Ponte Riduttore Di Locomotiva

Dimensionamento
del ponte riduttore

secondario di una locomotiva di manovra D245
Elaborato a cura di:

Ceglia Diego

Anno Accademico 2012-2013

SOMMARIO
Introduzione ................................................................................................................................... 1
Dati iniziali ................................................................................................................................. 2
1. DIMENSIONAMENTO RUOTE DENTATE .................................................................................. 5
Cinematica del gruppo ................................................................................................... 5
Calcolo velocità angolari e coppie agenti ........................................................................ 6

1.2.1. Condizioni in fase di manovra ........................................................................................................ 7
1.2.2. Condizioni in fase di trasferimento ................................................................................................ 8
1.2.3. Condizioni nel caso di ricircolo di potenza ..................................................................................... 9
Scelta del materiale ....................................................................................................... 9
Dimensionamento ingranaggio I .................................................................................. 10

1.4.1. Calcolo di progetto mediante il metodo di Lewis ........................................................................ 10
1.4.2. Verifica statica a contatto Hertziano ........................................................................................... 13
1.4.3. Verifica a fatica per flessione ....................................................................................................... 15
1.4.4. Verifica a fatica per contatto hertziano ripetuto (pitting) ........................................................... 21
1.4.5. Parametri caratteristici Ingranaggio I ........................................................................................... 26
Dimensionamento Ingranaggio II ................................................................................. 27

1.5.1. Ruote cilindriche equivalenti ....................................................................................................... 28
1.5.2. Verifica statica a flessione ............................................................................................................ 29
1.5.3. Verifica statica a contatto hertziano ............................................................................................ 30
1.5.4. Verifica a fatica per flessione ....................................................................................................... 30
1.5.5. Verifica a fatica per contatto hertziano ripetuto (pitting) ........................................................... 31
2. DIMENSIONAMENTO ALBERI DI TRASMISSIONE ................................................................... 33
Albero I ........................................................................................................................ 33
2.1.1. Caratteristiche generali ................................................................................................................ 33
2.1.2. Calcolo reazioni vincolari e sollecitazioni massime ...................................................................... 35
2.1.3. Dimensionamento statico ............................................................................................................ 37
2.1.4. Verifica a fatica ............................................................................................................................ 38
Albero II ....................................................................................................................... 42
2.2.1. Caratteristiche generali ................................................................................................................ 42
2.2.2. Calcolo reazioni vincolari e sollecitazioni massime ...................................................................... 44
2.2.3. Dimensionamento statico ............................................................................................................ 48
2.2.4. Verifica a fatica ............................................................................................................................ 48

ii Sommario
3. DIMENSIONAMENTO DEI CUSCINETTI .................................................................................. 51
Sistema con un cuscinetto di vincolo e uno non di vincolo ........................................... 51
Capacità di carico statico del cuscinetto ....................................................................... 51

3.2.1. Carico statico equivalente sul cuscinetto ..................................................................................... 52
Verifica del cuscinetto con le formule della durata ....................................................... 52

3.3.1. Durata di base .............................................................................................................................. 52
Albero 1 ....................................................................................................................... 54
3.4.1. Cuscinetto A1 ............................................................................................................................... 54
3.4.2. Cuscinetto B1 ............................................................................................................................... 56
Albero 2 ....................................................................................................................... 59
3.5.1. Cuscinetto A2 ............................................................................................................................... 59
3.5.2. Cuscinetto B2 ............................................................................................................................... 61
Gioco interno dei cuscinetti ......................................................................................... 65

3.6.1. Precarico del cuscinetto ............................................................................................................... 66
Bloccaggio radiale dei cuscinetti .................................................................................. 66
Bloccaggio assiale dei cuscinetti ................................................................................... 66
4. ACCOPPIAMENTI ALBERO-MOZZO ........................................................................................ 68
Serie ............................................................................................................................ 69
Centraggio ................................................................................................................... 69
Dimensionamento dell’accoppiamento ........................................................................ 70

4.3.1. Scanalatura albero 1 .................................................................................................................... 73
4.3.2. Scanalatura albero 2 .................................................................................................................... 74
5. FLANGIA PER TRASMISSIONE CARDANICA ............................................................................ 75
Scanalatura flangia ...................................................................................................... 76
Fissaggio assiale ........................................................................................................... 77
6. APPENDICE .......................................................................................................................... 78
Componenti albero 1 ................................................................................................... 78

6.1.1. Ghiera KM9 .................................................................................................................................. 78
6.1.2. Ghiera KMT 6 ............................................................................................................................... 79
Rosetta di sicurezza MB6 ............................................................................................. 79
Componenti albero 2 ................................................................................................... 80

Introduzione iii
6.3.1. Ghiera KMFE 15 ........................................................................................................................... 80

INTRODUZIONE
L’obiettivo del seguente lavoro consiste nel dimensionare il ponte riduttore secondario di una
locomotiva di manovra D245 illustrata in Figura 1.
Figura 1: locomotiva di manovra D245.
Come indicato in Figura 2, la potenza è fornita alle ruote da un motore Diesel mediante un
convertitore idraulico (1) ed un riduttore/inversore (2). La trasmissione è realizzata mediante alberi
cardanici (3) ed arriva ai tre ponti riduttori. (4,5 e 6).
Figura 2: schema della trasmissione.

2 Introduzione
Tale esercitazione ha previsto, dunque, la progettazione del ponte sinistro di estremità in condizione
di manovra.
In primo luogo è stata analizzata la cinematica del sistema, quindi, gli ingranaggi presenti (un
ingranaggio cilindrico ed uno conico). Si è proceduto, dunque, al dimensionamento degli alberi (escluso
l’assile), dei cuscinetti e dei collegamenti “albero-mozzo”. Infine è stata disegnata una sezione del
complessivo raffigurante tutti gli elementi progettati ed il loro inserimenti nel ponte, tenendo conto di
tutti gli accorgimenti necessari per il corretto funzionamento: tenute, spessori, sistemi di serraggio.
La progettazione è stata svolta verificando, sia staticamente che a fatica, tutti i componenti nella
condizione peggiore fra:
a) erogazione dell’intera potenza oraria (caso statico) o erogazione dell’intera potenza
continuativa (caso a fatica):
b) ricircolo di potenza fra gli assi dovuto ad una forza applicata fra l’asse di estremità e
l’intermedio al limite di aderenza.
Inoltre si è dovuto tener conto delle seguenti condizioni:
• il diametro dell’assile deve essere sempre maggiore o uguale a 180 mm;
• l’asse di ingresso del cardano deve essere a circa 300 mm dall’asse sala.
Dati iniziali
I dati tecnici forniti sono visibili in Tabella 1.

Potenza oraria massima [W] Pmax 1000000

Potenza continuativa [W] Pcont 380000
Peso aderente [N] N 392400
Velocità massima in trasferimento [m/s] vtr 15,28
Velocità massima in manovra [m/s] vmax 5,56
Diametro ruote [m] D 1,04
Raggio ruote [m] R 0,52
Rapporto trasmissione complessivo del ponte itot 5,8
Numero denti pignone conico z 3 15
Numero denti ruota conica z 4 51
Rapporto z4/z3 i 2 3,4
Modulo coppia conica [mm] m n 10
Angolo di pressione [gradi] α 20
Coefficiente attrito f 0,33
Tabella 1: Dati iniziali.
Introduzione 3
Come visibile nello schema mostrato in precedenza (Figura 2), la locomotiva presenta due ponti di
estremità secondari uguali ed un ponte intermedio. Dal riduttore/inversore si dipartono due alberi: 1/3
della potenza viene trasmessa al ponte di estremità secondario di sinistra, mentre i restanti 2/3 al ponte
intermedio situato sulla destra. In ogni sala sarà quindi trasmessa 1/3 della potenza complessiva erogata
dal riduttore/inversore.
Allo stesso modo il peso aderente è ripartito per 1/6 sugli di estremità e per 2/3 su quello
intermedio.
Tenendo conto di tali osservazioni, è stato necessario “correggere” alcuni dati di input (Tabella 2).

Potenza oraria massima [W] Pmax 333333,33

Potenza continuativa [W] Pcont 126666,67
Peso aderente sull'asse di estremità [N] N 65400
Tabella 2: Dati di input corretti.
4
1. DIMENSIONAMENTO RUOTE DENTATE
Cinematica del gruppo
Il sistema è essenzialmente composto da due alberi e due ingranaggi. Il primo ingranaggio è

costituito da ruote cilindriche a denti dritti, mentre il secondo da ruote coniche.
In un ingranaggio si definisce rapporto di trasmissione i il rapporto fra la velocità angolare della ruota
motrice e la velocità angolare della ruota condotta. Esso può anche essere espresso come rapporto fra il
numero di denti della ruota condotta (zc) e il numero di denti della ruota motrice (zm).

𝜔$ 𝑧'
𝑖= =
𝜔% 𝑧(

Nel caso in esame il rapporto di trasmissione complessivo del ponte (itot) è pari anche al prodotto fra
il rapporto di trasmissione del primo ingranaggio (i1) e il rapporto di trasmissione del secondo ingranaggio
(i2):

𝜔+ 𝜔/ 1 𝑧- 𝑧1
𝑖)*) = 𝑖+ ∙ 𝑖- = ∙ = ∙ = 5,8
𝜔- 𝜔1 𝑧+ 𝑧/
Utilizzando la precedente relazione e conoscendo il rapporto di trasmissione del secondo
ingranaggio è stato dunque possibile risalire al rapporto di trasmissione del primo ingranaggio:

𝑖)*) 𝑧-
𝑖+ = = ≅ 1,71
𝑖- 𝑧+

Per conoscere, quindi, i valori del numero di denti z1 e z2 si è fissato arbitrariamente un valore di z12 e
grazie a questo si è calcolato lo z2 come di seguito:

𝑖)*)
𝑧- = 𝑧+ ∙
𝑖-

1
Visto lo schema del gruppo si ha 𝜔- = 𝜔/ .
2
Considerando la condizione di non interferenza il numero minimo di denti minimo per il dato angolo di
pressione e per ruote non corrette è pari a 17.

6 Capitolo 1
Infine, dovendo arrotondare ad un numero di denti intero si è verificato che il rapporto di

trasmissione totale non eccedesse del 3% il valore nominale.
Il risultati sono espressi in Tabella 1.1.

z1 z2 i 1 itot*
17 29 1,71 5,80
18 31 1,72 5,86
19 33 1,74 5,91
20 35 1,75 5,95
21 36 1,71 5,83
22 38 1,73 5,87
24 41 1,71 5,81
25 43 1,72 5,85
28 48 1,71 5,83
30 52 1,73 5,89
34 58 1,71 5,80
38 65 1,71 5,82
43 74 1,72 5,85
50 86 1,72 5,85
Tabella 1.1: valori di z2 e di i1 al variare di z1.

La cinematica del gruppo risulta così definita, avendo scelto i valori mostrati in Tabella 1.2.

Numero di denti pignone 1 z 1 30

Numero di denti ruota 2 z 2 52
Rapporto di trasmissione ingranaggio 1 i 1 1,73
Rapporto di trasmissione totale effettivo itot* 5,89
Tabella 1.2: valori caratteristici scelti per l’ingranaggio 1.
Calcolo velocità angolari e coppie agenti

Per effettuare il dimensionamento degli ingranaggi, nonché le verifiche successive, è innanzitutto
necessario calcolare le coppie agenti sulle ruote maggiormente sollecitate, le velocità angolari a cui
Dimensionamento ruote dentate 7
ruotano e infine le forze che vi agiscono. Bisognerà tenere conto del fatto che la locomotiva potrà
lavorare in condizioni piuttosto diverse a seconda che sia ad esempio in fase di manovra o in fase di
trasferimento.
Dunque, ai fini di un corretto dimensionamento, prenderemo in considerazione i seguenti tre casi:
• funzionamento in manovra: in cui la locomotiva lavorerà con potenza oraria massima e ad
una data velocità massima in manovra;
• funzionamento in trasferimento: in cui la condizione di carico è dettata dalla potenza
continuativa a cui corrisponde la data velocità in trasferimento;
• funzionamento nel caso di ricircolo: in cui si tiene conto della possibile potenza di ricircolo
presente.
1.2.1. Condizioni in fase di manovra
Utilizzando i dati di velocità massima in manovra 𝑣(89 e raggio della ruota della locomotiva 𝑅, è
stata calcolata la velocità angolare della ruota 𝜔1 come segue:

𝑣(89
𝜔1 =
𝑅

Conoscendo questo valore ed utilizzando il rapporto di trasmissione complessivo 𝑖)*) , si è dunque
calcolata la velocità angolare del pignone 𝜔+ in condizioni di manovra:
𝜔+ = 𝜔1 ∙ 𝑖)*)

Avendo a disposizione i valori di potenza oraria massima 𝑃(89 e velocità angolare 𝜔1 , si è ricavato
così il valore della coppia 𝐶1 agente sulla ruota della locomotiva:

𝑃(89
𝐶1 =
𝜔1

Infine, considerando un rendimento unitario della trasmissione3, tramite la seguente espressione
sono state calcolate le coppie agenti sul pignone I e sul pignone conico:

𝑃(89 = 𝐶1 ∙ 𝜔1 = 𝐶/ ∙ 𝜔/ = 𝐶+ ∙ 𝜔+

3
In questa fase di progettazione si è preferito non tenere conto dei rendimenti, quindi della perdita di potenza
nel processo di trasmissione, a favore della sicurezza.
8 Capitolo 1

Dunque:
𝐶1
𝐶/ =
𝑖-

𝑃(89 𝐶1
𝐶+ = =
𝜔+ 𝑖)*)
I risultati sono espressi in tabella 1.3.

Velocità angolare ruota [rad/s] ω 4 10,68

Velocità angolare pignone [rad/s] ω 1 62,963
Coppia sulla ruota [Nm] C 4 31200
Coppia sul pignone conico [Nm] C3 9176,47
Coppia sul pignone I [Nm] C1 5294,12
Tabella 1.3: Valori di velocità angolari e coppie in fase di manovra.
1.2.2. Condizioni in fase di trasferimento
Per il calcolo delle velocità angolari e delle coppie presenti in fase di trasferimento vengono
utilizzate le espressioni viste in precedenza. L’unica differenza consiste nell’utilizzare come dati di input la
potenza continuativa e la velocità in trasferimento.
I risultati di tali calcoli sono visibili in Tabella 1.4.

Velocità angolare ruota [rad/s] ω4tr 29,38

Velocità angolare pignone [rad/s] ω1tr 173,15
Coppia sulla ruota [Nm] C4tr 4311,27
Coppia sul pignone conico [Nm] C3tr 1268,02
Coppia sul pignone [Nm] C1tr 731,55
Tabella 1.4: Valori di velocità angolari e coppie in fase di trasferimento.
1.2.3. Condizioni nel caso di ricircolo di potenza
Durante il funzionamento della locomotiva può verificarsi un ricircolo di potenza fra gli assi dovuto
ad una forza applicata fra l’asse di estremità e l’intermedio, al limite di aderenza.
Si calcola dapprima la forza aderente 𝑇, pari al prodotto fra coefficiente d’attrito 𝑓 e il peso aderente 𝑁:

𝑇 = 𝑓 ∙ 𝑁

La coppia corrispondente alla potenza di ricircolo è pari al prodotto fra forza aderente 𝑇 e raggio
nominale della ruota della locomotiva:

𝐶@$'$@' = 𝑇 ∙ 𝑅A*(

Utilizzando sempre i rapporti di trasmissione 𝑖)*) e 𝑖- , si sono infine calcolate le coppie di ricircolo al
pignone I e al pignone conico:

𝐶@$'$@'
𝐶+,@$'$@' =
𝑖)*)

𝐶@$'$@'
𝐶/,@$'$@' =
𝑖-

I risultati sono espressi in Tabella 1.5.

Forza aderente [N] T 21582

Coppia di ricircolo [Nm] Cricirc 11222,64
Coppia di ricircolo al pignone [Nm] C1,ricirc 1904,29
Coppia di ricircolo al pignone conico [Nm] C3,ricirc 3300,78
Tabella 1.5: Valori di forza aderente e coppie di ricircolo.
Scelta del materiale

Gli acciai utilizzati per la costruzione di ruote dentate devono avere caratteristiche quali: elevata
resistenza alla fatica ed all'usura, elevata resistenza all'urto, buona lavorabilità per asportazione di
truciolo e attitudine ai trattamenti termici superficiali.
Per questa ragione, gli acciai maggiormente utilizzati in tale ambito sono:
10 Capitolo 1
• acciai per tempra superficiale;

• acciai da cementazione;
• acciai da nitrurazione.
Per il progetto in esame, non avendo limitazioni di tipo economico, si è scelto un acciaio AISI 4340
(40NiCrMo7) temprato e rinvenuto a 427 °C, di cui in tabella 1.5 le caratteristiche principali.

Modulo elastico del materiale [N/mm2] E 220000

2
Carico di rottura [N/mm ] R m 1530
Carico di snervamento [N/mm2] Rp02 1380
2
Limite di fatica [N/mm ] σD-1 470
Limite di fatica a pitting [N/mm2] σHlim 1370
Tabella 1.6: Caratteristiche acciaio AISI 4340.
Dimensionamento ingranaggio I
Il dimensionamento dell’ ingranaggio, essendo nota la cinematica (rapporto di trasmissione, numeri
di denti, angolo di pressione) si effettua con la determinazione del modulo normale mn e della larghezza
di fascia b.
Nel caso più generale il dimensionamento si effettua a flessione e a contatto hertziano,
considerando sia la sollecitazione statica, sia quella di fatica.
Nel caso di dimensionamento statico vengono confrontate delle tensioni calcolate con una tensione
ammissibile nel materiale.
Analogamente nel dimensionamento a fatica vengono confrontate una tensione calcolata a flessione
e una calcolata a pitting con delle tensioni ammissibili, ottenute moltiplicando il limite di fatica del
materiale (a flessione e a pitting) per una opportuna serie di coefficienti .
1.4.1. Calcolo di progetto mediante il metodo di Lewis
Nel caso di dimensionamento statico le tensioni massime calcolate sono ottenute considerando le
forze massime scambiate dall’ingranaggio, quelle cioè che possono produrre rottura del dente. Questa
situazione si verifica quando la locomotiva si trova in fase di manovra.
Come richiesto, inoltre, la progettazione deve essere svolta considerando la condizione peggiore fra
erogazione della potenza oraria massima e ricircolo di potenza fra gli assi. In tal caso, confrontando i
valori di coppia richiesta in entrambi i casi, la condizione peggiore risulta essere quella relativa
all’erogazione della potenza massima.
Il dimensionamento statico a flessione svolto si basa sul metodo di Lewis, secondo il quale il dente è
considerato come una mensola incastrata nella corona, sollecitata dalla forza complessiva F che le ruote
si trasmettono, pensata applicata nella punta al dente stesso.
La tensione di flessione massima 𝜎CD agente sul dente e calcolata secondo il metodo semplificato di
Lewis, dipende dalla forza tangenziale 𝐹) agente all’apice del dente, dalla larghezza di fascia 𝑏, dal modulo
dell’ingranaggio 𝑚A e dal “fattore di forma di Lewis” 𝑦CD .
Essa è espressa nel seguente modo:

𝐹)
𝜎CD = ∙𝑦
𝑏 ∙ 𝑚A CD

Tale relazione può essere utilizzata per un calcolo di verifica statica se è già noto il modulo normale
𝑚A e se si vuole ricavare la larghezza di fascia 𝑏 della ruota; in questo caso, sostituendo alla 𝜎CD la
tensione ammissibile 𝜎8(( del materiale, calcolata dividendo il carico di snervamento Rp02 per il
coefficiente di sicurezza (c.s), si determina la larghezza di fascia 𝑏, essendo noto il coefficiente 𝑦CD in
funzione dell’angolo di pressione α e del numero di denti z.
Nel caso in esame, però, non si deve effettuare un calcolo di verifica, bensì un calcolo di progetto
utile a determinare sia il modulo 𝑚A che la larghezza di fascia 𝑏. La relazione di partenza deve essere,
quindi, opportunamente rielaborata.
Pertanto ricavando dalla relazione precedente l’espressione del coefficiente 𝑦CD e introducendo
nella relazione ottenuta la quantità adimensionale 𝜆 = 𝑏/𝑚A , si ottiene:

𝜎CD ∙ 𝜆 ∙ 𝑚A -
𝑦CD =
𝐹)

Esprimendo nella relazione ottenuta la forza tangenziale 𝐹) in funzione della coppia C agente sulla
ruota (per il calcolo della quale non è necessario conoscere il raggio primitivo e quindi il modulo normale
m) si ottiene:

𝜎CD ∙ 𝜆 ∙ 𝑚 - ∙ 𝑧 · 𝑚
𝑌CD =
𝐶∙2

12 Capitolo 1
Ponendo 𝜎CD = 𝜎8(( del materiale scelto, si ottiene infine la seguente relazione:
3 𝑌𝐿𝑤 ∙ 𝐶 ∙ 2 T 𝐶
𝑚𝑛 = = 𝑘
𝜆 ∙ 𝜎𝑎𝑚𝑚 ∙ 𝑧 𝜆 ∙ 𝜎8((
Il calcolo di progetto si effettua sulla ruota più piccola dell’ingranaggio, quindi il pignone.
I dati utilizzati per il calcolo del modulo 𝑚A sono riportati in Tabella 1.6. Il valore di
𝑘 è tabellato in funzione del numero di denti e dell’angolo di pressione; la coppia considerata, così come
spiegato in precedenza, corrisponde a quella esercitata sul pignone in condizioni di potenza massima; la
tensione ammissibile del materiale (𝜎8(( = 𝑅UV- 𝑐. 𝑠.) è stata calcolata considerando un coefficiente di
sicurezza pari a 1,2; il valore del coefficiente 𝜆, dipendente dalla qualità della dentatura e dalle condizioni
di lavoro, è stato scelto arbitrariamente tenendo conto dei valori limite: 8 ≤ 𝜆 ≤ 12.

𝒌 0,571
C1 [Nm] 5294,12
2
σamm [N/mm ] 1150
𝝀 10
Tabella 1.7: Dati utilizzati per il calcolo del modulo.

Applicando la formula per il calcolo del modulo, si è trovato dunque:

𝑚 = 4,41 [mm]

Dovendo scegliere il modulo effettivo fra i valori di modulo normalizzati (Tabella 1.8), si ha infine:

𝒎𝒏 = 𝟓 [𝐦𝐦]

Moduli da
0,5 1 1,25 1,5 2 2,5 3 4 5 6 8 10 12 16
preferire
Moduli
0,75 1,125 1,375 1,75 2,25 2,75 3,5 4,5 5,5 7 9 11 14 18
possibili
Tabella 1.8: Moduli unificati UNI-6586 in mm.

Una volta scelto il modulo 𝑚A è possibile calcolare la larghezza di fascia b mediante la seguente
relazione:
𝒃 = 𝒎𝒏 ∙ 𝝀 = 𝟓𝟎 [𝐦𝐦]
1.4.2. Verifica statica a contatto Hertziano
Il calcolo a contatto hertziano verifica che le pressioni specifiche di contatto, cioè le tensioni di tipo
hertziano che si instaurano localmente durante l’ingranamento, siano inferiori alla tensione ammissibile
del materiale, già definita per il calcolo statico a flessione.
Un’eccessiva pressione specifica di contatto, infatti, comporterebbe un deterioramento della
superficie del dente, inaccettabile ai fini di un corretto funzionamento dell’ingranaggio.
Le ipotesi fondamentali che stanno alla base del calcolo secondo la teoria di Hertz sono:
- perfetta elasticità del materiale;
- assenza di forze di attrito;
- piccola dimensione della superficie di contatto rispetto alle dimensioni dei corpi tra cui avviene il
contatto.
Dal punto di vista del contatto hertziano due denti che ingranano possono essere considerati come
due cilindri a contatto lungo una generatrice di lunghezza pari alla larghezza di fascia del dente b.
La massima tensione dovuta al contatto hertziano σH deve essere inferiore alla tensione ammissibile
σamm del materiale (calcolata in precedenza):

𝝈𝑯 ≤ 𝝈𝒂𝒎𝒎

La relazione definitiva con cui si effettua la verifica è:

𝐹) ∙ 𝐸 1 1
𝜎j = 0,629 ∙ 0,418 ∙ ∙ +
𝑏 ∙ cos 𝛼 ∙ 𝑠𝑒𝑛 𝛼 𝑟U+ 𝑟U-
dove:
- 𝐹) è la forza tangenziale massima agente sulla primitiva della ruota calcolate nel seguente
modo:
- 𝐸 è il modulo elastico del materiale;
- 𝛼 è l’angolo di pressione;
- 𝑟U+ e 𝑟U- sono i raggi primitivi delle due ruote a contatto.
14 Capitolo 1
Per il calcolo dei raggi primitivi è stata utilizzata la seguente espressione:

𝑚A ∙ 𝑧
𝑟U =
2

La forza tangenziale 𝐹) , invece, è calcolata come segue:

𝐶+
𝐹) =
𝑟U+

Utilizzando i valori di modulo 𝑚A e larghezza di fascia b calcolati precedentemente mediante il

metodo di Lewis si ottengono i risultati espressi in Tabella 1.9.

rp1 [mm] 75
rp2 [mm] 130
Ft [N] 70588,24
σH [N/mm2] 1185,16
Tabella 1.9: Dati utilizzati per la verifica a contatto hertziano.

Come si nota la tensione massima dovuta a contatto hertziano 𝜎j è maggiore della tensione
ammissibile del materiale σamm (pari a 1150 N/mm2).
In tal caso è necessario cambiare il modulo 𝑚A scegliendo il valore normalizzato immediatamente
superiore a quello di primo tentativo.
Si procede dunque con un calcolo iterativo per trovare il primo valore del modulo che soddisfi la
verifica a contatto hertziano. Scegliendo un modulo di secondo tentativo pari a 6 mm viene soddisfatta la
verifica a contatto hertziano e i risultati sono espressi in Tabella 1.10.

rp1 [mm] 90
rp2 [mm] 156
Ft [N] 58823,53
σH [N/mm2] 901,58
Tabella 1.10: Dati utilizzati per la verifica a contatto hertziano con un modulo di secondo tentativo.
1.4.3. Verifica a fatica per flessione
Nel caso di dimensionamento a fatica le forze considerate nel calcolo delle tensioni sono, in
generale, forze medie di funzionamento. Nel caso in esame questa situazione corrisponde al
funzionamento in trasferimento.
Come richiesto, inoltre, la progettazione deve essere svolta considerando, anche in questo caso, la
condizione peggiore fra erogazione della potenza continuativa e ricircolo di potenza fra gli assi. In tal
caso, confrontando i valori di coppia richiesta in entrambi i casi, la condizione peggiore risulta essere
quella relativa alla presenza del fenomeno di ricircolo di potenza; infatti la coppia di ricircolo alla ruota
della locomotiva presenta un valore maggiore rispetto alla coppia richiesta per erogare la potenza
continuativa. I calcoli successivi verranno quindi effettuati considerando esclusivamente le condizioni di
ricircolo.
Per quanto riguarda il calcolo a fatica per flessione delle ruote di ingranaggi la normativa UNI 8862 fa
riferimento alla condizione di resistenza a rottura del dente tramite la relazione:

𝝈𝑭 ≤ 𝝈𝑭𝑷

La tensione equivalente al piede del dente nel punto più sollecitato 𝝈𝑭 (tensione effettiva) è
espressa nel modo seguente:
𝐹)
𝜎x = ∙ 𝑦x8 ∙ 𝑦y8 ∙ 𝑦z ∙ 𝑦{ ∙ 𝐾} ∙ 𝐾~ ∙ 𝐾x{ ∙ 𝐾x•
𝑏 ∙ 𝑚A

ed è una tensione calcolata che dipende dalla forza tangenziale nominale 𝐹) , dalla larghezza di fascia
b, dal modulo normale 𝑚A e da una serie di fattori (parametri relativi all’ingranaggio e parametri relativi
al funzionamento).
Così come visto per la verifica statica la forza tangenziale 𝐹) si ottiene per mezzo della formula
seguente (ovviamente tenendo conto non più della coppia massima ma di quella di ricircolo):

𝐶+,@$'$@'
𝐹) = = 21158,8 [N]
𝑟U+

La tensione σFP, detta tensione ammissibile, vale:

𝜎x‚$( ∙ 𝑦yƒ ∙ 𝑦„ƒ
𝜎x• = ∙ 𝑦†@‡‚ƒ ∙ 𝑦ˆ@‡‚ƒ ∙ 𝑦‰
𝑆x($A

16 Capitolo 1
ed è funzione della tensione limite di fatica del materiale 𝜎x‚$( , del fattore di sicurezza minimo alla
flessione SFmin e di una serie di coefficienti (parametri relativi alla fatica) che correggono il limite di fatica
del materiale, uno dei quali, il fattore di durata YNT, rappresenta la curva di Wöhler del componente.

Si esaminano i parametri relativi all’ingranaggio, che tengono conto della geometria del dente sulla
massima tensione equivalente che si realizza sul materiale:
In particolare:
Ø yFa è il fattore di forma e tiene conto dell’effetto della geometria del dente sulla tensione
nominale di flessione;
Ø ySa è il fattore di correzione della tensione nominale di flessione e tiene conto delle
concentrazioni di tensione al piede del dente e del fatto che la tensione effettiva non è
dovuta solo alla flessione. Il calcolo analitico di tale fattore è piuttosto complicato e presenta
molti casi particolari che sono descritti dalla normativa;
Ø in sostituzione dei fattori yFa e ySa si è utilizzato il fattore ySF (prodotto dei due); questo
fattore è impiegato per il calcolo della tensione equivalente al piede del dente ed è
diagrammato in funzione del numero di denti z, come visibile in Figura 1.1. Nel caso in
esame, con un numero di denti z1 pari a 30 e per ruote non corrette (x=0), si trova un valore
di ySF pari a 4,5.

Figura 1.1: Andamento del fattore y SF

Ø Yε è il fattore del rapporto di condotta che permette di tenere conto della effettiva
applicazione del carico e vale:

0,75
𝑦z = 0,25 + se 𝜀• < 2
𝜀•
𝑌z = 0,5 se 𝜀• ≥ 2

dove con εα si è indicato il fattore di condotta pari a:

- - - -
𝑅‡+ − 𝑅•+ + 𝑅‡- − 𝑅•+ − 𝑟U+ + 𝑟U- sin 𝛼
𝜀• =
𝑝 ∙ cos 𝛼

Dove:
- 𝑅‡+ e 𝑅‡- sono i raggi di troncatura esterna delle due ruote (calcolati come somma
fra il relativo raggio primitivo 𝑟U+ e il modulo 𝑚A );
- 𝑅•+ e 𝑅•- sono i raggi di base delle due ruote (calcolati come prodotto fra raggio
primitivo 𝑟U e cos 𝛼);
- 𝑝 è il passo.
I risultati di tali calcoli sono espressi in Tabella 1.11.
18 Capitolo 1
Re1 [mm] 96
Re2 [mm] 162
Rb1 [mm] 84,57
Rb2 [mm] 146,59
Rp1[mm] 90
Rp2 [mm] 156
p [mm] 18,85
ε α 1,71
Tabella 1.11: Dati per il calcolo del fattore del rapporto di condotta 𝜺𝜶 .

Essendo 𝜀• ≤ 2 , si ottiene un fattore del rapporto di condotta 𝒚𝜺 pari a 0,69.

Ø yβ è il fattore dell’angolo d’elica e tiene conto dell’effetto dell’elicoidalità del dente sulla
tensione effettiva (assume valore unitario nel caso di ruote a denti diritti, quindi nel caso
yβ=1).
Si riportano di seguito i parametri relativi al funzionamento:

Ø kA è il fattore di applicazione del carico e tiene conto dell’entità dei sovraccarichi a cui è
sottoposto il sistema per cause esterne all’ingranaggio; può essere determinato tramite la
Tabella 1.12 in funzione dei tipi di sovraccarico che si presentano sul motore e sulla
macchina operatrice. Per il tipo di applicazione esaminata è stato scelto un KA pari a 1,25,
quindi relativo a caratteristiche di funzionamento del motore uniformi e caratteristiche di
funzionamento della macchina azionata corrispondenti a sovraccarichi leggeri.

Tabella 1.12: Valori del fattore di applicazione del carico KA

Ø kv è il fattore dinamico e tiene conto degli effetti dovuti alle masse rotanti, e, secondo un
calcolo di prima approssimazione, è funzione solo della massima velocità periferica della
ruota dentata 𝑣U (velocità calcolata in corrispondenza della circonferenza primitiva). Il

fattore dinamico è stato calcolato tramite la seguente formula disponibile in letteratura:

5,6 + 𝑣U
𝑘– = = 2,39
5,6

In cui la velocità periferica 𝑣U è pari a:

𝑣U = 𝜔+ ∙ 𝑟U+ = 15,58 [m s]

Ø kFβ è il fattore di distribuzione longitudinale del carico (o di disallineamento) e tiene conto
delle disuniformità di applicazione del carico lungo il dente; in mancanza di informazioni
precise è stato ipotizzato unitario;
Ø kFα è il fattore di distribuzione trasversale del carico (o di disallineamento) e tiene conto
delle disuniformità a causa di errori di passo e di profilo nell’applicazione del carico; in
mancanza di informazioni precise è stato ipotizzato unitario.
I parametri relativi alla fatica sono invece:

Ø YST: fattore di correzione della tensione che tiene conto del tipo di sollecitazione; nel caso di
sollecitazione pulsante positiva (quindi nel caso in esame) assume un valore pari a 2;
Ø SFmin: fattore di sicurezza a flessione; per le sollecitazioni a fatica è in generale unitario;
Ø YδrelT: fattore di sensibilità all’intaglio, e dipende dal grado di precisione tecnologica della
ruota dentata; prendendo come riferimento ruote “tecnologicamente perfette” è stato
assunto pari a 1;
Ø yRrelT: il fattore relativo dello stato della superficie al piede del dente e dipende dal grado di
finitura superficiale nei punti di maggiore sollecitazione alla base del dente, tiene conto
dell’effetto della rugosità sulla resistenza della dentatura. Si assume per approssimazione un
valore pari a 1 (ruote tecnologicamente perfette);
20 Capitolo 1
Ø yX: fattore di dimensione, tiene conto della diminuzione di resistenza per effetto delle
dimensioni del dente e si ricava dalla Figura 1.2. Con un valore del modulo 𝑚A pari a 6 e per
acciaio bonificato temprato, risulta un yX pari a 1.
Figura 1.2: Fattore di dimensione y x.
Ø yNT è il fattore di durata o fattore della curva di Wöhler e dipende dal materiale utilizzato. Per
dimensionamento per numero di cicli infinito si assume yNT pari a 1.
I dati utilizzati per la verifica a fatica per flessione e i risultati ottenuti sono riassunti in tabella 1.13.

yFs 4,45
Ingranamento yε 0,69
yβ 1
K a 1,25
K v 2,39
Funzionamento
KFα 1
KFβ 1
σF [N/mm2] 538,87
Sfmin 1
Fatica yst 2
yNT 1
yδrelT 1
yRrelT 1
y x 1
σFP [N/mm2] 940

La condizione di resistenza a rottura del dente (𝜎x ≤ 𝜎x• ) risulta verificata, si procede dunque con
l’ultima verifica per il dimensionamento.
1.4.4. Verifica a fatica per contatto hertziano ripetuto (pitting)
Una delle possibili avarie che più frequentemente si manifestano durante l’esercizio di un
ingranaggio è rappresentata dall’erosione superficiale per eccessiva pressione di contatto fra i fianchi dei
denti: il cosiddetto fenomeno del “pitting”. Per ottenere un buon funzionamento delle ruote dentate
sotto carico è importante quindi limitare il danneggiamento superficiale.
La normativa UNI 8862, per quanto riguarda il calcolo a fatica per contatto hertziano ripetuto, fa
riferimento alla condizione di resistenza a rottura del dente tramite la relazione:

𝝈𝑯 ≤ 𝝈𝑯𝑷

dove 𝝈𝑯 è la pressione di contatto (pressione di Hertz) espressa nel modo seguente:

𝑖+1 𝐹)
𝜎j = 𝑍j ∙ 𝑍™ ∙ 𝑍z ∙ 𝑍{ ∙ ∙ ∙𝐾 ∙𝐾 ∙𝐾 ∙𝐾
𝑖 2 ∙ 𝑏 ∙ 𝑟U+ } ~ j{ j•

ed è una tensione calcolata (come nella verifica a flessione) che dipende dalla forza tangenziale 𝐹)
(identica a quella utilizzata per la verifica a flessione), dalla larghezza di fascia b, dal rapporto di
trasmissione 𝑖, dal raggio primitivo e da una serie di fattori (parametri relativi all’ingranaggio e parametri
relativi al funzionamento).
La tensione 𝝈𝑯𝑷 è detta pressione di contatto ammissibile (pressione di Hertz ammissibile) ed è
calcolata nel modo seguente:

22 Capitolo 1
𝜎j‚$( ∙ 𝑍„
𝜎j• = ∙ 𝑍C ∙ 𝑍ˆ ∙ 𝑍~ ∙ 𝑍š ∙ 𝑍‰
𝑆j($A

Dove 𝜎j‚$( è la pressione limite base di fatica di superficie, SHlim è il fattore di sicurezza minimo al
pitting.

Si esaminano di seguito i parametri relativi all’ingranaggio:
• zh: fattore di forma, che tiene conto della curvatura dei fianchi del dente in corrispondenza delle
primitive d’ingranamento:
2
Zœ = = 2,49
sen α ∙ cos α

• ze: fattore di elasticità del materiale che tiene conto dell’elasticità del materiale di cui sono
costituite le ruote dentate:

𝑍™ = 0,418 𝐸 = 196,06

• zβ: fattore dell’angolo d’elica, che permette di tenere conto dell’effetto dell’inclinazione dei
fianchi dei denti. Per ingranaggi cilindrici a denti dritti si ha:

𝑍{ = 1

• zε: fattore del rapporto di condotta, che permette di tenere conto della effettiva applicazione del
carico. Vale per ruote dentate a denti dritti:

4 − 𝜀•
𝑍z = = 0,87
3
Si esaminano di seguito i parametri relativi al funzionamento:

• KA, Kv: sono identici a quelli calcolati nella verifica a fatica per flessione;
• KHβ è il fattore di distribuzione longitudinale del carico e tiene conto delle disuniformità di
applicazione del carico lungo il dente. Nel caso di mancanza di informazioni precise si può
ipotizzare unitario;
• KHα è il fattore di distribuzione trasversale del carico e tiene conto delle disuniformità a causa di
errori di passo e di profilo nell’applicazione del carico. Nel caso di mancanza di informazioni
precise si può ipotizzare unitario.
I parametri relativi alla fatica tengono conto delle riduzioni della pressione limite base di fatica di
superficie per cause prettamente correlate alla fatica.
In particolare essi sono:
• 𝑺𝑯𝒎𝒊𝒏 è il fattore di sicurezza a pitting, assunto in tale sede pari a1,2;
• zL: fattore del lubrificante, è funzione della viscosità cinematica del lubrificante a temperature
standard (40°C e 50°C) e della tensione 𝜎j‚$( . Per la sua determinazione è stato utilizzato il
grafico di Figura 1.3.
Figura 1.3: Fattore del lubrificante zL.

• zR è il fattore di rugosità ed è funzione delle rugosità medie sui fianchi dei denti e della tensione
𝜎j‚$( . La normativa riporta delle espressioni analitiche per il calcolo e un diagramma che esprime
l’andamento di ZR in funzione della rugosità di superficie. Per semplicità ed in mancanza di
informazioni ulteriori si è assunto un valore unitario;
24 Capitolo 1
• ZV è il fattore di velocità e tiene conto degli effetti della rotazione tramite la massima velocità
periferica vp. La normativa riporta delle espressioni analitiche per il calcolo e un diagramma che
esprime l’andamento di ZV in funzione della velocità periferica e della tensione 𝜎j‚$( . Anche per
questo parametro si è scelto un valore unitario;
• ZW è il fattore del rapporto tra durezze e tiene conto del fatto che la resistenza di una ruota di
acciaio aumenta se questa ingrana con un pignone che ha subito un indurimento superficiale e
presenta una bassa rugosità sulla superficie dei denti. In prima approssimazione è funzione solo
della durezza della ruota più tenera. Non conoscendo queste informazioni dettagliate si è assunto
un valore unitario;
• zX è il fattore di dimensione e dipende dalle dimensioni della ruota. Se il materiale costituente la
ruota è idoneo alla dimensione della stessa ed è stato trattato in modo opportuno si può
assumere valore unitario;
• zN è il fattore di durata o fattore della curva di Wöhler e dipende dal materiale utilizzato. Viene
determinato utilizzato il grafico di Figura 1.4; in corrispondenza di un numero di cicli infinito
risulta essere unitario.
Figura 1.4: Fattore di durata zN.
I dati utilizzati per la verifica a pitting e i risultati ottenuti sono mostrati in Tabella 1.14.

z h 2,49
z E 196,06
Ingranaggio
z ε 0,87
z β 1
K a 1,25
K v 1,00
Funzionamento
KFα 1
KFβ 1
2
σH [N/mm ] 1299,27
σHlim 1370
Shmin 1,2
z L 1
z R 1
Fatica
z V 1
z W 1
z X 1
z N 1
2
σHP [N/mm ] 1141,67
Tabella 1.13: Dati per la verifica a pitting e risultati ottenuti.

Come si evince, per l’ingranaggio in esame, la pressione di contatto risulta maggiore della pressione
di contatto ammissibile. Ciò vuol dire che le dimensioni scelte in precedenza tramite le altre verifiche non
riescono a soddisfare le condizioni richieste dalla verifica a pitting.
Si procede dunque modificando nuovamente il modulo scelto in precedenza; sempre riferendoci ai
valori di modulo normalizzati si sceglie dunque:

𝒎𝒏 = 𝟖 [𝐦𝐦]

Con questo valore del modulo viene soddisfatta anche la condizione di resistenza a rottura del dente
per pitting, infatti il vantaggio principale è l’aumento del raggio primitivo con la conseguente diminuzione
della forza tangenziale Ft applicata al dente. I parametri per la verifica non cambiano.
I nuovi dati utilizzati per la verifica a pitting e il risultati ottenuti sono mostrati in Tabella 1.14.

Ft [N] 15869,12
σH [N/mm2] 1064,76
26 Capitolo 1
σHP [N/mm2] 1141,67

Tabella 1.14: Risultati verifica a pitting.
1.4.5. Parametri caratteristici Ingranaggio I
In tabella 1.15 vengono riportati i parametri caratteristici dell’Ingranaggio I.

Modulo [mm] m n 8
Passo [mm] p o 25,13
Larghezza di fascia [mm] b 60
Ruota 1 Ruota 2
Numero di denti 30 52
Raggio primitivo di taglio [mm] 120 208
Raggio base [mm] 112,76 195,46
Passo base [mm] 23,62 23,62
Spessore (vano) [mm] 12,57 12,57
Addendum [mm] 8 8
Dedendum [mm] 10 10
Altezza del dente 18 18
Raggio di troncatura esterna 128 216
Raggio di troncatura interna 110 198
Tabella 1.15: Parametri caratteristici Ingranaggio I.

Dimensionamento Ingranaggio II
Il secondo ingranaggio è costituito da una coppia di ruote dentate coniche. La cinematica
dell’ingranaggio si conosce preliminarmente (Tabella 1.16), quindi in questa fase non si effettueranno
calcoli di progetto ma esclusivamente calcoli di verifica.

Numero denti pignone conico z 3 15

Numero denti ruota conica z 4 51
Rapporto di trasmissione ruote coniche i2 3,4
Modulo [mm] m 10
Velocità angolare ruota [rad/s] ω 4 10,68
Velocità angolare pignone [rad/s] ω 3 36,32
Tabella 1.16: Dati Ingranaggio II.

Sono stati quindi calcolati i seguenti parametri:
• angolo di conicità pignone:

𝑧/
φ/ = tan¤+
𝑧1
• angolo di conicità ruota:

𝑧1
φ1 = tan¤+
𝑧/
• raggi esterni:
𝑧/ ∙ 𝑚 𝑧1 ∙ 𝑚
𝑟‡/ = 𝑟‡1 =
2 2
• raggi interni:
𝑟$/ = 0,7 𝐿 sin φ/ 𝑟$1 = 0,7 𝐿 sin φ1
• raggi medi:
𝑟‡/ + 𝑟$/ 𝑟‡1 + 𝑟$1
𝑟(/ = 𝑟(/ =
2 2
• lunghezza:
𝑟‡/
𝐿=
sin 𝜑/

28 Capitolo 1
• Larghezza di fascia: per conformazione tipica della ruota si ha:

𝑏 = 0,3 𝐿
I risultati di tali calcoli sono riassunti in Tabella 1.17.

Angolo di conicità pignone ϕ 3 16,39

Angolo di conicità ruota ϕ 4 73,61
Raggio esterno pignone [mm] re3 75
Raggio esterno ruota [mm] re4 255
Raggio medio pignone [mm] rm3 63,75
Raggio medio ruota [mm] rm4 216,75
Raggio interno pignone [mm] ri3 52,5
Raggio interno ruota [mm] ri4 178,5
Lunghezza [mm] L 265,8
Larghezza fascia [mm] b 79,74
Tabella 1.17: Parametri calcolati relative all’ingranaggio II.
1.5.1. Ruote cilindriche equivalenti
La geometria di ingranamento delle ruote dentate coniche corrisponde a evolventi sferiche. Bisogna
considerare, però, che le relazioni utilizzate per determinare le condizioni di interferenza, la resistenza
statica, la resistenza a fatica, fanno riferimento all'ingranamento nel piano. Nella pratica, piuttosto che
sviluppare una più precisa ma complessa teoria di ingranamento con geometria sferica, si preferisce
comunque utilizzare le relazioni dell'ingranamento nel piano, tenendo conto di alcune approssimazioni
più che accettabili.
Le verifiche necessarie per il dimensionamento verranno dunque svolte facendo riferimento a delle
“ruote cilindriche equivalenti” che presentano le seguenti caratteristiche principali:

𝑧/
𝑧/∗ =
cos 𝜑

𝑟‡/
𝑟U∗ =
cos 𝜑

Conoscendo il numero di denti 𝑧/∗ del pignone equivalente e il relativo raggio primitivo 𝑟U∗ , sono stati
calcolati i parametri relativi all’ingranaggio cilindrico equivalente. I risultati sono mostrati in Tabella 1.18.

Modulo [mm] m* 10
Passo [mm] po* 31,42
Larghezza di fascia [mm] b 79,74
Addendum [mm] 10
Dedendum [mm] 12,5
Altezza del dente [mm] 22,5

Ruota 3* Ruota 4*

Numero di denti z* 15,64 180,74
Raggio primitivo [mm] rp* 78,18 903,72
Raggio base [mm] rb* 73,46 849,22
Raggio di troncatura esterna [mm] re* 88,18 913,72
Tabella 1.18: Parametri caratteristici delle ruote equivalenti.

Tutti i calcoli di verifica andranno effettuati su tale ruota virtuale e, successivamente, si
estrapoleranno i dati necessari alla corretta definizione della ruota conica.
1.5.2. Verifica statica a flessione
La verifica statica a flessione dell’ingranaggio II viene eseguita calcolando la tensione massima e

verificando che valga la seguente relazione:
𝝈𝑳𝒘 ≤ 𝝈𝒂𝒎𝒎

Per il calcolo della tensione massima 𝜎CD a cui è sottoposto il dente si utilizza la seguente formula
derivante dal metodo di Lewis:
𝐹)/
𝜎CD = ∙𝑦
𝑏 ∙ 𝑚 CD
Dove:
- Ft è la forza tangenziale calcolata sulla ruota cilindrica equivalente nel seguente modo:
30 Capitolo 1
𝐶/
𝐹)/ = ∗ = 117381,19 [N]
𝑟U/

- Il fattore di Lewis 𝑦CD è relativo al numero di denti della ruota equivalente 𝑧/∗ e vale 3,46.

La tensione massima 𝜎CD così calcolata risulta essere minore della tensione ammissibile 𝜎8(( . Il
risultato è espresso in Tabella 1.19.

σLw [N/mm2] 509,33

2
σamm [N/mm ] 1150
Tabella 1.19: Risultati della verifica static a flessione.
1.5.3. Verifica statica a contatto hertziano
Per la verifica statica a contatto hertziano si segue lo stesso iter mostrato in precedenza
relativamente all’ingranaggio I.
Si esegue il calcolo dei parametri necessari e delle relative tensioni calcolate, giungendo alla verifica
della seguente condizione:
𝝈𝑯 ≤ 𝝈𝒂𝒎𝒎

Il risultato è espresso in Tabella 1.20.

σH [N/mm2] 983,92
2
σamm [N/mm ] 1150
Tabella 1.20: Risultati della verifica statica a contatto Hertiziano
1.5.4. Verifica a fatica per flessione
La verifica a fatica per flessione dell’ingranaggio II si esegue sempre facendo riferimento alla ruota
cilindrica equivalente più sollecitata e considerando il funzionamento nel caso sia presente il fenomeno
del ricircolo.
Si esegue il calcolo dei parametri necessari e delle relative tensioni calcolate, giungendo alla verifica
della seguente condizione:
𝝈𝑭 ≤ 𝝈𝑭𝑷
I dati utilizzati per la verifica e il risultato raggiunto sono visibili in Tabella 1.21.

Ft3 [N] 42222,01
yFs 5
Ingranamento yε 0,72
yβ 1
K a 1,25
K v 1,254
Funzionamento
KFα 1
KFβ 1
2
σF [N/mm ] 298,61
Sfmin 1,2
yst 2
yNT 1
Fatica
yδrelT 1
yRrelT 1
y x 1
2
σFP [N/mm ] 783,33
Tabella 1.21: Dati per la verifica a fatica per flessione e risultati ottenuti.
1.5.5. Verifica a fatica per contatto hertziano ripetuto (pitting)
Come visto in precedenza relativamente all’ingranaggio I, si esegue la verifica a pitting verificando

che valga la seguente relazione:
𝝈𝑯 ≤ 𝝈𝑯𝑷

La condizione risulta verificata. I risultati sono espressi in Tabella 1.22.

32 Capitolo 1
z H 2,49
z E 196,06
Ingranaggio
z ε 0,9
z β 1
K a 1,25
K v 1,254
Funzionamento
KFα 1
KFβ 1
σH [N/mm2] 1147,22
Shmin 1
z L 1
z R 1
Fatica z V 1
z W 1
z X 1
z N 1
2
σHP [N/mm ] 1370
Tabella 1.22: Dati per la verifica a pitting e tisultati ottenuti.
2. DIMENSIONAMENTO ALBERI DI TRASMISSIONE
L’obiettivo di tale fase di lavoro consiste nel dimensionare i due alberi di trasmissione presenti nel
sistema.
Il processo di dimensionamento, preceduto da un’analisi delle tensioni agenti sugli alberi, non
richiede la conoscenza dell’intera geometria dell’albero stesso, ma solo la conoscenza della geometria
della sezione, oltre che la posizione dei carichi e dei vincoli e l’entità dei carichi. L’albero viene quindi
schematizzato come una trave in cui le reazioni sugli appoggi si verificano in corrispondenza della
mezzeria dei perni e le sollecitazioni agiscono in corrispondenza della mezzeria degli organi su cui sono
applicate.
Albero I
2.1.1. Caratteristiche generali
In Figura 2.2 e 2.3 è rappresentato lo schema dell’albero I relativamente ai piani xz e zy.
Figura 2.1: Albero I, piano xz.

34 Capitolo 2
Figura 2.2: Albero I, piano yz.
Il primo passo è stato quello di stabilizzare le caratteristiche geometriche dell’albero, e più

precisamente la lunghezza totale e le lunghezze delle campate. La scelta è stata effettuata tenendo
presente che la lunghezza dell’albero deve essere limitata quanto più possibile, ponendo i vincoli vicino ai
carichi applicati, al fine di diminuire le inflessioni e i valori dei momenti flettenti. I valori scelti sono
espressi in Tabella 2.1 (visibili anche nelle Figure precedenti).

L1 [mm] 180
a1 [mm] 100
b1 [mm] 80
Tabella 2.1: Lunghezze scelte per l’albero I.

In via preliminare è stato dunque scelto il materiale utilizzato per la costruzione: acciaio AISI
4340(40NiCrMo7) temprato e rinvenuto a 427 °C, le cui caratteristiche sono mostrate in Tabella 2.2.

Modulo elastico del materiale [N/mm2] E 220000

2
Carico di rottura [N/mm ] R m 1530
2
Carico di snervamento [N/mm ] Rp02 1380
Limite di fatica [N/mm2] σD-1 470
2
Limite di fatica a pitting [N/mm ] σHlim 1370
Tabella 2.2: Caratteristiche acciaio AISI 4340.
Dimensionamento alberi di trasmissione 35
2.1.2. Calcolo reazioni vincolari e sollecitazioni massime
Per la determinazione della sezione più sollecitata e, dunque, per il dimensionamento degli alberi è
necessario calcolare l’andamento delle caratteristiche della sollecitazione lungo tutto l’elemento. Per fare
ciò è utile prima di tutto calcolare le reazioni che i vincoli (nello schema cerniere) esercitano sull’albero.
Il calcolo delle forze che agiscono sull’albero, sia in condizioni statiche che di ricircolo, è stato svolto
utilizzando le seguenti espressioni:

𝐶+
𝐹)+ = ; 𝐹@+ = 𝐹)+ tan 𝛼
𝑟U+


STATICA FATICA
Ft1 [N] 44117,65 15869,12
Fr1 [N] 16057,51 5775,89
Tabella 2.3: Forze agenti sull’albero I.

Si sviluppano quindi, per entrambi i piani esaminati, le equazioni di equilibrio alla traslazione
verticale e alla rotazione, giungendo così ai seguenti risultati:
• Vincolo A1:

𝐹)+ ∙ 𝑏+ 𝐹@+ ∙ 𝑏+
𝑅}+,ª« = 𝑅}+,9« =
𝐿+ 𝐿+

- -
𝑹𝑨𝟏 = 𝑅}+,ª« + 𝑅}+,«9

• Vincolo B1:
𝐹)+ ∙ 𝑎+ 𝐹@+ ∙ 𝑎+
𝑅¯+,ª« = 𝑅¯+,9« =
𝐿+ 𝐿+

- -
𝑹𝑩𝟏 = 𝑅¯+,ª« + 𝑅¯+,«9

36 Capitolo 2
I risultati di tali calcoli sono mostrati in Tabella 2.4.

STATICA FATICA
RA1,yz [N] 19607,84 7052,94
PIANO YZ
RB1,yz [N] 24509,80 8816,18
RA1,xz [N] 7136,67 2567,06
PIANO XZ
RB1,xz [N] 8920,84 3208,83
RA1 [N] 20866,23 7505,58
TOTALI
RB1 [N] 26082,79 9381,98
Tabella 2.4: Reazioni vincolari albero I.

Conoscendo i valori di tutte le forze che agiscono sulla struttura, si calcolano infine gli andamenti del
momento flettente su entrambi i piani, e si determinano così i relativi valori massimi.
Nelle Figure 2.4 e 2.5 sono visibili i diagrammi del momento flettente relativamente al piano yz e xz,
sia per la sollecitazione statica che a fatica.

Piano yz

A1 B1

Piano xz

A1 B1

Figura 2.3: Diagrammi del momento flettente per il caso statico, piani yz e zx.


Piano yz

A1 B1

Piano xz

A1 B1

Figura 2.4: Diagrammi del momento flettente per il caso a fatica, piani yx e xz.

I valori di momento flettente massimo sono esposti in Tabella 2.5.

STATICA FATICA
Mf,max,yz [Nmm] 1960784,31 705294,12
Mf,max,xz [Nmm] 713667,13 256706,07
Mf,max [Nmm] 2086623,08 750558,32
Mf,max [Nm] 2086,62 750,56
Tabella 2.5: Valori del momento flettente massimo.
2.1.3. Dimensionamento statico
Il dimensionamento statico degli alberi è volto all’individuazione di un diametro minimo necessario.

Il calcolo viene svolto considerando esclusivamente il momento torcente applicato alla struttura.
Per ricavare un’espressione tramite la quale calcolare il diametro minimo si ricorre al criterio di
Tresca:
38 Capitolo 2
𝜎‡± = 𝜎 - + 4𝜏 - ≤ 𝜎8((

Considerando il caso limite 𝜎‡± = 𝜎8(( , e ricordando che per le assunzioni fatte 𝜎 - =0, si ha:

𝜎8((
𝜏8(( =
2

Inoltre, la tensione tangenziale massima nella sezione, causata dal momento torcente, è:

𝑀) 𝑀) 16
𝜏(89 = =
𝐽U 𝜋𝑑 /

Il diametro minimo necessario affinché la tensione tangenziale massima non superi la tensione
tangenziale ammissibile, si trova imponendo 𝜏(89 = 𝜏8(( , e con le opportune sostituzioni si trova:

T 32 𝑀)
𝐷($A =
𝜋𝜎8((

Il diametro di primo tentativo D’min da cui si sceglie di partire (considerando anche altri aspetti
costruttivi) è pari a 50mm.
I dati utilizzati e i risultati ottenuti sono mostrati in Tabella 2.6.

σamm4 [N/mm2] 1061,54

Mt [Nmm] 5294117,65
Dmin [mm] 37,04
D’min [mm] 50
Tabella 2.6: Dati e risultati dimensionamento statico albero I.
2.1.4. Verifica a fatica
Nella verifica a fatica bisogna tener conto di tutte le sollecitazioni presenti nell’albero. La verifica
viene svolta utilizzando il diagramma di Haigh-Soderberg.

4
La tensione ammissibile 𝜎8(( è stata calcolata ipotizzando un coefficiente di sicurezza pari a 1,3.
Il primo passo consiste nel calcolo della componente alternata di tensione σa, generata dalla presenza
del momento flettente, e della componente media di tensione σm, generata invece dallo sforzo normale
N e dal momento torcente Mt. Esse vengono calcolate come segue:

32 𝑀¸
𝜎8 = 𝜎( = 𝜎„- + 4 𝜏)-
𝜋 𝑑 /

Dove:
„
– 𝜎„ = ;
}@‡8 ¹‡«$*A‡
+º »¼
– 𝜏) =
½ ¾ T

I risultati sono mostrati in Tabella 2.7.

σN [N/mm] 0
τt [N/mm] 77,59
σm [N/mm2] 155,18
2
σa [N/mm ] 61,16
Tabella 2.7: Componenti di tensioni presenti nell’albero I.

Il successivo passo della verifica consiste nella correzione del limite di fatica del materiale σD-1 che
viene ricavato con delle prove di fatica condotte su un provino che presenta caratteristiche ben diverse
dell’elemento analizzato. È necessario, quindi, individuare dei coefficienti correttivi che permettono di
passare dai valori di prova a quelli che si presentano nella realtà. Considerando i principali effetti che
influenzano il limite di fatica (riducendolo) si introducono i seguenti coefficienti:
• fattore di dimensione CD, tiene conto del fatto che il limite di fatica diminuisce
all’aumentare delle dimensioni significative; si ricava mediante il diagramma di Figura 2.5;
40 Capitolo 2
Figura 2.5: Fattore di dimensione CD.
• fattore relativo alla finitura superficiale Cs, che considera la diminuzione del limite di fatica al
ridursi delle caratteristiche di finitura superficiale; si ricava utilizzando il diagramma di
Figura 2.6;

Figura 2.6: Fattore di finitura superficiale Cs.

• fattore Cq relativo alla forma della sezione, tiene conto del fatto che la “regolarità” della
forma della sezione retta influisce sull’effettiva distribuzione locale delle tensioni; per il suo
calcolo si è fatto riferimento alla Tabella 2.8.

Tabella 2.8: valori del fattore Cq.

Tenendo conto di questi coefficienti si calcola, dunque, un primo valore corretto del limite di fatica
del materiale, attraverso la seguente relazione:

𝜎¿ = 𝜎¿¤+ 𝐶¿ 𝐶¹ 𝐶±

Considerando, infine, che anche la presenza di intagli nell’elemento contribuisce alla diminuzione
del limite di fatica del materiale, si introduce il fattore di concentrazione delle tensioni per fatica Kf,, e
l’effettivo limite di fatica del materiale viene calcolato come segue:

𝜎¿
𝝈𝑫𝒏 =
𝐾¸


CD 0,83
Cs 0,8
Cq 1
σD [N/mm2] 312,08
Kf 2
σDn [N/mm2] 156,04
Tabella 2.9: Dati e risultati per il calcolo dell’effettivo limite di fatica del materiale σDn.
42 Capitolo 2
Con i dati a disposizione si costruisce, infine, il diagramma di Haigh-Soderberg per stabilire se il

diametro precedentemente scelto attraverso la verifica statica garantisce anche la verifica a fatica.
Il risultato è mostrato in Figura e, come si evince, il punto di lavoro si trova all’interno della “zona di
vita sicura” definita dalla linea di Soderberg.
Figura 2.7: Diagramma di Heigh-Soderberg per la verifica a fatica albero I.
Albero II
Per il dimensionamento dell’albero II sono stati svolti simili calcoli e considerazioni visti in
precedenza per l’albero I.
2.2.1. Caratteristiche generali
In Figura 2.8 e 2.9 è rappresentato lo schema dell’albero II relativamente ai piani xz e zy.

Figura 2.9: Albero II, piano xz.
Figura 2.8: Albero II, piano yz.
I valori delle lunghezze scelte sono mostrati in Tabella 2.10.

L2 [mm] 219
a2 [mm] 70
b2 [mm] 70
c2 [mm] 79
Tabella 2.10: Lunghezze scelte per l’albero II.

Per quanto riguarda il materiale, è stato scelto lo stesso tipo di acciaio utilizzato per l’albero I.
44 Capitolo 2
2.2.2. Calcolo reazioni vincolari e sollecitazioni massime
Per il calcolo dei carichi agenti sulla struttura sono state utilizzate le seguenti espressioni:
• carichi determinati dalla ruota 2 (cilindrica):

𝐶+
𝐹)+ = ; 𝐹@+ = 𝐹)+ tan 𝛼
𝑟U+

• carichi determinati dalla ruota 3 (conica):

𝐶/
𝐹)/ = ; 𝐹@/ = 𝐹)/ tan 𝛼 sin 𝜑( ; 𝐹8/ = 𝐹)/ tan 𝛼 sin 𝜑( ; 𝑀8 = 𝐹8/ 𝑟(/
𝑟(/


STATICA FATICA
Ft1 [N] 44117,65 15869,12
Fr1 [N] 16057,51 5775,89
Ft3 [N] 143944,64 51776,89
Fr3 [N] 50262,66 18079,48
Fa3 [N] 14783,13 5317,49
Mfa [Nmm] 942424,84 338990,22
Mfa [Nm] 942,42 338,99
Tabella 2.11: Carichi agenti sull’albero II.

Si sviluppano quindi, per entrambi i piani esaminati, le equazioni di equilibrio alla traslazione
verticale e alla rotazione, giungendo così ai seguenti risultati:
• Vincolo A2:
𝐹)+ ∙ 𝑏- + 𝐹@/ ∙ 𝑐- − 𝑀8 𝐹@+ ∙ 𝑏- + 𝐹)+ ∙ 𝑐-
𝑅}-,ª« = ; 𝑅}-,9« =
𝑎- + 𝑏- 𝑎- + 𝑏-

- -
𝑹𝑨𝟐 = 𝑅}-,ª« + 𝑅}-,«9

• Vincolo B2:
𝐹@/ ∙ 𝐿- − 𝐹)+ ∙ 𝑎- − 𝑀8 𝐹)/ ∙ 𝐿- − 𝐹@+ ∙ 𝑎-
𝑅¯-,ª« = ; 𝑅¯-,9« =
𝑎- + 𝑏- 𝑎- + 𝑏-
- -
𝑹𝑩𝟐 = 𝑅¯-,ª« + 𝑅¯-,«9

𝑹𝑩𝟐,𝒂 = 𝐹8/


STATICA FATICA

RA2,xz [N] 89254,7 32104,9
PIANO XZ
RB2,xz [N] 217141,8 78105,9
RA2,zy [N] 43689,7 15715,2
PIANO YZ RB2,zy [N] 49834,7 17925,6
RB2,a [N] 14783,1 5317,5
RA2 [N] 99374 35744,8
TOTALI
RB2 [N] 222787 80136,5
Tabella 2.12: Reazioni vincolari albero II.

Conoscendo i valori di tutte le forze che agiscono sulla struttura, si calcolano infine gli andamenti del
momento flettente su entrambi i piani, e si determinano così i relativi valori massimi. Nelle Figure 2.10 e
2.11 sono visibili i diagrammi del momento flettente relativamente al piano yz e xz, sia per la
sollecitazione statica che a fatica.
46 Capitolo 2
Piano yz
A B2
Piano zx
A B2
Figura 2.10: Diagrammi del momento flettente per il caso statico, piani yx e xz.

Piano yz
A1 B2
Piano zx
A1 B2
Figura 2.11: Diagrammi del momento flettente albero II per il caso a fatica, piani yx e xz.
I valori di momento flettente massimo sono riportati in Tabella 2.13.

STATICA FATICA
NODO 1 NODO 2 NODO 3 NODO 1 NODO 2 NODO 3
Mf,xz [Nm] 6247,83 11371,63 0,0 2247,34 4090,37 0,0
Mf,zy [Nm] 3058,28 3028,33 -942,4 1100,06 1089,29 -339,0
Mf [Nm] 6956,18 11767,95 942,4 2502,14 4232,93 339,0
Tabella 2.13: Valori del momento flettente Massimo su entrambi I piani e per ogni nodo.
48 Capitolo 2
2.2.3. Dimensionamento statico
Si procede in questa fase alla determinazione del diametro minimo necessario. Come visto per
l’albero I si utilizza la seguente formula:

T 32 𝑀)
𝐷($A =
𝜋𝜎8((

Il diametro minimo ha un valore di 44,49 mm, si sceglie come diametro di primo tentativo un valore pari a
50 mm.
I dati utilizzati e il risultati ottenuti sono mostrati in Tabella 2.14.

σamm5 [N/mm2] 1061,54

Mt [Nmm] 9176470,59
Dmin [mm] 44,49
D’min [mm] 50
Tabella 2.14: Dati e risultati dimensionamento statico albero II.
2.2.4. Verifica a fatica
Per eseguire la verifica a fatica si calcolano, come visto per l’albero I, la componente alternata 𝜎8 e
media 𝜎( delle sollecitazioni presenti nell’albero. I valori sono mostrati in Tabella 2.14.

σN [N/mm] 0,68
τt [N/mm] 134,49
2
σm [N/mm ] 268,97
2
σa [N/mm ] 344,93
Tabella 2.15: Componenti di tensioni presenti nell’albero II.

Si procede quindi con la correzione del limite di fatica del materiale. I dati utilizzati e il risultato
ottenuto sono mostrati in Tabella 2.16.

5
La tensione ammissibile 𝜎8(( è stata calcolata ipotizzando un coefficiente di sicurezza pari a 1,3.
CD 0,78
Cs 0,8
Cq 1
σD [N/mm2] 293,28
Kf6 2,17
σDn [N/mm2] 134,93
Tabella 2.16: Dati e risultati per il calcolo dell’effettivo limite di fatica del materiale σDn.

Con i dati a disposizione si costruisce, infine, il diagramma di Haigh-Soderberg per stabilire se il
diametro precedentemente scelto attraverso la verifica statica garantisce anche la verifica a fatica.
Il risultato è mostrato in Figura 2.10 e, come si evince, il punto di lavoro si trova all’esterno della
Figura 2.12: Diagramma di Heigh-Soderberg per la verifica a fatica dell’albero II.
“zona di vita sicura” definita dalla linea di Soderberg: con il diametro scelto non viene garantita la verifica
a fatica.
Si procede dunque con un calcolo iterativo modificando progressivamente il diametro minimo
scelto, finché non si trova un valore che rispetta anche tale verifica. Aumentando il diametro, infatti, il
valore di tensioni presenti nell’albero diminuisce. I dati utilizzati per la verifica (Tabella 2.17), variando,

6
Si è considerato il coefficiente di intaglio nelle due sezioni maggiormente sollecitate, utilizzando per il calcolo
dell’effettivo limite di fatica del materiale il valore di Kf più elevato.
50 Capitolo 2
consentono di ottenere un punto di lavoro diverso, situato all’interno della “zona di vita sicura” del
diagramma (Figura 2.11). Il valore di diametro (minimo) scelto è pari a 80 mm.

σN [N/mm] 0,26
τt [N/mm] 32,83
2
σm [N/mm ] 65,67
2
σa [N/mm ] 84,21
Tabella 2.17: Componenti di tensioni presenti nell’albero II con un diametro di 80 mm.
Figura 2.13: Diagramma di Heigh-Soderberg per la verifica a fatica dell’albero II.
3. DIMENSIONAMENTO DEI CUSCINETTI
Gli alberi, dimensionati attraverso l’analisi delle forze scambiate, vengono appoggiati ciascuno su
due cuscinetti che hanno il compito di guidarli in senso radiale ed assiale rispetto alle parti ferme della
macchina, come un alloggiamento.
Il dimensionamento dei cuscinetti viene effettuato sia attraverso una verifica statica che una a fatica
del componente. La vita utile (o durata) viene definita come il numero di ore, o di giri, che il cuscinetto è
in grado di sopportare prima che si verifichi il primo segno di affaticamento del materiale (sfaldatura,
erosione) su uno dei suoi anelli o dei suoi corpi volventi.

Sistema con un cuscinetto di vincolo e uno non di vincolo

Nel progetto in questione si è deciso di adottare un sistema con un cuscinetto di vincolo e uno non
di vincolo per entrambi gli alberi. Il cuscinetto di vincolo ad un’estremità dell’albero ha il compito di
sopportare il carico radiale e nello stesso tempo di vincolare l’albero assialmente in entrambi i sensi. Esso
deve quindi essere tenuto fisso in posizione sia sull’albero sia nell’alloggiamento. Il cuscinetto non di
vincolo montato dal lato opposto ha il compito di sopportare il solo carico radiale, ma nello stesso tempo
deve permettere gli spostamenti assiali, per evitare che entrambi i cuscinetti del sistema si
sovraccarichino reciprocamente ( ad es. quando la lunghezza dell’albero varia per effetto della dilatazione
termica).
Nella seguente trattazione, i cuscinetti di vincolo saranno quelli di tipo “B” e quelli non di vincolo di
tipo “A”.
Capacità di carico statico del cuscinetto

Il funzionamento della macchina sotto potenza oraria massima, sebbene per brevi periodi, rende
necessario il ricorso della verifica statica dei cuscinetti ancor prima di effettuare la verifica di durata.
Il primo approccio che consente la scelta del cuscinetto riguarda la sua capacità di sopportare carichi
statici derivanti dall’albero su cui è montato. Il parametro che identifica questa caratteristica è il
coefficiente di carico statico 𝐶V .

52 Capitolo 3
3.2.1. Carico statico equivalente sul cuscinetto

Per essere idoneo all’impiego, il cuscinetto deve possedere un 𝐶V maggiore o uguale al carico statico
equivalente 𝑃V agente su di esso. Il carico statico 𝑃V è costituito da componenti radiali e assiali e viene
definito come quel carico ipotetico che, una volta applicato, produrrebbe le stesse deformazioni
permanenti prodotte dal carico reale.
Nel calcolo del coefficiente di carico statico si adotta un fattore di sicurezza 𝑠V che dipende dal tipo
di cuscinetto e dalla sua applicazione nel funzionamento a fluido.
𝐶V ≥ 𝑠V 𝑃V
Il carico statico si ottiene dalla formula di carattere generale :
𝑃V = 𝑋V 𝐹@ + 𝑌V 𝐹8
in cui
𝑃V = carico statico equivalente sul cuscinetto [N];
𝐹@ = carico radiale effettivo sul cuscinetto [N];
𝐹8 = carico assiale effettivo sul cuscinetto [N];
𝑋V = fattore relativo al carico radiale sul cuscinetto;
𝑌V = fattore relativo al carico assiale sul cuscinetto.
Verifica del cuscinetto con le formule della durata

Nei cuscinetti volventi l’affaticamento delle superfici metalliche interessate dai contatti di
rotolamento è il meccanismo di cedimento prevalente. Pertanto, un criterio basato sull’affaticamento
delle piste è generalmente sufficiente nella scelta e nel dimensionamento dei cuscinetti volventi di una
data applicazione. Le normative internazionali come la ISO 281 si basano appunto sulla fatica del
materiale delle superfici interessate dai contatti di rotolamento. Gli organi che concorrono al
funzionamento sono la gabbia, le protezioni e il lubrificante.
3.3.1. Durata di base
La durata di base di un cuscinetto secondo la formula ISO 281:1990 è

U
𝐶
𝐿+V =
𝑃
Dimensionamento dei cuscinetti 53
dove
𝐿+V = durata di base ( affidabilità 90%), [milioni di giri];
𝐶= coefficiente di carico dinamico, [N];
𝑃 = carico dinamico equivalente, [N];
3 per i cuscinetti a sfere
𝑝 = +V
per i cuscinetti a rulli
/
Durata SKF
La formula della durata SKF è conforme alla ISO 281:1990/Amd 2:2000 e tiene conto delle condizioni
di lubrificazione e contaminazione dei cuscinetti e del limite di fatica del materiale, parametri non
contenuti all’interno della formula della durata di base.
U
𝐶
𝐿A( = 𝑎+ 𝑎yÈx 𝐿+V = 𝑎+ 𝑎yÈx
𝑃
10º
𝐿A(É = 𝐿
60𝑛 A(
in cui
𝐿A( = durata SKF ( affidabilità 100 − 𝑛 %), [mln di giri];
𝐿A(É = durata SKF ( affidabilità 100 − 𝑛 %), [h funzionamento];
𝑎+ = fattore correttivo della durata relativo all’affidabilità;
𝑎yÈx = fattore correttivo della durata SKF;
𝑛 = velocità di rotazione, [rpm].
Il fattore correttivo della durata SKF 𝑎yÈx adotta il concetto di carico limite di fatica 𝑃% ( riportato
nelle tabelle dei prodotti) e utilizza le condizioni del lubrificante ( rapporto di viscosità k) in aggiunta a un
fattore ηc per il livello di contaminazione che riflettono le condizioni operative dell’applicazione.
Per il dimensionamento è stata scelta un’affidabilità pari al 99% (𝑛 = 1%), pertanto
𝑎+ = 0,21 (Tab.1 pag. 47)
Considerando il tempo di operatività in potenza continuativa della locomotiva ( un’ora al giorno per
quarant’anni), le ore di funzionamento che i cuscinetti devono assicurare sono:
ℎ 𝑔𝑔
ℎ)*) = 1 ×365 ×40 𝑎𝑛𝑛𝑖 = 14600 𝑜𝑟𝑒
𝑔𝑔 𝑎𝑛𝑛𝑜
54 Capitolo 3
Albero 1
I cuscinetti impiegati nell’albero 1 sono entrambi radiali a singola corona di sfere: tale scelta è stata
adottata perché i carichi assiali sono modesti e comunque sopportabili abbondantemente dai
componenti impiegati.
Infatti se i cuscinetti radiali a sfere sono sottoposti ad un carico assiale puro, quest’ultimo non deve
normalmente superare il valore di 0,5𝐶V ( per diametri del foro maggiori di 12 𝑚𝑚 ).
3.4.1. Cuscinetto A1
Il cuscinetto A, come definito al principio di questo capitolo, è un cuscinetto non di vincolo. Ciò
significa che, durante il suo funzionamento, esso è sottoposto a carichi puramente radiali.
Infatti, eventuali sforzi assiali derivanti dal gruppo riduttore vengono scaricati sul cuscinetto B, che
funge da vincolo nel sistema dell’albero 1.
Scelta delle dimensioni del cuscinetto in base al coefficiente di carico statico
Il cuscinetto sarà selezionato in base alla sua capacità di sostenere il carico statico equivalente
agente su di esso:

Per requisiti di silenziosità trascurabili e forti carichi di sollecitazione, i cuscinetti a sfera posseggono
un fattore di sicurezza 𝑠V uguale a 2.

𝑃V = 0,6 𝐹@ + 0,5 𝐹8
Se 𝑃V < 𝐹@ , si dovrà usare 𝑃V = 𝐹@ .
Siccome il cuscinetto A è un cuscinetto non di vincolo, la forza assiale è pari a zero, pertanto 𝑃V = 𝐹@ .
La forza radiale 𝐹@ corrisponde alla reazione di vincolo necessaria a mantenere in equilibrio statico
l’albero in quel punto:
𝐹@ = 𝑅},+ = 20866 𝑁
𝐶V ≥ 2×20866 𝑁 = 41732 𝑁.
Il diametro del foro interno imposto da progetto è di 50 𝑚𝑚, quindi il cuscinetto scelto per
l’esercizio è il seguente (Figura 3.1):


Figura 3.1: Caratteristiche tecniche del cuscinetto A1.

Carico dinamico equivalente sul cuscinetto
Il carico dinamico equivalente interviene nella determinazione della vita utile del cuscinetto; il suo
valore dipende dalle forze agenti e dal tipo di cuscinetto impiegato.
La forza assiale, anche nel funzionamento a potenza continuativa, è nulla, quindi:
𝑃 = 𝐹@ = 7505,6 𝑁
•Ð
Per il calcolo del coefficiente 𝑎yÈx = 𝑎yÈx 𝜂' , 𝑘 bisogna imporre il valore di 𝜂' , indice del livello
•
di pulizia del cuscinetto:

nel caso in esame è stato ipotizzato un livello di pulizia normale, a cui corrisponde un
𝜂' = 0,55 .
Il fattore correttivo SKF dipende anche del rapporto di viscosità 𝑘, indicante il rapporto tra la
viscosità del lubrificante alla temperatura di funzionamento 𝜈 e la viscosità necessaria 𝜈+ .
𝜈
𝑘=
𝜈+
La viscosità cinematica minima 𝜈+ necessaria al funzionamento, oltre al diametro medio, è funzione
della temperatura di esercizio del cuscinetto e del numero di giri a cui è sottoposto.
Ottenuto il valore di 𝜈+ è possibile identificare attraverso un diagramma bilogaritmico la
corrispondente viscosità del lubrificante 𝜈 alla temperatura di funzionamento e ottenere così il tipo di
lubrificante necessario ( diagrammi 5 e 6 pag. 55).
Nella Tabella 3.1 sono elencati i valori dei parametri che intervengono nel calcolo della formula di
durata, mostrata di seguito.
56 Capitolo 3
10º
𝐿+(É = ×2658 𝑔𝑖𝑟𝑖 = 26796 ℎ > ℎ)*) = 14600 ℎ
𝑚𝑖𝑛 𝑔𝑖𝑟𝑖
60 ×1653
ℎ 𝑚𝑖𝑛

CUSCINETTO A1
Tipologia A singola corona di sfere
Fr [N] 7505,6
Fa [N] 0,0
L1m [cicli] 2658,3
L1mh [h] 26795,7
a1 0,21
askf 8,1
ƞc 0,55
ƞc*(Pu/P) 0,16
k 2,44
2
ν [mm /s] a 40° 100
ν1 [mm2/s] a 50° 41
n [giri/min] 1653,4
dm [mm] 90
L10 [cicli] 1562,8
C [N] 87100,0
P [N] 7505,6
p 3
Tabella 3.1: Parametri relativi alla durata del cuscinetto A1.
3.4.2. Cuscinetto B1
Il cuscinetto B in aggiunta ai carichi radiali è chiamato a sopportare anche una componente assiale
nei momenti di cambio marcia ( da marcia avanti a marcia indietro ) e durante il moto .
Tuttavia, non essendo noto il valore della forza assiale né in campo statico né in campo dinamico, si
ipotizza trascurabile rispetto al carico radiale, considerando che il cuscinetto è in grado di sopportare una
𝐹8 ≤ 0,5𝐶V .
Come per il cuscinetto A, la scelta del cuscinetto parte dai requisiti di resistenza in campo statico,
corrispondente al regime di potenza oraria massima:

𝑃V = 0,6 𝐹@ + 0,5 𝐹8
Se 𝑃V < 𝐹@ , si dovrà usare 𝑃V = 𝐹@ .
Ipotizzando una 𝐹8 trascurabile rispetto alla 𝐹@ , otteniamo 𝑃V = 𝐹@ .
La forza radiale 𝐹@ è pari alla reazione vincolare necessaria a mantenere l’equilibrio durante il moto:

𝐹@ = 𝑅¯,+ = 26083 𝑁

Il fattore di sicurezza 𝑠V è , come nel cuscinetto A, pari a 2 .

𝐶V ≥ 2×26083𝑁 = 52166 𝑁.

Il diametro dell’ albero per il cuscinetto B è leggermente superiore a quello del cuscinetto A,
essendoci la necessità di effettuare un accoppiamento scanalato per alloggiare la flangia.
Il foro richiesto è di 55 𝑚𝑚, pertanto il cuscinetto idoneo risulta essere il seguente (Figura 3.2):

Figura 3.2: Caratteristiche tecniche del cuscinetto B1.

𝐹8
𝑃 = 𝐹@ 𝑞𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 ≤ 𝑒
𝐹@
58 Capitolo 3
𝐹8
𝑃 = 𝑋𝐹@ + 𝑌𝐹8 𝑞𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 > 𝑒
𝐹@

Con 𝑒, 𝑋, 𝑌 fattori dipendenti dal tipo di cuscinetto e da 𝐹8 .
Anche qui consideriamo la forza assiale 𝐹8 (a fatica) trascurabile rispetto all’analoga componente
radiale 𝐹@ .
Pertanto
𝑃 = 𝐹@ = 9382 𝑁

Seguendo la stessa procedura adottata per il cuscinetto A, si ottengono i valori dei seguenti
parametri ( tabella 2) e la durata in ore del componente:

10º
𝐿+(É = ×3096 𝑔𝑖𝑟𝑖 = 31209 ℎ > ℎ)*) = 14600 ℎ
𝑚𝑖𝑛 𝑔𝑖𝑟𝑖
60 ×1653
ℎ 𝑚𝑖𝑛

CUSCINETTO B1
Tipologia A singola corona di sfere
Fr [N] 9382,0
Fa [N] 0,00
L1m [cicli] 3096,2
L1mh [h] 31209,2
a1 0,21
askf 12,36
ƞc 0,55
ƞc*(Pu/P) 0,15
k 3,13
2
ν [mm /s] a 40° 100
ν1 [mm2/s] a 50° 32
n [giri/min] 1653,4
dm [mm] 97,5
L10 [cicli] 1192,8
C [N] 99500,0
P [N] 9382,0
p 3,00
Tabella 3.2: Parametri relativi alla durata del cuscinetto B1.
Albero 2
I cuscinetti dell’albero 2 sono stati scelti entrambi a rulli cilindrici per la presenza di forti carichi
radiali e garantire elevate velocità.
3.5.1. Cuscinetto A2
Il cuscinetto A, essendo non di vincolo, è stato scelto di tipo NU:

l’anello esterno presenta due orletti integrali, mentre quello interno ne è privo (Figura 3.3). Lo
spostamento assiale dell’albero rispetto all’alloggiamento può avvenire nei due sensi all’interno del
cuscinetto stesso.

Figura 3.3: Sezione del cuscinetto A2.
Il carico statico equivalente agente sul cuscinetto corrisponde alla pura forza radiale :

𝑃V = 𝐹@ = 99374 𝑁

Tenendo conto di un coefficiente di sicurezza 𝑠V pari a 2,5, la scelta delle dimensioni del cuscinetto
deve soddisfare la seguente relazione:

𝐶V ≥ 𝑠V 𝑃V = 2,5×99374 𝑁 = 248435 𝑁

L’estremo A dell’albero, sul quale verrà montato il relativo cuscinetto, possiede il diametro minore
lungo il suo asse, pari a 𝑑 = 80 𝑚𝑚. In Figura 3.4 sono mostrate le caratteristiche del componente scelto:

60 Capitolo 3

Figura 3.4: Caratteristiche tecniche del cuscinetto A2.
Per i cuscinetti non di vincolo si ha:

𝑃 = 𝐹@ = 35744,8 𝑁

dove 𝐹@ indica la risultante delle forze agenti in senso radiale sul cuscinetto nelle condizioni di
funzionamento.
+V
Nel calcolo della durata di base, l’esponente p ha valore trattandosi di cuscinetti a rulli.
/
In tabella 3.3 vengono riportati i consueti valori della durata in ore e dei parametri relativi al
funzionamento.

CUSCINETTO A2
Rulli cilindrici ad una
Tipologia
corona
Fr [N] 35744,8
Fa [N] 0,00
L1m [cicli] 968,8
L1mh [h] 46549,9
a1 0,21
askf 3,84
ƞc 0,55
ƞc*(Pu/P) 0,55
k 3,33
2
ν [mm /s] a 40° 100,00
ν1 [mm2/s] a 50° 30,00
n [giri/min] 346,9
dm [mm] 125
L10 [cicli] 1201,4
C [N] 300000,0
P [N] 35744,8
p 3,33
Tabella 3.3: Parametri relativi alla durata del cuscinetto A2.
3.5.2. Cuscinetto B2
Il cuscinetto di vincolo B deve sopportare, oltre al carico radiale, anche una modesta forza assiale. E’
necessaria, quindi, l’installazione di un componente di tipo NUP:
l’anello esterno di un cuscinetto NUP presenta due orletti integrali e l’anello interno un orletto
integrale ed uno non integrale riportato (immagine). Questi cuscinetti sono idonei per l’utilizzo come
cuscinetti fissi, ossia possono vincolare assialmente l’albero nei due sensi.

Figure 3.5: Sezione del cuscinetto B2.

62 Capitolo 3
I cuscinetti a rulli cilindrici caricati assialmente funzionano correttamente solo se sono soggetti ad un
carico radiale agente simultaneamente e il rapporto tra le forze 𝐹8 /𝐹@ non supera 0,5.
Le forze radiale e assiale in regime di potenza oraria massima corrispondono a:

𝐹@ = 222787 𝑁
𝐹8 = 14783 𝑁

xÕ
Di conseguenza < 0,5 ed è possibile assumere come carico statico equivalente la sola forza
xÖ
radiale:
𝑃V = 𝐹@ = 222787 𝑁.

Con un coefficiente di sicurezza pari a 2,5 si ottiene:

𝐶V ≥ 𝑠V 𝑃V = 2,5×222787 𝑁 = 556968 𝑁

L’albero 2 possiede sull’estremo dell’alloggiamento B il pignone conico della trasmissione dentata. E’
necessario quindi, per il montaggio nella carcassa, inserire un cuscinetto il cui foro interno sia il maggiore
dei diametri dell’albero lungo il suo asse.
Da progetto è stato imposto il diametro dell’alloggiamento 𝑑 = 95 𝑚𝑚 .
In Figura 3.6 sono riportate le caratteristiche del componente selezionato.

Figura 3.6: Caratteristiche tecniche del cuscinetto B2.

Un’ulteriore verifica sulla capacità di sopportare il carico assiale imposto, consiste nel calcolo della
capacità di carico dinamico assiale ( in campo statico):

𝑘+ 𝐶V 101
𝐹8U = − 𝑘- 𝐹@
𝑛(𝑑 + 𝐷)

Dove
𝐹8U = massimo carico assiale ammissibile, [kN];
𝐶V = capacità di carico statico, [kN];
𝐹@ = carico radiale effettivo sul cuscinetto, [kN];
𝑛 = velocità di rotazione, [giri/min]
𝑑 = diametro del foro del cuscinetto, [mm];
𝐷 = diametro esterno del cuscinetto, [mm];
𝑘+ = 1 (lubrificazione a grasso);
𝑘- = 0,1 (lubrificazione a grasso);

1×585,00 𝑘𝑁×101
𝐹8U = − 0,1×222,79 𝑘𝑁 = 34,87 𝑘𝑁 > 𝐹8 = 14,78 𝑘𝑁
𝑔𝑖𝑟𝑖
347 95 + 200 𝑚𝑚
𝑚𝑖𝑛

Il carico dinamico equivalente sul cuscinetto, in presenza di forza assiale, si calcola con la seguente
relazione:

𝑃 = 𝐹@ quando 𝐹8 /𝐹@ ≤ 𝑒
𝑃 = 0,92 𝐹@ + 𝑌 𝐹8 quando 𝐹8 /𝐹@ > 𝑒
in cui, per il cuscinetto scelto:

𝑒 = valore limite pari a 0,3
𝑌 = fattore di carico assiale pari a 0,4
La durata del cuscinetto viene calcolata in base alle forze scambiate durante il regime di potenza
continuativa. Si ha pertanto:

𝐹@ = 80136 𝑁
𝐹8 = 5317,5 𝑁
64 Capitolo 3
𝐹8 5317,5 𝑁
= = 0,066 < 𝑒 = 0,3
𝐹@ 80136 𝑁

e il carico dinamico equivalente risulta quindi:

𝑃 = 𝐹@ = 80136 𝑁

La capacità di carico dinamico assiale relativa a questo sistema di forze è maggiore che nel campo di
potenza oraria poiché la forza radiale che interviene nella formula è minore.

1×585,00 𝑘𝑁×101
𝐹8U = − 0,1×80,14 𝑘𝑁 = 49,16 𝑘𝑁 > 𝐹8 = 5,32 𝑘𝑁
𝑔𝑖𝑟𝑖
347 95 + 200 𝑚𝑚
𝑚𝑖𝑛

Il cuscinetto risulta quindi essere idoneo alle condizioni a cui è sottoposto; in Tabella3.4 sono
riportati i valori della durata in ore 𝐿+(É e dei parametri necessari a calcolarla.

CUSCINETTO B2
Rulli cilindrici ad una
Tipologia
corona
Fr [N] 80136,5
Fa [N] 5317,5
Fap [kN] 84,6
L1m [cicli] 1015,5
L1mh [h] 48790,4
a1 0,21
askf 1,87
ƞc 0,55
ƞc*(Pu/P) 0,48
k 3,57
2
ν [mm /s] a 40° 100
ν1 [mm2/s] a 50° 28
n [giri/min] 346,9
dm [mm] 147,50
L10 [cicli] 543,02
C [N] 530000,0
P [N] 80136,5
p 3,33
Tabella 3.4: Parametri relativi alla durata del cuscinetto B2.
Gioco interno dei cuscinetti

I cuscinetti, per poter funzionare, devono avere un determinato gioco in modo che, andando in
temperatura d'esercizio, la loro dilatazione termica non porti a un serraggio del cuscinetto
compromettendo sia la scorrevolezza che la durata e la resistenza.
Per gioco interno del cuscinetto s’intende lo spostamento totale possibile di un anello rispetto
all’altro in senso radiale (gioco interno radiale) o in senso assiale (gioco interno assiale) (Figura 3.7).
E’ bene distinguere tra il gioco interno di un cuscinetto non ancora montato e quello di un cuscinetto
montato e che abbia raggiunto la sua temperatura di esercizio (gioco in funzionamento).
Il gioco interno iniziale (prima del montaggio) è maggiore di quello in funzionamento, poiché i diversi
gradi di interferenza negli accoppiamenti degli anelli e le differenze di dilatazione termica degli stessi e
dei componenti associati, provocano la dilatazione o compressione degli anelli.
Per ottenere un funzionamento soddisfacente il gioco interno radiale dei cuscinetti è di notevole
importanza. Come regola generale, i cuscinetti a sfere devono sempre avere in funzionamento un gioco
praticamente uguale a zero o un leggero precarico. I cuscinetti a rulli cilindrici devono sempre avere un
certo gioco residuo in esercizio, anche se piccolo.
Il gioco interno che si definisce Normale è stato scelto in modo che si ottenga un idoneo gioco in
funzionamento quando i cuscinetti vengono montati con gli accoppiamenti di solito consigliati e le
condizioni di esercizio sono quelle normali.

Figura 3.7: Rappresentazione del gioco radiale e assiale del cuscinetto.

66 Capitolo 3
3.6.1. Precarico del cuscinetto
Il precarico del cuscinetto identifica il gioco operativo negativo dell’accoppiamento tra organi rotanti
e permette:
• l’aumento della rigidezza;
• la riduzione della rumorosità di esercizio;
• l’aumento della precisione della guida albero;
• una lunga durata operativa:
Il precarico può essere di tipo radiale o assiale. Il design dei cuscinetti a rulli cilindrici, ad esempio,
permette solo l’applicazione di un precarico radiale, mentre ai cuscinetti radiali è possibile applicare
anche un precarico assiale.
Bloccaggio radiale dei cuscinetti

Gli anelli dei cuscinetti devono essere posizionati e, se necessario, fissati su appoggi che li
sostengano su tutta la loro circonferenza e per l’intera larghezza della pista.
Tali sedi devono essere quindi solide e uniformi, prive di scanalature, fori od altro.
Un bloccaggio in senso radiale soddisfacente ed un appoggio adeguato si possono normalmente
ottenere solo calzando gli anelli con un’interferenza appropriata, la quale viene optata a seconda di vari
fattori come le condizioni di rotazione, l’entità del carico, il gioco interno del cuscinetto, le condizioni
termiche, etc.
Tuttavia, nella trattazione eseguita, non è stato preso in considerazione il calcolo
dell’accoppiamento necessario a rendere i cuscinetti idonei al funzionamento; si sono pertanto scelti i
vari componenti considerando montaggi con interferenza adeguati.
Bloccaggio assiale dei cuscinetti

Per il bloccaggio assiale dell’anello di un cuscinetto non è sufficiente solo un accoppiamento con
interferenza ma risulta necessario l’impiego di un sistema per evitare scorrimenti assiali in seguito a
carichi elevati.
Di seguito viene descritto il modo in cui i cuscinetti dei rispettivi alberi vengono fissati nelle loro
sedi.
Per l’albero 1:
- Cuscinetto di vincolo B1: l’anello interno appoggia da un lato al distanziale e dall’altro alla
parete della flangia, quest’ultima ancorata mediante ghiera con rosetta di sicurezza
sull’estremità dell’albero. L’anello esterno è invece assicurato dall’alloggiamento e dal
coperchio di estremità sul lato esterno
- Cuscinetto non di vincolo A1: l’anello interno del cuscinetto A1 è mantenuto fisso all’albero
mediante ghiera filettata e appoggio al distanziale, il quale preme sulla ruota dentata.
L’anello esterno, essendo parte di un cuscinetto non di vincolo, viene bloccato soltanto in un
verso nella direzione assiale: attraverso il distanziale dell’albero.
Per l’albero 2:
- Cuscinetto di vincolo B2: la parte esterna dell’anello interno viene premuta dalla ghiera
filettata, mentre la parte interna appoggia al distanziale. L’anello esterno è, come per il
cuscinetto B1, bloccato tra l’alloggiamento e il coperchio di estremità.
- Cuscinetto non di vincolo A2: l’anello interno è mantenuto fisso tra un distanziatore, sul lato
interno, e lo spallamento dell’albero, dal lato del pignone conico. La posizione dell’anello
esterno viene invece rispettata dall’impiego di un seeger, situato all’interno della
scanalatura apposita creata sull’alloggiamento e sul cuscinetto stesso.

4. ACCOPPIAMENTI ALBERO-MOZZO

Gli accoppiamenti tra gli alberi e i mozzi delle
rispettive ruote dentate sono stati scelti in base alla
necessità di trasmettere grandi potenze e ottenere
facilità di montaggio e smontaggio.
I profili scanalati si prestano efficacemente ai
requisiti prescritti e consentono inoltre un perfetto
centraggio del mozzo sull’albero.
Essi sono costituiti da un tratto di albero che si Figura 4.1: albero-mozzo con accoppiamento scanalato
accoppia con un mozzo, su cui sono ricavati dei risalti e

delle cave in direzione assiale. La trasmissione del moto è assicurata dalle forze tangenziali che si
scambiano le superfici laterali a contatto, lavorando quindi per ostacolo. Infatti lo scanalato può essere
pensato come un accoppiamento con linguette multiple disposte sulla circonferenza comune albero-foro
con passo costante (Figura 4.1).
La forma e le dimensioni dei profili scanalati sono previsti dalle tabelle UNI, in funzione del diametro
interno dell’albero e dal tipo di applicazione in cui vengono utilizzati. Sono previsti scanalati con profili a
fianchi paralleli (UNI 8953) e a fianchi ad evolvente (UNI ISO 4156), rispettivamente (Figura 4.2 e 4.3).

Figure 4.2: Scanalato con profili a fianchi paralleli.

Figure 4.3: Scanalato con profili a fianchi ad evolvente.

Accoppiamenti albero-mozzo 69
Il tipo di profilo impiegato in tutte le applicazioni del progetto è di tipo a fianchi paralleli,
permettendo una soluzione più semplice e meno costosa.
Serie
La norma UNI 8953 classifica gli accoppiamenti scanalati con profili a fianchi dritti in due serie,
secondo l’ampiezza della superficie di appoggio tra i fianchi delle scanalature sul mozzo e sull’albero:
- serie con appoggio stretto, adatta per trasmettere solo in parte il momento torcente che l’albero
pieno di diametro interno può sopportare (ad es. albero cavo);
- serie con appoggio medio, adatta per trasmettere tutto il momento torcente che l’albero pieno di
diametro interno può sopportare.
Di seguito vengono riportate le grandezze caratteristiche dello scanalato in base al diametro interno
(Tabella 4.1)
Serie leggera Serie media

d [mm]
Grandezza N D [mm] B [mm] Grandezza N D [mm] B [mm]
23 6 x 23 x 26 6 26 6 6 x 23 x 28 6 28 6
26 6 x 26 x 30 6 30 6 6 x 26 x 32 6 32 6
28 6 x 28 x 32 6 32 7 6 x 28 x 34 6 34 7
32 8 x 32 x 36 8 36 6 8 x 32 x 38 8 38 6
36 8 x 36 x 40 8 40 7 8 x 36 x 42 8 42 7
42 8 x 42 x 46 8 46 8 8 x 42 x 48 8 48 8
46 8 x 46 x 50 8 50 9 8 x 46 x 54 8 54 9
52 8 x 52 x 58 8 58 10 8 x 52 x 60 8 60 10
56 8 x 56 x 62 8 62 10 8 x 56 x 65 8 65 10
62 8 x 62 x 68 8 68 12 8 x 62 x 72 8 72 12
72 10 x 72 x 78 10 78 12 10 x 72 x 82 10 82 12
82 10 x 82 x 88 10 88 12 10 x 82 x 92 10 92 12
92 10 x 92 x 98 10 98 14 10 x 92 x102 10 102 14
Tabella 4.1: Grandezze caratteristiche dello scanalato in base al diametro interno d.
Centraggio
L’albero e il mozzo ad esso accoppiato possono essere centrati in uno dei seguenti modi:
– centraggio interno: si impone la coincidenza tra la superficie cilindrica interna del foro e la
superficie di fondo della scanalatura dell’albero;
70 Capitolo 4
– centraggio esterno: si impone la coincidenza tra la superficie cilindrica esterna del foro e la
superficie di fondo della scanalatura dell’albero;
– centraggio sui fianchi: si impone la coincidenza tra le superfici dei fianchi delle scanalature
dell’albero e del mozzo.
Le norme UNI 8953 si riferiscono al caso di centraggio interno, pertanto il proporzionamento
dell’accoppiamento scanalato è stato effettuato considerando quest’applicazione.
Dimensionamento dell’accoppiamento
Il dimensionamento di un collegamento scanalato, noti i parametri geometrici della sezione in
funzione del diametro nominale, così come indicati dalle norme UNI 8953, riguarda sostanzialmente il
calcolo della lunghezza di accoppiamento o, meglio, del rapporto tra la lunghezza di accoppiamento e il
diametro nominale.
Di seguito sono indicate le grandezze considerate per il calcolo della lunghezza della scanalatura:
- L : lunghezza assiale di contatto dal mozzo sull’albero;
- d : diametro interno;
- D : diametro esterno;
- N : numero di scanalature;
- c : altezza degli smussi;
- Ѱ : coefficiente di utilizzazione;
- τa : sollecitazione unitaria a torsione ammissibile per il materiale dell’albero;
- pa : pressione unitaria ammissibile fra le superfici a contatto delle scanalature;
- Mt : momento torcente massimo che l’albero piano di diametro interno d può sopportare.
La forza massima trasmissibile da ciascun risalto è esprimibile mediante la seguente relazione:

𝐹 = 𝑝8 ∙ 𝐴'

dove 𝐴' è l’area della superficie laterale di contatto, tenendo conto dell’altezza degli smussi:

𝐷−𝑑
𝐴' = − 2𝑐 ∙ 𝐿
2

Il coefficiente di utilizzazione Ѱ considera la distribuzione non uniforme della pressione sulla
superficie laterale dei risalti; la forza massima trasmissibile da ciascun risalto diviene:
𝐷−𝑑
𝐹 = 𝜓𝑝8 − 2𝑐 𝐿
2

Per gli N risalti viene generato un momento torcente rispetto all’asse del collegamento, pari a:

𝐷−𝑑 𝐷+𝑑
𝑀) = 𝜓𝑝8 − 2𝑐 𝐿 𝑁
2 4

Uguagliando questo momento torcente al momento torcente massimo 𝑀) che l’albero pieno di
diametro d può trasmettere si ottiene:

𝐷−𝑑 𝐷+𝑑 𝜋𝑑 /
𝑀) = 𝜓𝑝8 − 2𝑐 𝐿 𝑁= 𝜏
2 4 16 8

da cui si ricava il rapporto dello scanalato:
𝐿 𝜋 𝑑- 𝜏8
=
𝑑 2𝜓 𝐷 − 𝑑 − 4𝑐 𝐷 + 𝑑 𝑁 𝑝8

Ponendo:
𝑑-
𝛺=
𝐷 − 𝑑 − 4𝑐 𝐷 + 𝑑 𝑁
𝜋
𝑚=
2𝜓
𝜏8
𝑘=
𝑝8
si ha
𝐿 𝑚∙𝛺
=
𝑑 𝑘

La lunghezza dello scanalato deve essere tale che il rapporto 𝐿/𝑑 non sia maggiore di un
determinato valore, in genere pari a 1,5 , per evitare differenze significative di rotazione tra le sezioni
estreme di albero e mozzo e quindi disuniformità di pressione sulle facce laterali dei risalti.
Nelle tabelle sottostanti vengono riportati i valori di 𝑚 e 𝑘 a seconda del tipo di accoppiamento e
delle condizioni di carico (Tabella 4.2 e 4.3).

72 Capitolo 4

Tabella 4.2: Valori di ψ e m a seconda degli accoppiamenti e delle superfici a contatto.

Tabella 4.3: Valori pratici di k al variare del tipo di carico, delle superfici di carico e del tipo di accoppiamento.

Gli accoppiamenti adoperati sono scorrevoli non sono sottoposti a carico. Inoltre soltanto la
superficie delle ruote dentate (e quindi del mozzo) è sottoposta a carbocementazione, pertanto il valore
di 𝑚 è pari a 2,10.
Considerando un carico costante e condizioni di funzionamento ottime, le superfici a contatto hanno
un valore di 𝑘 pari a 1,1..
I valori di 𝑘 riportati in tabella sono validi per:

- materiale del mozzo avente resistenza uguale o maggiore a quella dell’albero;
- momento torcente trasmesso dall’accoppiamento 𝑀) ′ uguale al momento torcente massimo 𝑀)
che l’albero pieno di diametro 𝑑 può trasmettere.
Il materiale utilizzato per le ruote dentate e per gli alberi è lo stesso, mentre il momento torcente
trasmesso dall’accoppiamento è minore di quello massimo che l’albero pieno di diametro 𝑑 può
trasmettere.
In base a ciò, il valore di 𝑘 tabellato deve essere corretto e aumentato nel rapporto dei due
momenti:
𝑀)
𝑘 = 𝑘)8•
𝑀) ′

Siccome i rapporti tra lunghezza dello scanalato e diametro per entrambi gli alberi sono minori di
1,5, viene mantenuto il valore di 𝑘 in tabella come ipotesi prudenziale.
Di seguito, per ciascun albero, vengono riportati i valori dei parametri e delle lunghezze di
scanalatura in base alla norma UNI 8953 assieme ai relativi cad.
4.3.1. Scanalatura albero 1
La serie adottata per il dimensionamento del primo albero, per disponbilità di spazio in direzione
assiale, è di tipo con appoggio stretto. Il diametro interno è scelto in base allo spallamento minimo
necessario ai cuscinetti per un corretto funzionamento: la circonferenza relativa a 𝐷 deve essere
contenuta entro la circonferenza esterna del distanziale impiegato.
In Tabella 4.4 sono elencati i parametri relativi allo scanalato dell’albero 1 e in Figura 4.4 il disegno
effettuato con SolidWorks® .

diametro interno d [mm] 72,0

diametro esterno D [mm] 78,0
larghezza dente B [mm] 12,0
numero di denti N 10
diametro medio dm [mm] 75
passo p [mm] 23,6
modulo m [mm] 7,5
altezza dente h [mm] 6,9
smusso dente c [mm] 0,3
lunghezza scanalato L [mm] 99
lunghezza effettiva Leff [mm] 100
rapporto lungh./diam. L/d 1,37
Tabella 4.4: Parametri relativi allo scanalato dell’albero 1.

74 Capitolo 4

Figura 4.4: Scanalatura albero 1.
4.3.2. Scanalatura albero 2
La serie utilizzata per l’albero 2 è con appoggio medio. Lo spazio assiale in questo caso è minore,
conviene pertanto adottare una dentatura più profonda per avere una lunghezza scanalata minore. In
Tabella 4.5 e in Figura 4.5 sono rappresentati rispettivamente i parametri relativi allo scanalato e il cad
effettuato con SolidWorks® .

Diametro interno d [mm] 82,0

Diametro esterno D [mm] 92,0
Larghezza dente B [mm] 12,0
Numero di denti N 10
Diametro medio dm [mm] 87,0
Passo p [mm] 27,3
Modulo m [mm] 8,7
Altezza dente h [mm] 8,1
Smusso dente c [mm] 0,3
Lunghezza scanalato L [mm] 68,7
Lunghezza effettiva Leff [mm] 69,0
Rapporto lungh./diam. L/d 0,84
Tabella 4.5: Parametri relativi allo scanalato dell’albero 2.


Figura 4.5: Scanalatura albero 2.
5. FLANGIA PER TRASMISSIONE CARDANICA
La coppia del motore viene trasmessa attraverso il ponte riduttore primario, passando attraverso la
trasmissione cardanica che collega l’albero secondario all’albero 1.
Si rende quindi necessaria la progettazione di un giunto flangiato in grado di sopportare l’entità delle
coppie trasmesse durante il funzionamento (Figura 5.1).
Nella trattazione esposta è stata dimensionata la flangia interessata a trasmettere la coppia
direttamente sull’albero 1 mediante un accoppiamento scanalato.

76 Capitolo 4

Figura 5.1: Trasmissione cardanica albero secondario - albero 1.
Scanalatura flangia

Il dimensionamento della scanalatura è stato eseguito come da normativa UNI 8953, adottando
anche qui un profilo a fianchi paralleli. Per questioni di ingombro è stata optata una serie ad appoggio
medio, considerando, per la lavorazione, l’utilizzo di una fresa di raggio 𝑅 = 10 𝑚𝑚.
La forma e le dimensioni della flangia sono state sviluppate badando a semplicità e funzionalità, dal
momento che essa funge anche da spalleggiamento al cuscinetto di vincolo B1.
Per la tenuta al giunto cardanico, la flangia è stata provvista di dieci fori non filettati 𝑀8,
prevedendo un ancoraggio con viti e bulloni.
Vengono esposti in Tabella 5.1 i valori relativi ai parametri interessati al dimensionamento della
lunghezza di scanalatura:
Diametro interno d [mm] 46,0

Diametro esterno D [mm] 54,0
Larghezza dente B [mm] 12,0
Numero di denti N 8
Diametro medio dm [mm] 50,0
Passo p [mm] 19,6
Modulo m [mm] 6,3
Altezza dente h [mm] 5,7
Smusso dente c [mm] 0,3
Lunghezza scanalato L [mm] 34,2
Lunghezza effettiva Leff [mm] 35,0
Rapporto lungh./diam. L/d 0,74
Tabella 5.1: Parametri relativi allo scanalato della flangia.

Fissaggio assiale
La flangia viene infine assicurata assialmente all’albero grazie all’applicazione di una ghiera filettata
e di una rosetta di sicurezza, entrambe di produzione SKF®.
La ghiera utilizzata è la KMT 6, rappresentata con l’assieme dell’albero 1 in Figura 5.2 :

Figura 5.2: Fissaggio assiale della flangia tramite ghiera e rosetta di sicurezza.

78 Capitolo 4
6. APPENDICE
Componenti albero 1
6.1.1. Ghiera KM9

6.1.2. Ghiera KMT 6
Rosetta di sicurezza MB6

80 Capitolo 4
Componenti albero 2
6.3.1. Ghiera KMFE 15

Ponte Riduttore Di Locomotiva

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Dimensionamento

del ponte riduttore

Elaborato a cura di:

Anno Accademico 2012-2013

Dati iniziali ................................................................................................................................. 2

1. DIMENSIONAMENTO RUOTE DENTATE .................................................................................. 5

Cinematica del gruppo ................................................................................................... 5

Calcolo velocità angolari e coppie agenti ........................................................................ 6

Scelta del materiale ....................................................................................................... 9

Dimensionamento ingranaggio I .................................................................................. 10

Dimensionamento Ingranaggio II ................................................................................. 27

2. DIMENSIONAMENTO ALBERI DI TRASMISSIONE ................................................................... 33

Anno Accademico 2012-2013

3. DIMENSIONAMENTO DEI CUSCINETTI .................................................................................. 51

Sistema con un cuscinetto di vincolo e uno non di vincolo ........................................... 51

Capacità di carico statico del cuscinetto ....................................................................... 51

Verifica del cuscinetto con le formule della durata ....................................................... 52

Gioco interno dei cuscinetti ......................................................................................... 65

Bloccaggio radiale dei cuscinetti .................................................................................. 66

Bloccaggio assiale dei cuscinetti ................................................................................... 66

4. ACCOPPIAMENTI ALBERO-MOZZO ........................................................................................ 68

Dimensionamento dell’accoppiamento ........................................................................ 70

5. FLANGIA PER TRASMISSIONE CARDANICA ............................................................................ 75

Scanalatura flangia ...................................................................................................... 76

Fissaggio assiale ........................................................................................................... 77

Componenti albero 1 ................................................................................................... 78

Rosetta di sicurezza MB6 ............................................................................................. 79

Componenti albero 2 ................................................................................................... 80

6.3.1. Ghiera KMFE 15 ........................................................................................................................... 80

Figura 1: locomotiva di manovra D245.

Figura 2: schema della trasmissione.

Anno Accademico 2012-2013

Potenza oraria massima [W] Pmax 1000000

Potenza oraria massima [W] Pmax 333333,33

1. DIMENSIONAMENTO RUOTE DENTATE

Cinematica del gruppo

Il sistema è essenzialmente composto da due alberi e due ingranaggi. Il primo ingranaggio è

Anno Accademico 2012-2013

Infine, dovendo arrotondare ad un numero di denti intero si è verificato che il rapporto di

Numero di denti pignone 1 z 1 30

Calcolo velocità angolari e coppie agenti

1.2.1. Condizioni in fase di manovra

Velocità angolare ruota [rad/s] ω 4 10,68

1.2.2. Condizioni in fase di trasferimento

Velocità angolare ruota [rad/s] ω4tr 29,38

1.2.3. Condizioni nel caso di ricircolo di potenza

Forza aderente [N] T 21582

Scelta del materiale

• acciai per tempra superficiale;

Modulo elastico del materiale [N/mm2] E 220000

1.4.1. Calcolo di progetto mediante il metodo di Lewis

1.4.2. Verifica statica a contatto Hertziano

Per il calcolo dei raggi primitivi è stata utilizzata la seguente espressione:

Utilizzando i valori di modulo 𝑚A e larghezza di fascia b calcolati precedentemente mediante il

1.4.3. Verifica a fatica per flessione

Figura 1.1: Andamento del fattore y SF

Si riportano di seguito i parametri relativi al funzionamento:

ruota dentata 𝑣U (velocità calcolata in corrispondenza della circonferenza primitiva). Il

I parametri relativi alla fatica sono invece:

Figura 1.2: Fattore di dimensione y x.

1.4.4. Verifica a fatica per contatto hertziano ripetuto (pitting)

Si esaminano di seguito i parametri relativi al funzionamento:

Figura 1.3: Fattore del lubrificante zL.