Forma de remocin del exceso de

(tcnica)

penetrante

A
B
C
A
B

Tipo I, penetrante fluorescente

Lavable con agua (grupo IV)
Posemulsificante (grupos V y VI)
Removible con solvente (grupo VI)
Tipo II, penetrante contrastante (visible)
Lavable con agua (grupo III)
Posemulsificable (grupo II)
Removible con solvente (grupo I)

PENETRANTES FLUORESCENTES
Sensibilidad
La sensibilidad de un penetrante fluorescente depende de su capacidad para
formar indicaciones que aparezcan con pequeas fuentes de luz en un rea
oscura, bajo luz ultravioleta.
Y esta regido bajo la

norma ASTM 1417 que califica a los fluorescentes de

acuerdo con su sensibilidad y establece cinco niveles:

Nivel

1
2
3
4

Sensibilidad
Muy baja
Baja
Media
Alta
Ultra alta, ultra elevada

Usos
92

Los penetrantes fluorescentes se recomiendan en los siguientes casos de

inspeccin:

Cuando se requiere: tener alta sensibilidad

o Detectar discontinuidades muy finas (.5 mm o menores)
o Inspeccionar piezas muy criticas
o Inspeccionar un gran numero de piezas y se requiere automatizar la
inspeccin
o Cuando las condiciones de iluminacin son adversas

Ventajas
Los penetrantes fluorescentes tienen las siguientes ventajas:
o Tienen varios niveles de fluorescencia para una amplia gama de
aplicaciones
o Permiten economa en tiempo para una amplia gama de discontinuidades
o Se adaptan fcilmente a procesos automatizados
o Reducen el costo de operacin, el tiempo de proceso y el costo del equipo
Limitaciones
o Nunca se deben aplicar despus de haber inspeccionado un material
empleando previamente penetrantes visibles
o Su sensibilidad disminuye cuando se inspeccionan materiales con un
acabado superficial rugoso o spero
o Su sensibilidad disminuye por la remocin del penetrante
93

o Son de fcil remocin en discontinuidades abiertas y poco profundas

o Requieren hacer la inspeccin en reas ascuas con luz ultravioleta (luz
negra)
o Necesita agua y electricidad
o El anodinado que no ha sido sellado puede afectar la sensibilidad de este
mtodo

PENETRANTES CONTRASTABLES
Qu son?
Los penetrantes contrastables (visibles) son una concentracin de pigmentos de
color rojo, que puede dar un alto contraste con un fondo de color blanco.
Tcnicas
Existen dos tcnicas de lquidos penetrantes contrastantes (visibles)
o Lavables con agua
o Removibles con solvente

Sensibilidad
La sensibilidad de los penetrantes contrastantes (visibles) esta

influida por la

concentracin del pigmento y por la intensidad del color.

Los penetrantes contrastantes (visibles) de mayor sensibilidad contienen
pigmentos de color muy intenso y pueden contener altas concentraciones

de

pigmentos suspendidos en el vehiculo sin presentar precipitacin.

Para obtener la sensibilidad adecuada, se recomienda emplear reveladores en
polvo suspendidos en solvente.
Usos
Los penetrantes contrastantes (visibles) se recomiendan en los siguientes casos
de inspeccin:
94

Cuando:
o Se requiere hacer la inspeccin con luz blanca; natural o artificial
o La sensibilidad es normal (indicaciones de 1 mm o mayores)
o La inspeccin debe hacerse en campo
o En grandes volmenes de piezas
o En donde el tamao y forma lo permitan
o En algunas secciones grandes o piezas que van a ser reparadas.
Limitaciones
Los penetrantes contrastantes (visibles) tienen las siguientes limitaciones:
o Tienen

mayor

sensibilidad

en

comparacin

con

los

penetrantes

fluorescentes para detectar discontinuidades muy finas.

o Solo se detectan discontinuidades considerablemente grandes.
o Durante la remocin del exceso de penetrante, el volumen de penetrante
atrapado en las discontinuidades es muy susceptible de ser extrado o
diluido accidentalmente.

PENETRANTES LAVABLES CON AGUA

Que son?
Son una concentracin de pigmento, contrastante o fluorescente, que tiene un
emulsificante incorporado, que los hace solubles; por lo que en la etapa de
remocin del exceso de penetrante pueden lavarse con agua.
Debido a estas caractersticas, a los penetrantes lavables con agua tambin se les
denomina penetrantes autoemulsificables.
Proceso
95

El proceso de inspeccin con lquidos penetrantes lavables con agua es el

siguiente:

INICIO

Aplicacin del
penetrante lavable con
agua

Tiempo de
penetracin

Remocin del exceso

de penetrante lavable
con agua

Aplicacin del
revelador en solucin
o suspensin acuosa

Secado del revelador

Tiempo de revelado

Secado de la pieza

Inspeccin y
evaluacin
Limpieza final

FIN

Sensibilidad
La sensibilidad de los penetrantes lavables con agua es considerada como baja o
muy baja; por lo que se recomienda para inspecciones en las que el nivel de
sensibilidad sea normal (discontinuidades mayores a 1 mm)
Usos
Los penetrantes lavables con agua se recomienda usarlos en:
o La superficie rugosa
96

o Hay presencia de cuerdas, roscas o cueros

o Se requiere una inspeccin masiva o automtica
o La inspeccin no es critica
Ventajas
Los penetrantes lavables con agua tienen las siguientes ventajas:
o Estn diseados para removerse directamente con agua, pues tienen un
emulsificante incorporado
o Son los penetrantes mas rpidos en lo referente a su remocin de la
superficie
o Se pueden remover muy fcilmente de: superficies speras como son las
uniones soldaduras o puntos difciles como son los barrenos, cuerdas y
cueros.
Limitaciones
Los penetrantes lavables con agua tienen las siguientes limitaciones:
o Son de fcil remocin en discontinuidades muy abiertas o poco profundas y
anchas a la brevedad posible
o Despus de la remocin del exceso de penetrante, se requiere secar la
pieza a la brevedad posible

PENETRANTES FLUORESCENTES POSEMULSIFICABLES

Qu son?
Penetrantes fluorescentes posemulsificables tienen en su composicin una base
de aceite a la que se la ha agregado un pigmento fluorescente y brillante.
97

Adems, estos penetrantes requieren de una sustancia

especial, el agente

emulsificante, para remover el exceso de penetrante de la superficie del material

sujeto a inspeccin.

Proceso
El proceso de inspeccin con lquidos penetrantes fluorescentes posemulsificables
es el siguiente:
INICIO
Aplicacin del
penetrante
posemulsificable

Remocin del exceso

de penetrante
emulsificado con agua

Tiempo de revelado

Tiempo de
penetracin

Secado de la pieza

Inspeccin y
evaluacin

Aplicacin del
emulsificante

Aplicacin del
revelador en solucin
o suspensin acuosa

Limpieza final

Tiempo de
emulsificacin

Secado del
revelador

FIN

Agentes emulsificantes
Los agentes emulsificantes, que se clasifican en lipoflicos e hidroflicos, son
fundamentales para trabajar con este tipo de penetrantes.
Sensibilidad

98

La sensibilidad de los penetrantes fluorescentes posemulsificables esta influida

por la concentracin del pigmento y por la intensidad del calor.
El nivel de sensibilidad se define mediante un cuidadoso control de tiempo de
emulsificacin.
Durante este proceso se requiere un especial cuidado para asegurar resultados
confiables.
Ventajas
Los penetrantes posemulsificables tienen las siguientes ventajas:

Detectar discontinuidades abiertas poco profundas

Reportan alta sensibilidad para la deteccin de discontinuidades muy finas

Tienen alta luminosidad o brillantez

Permite en uso de altas concentraciones de pigmento fluorescente

Se introducen rpidamente en las discontinuidades

Reducen el tiempo de penetracin en discontinuidades difciles de detectar

Las piezas inspeccionadas pueden ser reprocesadas con buenos

resultados

No absorben el agua u sta no reduce la vida til del penetrante

Presentan mejores resultados en la deteccin de discontinuidades

contaminadas o que no se limpiaron bien

99

Usos
Los penetrantes fluorescentes posemulsificables se recomiendan cuando:

Se requiere mejorar la sensibilidad

Se requiere muy alta sensibilidad

Existen problemas con el acabado superficial

Limitaciones
Los penetrantes fluorescentes posemulsificables tienen las siguientes limitaciones:

Se tienen que separar los pasos de penetracin y de emulsificacin para

asegurar la deteccin de las discontinuidades anchas.

Se requiere de mayor tiempo en el proceso

Se usa equipo adicional y control de los pasos por separado

Esta tcnica no es adecuada para la inspeccin de piezas con ranuras,

aristas, cueros, roscas, etc., por la dificultad de la remocin del exceso de
penetrante y de la limpieza

Requiere del suministro de agua y electricidad.

100

PENETRANTES REMOVIBLES CON SOLVENTES

Qu son?
Los penetrantes removibles con solvente tienen una alta concentracin, como los
posemulsificables; pero requieren de un removedor para retirar el exceso de
penetrante de la superficie del material sujeto a inspeccin.

Proceso
El proceso de inspeccin con lquidos penetrantes removibles con solvente es el
siguiente:

Inicio

Aplicacin
Del penetrante
removibles con
solvente

Tiempo
De
Penetracin

Remocin del
Exceso del
Penetrante con
solvente

Aplicacin del
removedor seco
Secado de la pieza

Secado del
revelador

Tiempo de
revelado

Aplicacin del
revelador en
suspensin no acuosa

Inspeccin y
evaluacin

Limpieza final

Fin

101

Sensibilidad
La sensibilidad de los penetrantes removibles con solventes se considera alta.

Usos
Los penetrantes removibles con solvente se usan cuando:

No hay agua

El material sujeto a inspeccin tiene un acabado terso

Se inspeccionan zonas bien definidas

Ventajas
Los penetrantes removibles con solvente tienen las siguientes ventajas:

Aseguran buena visibilidad de las discontinuidades, incluso de las mas finas

Al aplicarse con equipo porttil, se pueden realizar en campo

No necesita agua

Se pueden aplicar en piezas anodinadas

Se pueden aplicar en secciones especificas de una pieza

Las piezas se pueden reinspeccionar

Limitantes

El penetrante puede ser inflamable

Requieren de una fuente de luz ultravioleta

El tiempo de remocin del exceso de penetrante es mayor

No pueden usarse en superpies rugosas

102

AGENTES EMULSIFICANTES
Qu son?
Una emulsin es una mezcla muy fina y uniforme de las molculas de dos
lquidos. En esta mezcla, un lquido es la base en la que se encuentran
suspendidas las molculas del otro lquido.
Ejemplo: La mayonesa es una emulsin de partculas de aceite suspendidas en
una base de agua.
El campo de los lquidos penetrantes, los emulsificantes son sustancias cuya
funcin es emulsionar el exceso de penetrante de al superficie de un material a
inspeccionar, sin afectar el penetrante
discontinuidades.

que se ha introducido

en las

De esta forma el penetrante emulsionado puede removerse

con ms facilidad.
Caractersticas generales
Los emulsificantes deben reunir las siguientes caractersticas generales:

Deben ser de un color contrastante con el color del penetrante para

observar si toda la superficie del material sujeto a inspeccin ha sido
cubierta por dicha sustancia.

Su color puede ser fluorescente, el inspector pueda verificar su completa

remocin
103

Su color debe ser muy tenue, con una baja concentracin de pigmento

Deben ser solubles en agua para garantizar que no queden residuos de

emulsificante despus de que se ha lavado la pieza

Deben difundirse o interactuar con el penetrante a una velocidad que

permite el manejo durante el proceso; y para controlar la velocidad de
lavado en superficies rugosas

TIPOS DE EMULSIFICANTES
Existen dos tipos de emulsificantes segn la base con que estn elaborados:

Base aceite o lipoflicos

Base agua o hidroflicos

Emulsificantes lipoflicos
Qu son?
Son fluidos que contienen agentes disueltos en una base de aceite. Estos
emulsificantes trabajan por difusin. Esto quiere decir

que la pelcula de

emulsificante se difunde en la del penetrante.

Posteriormente, a la emulsin se lava con agua y la superficie del material queda
limpia del exceso de penetrante.
Propiedades
Estos poseen tres tipos de propiedades bsicas:

Actividad

Viscosidad

Tolerancia al agua
104

Actividad:
Es la rapidez con la que se emulsifica al penetrante, de tal forma que pueda ser
removido con agua.
Viscosidad:
La viscosidad afecta la velocidad con la que sucede la difusin del emulsificante
con el penetrante.
Tolerancia al agua:
Es otra propiedad importante del emulsificante; pues este debe tolerar la adiccin
de agua por arriba del 5%.

Ventajas
Los emulsificantes lipoflicos tienen las siguientes ventajas:

Su costo inicial es similar al del emulsificante hidrofilito

El tiempo de vida promedio es similar al del emulsificante hidrofilito

Se suministran listos para usarse

Tienen alta viscosidad

Limitaciones
Los emulsificantes lipoflicos tienen las siguientes limitaciones:

Tienen mnima adherencia

Tienen tolerancia limitada al agua

Tienen alto punto de inflamacin

Emulsificantes hidroflicos
Qu son?

105

Son fluidos hidroflicos que contienen esencialmente agentes tensos activos y su

accin es detergente.

Los emulsificantes hidroflicos desplazan al exceso de

penetrante en la superficie del material sujeto a inspeccin mediante la accin de

un detergente incorporado al emulsificante.
Propiedades
Los emulsificantes hidroflicos tienen las siguientes propiedades:

Son biodegradables, especialmente libres de espuma

Estn libres de compuestos fenolitos, cromatos o algn otro material

pesado

Estn libres de cianuros, sulfatos o hidrocarburos clarinados

No corroen el acero de sus tanques de almacenamiento; ya sea que se

encuentre en estado concentrado o liquido

Los concentrados se diluyen rpidamente y sin precipitacin de sus

componentes

Ventajas
Los emulsificantes hidroflicos tienen las siguientes ventajas:

Su alta dilucin con el agua proporciona una considerable reduccin del

costo

Su dilucin menor proporciona mayor tiempo de vida

Tienen gran tolerancia al agua y esto permite el prelavado de las piezas

Reducen la contaminacin del emulsificante con el penetrante

Tienen baja viscosidad; lo que provoca que este drene mas rpidamente las
piezas

No son inflamables y son poco txicos

Se aplican por inmersin a rociado

106

Limitaciones
Los emulsificantes presentan las siguientes limitaciones:

Se suministran solo como concentrado

Tienen baja viscosidad

Toleran poco a los penetrantes

Se mezclan con el agua en cualquier concentracin

REVELADORES
Qu son?
Son sustancias en polvo que por su composicin:

Se adhieren a la superficie del material en inspeccin y forman una pelcula

muy delgadas sobre sta

Extraen el penetrante atrapado en las discontinuidades y lo hacen mas

visible al ojo humano

Para qu sirven?
107

Sirven para detectar las discontinuidades por medio de la accin capilar que, es
una combinacin de los efectos de solvencia, adsorcion y absorcin.
El polvo revelador, al entrar en contacto con el penetrante infiltrado en la
discontinuidad, lo adsorbe y lo absorbe hacia la superficie de la pieza en accin
Sensibilidad
Cada tipo de revelador es ms o menos sensible bajo ciertas condiciones. En
general, el revelador seco es menos sensible que el revelador en suspensin no
acuosa; pero tiene la ventaja de tener alta resolucin, sobre todo a mostrar los
lmites de las indicaciones.
En el caso de los reveladores en suspensin o en solucin, si la capa de revelador
que se deposita sobre la superficie del material en inspeccin es gruesa, esto
puede afectar la sensibilidad del revelador. Por estas razones es necesario
mantener la concentracin adecuada de soluciones o de las suspensiones.
Caractersticas
Para trabajar adecuadamente, los reveladores deben poseer las siguientes
caractersticas:

Tener un alto poder de adsorcion del penetrante

Tener un tamao de partcula adecuado, para que el revelador se disperse

y exponga el penetrante sobre la mayor rea posible, adems de producir
indicaciones intensas y bien definidas

Ser capaz de eliminar colores que interfieran con el fondo y proporcionar un

buen contraste con las indicaciones, especialmente cuando se emplean
penetrantes visibles

Ser de fcil aplicacin

Formar una capa delgada y uniforme sobre la superficie

Tener gran afinidad con el penetrante

No ser fluorescentes si se emplean con penetrantes fluorescentes

No absorber ni filtrar la luz ultravioleta empleada para la inspeccin

108

Presentar un alto contraste con el penetrante visible con luz blanca

Contener ingredientes que no daen las piezas inspeccionadas o el equipo

empleado en el proceso de inspeccin

Ser atxicos para el operador

Ser de fcil remocin despus de la inspeccin

CLASIFICACIN SEGN LA ASTME 1417-99

Segn esta norma se clasifican en seis firmas de reveladores
Forma
A
B
C
D

Revelador
En polvo seco
Soluble en agua
Suspendido en agua
No
acuoso
para
penetrantes

fluorescentes
No
acuoso

contrastantes (visibles)
Para aplicacin especifica

para

penetrantes

REVELADORES SECOS
Caractersticas
Los reveladores secos son una combinacin de polvos finos que se aplican al
material en inspeccin sin necesidad de una sustancia base y tienen las siguientes
caractersticas:

El color del revelador seco es generalmente blanco

Se usan inicialmente con los penetrantes fluorescentes

109

Se aplica por:
o Aspersin
o Aspersin electrosttica
o Inmersin

Uso
Los reveladores secos se usan para detectar discontinuidades pequeas o con
una salida a la superficie reducida.
Ventajas
Tienen como principal ventaja su alta resolucin y sensibilidad, respecto de otros
tipos de reveladores.
Limitaciones
Solo se pueden aplicar con penetrantes tipo I fluorescentes, para que la capa de
revelador que genera es muy fina y no permite la formacin de indicaciones ntidas
y tampoco forma una capa contrastante.

REVELADORES EN SOLUCIN ACUOSA

Caractersticas
Los reveladores en solucin acuosa son

una combinacin de polvos finos

disueltos en un lquido t tienen las siguientes caractersticas:

110

La capa de revelador que se forma en la superficie de la pieza en

inspeccin se compone de material cristalizado y es muy delgada

Deben aplicarse inmediatamente despus de la remocin del exceso de

penetrante y antes del secado de la pieza

Se pueden aplicar por aspersin, flujo o inmersin

La capa del revelador una vez seca es translucida o blanca

Tienden a cambiar el tinte del penetrante a un tono azul

Su revelado es solo por accin capilar

Se pueden usar en distintas concentraciones; la optima se determina por

comparacin; se mide con el hidrmetro o el densmetro

Uso
Se usan generalmente cuando se tienen procesos de inspeccin masiva y el
penetrante empleado es removible con agua
Ventajas
Al aplicar por inmersin, los reveladores en solucin acuosa tienen como ventaja
que la capa que forma sobre la superficie del material en inspeccin es mas
uniforme y adecuada para la inspeccin por PT, que la que se forma con
reveladores en inspeccin aplicados por inmersin.
Limitaciones
Los reveladores en solucin acuosa tienen las siguientes limitaciones:

Al ser el revelador una capa del material cristalizado, esto disminuye su

capacidad para absorber el penetrante en comparacin con los reveladores
en suspensin.

Debido a que la capa del revelador es mas delgada, deben emplearse

penetrantes mas coloridos o brillantes para poder apreciar las indicaciones

Son de baja sensibilidad

REVELADORES EN SUSPENSIN
111

Caractersticas generales
Los reveladores en suspensin son una combinacin de polvos suspendidos en
agua o en un solvente adecuado y tienen las siguientes caractersticas generales:

Estn compuestos con agentes que logran una buena suspensin

Tienen agentes dispersantes y agentes que retardan en aglutinamiento

Se usan con los penetrantes fluorescentes y con los contrastantes

Usos
Los reveladores en suspensin se usan casi en tipo de superficies.
Ventajas
Los reveladores suspendibles en agua

Se aplican sobre la superficie de la pieza antes del secado

Pueden aplicarse por inmersin o rociado

La evaporacin del agua es mas lenta que la de los solventes

Reveladores en suspensin no acuosa

Proporcionan mxima sensibilidad en penetrantes visibles

Se pueden aplicar a todo tipo de penetrantes

Limitaciones
Los reveladores suspendibles en agua tienen estas limitaciones:

Se deba tener precaucin si se trabaja a altas o bajas temperaturas por la

congelacin y la evaporacin del agua

Su remocin es difcil cuando se usan secadoras y ms si la superficie es

rugosa.
112

Los reveladores en suspensin no acuosa tienen como limitacin que poseen alta
volatilidad y pueden ser inflamables

Diferencia entre Interpretacin y Evaluacin

Interpretacin
Interpretacin es predecir que tipo de discontinuidad puede ser la que origino
dicha indicacin.
Para interpretar correctamente una indicacin, el inspector debe familiarizarse
completamente con:
El proceso de inspeccin que esta empleado
El material y el proceso de la pieza que inspecciona

En caso necesario, el inspector debe ser capaz de obtener toda la informacin

disponible a cerca de la discontinuidad que produce la indicacin y su posible
efecto en la pieza.

Evaluacin
Evaluar una indicacin es una actividad posterior a la interpretacin. Consiste en
comparar las tcnicas de la indicacin o de la posible discontinuidad con los
requisitos establecidos por las normas de calidad aplicables.

Es la ponderacin de la severidad de la discontinuidad despus de que la

indicacin se ha interpretado; es decir, el inspector debe decidir si la pieza debe
ser aceptada, reparada o rechazada.

113

Durante el proceso de evaluacin de una indicacin, se pueden plantear cuatro

interrogantes:

Qu tipo de discontinuidad causa la indicacin?

Cul es la extincin de la discontinuidad?
Qu efecto tiene la discontinuidad en la calidad de la pieza?
Cules son las tolerancias dimensineles establecidas por la norma para la
indicacin?

CONSEPTOS RELACIONADOS CON LAS DISCONTINUIDADES

La interpretacin y la evaluacin de las discontinuidades requieren conocer con
presicin algunos conceptos fundamentales empleados en la inspeccin no
destructiva.
Aqu encontramos la definicin de los siguientes conceptos:
Sensibilidad
Indicacin
Discontinuidad
Defecto
Sensibilidad
Para la inspeccin por lquidos penetrantes, la sensibilidad es la capacidad del
penetrante para detectar discontinuidades superficiales que tienen una cierta
dimensin establecida por:
Un cdigo
Una norma
Una especificacin
Indicacin
Una indicacin es la seal de una posible discontinuidad en el material o pieza
sujeta a inspeccin. La indicacin se genera al aplicar algn mtodo de END.
114

Las indicaciones pueden ser:

Falsas
No revelantes
Revelante
Una indicacin falsa es aquella que aparece durante al inspeccin y que puede
ser provocada por una mala aplicacin del mtodo.
Indicacin no revelante normalmente es producid por la estructura del material o
por la configuracin de la pieza. En ge4neral esta indicacin se produce por
interrupciones de la configuracin de lapiza, como es el caso de los dientes, los
cueros, o

la condicin de la superficie. Tambin puede ser producida

por

cambios en algunas caractersticas del material, los tratamientos trmicos de

endurecimiento a que se ha sometido, el acabado superficial; o bien, cualquier
actividad natural que pueda alojar al Lquido penetrante o por un trabajo de
inspeccin mal realizado.
Una indicacin relevante es producida por una discontinuidad. Para determinar
la importancia de una indicacin relevante, se debe:
Interpretar la indicacin
Evaluar la discontinuidad
Discontinuidad
una discontinuidad es la falta de la homogeneidad o la interrupcin en la
estructura fsica normal de un material. Tambin puede ser una diferencia en la
configuracin fsica de una pieza, componente o parte.
Las discontinuidades pueden ser:
No revelante
Revelantes

115

Una discontinuidad no relevante es aquella que por su tamao o forma o

localizacin debe ser interpretada; pero no es necesario evaluarla.
Una discontinuidad relevante es aquella que por su tamao, forma o localizacin
debe ser interpretada y evaluada.
Defecto un defecto es toda discontinuidad o indicacin de una discontinuidad que
por su tamao, forma o localizacin excede los limites de aceptacin establecidos
por el cdigo, norma o especificacin aplicable.

CLASIFICACION DE LAS DISCONTINUIDADES POR SU ORIGEN

Para facilitar su estudio, las discontinuidades las discontinuidades se clasifican en
tres tipos a partir de la circunstancia que les da origen.
Inherentes
De proceso
De servicio
Discontinuidades inherentes:
Las discontinu8idades inherentes son las que se forman durante la solidificacin
del metal fundido.
Estas discontinuidades estn directamente relacionadas con:
La calidad y el tipo de aleacin del metal
La forma del vaciado y la solidificacin del metal
Las variables del proceso primario
o Alimentacin inadecuada
o Vertedero en mal estado
116

o Velocidad de enfriamiento
o Temperatura alta de vaciado
o Inclusiones no metlicas
o Gases atrapados

Discontinuidades de proceso
Las discontinuidades de proceso se generan como consecuencia de los procesos
de manufactura como son:
Maquinado
Tratamientos trmicos
Recubrimientos metlicos
Conformado en caliente (forja, extrusin, rolado)
Conformado en fri (doblado, prensado, extruido)
Soldadura
Discontinuidades de servicio
Las discontinuidades de servicio se generan por las diferentes condiciones del
servicio al que sujeta la pieza como:
Esfuerzo de tensin
Corrosin
Fatiga
Friccin
Erosin
Implicaciones del origen de la discontinuidad

117

Saber el origen de la discontinuidad que se pretende detectar es importante en la

inspeccin por lquidos penetrantes porque permite seleccionar acertadamente el
tipo de penetrante y la iluminacin a emplear
Criterios para la evaluacin de las discontinuidades
Para evaluar una indicacin generada con la tcnica de lquidos penetrantes, el
inspector debe considerar cuatro criterios:
Apariencia
Nitidez
Brillantez y extensin
Persistencia

Apariencia:
La apariencia de las indicaciones y la intensidad de las mismas esta asociada con
el volumen y concentracin de penetrante atrapado en la discontinuidad.
So se usa un penetrante fluorescente:
El examen se realiza bajo luz ultravioleta (luz negra)
Las reas sanas aparecern de un color azul-violeta intenso
Las discontinuidades se observan resplandecientes con una luz brillante
verde-amarilla
Si se usa penetrante con colorante:
El examen se realiza bajo luz blanca
El revelador forma un fondo blanco
Las discontinuidades so visibles mediante una indicacin de color rojo
Nitidez

118

La nitidez de las indicaciones definidas o claras provienen de discontinuidades

lineales y angostas.
El volumen del liquido retenido en la discontinuidad
La temperatura
El tiempo de revelado de las discontinuidades
El tipo de penetrante usado
Brillantez y extensin:
La brillantez y la extensin de las indicaciones estn directamente relacionadas
con la cantidad de penetrante y con el tamao de la discontinuidad.
La brillantez puede ser muy til en la evaluacin de una discontinuidad; ya que s
difcil para el ojo humano detectar pequeas diferencias en el color de los
penetrantes contrastantes (visibles) o fluorescentes.

Persistencia:
La persistencia de las indicaciones es una buena forma de estimar el tamao de
las discontinuidades; ya que el penetrante solo puede identificar el largo y ancho;
pero no la profundidad de una discontinuidad.
Las discontinuidades que aparecen despus de remover y volver a aplicar el
revelador, generalmente son discontinuidades muy grandes que pueden mantener
una gran cantidad de penetrante.
Existen variables que influyen en la presencia de la indicacin. Algunas de estas
son:
Los mtodos de la prelimpieza (los restos de lcalis pueden disminuir la
coloracin del pigmento)
El tipo de penetrante y su tipo de pigmento
119

 La temperatura (la alta temperatura o un tiempo excesivo en el secador)

El tipo de revelador
La concentracin del emulcificante y el tiempo de emulsificacin.

EFECTOS DE LA TEMPERATURA DEL MATERIAL O DE LOS PENETRANTES

SOBRE LAS INDICACIONES
Efectos
La viscosidad de muchos lquidos varia de acuerdo con la temperatura a la que se
encuentra y los penetrantes no son la excepcin.
La temperatura de los materiales y de los penetrantes afecta la generacin de
indicaciones y la deteccin de discontinuidades de la siguiente forma:

Si durante la inspeccin el material o el

Entonces.

penetrante esta
Fri

El penetrante puede congelarse o

(debajo de 16C / 60F)

condensarse y no entrar en defectos

Muy caliente
Arriba de 50C / 1220F

muy finos
Los
componentes

voltiles

del

penetrante pueden evaporarse y afectar

su

capacidad

para

revelar

discontinuidades pequeas

Precaucin
Para obtener resultados ptimos, el inspector debe mantener estas temperaturas
del, penetrante y de la pieza o material sujeto a inspeccin
120

Se inspecciona con.

Debe mantener las temperaturas

Penetrantes contrastantes (visibles)

Penetrantes fluorescentes

entre.
10 y 50C
10 y 35C

Efecto
El tiempo de preparacin afecta la generacin de indicaciones y la deteccin de
discontinuidades de la siguiente forma:
Si el tiempo de penetracin es
Manos del necesario

Entonces el penetrante
No entra en las discontinuidades finas,

Mas de el necesario

lo que impide detectarlas

Genera indicaciones difusas

Precaucin
El inspector debe verificar que el tiempo de penetracin sea el adecuado para
cada inspeccin de acuerdo con el mtodo y el penetrante utilizado.

EFECTOS DE LA REMOCION DEL EXCESO DE PENETRANTE

Efecto
La remocin del exceso de penetrante afecta la generacin de indicaciones y la
deteccin de discontinuidades de la siguiente forma:
Si el inspector realiza
Una reaccin insuficiente
Una remocin excesiva

Entonces puede ocasionar

Indicaciones muy difusas
La extraccin del penetrante de las
discontinuidades

grandes

poco

profundas

Al generarse estas indicaciones por remocin insuficiente o excesiva del

penetrante, los efectos adicionales son:

121

 Existan grietas enmascaradas o cubiertas por exceso de penetrante sobre

la superficie
El penetrante se aloje ms en las reas amplias o no en las zonas agudas
donde se encuentran las verdaderas indicaciones.

EFECTOS DE LA REMOCION DEL PENETRANTE EN PIEZAS COMPLEJAS

Al remover el exceso de penetrante de piezas complejas, el inspector debe tomar
en cuenta las siguientes irregularidades:
Rugosidad del cordn de soldadura
Salpicaduras de soldadura
Ranuras, muescas y acanalados
Superficies rugosas de fundicin o forjadas
Desalineamientos
Ranuras maquinadas

La remocin inadecuada del penetrante de estas irregularidades genera

indicaciones no revelantes y falsas
Penetrantes contrastantes (visibles)
Las irregularidades en piezas complejas aparecen con gran intensidad al usar
penetrantes contrastantes (visibles), a pesar de haber removido el exceso de
penetrante con cuidado.
Penetrantes fluorescentes
Las irregularidades en piezas complejas aparecen con gran brillantez al usar
penetrantes fluorescentes, como si fueran indicaciones relevantes, como grietas o
poros.
122

Efectos del revelador

Efecto.
El revelador afecta la generacin de indicaciones

y la deteccin de

discontinuidades de la siguiente forma:

Si se aplica
Menos revelador del necesario
Mas revelador del necesario

Entonces el efecto es
Un contraste pobre o dbil
El
enmascaramiento

de

las

discontinuidades
Efecto del tiempo de revelado
Efecto el tiempo de revelado puede variar entre 7 y 10 minutos segn las normas
norteamericanas y hasta 30 minutos segn el cdigo ASME.
Por regle practica, el tiempo de penetracin a un material al aumentar la
posibilidad de encintrar discontinuidades muy finas o cerradas, como es el caso de
las piezas forjadas o laminadas. El tiempo reduce al aumentar la posibilidad de
encontrar discontinuidades grandes o muy abiertas como es el caso de las piezas
que han sido soldadas o fundidas
El tiempo de revelado afecta la generacin de indicaciones y la deteccin de
discontinuidades de la siguiente forma:
Si el tiempo de revelado es

Entonces
La discontinuidad no exudo todo
el penetrante y la indicacin es

Menor a entre 7 y 10 minutos

pobre.
No

se

revelan

las

discontinuidades muy finas

Hay un exudado excesivo del
123

penetrante, que al extenderse

Mayor a 30 minutos

disminuye
penetrante

la
al

cantidad

del

formar

las

indicaciones

Tiempo de revelado y extensin de la discontinuidad

Es posible emplear el tiempo de revelado como un criterio para medir la extensin
de, la discontinuidad, si se toman en consideracin las siguientes variables:
Tipo de penetrante
Sensibilidad de la tcnica
Temperatura del penetrante
Condicin del examen
En trminos generales, si la indicacin aparece rpidamente, esta es seal de una
discontinuidad grande.
Otros efectos e influencias
Seleccin del mtodo de inspeccin, del revelador y del emulsificante
La seleccin del mtodo de inspeccin, del revelador

y en su caso, del

emulsificante esta directamente relacionada con los resultados que la inspeccin

arroja.
La mayora de los materiales existentes comerciales en el mercado son tiles y
confiables para la inspeccin por PT; pues cada uno tiene un ptimo campo de
aplicacin.
Mtodo de brillantez de las indicaciones
El mtodo de inspeccin seleccionado tiene un efecto marcado sobre el tamao, la
brillantez y apariencia de las indicaciones del penetrante.
Indicaciones falsas y no revelantes
124

Las indicaciones falsas no revelantes son producto de la acumulacin de

penetrante por:
Un lavado inadecuado
Un montaje mal hecho (donde se ensamblan dos piezas)
En algunas ocasiones estas indicaciones pueden confundirse con las indicaciones
verdaderas.
Una pieza limpia y completamente sin discontinuidades no debe tener en su
superficie

reas

coloreadas

por

penetrantes

contrastantes

(visibles)

fluorescentes.
Indicaciones en piezas ensambladas
Otra condicin que crear indicaciones es el ensamble entre piezas; ya que estas
no estn soldadas entre si. En estos casos, el penetrante absorbido en la unin
de ambas piezas puede exudar y cubrir alguna discontinuidad real.

Establecimiento de criterios y aceptacin y rechazo

Para establecer los criterios de aceptacin de un material o pieza con base en la
inspeccin por lquidos penetrantes, antes es necesario realizar un extenso
estudio de correlacin entre la formacin generada por este END y lo que dicha
informacin revela acerca de la calidad del material o pieza inspeccionados.
A0licacion de las normas y especificaciones
La inspeccin de piezas o muestras debe basarse en una norma o especificacin
aplicable; por ejemplo, una norma por un artculo en particular.
Adems, las normas o especificaciones a emplear deben incluir:
El mtodo de inspeccin a emplear
El tamao mximo aceptable de una discontinuidad
Que todo tipo de discontinuidad puede ser causa de rechazo

125

No obstante lo anterior, en la interpretacin y aplicacin de los criterios de

aceptacin y rechazo debe existir un margen de tolerancia y reserva; ya que
siempre prevalecen dudas, puesto que las indicaciones de las discontinuidades no
siempre se presentan bajo las mismas condiciones de lugar, frecuencia y
magnitud.
Responsables de la aceptacin o rechazo
Los departamentos de control de calidad, de diseo y de metalurgia son los
indicados para decidir que piezas son aceptadas, reparadas o rechazadas.
Definicin de la prueba de calidad
Para definir e implementar una prueba de calidad apoya en los ensayos no
destructivos por lquidos penetrantes, el inspector debe considerar los siguientes
criterios:
La composicin qumica del metal o aleacin involucrado en los objetos de
prueba
La composicin qumica del no metal en caso de objetos a inspeccionar
que tienen superficies no metlicas
La ubicacin de las indicaciones que estn en:
reas criticas
Bordes que van a ser maquinados
Partes diseadas para aplicaciones de alta resistencia
Secciones gruesas en donde las discontinuidades superficiales se
pueden remover
Las especificaciones que si se pueden reparar con soldadura u otro

medio

El costo de la pieza o parte; ya que adquirir una nueva pieza puede

ser mas barato que repararla

Tiempos de penetracin

126

Penetrantes fluorescentes lavables con agua

Materias

Forma o proceso

Tipo de

Tiempo de

discontinuidad

penetracin en
minutos

Fusin
Forjados
Aluminio
soldaduras
Cualquier forma

Magnesio

fundiciones
forjados
soldaduras
Cualquier forma

Aceros inoxidables

fundiciones
forjados
Soldaduras
Cualquier forma
Fundiciones
Forjados

Latones y bronces

Plsticos
Vidrio
Herramientas con
extremos de carburo

Partes con soldadura de

latn
Cualquier forma
Cualquier forma
Cualquier forma

Porosidad
Traslapes en fri
Traslapes
Falta de fusin
Porosidad

5 15
5 15
30
30
30

Grietas por fatiga

Porosidad
Traslapes en fri

30
15
15

Dobleces
Falta de fusin
Porosidad

30
30
30

Grietas por fatiga

Porosidades
Traslapes en fri

30
30
30

Dobleces
Falta de fusin
Porosidad

60
60
60

Grietas por fatiga

Porosidad
Traslapes en fri
Dobleces
Falta de fusin
Porosidad

30
10
10
30
15
15

Grietas por fatiga

Grietas
Grietas
Falta de fusin
Porosidad
Grietas por esmerilado

30
5 30
5 30
30
30
10
Usar solamente con

Todos

penetrante

Titanio y aleaciones de
alta temperatura

posemulsificante

127

Penetrantes fluorescentes posemulsificables (lipoflico e Hidroflico)

Material
Forma o proceso
Tipo de
Tiempo de

Fundicin
Aluminio

Forja
Soldadura
Cualquier forma
Fundicin

Magnesio

Forja
Soldadura
Cualquier forma
Fundicin

Arderos inoxidables

Latones y bronces
Plsticos
Vidrio
Herramientas con
extremos de carburo
Titanio y aleaciones

Forja
Soldaduras
Cualquier forma
Fundicin
Forja
Partes soldadas
Cualquier forma
Cualquier forma
Cualquier forma

discontinuidad

penetrante en

Porosidad
Traslapes en fri
Dobleces
Falta de fusin
Porosidad
Grietas por fatiga
Porosidad
Traslape
Dobleces
Falta de fusin
Porosidad
Grietas por fatiga
Porosidad
Traslapes en fri
Dobleces
Falta de fusin
Grieta por fatiga
Porosidad
Traslapes en fri
Dobleces
Falta de fusin
Porosidad
Grietas por fatiga
Grietas
Grietas
Falta de fusin
Porosidad
Grietas por esmerilado
todos

minutos
5
5
10
5
5
10
5
5
10
10
10
10
10
10
10
20
20
5
5
10
10
10
10
2
5
5
5
20
20 - 30

de alta temperatura

128

Material

Lquidos penetrantes fluorescentes removibles con solvente

Forma o proceso
Tipo de discontinuidad
Tiempo de penetracin en
minutos
Fundicin
Extrusin y forja

Aluminio

Magnesio

Porosidad
Traslape en fro
Traslapes

3
3
7

Falta de fusin
Porosidad
Grietas
Grietas por fatiga
Porosidad
Traslapes en fro
Traslapes

3
3
5
5
3
3
7

Falte de fusin
Porosidad
Grietas
Grietas por fatiga
Porosidad
Traslape en fro
Traslapes

5
5
5
7
5
7
7

Falta de fusin
Porosidad
Grietas
Grietas por fatiga
Porosidad
Traslape en fro
Traslapes

7
7
7
10
3
3
7

Falta de fusin
Porosidad
Grietas
Grietas
Grietas
Falta de fusin
Porosidad
Grietas por esmerilado

3
3
3
5
5
3
3
5

soldadura

Cualquier forma
Fundiciones
Extrusin y forja
soldadura
Cualquier forma
Fundicin
Extrusin y forja

Aceros

soldadura

Cualquier forma
Fundicin
Extrusin y forja
Latones y bronces

soldadura
Cualquier forma

Plastico
Vidrio

Cualquier forma
Cualquier forma

Herramientas con
extremos de carburo
Titanio y aleaciones de

Cualquier forma

altas temperaturas
Todos los elementos

Cualquier forma

15
Corrosin ntergranular

240

129

CAPITULO IV
ANEXOS Y
COMPARACIONES

130

131

132

133

134

135

NIORMAS Y ESPECIFICACIONES
ANSI
El Instituto Nacional Estadounidense de Estndares (ANSI, por sus siglas en
ingls: American National Standards Institute) es la principal organizacin
encargada de promover el desarrollo de estndares tecnolgicos en Estados
Unidos. ANSI es miembro de la Organizacin Internacional para la Estandarizacin
(ISO) y de la Comisin Electrotcnica Internacional (International Electrotechnical
Commission, IEC).
Se

le

reconoce

principalmente

por

el

desarrollo

del

Cdigo

Estndar

Estadounidense de Intercambio de Informacin (American Standard Code of

Information Interchange, ASCII).
B31.1, Power Piping
B31.3, Petroleum Refinery Piping
ANSI/ASTM E433. Referente Photographs for Liquid Penetrant Inspetion
G60.4, Liquid Penetrant Inspetion of steel forgings
Y32.17, nondestructive Symbols
ASME
Es la Asociacin Americana de Ingenieros Mecanicos (The American Society of
Mechanical Engineers). Este cdigo tiene aceptacin mundial y es usado en todo
el mundo. Consta de doce secciones, de las cuales solo se ocupan las siguientes:
I Reglas para la construccin de calderas de energa
III Cdigo para contenciones en concreto.
V Ensayos no destructivos
136

VIII Reglas para la construccin de aparatos a presin.

IX Calificacin de soldadura

DOD,
MIL-C-6021, clasification and inspection of Casting

(AEC(RDT), ANSI, ASME, ASTM, AWS, Compani, DOD, DOE, NAVSEA,

OSHA,USAF, USN) FANTA TRADUCIR Y DAR EL SIGNIFICADO

137

BIBLIOGRAFA
Lquidos penetrantes I y II
Alfonso R. Garca Cueto
2a. edicin
Imende, a.c.
Asociacin de ensayos no destructivos (AEND). Ensayos no destructivos. Lquidos
penetrantes. Nivel II Espaa, fundacin confemetal, 2002.
Garca cueto, Alfonso R. Lquidos penetrantes, Mxico, 1987
Introduccin a los ensayos no destructivos de control de calidad de los materiales 2ed .,
Madrid, Instituto Nacional de Tcnica aeroespacial (INTA) Esteban Torradas, 1968
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Mc Graw Hill, 201
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INSTITUTO

NACIONAL

DE

TECNICA

TORRADAS. Introduccin a los mtodos

AEROESPECIAL

(INTA)

ESTEBAN

de ensayos no destructivos de control de

calidad de los materiales 2 ed. Madrid, 1968

ICAEND. Ingeniera y capacitacin en ensayos no destructivos S. C. 2 a ed. Alfonso R.
Garca Cueto. Mxico. DF. 2001

138

139

MISIN

"Mantener la conduccin corporativa de la administracin de la seguridad industrial

y la proteccin ambiental en Petrleos Mexicanos y sus organismos subsidiarios,
para proyectar a la empresa dentro de la industria petrolera mundial, e impulsar y
reforzar los principios de prevencin y conciencia en materia de seguridad y medio
ambiente, contribuyendo a consolidar la cultura institucional".

140

VISIN

El buen desempeo de PEMEX en Seguridad Industrial y Proteccin Ambiental

debe ser motivo de orgullo para sus trabajadores y empleados en particular y para
todos los mexicanos, en general. PEMEX desarrollar sus actividades en una
forma que haga compatibles sus objetivos econmicos con los de la seguridad de
sus empleados e instalaciones y la proteccin al medio ambiente.
La Seguridad Industrial y Proteccin Ambiental es responsabilidad de todos los
trabajadores y empleados de PEMEX. La alta direccin pugnar porque se
mantenga una conciencia sobre la Seguridad Industrial y la Proteccin Ambiental y
se integre como parte de la cultura de la institucin.
En el esfuerzo para alcanzar el xito, la administracin de la Seguridad Industrial y
la Proteccin Ambiental es un componente medular, ya que su aplicacin efectiva
produce valor econmico, asegura la productividad del personal y los activos de
PEMEX y consolida la armona con las comunidades y los diversos segmentos de
la sociedad relacionados con la empresa.
PEMEX deber ser lder nacional en todos los aspectos relativos a la Seguridad
Industrial y Proteccin Ambiental.
El mnimo nivel de desempeo aceptable en materia de Seguridad Industrial y
Proteccin Ambiental es el cumplimiento cabal de todos los requerimientos legales
y normativos. Sin embargo, PEMEX deber ir ms all del simple cumplimiento
normativo utilizando las buenas prcticas administrativas de la industria global en
la materia.

141

GLOSARIO
Circuito.- se considera como circuito, el conjunto de lneas y equipos que
manejan un fluido de la misma composicin pudiendo variar en sus diferentes
partes las condiciones de operacin.
Velocidad de desgaste.-como tal se considera la rapidez con la cual disminuye
el espesor de una pared metlica. Ordinariamente se calcula comparando los
espesores obtenidos en mediciones efectuadas en dos fechas consecutivas y su
unidad de medida son las milsimas por ao (MPA).
Espesor remanente.- es la diferencia de espesores entre el obtenido por
medicin y el lmite de retiro.
Lneas y equipos crticos.- son aquellos, cuyas velocidades de desgaste
exceden el valor de 20 milsimas de pulgada por ao.
Vida til estimada.- es el tiempo supuesto que deber transcurrir antes de que
la lnea o equipo llegue a su limite de retiro.
Fecha prxima de medicin.- es la fecha en la cual deber efectuarse la
siguiente medicin de la unidad de control, deacuerdo al anlisis.
Fecha de retiro probable.- es la fecha en la cual se estima que deber retirarse
la lnea o equipo por haber llegado al trmino de su vida til.
Limite de retiro.- de acuerdo con la norma de seguridad PEMEX AVIII-4, es el
espesor con el cual deben retirarse los tramos de tubera de un servicio
determinado.
Anlisis de la estadstica.- es el anlisis que se ejecuta a partir de los datos
asentados en el registro de mediciones, para obtener las fechas de la siguiente
medicin y de retiro probable de tuberas y equipos.
Liqui. Pene.
Posemulsificable
Adherencia
La adherencia es la fuerza de atraccin entre las molculas de sustancias
distintas.
Esta propiedad es importante ya que permite que se forme una pelcula uniforme
sobre la superficie del material sujeto a inspeccin.
142

Cohesin
Es la fuerza que mantiene las molculas de una sola sustancia a una distancia
determinada de otras.
Esta propiedad permite que el penetrante cubra toda la superficie sin que se
rompa la pelcula de penetrante.
Humectabilidad
La humectabilidad es la capacidad de un lquido para mojar un slido.
Cuando un lquido hace contacto con la superficie de un slido, la fuerza de
cohesin del lquido compite con la fuerza de adherencia entre sus molculas la
superficie del salido.
Esto provoca que el lquido moje ms o menos la superficie. A mayor
humectabilidad, mayor es la capacidad de mojar la superficie.
Viscosidad
La viscosidad es la propiedad de los lquidos que consiste en oponerse a fluir
debido a la friccin entre sus molculas es decir, a mayor viscosidad, menor
fluidez.
Tensin superficial.
La tensin superficial es la fuerza que provoca que un lquido ocupe la menor
superficie posible en relacin a su volumen. Es producto de la fuerza de cohesin
entre las molculas del lquido.
Indicacin
Es la seal de una posible discontinuidad en el material o pieza sujeta a
inspeccin

Sensibilidad
La sensibilidad de un penetrante fluorescente depende de su capacidad para
formar indicaciones que aparezcan con pequeas fuentes de luz en un rea
oscura, bajo luz ultravioleta.

Capilaridad.
La capilaridad es la propiedad que provoca que la superficie de un lquido en
contacto con un slido se eleve o descienda, segn lo mucho o poco que el lquido
moje o no al slido.
Volatilidad
La volatilidad es la propiedad de un lquido para transformarse espontneamente
en vapor
Actividad qumica
La actividad qumica es la facilidad con que un compuesto qumico reacciona o
disuelve a otro.
agentes emulsificantes
son sustancias cuya funcin es emulsionar el exceso de penetrante de al
superficie de un material a inspeccionar
143

Emulsificantes lipoflicos
Son fluidos que contienen agentes disueltos en una base de aceite.
Emulsificantes hidroflicos
Son fluidos hidroflicos que contienen esencialmente agentes tensos activos y su
accin es detergente.

Reveladores
Son sustancias en polvo que por su composicin:
Se adhieren a la superficie del material en inspeccin y forman una pelcula muy
delgadas sobre sta, extraen el penetrante atrapado en las discontinuidades y lo
hacen mas visible al ojo humano
Discontinuidad
una discontinuidad es la falta de la homogeneidad o la interrupcin en la
estructura fsica normal de un material.
Adsorcin
Fenmeno por el cual un slido o un lquido atrae y retiene en su superficie gases,
vapores, lquidos o cuerpos disueltos.

144