Estandarizar el Uso de los Recursos en el Proceso de Perforacin y

Voladura en las Labores Mineras de la Compaa Minera Poderosa S.A.

Ing. Alejandro Tarazona Jimnez
Ing. Gilmer Morales Neyre

1. INTRODUCCIN
Todo proceso de cambio implica una modificacin de la cultura, forma de
ser y actuar de las personas que participan en la organizacin de la empresa.
El proceso productivo de Perforacin y Voladura representa: una de las
fases medulares de toda actividad minera, representando el 15% del costo de
minado; adems de influir directamente en la eficiencia y eficacia de los
siguientes procesos: cliente, transporte (fragmentacin) y tratamiento (dilucin).
Por tal razn debemos incidir permanentemente en cuatro aspectos
fundamentales, segn el esquema N 1.

A partir de la medicin
oportuna y objetiva,
tomar la decisin de
hacer sistemticamente
ms y mejor con el
menor costo
posible;contando para
ello con un proceso bien
d fi id fi d
Establecer la prctica
de identificacin y
utilizacin de sistemas
que permitan la
evaluacin permanente
y objetiva del i|mpacto
de la gestin de mejora.

DE
MEJORA

DE
SERVICIO

FORMAS
DE
CULTURA
DE
MEDICION

DE
CALIDAD

Establecer actividades
que induzcan a asimilar,
reconocer y dar valor al
compromiso del cambio
personal y laboral y a los
principios ticos que
deben regir la conducta
diaria orientada a la
j
d l
i i
Generar procesos
continuos de
optimizacin de recursos
para satisfacer las
necesidades de los
clientes.Otorgar a todo el
personal involucrado de
la empresa conceptos,
metodologas y

El presente proyecto est diseado con la finalidad de ayudar a cada una de

las personas en cualquier organizacin institucin a mejorar en forma
continua la calidad de los procesos y sistemas relacionados con su trabajo
(Tambin es aplicable en su vida personal y familiar). Para cumplir con ste
propsito es necesario que nuestra actitud est de acuerdo con la filosofa de la
calidad; adems debemos tener bien en claro las bases conceptuales como:
Lo que no se mide no se controla
Lo que no se controla no se administra
Lo que no se administra no se mejora
Lo que no se mejora deja de ser til. Por ello es necesario
medir
2. CICLO DE DEMING PHVA
El Ciclo de Deming y el Pensamiento Sistmico nos advierten sobre la
discrepancia (diferencia) que generalmente existe entre lo planeado y lo
obtenido, y en especial, sobre la necesidad de regresar a revisar los insumos y
el proceso para determinar las causas de discrepancia. Se muestra en el
esquema N 2.

Determinar
acciones
sistemticas que
den continuidad y
profundidad al
proceso de mejora.
Obtener
informaciones de
resultados y
verificar, analizar
y evaluar contra

Actuar

Planear

Verificar Hacer

Determinar
acciones concretas,
identificar
necesidades y
definir objetivos
indicadores, metas,
Realizar las
actividades y el
aprendizaje
determinantes de
acuerdo a la

3. PENSAMIENTO SISTEMICO

Objetivo
Comparar
Causa

Producto

Entrada(5M)PROCESO

Acte

Efecto
Necesidad Discrepancia
Retroalimentacin

Proponga
Contramedidas

Buen resultado
(mantener)

Resultado pobre

Analice las
causas

El proyecto de mejora que se presenta est desarrollado bajo el enfoque

de la Calidad Total, en su modalidad japonesa, denominado, La Ruta de la
Calidad o Metodologa de los 7 Pasos, que: analiza, evala, traza objetivos,
plantea estrategias, ejecuta contramedidas, y define lineamientos de control y
seguimiento, para un sostenido despliegue de las acciones que demuestran
eficiencia y eficacia hasta encontrar la estandarizacin.
Est metodologa apoya al logro de resultados favorables, puesto que en su
desarrollo sistemtico, integral, flexible, participativo, permite la identificacin
cabal y proporciona la pauta para la mejora sostenible.
En el siguiente esquema se muestra la metodologa de anlisis y solucin de
problemas siguiendo la ruta de la calidad ,esquema N 3.

4. METODOLOGIA DE LOS 7 PASOS

1. MANTENER

2. IDENTIFICAR
PASO 1
1.Entender la situacin
actual.
a)Identificar el problema:
Generar lista de problemas
Seleccin del problema

HERRAMIENTAS

** Lluvia de Ideas
** Informacin Estadstica
** Diagrama de Flujo
** Diagrama de Pareto
** Histograma
** Hoja de Verificacin
** Tcnicas de Grupo Nominal

PASO 7

HERRAMIENTAS

7. Estandarizar y establecer
control, evaluar los
problemas remanentes y
planes a futuro.

** Hoja de Verificacin
** Diagrama de Flujo
** Anlisis Costo/Beneficio

Estandarizar

Problemas
remanentes

b)Comprender la solucin:
Obtencin de datos

4. ANALIZAR
PASO 2 3 -4

3. RESOLVER
HERRAMIENTAS

2. Fijar Objetivos.
Metas
-Perodo
-Logros

** Lluvia de Ideas
** Diagrama de Causa-Efecto
** Estratificacin
** Tcnica de Grupo Nominal
**Anlisis Costo/Beneficio

PASO 5 -6
5. Considerar e implementar
las Contramedidas y confirmar
el efecto.

** Anlisis de Campo
de Fuerzas
** Diagrama de Pareto
** Histogramas
Efectuar las contramedidas
Plan de Contramedidas

3. Planear las Actividades.

Estrategias
6. Revisar los resultados.
4. Anlisis de Causa-Efecto.
Cronograma de actividades
Gantt de actividades
Confirmacin de causas

HERRAMIENTAS

Evaluacin de Resultados

5. DESARROLLO DEL PROYECTO

Existen muchas acciones que las empresas pueden efectuar para favorecer
la participacin del personal en la solucin de problemas relacionados con el
trabajo.
Aqu presentamos una Metodologa Tcnica que podemos usar en nuestra
tarea diaria y que nos permite resolver muchos de los problemas que se
relacionan con la calidad de nuestros servicios. Tambin son tiles para la
obtencin de informacin y su posterior evaluacin en una secuencia lgica,
logrando con esto mejorar el trabajo que realizamos.

FORMATO DEL DESARROLLO Y DOCUMENTACIN

DE LA GESTION DEL PROYECTO DE MEJORA
INTEGRANTES DEL GRUPO
Gilmer Morales Neyre
Alberto Pereda Reyes
Jos Machuca Cuchula
Moiss Roncal Medina
OBJETIVO ESTRAT EGICO

RESPONSABLES
Percy Pascal Prez
Jos Pedraza Candia

FACILITADOR
Alejandro Tarazona
Jimnez
Ricardo
Ponce
Maita

PROYECTO PRIORITARIO

Visin: Llegar a ser lderes en la

industria
minera
aurfera
subterrnea
nacional
y
ser
reconocidos a nivel mundial.
Misin:

1. Hacer que nuestros procesos sean

eficaces, eficientes y flexibles,
generando productos con Calidad
Total.
2. Ser los ms seguros y conservar el
medio ambiente.
3. Producir Oro al ms bajo costo,
generando utilidades.
4. Contribuir al desarrollo de las
personas y al engrandecimiento del
Per.

ESTANDARIZAR EL USO DE
LOS

RECURSOS

EN

EL

PROCESO DE PERFORACION Y
VOLADURA EN LAS LABORES
MINERAS DE LA COMPAA
MINERA PODEROSA S.A

PASOS DE LA METODOLOGIA TECNICA

PASO I: ENTENDER LA SITUACION ACTUAL
1.1.- Elaboracin de Flujogramas por mtodos de perforacin y
voladura:
Mtodo mecanizado, perforadora hidrulica (Jumbo).
Mtodo convencional, perforadora neumtica (Jackleg).
Mtodo mecanizado, voladura.
Mtodo convencional ,voladura.
1.2.- Monitoreo usando las hojas de verificacin para las
actividades de perforacin y voladura.
Perforacin.
Voladura.
1.3.- Elaboracin del diagrama de Pareto antes de las medidas.
Perforacin.
Voladura.
1.4.- Antecedentes de los controles estadsticos de los procesos
de perforacin y voladura.
Uso de histogramas de consumos de aceros de perforacin, as
como los accesorios y agentes de voladura.
Uso de histogramas para los ndices de gestin.

DOCUMENTACION
RESULTADOS

Anexo-01
Anexo-02
Anexo-03
Anexo-04

Anexo-05
Anexo-06
Anexo-07
Anexo-08

Anexo-09
Anexo-21

PASO II: FIJAR OBJETIVOS

METAS
Perodo

Logros

1. Desarrollar, difundir, capacitar al personal de mina que se dedican

al proceso de perforacin y voladura.

12 semanas, tiempo
que permitir educar
al personal en las
buenas prcticas de
las tareas unitarias
de P&V.

Elevar al 80%
como mnimo el
entendimiento
de la nueva
cultura de
trabajo.

2. Reducir el consumo de aceros de perforacin.

20 semanas, realizar
seguimiento de los
indicadores clave de
rendimiento de los
aceros.

Reducir en un
10% el
consumo
actual.

3. Reducir el consumo agentes y accesorios de voladura.

20 semanas, realizar
seguimiento de los
indicadores clave de
rendimiento de los
agentes y accesorios
de voladura.

Reducir en un
15% el
consumo
actual.

4. Estandarizacin del personal dedicado al proceso de

Perforacin y voladura.

20 semanas, obtener Obtener

los estndares para
estndares
cada mtodo.
ptimos en
perforacin:PP/
H.Gd. y
voladura:Kg/PP

5. Desarrollar los procedimientos de perforacin y voladura.

20 semanas, inducir
al personal mediante
la capacitacin al
cumplimiento de los
procedimientos

Cumplimiento
al 100% de los
procedimientos
establecidos.

6. Control de los ndices de gestin de perforacin y voladura.

Continuo.

ESTRATEGIAS
Objetivo 1:
La educacin de la nueva cultura de trabajo para el personal involucrado en
los procesos de perforacin y voladura en las diferentes unidades de mina, se
lograrn mediante las charlas de capacitacin y participacin general de
operacin mina segn el cronograma establecido.

Monitorear el
indicador clave
del proceso de
perforacin:PP/
TM y voladura
KG/TM.

RESULTADOS

Anexo-10

Objetivo 2:
Para reducir los aceros de perforacin se har lo siguiente.

Incrementar la vida til de los aceros empleando formatos de control.

Se emplearn herramientas de la calidad que ayudarn en el seguimiento y

control de la reduccin de los consumos.

Anexo-11

Objetivo 3:
Para reducir los insumos de voladura se har lo siguiente:

Rediseo de la malla de perforacin(E/B),proporcionndoles plantillas segn

la seccin de cada labor.

Se emplearn herramientas de la calidad que ayudarn en el seguimiento y

control de la reduccin de los consumos.

Concludo

Objetivo 4:
La estandarizacin de los rendimientos de los perforistas se lograr mediante
los siguientes :

Control adecuado de mquina, materiales, mano de obra en los procesos de

perforacin ,y otras necesidades prioritarias.

Se har uso de las herramientas de la calidad que sean necesarias para el

control ptimo segn se indica en los procedimientos.

Hacer un seguimiento de perforista piloto en cada unidad de mina para

lograr lderes en perforacin y voladura, y paralelamente evaluarlos a los
seguidores y medirlos mediante modelos de estilo de lder dentro del control
de calidad.

Objetivo 5:
Se elaborarn los procedimientos para cada actividad mediante diagramas de
flujo por mtodo de trabajo.

Concludo

Anexo-12
Anexo-13
Anexo-14

Objetivo 6:
Para la estandarizacin de los ndices de gestin se har lo siguiente:

Tener presente los resultados de las estrategias de los objetivos 1,2,3.

Tener como base los controles estadsticos de aos anteriores y los meses
actuales del presente ao(hasta Junio-2000).Luego ir comparando
peridicamente los resultados con los meses siguientes .
Se harn uso de las herramientas de la calidad necesarias para el seguimiento de
los controles como: grficos de control, hojas de chequeo, diagrama de Pareto,
histogramas, etc.
PASO III: PLANEAR LAS ACTIVIDADES
Cronograma de actividades:

Gantt preliminar de actividades

Gantt de desarrollo de las estrategias para la toma de datos por unidad de mina.

PASO IV: ANALISIS DE LAS CAUSAS

Elaboracin del diagrama de Causa-Efecto del proceso de perforacin, haciendo
uso de las 5M para encontrar la raz o causa principal.
Diagrama principal en funcin a la clasificacin de las 5M.
Mano de Obra.
Materiales y Herramientas.
Mquina/equipo.
Mtodos.
Medio Ambiente.
Elaboracin del diagrama de Causa-Efecto del proceso de voladura, haciendo
uso de las 5M para encontrar la raz o causa principal:
Diagrama principal en funcin a la clasificacin de las 5M.
Mano de Obra.
Materiales y Herramientas.
Mquina / equipo.
Mtodos.
Medio Ambiente.
Diagrama de Tiros Fallados (tiros cortados, tiros soplados y tiros prematuros).

Concludo

RESULTADOS
Anexo-15
Anexo-16

RESULTADOS

Anexo-17
Anexo-18
Concludo
Concludo
Concludo

Concludo
Concludo
Concludo
Anexo-19
Anexo-20

PASO V: CONSIDERAR E IMPLEMENTAR LAS CONTRAMEDIDAS

RESULTADOS
Contramedidas en perforacin de acuerdo a los resultados de las causas
encontradas en el PASO IV.
Contramedidas en voladura de acuerdo a los resultados de las causas
encontradas en el PASO IV.
PASO VI: REVISAR LOS RESULTADOS
En proceso.
PASO VII: ESTANDARIZAR Y ESTABLECER CONTROL
En proceso.

Concludo
Concludo

RESULTADOS
Concludo

RESULTADOS
Concludo

6. CONCLUSIONES

En el Macro proceso Poderosa estn involucrados una serie de procesos

productivos y de servicios, en los que el uso ptimo de los recursos que
intervienen: mano de obra, materiales, mquinas, mtodos, medio ambiente, son la
clave para el logro de la Calidad, costo, entrega, seguridad y motivacin.
La Metodologa de solucin de problemas en 7 pasos lo empleamos en nuestra
tarea diaria y es sumamente importante porque nos ensea evaluar paso a paso el
procedimiento y as poder determinar la estandarizacin que se busca y dejar
establecidos los problemas remanentes, las contramedidas que no pudieron ser
probadas y los planes de accin futuros.
El PHVA nos ensea y ayuda a elevar el estndar de nuestro trabajo en una
constante espiral ascendente, haciendo girar fielmente el Ciclo, reflexionando
sobre nuestros logros y tomando accin para mejorar la forma en que hagamos las
cosas la prxima vez.

7. RECOMENDACIONES

La gerencia de la empresa debe sentirse convencida y tomar compromiso

para el cambio.
Se requiere una labor de informacin y sensibilizacin en todo los niveles de
la empresa a efecto de lograr su involucramiento y participacin.
El proceso de cambio debe ser evaluado con acciones y responsabilidades
claramente definidos.
Es importante definir con precisin lo que se quiere cambiar para hacer
factible la obtencin de resultados.
El proceso debe ser sujeto de un seguimiento permanente y sus resultados
evaluados siempre.
Las acciones de cambio deben atender criterios de racionalidad de
recursos, incremento de la productividad y satisfaccin del cliente.

8. BIBLIOGRAFIA
1. Kaoru Ishikawa
QUE ES EL CONTROL TOTAL DE CALIDAD? LA MODALIDAD JAPONESA
Ed. Norma 1992 p 39-66
2.
Gitlow G.
COMO MEJORAR LA CALIDAD Y LA PRODUCTIVIDAD CON EL METODO DEMING
Mex. Ed. Panorama
3. Clearly,Thomas
EL ARTE DEL LIDERAZGO
Edaf, Madrid,1995
4. Ing.Carlos Deza Urquiaga
TECNICAS DE SOLUCION DE PROBLEMAS
Curso Taller,Junio 2000 C.D.I.
5. Ing.Carlos Deza Urquiaga
BASES PARA LA GESTION DE PROYECTOS DE MEJORA DE LA CALIDAD
Curso Taller,Abril 2000 C.D.I

Flujograma de Perforacin con Jumbo

Anexo 1

Proceso Actual
INICIO

Ayudante se
dirige a bodega

Operador
verifico
equipo?

NO

Afila brocas
SI

Se di rige a labor
con equipo

Labor es:

Se diri ge a labor

Instala maquina
Verifica
condicin
de labor ?

NO

Realiza perforac in

SI

Controlan
longi tud de
taladro y
paraleli smo?

NO

Solic ita
pi ntado
de malla

SI

SI

Terminan y
desinstalan maquina

NO

Fin

Flujograma de Perforacin Convencional

Proceso Actual
Inicio

Anexo 2
Perforista se dirige a su
labor

NO

Ay udante se dirige a bodega y

r ecoje barrenos y herramientas

Verific an acceso
a su labor ?
NO

SI

Controla longitud
de t aladro y
paralelismo

Llegan a s u labor
NO

SI

Verifica condicin
de su labor?

Termina perforacin y
desinstala maquina

SI
Instala m quina

Final
NO

Solicita pintado
de malla?
SI
Inic ia perforacin

Flujograma de Voladura
Proceso Actual
INICIO
Antes determi nar
la perf oracin
Estiman el No. De taladros y
ordena que traigan explosivos

NO

Trasladan
adecuadamente
el explosivo?

SI

NO

Bodeguero
despacha con
vale autorizado?

SI

Recoge explosivos

NO

Llega a su labor

Instalan cargador de anfo

y limpian taladros
Empieza cebado y
carguio
Termina carguio,
chispean.

Verifica las
cantidades?
SI

Colocan vigias y dan aviso a

las labor es cercanas

Retor na a su labor
Fin

Anexo 3

Anexo-5
Anexo-6

HOJA DE VERIFICACION

N
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27

DIAS
DEFECTOS
PERFORACION
Presin baja de aire / agua
Mquina Equipo en mal estado
Falta de manguera de agua/ aire
Fugas de aire/agua
Falta de alambre N16
Barrenos desgastados
Juego incompleto de barrenos
Falta de brocas
Falta de pintado de mallas/seccin de labor
Falta de control de paralelismo
Falta de barrenera(saca barrenos)
Falta de cucharilla
Falta de gamarrilla
Exceso de empates en las instalaciones aire/agua
Mal desatado de labor
Exceso de manguera >30 mt.
Terreno fracturado/panizado
Mal afilado de barrenos /brocas
Falta de piedra de afilar
Falta de ventilacin
Mal armado de las brocas
Falta de regado de la labor
Desigualdad de longitud de taladros
Falta de guiadores/atacadores
Mala lubricacin de la mquina perf.
COLPA
otros
TOTAL

Lunes Martes Mircoles Jueves Viernes Sbado Domingo TOTAL

Registrado por:

Da

Mes

Ao

Fecha
Lugar:

HOJA DE VERIFICACION

N
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20

DIAS
DEFECTOS
VOLADURA
Falta de limpieza de los taladros
Falta de atacadores
Tipo de cebado deficiente
Mal encapsulado de las primas
Encapsuladora desgastada
Uso inadecuado de punzn para el cebado
Exceso de explosivos pedidos
Mala secuencia de encendido
Tiros soplados
Tiros cortados
Explosivos sin detonar
Sobrerrotura de las cajas
Grado de fragmentacin < 8" O
Mal confinamiento del Anfo
Mal cargado de los taladros
Cambio del tipo de explosivo
Falta de uso de los dos chispiadores
Cargador de Anfo defectuoso
Baja presin de aire
Otros
TOTAL

Lunes Martes Mircoles Jueves Viernes Sbado Domingo TOTAL

Registrado por:

Da
Fecha

Lugar:

Mes

Ao

DIAGRAMA DE PARETO PERFORACION (MAYO-JUNIO)

Subproceso

Perforacin

T od as las unidades mina

5 EmeS

Caracter sticas

Parcial % Parcial Ac umul % Acumul

Ocurrencia

Materiales y Herramient Disponibilidad Falta de cucharilla

Falta de brocas
Falta de gamarrilla
Falta barrenera
Juego incompleto de barrenos
Falta piedra de afilar
Falta de atacadores
Falta barrenos
Falta de alambre N 8
Barrenos desgastados
Exceso de mangueras
F alta de manguera de aire/agu
Falta de alambre N16
Disponibilidad
Rendimiento
COLPA
Materiales y Herramientas
Mtodo
Mano de Obra
Medio Ambiente
Mquina
Total general

152
151
138
126
122
120
119
109
104
76
58
1
1
1277
127
4
1173
760
664
163
105
2865

1 00%
2 500

40%

M ateria les y
Herramientas

M to do

Mano deO bra

M edio
Am biente

M quina

1 00%
80%

1 000

60%

500

12%
24%
35%
44%
54%
63%
73%
81%
89%
95%
100%
100%
100%
91%
100%
100%
41%
67%
91%
96%
100%

1 200

2 000

1 000

152
303
441
567
689
809
928
1037
1141
1217
1275
1276
1277
1277
1404
1408
1173
1933
2597
2760
2865

1 400

80%

1 500

12%
12%
11%
10%
10%
9%
9%
9%
8%
6%
5%
0%
0%
109%
11%
0%
41%
27%
23%
6%
4%

800

60%

600

40%

20%

400

0%

200
0

20%

Disponibilid ad

Rendimiento

CO LPA

Parcial

1277

127

2865

% Parcial

109%

100%

Acumul

1277

1404

1408

% Acumul

91%

100%

100%

Parcial

1173

760

664

163

105

% Parcial

41%

27%

23%

6%

4%

Acumul

1173

1933

2597

2760

% Acumul

41%

67%

91%

96%

11%

0%

0%

1 00%

1 000

80%

800

600

60%

400

40%

200

20%

0
Falta de
cucharilla

Falta de
bro cas

Falta de
gam arrilla

Falta
barrenera

Juego
Falta pie dra Falta de
incom pleto
de afilar atacadores
de
120

119

Falta
barre nos
109

Falta de
Barrenos
Falta de
Exceso de
alam bre N desgastad
m anguera
m angueras
8
os
de
104

76

58

Falta de
alam bre
N16

Parcial

152

151

138

126

122

% Parcial

12%

12%

11%

10%

10%

9%

9%

9%

8%

6%

5%

0%

0%

Acumul

152

303

441

567

689

809

928

1037

1141

1217

1275

1276

1277

% Acumul

12%

24%

35%

44%

54%

63%

73%

81%

89%

95%

100%

100%

100%

0%

DIAGRAMA DE PARETO DE VOLADURA (MAYO JUNIO)

Subproceso

Voladura

TODA LAS UNIDADES MINA

Contar de Ocurrencia
5 EmeS

Caractesticas

Mano de Obra

Actitud

Ocurrencia

Parcial

Mal cargado de taladros

Mal descargado del tiro corta
Falta uso de chispeadores
Uso inadecuado de punzn
Exceso de pedido de explosi
Mal encapsulado de las prim

11
8
4
4
2
1
30
17
3
2
52
2
2
1
57

Actitud
COLPA
Rendimiento
Deficiencia
Mano de Obra
Materiales y Herramientas
Mtodo
Medio Ambiente
Total general

100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%

50
40
30
20
10
0
Mano de Obra
Parcial
% Parcial
A cumul
% A cumul

Materiales y
Herramient as

Mtodo

Medio Ambi ente

52

91%

4%

4%

2%

100%

50
40

80%

30

60%

20

40%

10

20%

A ctitud

CO LPA

Rendim iento

Deficiencia

30

17

Parcial
% Parcial

52

54

56

57

91%

95%

98%

100%

% Parcial Acumul % Acumul

37%
11
37%
27%
19
63%
13%
23
77%
13%
27
90%
7%
29
97%
3%
30 100%
58%
30
58%
33%
47
90%
6%
52 100%
4%
49
94%
91%
52
91%
4%
54
95%
4%
56
98%
2%
57 100%

58%

% Acumul

33%

6%

4%

30

47

52

49

58%

90%

100%

94%

Acumul

0%

100%

30
25

80%

20

60%
15

40%

10

20%

5
0
Parcial
% Parcial
Acumul
% Acumul

M alcargado de taladros

M aldescargado deltiro cortado

Falta uso de chispeadores

Uso inadecuado de punzn

Exceso de pedi
do de explosivos

M alencapsulado de las primas

11

37%

27%

13%

13%

7%

3%

11

19

23

27

29

30

37%

63%

77%

90%

97%

100%

0%

ANALISIS DE LA SITUACION ACTUAL

Anexo 9

COSTO UNITARIO POR ACEROS

COSTO UNITARIO POR EXPLOSIVOS & ACCESORIOS

1.2

0.8
1

0.7
US $ / tmb

US $ / tmb

0.6
0.5
0.4
0.3
0.2

0.8
0.6
0.4
0.2

0.1
0

0
ENE

FEB

MAR

ABR

MAY

JUN

ENE

FEB

MAR

ABR

CRONOGRAMA DE LAS ESTRATEGIAS SEGUN LOS 7 PASOS

PASO

Mayo

Semanas

Entender la
Situacin Actual

II

Fijar Objetivos

III

Planear las
Actividades

IV

Analizar las Causas

Considerar e
Implementar las
Contramedidas

VI

Revisar los
Resultados

VII

Estndarizar y
Etablecer Control

Junio

Julio

Agosto

Setiembre Octubre

MAY

JUN

Anexo 15

Noviembre Diciembre

17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52

Programado
Realizado

APLICACION DE MEJORAS A LA SITUACION ACTUAL

Anexo 21

INDICE DE GESTION VOLADURA

0.35

1.10

0.30

1.05

0.25

1.00

TMB / KG

TMB / PP

INDICE DE GESTION DE PERFORACION

0.20
0.15
0.10

0.95
0.90
0.85

0.05

0.80

0.00
1994 1995 1996 1997 1998 1999 ENE FEB MAR ABR MAY JUN

JUL

1994 1995 1996 1997 1998 1999 ENE FEB MAR ABR MAY JUN

JUL

ANALISIS DE CAUSA Y EFECTO DEL PROCESO PERFORACION

A N EX O 18

ANALISIS DE CAUSA-EFECTO EN PERFORA CION

(CARACTERISTICAS CLAVES )
RE NDIMIENTO

MO VIMIENTO

COLPA

Desconcentrac in
Tr aslado de
Maquina

Clasificac in

Falla de Equipo
Capacitac ion

Labores alej adas

P racticar

Mant enimient o

Falta de motibac ion

Por fallas

Contraordenes

Limpieza

Cambio de ordenes

Logst ic a

Traslado de Herr am ientas

Autodisci plina

Objet ivos

Acer os en mal estado

No hay mquina

Orden

Problem as inte rnos

Planemiento

Acceso

Falta de lmparas

Servicios

Logst ic a

MANO DE OBRA
Conciencia de trabajo

Reglam ento interno de seguri dad

Inseguri dad
Comunicac in

Supervic in

Charlas de capacitac in

E strs
Inpl ementos de
seguridad

Decisin

Liderazgo
Creativo

Responsabilidad
Labor s egura y
cmoda

SEGURIDAD

ACTITUDES

ANALISIS D E CAUSA-EFECTO EN PERFORACION

(CARACTERISTICAS CLAVES)
C olpa

R en dimie nto

Deficiencias

Lid era zgo

Fal ta d e repuestos
Logstica
Cl asificar

Aceros de p erforac in
malog rados

Logstica
Exceso de tiempos Falta d e con oci miento del
mecnico
muertos

Rotura y ch ampeo

Orden

C oncien cia de trabajo

Perforista
Falta de conocimi ento

C alidad d e repuestos
Manten imi ento

Calidad
Servis

Pr ograma de manten imiento

Entrega a desti empo
Velocidad de
penetraci n baja

L impi eza

C umpli miento de vid a ti l

Labor

F allas c ontinuas de
mquina

Mquina obsoleto

Cond iciones i nadecuadas

Practicar

T ipo d e afil ado de aceros

Baja presin de aire
Ser vicios

Posicionami ento

Exc eso d e empates de mang ueras

Autoestima

MAQUINA

Desig ualdad de dimetro de mang ueras

Fal ta d e repuestos
Proteccin

Manten imi ento

Falta de capuchas

Entrega a desti empo

Posicionami ento

Escases de mquinas
In cre mento de l abores
Labores alejadas
T raslad o inadecuado

Falta de mquinas
Traslado

Requisisin
Lubricacin

F alta de movilidad

Dis ponibilid ad

Cuidado

ANALISIS DE CAUSA-EFECTO EN PERFORACION

(CARACTERISTICAS CLAVES)
DEFICIENCIA

COLPA
Clasificar

Practicar

Orden

ANALISIS DE CAUSA-EFEC TO EN PERFORACION

(CARACT ERISTICAS CLAVES)

RENDIMIENTO
Calidad

En torno

Servicios

Uso adecuado

Falta de apoyo de la
supervicin

MEDIO
AM BIENTE

MATERIALES Y
HERRAMIENTAS

Interno

Limpieza

Tr aslado

Externo

Falta de apoyo de transporte

Falta de atencin

Autoestima

Comunicacin y
coordinacin

Actualizacin de
inform acin

Vales a desti enpo

Pr esencia de agua

Condiciones de labor

Loguistica

Coor dinacin

Instalaciones inadecuadas

Visibilidad

Conocimi ento

Linpieza

Escases

Fugas

Humo,gases,polvo

Tipo de roca

Autodisiplina

Servicios

Ventilacin

Estado de la mquina

Afilado de brocasbarrenos

Segui miento de los

controles

O rden
Practicar
Clasificar
Colpa

Inform acin

MOVIMIENTOS

DISPONIBILIDAD

ANALISIS DE CAUSA-EFECTO EN PERFORACION

(CARACTERISTICAS CLAVES)
Deficiencia

Especificaciones
Tipo de labor
Desarrollos

La bores angostas
Visibilidad

Supervisin y topog rafa

Sob rerot ura

Planeamiento

Gradiente

Dureza de roca
Gradientes mal llevados

Falta contro l

Perforista

Baja p resin de aire

Tiempos muertos

Recursos
Sobreroturas

Fugas de aire y agua

Punto de d ireccin
Labores

Dis e o de malla

Explotacin

Seleccin de aceros

METODO
Dimetro de tuberas dif erentes
Limpie za

Redes de aire y agua

Pernos de anclaje y malla

Aut oestima
O rden

S ost enimiento
Diseo

Vent iladores

Dimetro de mangas

Clasificar
Practicar

Colpa

Ventilacin

Servicios

12

6
10
5
8
4
6

Mean = 1.19

Std. Dev = .02

Mean = .314

N = 25.00

0
.88

N = 25.00

0
.262
12

Std. Dev = .20

.275

.287

.300

.312

.325

1.00
.94

.337
16

TMB_PP

1.13
1.06

1.25
1.19

1.38
1.31

1.50
1.44

1.56

TMB_KG

14
10
12
8

10
8

6
4
4
2

Std. Dev = .43

Std. Dev = 2.15

Mean = 32.6

Mean = 10.59
10.00

10.25

10.50

10.75

N = 25.00

N = 25.00

30.0

11.00

32.0

34.0

36.0

38.0

40.0

Nro_Tal

Long_Tal
14

10

12
8
10
6

4
2
Std. Dev = .24

Std. Dev = .04

Mean = 1.96
N = 25.00

0
1.50
12

1.75

2.00

2.25

Mean = .270
N = 25.00

2.50

.200
6

Hrs_efec

.225

.250

.275

.300

.325

.350

.375

kg_pp

10

2
4
1
2

Std. Dev = 22.59

Mean = 345.2

Std. Dev = 14.25

Mean = 92.8
N = 25.00

0
70.0

Kg_disp

80.0

90.0

100.0

110.0

120.0

130.0

N = 25.00

0
300.0

320.0
310.0

pp_disp

330.0

340.0

360.0
350.0

380.0
370.0

400.0
390.0

410.0