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UNIVERSIDADE DE SO PAULO

ESCOLA DE ENGENHARIA DE SO CARLOS


DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA

ALAN GARCIA SANTOS

DESENVOLVIMENTO DE METODOLOGIA PARA


PARAMETRIZAO DE EQUIPAMENTOS MECNICOS
PRESSURIZADOS

SO CARLOS
2011

ALAN GARCIA SANTOS

DESENVOLVIMENTO DE METODOLOGIA PARA


PARAMETRIZAO DE EQUIPAMENTOS MECNICOS
PRESSURIZADOS

Dissertao apresentada Escola


de Engenharia de So Carlos,
Universidade de So Paulo, para
obteno do ttulo de Mestre em
Cincias - Engenharia Mecnica

rea de
Mecnico

Concentrao:

Projeto

Orientadora: Prof. Dr. Luciana


Montanari
ESTE EXEMPLAR TRATA-SE DA
VERSO CORRIGIDA. A VERSO
ORIGINAL ENCONTRA-SE DISPONVEL
JUNTO AO DEPARTAMENTO DE
ENGENHARIA MECNICA DA EESCUSP

So Carlos
2011

AUTORIZO A REPRODUO E DIVULGAO TOTAL OU PARCIAL DESTE


TRABALHO, POR QUALQUER MEIO CONVENCIONAL OU ELETRNICO,
PARA FINS DE ESTUDO E PESQUISA, DESDE QUE CITADA A FONTE.

Ficha catalogrfica preparada pela Seo de Tratamento


da Informao do Servio de Biblioteca EESC/USP

S237d

Santos, Alan Garcia.


Desenvolvimento de metodologia para parametrizao de
equipamentos mecnicos pressurizados. / Alan Garcia
Santos ; orientador Luciana Montanari. So Carlos, 2011.
Dissertao (Mestrado - Programa de Ps-Graduao em
Engenharia Mecnica e rea de Concentrao em Projeto
Mecnico)-- Escola de Engenharia de So Carlos da
Universidade de So Paulo, 2011.
1. Projeto mecnico. 2. Sistemas Cad. 3.
Parametrizao. 4. Top-down. 5. Esqueleto. 6. Vasos de
presso. I. Ttulo.

Dedico este trabalho minha famlia pelo apoio


irrestrito em todos os momentos da minha vida.
Vocs so a base do meu sucesso.

AGRADECIMENTOS

Profa. Dra. Luciana Montanari, pela orientao, confiana e amizade durante todos
esses anos.
Ao Dr. Carlos Umberto Burato pela amizade e ajuda fundamental na realizao
deste trabalho.
Ao Prof. Assoc. Jaime Gilberto Duduch pela ajuda sempre que necessria e
amizade.
PMEC Sistemas por ceder o software CAD e dar a oportunidade de trabalhar com
problemas reais.
Ao Prof. Assoc. Renato Goulart Jasinevicius pelo incentivo e amizade.
Secretaria de Ps-Graduao, assessorada por Ana Paula, Patrcia e Iara.
Ao Dr. Srgio Henrique Evangelista pela ajuda e amizade.
Aos meus pais Jose e Sueli, pela dedicao e apoio irrestritos.
Aos meus irmos Juliana e Jos Henrique pelo carinho e incentivo.
Ao meu cunhado Andr pela amizade e incentivo.
Ao meu sobrinho Gabriel pela alegria e descontrao.
A toda a minha famlia pelo apoio e dedicao.
Lucimara, pelo amor, companheirismo, dedicao e compreenso.
Por fim, a todos os amigos que, longe ou perto, de alguma forma me ajudaram ao
longo destes anos.

RESUMO

SANTOS,

A.

G.

Desenvolvimento

de

Metodologia

para

Parametrizao

de

Equipamentos Mecnicos Pressurizados. 2011. 141 p. Dissertao (Mestrado) Escola


de Engenharia de So Carlos, Universidade de So Paulo, So Carlos, 2011.
Trata do desenvolvimento de uma metodologia para parametrizao de equipamentos
mecnicos pressurizados. Objetiva criar sistemas para gerao de famlias de equipamentos
petroqumicos e reduzir o tempo total de elaborao do projeto, desenhos e listas de
materiais em at 80%, diminuir em at 70% o tempo consumido na gerao de fichas de
corte e mapas de solda na execuo de roteiros de fabricao e ainda aprimorar a aquisio
de materiais e componentes devido padronizao das entradas de projeto. Relata que os
sistemas CAD (Computer-Aided Design) tridimensionais paramtricos tm papel cada vez
mais destacado no desenvolvimento de equipamentos, porm alguns setores tradicionais da
indstria brasileira apresentam ainda certa resistncia ao emprego desta tecnologia.
Demonstra que diante dos desafios impostos pela explorao de petrleo na camada do
Pr-Sal e o grande volume de investimentos da PETROBRAS na expanso do setor
produtivo ligado extrao e refino de petrleo, as empresas fornecedoras de
equipamentos para o setor petroqumico so obrigadas a se modernizar e buscar novos
paradigmas de projeto e fabricao para atender demanda. Explica que o emprego
produtivo de sistemas CAD 3D paramtricos se torna essencial neste cenrio. Aplica a
metodologia que foi desenvolvida baseada na abordagem top-down para modelagem de
montagens, e afirma esta metodologia pode ser adaptada a qualquer sistema CAD 3D
paramtrico comercial, com baixo consumo de recursos computacionais. Apresenta para
validao um exemplo de aplicao passo a passo da metodologia para um equipamento.
Mostra que a metodologia foi aplicada tambm para a construo de uma famlia de vasos
de presso verticais suportados por saia, com o intuito de avaliar o desempenho, com a
obteno de resultados significativos. Discute os problemas e dificuldades enfrentados na
implantao do sistema paramtrico, juntamente com as alteraes que este sistema trs na
estrutura organizacional tradicional de empresas de bens de capital. Conclui que a
metodologia desenvolvida apresentou resultados dentro dos objetivos estabelecidos e
uma alternativa vivel para projetos mecnicos, que possibilita ganho de produtividade
significativo.
Palavras Chave: sistemas CAD, parametrizao, top-down, esqueleto e vasos de presso.

ABSTRACT

SANTOS, A. G. Development of Methodology for Parameterization of Pressurized


Mechanical Equipments. 2011. 141 p. Dissertao (Mestrado) Escola de Engenharia de
So Carlos, Universidade de So Paulo, So Carlos, 2011.
This work addresses a methodology for the parameterization of pressurized mechanical
equipments. It focuses on creating systems to generate an assembly of petrochemical
equipments, hence reducing the total time of project designs, layouts and bill of material until
80%, decreasing until 70% the time consumed for executing manufacturing instructions and
also improving materials and components acquisition due to the standardization of project
entries. The study reports that three-dimensional parametric CAD systems (Computer-Aided
Design) have an increasingly prominent role in the development of equipments, however
some traditional sectors in the Brazilian industry are still somewhat resistant to using this
technology. This work shows that with the challenges posed by oil exploration in the pre-salt
layer and PETROBRAS large investments in the productive expansion sector for oil
extraction and refining, the equipment supply companies servicing the petrochemical industry
are forced to modernize and seek new design and manufacturing paradigms to meet the
demands. It explains that the productive use of 3D parametric CAD systems are essential in
this scenario. The methodology that was developed based on the top-down approach for
assembly modeling is applied, thereby showing that this methodology can be adapted to any
commercial 3D parametric CAD system, with low computational consumption of resources.
For validation, it shows a step by step application example of the methodology in one
equipment. It shows that the methodology was also applied to the construction of a family of
skirt supported vertical pressure vessels, in order to evaluate the performance, with
significant results. This work discusses the problems and difficulties faced in implementing
the parametric system, along with the changes this system brings in the traditional
organizational structure of capital goods companies. It concludes that this methodology
presented results within the stated objectives and that it is a viable alternative for mechanical
designs, hence enabling significant productivity gains.
Key words: CAD systems, parameterization, top-down, skeleton and pressure vessels.

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Estrutura da reviso bibliogrfica ................................................................ 9


Figura 2 - Principais formatos e posies de montagem de vasos de presso
(TELLES, 2001, p. 8) ...................................................................................... 10
Figura 3 - Tipos de tampos mais comuns (TELLES, 2001, p. 10) ............................. 11
Figura 4 - Aberturas em um vaso de presso (TELLES, 2001, p. 119) ..................... 12
Figura 5 - Alguns tipos de bocais de visita (TELLES, 2001, p, 129).......................... 13
Figura 6 - Tipos de flanges mais comuns. Adaptado de Telles (2001, p. 130) .......... 14
Figura 7 - Tipos de suportes mais comumente empregados em vasos de presso
cilndricos verticais e horizontais. Adaptado de Telles (2001, p. 145 e 149)... 15
Figura 8 - Sketchpad sendo operado (COMPUTER HISTORY MUSEUM, 2011). .... 18
Figura 9 - Filosofia de compartilhamento e troca de arquivos. Adaptado de Han, Kim
e Yun (2005, p.11) .......................................................................................... 22
Figura 10 - Comparao entre a troca de informaes com e sem formato neutro.
Adaptado de Pratt (2007, p. 5)........................................................................ 24
Figura 11 - Processo de projeto de produtos tradicional. Adaptado de Chen et al.
(2011, p. 3) ..................................................................................................... 26
Figura 12 - Comparao entre os paradigmas de projeto top-down e bottom-up.
Adaptado de SHAH e MNTYL, (1995, p. 176) ........................................... 28
Figura 13 - Aplicao da modelagem top-down multinvel para o desenvolvimento de
um motor. Adaptado de Chen et al. (p. 2011) ................................................. 32
Figura 14 - Departamentos constituintes das empresas de bens de capital do Brasil
........................................................................................................................ 36
Figura 15 - Fluxo de gerao de documentos tcnicos da fase de pr-venda fase
de ps-venda .................................................................................................. 37
Figura 16 - Vaso de presso horizontal em fase final de fabricao. Cortesia Bardella
S/A Indstrias Mecnicas (2011) .................................................................... 43
Figura 17 - Torre de processo preparada para transporte. Cortesia Bardella S/A
Indstrias Mecnicas (2011) ........................................................................... 44
Figura 18 - Estrutura da metodologia ........................................................................ 46
Figura 19 - Parmetros padronizados de uma porca ................................................ 49

Figura 20 - Arquivo esqueleto para a construo de uma porca .............................. 52


Figura 21 - Abordagem para modelagem 3D proposta ............................................. 53
Figura 22 - Metodologia bsica para modelagem 3D ............................................... 55
Figura 23 - Exemplo de estruturao de um equipamento hipottico usando o
conceito create in place .................................................................................. 63
Figura 24 - Fluxo de tarefas para parametrizao .................................................... 65
Figura 25 - Bocal de visita em um vaso de presso vertical ..................................... 67
Figura 26 - Subsistemas do bocal de visita .............................................................. 68
Figura 27 - Subsistema bocal ................................................................................... 70
Figura 28 - Subsistema turco .................................................................................... 72
Figura 29 - rvore de produto simplificada para o Bocal de Visita ........................... 76
Figura 30 - Processos de construo para modelagem 3D dos componentes do
subconjunto bocal .......................................................................................... 77
Figura 31 - Processos de construo para modelagem 3D dos componentes do
subconjunto turco ........................................................................................... 78
Figura 32 - Parmetros do flange WN ...................................................................... 80
Figura 33 - Algoritmo para comutao do flange ...................................................... 81
Figura 34 - Perfis para construo do flange WN ..................................................... 84
Figura 35 - Perfis para construo do flange WN, do flange SO, da vedao e do
flange cego ..................................................................................................... 85
Figura 36 - Posio do tubo em funo do tipo de flange empregado ...................... 86
Figura 37 - Perfis para construo do tubo ............................................................... 86
Figura 38 - Perfis para construo do reforo........................................................... 87
Figura 39 - Perfis para construo do reforo........................................................... 88
Figura 40 - Perfil para construo do mancal ........................................................... 88
Figura 41 - Perfil para construo do anel de reteno ............................................ 89
Figura 42 - Perfis para construo do brao ............................................................. 89
Figura 43 - Perfis para construo do parafuso de olhal, arruela e porca ................ 90
Figura 44 - Perfis para construo da ala de sustentao ...................................... 90
Figura 45 - Perfis para construo da ala do flange cego ....................................... 91
Figura 46 - Esqueleto do Bocal de Visita .................................................................. 91
Figura 47 - Mscara de entrada de dados ................................................................ 93
Figura 48 - Banco de dados para flanges e vedao ............................................... 94
Figura 49 - Banco de dados para turco..................................................................... 94

Figura 50 - Mscara de sada.................................................................................... 95


Figura 51 - Atribuio de parmetros externos aos parmetros internos .................. 96
Figura 52 - rvore de componentes do BV ............................................................... 97
Figura 53 - Processos para modelagem do flange WN: a) Herana de Geometria; b)
Gerao do slido de revoluo, c) Abertura do furo; d) Propagao dos furos
........................................................................................................................ 99
Figura 54 - Modelos 3D do conjunto bocal .............................................................. 100
Figura 55 - Conjunto bocal: a) Modelo 3D; b) Seco Longitudinal do Modelo 3D . 100
Figura 56 - Modelos 3D dos componentes do subconjunto turco............................ 101
Figura 57 - Modelo 3D do subconjunto turco........................................................... 101
Figura 58 - Modelo tridimensional do BV ................................................................ 102
Figura 59 - Regra de comutao dos flanges do subconjunto bocal ....................... 103
Figura 60 - Bocal de visita em configurao SO e WN ........................................... 103
Figura 61 - Lista de materiais do subconjunto bocal ............................................... 104
Figura 62 - Lista de materiais do subconjunto turco ................................................ 105
Figura 63 - Desenho de conjunto do turco .............................................................. 106
Figura 64 - Ficha de corte do brao ........................................................................ 107
Figura 65 - Vaso vertical suportado por saia ........................................................... 108
Figura 66 - Modelo de costado ................................................................................ 109
Figura 67 - Modelos dos tampos ............................................................................. 110
Figura 68 - Modelo da saia ...................................................................................... 111
Figura 69 - Modelo de vaso de presso com bocais ............................................... 112
Figura 70 - Modelo de vaso de presso com acessrios externos .......................... 113
Figura 71 - Acessrios Internos............................................................................... 114
Figura 72 - Exemplo de deteco de interferncias entre bocais. ........................... 126
Figura 73 - Viso macro da implantao da parametrizao .................................. 128
Figura 74 - Fluxo de gerao de documentos tcnicos com a implantao da
parametrizao ............................................................................................. 129

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Parmetros padronizados do flange WN ................................................. 80


Tabela 2 - Tempo consumido na obteno das sadas do sistema paramtrico .... 119

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

2D -

Duas Dimenses

3D -

Trs Dimenses

ANP -

Agncia Nacional do Petrleo, Gs Natural e Biocombustveis

ANSI -

do ingls, American National Standards Institute

ASME -

Sociedade Americana de Engenheiros Mecnicos (do ingls American


Society of Mechanical Engineers)

BV -

Bocal de Visita

CAD -

Desenho Auxiliado por Computador (do ingls Computer Aided Design)

CAE -

Engenharia Auxiliada por Computador (do ingls Computer-Aided


Design)

CAM -

Manufatura Auxiliada por Computador (do ingls Computer-Aided


Manufacturing)

CAPP -

Planejamento de Processos Auxiliado por Computador (do ingls,


Computer-Aided Process Planning)

CN -

Comando Numrico

CNC -

Comando Numrico Computadorizado

COMPERJ - Complexo Petroqumico do Rio de Janeiro


DB -

Data Book

FBS -

Sistemas Baseados em Features (do ingls, feature-based systems)

IGES -

do ingls, Initial Graphics Exchange Specification

ISO -

do ingls, International Organization for Standardization

LWN -

Flange de Pescoo Longo (do ingls Long Welding Neck)

MEF -

Mtodo dos Elementos Finitos

NURBS -

B-splines racionais no uniformes (do ingls, nonuniform rational Bsplines)

PIT -

Plano de Inspeo e Testes

RNC -

Relatrios de No Conformidade

SO -

Flange Sobreposto (do ingles Slip On)

STEP -

Normas para compartilhamento de dados de produtos e modelos (do


ingls, Standards for the Exchange of Product and model data)

WN -

Flange de Pescoo (do ingls Welding Neck)

xml -

do ingls Extensible Markup Language

SUMRIO

INTRODUO................................................................................................ 1
1.1

Consideraes Gerais .................................................................................... 1

1.2

Formulao do Problema ............................................................................... 3

1.3

Objetivos ......................................................................................................... 4

1.4

Justificativa ..................................................................................................... 5

1.5

Organizao da Dissertao .......................................................................... 7

REVISO BIBLIOGRFICA ........................................................................... 9


2.1

Introduo....................................................................................................... 9

2.2

Vasos de Presso........................................................................................... 9

2.3

Sistemas CAD .............................................................................................. 17

2.3.1

Breve Histrico e Conceitos (SHAH; MNTYL, 1995) ......................... 17

2.3.2

Compartilhamento e Trocas de Arquivos de Desenho entre Sistemas


CAD e Outros Aplicativos ....................................................................... 22

2.3.3

Modelagem de Equipamentos ................................................................ 25

2.3.4

Recursos para Modelagem Top-Down Presentes nos Softwares CAD 3D


Paramtricos .......................................................................................... 32

2.3.5
2.4

Aplicaes da Abordagem Top-Down .................................................... 34

Estrutura Organizacional Tpica em Empresas de Bens de Capital Brasileiras


Fabricantes de Equipamentos Mecnicos .................................................... 35

2.4.1

Principais Problemas que Podem Ocorrer nos Departamentos das


Empresas de Bens de Capital que Afetam o Fluxo de Informaes ...... 40

METODOLOGIA ........................................................................................... 43
3.1

Introduo..................................................................................................... 43

3.2

Definio dos Requisitos Gerais do Sistema ................................................ 46

3.3

Metodologia de Modelagem 3D .................................................................... 50

3.3.1

Abordagem para Modelagem 3D ........................................................... 50

3.3.2

Entrada de Parmetros .......................................................................... 53

3.3.3

Comutao de Elementos da Montagem ............................................... 54

3.3.4

Metodologia de Modelagem Bsica ....................................................... 55

3.4

Roteiro de Trabalho e Boas Prticas para Modelagem 3D .......................... 56

3.4.1

Planejamento ......................................................................................... 56

3.4.2

Estruturao e Criao dos Arquivos Esqueletos .................................. 59

3.4.3

Criao das Planilhas de Interface e Bancos de Dados ........................ 60

3.4.4

Estruturao e Criao dos Arquivos de Montagem .............................. 62

3.4.5

Modelagem 3D dos Componentes ........................................................ 63

3.4.6

Elaborao dos Desenhos de Fabricao ............................................. 64

3.4.7

Exportao de Listas de Materiais ......................................................... 65

3.5

Validao da Metodologia ............................................................................ 66

3.5.1

Escopo de Trabalho para Parametrizao do Bocal de Visita ............... 66

3.5.2

Software CAD 3D Paramtrico .............................................................. 72

RESULTADOS ............................................................................................. 74
4.1

Introduo .................................................................................................... 74

4.2

Planejamento ............................................................................................... 74

4.2.1

Questes 1 e 2 ...................................................................................... 75

4.2.2

Questo 3 .............................................................................................. 76

4.2.3

Questo 4 .............................................................................................. 79

4.2.4

Questo 5 .............................................................................................. 81

4.2.5

Questo 6 .............................................................................................. 82

4.3

Construo do Arquivo Esqueleto ................................................................ 83

4.4

Criao das Planilhas de Interface e Bancos de Dados .............................. 92

4.4.1

Mscara de Entrada .............................................................................. 92

4.4.2

Bancos de Dados .................................................................................. 93

4.4.3

Mscara de Sada .................................................................................. 95

4.5

Importao de Parmetros no Arquivo Esqueleto ........................................ 96

4.6

Criao e Estruturao dos Arquivos 3D ...................................................... 97

4.7

Modelagem 3D dos Componentes ............................................................... 98

4.8

Gerao Automtica das Listas de Materiais ............................................. 104

4.9

Gerao de Desenhos de Conjunto e Fichas de Corte .............................. 105

4.10 Aplicao da Metodologia de Parametrizao em um Vaso de Presso


Vertical Completo ....................................................................................... 108
4.10.1 Desenhos de Fabricao para Vaso de Presso Vertical Suportado por
Saia ...................................................................................................... 115
4.10.2 Desempenho do Sistema Parametrizado ............................................. 118
5

DISCUSSES ............................................................................................ 121


5.1

Introduo................................................................................................... 121

5.2

Anlise Geral do Processo de Aplicao da Metodologia Desenvolvida .... 121

5.3

Impactos

no

Fluxo

de

Informaes

de

Projeto

Fabricao

de

Equipamentos em Indstrias de Bens de Capital, com a Implantao dos


Sistemas Paramtricos ............................................................................... 126
6

CONCLUSES E SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS ............ 130


6.1

Concluses ................................................................................................. 130

6.2

Sugestes para Trabalhos Futuros............................................................. 133

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ........................................................................ 135

Captulo 1

1 INTRODUO

1.1 Consideraes Gerais

Atualmente, os sistemas CAD (do ingls, Computer-Aided Design) 3D paramtricos


vm consolidando seu papel como ferramentas de produtividade para execuo de
projetos mecnicos, no mais como simples pranchetas virtuais empregadas
somente para construo de desenhos, mas atuando de forma importante em todas
as etapas de projeto e dando suporte para atividades tais como: simulaes
funcionais, prototipagem rpida, planejamento de fabricao, fabricao, entre
outras.
Muitas empresas possuem produtos que no so idnticos, mas similares do ponto
de vista de segmento de produto, como, por exemplo, as empresas que projetam e
fabricam equipamentos pressurizados, tais como vasos de presso e colunas de
processo. Atualmente, a maioria das empresas brasileiras de bens de capital que
atuam no segmento de equipamentos pressurizados usam seus respectivos bancos
de dados apenas para apoio na execuo de um novo projeto como uma simples
referncia, mas no otimizam esse uso para reduo do tempo e custo do projeto,
pois os sistemas CAD comerciais disponveis no apresentam ferramentas
exclusivas para este fim.
Qualquer projeto um processo de solues criativas para a resoluo de
problemas. O projeto e o conhecimento tm uma associao muito intensa: o uso do
banco de dados e a aplicao do conhecimento podem ser considerados como um
processo de projeto direto e ao mesmo tempo prtico (FOLEY et al.,1990;
MACMAHON; BROWNE, 1998; PERKINS, 1986). As tcnicas emergentes, os
dispositivos e a globalizao do mercado de produto exigem o limite da capacidade
criativa humana.
A demanda de mercado por respostas rpidas em todo o ciclo de projeto faz com
que as metodologias avanadas de projeto busquem reduo no tempo de aquisio

Captulo 1

de conhecimento e aumento na criatividade envolvida nas atividades de projeto (YE


et al.,2008). Estima-se que os engenheiros e projetistas gastam aproximadamente
60%

do

seu

tempo

na

procura

de

informaes

serem

usadas

(LEIZEROWICZ,1996). Este processo avaliado como o aspecto mais frustrante


das atividades de um projeto (IYER et al., 2003). Da mesma forma, uma estimativa
conservadora mostra que mais de 75% das atividades da engenharia para fazer um
projeto compreende em reusar as informaes contidas em projetos precedentes
para resolver um problema novo (ULLMAN, 1997). Segundo Ye et al. (2008), o no
reuso frequente das informaes precedentes conduz a um tempo gasto significativo
na elaborao de um projeto e a perdas importantes. Portanto, reusar informaes
associadas ao conhecimento e otimizar esse uso em sistemas CAD so a chave
para reduzir custos e prazos na elaborao de um projeto.
Nas ltimas dcadas com a adoo extensa da tecnologia em trs dimenses (3D)
em sistemas CAD, o desenvolvimento de projetos avanou de fsico para o digital, e
de duas dimenses (2D) para o projeto 3D (YE et al., 2004). Os sistemas CAD em
3D tornam o processo de desenvolvimento completamente digital e neste processo
inclui-se o projeto, modelagem, simulao e gerao de documentos de engenharia
(DELCHAMBRE, 1996; HOFFMANN, 1989).
Devido importncia do uso dessas novas ferramentas de projeto, mais e mais
projetos que so elaborados em 3D so mantidos em banco de dados, com o
objetivo de reusar de maneira eficaz as informaes de projetos precedentes, que
permitem buscar solues adequadas a novos problemas encontrados, ou
simplesmente reaplicar as informaes quando os projetos so similares
(FUNKHOUSER; MIN; KAZHDAN, 2003; TANGELDER; VELTKAMP, 2004).
Devido aos grandes desafios do mercado, as metodologias avanadas de projeto
esto sendo procuradas intensamente para reduzir o tempo exigido para a aquisio
do conhecimento nas atividades que so envolvidas. A crescente demanda da
indstria petroqumica e a nacionalizao dos equipamentos exigem que o mercado
brasileiro se adapte rapidamente elaborao de projetos com custos reduzidos, e
os sistemas CAD permitem essa reduo de tempo e custo na execuo de um
projeto.

Captulo 1

Neste sentido, prope-se neste trabalho desenvolver uma metodologia para


parametrizao de equipamentos mecnicos pressurizados empregados na indstria
petroqumica. Este desenvolvimento baseado no estudo das caractersticas
construtivas e funcionais dos equipamentos, do ciclo de projeto, fabricao e fluxo
de informaes de projeto em empresas de bens de capital, e almeja uma
metodologia para a criao de um sistema baseado em software CAD paramtrico
com modelos representativos de toda uma famlia de equipamentos, especialmente
vasos de presso e torres de processo. Este sistema estruturado em tcnicas de
modelagem 3D avanadas, que proporcionam a automatizao e padronizao na
gerao de modelos tridimensionais e desenhos de fabricao em resposta
entrada de dados provenientes de especificaes de sistemas e clculos mecnicos.

1.2 Formulao do Problema

O emprego de sistemas CAD 3D baseados em features no projeto de equipamentos


mecnicos essencial para que as empresas brasileiras de bens de capital
consigam atingir as metas de custo, qualidade e prazo que o mercado exige em
seus produtos. Atualmente h uma grande resistncia na adoo dessas
ferramentas nas rotinas de trabalho dessas empresas, por vrios motivos, dentre
eles, a forma como os sistemas CAD 3D baseados em features so vendidos e
ainda, o suporte oferecido no Brasil essencialmente voltado para abordagem
bottom-up, onde todos os componentes so modelados individualmente e depois
agregados em montagens. Na maioria das vezes os vasos de presso, objeto da
aplicao da parametrizao neste trabalho, so equipamentos com grande
quantidade de componentes, o que associado abordagem bottom-up, faz com que
o tempo de modelagem 3D para um nico equipamento seja elevado, j superior
forma tradicional, onde os desenhos de fabricao so feitos diretamente em
sistemas CAD geomtricos. Este fato torna o investimento em modelagem 3D algo
no atraente para as empresas, soma-se a isso problemas quanto s configuraes
de hardware necessrias aos computadores para trabalhar com grandes montagens,
o que muitas vezes fogem das configuraes bsicas recomendadas pelos

Captulo 1

desenvolvedores dos sistemas CAD, encarecendo o investimento e ainda no


trazendo solues satisfatrias, porque as modelagens bottom-up exigem muito
processamento computacional. Outro fator a ser destacado a dificuldade para
reaproveitamento dos modelos construdos para equipamentos novos. As alteraes
geomtricas e de tamanho dos componentes so feitas de forma manual e
individualmente para cada um dos componentes, o que causa problemas de
atualizao nas montagens, alm de ser um processo lento.
Os fatores citados contribuem para o no uso dos sistemas CAD 3D, pois as
empresas preferem manter a forma tradicional de desenvolver os projetos,
contrapondo os benefcios em usar modelos 3D realistas, tais como reduo de
erros de projeto e fabricao.
Assim sendo, necessrio o desenvolvimento de metodologias de trabalho
acessveis que permitam a insero da tecnologia CAD 3D nas empresas de bens
de capital de forma satisfatria, produtiva e com custos que no tornem essa
insero proibitiva.

1.3 Objetivos

Este trabalho tem como objetivo principal desenvolver uma metodologia para
parametrizao

de equipamentos mecnicos,

com foco

em

equipamentos

pressurizados empregados no setor petroqumico. Esta metodologia baseada em


tcnicas de modelagem 3D e foi elaborada para poder ser aplicada empregando a
maioria dos softwares CAD paramtricos disponveis comercialmente.
A meta principal da metodologia proposta a reduo em at 80% do tempo gasto
em todo o ciclo de projeto atravs da gerao automtica de listas de materiais e
desenhos de fabricao. Em termos de elaborao de roteiros de fabricao,
esperada reduo de at 70% no tempo de elaborao de fichas de corte e mapas
de solda, com melhora significativa no conceito de sobremetal que inserido nos

Captulo 1

componentes modelados. A compra de materiais e componentes ser aprimorada


devido padronizao do processo de entrada dos itens de projeto.
Esse desenvolvimento permitir ainda que as empresas gerem bancos de dados de
projetos paramtricos similares que auxiliaro na reduo de tempo na elaborao
dos projetos e antes disso, na elaborao de oramentos e propostas devido
rapidez com que esses projetos podero ser alterados e atualizados.
A funcionalidade do mtodo ser comprovada com a aplicao dele na modelagem
de um subsistema de vaso de presso. A construo do modelo ser apresentada
passo a passo empregando um software CAD paramtrico comercial.
Ser apresentada tambm a aplicao do mtodo para desenvolvimento de uma
famlia de vasos de presso verticais sustentados por saia e sero feitas
comparaes quanto ao tempo gasto durante todo o ciclo de projeto empregando o
sistema parametrizado e o projeto desenvolvido segundo o sistema tradicional,
discutindo os benefcios e desafios em se investir na parametrizao de
equipamentos mecnicos.

1.4 Justificativa

A indstria petroqumica est sendo alvo de grande expanso no Brasil devido s


ltimas descobertas referentes existncia de grandes reservas petrolferas na
camada do Pr-Sal. Para a extrao, refinamento e comercializao de subprodutos
do petrleo, advindos dessas novas reservas, sero necessrios altos investimentos
na cadeia brasileira de petrleo e gs que d suporte instalao de plataformas,
refinarias e demais empresas do setor. A atual infraestrutura instalada desse setor
insuficiente para a demanda dos prximos anos, principalmente para a fabricao de
equipamentos que sero usados para compor as novas plataformas e refinarias,
acrescentando a esse cenrio as indstrias fornecedoras do parque industrial
brasileiro, que tero dificuldades em suprir essas demandas com instalao de
novas plantas. Uma alternativa buscada por empresrios investir na otimizao

Captulo 1

dos processos de fabricao. Isso deve ser feito com investimentos em tecnologias
que permitam maior produtividade nas instalaes industriais atuais e naquelas que
sero construdas nos prximos anos. Isso se reflete em duas frentes de pesquisa:
desenvolver processos automatizados de produo para aumentar a velocidade de
concluso de produtos na planta, diminuindo assim o fluxo de vida de um
equipamento dentro das empresas fabricantes; e a reduo de retrabalho e perdas
durante o processo.
Segundo Bastos (2009), no decorrer do processo de consolidao da indstria de
petrleo e gs natural, os pases latino-americanos detinham uma parcela limitada a
4% da produo mundial, devido ao pequeno porte das empresas do setor
petroqumico e baixa disponibilidade da matria-prima: petrleo e gs natural. Porm
esse cenrio est mudando. Dois fatores anunciados pela PETROBRAS na virada
de 2007 e 2008 propuseram novos desafios para a indstria petroqumica nacional.
O primeiro foi o anncio de investimentos na ordem de R$ 43 bilhes para
ampliao da capacidade das refinarias existentes e a construo de novas
refinarias no Maranho (US$ 20 bilhes) e no Cear (US$ 11 bilhes), previstas
para 2016, alm de Pernambuco e o COMPERJ, Complexo Petroqumico do Rio de
Janeiro. O segundo foi a descoberta de campos de hidrocarbonetos na camada do
Pr-Sal (7.000m de profundidade) e em outras bacias menos profundas, bem como
a recente descoberta de gs, equivalente a metade de toda a produo da Bolvia.
Essas descobertas incitaram as perspectivas econmicas do pas, no apenas pelo
tamanho

dos

campos,

mas

tambm

pela

qualidade

de

petrleo,

que

predominantemente contm fraes leves, podendo levar o pas frente da Rssia e


Venezuela no ranking dos maiores produtores de petrleo do mundo.
Os investimentos que j esto sendo feitos pela PETROBRAS rendero ao pas um
incremento na capacidade de refinamento de petrleo, dos atuais 1,8 milho para
3,2 milhes de barris de petrleo por dia em 2016, sendo que em 2013 a capacidade
instalada j ter crescido para 2,5 milhes. Esse investimento d-se como
extremamente necessrio, tendo em vista dois aspectos: 1) o atual crescimento
contnuo da economia do Brasil, prevista para 6% em 2012 e 6,5% em 2013,
segundo Mantega (2010). Isso far com que o crescimento da indstria nacional
aumente a demanda por derivados do petrleo e gs natural. O segundo aspecto a

Captulo 1

evoluo do fator de utilizao da capacidade das refinarias. Dados apresentados


em

relatrios

da

ANP,

Agncia

Nacional

do

Petrleo,

Gs

Natural

Biocombustveis, mostram que no ano 2000 a capacidade instalada de refino no pas


era de 295.667 m/dia, dos quais 86,8% j estavam comprometidos; e no ano de
2009 a capacidade de 316.068 m/dia estava 90,8% ocupada. Percebe-se que o
crescimento da demanda de derivados de petrleo cresce mais rapidamente que a
capacidade de refino e distribuio, e a capacidade das refinarias existentes estaria
se esgotando.
O Plano de Negcios da PETROBRAS para investimento nos projetos de extrao
de petrleo e gs natural da camada Pr-Sal prev US$ 220 bilhes at 2014. Esse
valor mais do que a soma de todos os investimentos feitos nos 55 anos de vida da
PETROBRAS. Os investimentos iro se propagar em todos os nveis da cadeia de
suprimentos (REVISTA EXAME PME, 2010), e dever das empresas interessadas
nestas oportunidades se prepararem para os novos desafios.
Em vista do cenrio econmico apresentado, mandatrio para as empresas de
bens de capital que atuam no segmento de leo e gs reverem os conceitos de
projeto e produo, alm de desenvolverem e aplicarem novos mtodos e
processos, objetivando redues de custo e de tempo nos ciclos de projeto e
fabricao dos equipamentos com aumento da qualidade.
A parametrizao de equipamentos mecnicos, tal como proposta neste trabalho,
resulta em reduo de tempo e custos no ciclo de projeto, alm de proporcionar
aumento significativo da qualidade tanto do projeto quanto da fabricao, assim se
apresentando como uma ferramenta importante para o desenvolvimento da
indstria.

1.5 Organizao da Dissertao

Dados os objetivos deste trabalho, consideram-se alm do captulo introdutrio, o


desenvolvimento de mais cinco captulos apresentando a seguinte estrutura:

Captulo 1

Captulo 2 Reviso Bibliogrfica apresenta uma introduo a respeito de vasos


de presso, modelagem 3D paramtrica, e mostra ainda a estrutura organizacional
tpica de empresas brasileiras de bens de capital e o fluxo de informaes de projeto
e fabricao de vasos de presso.
Captulo 3 Metodologia mostra o desenvolvimento da metodologia de
parametrizao de equipamentos mecnicos e define o escopo de trabalho para
construo do modelo para prova de conceito.
Captulo 4 Resultados apresenta a construo passo a passo do modelo para
prova de conceito e mostra tambm a aplicao do mtodo em um vaso de presso
completo e o levantamento de dados quanto ao desempenho do modelo.
Captulo 5 Discusses mostra os benefcios e desafios em se empregar a
metodologia desenvolvida e apresenta uma anlise de desempenho do modelo
completo quanto ao ganho de tempo no ciclo de projeto e fabricao do vaso de
presso. So descritas tambm as alteraes na estrutura e no fluxo de informaes
de projeto e fabricao em empresas de bens de capital.
Captulo 6 Concluses e Sugestes para Trabalhos Futuros so
apresentadas concluses e sugestes para trabalhos futuros.

Captulo 2

2 REVISO BIBLIOGRFICA

2.1 Introduo

Os temas abordados neste captulo esto estruturados conforme a Figura 1.

Figura 1 - Estrutura da reviso bibliogrfica

Foi realizada uma reviso da literatura abordando temas considerados relevantes


para o desenvolvimento do trabalho.

2.2 Vasos de Presso

O assunto abordado neste item baseado essencialmente nas obras de Telles


(2001) e Chattopadhyay (2005). A nfase dada na parte construtiva de vasos de
presso que objeto deste trabalho, sendo aplicada a modelagem slida
paramtrica 3D.

Captulo 2

10

O nome vaso de presso designa genericamente todos os recipientes estanques, de


qualquer tipo, dimenses, formato ou finalidade, capazes de conter um fluido
pressurizado. Portanto, quando o termo vaso de presso usado, pode ser referido
tambm a colunas de processo e at reatores nucleares.
A parede de um vaso de presso compe-se basicamente do costado (casco) do
vaso de presso e dos tampos de fechamento. O costado dos vasos de presso tem
sempre o formato de uma superfcie de revoluo, e pode ser cilndrico, esfrico,
cnico, ou composies dessas formas bsicas. Quanto posio de instalao, os
vasos de presso podem ser verticais, horizontais ou inclinados. Na maioria das
vezes o formato e a posio de instalao de um vaso decorrem - ou so uma
imposio - da finalidade ou do servio aplicado. A Figura 2 mostra os principais
formatos e posies de montagem de vasos de presso.

Figura 2 - Principais formatos e posies de montagem de vasos de presso (TELLES, 2001, p. 8)

Captulo 2

11

Denominam-se tampos as peas de fechamento do costado cilndrico dos vasos de


presso. Os tampos podem ter vrios formatos, dos quais os mais usuais so:
elptico, torisfrico, hemisfrico, cnico e plano, conforme mostrado na Figura 3.

Figura 3 - Tipos de tampos mais comuns (TELLES, 2001, p. 10)

Todos os vasos de presso tm sempre vrias aberturas para diversas finalidades,


sendo:
I.

Ligaes com tubulaes de entrada e sada das diversas correntes fluidas:


aberturas A, B, C, D e E na Figura 4;

II.

Instalao de instrumentos: aberturas F1, F2 e G na Figura 4;

III.

Drenagem e respiro: respectivamente aberturas J e H na Figura 4;

Captulo 2

IV.

12

Ligao com outros corpos do prprio vaso de presso: abertura L na Figura


4;

V.

Desmontagem ou remoo de peas internas, ou de recheios, catalisadores


etc.: abertura M na Figura 4;

VI.

Bocais de visita ou inspeo, para acesso ao interior do vaso: abertura K na


Figura 4.

Figura 4 - Aberturas em um vaso de presso (TELLES, 2001, p. 119)

As aberturas de visita possuem tampas removveis para permitir o acesso de


pessoas no interior do vaso para limpeza, inspeo, manuteno, montagem e
desmontagem de dispositivos internos. Geralmente so construdos com flanges de
grande dimenso, usualmente 24, sendo que a tampa um item pesado,
necessria a instalao de um dispositivo para retirada e manuseio, podendo ser

Captulo 2

13

dobradias ou um brao giratrio denominado turco, conforme pode ser observado


na Figura 5.

Figura 5 - Alguns tipos de bocais de visita (TELLES, 2001, p, 129)

As aberturas tanto podem ser feitas no costado, como nos tampos do vaso de
presso. A grande maioria das aberturas tem seo transversal circular e eixo
perpendicular parede do vaso. H aberturas que exigem clculos e reforos
especiais, pois qualquer abertura sempre um ponto fraco na parede do vaso de
presso. A presso interna tende a provocar deformao local na parede do vaso de
presso e, alm disso, h concentrao de tenses nas bordas da abertura, em
consequncia da descontinuidade geomtrica representada pela prpria abertura.

Captulo 2

14

Nas aberturas so inseridos os bocais que diferem pelo tamanho e aplicao. Os


mais comuns so: bocais com pescoo (welding neck - WN) que possuem tubo com
flange soldado, bocal com flanges de pescoo longo (long welding neck - LWN),
sendo uma pea forjada integral e bocal com tubo soldado a um flange sobreposto
(slip on - SO). A Figura 6 mostra os tipos de flanges mais comumente empregados
em vasos de presso.

Figura 6 - Tipos de flanges mais comuns. Adaptado de Telles (2001, p. 130)

Todos os vasos de presso devem ter suporte prprio. Para os vasos verticais o
suporte mais comum a saia cilndrica de chapa, apoiada diretamente sobre uma
base de concreto. Para vasos menores a sustentao ocorre por pernas (colunas),
fabricadas de perfis soldados ou laminados (viga I ou cantoneira), soldadas ao
costado e terminando cada uma por uma chapa base com chumbadores. Os vasos
horizontais costumam ser suportados por duas selas ou beros de construo
metlica, abrangendo no mnimo 120 de circunferncia do vaso. A Figura 7 mostra
os tipos de suportes mais comuns para vasos de presso verticais e horizontais.

Captulo 2

15

Figura 7 - Tipos de suportes mais comumente empregados em vasos de presso cilndricos verticais
e horizontais. Adaptado de Telles (2001, p. 145 e 149)

Os vasos de presso frequentemente so fabricados a partir de chapas de ao,


ligadas entre si por soldagem. A solda tambm empregada para fixao de todas
as outras partes que constituem a parede de presso do vaso, bem como para
muitos acessrios no pressurizados do, tanto internos quanto externos.
A principal norma aplicada para o projeto e fabricao de vasos de presso o
cdigo geral de caldeiras e vasos de presso da American Society of Mechanical
Engineers - ASME, sendo a seo VIII na Diviso 1 (THE AMERICAN SOCIETY OF
MECHANICAL ENGINEERS, 2010b) dedicada s regras de projeto padro para os
vasos de presso e na Diviso 2 (THE AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL
ENGINEERS, 2010c) dedicada ao projeto de vasos de presso especiais. Existem

Captulo 2

16

ainda outras normas aplicadas, como por exemplo, a inglesa PD 5500 (BRITISH
STANDARD INSTITUTION, 2009), que substitui a antiga BS 5500. No Brasil a
norma mais usada o cdigo ASME (THE AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL
ENGINEERS, 2010b; 2010c), sendo aplicado principalmente nos projetos para a
PETROBRAS, que tambm possui suas normas internas, que so baseadas no
cdigo citado. Dentre as normas da PETROBRAS usadas para projeto e fabricao
de vasos de presso, devem ser salientadas as seguintes:

N-0253 Projeto de Vaso de Presso (NORMAS TCNICAS PETROBRAS,


2010);

N-0268

Fabricao

de

Vaso

de

Presso

(NORMAS

TCNICAS

de

Vaso

de

Presso

(NORMAS

TCNICAS

PETROBRAS, 2004a);

N-0269

Montagem

PETROBRAS, 2004b).
Estas normas regulamentam o projeto, construo e montagem de vasos de presso
e citam outras normas especficas que tambm so empregadas para as situaes
abordadas.
O principal objetivo deste item foi a apresentao dos vasos de presso focando em
aspectos construtivos e itens constituintes. O clculo mecnico de vasos de presso
um assunto vasto e no o foco deste trabalho, portanto no ser abordado com
profundidade.
Atualmente o trabalho de clculo mecnico de vasos de presso pode ser executado
com o auxlio de softwares CAE (Engenharia Auxiliada por Computador - Computer
Aided Design) dedicados, como exemplos mais notrios, o PVElite , desenvolvido
pela Intergraph e o Compress, desenvolvido pela Codeware. Estes softwares
seguem as metodologias de clculo definidas pelas normas citadas e so
importantes ferramentas que agregam rapidez ao trabalho e confiabilidade aos
resultados.

Captulo 2

17

Alm de Telles (2001) e Chattopadhyay (2005) j citados, importante destacar os


livros de Moss (2004), de Zeman (2006) e de Megyesy (2008) como importantes
referncias usadas por engenheiros e projetistas para projeto de vasos de presso.

2.3 Sistemas CAD

2.3.1 Breve Histrico e Conceitos (SHAH; MNTYL, 1995)

Os primeiros sistemas CAD desenvolvidos, entre as dcadas de 1950 e 1960, eram


exclusivamente voltados para uso em desenhos 2D. Os primeiros esforos para
desenvolvimento de sistemas CAD 3D foram iniciados no final da dcada de 1960.
No incio da dcada de 1970 comearam a surgir os primeiros modeladores slidos
desenvolvidos por alguns grupos, com destaque para dois deles, na Universidade de
Cambridge e na Universidade de Rochester. No final dos anos 1970 e incio dos
anos 1980 surgiu o primeiro sistema CAD voltado para aplicaes comerciais.
O desenvolvimento dos sistemas CAD foi impulsionado pelos seguintes fatores:
a) Desenvolvimento de mquinas de usinagem com comando numrico (CN) na
dcada de 1950, que criaram a necessidade de modelos numricos de peas;
b) Empresas do setor aeroespacial, atravs do uso das mquinas de usinagem
CN, comearam a ter interesse na modelagem de superfcies esculpidas, que
desencadeou muitos estudos na rea na dcada de 1960;
c) Tecnologia de computao grfica criada no incio da dcada de 1960, com
interesse inicial em modelos com superfcies constitudas por polgonos
planos. Em 1963 foi criado o Sketchpad, que foi o primeiro sistema 2D para
desenho e detalhamento, cujo desenvolvimento foi possvel com as
ferramentas de computao grfica. A Figura 8 mostra o sistema Sketchpad
sendo operado;

Captulo 2

18

Figura 8 - Sketchpad sendo operado (COMPUTER HISTORY MUSEUM, 2011).

d) Desenvolvimento de ferramentas para anlise em engenharia baseadas no


mtodo dos elementos finitos (MEF), que necessitam de programas
denominados pr-processadores e ps-processadores. Pr-processadores
so empregados para definir geometria, criar malhas de elementos finitos e
aplicar condies de contorno. Ps-processadores so usados para
verificao de resultados de anlises. Na dcada de 1970 surgiram os
primeiros geradores de malha comerciais.
Na dcada de 1980 o desenvolvimento dos sistemas CAD continuou, ainda
impulsionado pelos fatores citados, com destaque para o desenvolvimento das Bsplines racionais no uniformes (NURBS), que proporcionaram a homogeneizao
da representao de vrias curvas e superfcies. Desenvolvimentos mais recentes
incorporaram o conceito de modelos fsicos em CAD, com vrias aplicaes, desde
a modelagem de chapas dobradas at para gerao de malhas em aplicaes de
MEF.
A necessidade de reuso de modelos existentes impeliu o desenvolvimento de
sistemas com suporte para tecnologia paramtrica e variacional. Foi estimado que
80% de todas as atividades de projeto so variacionais com o objetivo de adaptar
um projeto bsico existente a novos requisitos. Estes sistemas, paramtricos e

Captulo 2

19

variacionais, so diferentes em termos de conceito, pois envolvem tratamentos


matemticos distintos, mas apresentam funcionamento semelhante, descrito a
seguir:
I.

O usurio cria um desenho usando geometria simples ou por operaes de


modelagem slida, resultando em um modelo que representa a geometria
desejada, mas sem dimenses;

II.

O usurio aplica restries s entidades do modelo, que podem ser


geomtricas, por exemplo, relaes de paralelismo ou perpendicularidade
entre linhas, relaes de concentricidade entre circunferncias, ou restries
dimensionais, atravs de relaes matemticas entre as variveis numricas;

III.

aplicado um procedimento de soluo geral s restries, resultando na


atualizao do modelo, onde as restries so satisfeitas, se possvel;

IV.

O usurio pode criar variantes do modelo alterando os valores das variveis.

Estes sistemas, ainda que baseados somente em geometria, trouxeram maior


funcionalidade aos sistemas CAD e foram a base para o desenvolvimento dos
sistemas CAD baseados em features.
Os sistemas descritos at agora dizem respeito aos CADs tradicionais, que podem
ser classificados como CADs geomtricos. A aplicao destes sistemas apresenta
algumas caractersticas que tornam seu emprego pouco efetivo para as
necessidades de projeto, e as mais importantes so:

Os mtodos de construo limitam o uso dos sistemas CAD em poucas


etapas do ciclo de projeto, pois muitas atividades de projeto no esto ligadas
somente geometria, mas em questes mais abstratas, como definio de
funes e comportamento do equipamento projetado;

As alteraes de projeto so atividades que consomem muito tempo devido


ao fato de no haver associao entre as entidades do modelo e as
mudanas em uma entidade no serem propagadas automaticamente s

Captulo 2

20

outras. Este fator parcialmente vlido em relao aos sistemas CAD


geomtricos paramtricos;

A base de dados representando um projeto finalizado no contm


informaes para suprir atividades como planejamento de processos,
planejamento de montagens e planejamento de inspeo.

Os sistemas baseados em features (FBS) comearam a ser desenvolvidos na


segunda metade da dcada de 1970, motivado pelo desejo em se integrar sistemas
CAD com Planejamento de Processos Auxiliado por Computador (CAPP), para que
fosse possvel integrar dados de fabricao aos modelos para programao de CN.
Muito foi pesquisado e, no final dos anos 1980, surgiram os primeiros sistemas CAD
baseados em features, como o Pro-Engineer da Parametric Technologies. O termo
feature empregado em ingls, pois seu uso comum, e qualquer tentativa de
traduo prejudicaria o entendimento.
Features so formas genricas ou caractersticas de um produto s quais podem ser
associados atributos ou conhecimento til para definio deste produto, agregando
informaes para execuo de vrias outras atividades no relacionadas ao projeto
em si. Em outras palavras, pode-se afirmar que features so entidades que
permitem que formas recorrentemente empregadas em projetos possam ser
caracterizadas e associadas com grupos de atributos relevantes aplicao e que
satisfazem as seguintes condies:
a) Ser um constituinte fsico de uma pea;
b) Ser mapevel para uma forma geomtrica genrica;
c) Ser tecnicamente significante, sob o ponto de vista da engenharia;
d) Ter propriedades predizveis.
H vrias categorias de features aplicadas em sistemas CAD, com destaque para:

Captulo 2

21

features de forma: descrevem partes de peas atravs de geometrias


recorrentes, geralmente associadas a processos de fabricao, como por
exemplo: protruso, furos, protruso por revoluo, arredondamento, etc.;

features de montagem: descrevem relaes entre componentes em uma


montagem mecnica. So os vnculos entre as peas que podem ser dos
mais variados tipos, como por exemplo: casamento de faces, relao de
concentricidade entre um eixo e um mancal, uma junta de revoluo, etc.;

features de tolerncia: descrevem a variao geomtrica em relao forma


nominal.

A modelagem por features vem ganhando espao principalmente dentro da


engenharia mecnica. O mtodo permite criar furos, chanfros, rasgos, etc, para
serem associados com outras entidades, e baseado na ideia de se desenhar
utilizando building blocks (blocos de construo). Ao invs de utilizar formas
analticas como paraleleppedos, cilindros, esferas e cones como primitivos, o
usurio cria modelo do produto usando primitivos de maior nvel que so mais
relevantes para a sua aplicao especfica. Esta abordagem deveria fazer com que
os sistemas de modelagem slida ficassem mais fceis de serem usados.
Entretanto, o conjunto fixo de features oferecidos pelos atuais modeladores
limitado para uso industrial, o que dificulta o trabalho do projetista. Assim fica claro
que as features devem se adaptveis aos usurios e que a biblioteca de features
deve ser extensvel.
Os sistemas CAD baseados em features so paramtricos por natureza, sendo que
parmetros so propriedades que definem as features.
Dentro desse contexto, diversos trabalhos foram publicados buscando estabelecer
normas para o desenvolvimento e trocas de informaes entre sistemas CAD,
assunto que ser abordado no prximo item.

Captulo 2

22

2.3.2 Compartilhamento e Trocas de Arquivos de Desenho entre


Sistemas CAD e Outros Aplicativos

A necessidade dos usurios de sistemas CAD de padronizar a classificao e


especificao de restries geomtricas levou a esforos no sentido da criao de
normas para orientar o desenvolvimento e trocas de arquivos entre sistemas CAD e
entre sistemas CAD e outros aplicativos como, por exemplo, sistemas CAE e CAM
(BETTIG; SHAH, 2001). Esta filosofia de compartilhamento e troca de arquivos pode
ser observada na Figura 9.

CAE

Informaes
comuns

CAD

Figura 9 - Filosofia de compartilhamento e troca de arquivos. Adaptado de Han, Kim e Yun (2005,
p.11)

Com base nestes esforos foram criadas uma srie de normas ISO (International
Organization for Standardization) conhecidas informalmente como STEP (do ingls,
Standards for the Exchange of Product and model data). So apresentadas seguir
as principais normas STEP:
ISO 10303-42 - Geometric and topological representation (INTERNATIONAL
ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION, 2003). Esta norma especifica vrios
tipos de entidades geomtricas para representao topolgica.
ISO

10303-55

- Procedural and

Hybrid

Representation

(INTERNATIONAL

ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION, 2005a). Esta norma fornece a


capacidade de organizao do histrico de construo do modelo na forma de

Captulo 2

23

rvore de features com a finalidade de transferncia desses dados quando o arquivo


for compartilhado (GRECO, 2002).
ISO 10303-108 - Parameterization and Constraints for Explicit Geometric Product
Models (INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION, 2005b).
Essa norma providencia facilidades para a representao paramtrica e geometrias
de apoio aplicadas a formas e modelos especficos. Ela suporta aproximaes
explcitas para elementos paramtricos e suas geometrias de apoio (MUN et al.,
2003).
ISO 10303-111 - Elements for the procedural modeling of solid shapes
(INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION, 2007). Essa norma
fornece representaes de operaes para a construo de modelos baseados em
features (KIM et al., 2008).
ISO 10303-203 - Conguration controlled design of mechanical parts and assemblies
(INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION, 2005c). Essa
norma especifica um protocolo de aplicao para desenhos tridimensionais com
configurao controlada para compartilhamento de arquivos entre aplicativos.
Alm das normas apresentadas, foram criadas algumas outras que no sero
citadas. Todo este trabalho culminou na criao de formatos de arquivos no
proprietrios (dos desenvolvedores de sistemas CAD) padronizados, ou neutros,
com destaque para os formatos STEP e IGES (do ingls, Initial Graphics Exchange
Specification).
O advento destes formatos de arquivos proporcionou grande integrao entre vrios
sistemas CAD diferentes e aplicaes correlatas, como sistemas CAM e CAE. A
Figura 10 ilustra a troca de informaes entre 6 sistemas usurios de informaes
CAD empregando arquivo neutro e na forma convencional.

Captulo 2

24

Figura 10 - Comparao entre a troca de informaes com e sem formato neutro. Adaptado de Pratt
(2007, p. 5).

Na Figura 10 (a) mostrada a troca de informaes empregando o arquivo STEP,


onde se pode observar que um processo simples, bastando a converso do
formato nativo para o formato neutro. Na Figura 10 (b) esta mesma troca de
informaes ocorre sem o uso do arquivo neutro, o que demanda um tipo de
converso diferente para cada troca de informao. Por exemplo, necessria a
converso do formato A para o formato B para que o sistema B abra o formato A.
Para o sistema A ler o formato B, necessria a converso do formato B para A.
Assim pode-se concluir que o uso de formatos neutros representa ganho econmico
grande, pois no necessrio o investimento em dezenas de conversores de
formatos de arquivos e, alm disso, houve tambm ganho na eficincia e
fidedignidade nas trocas de arquivos devido existncia de normas regendo o
desenvolvimento dos arquivos neutros.
Todos os softwares CAD baseados em features comerciais disponibilizam funes
para importar e exportar estes arquivos, que tambm podem ser importados em
aplicativos CAE e CAM.

Captulo 2

25

2.3.3 Modelagem de Equipamentos

A grande maioria dos equipamentos mecnicos constituda por montagens que


podem incluir muitos componentes. O projeto de montagens feito para cumprir
uma grande variedade de funes, e baseado em consideraes sobre cinemtica,
intercambiabilidade entre peas, envelope controlado, facilidade de montagem,
colises e interferncias, entre outros.
Segundo Shah e Mntyl (1995) as montagens podem ser classificadas, por critrio
de mobilidade, em trs categorias:

Estticas ou rgidas: vasos de presso, trocadores de calor, etc.;

Rotativas: redutores, moinhos, etc.;

Articuladas: robs, mecanismos de barras, etc.

Por critrio de construo, nas seguintes categorias:


Chassis: todas as peas so montadas em uma mesma base;
Modular: as peas so agregadas em mdulos;
Pilha: os componentes so empilhados uns sobre os outros.
O projeto de montagens facilitado com o emprego de sistemas CAD 3D baseados
em features. Existem dois tipos de abordagem possveis para modelagem de
montagens: bottom-up e top-down. No entanto, antes de definir estas abordagens,
importante tecer algumas consideraes sobre o processo de projeto de
equipamentos mecnicos.
O processo de projeto de equipamentos mecnicos pode ser dividido em cinco
etapas (MNTYL, 1990), que esto organizadas e definidas na Figura 11.

Captulo 2

26

Figura 11 - Processo de projeto de produtos tradicional. Adaptado de Chen et al. (2011, p. 3)

As etapas de projeto funcional e projeto conceitual so etapas que envolvem alto


grau de abstrao e encerram informaes importantes do produto, pois guardam o
histrico de desenvolvimento e as funes. Estas informaes so usadas, por
exemplo, no planejamento de fabricao e anlise de engenharia nos testes
funcionais.
A primeira abordagem de modelagem de montagens a bottom-up, que
amplamente usada e propagada nos sistemas CAD comerciais. Nesta abordagem,
os componentes so modelados at o ltimo nvel de detalhamento necessrio para
fabricao, depois eles so agregados formando as montagens. Esta abordagem
no comporta o projeto conceitual e as informaes, quanto aos requisitos

Captulo 2

27

funcionais, no ficam armazenadas no modelo. Quando as dimenses de uma pea


so modificadas, estas alteraes no so propagadas para o restante da
montagem, resultando em grande perda de tempo. O fato das peas serem
detalhadas antes da montagem pode fazer com que a montagem apresente
problemas de interferncia entre os componentes e peas com mais vinculaes
que o necessrio (CHEN, 2008; SHAH; MNTYL, 1995).
Essa a forma de modelagem 3D que engenheiros e projetistas mecnicos so
treinados a usar e eficiente para grande parte das aplicaes. Porm, quando o
produto

em

questo

apresenta

grande

quantidade

de

componentes,

gerenciamento deles devido no existncia de um fluxo de informaes


geomtricas e dimensionais definido de difcil execuo, sendo comum a
ocorrncia de cruzamento de referncias. Quando se faz necessrio algum tipo de
alterao geomtrica ou dimensional no modelo o consumo de capacidade
computacional aumenta, sendo comum o travamento dos softwares por sobrecarga
de memria. comum tambm perdas de informaes nos modelos, tudo isso
resultando em desperdcio considervel de tempo em retrabalho (LINDGREEN,
2007; REMMERS, 2006).
A abordagem top-down a maneira mais natural para projeto de montagens e
aquela onde o projetista inicia o projeto conceitual, e, de forma recursiva, faz a
diviso dele em submontagens lgicas at alcanar o nvel das peas (SHAH;
MNTYL, 1995). A Figura 12 apresenta um comparativo entre os dois paradigmas
de modelagem. O exemplo da Figura 12 (a) mostra as etapas da modelagem topdown: 1. Montagem conceitual (determinando o nmero de dentes, geometria dos
dentes, rotao de trabalho); 2. Decomposio em Submontagens; Decomposio
em peas e 3. Detalhamento das peas. O exemplo da Figura 12 (b) ilustra a
modelagem bottom-up, onde os componentes so modelados primeiro e depois
agregados formando a montagem.

Captulo 2

28

Figura 12 - Comparao entre os paradigmas de projeto top-down e bottom-up. Adaptado de SHAH e


MNTYL, (1995, p. 176)

Na abordagem top-down o produto modelado em sua forma mais geral


(conceitual), ento cada componente, que pode ser uma pea ou submontagem,
refinado, algumas vezes em vrios outros nveis, at que ele seja detalhado o
suficiente. Os vrios nveis de detalhe apresentam interdependncia, sendo que

Captulo 2

29

determinado nvel herda caractersticas definidas nos nveis precedentes de forma


pr-determinada. Assim, possvel o desenvolvimento do produto de forma paralela,
o que possibilita a colaborao entre diferentes grupos de trabalho no projeto (CHEN
et al., 2011). Os modelos que carregam as informaes mais bsicas e so
empregados para transmisso dessas caractersticas para o detalhamento dos
componentes recebem o nome de esqueletos.
Os modelos esqueletos so desenvolvidos a partir de uma especificao abstrata,
que captura uma estrutura consistindo em submontagens, componentes e as
relaes e interfaces entre eles, definidos na etapa de projeto conceitual. Os
esqueletos contm a estrutura CAD fundamental para uso na etapa de detalhamento
de projeto. Eles so criados atravs da converso da estrutura de projeto e funes
especficas definidas na especificao abstrata em um conjunto de elementos
geomtricos simples, como por exemplo, planos, eixos, linhas e curvas (CSABAI;
STROUD; XIROUCHAKIS, 2002; MNTYL, 1990; MUN; HWANG; HAN, 2009). O
esqueleto

se

comporta

como

um

esquema

tridimensional,

permitindo

compartilhamento de informao de projeto entre todas as submontagens e peas.


Dessa maneira, ocorre uma interdependncia entre todos os elementos, que
controlada dentro do mesmo subsistema. Assim, os esqueletos permitem que a
abordagem top-down configure e gerencie as relaes funcionais e interaes entre
todos os componentes do sistema (ALEIXOS; COMPANY; CONTERO, 2004).
Muitos trabalhos foram escritos propondo filosofias de projeto empregando o
conceito top-down, buscando desde formas de trabalho mais organizadas e
eficientes para desenvolvimento de projetos at ferramentas para desenvolvimento
cooperativo de projetos, envolvendo vrios setores e unidades de uma mesma
empresa ou de diferentes empresas ao redor do mundo. A seguir sero
apresentados alguns destes trabalhos e suas contribuies mais significativas.
Mntyl (1990) citado na maioria dos trabalhos sobre modelagem top-down. Em
seu trabalho ele estabelece conceitos importantes, tais como geometria abstrata e
herana geomtrica e, ainda, definiu que a modelagem top-down deve dar suporte
todas as etapas de projeto mecnico, do projeto conceitual ao detalhado.

Captulo 2

Shyamsundar

30

Gadh

(2001)

apresentaram

representao

geomtrica

denominada AREP, baseada na abordagem top-down, cujo objetivo foi a


representao visual de montagens atravs da internet para dar suporte ao projeto
cooperativo de montagens e resolver conflitos de especificao nas primeiras etapas
do projeto.
Csabai, Stroud e Xirouchakis (2002) criaram um sistema top-down para desenho de
layouts 3D. Este mdulo de layout 3D usa o conceito de espaos de projeto,
geometria simples e conectores cinemticos para representao do produto. Os
espaos de projeto servem como um delimitador, que define o envelope do produto.
Os conectores cinemticos permitem posterior simulao do equipamento projetado.
Aleixos, Company e Contero (2004) propuseram um guia de modelagem orientada
ao produto com objetivo de integrar melhor o projeto conceitual com o detalhado. A
modelagem orientada ao produto emprega a abordagem top-down para atingir o
objetivo de facilitar o trabalho cooperativo entre indstrias que lidam com vrios
clientes e fornecedores que usam diferentes plataformas CAD.
Mun, Hwang e Han (2009) apresentaram uma metodologia de criao de esqueletos
neutros onde possvel o compartilhamento de informaes de projeto entre
empresas parceiras, porm com recursos que permitem a separao e proteo da
propriedade intelectual. O termo esqueleto neutro se refere ao fato de que o
arquivo independente de plataformas CAD, permitindo a integrao de diferentes
sistemas.
Chen et al. (2011) realizaram um estudo com a inteno de possibilitar nova
gerao de ferramentas CAD um suporte efetivo ao projeto top-down de produtos.
Propuseram um modelo de montagem multinvel para captura de informaes em
diferentes nveis de abstrao, no somente informaes geomtricas, mas tambm
informaes relativas a funes, comportamentos e arranjo fsico. O sistema
multinvel foi proposto porque o processo de projeto no linear, ocorrendo vrias
interaes e voltas entre as etapas at a completa definio do produto. Em uma
forma abstrata, as peas so definidas como componentes top-down, e, em todos os
nveis da rvore de produto, comeando pela raiz, ou o equipamento todo,

Captulo 2

31

construdo inicialmente um modelo esqueleto simples que define as formas


limtrofes, ou envelope do equipamento no primeiro nvel. Estes esqueletos, que
definem o equipamento, uma submontagem ou um componente como um todo
recebem a denominao de esqueletos de forma e so caracterizados por serem
modelos 3D detalhados o suficiente para definir a forma geral, juntamente com os
parmetros caractersticos embutidos, com o nico objetivo de restringir espao e
forma. Descendo um nvel na rvore de produto, construdo um novo esqueleto
que agora apresenta o arranjo mais geral desta montagem, denominado esqueleto
de layout. Este esqueleto uma montagem cujos componentes filhos so
esqueletos de forma de submontagens e peas. Os esqueletos de layout herdam a
geometria associada ao envelope e os parmetros associados de um esqueleto de
forma de nvel superior, e no layout ficam definidas as interfaces e relaes
cinemticas entre os componentes. Com isso garantida a possibilidade de
simulaes cinemticas nesta fase de projeto. Assim, de maneira recursiva, so
criados esqueletos de forma e layout para as submontagens at que se atinja o
ltimo nvel de peas na rvore de produto.
A Figura 13 apresenta a aplicao da modelagem top-down multinvel para o
desenvolvimento de um motor. Inicialmente foi construdo o esqueleto de forma do
motor. Herdando a geometria e parmetros associados definidos no esqueleto de
forma, construdo o esqueleto de layout, onde so definidas as relaes
cinemticas e restries de montagem entre os esqueletos de forma do bloco do
motor, da biela, do pisto e do virabrequim. De maneira recursiva, os esqueletos de
forma dos componentes foram recuperados do esqueleto de layout, que derivaram
informaes para a gerao dos modelos detalhados do bloco, do pisto e do
virabrequim. Para a biela foi criado mais um esqueleto de layout que a dividiu em
duas peas: haste e cabea. A partir dos esqueletos de forma da haste e cabea
so criados os ltimos modelos detalhados das peas do motor. A montagem
detalhada obtida a partir da montagem bottom-up dos modelos detalhados.

Captulo 2

32

Figura 13 - Aplicao da modelagem top-down multinvel para o desenvolvimento de um motor.


Adaptado de Chen et al. (p. 2011)

2.3.4 Recursos para Modelagem Top-Down Presentes nos Softwares


CAD 3D Paramtricos

Segundo os autores, as plataformas CAD disponveis comercialmente ainda no


possuem ferramentas maduras o suficiente para dar suporte aplicao plena
desta metodologia, sendo possvel a adaptao do mtodo e das ferramentas
disponveis para emprego da modelagem top-down multinvel para trabalho
cooperativo nas indstrias.
Os desenvolvedores de plataformas CAD tm se preocupado em oferecer
ferramentas que possibilitem a modelagem de equipamentos usando a abordagem
top-down. A seguir so citados alguns softwares CAD 3D paramtricos comerciais e

Captulo 2

33

fontes para obteno de informaes sobre ferramentas para modelagem top-down


disponveis neles:

Solidworks - Solidworks Help (2011);

Solid Edge - Solid Edge Velocity Series (2010);

Pro-Engineer - Remmers (2006) e ProE Tutorials (2007);

Autodesk Inventor - Lindgreen (2007).

Devido ao fato do Autodesk Inventor (verso 2011) ter sido empregado no decorrer
deste trabalho, pois este era o software comercial disponvel para uso, as suas
funcionalidades para modelagem top-down sero apresentadas com maior
profundidade. Segundo Lindgreen (2007) o software no possui comandos voltados
somente para modelagem top-down, mas possui recursos a partir dos quais
possvel modelar equipamentos empregando esta abordagem. O Autodesk Inventor
possibilita trs diferentes formas para modelagem top-down, sendo elas:
I.

Arquivo esqueleto: arquivo gerado em ambiente de modelagem 3D


contendo perfis 2D, planos, eixos, parmetros e features slidas que
representa um arranjo de montagem. Empregando o recurso de derivao
(comando derive) possvel a herana das caractersticas geomtricas e
parmetros do arquivo esqueleto para os modelos slidos das peas. Esta
ligao ativa, de maneira que, quando o esqueleto alterado essas
mudanas so propagadas para as peas derivadas. Este mtodo
adequado para gerao de equipamentos baseados em estruturas, como o
caso de equipamentos caldeirados.

II.

Perfil Mestre: criado um perfil para cada grupo mvel de uma montagem
em arquivos de modelagem slida de peas diferentes. Estes arquivos so
ento carregados em submontagens agregados na montagem completa
usando features de montagem. Este procedimento gera um esqueleto que
pode ser empregado para simulaes cinemticas. As peas so geradas nas

Captulo 2

34

submontagens empregando o recurso de derivao. Este mtodo adequado


para a modelagem de mecanismos.
III.

Origem Absoluta: um mtodo para reduzir o uso de vnculos em ambiente


de montagem. Todas as peas so modeladas com a posio definida em
relao a uma mesma origem, que pode ser o prprio sistema de
coordenadas, ou um perfil comum. Na montagem as peas so inseridas
compartilhando a mesma origem e so aterradas, no sendo necessrio o
emprego extensivo de vnculos. Este mtodo adequado para montagens de
estruturas com muitos componentes, com o objetivo de reduo do tamanho
fsico dos arquivos de montagens, tornando mais gil a manipulao dos
desenhos.

As principais ferramentas empregadas para suporte da modelagem top-down no


Autodesk Inventor so o comando Derive e o recurso ilogic. O ilogic um add-in
disponvel na verso 2010 para testes e de forma definitiva a partir da verso 2012.
Este recurso permite a criao de rotinas empregando a linguagem .net usando
diretamente os objetos disponveis na biblioteca do ilogic. Estes objetos so
features, parmetros, propriedades, peas, montagens e demais recursos CAD.
Com o uso do ilogic possvel automatizar trabalhos repetitivos, criar estruturas
condicionais, preencher dados de propriedades usando fontes externas, dentre
outras atividades.

2.3.5 Aplicaes da Abordagem Top-Down

A modelagem paramtrica em sistemas CAD 3D baseados em features tem sido


muito procurada e o reuso de modelos tem sido muito pesquisado, resultando em
vrios trabalhos na rea (HONG, 2006; PU et al., 2006) visando reduo de prazos e
custos no ciclo de projeto. Dois destes trabalhos so apresentados a seguir:
Hou et al. (2009) propem um mtodo de modelagem paramtrica para a criao de
famlias de produtos. Este mtodo emprega a abordagem top-down para anlise e

Captulo 2

35

decomposio funcional do equipamento, para definio da rvore de produto


baseada nas famlias de produtos da empresa. So gerados modelos mestres
paramtricos dos componentes, que so ento agregados em montagem segundo a
abordagem bottom-up. Estes modelos so criados em plataforma UX da
Unigraphics e so gerados interfaces com o usurio empregando as ferramentas
API (application programming interface) nativas. Este modelo apresenta resposta
rpida e um mtodo rpido e prtico para criar a base de dados de equipamentos
de uma empresa.
Guo e Zhu (2011) apresentam um histrico sobre a aplicao de aplicativos
CAD/CAE no projeto de equipamentos para extrao e processamento de carvo na
China. Em 2007 foi desenvolvido um sistema para prototipagem virtual em
plataforma ProE baseado em abordagem top-down para projeto dos equipamentos
da mina de carvo, com o objetivo de reduo de tempo de ciclo de projeto, custos e
melhora na segurana. Este sistema possibilitou a gerao de modelos com suporte
para anlises cinemticas, dinmicas e estruturais. Os autores afirmam que ocorreu
ganho de produtividade em todas as etapas de projeto e que o sistema proporcionou
uma melhora muito grande no projeto cooperativo, possibilitando o trabalho conjunto
entre pessoas nas universidades, institutos de pesquisa e empresas que atuam no
seguimento de carvo mineral.

2.4 Estrutura Organizacional Tpica em Empresas de Bens de Capital


Brasileiras Fabricantes de Equipamentos Mecnicos

As empresas de bens de capital, fabricantes de equipamentos mecnicos do Brasil


possuem estrutura organizacional semelhante no que se refere ao fluxo de
informaes para venda, projeto e fabricao. A Figura 14 apresenta, de maneira
macro, os departamentos que compem essa estrutura (TELLES, 2001; BURATO,
2011b).

Captulo 2

36

Figura 14 - Departamentos constituintes das empresas de bens de capital do Brasil

Conforme pode ser observado na Figura 14 o fluxo de informaes iniciado no


departamento comercial e finalizado com o transporte do equipamento fabricado. A
seguir sero relatadas as funes de cada departamento:

Departamento Comercial: responsvel pela captao de novos negcios e


oportunidades no mercado, realiza os levantamentos de informaes
necessrias para clculo dos custos e analisa a formao do preo do
equipamento que est sendo orado. Emite solicitaes de cotaes para o
Departamento de Oramentos e Propostas, Figura 15.

Captulo 2

37

Figura 15 - Fluxo de gerao de documentos tcnicos da fase de pr-venda fase de ps-venda

Oramentos e Propostas: tem como primeira funo a anlise da folha de


dados do equipamento para a elaborao do pr-clculo mecnico e posterior
lista de materiais. A ltima etapa desse departamento a elaborao do
oramento com o levantamento do custeio de materiais, horas e insumos de
fabricao, Figura 15.

Coordenao de Contratos: aps o fechamento do pedido, o Departamento


Comercial envia toda a documentao da fase de pr-venda para a
Coordenao de Contratos que responsvel pelo gerenciamento de todo o
fornecimento, desde a engenharia do produto at a expedio e o principal
contato com o cliente.

Captulo 2

38

Engenharia do Produto: o incio do projeto dado pela anlise dos


documentos de pr-venda com a elaborao de uma agenda de
esclarecimentos tcnicos para a verificao dos desvios, que por ventura
possam existir com relao ao que fora orado. Aps a equalizao das
informaes a engenharia do produto comea a realizar os clculos
mecnicos de maneira detalhada (o que no acontece em algumas vezes na
fase de oramento). A primeira sada dos clculos a gerao das listas de
materiais para compra. Na sequncia elaborado o desenho de conjunto
para aprovao do cliente e tambm so gerados os desenhos de detalhes
para a fabricao. Esses desenhos tambm so enviados para anlise do
cliente, Figura 15.

Planejamento: esse departamento recebe a documentao tcnica gerada


pela Engenharia do Produto e elabora o cronograma de fabricao.
realizada uma anlise e so emitidas as solicitaes de cotao de matriaprima e servios para o Departamento de Suprimentos e, tambm so
emitidas as ordens de produo para a Engenharia Industrial.

Suprimentos: responsvel pelas aes referentes s solicitaes de cotao


para emisso das ordens de compra de materiais e servios.

Engenharia Industrial: esse departamento tem funes de analisar o projeto e


executar os roteiros de fabricao para o setor de caldeiraria com a emisso
das fichas de corte para o setor de usinagem e a emisso dos mapas de
processo e programao CNC (Comando Numrico Computadorizado).
Outras atividades so a elaborao dos mapas de solda, procedimentos de
pintura e os romaneios de embarque para a futura expedio do
equipamento. Na Figura 15 foram destacados os mapas de solda e fichas de
corte, que so os itens cuja confeco mais consome tempo da Engenharia
Industrial.

Fabricao: responsvel pela transformao da matria-prima em produto,


com o uso dos insumos para a manufatura e de toda a documentao tcnica
gerada por todos os departamentos que fazem parte do fluxo do processo

Captulo 2

como:

39

Engenharia

do

Produto,

Planejamento,

Engenharia

Industrial,

Suprimentos e Qualidade. Por esse motivo, o Departamento de Fabricao


interage com todas as reas da empresa sob o gerenciamento da
Coordenao de Contratos, conforme foi destacado.

Qualidade: esse departamento tem como principal objetivo acompanhar as


vrias etapas de fabricao e gerar o Plano de Inspeo e Testes (PIT). Atua
desde o recebimento da matria-prima at todas as etapas de transformao
em produto. Gera relatrios de inspeo para anlise do cliente e tambm os
relatrios de no conformidade (RNC) quando h algum desvio em relao ao
que foi projetado. Esses RNCs, dependendo do grau do desvio, devem ter a
concesso do cliente. A ltima atividade do Departamento da Qualidade a
elaborao dos Data Books (DB) que devem acompanhar o equipamento. Os
DBs permitem a rastreabilidade de todos os componentes usados na
fabricao e dos processos utilizados, bem como todos os relatrios gerados.

Transporte: esse departamento responsvel por ter realizado prvio estudo


para a execuo do plano de transporte, pois os equipamentos fabricados nas
empresas de bens de capital possuem grandes dimenses, o que dificulta
essa operao. Os equipamentos devem ser transportados com o romaneio
de transporte gerado pela Engenharia Industrial e com o DB. Geralmente a
fabricao finalizada com o carregamento e entrega do equipamento na
obra, sendo de responsabilidade do cliente o descarregamento no local
determinado.

Durante a descrio das principais funes dos departamentos que compe uma
indstria de bens de capital, foi citada a Figura 15 que se refere ao fluxo de
documentao tcnica.
O principal problema desse fluxo de informaes mostrado na Figura 15 a
setorizao dos departamentos que no trabalham na forma de engenharia
concorrente e, na maioria das vezes, essa filosofia de trabalho gera perda de tempo
excessiva para na execuo de determinada tarefa, pois algumas delas geram
retrabalho por falta de aproveitamento do que foi gerado na Engenharia do Produto.

Captulo 2

40

2.4.1 Principais Problemas que Podem Ocorrer nos Departamentos das


Empresas de Bens de Capital que Afetam o Fluxo de Informaes

Os problemas sero apresentados e discutidos por departamento (BURATO,


2011b). H que ressaltar que neste trabalho foi considerado o pior cenrio e no h
inteno de fazer qualquer tipo de generalizao.
Departamento de Oramentos e Propostas:

O aproveitamento de materiais realizado de acordo com a experincia


oramentria para clculo da matria-prima bruta atravs de estimativas,
sendo que este critrio resulta em equipamentos mais pesados, e,
consequentemente mais caros, influenciando diretamente na venda do
equipamento.

O clculo mecnico de um equipamento para oramento pode no ser


realizado de acordo com os mesmos critrios do clculo feito pela Engenharia
do Produto. Isso pode ocorrer em consequncia de o departamento de
oramentos ter sua prpria equipe de engenheiros calculistas e, devido ao
grande volume de oramentos, os clculos so frequentemente resumidos e
aproximados sem um detalhamento mais rigoroso.

Alguns oramentos tm importncia estratgica para as empresas e


necessitam ser executados com maior exatido. A no existncia de um
Banco de Dados de Materiais, por exemplo, de conexes, dificulta na
realizao deste oramento, pois se perde tempo realizando cotaes, ou
mesmo buscando os dados em um histrico de informaes informal, que
nem sempre so fidedignos.

Engenharia do Produto:

Os procedimentos de clculo mecnico geralmente no esto padronizados


entre os engenheiros calculistas, so realizados de maneira individualizada e

Captulo 2

41

a qualidade do clculo altamente dependente da pessoa que o realizou.

No Brasil, ainda muitos desenhos so realizados empregando softwares CAD


em duas dimenses (2D), o que torna o processo mais lento e tambm
influencia na qualidade final, pois problemas como interferncias de
acessrios externos dos equipamentos, no so facilmente identificados.

As listas avanadas de materiais so feitas manualmente com base no


memorial de clculo mecnico e esse trabalho manual pode no ser
atualizado quando um memorial de clculo revisado, sendo gerados erros
na aquisio de matria-prima.

No existe efetivamente uma maneira 100% padronizada de elaborao de


desenhos, referente maneira como so apresentados. Cada projetista
possui sua norma, ou maneira de desenhar. Muitas informaes contidas nos
desenhos so alteradas depois pelo setor de Engenharia Industrial, como
acontece com as juntas soldadas, por exemplo, causando retrabalhos
desnecessrios.

A apresentao dos desenhos no padronizada e uniforme. Existem muitas


terceirizaes de projetos, e vrias delas no seguem totalmente o padro
que cada empresa estabelece, e isso no prejudicial somente na
Engenharia do Produto, mas tambm aos clientes internos (Engenharia
Industrial, Planejamento, Suprimentos e Fabricao), que no recebem
projetos padronizados e tambm prejudica a apresentao do projeto ao
cliente, pois no demonstra confiabilidade devido incompatibilidade de
padres entre os desenhos.

Engenharia Industrial:

As fichas de corte so elaboradas uma a uma, ou seja, cada item do projeto


redesenhado manualmente no CAD 2D, sem nenhum aproveitamento do
que foi feito pela Engenharia do Produto. Normalmente 70% do tempo gasto
para redesenhar e apenas 30% com os roteiros de fabricao. As revises

Captulo 2

42

nessas fichas de corte devem ser feitas sempre que um desenho revisado
exigir tal procedimento. Esse controle deve ser rigoroso, pois apesar do aviso
de reviso ele feito manualmente e pode ser omitido, causando retrabalhos
na fabricao e desperdcio de materiais.

A falta de um procedimento padronizado de soldagem faz com que algumas


juntas soldadas sejam redesenhadas. Muitas vezes o processo de alterao
da junta soldada feito e depois repassado a Engenharia do Produto,
gerando um problema futuro, pois esse desenho dever ser comentado pelo
cliente devido gerao de uma reviso, o que, s vezes, pode atrasar o
aceite do desenho. Para alguns processos necessrio realizar o desenho
em 3D, que no foi feito pela Engenharia do Produto, para facilitar a
visualizao da montagem, processo de usinagem ou outro requisito.

Os mapas de solda so realizados manualmente. Todos os desenhos so


elaborados um a um, com a identificao do nome da junta e de cada tipo
de junta soldada. Esse processo poderia ser melhorado, pois da maneira
como as empresas trabalham, ele redesenhado de acordo com o projeto
liberado. H um problema identificado para atualizar (revisar) esses mapas de
solda, que algumas vezes so realizados apenas na inspeo ou no
agrupamento de informaes para elaborar o DB. Na elaborao do plano de
solda so gastos 2/3 do tempo na elaborao de desenhos e 1/3 do tempo
nas instrues de aplicao da solda. No h uma norma interna nas
empresas referente nomenclatura de juntas soldadas, existe um critrio
para essa nomenclatura, mas no comumente padronizado, sendo assim,
dificulta e atrasa a elaborao desses mapas de solda.

Captulo 3

43

3 METODOLOGIA

3.1 Introduo

Neste trabalho a parametrizao consiste na criao de um sistema com modelos


paramtricos 3D representativos de toda uma famlia de equipamentos. dada
nfase em equipamentos caldeirados e pressurizados tais como vasos de presso e
torres de processo. A Figura 16 mostra um vaso de presso horizontal em fase final
de fabricao e a Figura 17 apresenta uma torre de processo preparada para
transporte.

Figura 16 - Vaso de presso horizontal em fase final de fabricao. Cortesia Bardella S/A Indstrias
Mecnicas (2011)

Captulo 3

44

Figura 17 - Torre de processo preparada para transporte. Cortesia Bardella S/A Indstrias Mecnicas
(2011)

A inteno inicial que este sistema tenha todos os dados normatizados


embarcados, para que os parmetros provenientes do clculo mecnico do
equipamento

sejam

suficientes

para

definir

todo

projeto

mecnico.

parametrizao consiste tambm na implantao de uma filosofia de trabalho


integrada com todos os departamentos da empresa fabricante de vasos de presso,
com o objetivo de aproveitar ao mximo os benefcios de trabalhar com modelos 3D,
sempre buscando a reduo de tempo e custos no ciclo de projeto, com aumento na
qualidade de informaes e na documentao tcnica. O objetivo final neste captulo
a proposio de uma metodologia de trabalho para parametrizao de
equipamentos mecnicos, com nfase em vasos de presso e torres de processo.
A estruturao desta metodologia de trabalho passa pelo estudo da estrutura
organizacional tpica e do fluxo de informaes em empresas brasileiras de bens de
capital e a deteco dos pontos fracos e problemas que podem afetar este fluxo de
informaes. Com estas informaes, previamente apresentados nos itens 2.4 e
2.4.1, possvel apontar o que pode ser melhorado com a implantao da
parametrizao e gerar requisitos bsicos para o sistema paramtrico.

Captulo 3

45

A partir da avaliao dos requisitos bsicos para o sistema, com base na bibliografia
disponvel e na experincia tanto em projeto mecnico de vasos de presso quanto
em sistemas CAD paramtricos, so estabelecidos requisitos gerais que nortearo a
escolha da metodologia de modelagem paramtrica.
O mtodo foi validado atravs de um estudo de caso, com a modelagem de um
conjunto de vaso de presso vertical denominado Bocal de Visita, que ser
relatado no Captulo 4.
O Captulo 4 apresentar ainda um exemplo de aplicao da metodologia
desenvolvida para um vaso de presso vertical completo que fornecer dados
quanto ao tempo de execuo do projeto mecnico e confeco de desenhos e
essas informaes sero confrontadas com a forma tradicional vigente no Captulo
5.
A Figura 18 mostra como os temas abordados neste captulo esto estruturados.

Captulo 3

46

Figura 18 - Estrutura da metodologia

3.2 Definio dos Requisitos Gerais do Sistema

Baseado no estudo da estrutura organizacional e no fluxo de informaes de projeto


mecnico e fabricao de equipamentos em empresas de bens de capital
brasileiras, apresentados nos itens 2.4 e 2.4.1 foram definidas as seguintes sadas
do sistema paramtrico:
0. Desenhos de Conjunto e Detalhes em 2D;
1. Gerao de listas de materiais automticas;

Captulo 3

47

2. Gerao de fichas de corte automticas;


3. Gerao de mapas de solda automticos.
Estas sadas so consideradas requisitos bsicos do sistema paramtrico, e alm
deles, so impostos outros requisitos para o sistema paramtrico em funo da
experincia e necessidade de mercado. So eles:
4. O modelo deve consumir o mnimo possvel de recursos computacionais para
ser robusto, estvel e confivel;
5. Os parmetros necessrios para definir o modelo devem estar concentrados
em uma nica fonte e bem organizados para comportar alteraes devido s
atualizaes das normas para vasos de presso e revises solicitadas pelo
cliente;
6. Os parmetros padronizados, oriundos de valores estabelecidos em normas
ou que definem componentes com dimenses padronizadas devem constar
em bancos de dados abertos e acessveis para atualizao e disponvel para
a fonte definida no requisito 5;
7. O modelo deve comportar todas as variaes possveis em suas partes
definidas no escopo do equipamento;
8. A metodologia de modelagem deve ser simples o suficiente para ser
reprodutvel na maioria dos softwares CAD disponveis no mercado.
O requisito 0 (zero) solicita a gerao dos desenhos de conjunto e detalhes em 2D,
pois dessa maneira que a documentao tcnica enviada ao Planejamento,
Engenharia Industrial e Fabricao. Alm disso, esses desenhos so enviados ao
cliente para aprovao, sendo, portanto, necessria a converso do modelo 3D nos
desenhos 2D seguindo os padres pedidos pelos clientes. No item 4.10.1
explicado cada tipo de desenho com o seu contedo.

Captulo 3

48

O requisito 1 pede a gerao de listas de materiais automticas para cumprir duas


funes. A primeira para clculo de oramento e a segunda, quando a venda
concretizada, para compra dos materiais. Devido natureza dessas atividades,
mandatrio que estas listas sejam exportadas do software CAD para um formato de
arquivo de texto que seja possvel converter para formato de planilha, ou
diretamente para um software que lide com planilhas.
Os requisitos 0, 2 e 3 so cumpridos pelo software CAD, uma vez que todos eles
tm funes para gerar vistas 2D partir de geometria 3D.
O requisito 4 define que o modelo deve possuir robustez tal que permita seu
emprego sem a exigncia de computadores com configurao especfica, garantindo
o funcionamento do sistema em mquinas que tenham requisitos mdios de
hardware estabelecidos pelo fornecedor do software CAD. O cumprimento deste
requisito garante ainda maior capacidade de penetrao do sistema nas empresas,
uma vez que no haver necessidade de investimento em melhoria de hardware, o
que poderia tornar os custos proibitivos para a implantao.
O requisito 5 define a forma como os parmetros devem ser gerenciados. A
organizao de todos os parmetros em uma nica fonte torna necessrio o uso de
um software externo ao CAD, o que possibilita a centralizao e tratamento dos
parmetros independentemente do software CAD empregado, no onerando o
sistema e garantindo maior facilidade quanto atualizao dos parmetros e
conectividade com outros arquivos, como por exemplo, arquivos de clculo
mecnico.
O requisito 6 uma extenso do requisito 5 e impe a criao de bancos de dados
para parmetros padronizados. Essa medida visa reduo dos parmetros de
entrada, facilitando o fluxo de dados no que se refere a tempo e na questo da
reduo de erros. Isso significa que, para determinado componente padro, ser
necessria somente a entrada de um parmetro que o defina, como por exemplo,
dimenso nominal de uma porca. Para a construo dessa porca so usadas vrias
dimenses para definir a geometria, mas todas so obtidas em funo da dimenso
nominal, conforme mostrado na Figura 19, e carregadas no sistema a partir do

Captulo 3

49

banco de dados. Ainda no que se refere reduo dos parmetros de entrada, as


relaes entre eles que definem os parmetros secundrios tambm devem ser
realizadas em software externo.

Figura 19 - Parmetros padronizados de uma porca

O requisito 7 define que todas as variaes possveis definidas no escopo do


equipamento sejam modeladas, o que implica que o software CAD empregado
possua ferramentas que possibilitem a comutao de peas e subconjuntos.
Por fim, o requisito 8 deve orientar todas as escolhas, para que seja possvel o uso
da maioria dos softwares CAD 3D paramtricos disponveis no mercado. A
motivao ao impor este requisito aumentar a capacidade de penetrao do
sistema, uma vez que, se determinada empresa j investiu em determinado
software, no haja necessidade de repetir o investimento.
No prximo item ser proposta uma metodologia de modelagem 3D para a
parametrizao, de acordo com os requisitos j definidos.

Captulo 3

50

3.3 Metodologia de Modelagem 3D

Neste item so mostradas as escolhas e justificativas em funo dos requisitos


propostos (item 3.2) para definio da metodologia de modelagem 3D.
As principais escolhas se referem abordagem de modelagem e forma de entrada
de parmetros. Com as escolhas definidas, a metodologia ser apresentada em
maior profundidade sob a forma de um roteiro de trabalho e boas prticas.

3.3.1 Abordagem para Modelagem 3D

A primeira escolha o tipo de abordagem para modelagem 3D. A experincia em


tentativas prvias de parametrizao de equipamentos onde foi empregada a
abordagem bottom-up trouxe resultados bastante insatisfatrios nos quesitos
desempenho e estabilidade do sistema. Nesta abordagem, cada um dos
componentes do equipamento modelado parte no mais alto nvel de detalhe e
depois agregados montagem individualmente, usando vinculaes entre as peas.
Pela prpria natureza da abordagem bottom-up, a informao descentralizada e
cada uma das peas linkada de forma individualizada fonte de parmetros. Essa
forma de comunicao entre as peas faz com que a atualizao seja repetida
muitas vezes quando os parmetros so alterados, exigindo grande consumo de
capacidade computacional, no raro ocorrendo travamentos somente na etapa de
atualizao. Alm disso, nos arquivos de montagem, devido essa forma como as
peas so atualizadas e considerando o fato de que h restries geomtricas que
definem as posies entre os componentes, ocorrem situaes em que
determinadas peas entram em uma situao hiperesttica e ficam impossibilitadas
de atualizar suas dimenses, o que tambm causa travamento do sistema.
Estes fatos fazem da abordagem top-down a escolha natural em detrimento da
bottom-up, de acordo com o exposto no item 2.3.3. A escolha desta abordagem

Captulo 3

51

implica na modelagem de todos os componentes do equipamento, portanto no


usada nenhuma biblioteca de componentes que o software CAD empregado possa
disponibilizar. O requisito 8, que trata da adaptabilidade da metodologia de
modelagem para a maioria dos softwares CAD comerciais, fora que a definio da
abordagem seja a mais simplificada possvel. Experincias anteriores atestaram que
o uso de componentes de bibliotecas causam grande aumento de consumo de
recursos computacionais, sendo invivel seu uso devido grande quantidade de
componentes padronizados presentes em equipamentos pressurizados. Outro fator
importante que as bibliotecas costumam no estar presentes nas verses bsicas
dos CADs comerciais, o que reduziria o poder de penetrao da metodologia nas
empresas.
Das modalidades de modelagem top-down a que trabalha com arquivos esqueleto e
construo de peas em ambiente de montagem a mais simples e, de acordo com
a experincia, mais fcil de adaptar grande maioria dos softwares CAD comerciais.
Nesta modalidade de modelagem com um nico nvel de detalhamento, os arquivos
esqueletos so criados em ambiente de modelagem de peas e contm a maioria
das caractersticas geomtricas funcionais e parmetros dimensionais de todas as
peas e posies relativas entre elas, em funo do sistema de coordenadas global.
A criao das peas feita em ambiente de montagem, o conceito create in place.
Esta forma de trabalho mais adequada para equipamentos sem partes mveis,
como o caso de vasos de presso e torres de processo, objetos de estudo deste
trabalho. No caso de mecanismos, faz-se necessria uma mescla com a abordagem
bottom-up para que o sistema tenha os graus de liberdade adequados para
posteriores clculos cinemticos e estudo de colises.
Os arquivos esqueletos so elaborados no ambiente de modelagem de peas do
software CAD (conhecido como ambiente part) e so compostos por conjuntos de
perfis simples em duas dimenses criados nas posies exatas de montagem
atravs de vnculos geomtricos entre os perfis ou parmetros que controlam estas
posies. Os perfis so construdos de tal maneira que definem totalmente a
geometria de cada pea, conforme exemplificado na Figura 20, que mostra o
esqueleto para construo de uma porca. Como j foi afirmado, a construo das

Captulo 3

52

peas feita em ambiente de montagem, sendo necessrio o uso de recursos do


software CAD empregado para que as peas herdem as caractersticas definidas
nos esqueletos. A maioria dos softwares comerciais possuem recursos para cumprir
esta tarefa.

Figura 20 - Arquivo esqueleto para a construo de uma porca

O fato das posies relativas entre as peas estarem definidos no esqueleto


simplifica bastante o trabalho de modelagem, pois elimina a necessidade do
emprego de comandos para posicionamento relativo entre peas, os constraints
empregados na montagem de conjuntos. Quando as peas so modeladas em
ambiente de montagem, todas elas compartilham o mesmo sistema de coordenadas
global, que tambm empregado para a construo do esqueleto, portanto, todas
elas herdam as posies definidas no arquivo esqueleto.
A Figura 21 proporciona uma viso macro do processo de modelagem 3D
empregando a abordagem top-down com um nvel de detalhamento.

Captulo 3

53

Figura 21 - Abordagem para modelagem 3D proposta

3.3.2 Entrada de Parmetros

Em relao ao cumprimento dos requisitos 5 e 6, a maioria dos softwares CAD


comerciais disponibilizam interfaces com softwares baseados em planilhas,
permitem a importao de dados na extenso .xml (do ingls Extensible Markup
Language) e possibilitam a criao de rotinas de transferncia de dados
customizadas em vrios tipos de linguagens de programao.
A criao de rotinas de transferncia de dados customizadas uma alternativa
satisfatria, uma vez que os recursos so otimizados para a aplicao. Porm, a
experincia mostra que o emprego deste recurso no totalmente seguro, visto que
no h certeza que em verso futura do software CAD ainda haver suporte para a
linguagem de programao usada, o que no garante a sustentabilidade do sistema
criado quando atualizado para novas verses do CAD.

Captulo 3

54

A importao de dados em arquivos .xml funciona muito bem, mas tem a


necessidade de usar ainda um software para fazer o gerenciamento dos parmetros
e bancos de dados para exportar os dados .xml.
A interface com softwares baseados em planilhas, como o caso do Microsoft
Excel, apresenta a vantagem de manter os arquivos 3D ligados planilha de forma
bastante confivel. A maioria das empresas possui licenas desse software
disponveis em seus escritrios e h ainda a segurana de que desenvolvedores de
softwares CAD mantenham esta interface em atualizaes futuras, garantindo a
sustentabilidade do sistema independente da verso CAD usada. possvel ainda
efetuar os clculos necessrios e criar os bancos de dados de parmetros
padronizados diretamente nas planilhas.
Dessa maneira, das opes apresentadas, o emprego de interface com planilhas se
mostrou mais vivel e foi a alternativa escolhida para esta metodologia.

3.3.3 Comutao de Elementos da Montagem

Como j foi afirmado, o requisito 7 exige a modelagem do equipamento completo,


com todas as variaes possveis, o que torna essencial o uso de recursos que
tornem possvel a comutao de peas e subconjuntos em montagens.
Para a soluo do problema de comutao, ou troca de peas, alguns softwares
CAD possuem ferramentas prprias, e os que no possuem podem ter essas
ferramentas desenvolvidas com o uso de macros ou aplicativos externos. A escolha
da ferramenta depende do software CAD 3D usado.

Captulo 3

55

3.3.4 Metodologia de Modelagem Bsica

A definio das questes apresentadas nos itens 3.3.1, 3.3.2 e 3.3.3 orienta a
metodologia bsica de modelagem 3D usada neste trabalho e ela pode ser
observada na Figura 22. Os parmetros necessrios para definio do equipamento
so inseridos e gerenciados em uma planilha que alimentar o arquivo esqueleto
com os parmetros. Empregando um mecanismo de herana (ferramenta do
software CAD), a geometria bsica e dados dimensionais so transmitidos para cada
uma das peas do equipamento, que so modeladas em ambiente de montagem.

Figura 22 - Metodologia bsica para modelagem 3D

A metodologia bsica de modelagem foi concluda com o uso de arquivos


esqueletos para um nvel de detalhamento usando o Microsoft Excel para entrada e
gerenciamento de parmetros, sendo necessria a comutao de peas no
ambiente de montagem. Atravs de um roteiro de trabalho e boas prticas ser feito
seguir o detalhamento dessa metodologia aplicada.

Captulo 3

56

3.4 Roteiro de Trabalho e Boas Prticas para Modelagem 3D

A execuo satisfatria da metodologia proposta muito dependente de


conhecimento profundo do equipamento a ser modelado e de domnio das tcnicas
e ferramentas do software CAD empregado. A modelagem top-down requer trabalho
disciplinado e planejamento sistemtico para ser eficiente e rpida. Ao se decidir
parametrizar determinado equipamento, deve ser elaborado um escopo de trabalho
detalhando toda a gama de variaes dos elementos necessrios para definir todas
as configuraes desejadas.
O escopo de trabalho de extrema importncia, uma vez que mal feito pode implicar
em um modelo paramtrico ineficiente ou em meses de trabalho desperdiado.
Recomenda-se uma avaliao no histrico de fornecimentos do equipamento e que
a definio do escopo seja feita em torno de 75% a 90% de todas as configuraes
vendidas. Quando o sistema estiver em operao, ele comportar alteraes e
incluso de novas configuraes.
A etapa de planejamento ser detalhada no prximo item, pois um dos pontos
mais importantes na aplicao da metodologia.

3.4.1 Planejamento

A primeira etapa o planejamento da modelagem, e uma boa forma de sistematizar


este trabalho comear pela anlise do equipamento a ser parametrizado e
responder s seguintes questes, com base no escopo previamente definido:
1. Quantas peas devem ser modeladas para cobrir todas as possibilidades
definidas no escopo de trabalho?
2. Ser necessria a incluso de submontagens?

Captulo 3

57

3. Como as peas slidas sero modeladas?


4. Quais dessas peas possuem dimenses padronizadas?
5. H a necessidade de comutao de alguma pea, conjunto ou propriedade?
6. Quais so os parmetros de entrada necessrios para a modelagem?
As respostas s duas primeiras questes a criao de uma rvore de produto para
o equipamento, detalhando os blocos de maneira a contemplar todas as
configuraes ditadas pelo escopo de trabalho.
A questo 3 exige um estudo detalhado da geometria das peas definidas em
resposta s questes 1 e 2. Deve ser feito um levantamento cuidadoso da sequncia
de construo de cada pea, em relao aos comandos bsicos para modelagem
3D, como por exemplo, extruso de um perfil, rotao de um perfil em torno de um
eixo, execuo de cortes e furos, entre outros. Cabe salientar que essa tarefa
independente do software CAD 3D usado, pois todos eles apresentam as mesmas
ferramentas bsicas para construo de slidos. H variadas formas possveis de
construir uma mesma geometria, sendo que o melhor critrio de seleo das
ferramentas de construo a simplicidade. A construo mais simples quanto
menor a quantidade de comandos de gerao 3D (features) empregada, tendo como
consequncia a necessidade da definio de menor quantidade de parmetros
necessrios para concluir esta tarefa. Alm do que, cada pea deve ser desenhada
exatamente da maneira como fabricada e por esse motivo tambm se pode
escolher, por exemplo, uma feature de extruso simples ou o uso de comandos
especiais para trabalho com chapas metlicas dobradas (sheet metal features), o
que garantiria ou no o acesso aos comandos de desenvolvimento de chapa
dobrada, facilitando a construo das fichas de corte empregadas no setor de
caldeiraria. O cuidado com esta questo garante a fidedignidade das informaes de
peas construdas que mais tarde sero enviadas para fabricao.
A questo 4 se refere queles itens do equipamento que possuem normas ou
padres para definir suas dimenses. Alguns itens possuem todas as dimenses

Captulo 3

58

construtivas tabeladas, dependentes de uma ou mais caractersticas que so


parmetros de entrada. Por exemplo, um flange de pescoo soldado, cujas
dimenses construtivas so dependentes da dimenso nominal e classe de presso.
Outros itens so padronizados, mas algumas dimenses construtivas so
parmetros de entrada, como no caso de um tubo, que os parmetros de entrada
so: dimetro nominal, espessura da parede e comprimento.
A questo 5 define os itens que necessitam ser comutados para cobrir todas as
configuraes de equipamentos. Essa comutao dever ser realizada usando o
melhor recurso que o software CAD oferea, quer seja um recurso nativo ou um
recurso habilitado por macro ou mesmo desenvolvido em uma linguagem de
programao que tenha interface com o CAD. A ideia que a partir de um
parmetro de entrada seja definida a habilitao ou no de um determinado
componente, ou a troca de componentes quando for o caso, usando estruturas
lgicas como o se ... ento ... seno. A mesma soluo vlida quando se tratam
de propriedades relativas a materiais, cdigos ou outras informaes pertinentes.
importante definir todos os algoritmos de comutao para que sejam determinados
todos os parmetros de entrada necessrios para este fim.
Usando toda a informao levantada pelas questes 1 a 5, possvel prever todos
os parmetros de entrada necessrios para o modelo 3D e ter a resposta para a
questo 6.
Com toda essa informao organizada, possvel agora determinar completamente
o fluxo de informaes e partir para a modelagem 3D seguindo a ordem:

Estruturao e criao dos arquivos esqueletos;

Criao das planilhas de interface e bancos de dados;

Estruturao e criao dos arquivos de montagem em seus vrios nveis;

Modelagem 3D dos componentes;

Elaborao dos desenhos de fabricao;

Captulo 3

59

Elaborao das fichas de corte.

3.4.2 Estruturao e Criao dos Arquivos Esqueletos

Como j definido, os arquivos esqueletos so arquivos criados em ambientes de


modelagens 3D de sistemas CAD e contm toda a geometria bsica necessria para
a construo de peas de um determinado equipamento. A geometria bsica se
refere a perfis 2D, planos, eixos e superfcies e a forma como construda define as
posies que as peas ocuparo no espao. Toda a confeco dos arquivos
esqueletos deve seguir rigorosamente o que foi definido na etapa de planejamento.
Os esqueletos concentram informaes e definem a forma como elas fluiro no
modelo. Em um mesmo modelo de montagem importante que o nmero dos
arquivos esqueletos seja reduzido ao mnimo, para que no haja ocorrncia de
trabalho redundante e consequente onerao do sistema com maior demanda de
capacidade computacional. Atravs da anlise de todas as informaes levantadas
na etapa de planejamento possvel determinar o nmero mnimo de arquivos
esqueletos necessrios, limitado principalmente pelo tamanho fsico de cada arquivo
e a outros critrios que dependero da natureza ou tipo do equipamento. Um
exemplo disso a mltipla ocorrncia de um subconjunto com mesmas
caractersticas quanto forma, mas com dimenses e posies diferentes na
montagem. Em casos assim mais interessante a criao de um arquivo esqueleto
para cada uma das ocorrncias do subconjunto, uma vez que eles possuem as
mesmas caractersticas quanto forma, e por este motivo podem ser alvo de
clonagens para reduzir o trabalho total.
Na construo dos esqueletos recomenda-se adotar as seguintes boas prticas:

Construir os perfis com todos os graus de liberdade fixos usando restries


geomtricas. importante usar cotas somente quando se trata dos
parmetros definidos na etapa de planejamento;

Captulo 3

60

Nomear todos os parmetros usados de forma coerente para facilitar o


trabalho de atribuio de parmetros externos;

Nomear todos os perfis, planos, eixos e superfcies criados.

3.4.3 Criao das Planilhas de Interface e Bancos de Dados

O contedo da planilha de interface, segundo definido na metodologia proposta para


modelagem 3D pode ser dividido em trs partes principais:
a) Mscara de Entrada;
b) Bancos de Dados;
c) Mscara de Sada.
A mscara de entrada (a) faz a interface com o usurio, ou com um sistema que
carregar a planilha com os valores dos parmetros de entrada. A mscara de
entrada no requer formatao especial, ordem de entrada de dados ou incluso de
dados especiais. Seguem algumas consideraes na elaborao dela:

Posicionamento entre as primeiras linhas e colunas para fcil acesso,


principalmente quando o usurio tiver que entrar com os dados manualmente;

Incluir o tipo de entrada de dados ou unidade na descrio do parmetro;

Colocar cores diferentes nas clulas que definem dados de entrada para
facilitar a visualizao.

Os bancos de dados (b) contm os valores numricos dos parmetros padronizados.


Recomenda-se a gerao de bancos de dados individualizados para cada tipo de
pea em abas adicionais da planilha, por exemplo, uma aba para flanges com

Captulo 3

61

pescoo e outra para tubos. Isso facilita o trabalho de gerenciamento, principalmente


quando as montagens so muito grandes e com grande quantidade de peas
padronizadas. Essa forma de trabalho possibilita a atualizao ou ampliao dos
bancos de dados de forma rpida e fcil, principalmente quando as normas que
regem as dimenses sofrem alguma atualizao. A forma como os dados so
organizados depende do conhecimento em Microsoft Excel , pois este software
oferece muitos recursos para trabalho com bancos de dados. Raciocnio idntico
vlido para os clculos internos para definio dos dados de sada.
A mscara de sada (c) contm os parmetros que sero carregados no software
CAD. Estes parmetros so obtidos dos bancos de dados, dos dados de entrada ou
relaes matemticas entre eles. A mscara de sada pode ser dividida em vrias
planilhas, dependendo da convenincia ou dos requerimentos quanto formatao
de dados importados de acordo com o CAD. Apesar disso, algumas sugestes
podem ser seguidas para facilitar o trabalho:

A nomenclatura dos parmetros deve ser feita de forma sistemtica para


evitar repeties. recomendado ainda que a nomenclatura empregada
permita a fcil identificao do parmetro;

importante que os parmetros sejam agrupados em blocos funcionais para


facilitar a manuteno da planilha;

Se o CAD empregado assim permitir, interessante a criao de campos de


comentrios identificando ao mximo a funo de cada parmetro.

Aps o trmino da criao das planilhas de parmetros, as planilhas so ligadas aos


arquivos esqueletos, ou os dados so importados, dependendo do CAD. A
sequncia seguinte a atribuio dos valores dos parmetros importados aos
parmetros internos empregados na modelagem em cada um dos arquivos
esqueletos, ou seja, estabelecer as relaes matemticas entre os parmetros.

Captulo 3

62

3.4.4 Estruturao e Criao dos Arquivos de Montagem

As informaes levantadas na etapa de planejamento possibilitam completa


estruturao e criao da base de arquivos no CAD. A sequncia de comandos
depende do software empregado, mas o mtodo passvel de ser empregado em
qualquer um.
Inicialmente, cria-se o primeiro arquivo em ambiente de montagem. Usando os
comandos create in place, so criadas as submontagens de segundo nvel,
tomando-se o cuidado para que elas compartilhem o sistema de coordenadas global.
O procedimento seguido dentro de cada submontagem para os nveis
subsequentes at a concluso do modelo. Nesta etapa importante sistematizar os
nomes dados aos arquivos para evitar conflitos futuros. A Figura 23 apresenta um
exemplo de estruturao para um equipamento hipottico usando o conceito create
in place.

Captulo 3

63

Figura 23 - Exemplo de estruturao de um equipamento hipottico usando o conceito create in place

3.4.5 Modelagem 3D dos Componentes

A modelagem dos componentes tambm segue a filosofia create in place. O


procedimento anlogo ao exposto no item anterior: as peas so criadas em seus
respectivos arquivos de montagem, ainda compartilhando o sistema de coordenadas
global. A prxima etapa a importao das informaes contidas no arquivo
esqueleto referente a cada pea, tais como perfis, superfcies e parmetros, quando
for o caso. Seguindo os roteiros de construo definidos na fase de planejamento e
com os dados necessrios disposio, as peas so modeladas uma a uma
empregando os comandos para gerao de slidos.

Captulo 3

64

3.4.6 Elaborao dos Desenhos de Fabricao

Os desenhos de fabricao so o objetivo do sistema paramtrico, e so os


documentos que sero empregados para a construo do equipamento. As
quantidades e tipos de desenhos 2D necessrios para cobrir toda a documentao
necessria para a fabricao so definidos por norma e seguem uma metodologia,
independente do cliente. Estes dados so levantados na definio do escopo do
trabalho. Para vasos de presso e torres de processo so requeridos desenhos de
conjunto com listas de materiais, desenhos de detalhes para subconjuntos, fichas de
corte e mapas de soldagem. A gerao automtica de vistas uma ferramenta
presente em todos os softwares CAD paramtricos e a forma de trabalho depender
do software disponvel.
Na maior parte dos casos a partir do fato de todos os modelos e desenhos serem
pr-construdos, com a entrada de parmetros de um novo equipamento, todas as
atualizaes ocorrem sem problemas, excetuando-se o caso dos desenhos de
conjunto que envolvem elementos que foram comutados. Para estes casos pode ser
necessrio algum retrabalho, principalmente no que diz respeito a bales para
indicao de item nas listas de materiais e cotas, que so ligados s arestas das
peas e quando elas so comutadas ocorre perda de referncia.
A Figura 24 apresenta uma viso geral da metodologia de parametrizao de
equipamentos mecnicos atravs de um fluxo de tarefas.

Captulo 3

65

Figura 24 - Fluxo de tarefas para parametrizao

3.4.7 Exportao de Listas de Materiais

As listas de materiais obtidas nos desenhos de conjunto podem ser exportadas


usando recursos presentes no sistema CAD para diversos formatos, inclusive
planilhas. Alguns softwares possuem ferramentas para a execuo automtica
dessa tarefa a partir do modelo de montagem 3D pertinente. Se for empregado um
CAD que no disponibiliza esta ferramenta, esta funo pode ser implementada por
meio de macros ou desenvolvida em um sistema externo pertinente.

Captulo 3

66

3.5 Validao da Metodologia

A metodologia ser validada mediante sua aplicao na modelagem de um


subsistema de vaso de presso denominado Bocal de Visita. A escolha deste
subsistema foi motivada pelo fato de apresentar complexidade suficiente para
demonstrar todos os passos definidos na metodologia, pois este equipamento
composto por chapas, tubos, barras redondas, flanges, juntas de vedao,
parafusos e porcas, ou seja, um subsistema completo que apresenta todos os
componentes que existem em um vaso de presso. Mais detalhes sobre o
equipamento sero apresentados no item 3.5.1.
Neste item ainda ser abordado o software CAD 3D empregado e as ferramentas
que ele possui para resoluo dos problemas.

3.5.1 Escopo de Trabalho para Parametrizao do Bocal de Visita

Este escopo de trabalho define os itens constituintes e os requisitos construtivos do


Bocal de Visita. O Bocal de Visita (BV) proposto aqui para montagem em vaso
vertical, portanto, deve ter interface cilndrica para soldagem em costado, com
arranjo igual ao mostrado na Figura 25.

Captulo 3

67

Figura 25 - Bocal de visita em um vaso de presso vertical

O equipamento BV constitudo por dois subsistemas, o bocal e o turco, conforme


indicado na Figura 26.

Captulo 3

68

Figura 26 - Subsistemas do bocal de visita

As peas que constituem o bocal so:


Flange

Item padronizado pela norma ANSI B 16.5 (THE AMERICAN SOCIETY OF


MECHANICAL ENGINEERS, 2009);

Pode ser do tipo welding neck (WN), ou do tipo slip on (SO);

Tamanhos nominais limitados em 18, 20 e 24 nas classes de presso 150 e


300 lb.

Flange Cego

Item padronizado pela norma ANSI B 16.5 (THE AMERICAN SOCIETY OF


MECHANICAL ENGINEERS, 2009);

Captulo 3

69

Tamanhos nominais limitados em 18, 20 e 24 nas classes de presso 150 e


300 lb.

Vedao

Item padronizado pela norma ANSI B 16.5 (THE AMERICAN SOCIETY OF


MECHANICAL ENGINEERS, 2009);

Tamanhos nominais limitados em 18, 20 e 24 nas classes de presso 150 e


300 lb.

Tubo

Construdo a partir de uma chapa calandrada com espessura varivel.

Reforo

Construdo a partir de uma chapa em forma de disco calandrada com


espessura varivel;

O furo para interface com o tubo deve ter folga fixa de 6 mm no dimetro.

A Figura 27 apresenta o bocal com a identificao de cada um dos seus itens


constituintes.

Captulo 3

70

Figura 27 - Subsistema bocal

O projeto do turco segue as orientaes da norma Petrobrs N-2054 (NORMAS


TCNICAS PETROBRAS, 2011). As peas que constituem o turco so:
Suporte

Construdo a partir de uma chapa usinada.

Mancal

Captulo 3

71

Tubo padro.

Brao

Barra cilndrica conformada e usinada.

Ala de sustentao

Barra cilndrica conformada.

Anel de reteno

Barra cilndrica usinada.

Parafuso de Olhal

Barra cilndrica conformada e usinada.

Arruela

Lisa Tipo A estreita, de acordo com a norma ANSI B 18.22.1 (AMERICAN


NATIONAL STANDARDS INSTITUTE, 2003).

Porca

Padro rosca UNC, de acordo com a norma ASME B 18.2.2 (THE AMERICAN
SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS, 2010a) para dimenses e ASME
B 1.1 (THE AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS, 2003)
para a rosca;

A Figura 28 apresenta o turco com a identificao de cada um dos seus itens


constituintes.

Captulo 3

72

Figura 28 - Subsistema turco

3.5.2 Software CAD 3D Paramtrico

O software usado para fazer a validao da metodologia proposta foi o Autodesk


Inventor 2011. Trata-se de um sistema que se enquadra na categoria mid range, ou
seja, com custo situado entre $3.000 a $5.000. Apresenta grande penetrao na
indstria brasileira e comum a ocorrncia dele nas empresas de bens de capital.
importante reforar aqui que a metodologia apresentada adaptvel a qualquer
sistema CAD 3D paramtrico. O principal critrio para a escolha foi a disponibilidade
de uma licena comercial para o desenvolvimento do trabalho. No h aqui a
inteno de fazer comparaes entre softwares. Havia licenas acadmicas de
outros sistemas disponveis via universidade, mas a licena comercial disponvel
pesou na escolha, considerando a maior fidedignidade com o que disponvel
indstria.

Captulo 3

73

Dentre as funes disponveis no sistema CAD empregado,

algumas so de

especial interesse para a parametrizao:

Interface com planilhas em tempo real;

Derivao de caractersticas geomtricas de um arquivo de modelagem de


peas para outro, atravs de comando especfico. Este recurso um
mecanismo de herana que permite a transmisso de dados do arquivo
esqueleto para o modelo 3D,

Funes para programao de comandos especiais e funes lgicas


envolvendo parmetros e propriedades que ficam incorporadas nos arquivos
de desenho empregando os recursos disponveis. Com esses recursos,
possvel ainda ler e escrever dados em planilhas.

Mais informaes sobre o CAD empregado

podem ser encontradas na

documentao online (AUTODESK INVENTOR SERVICES & SUPPORT, 2011).

Captulo 4

74

4 RESULTADOS

4.1 Introduo

Neste captulo apresentada a validao da metodologia desenvolvida no captulo 3


na forma de um estudo de caso da aplicao do mtodo na modelagem paramtrica
de um componente de Vaso de Presso denominado Bocal de Visita.
O estudo de caso apresentado de acordo com as etapas que compem a
metodologia, que so:

Planejamento;

Estruturao e criao dos arquivos esqueletos;

Criao das planilhas de interface e bancos de dados;

Estruturao e criao dos arquivos de montagem;

Modelagem 3D dos componentes;

Elaborao dos desenhos de fabricao;

Exportao das listas de materiais.

4.2 Planejamento

Conforme desenvolvido no item 3.4.1, o planejamento a etapa mais importante


para a parametrizao de equipamentos mecnicos e estruturado atravs de
questes que servem de roteiro para um planejamento organizado:

Captulo 4

75

1. Quantas peas devem ser modeladas para cobrir todas as possibilidades


definidas no escopo de trabalho?
2. Ser necessria a incluso de submontagens?
3. Como as peas slidas sero modeladas?
4. Quais dessas peas possuem dimenses padronizadas?
5. H a necessidade de comutao de alguma pea, conjunto ou propriedade?
6. Quais so os parmetros de entrada necessrios para a modelagem?
As respostas aos questionamentos para o equipamento BV so apresentadas nos
prximos itens.

4.2.1 Questes 1 e 2

As questes 1 e 2 se referem ao arranjo geral do equipamento, quantidade de


peas que precisam ser modeladas para atender as configuraes definidas no
escopo de trabalho (item 3.5.1) e a organizao hierrquica entre elas. A Figura 29
apresenta a rvore de produto simplificada do BV montada a partir dos dados
disponveis no escopo de trabalho.

Captulo 4

76

Figura 29 - rvore de produto simplificada para o Bocal de Visita

A montagem da rvore de produto simplificada da Figura 29 foi feita atravs do


critrio de facilidade de modelagem e organizao, bem como disponibilidade dos
arquivos 3D das submontagens para posterior gerao de desenhos de fabricao e
listas de materiais. So geradas submontagens para o bocal e o turco. Quanto
quantidade de peas a serem modeladas, so necessrias cinco peas para o
subconjunto bocal, pois devem ser modeladas as duas modalidades de flanges, WN
e SO, e, para o subconjunto turco, nove peas. No caso do turco, h duas instncias
da porca, mas no h a necessidade de criar dois modelos, pois o modelo pode ser
duplicado com auxlio do recurso pattern, ou padronizao do software CAD.

4.2.2 Questo 3

A resposta questo 3 resulta no levantamento dos processos de construo


necessrios para modelagem dos componentes. A Figura 30 apresenta os

Captulo 4

77

processos para modelagem dos componentes do bocal e a Figura 31 os processos


para construo dos componentes do turco.

Figura 30 - Processos de construo para modelagem 3D dos componentes do subconjunto bocal

Captulo 4

Figura 31 - Processos de construo para modelagem 3D dos componentes do subconjunto turco

78

Captulo 4

79

4.2.3 Questo 4

A quarta questo sobre as peas com geometria e dimenses padronizadas.


No subconjunto bocal (Figura 27), todas as peas possuem dimenses padro, com
a exceo do reforo e a espessura da chapa do tubo.
No subconjunto turco (Figura 28), todas as peas tm dimenses padronizadas,
seguindo a norma Petrobrs N-2054 (NORMAS TCNICAS PETROBRAS, 2011).
As peas possuem dimenses padronizadas, no entanto, alguns parmetros
necessrios para definir um conjunto de dimenses padro se enquadram na
categoria de parmetros de entrada, como por exemplo, a classe de presso e
dimenso nominal do bocal.
A forma como os processos de construo das peas foram apresentados no item
4.2.2 facilita a determinao dos parmetros, fazendo com que eles sejam as
mesmas dimenses apresentadas nas normas. A Figura 32 e a Tabela 1
exemplificam o trabalho de levantamento de parmetros padronizados para o flange
WN que, de maneira anloga, aplicado s outras peas.

Captulo 4

80

Figura 32 - Parmetros do flange WN

Tabela 1 - Parmetros padronizados do flange WN

Captulo 4

81

4.2.4 Questo 5

A questo 5 diz respeito necessidade de comutao de componentes devido s


diferentes configuraes de equipamentos. Segundo o escopo de trabalho definido
no 3.5.1, h necessidade de comutao do item flange do subconjunto bocal, pois
ele pode ser WN ou SO. Essa comutao implementada no modelo de acordo com
o algoritmo mostrado na Figura 33.

Figura 33 - Algoritmo para comutao do flange

De acordo com o algoritmo, h a necessidade de se criar um parmetro de entrada


para controlar o tipo de flange do bocal, portanto este parmetro deve ser previsto
na lista de parmetros de entrada.

Captulo 4

82

4.2.5 Questo 6

A questo 6 referente aos parmetros de entrada, e, conforme o exposto nas


outras etapas do planejamento, ficam definidos os seguintes parmetros:
1. Dimetro interno do costado (mm): para dimensionar o corte cilndrico no
tubo;
2. Espessura do costado (mm);
3. Projeo do bocal (mm): distncia da face do ressalto do flange ao eixo
longitudinal do costado;
4. Dimenso nominal do bocal (pol);
5. Classe de presso do bocal (psi);
6. Espessura da parede do tubo (mm);
7. Raio de arredondamento da terminao do tubo (mm): para acabamento na
interface do tubo ao costado;
8. Largura do reforo (mm);
9. Espessura da chapa do reforo (mm);
10. Parmetro de controle de tipo de bocal (WN ou SO).
O levantamento dos parmetros de entrada finaliza a etapa de planejamento e aps
esta etapa o arquivo esqueleto pode comear a ser construdo. A seguir ser tratada
a modelagem do arquivo esqueleto.

Captulo 4

83

4.3 Construo do Arquivo Esqueleto

A anlise da geometria do BV (Figura 26) e os processos de construo


desenvolvidos na etapa de planejamento (Figura 30 e Figura 31) mostram que os
subconjuntos bocal e turco apresentam elevada interao no que diz respeito
vinculaes geomtricas, uma vez que as peas do turco so soldadas no bocal.
Dessa maneira, muito vantajoso o uso de um arquivo esqueleto para que se possa
usar a geometria do bocal para vincular a geometria do turco.
O esqueleto construdo em ambiente de modelagem de peas. Os elementos
geomtricos so construdos de acordo com o processo de modelagem definido na
etapa de planejamento para cada uma das peas. Parmetros internos so criados
sempre que uma cota dimensional colocada em determinada entidade geomtrica,
ou quando usado algum recurso que pede a entrada de alguma dimenso, como
por exemplo, a criao de um plano paralelo outro, que pede a distncia entre os
planos.
A construo foi iniciada pelo subconjunto bocal, tomando como referncia de
posio os flanges (WN e SO), pois as dimenses so referenciadas a partir da face
do ressalto do flange. A Figura 34 mostra os perfis necessrios para modelagem do
flange WN construdos no arquivo esqueleto. As cotas dimensionais foram omitidas
para no poluir a imagem.

Captulo 4

84

Figura 34 - Perfis para construo do flange WN

Os componentes flange SO, flange cego e vedao possuem dimenses comuns e


por este motivo, so desenhados de maneira tal que possvel aproveitar a
geometria e as dimenses do flange WN por meio do uso de restries geomtricas,
como

por

exemplo,

pontos

coincidentes,

linhas

colineares,

igualdade

de

comprimentos, dentre outros. O perfil gerado para gerao dos furos do flange WN
compartilhado pelos componentes flange SO e flange cego. A Figura 35 apresenta
os perfis criados para a modelagem do flange WN, vedao e flange cego.

Captulo 4

85

Figura 35 - Perfis para construo do flange WN, do flange SO, da vedao e do flange cego

O tubo modelado em ambiente de trabalho com chapas dobradas, a partir de um


perfil aberto. A posio do tubo depende do tipo de flange empregado, conforme
mostrado na Figura 36. Este problema foi resolvido atravs do controle de posio
de um plano perpendicular ao eixo de rotao dos flanges, onde foi construdo o
perfil do tubo. A posio do plano um parmetro que calculado a partir do tipo de
flange empregado. A Figura 37 mostra o perfil para construo do tubo e o perfil
para corte na interface com o costado.

Captulo 4

86

Figura 36 - Posio do tubo em funo do tipo de flange empregado

Figura 37 - Perfis para construo do tubo

Captulo 4

87

O reforo tambm em ambiente de trabalho com chapas dobradas. A Figura 38


mostra o perfil para construo do reforo e o perfil para corte de um furo para
interface com o tubo.

Figura 38 - Perfis para construo do reforo

Os perfis para modelagem das peas do subconjunto turco compartilham algumas


geometrias das peas do subconjunto bocal e foram construdos de tal maneira a
aproveitar essas caractersticas.
As ilustraes a seguir apresentam os perfis desenhados para modelagem das
peas do subconjunto turco.
O perfil que gerar o reforo apresentado na Figura 39. A geometria curva
aproveita o dimetro externo dos flanges.

Captulo 4

88

Figura 39 - Perfis para construo do reforo

A Figura 40 mostra o perfil de rotao do mancal e a Figura 41 ilustra o perfil de


rotao do anel de reteno.

Figura 40 - Perfil para construo do mancal

Captulo 4

89

Figura 41 - Perfil para construo do anel de reteno

Os perfis necessrios para construo do brao podem ser observados na Figura


42.

Figura 42 - Perfis para construo do brao

Captulo 4

90

A Figura 43 mostra os perfis elaborados para modelagem do parafuso de olhal,


arruela e porca. Os perfis para construo da ala de sustentao podem ser
observados na Figura 44.

Figura 43 - Perfis para construo do parafuso de olhal, arruela e porca

Figura 44 - Perfis para construo da ala de sustentao

Captulo 4

91

Os perfis para construo da ltima pea, a ala do flange cego, esto destacados
na Figura 45.

Figura 45 - Perfis para construo da ala do flange cego

A construo geomtrica do esqueleto est finalizada. A Figura 46 mostra a


geometria completa do esqueleto do BV.

Figura 46 - Esqueleto do Bocal de Visita

Captulo 4

92

O arquivo esqueleto, neste ponto, ainda no funcional, faltando ainda a importao


dos parmetros externos a partir da planilha de interface e a atribuio dos
parmetros externos aos parmetros internos.

4.4 Criao das Planilhas de Interface e Bancos de Dados

Todos os parmetros necessrios para modelar o equipamento so levantados nas


etapas de planejamento e construo geomtrica do arquivo esqueleto. Com base
neste conhecimento, so criadas as planilhas de interface e bancos de dados.
De acordo com o exposto em 3.4.3 foi criado o arquivo do Microsoft Excel
Parametros_BV e os prximos itens abordam a construo das planilhas de
interface e bancos de dados.

4.4.1 Mscara de Entrada

A mscara de entrada foi construda na planilha de rosto do arquivo


Parametros_BV, contendo todos os parmetros de entrada para construo do BV
e mostrada na Figura 47. Os campos em azul indicam entrada de dados.

Captulo 4

93

Figura 47 - Mscara de entrada de dados

4.4.2 Bancos de Dados

Para o equipamento BV so necessrios dois bancos de dados, um deles para os


flanges (WN, SO e cego), tubo e vedao e o outro para as dimenses do turco.
Esses bancos de dados so transcries das normas:

Norma ANSI B 16.5 (THE AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL


ENGINEERS, 2009).

Norma Petrobras N-2054 ver. A (NORMAS TCNICAS PETROBRAS, 2011).

O primeiro banco de dados pode ser agrupado para todos os itens citados porque
todos os itens so baseados na mesma norma exceto a vedao, que baseada na

Captulo 4

94

norma ANSI B 16.20, no entanto este fato no impede o agrupamento, uma vez que
a dimenso nominal de todos os itens igual para determinada configurao do BV.
A Figura 48 apresenta a janela da planilha de banco de dados para flanges e
vedao.

Figura 48 - Banco de dados para flanges e vedao

O segundo banco de dados pode ser observado no recorte de janela mostrado na


Figura 49.

Figura 49 - Banco de dados para turco

Captulo 4

95

4.4.3 Mscara de Sada

Os parmetros de sada so aqueles que sero exportados para o software CAD e


para tanto devem ser formatados de acordo com o exigido pelo software CAD, tal
qual mostrado na Figura 50. Mais detalhes dessa formatao podem ser acessados
em Autodesk Inventor Services & Support (2011). Os parmetros de sada so
criados de forma automtica atravs de recursos do Microsoft Excel seja para
clculos envolvendo os parmetros de entrada ou para busca de valores nos bancos
de dados.

Figura 50 - Mscara de sada

Captulo 4

96

4.5 Importao de Parmetros no Arquivo Esqueleto

A importao de parmetros no esqueleto ocorreu no Gerenciador de Parmetros do


sistema CAD. A atribuio de parmetros externos aos internos foi feita igualando os
parmetros internos aos importados no Gerenciador de Parmetros, conforme
indicado na Figura 51.

Figura 51 - Atribuio de parmetros externos aos parmetros internos

Aps esta etapa, o arquivo esqueleto est finalizado e a prxima atividade a


criao e estruturao dos arquivos dos modelos 3D.

Captulo 4

97

4.6 Criao e Estruturao dos Arquivos 3D

Nesta etapa foi criada a estrutura de arquivos para modelagem 3D. Esta estrutura
segue o arranjo mostrado na rvore de produto da Figura 29, e os arquivos so
criados usando o recurso Create in Place, onde cada elemento da estrutura
gerado na montagem principal, representada pelo arquivo

de montagem

Bocal_Visita.iam. A Figura 52 mostra um corte de janela do software CAD com o


arquivo Bocal_Visita.iam aberto, com destaque para a rvore de componentes
gerada.

Figura 52 - rvore de componentes do BV

Captulo 4

98

Todos os componentes compartilham o sistema de coordenadas global do arquivo


Bocal_Visita.iam. Os componentes Bocal e Turco so submontagens, portanto,
tambm so arquivos de montagem, assim como Bocal_Visita. Todos os outros
arquivos dos componentes filhos so arquivos de modelagem de peas, com
exceo do componente Tubo, que representado por um arquivo do ambiente de
trabalho com chapas.
A prxima etapa de trabalho uso de mecanismos de herana para importao das
caractersticas geomtricas do esqueleto e modelagem 3D dos componentes.

4.7 Modelagem 3D dos Componentes

A modelagem inicia-se com a importao das caractersticas geomtricas


necessrias para a transmisso de todas as caractersticas que determinada pea
deve apresentar. Esse processo denominado mecanismo de herana e o Autodesk
Inventor 2011 disponibiliza o recurso Derive, atravs do qual possvel importar
parmetros, perfis, superfcies, planos e features 3D.
Para a pea Flange WN a Figura 53 apresenta os passos para a gerao do modelo:
a) Importao da geometria e do parmetro que determina o nmero de furos do
flange; b) Gerao do slido de revoluo; c) Abertura de um furo do flange; d)
Propagao dos furos do flange com quantidade controlada pelo parmetro
importado. Os processos de modelagem empregados foram definidos na etapa de
planejamento e apresentados na Figura 30 e na Figura 31.
As demais peas foram modeladas seguindo o mesmo procedimento, de acordo
com os processos definidos na etapa de planejamento. As ilustraes seguintes
apresentam os modelos 3D dos demais componentes dos subconjuntos bocal e
turco.

Captulo 4

99

Figura 53 - Processos para modelagem do flange WN: a) Herana de Geometria; b) Gerao do


slido de revoluo, c) Abertura do furo; d) Propagao dos furos

A Figura 54 mostra os modelos 3D do flange SO, da vedao, do flange cego, do


tubo e do reforo. O conjunto bocal pode ser observado na Figura 55. Pode-se
observar que os flanges WN e SO ocupam a mesma posio na montagem,
conforme definido na construo do arquivo esqueleto (4.3).

Captulo 4

100

Figura 54 - Modelos 3D do conjunto bocal

Figura 55 - Conjunto bocal: a) Modelo 3D; b) Seco Longitudinal do Modelo 3D

Na Figura 56 possvel observar os modelos tridimensionais do subconjunto turco.

Captulo 4

101

Figura 56 - Modelos 3D dos componentes do subconjunto turco

A Figura 57 mostra o modelo 3D do subconjunto turco e na Figura 58 possvel


observar o modelo tridimensional do bocal de visita completo.

Figura 57 - Modelo 3D do subconjunto turco

Captulo 4

102

Figura 58 - Modelo tridimensional do BV

A completa funcionalidade do modelo foi obtida atravs da incluso de uma regra


para comutao dos flanges WN e SO utilizando o recurso ilogic do software CAD. O
algoritmo apresentado na Figura 33 foi implementado bordo do arquivo de
montagem do subconjunto bocal empregando sintaxe prpria deste recurso. A regra
criada est representada na Figura 59. Inicialmente, atribudo o valor do parmetro
Bv_01_Flange_T para a varivel Tipo_Flange. O parmetro Bv_01_Flange_T
importado para o subconjunto bocal do arquivo esqueleto e pode apresentar os
valores 1 ou 2, sendo que 1 representa o bocal com flange WN e 2 representa o
bocal com flange SO. Ento feita a comparao lgica da varivel e se o valor for
igual a 1, o flange SO suprimido da montagem e o flange WN ativado. Se o valor
for 2 o flange SO ativado e o flange WN suprimido. A Figura 60 mostra as duas
configuraes possveis quanto ao tipo de flange do BV.

Captulo 4

103

Figura 59 - Regra de comutao dos flanges do subconjunto bocal

Figura 60 - Bocal de visita em configurao SO e WN

Captulo 4

104

4.8 Gerao Automtica das Listas de Materiais

Os modelos foram alimentados com as propriedades dos componentes tais como


denominao e matria prima, dimenso nominal, dentre outras. Cada uma das
peas foi configurada de tal maneira a disponibilizar as dimenses das chapas,
tubos ou barras necessrias para a compra dos materiais.
Com todas essas informaes disponveis foi desenvolvido um aplicativo usando os
recursos do software CAD para preencher com os dados pertinentes duas planilhas
formatadas para este fim. O aplicativo ficou embutido nos arquivos dos componentes
e, basicamente, l as propriedades e as escreve nos arquivos do Microsoft Excel,
uma planilha para o subconjunto bocal e outro para o subconjunto turco. A Figura 61
apresenta um recorte da janela da lista de materiais gerada para o subconjunto
bocal e a Figura 62 para o subconjunto turco.

Figura 61 - Lista de materiais do subconjunto bocal

Captulo 4

105

Figura 62 - Lista de materiais do subconjunto turco

4.9 Gerao de Desenhos de Conjunto e Fichas de Corte

Os desenhos 2D so criados usando como base os modelos 3D. Os desenhos


pertinentes foram criados para todos os subconjuntos e peas. Dessa maneira,
assim que a planilha de parmetros recebe alteraes e os dados so atualizados
nos modelos 3D, esses atualizam os desenhos 2D previamente criados
automaticamente. Os arquivos ficam organizados na mesma base de dados dos
arquivos 3D, os desenhos de conjunto so sempre empregados, e, com o auxlio
deles, e das listas de materiais os desenhos mais especficos, tais como fichas de
corte e mapas de solda podem ser selecionados. A Figura 63 representa o desenho
de conjunto do turco.

Captulo 4

106

Figura 63 - Desenho de conjunto do turco

Captulo 4

107

A Figura 64 representa a ficha de corte para o componente brao.

Figura 64 - Ficha de corte do brao

Captulo 4

108

4.10 Aplicao da Metodologia de Parametrizao em um Vaso de


Presso Vertical Completo

A metodologia de parametrizao desenvolvida foi aplicada para criar um sistema


paramtrico para gerao de uma famlia de vasos de presso, com configurao de
montagem vertical e suportados por saia, conforme mostrado na Figura 65. Este
trabalho contou com suporte da empresa PMEC Sistemas, e o sistema
paramtrico desenvolvido est sendo testado em uma grande empresa de bens de
capital, a Bardella S/A Indstrias Mecnicas.

Figura 65 - Vaso vertical suportado por saia

Captulo 4

109

Foi previsto no escopo do equipamento a presena dos seguintes subsistemas, de


acordo com as normas PETROBRAS citadas no item 2.2:

Costado: construdo com chapas soldadas com previso para 6 segmentos


longitudinais e dois segmentos radiais. A Figura 66 mostra um modelo de
costado com dois seguimentos longitudinais e cada um deles contm dois
seguimentos

radiais.

costado

deve

ser

segmentado

disponibilidade de forma e dimenses de matria-prima (chapas).

Figura 66 - Modelo de costado

Tampos: dois tampos torisfricos, conforme mostrado na Figura 67.

devido

Captulo 4

110

Figura 67 - Modelos dos tampos

Saia: corpo construdo com chapas soldadas de forma similar ao costado.


Possui uma base soldada ao corpo reforada por nervuras, atravs da qual
fixa ao solo com chumbadores. Possui aberturas reforadas com tubos com a
funo de respiros, uma abertura reforada para passagem do bocal inferior e
uma abertura de visita oblongada reforada com uma chapa calandrada. So
soldados ao corpo, prximo base, clipes de chapa para prover pontos de
aterramento. A Figura 68 apresenta um modelo de saia com destaque para os
componentes constituintes.

Captulo 4

111

Figura 68 - Modelo da saia

Bocais: 2 bocais de visita, 24 bocais de costado, 3 bocais de tampo superior e


1 bocal de fundo (tampo inferior). A Figura 69 mostra um modelo de vaso
vertical com destaque para os bocais. Os bocais de tampo e costado cobrem
as seguintes configuraes: com e sem chapa de reforo; pescoo em chapa
calandrada ou tubo padro; flange WN e LWN.

Captulo 4

112

Figura 69 - Modelo de vaso de presso com bocais

Acessrios externos: como acessrios externos, alm dos j citados em


outras categorias, tais como bocais, o vaso de presso vertical possui os
olhais para elevao e transporte e o suporte para placa de identificao,
conforme mostra a Figura 70.

Captulo 4

113

Figura 70 - Modelo de vaso de presso com acessrios externos

Acessrios internos: chicana defletora com funo de reduzir velocidade e


mudar direo do fluxo de fludos que entram no vaso; quebra-vrtice com
funo de impedir a formao de vrtice na sada do fludo; suporte da
bandeja para instalao de outros acessrios, por exemplo, eliminador de
nvoa; degraus internos para acesso interno. A Figura 71 mostra o vaso
vertical com o costado removido para melhor visualizao dos acessrios
internos.

Captulo 4

114

Figura 71 - Acessrios Internos

Neste modelo foram consideradas as juntas soldadas para conferir maior preciso
ao oramento, com a previso do consumo de materiais para soldagem e tambm
para detalhar os tipos de solda nos desenhos de detalhes e mapas de solda.
Os tipos de desenhos de fabricao requeridos e o contedo mnimo deles so
assuntos abordados no prximo item.

Captulo 4

4.10.1

115

Desenhos de Fabricao para Vaso de Presso Vertical


Suportado por Saia

Os desenhos de fabricao so o objetivo do sistema, e so os documentos que


sero enviados ao cliente para aprovao e certificao e empregados para a
construo do equipamento. As quantidades e tipos de desenhos 2D necessrios
para cobrir toda a documentao requerida para a fabricao so definidos por
norma e seguem uma metodologia, independente do cliente. Cada desenho de
fabricao possui um contedo pr-determinado, sendo os mais usuais:
Desenho de conjunto geral, com os itens:

Elevao contendo todos os elementos do projeto;

Orientao da saia e chumbadores;

Detalhe do anel de ancoragem e nervuras;

Orientao dos bocais;

Tabela com cargas admissveis nos bocais;

Diagrama de cargas na base;

Tabela de conexes;

Lista de desenhos constituintes do projeto;

Folha de dados contendo: dados do projeto, dados para fabricao e teste,


especificao de material e pesos;

Campo para inserir documentos de referncia;

Captulo 4

Campo para notas gerais;

Campo para simbologia;

Carimbo padronizado.

116

Desenho de planificao, contendo:

Planificao do costado e saia com todos os elementos como furao e


chapa de reforo de bocais, alas de iamento, placa de identificao, clipes
de tubulao entre outros;

Planificao dos tampos do vaso com os furos e chapa de reforo de bocais;

Detalhes das junes tampo/costado;

Detalhes das soldas circunferenciais e longitudinais do costado;

Lista de materiais do costado e saia.

Desenho de detalhes gerais, contendo:

Anel de base da saia e reforos (nervuras);

Punho e degraus internos;

Alas de iamento;

Suporte da placa de identificao;

Clipes de aterramento;

Aberturas da saia: visita, respiros e reforo do bocal de fundo;

Chicana defletora;

Captulo 4

117

Desenho de detalhes das conexes, com os itens:

Vista em corte de todos os bocais;

Quebra-vrtice;

Boca de Visita pescoo, flanges e juntas;

Desenho de detalhe do tampo, contendo:

Tampo com a boca voltada para baixo, caso sejam diferentes as


espessuras, fazer da maneira como ser montado (para cima, para baixo);

Chapa planificada;

Detalhe de solda quando o tampo possui emendas;

Desenho de detalhes do turco para bocal de visita, com os itens:

Planta;

Vista em elevao;

Detalhe do turco;

Suporte;

Ala;

Parafuso Olhal;

Ala de sustentao;

Fichas de corte so documentos requeridos para complementao dos roteiros de


fabricao e so necessrias para todos os componentes que envolvem trabalho de

Captulo 4

118

corte de matrias primas. Devem constar informaes sobre nmero de unidades,


matria-prima, sobremetal, etc.. Para determinao automtica do sobremetal que
ir aparecer nas fichas de corte foram criadas regras para minimizar as sobras em
funo do processo de fabricao, da forma e tipo da matria-prima e dimenses
nominais, que foram inseridas nos modelos.
Mapas de solda tambm so documentos requeridos para complementao dos
roteiros de fabricao e so necessrios para definir todas as juntas soldadas
especificadas no plano de solda.

4.10.2

Desempenho do Sistema Parametrizado

O tempo consumido para elaborao do sistema parametrizado que representa a


famlia de equipamentos vaso de presso vertical sustentado por saia foi de
aproximadamente 400 horas de trabalho considerando o trabalho de um especialista
familiarizado com a metodologia de parametrizao, treinado no emprego dos
softwares Autodesk Inventor 2011 e Microsoft Excel e com slidos conhecimentos
do equipamento parametrizado.
O modelo gerado foi testado com a entrada de dados para 10 diferentes
equipamentos que se encaixam na categoria de vaso de presso vertical sustentado
por saia. A tomada de tempos se iniciou na abertura de cada tipo de desenho e
listas de materiais e terminou quando foram considerados prontos para entrega.
Estes resultados esto compilados na Tabela 2, onde feito um comparativo com os
tempos mdios consumidos nestas atividades trabalhando na forma tradicional. Os
dados foram obtidos de Burato (2011a; 2011b).

Captulo 4

119

Tabela 2 - Tempo consumido na obteno das sadas do sistema paramtrico

Pode-se observar na Tabela 2 que o tempo total consumido para obteno das
sadas empregando o sistema paramtrico corresponde a 25% do tempo total
consumido para obteno das mesmas sadas usando o mtodo convencional, o
que representa ganho de 75%. Este ganho no foi ainda maior devido a algumas
dificuldades encontradas durante a parametrizao, que sero abordadas no
Captulo 5.
Quanto s fichas de corte e mapas de solda, ainda no h dados suficientes para
fixar os ganhos de tempo, uma vez que o sistema ainda no foi testado em um ciclo
completo de fabricao.
A confeco de fichas de corte consome o equivalente a 2/3 do tempo total gasto
para liberao dos roteiros de fabricao. Por analogia aos outros resultados,
estima-se que haja um ganho de 80% ou mais no tempo de obteno das fichas de
corte, devido simplicidade destes desenhos, o que equivale ao ganho de mais de

Captulo 4

120

50% no tempo de confeco de roteiros de fabricao relacionados ao corte e


conformao.
O mesmo raciocnio vale para os mapas de solda, cuja confeco consome
aproximadamente 75% do tempo total de elaborao da documentao de
fabricao referente ao processo de soldagem. Tambm por analogia, o ganho
estimado em tempo na elaborao dos mapas de solda de 65% devido
complexidade dos desenhos, o que equivale ao ganho de aproximadamente 48% na
confeco dos documentos de soldagem.

Captulo 5

121

5 DISCUSSES

5.1 Introduo

Inicialmente feita uma anlise geral do processo de aplicao da metodologia


desenvolvida destacando as virtudes, as dificuldades encontradas e solues
empregadas. Estes aspectos so discutidos em termos do desempenho dos
sistemas modelados apresentados no Captulo 4 e so levantados os recursos
necessrios aos sistemas CAD para tornar o sistema paramtrico mais eficaz.
So discutidas tambm as alteraes no fluxo de informaes de projeto e
fabricao de equipamentos pressurizados em indstrias de bens de capital com a
implantao dos sistemas paramtricos, com base nas informaes apresentadas
no item 2.4.

5.2 Anlise

Geral

do

Processo

de

Aplicao

da

Metodologia

Desenvolvida

A metodologia desenvolvida foi aplicada empregando os softwares Microsoft Excel


e Autodesk Inventor 2011. A gerao das planilhas de interface e bancos de dados
uma atividade simples e foi facilmente executada tanto para o modelo de validao
(bocal de visita) quanto para o modelo do vaso vertical suportado por saia.
A interface em tempo real entre o software CAD e as planilhas se mostrou estvel,
no tendo sido enfrentado nenhum problema decorrente dessa interface durante
todo o decorrer do trabalho.
Os arquivos esqueletos tal qual definidos na metodologia ficaram simples e estveis,
com tamanho fsico pequeno variando entre 500 e 800 KB. O tempo gasto na

Captulo 5

122

elaborao de arquivos esqueleto depende da qualidade do planejamento do


processo de parametrizao, sendo uma das atividades que mais consomem tempo
no

processo

de

aplicao

da

metodologia,

pois envolvem

as principais

caractersticas fsicas, de posicionamento e informaes imprescindveis para a


elaborao do projeto.
O mecanismo de herana empregado estvel e no ocorreu nenhum erro durante
a propagao de parmetros e geometria.
A modelagem dos componentes, com as atividades anteriores bem estruturadas e
seguindo as boas prticas sugeridas no roteiro de trabalho apresentado no item 3.4
ocorreram sem apresentar nenhum problema.
O recurso empregado para comutao de peas e importao/exportao de
propriedades foi eficaz para a automatizao dos referidos processos. Todas as
tarefas que necessitariam ser cumpridas com a programao de macros foram feitas
usando este recurso especfico do software CAD empregado.
O sistema paramtrico do bocal de visita no apresentou nenhum problema digno de
nota na sua execuo e no desempenho, porm deve-se ressaltar que se trata de
uma montagem pequena e os resultados no so relevantes para discusso de
desempenho.
O modelo paramtrico representativo de vasos de presso verticais sustentados por
saia apresentou alguns problemas na execuo das soldas. Inicialmente elas foram
feitas usando os recursos dedicados para modelagem de soldas do Inventor . Os
tipos de soldas presentes no modelo variam em funo de vrios parmetros de
acordo com as normas ASME Seo VIII Divises 1 e 2 (THE AMERICAN
SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS, 2010b; 2010c). Assim, necessrio um
mecanismo que permita a comutao da solda e da preparao em funo dos
parmetros pertinentes. O recurso de programao do sistema CAD (ilogic) no
oferece suporte para trabalho com as features de solda, o que impossibilita,
portanto, a comutao dos tipos de solda. Alm deste problema, nem todos os tipos
de solda empregados podiam ser criados empregando as features de soldagem.

Captulo 5

123

Este problema foi um srio obstculo ao desenvolvimento do sistema porque as


informaes sobre as soldas so sadas importantssimas para o projeto de vasos
de presso. Diante da limitao que o software CAD apresentou, o desenvolvimento
do sistema paramtrico voltou etapa de planejamento, onde a soluo encontrada
foi considerar as features de solda como peas e continuar o desenvolvimento. Este
problema consumiu tempo considervel na construo do modelo representativo da
famlia de vasos de presso verticais sustentados por saia.
Superados os problemas com as soldas, o modelo 3D foi completamente
desenvolvido e apresentou desempenho adequado nos testes de gerao dos
equipamentos, onde foram carregados os parmetros de entrada representativos de
10 diferentes projetos de vasos de presso verticais sustentados por saias. Algumas
vezes o modelo no atualizou todas as submontagens, o que foi resolvido atravs da
reinicializao do sistema. A atualizao completa ocorreu, em mdia, dentro de 2 a
5 minutos, usando um computador com configurao prxima da mnima
recomendada pela Autodesk. Essa atualizao tambm se mostrou mais estvel
quando usada uma rotina de primeiro atualizar o esqueleto e depois o modelo 3D.
Quanto aos desenhos de fabricao, no foi possvel a automatizao completa,
devido grande quantidade de configuraes possveis do equipamento. As cotas
devem ser recolocadas para os casos de conjuntos que tm peas comutadas,
porque ocorrem perdas de referncias, e para os casos onde as dimenses so
alteradas, muitas vezes as cotas ficam fora da posio correta, implicando em
retrabalho. A facilidade que as cotas que perdem referncia esto sinalizadas por
cor diferente da cota que no perde a referncia, portanto, a reviso no desenho
torna-se mais rpida. As simbologias de solda tiveram que ser implementadas, pois
a apresentao que a American Welding Society exige e empregada no Brasil
difere um pouco da que o software CAD oferece. Apesar de usar todos os bons
recursos do software para criao dessa simbologia, no foi possvel a
automatizao da insero delas, uma vez que as features de solda no foram
usadas no modelo 3D. Assim sendo, toda a representao de soldas nos desenhos
2D deve ser feita manualmente para cada configurao de equipamento.

Captulo 5

124

Estes problemas so contornveis, porm eles causam ainda perda de tempo com
retrabalho, o que explica o tempo consumido na obteno dos desenhos de
fabricao, conforme mostrado no item 4.10.2 na Tabela 2. O desenho de conjunto
geral, por exemplo, que apresenta grande quantidade de informaes consome, em
mdia, 5 horas de trabalho para insero das informaes no referentes ao
modelo, que foram citadas no item 4.10.1, e 4 horas de retrabalho para acerto das
cotas e demais simbologias, com destaque para as de solda. Para todos os demais
desenhos, o tempo gasto com retrabalho foi algo em torno de 40% do tempo total
consumido.
As listas de materiais so obtidas instantaneamente aps a correta atualizao do
modelo 3D. O tempo citado na Tabela 2 de 1 hora abrange este tempo de
atualizao do modelo, o tempo consumido para abertura e atualizao das
planilhas exportadas, alm do tempo para agrupamento e conferncia prvia dos
dados. O tempo consumido para reunio da informao necessria na prpria
elaborao das listas de materiais em um ciclo de projeto tradicional , em mdia, 25
horas, sendo que a parametrizao proporcionou o ganho de 96% no tempo
consumido para concluso dessa mesma atividade.
Apesar do retrabalho, o tempo mdio total consumido para obteno dos desenhos
de fabricao foi de 40 horas, 25% do tempo de obteno dos mesmos desenhos
atravs do uso de sistemas CAD 2D geomtricos, que algo em torno de 200 horas.
O ganho de tempo na construo desses desenhos foi de 75%, dentro da meta
proposta de at 80%. Este modelo tem grau de complexidade elevado devido
grande quantidade de conexes soldadas, por analogia, pode-se concluir que, para
modelos mais simples, o ganho de tempo pode superar 80%.
O outro objetivo definido foi a reduo de at 70% no tempo consumido com a
elaborao de fichas de corte e mapas de solda, durante a definio dos roteiros de
fabricao e melhora significativa no conceito de sobremetal que inserido nos
componentes modelados. Conforme afirmado no item 4.10.1, foram criadas regras
que determinam o sobremetal necessrio para cada pea em funo da forma e tipo
da matria-prima empregada, do processo de fabricao e das dimenses nominais.
Estas regras so inseridas nos modelos das peas e os valores pertinentes so

Captulo 5

125

exportados para as fichas de corte, garantindo o mnimo desperdcio de material


durante a fabricao das peas. As fichas de corte e os mapas de solda so
documentos importantes cuja confeco consome tempo considervel na execuo
dos roteiros de fabricao, pois como j citado, a elaborao deles realizada sem
o aproveitamento dos desenhos gerados pela engenharia do produto, ou seja, so
redesenhados pelo setor de mtodos e processos. Diante do consumo de tempo
para execuo das fichas de corte e mapas de solda apresentados no item 4.10.2,
as redues obtidas de 75% para fichas de corte e estimadas em 65% para os
mapas de solda esto dentro do objetivo proposto de at 70% para estas atividades.
De acordo com o apresentado e discutido, os recursos que trariam maior eficcia ao
modelo construdo, seguindo a metodologia de parametrizao proposta, seriam a
possibilidade de integrao das features de solda e o sistema de programao do
software CAD e a cobertura de todos os tipos de solda pelas features disponveis.
Estes recursos reduziriam significativamente o tempo de modelagem do sistema
paramtrico.

Outro

acrscimo

importante

seria

possibilidade

de

maior

automatizao nas simbologias de solda nos desenhos 2D para reduo do tempo


perdido com retrabalho no preparo dos desenhos de fabricao.
Alm das vantagens j citadas vale ressaltar ainda que o emprego de modelos 3D
no projeto de equipamentos mecnicos caldeirados trouxe, como um dos principais
benefcios, a anlise visual que pode ser realizada com a identificao de
interferncias entre acessrios externos nos vasos de presso. O software CAD
empregado possui uma ferramenta que rastreia o modelo para identificao de
interferncias que muitas vezes so identificadas somente durante a fabricao
quando no se tem este recurso disponvel. A Figura 72 mostra um exemplo de
deteco dessas interferncias.

Captulo 5

126

Figura 72 - Exemplo de deteco de interferncias entre bocais.

5.3 Impactos no Fluxo de Informaes de Projeto e Fabricao de


Equipamentos em Indstrias de Bens de Capital, com a
Implantao dos Sistemas Paramtricos

Conforme relatado no item 2.4, as empresas tm problemas em dar continuidade s


informaes que so geradas pela Engenharia do Produto, e, com isso, muitos
retrabalhos so realizados, e eles causam no apenas gasto excessivo de tempo,
mas tambm problemas referentes fidedignidade de informaes tcnicas que
podem causar graves interferncias no processo de fabricao do equipamento.
Antes de enunciar qualquer possvel melhora no fluxo de informaes, refora-se
que no faz sentido a introduo de um sistema paramtrico como o proposto em
uma empresa sem padronizaes no que diz respeito aos materiais, juntas
soldadas, clculos mecnicos, listas de materiais e apresentao de desenhos.
Todos os departamentos da empresa devem seguir o mesmo padro a respeito dos

Captulo 5

127

itens citados. Estas boas prticas de trabalho so pr-requisitos para a


parametrizao (SANTOS; BURATO; MONTANARI, 2011).
O emprego de modelos 3D paramtricos traz os seguintes aprimoramentos no ciclo
de projeto e fabricao do equipamento:

Gerao de listas de materiais automticas;

Gerao de fichas de corte automticas com sobremetal otimizado;

Gerao de mapas de solda automticos, com controle de revises facilmente


realizvel;

A prpria existncia do modelo completo 3D para ser usado no estudo de


interferncias e para tirar dvidas quanto montagem do equipamento,
conforme citado no item anterior.

Os aprimoramentos citados causam grande impacto no ciclo de projeto e fabricao


do equipamento, obtendo os seguintes benefcios:

Elaborao dos oramentos com maior preciso e rapidez;

Reduo de custo na aquisio de materiais e componentes e maior rapidez


na aquisio desses itens;

Reduo em at 80% do tempo que empregado nos ciclos de projeto;

Elaborao dos mapas de solda com reduo em at 65% do tempo gasto e


ainda proporcionar controle na execuo das revises;

Eliminao das interferncias de componentes nos equipamentos, diminuindo


o retrabalho na fabricao;

Maior rapidez e preciso na elaborao de listas de materiais avanada e de


materiais sobressalentes;

Captulo 5

128

Reduo no tempo de preparao do DB, pois os documentos estaro mais


estruturados do oramento entrega do equipamento,

Reduo ou extino das terceirizaes de projetos.

Os benefcios justificam a implementao de todos os aprimoramentos citados,


tornando-os requisitos do sistema de parametrizao. De acordo com o exposto, a
Figura 73 mostra uma viso macro da implantao da parametrizao, com os prrequisitos e sadas, definidas agora como requisitos do sistema.

Figura 73 - Viso macro da implantao da parametrizao

Com o sistema paramtrico implantado, o fluxo de informaes apresentado na


Figura 15 alterado sensivelmente, resultando no fluxo de informaes apresentado
na Figura 74. As principais mudanas so a unificao do clculo mecnico,
excluindo a maneira de trabalhar com pr-clculo e a criao do modelo 3D gerado
pela parametrizao. Essas duas mudanas geram um clculo mais detalhado que
usado na elaborao do modelo 3D para a fase de pr-venda com a execuo do
oramento. Caso seja vendido o equipamento, todo o clculo e o modelo 3D sero
aproveitados pela Engenharia do Produto. A parametrizao proporciona o trabalho
com a filosofia da engenharia concorrente, pois pode gerar o desenho de conjunto,

Captulo 5

129

desenhos de fabricao, listas de materiais, fichas de corte e mapas de solda de


maneira simultnea. Com a centralizao das informaes atravs do modelo 3D,
pode-se garantir a fidedignidade de informaes e uma sequncia confivel para a
gerao dos documentos tcnicos, incluindo a compra dos materiais e componentes
do equipamento mecnico que so adquiridos com a garantia de requisitos de
qualidade devido padronizao dos itens na fase que precede a parametrizao.
Excluem-se os retrabalhos manuais pela Engenharia Industrial, pois h uma nica
fonte de informaes dada pelo modelo 3D, sendo que as tarefas principais desse
departamento que so os roteiros de fabricao e instrues de soldagem podem
ser realizadas com a devida dedicao.

Figura 74 - Fluxo de gerao de documentos tcnicos com a implantao da parametrizao

Captulo 6

130

6 CONCLUSES E SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

6.1 Concluses

Neste trabalho foi apresentado o desenvolvimento de uma metodologia para


parametrizao de equipamentos mecnicos pressurizados empregando sistemas
CAD 3D paramtricos que objetiva criar sistemas para gerao de famlias de
equipamentos petroqumicos e reduzir o tempo total de elaborao do projeto,
desenhos de fabricao e listas de materiais em at 80%, diminuir em at 70% o
tempo consumido para execuo de fichas de corte e mapas de solda durante a
elaborao dos roteiros de fabricao, aprimorar a aquisio de materiais e
componentes devido padronizao das entradas de projeto e ainda criar bancos
de dados de projetos similares para reuso em oramentos e na elaborao de
projetos.
A realizao deste trabalho foi justificada citando a importncia do uso de sistemas
CAD 3D baseados em features no projeto de equipamentos mecnicos e o fato de
que alguns setores da indstria brasileira, como o caso das empresas de bens de
capital, oferecerem resistncia ao uso desta tecnologia. Diante do cenrio atual, com
descobertas recentes de petrleo na camada do Pr-Sal e com grandes
investimentos da PETROBRAS na expanso do setor produtivo ligado extrao e
refino de petrleo, as indstrias precisam rever os processos de projeto e fabricao
de

equipamentos

pressurizados

para

atender

demanda

crescente.

parametrizao de equipamentos segundo o mtodo desenvolvido constitui em uma


alternativa ao mtodo tradicional de projeto para atingir as metas de custo, qualidade
e prazo que o mercado exige em seus produtos.
Para o desenvolvimento da metodologia de forma a atingir os objetivos propostos,
apresentou-se uma reviso bibliogrfica abrangendo assuntos sobre vasos de
presso, sistemas CAD e estrutura organizacional de empresas de bens de capital.

Captulo 6

131

A metodologia de parametrizao foi desenvolvida empregando tcnicas de


modelagem avanadas segundo a abordagem top-down e foi apresentado um
roteiro de trabalho e boas prticas visando a adaptao da metodologia em qualquer
sistema CAD 3D baseado em features comercial. Basicamente, a metodologia usa o
planilhas eletrnicas para entrada, gerenciamento e exportao de parmetros, alm
de conter os bancos de dados de componentes padro. No sistema CAD criado
um arquivo esqueleto 3D que contm o layout do equipamento com posies reais e
a geometria mnima para definir cada uma das peas presentes. construdo um
modelo de montagem contendo todos os arquivos necessrios para a construo
das peas, sendo que todas elas compartilham o mesmo sistema de coordenadas.
As geometrias e parmetros necessrios so importados nos respectivos arquivos
atravs de um mecanismo de herana e ento feita a modelagem 3D das peas.
Foram criados sistemas para gerao automtica das listas de materiais, e os
desenhos de fabricao so obtidos usando recursos de gerao de vistas 2D do
sistema CAD empregado.
A metodologia foi empregada usando um software CAD comercial para a construo
de um modelo representativo de uma famlia de bocais de visita, que foi apresentado
passo a passo com objetivo de validao. Foi apresentada tambm a aplicao da
metodologia de parametrizao para desenvolvimento de um vaso de presso
vertical sustentado por saia, com o intuito de anlise de desempenho do sistema
gerado. Foi construdo o sistema completo, com listas de materiais e desenhos de
fabricao. Os dados obtidos foram analisados e comparados com dados do mtodo
tradicional, com os desenhos construdos diretamente usando sistemas CAD 2D
geomtricos.
Baseado nas etapas desenvolvidas e resultados obtidos, as seguintes concluses
podem ser apresentadas:
A metodologia desenvolvida foi implementada sem maiores dificuldades
empregando um sistema CAD comercial;
A necessidade de incluso de soldas no modelo 3D mostrou que os recursos
de solda do software CAD empregado no so adequadas para a

Captulo 6

132

metodologia proposta, sendo que a principal causa foi que o recurso de


programao do software CAD, que usado para comutao dos
componentes no fornece suporte para as features de solda.
Os problemas com soldas foram contornados ao se considerar os filetes de
solda como componentes a serem modelados, porm esta soluo trouxe
demora na finalizao e queda de desempenho do sistema devido carga
computacional adicionada.
O sistema implementado para gerao de modelos de vasos de presso
verticais sustentados por saia foi validado em um computador com as
configuraes de hardware mnimas recomendas pelo desenvolvedor do
software de forma efetiva sem apresentar problemas, mesmo quando todos
os componentes foram carregados na montagem principal ao mesmo tempo;
Os desenhos de fabricao no podem ser totalmente automatizados devido
s perdas de referncias das cotas e simbologias, o que causa perda de
tempo considervel com retrabalho.
O mtodo desenvolvido para obteno automtica das listas de materiais
eficaz.
A reduo de tempo mdia no ciclo de projeto para o sistema obtido foi de
75%, dentro do objetivo especificado de at 80%. Se os problemas com as
soldas no tivessem ocorrido, este ganho poderia ultrapassar os 80%.
O mtodo de determinao de sobremetal criado padronizou o clculo da
mnima sobra de material necessrio para cada pea, reduzindo o
desperdcio de matria-prima.
Foi feita uma projeo de reduo de tempo de gerao fichas de corte e
mapas de solda durante a elaborao de roteiros de fabricao prximo de
70% dentro da meta estabelecida.

Captulo 6

133

possvel criar bancos de dados de projetos em que o aproveitamento das


informaes facilitado devido organizao dos arquivos de documentos
tcnicos, sendo possvel reusar equipamentos similares para oramentos e
novos projetos.
Outro aspecto no menos relevante que a reduo do tempo na elaborao dos
desenhos de fabricao, fichas de corte e mapas de solda o aumento na qualidade
das informaes de projeto, porque a parametrizao somente pde ser realizada
com a padronizao dos componentes de vasos de presso e do processo de
fabricao. Sendo assim, a empresa de bens de capital estruturou sua maneira de
trabalhar e passa para o cliente final uma organizao que fica difcil de mensurar,
se torna intangvel, mas mostra que a empresa, usuria desse sistema, detm o
know-row do equipamento que ser fabricado e agrega tecnologia para futuros
fornecimentos.
De fato, a metodologia desenvolvida apresenta qualidades notveis, e trouxe
resultados excelentes nas implementaes, revelando grande potencial para
aplicao industrial.

6.2 Sugestes para Trabalhos Futuros

Em razo dos resultados obtidos com a aplicao da metodologia de parametrizao


de equipamentos mecnicos pressurizados desenvolvida, algumas sugestes
podem ser feitas quanto continuao deste trabalho:

Aplicao da metodologia de parametrizao de equipamentos mecnicos


empregando outros sistemas CAD alm do empregado neste trabalho. Os
testes comprovariam a neutralidade do mtodo.

Emprego dessa metodologia na parametrizao de vasos de presso mais


complexos e completos, com o incremento de acessrios externos como

Captulo 6

134

clipes de escadas e plataforma, clipes de tubulao, anis de isolamento,


anis de vcuo, cones de costado, helicoides e suporte por saia cnico.

Aplicao dessa metodologia para parametrizao de equipamentos que


usam chapas revestidas, bi-metlicas ou cladeadas.

Adaptao dessa metodologia desenvolvida para a parametrizao de


equipamentos pressurizados regidos pelo ASME VIII Div.2 (THE AMERICAN
SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS, 2010c) tendo como principal
sada modelos para anlise de fadiga por elementos finitos.

Desenvolvimento de uma metodologia para parametrizao de equipamentos


mecnicos compostos por mecanismos de forma multinvel, possibilitando a
gerao de esqueletos com features cinemticas, tais como juntas de
revoluo, rtulas, etc.. Estes esqueletos poderiam ser usados para
simulaes cinemticas e gerariam montagens funcionais.

Desenvolvimento de metodologia para a parametrizao de equipamentos


hidromecnicos usados em usinas hidreltricas como: comportas vago,
ensecadeira e segmento; condutos forados; vlvulas dispersoras e gaveta;
grades e servo-motores.

Referncias Bibliogrficas

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