Especf. Bisa

ESPECIFICACIONES TCNICAS ESTRUCTURAS
INGENIERA PARA LA MODIFICACIN

CIRCUITO 1 DE LA FLOTACIN DE UCHUCHACUA
PROYECTO No 002GP0729A
ESPECIFICACIONES TCNICAS ESTRUCTURAS

DISCIPLINA: ESTRUCTURAS
BISA: SP-002GP0729A-000-02-001
Aprobado por:
Coordinador del Proyecto
R. Flores
_________________
Gerente de Ingeniera
R. Villanueva
_________________
Cliente
CMBSAA
_________________
REV.
POR
REVISADO
EMITIDO PARA
FECHA
CHKD
E. Quispe
S. Meza
Revisin Interna
08/01/16
E. Quispe
S. Meza
Revisin del cliente
15/01/16
Comentarios:
FM-50-0-99-01 / Rev. 2 / Fecha: 10-Nov-10
Documento elaborado por BISA

Av. Carlos Villaran, Lima 13 Per T.(511)6266200 F.(511)4332842
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ESPECIFICACIONES TCNICAS
ESTRUCTURAS
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INDICE
1.
ALCANCE ................................................................................................................ 4
2.
CODIGOS Y NORMATIVAS ..................................................................................... 4
3.
MATERIALES .......................................................................................................... 5
3.1
PERFILES ................................................................................................................ 5
3.2
PERNOS .................................................................................................................. 6
3.3
GRATING ................................................................................................................. 6
3.4
SOLDADURA ........................................................................................................... 7
3.5
PINTURA .................................................................................................................. 7
3.6
CERTIFICADOS DE CALIDAD DE MATERIALES ................................................ 11
4.
FABRICACIN ....................................................................................................... 11
4.1
PLANOS DE TALLER Y MONTAJE ...................................................................... 11
4.2
MATERIALES ........................................................................................................ 12
4.3
MANEJO DE MATERIALES................................................................................... 12
4.4
APROVECHAMIENTO DE LOS MATERIALES ..................................................... 13
4.5
TRAZADO Y ORIENTACIN DE LOS CORTES ................................................... 13
4.6
PROCESO DE CORTE Y ENDEREZADO.............................................................. 13
4.7
CONFORMADO EN FRO ...................................................................................... 13
4.8
PREPARACIN DE BISELES Y JUNTAS SOLDADAS ........................................ 13
4.9
PERFORACIONES DE HUECOS ........................................................................... 14
4.10
SOLDADURAS ...................................................................................................... 14
4.11
CONEXIONES ........................................................................................................ 15
4.12
TOLERANCIAS DE FABRICACIN ...................................................................... 15
4.13
PROCESO DE CORTE Y ENDEREZADO.............................................................. 22
4.14
PERFORACIONES DE HUECOS ........................................................................... 22
4.15
PINTURAS ............................................................................................................. 23
4.16
MARCADO ............................................................................................................. 28
4.17
INSPECCIN Y PRUEBAS DURANTE LA FABRICACIN .................................. 29
5.
DESPACHOS ......................................................................................................... 37
5.1
REQUISITOS PREVIOS AL DESPACHO .............................................................. 37
5.2
PROTECCIONES ................................................................................................... 37
5.3
CARGUO, ESTIBA Y AMARRAS.......................................................................... 37
5.4
GUAS DE DESPACHO ......................................................................................... 37
5.5
RECEPCIN .......................................................................................................... 38

Av. Carlos Villaran 790, Lima 13 Per T.(511)6266200 F.(511)4332842
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6.
MONTAJE .............................................................................................................. 39
6.1
CONSIDERACIONES GENERALES ...................................................................... 39
6.2
RECEPCIN DE LOS MATERIALES .................................................................... 40
6.3
INSTALACIN DE LOS PERNOS DE ANCLAJE .................................................. 40
6.4
INSTALACIN DE LOS PERNOS DE LA ESTRUCTURA .................................... 40
6.5
MANIPULEO Y TRANSPORTE DURANTE EL MONTAJE EN OBRA .................. 41
6.6
COLOCACIN DE PLACAS BASE ....................................................................... 41
6.7
MORTERO DENIVELACION .................................................................................. 41
6.8
SOLDADURA EN OBRA........................................................................................ 44
6.9
DAOS A LA PINTURA ......................................................................................... 45
6.10
PINTURA DE RESANE .......................................................................................... 46
6.11
EQUIPO MNIMO DE MONTAJE ........................................................................... 46
6.12
SEGURIDAD, LIMPIEZA, ORDEN, HIGIENE Y MEDIO AMBIENTE ..................... 47
6.13
CONTROL DE CALIDAD DURANTE EL MONTAJE ............................................. 47
6.14
TOLERANCIAS DE MONTAJE .............................................................................. 48
6.15
SUPERVISIN DURANTE EL MONTAJE ............................................................. 52
6.16
CRITERIOS DE ACEPTACIN .............................................................................. 52
7.
PANELES METLICOS PREPINTADOS ESQUEMA REGULAR POLIESTER .... 53
7.1
MATERIALES ........................................................................................................ 53
7.2
PANELES DE TECHOS ......................................................................................... 53
7.3
PANELES DE FACHADAS .................................................................................... 53
7.4
PLANOS DE INSTALACIN .................................................................................. 53
7.5
TRANSPORTE, ALMACENAMIENTO E INSTALACIN ....................................... 53
7.6
HOJALATERA ...................................................................................................... 54
7.7
ELEMENTOS DE FIJACIN .................................................................................. 54

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1. ALCANCE
En el presente documento se indican los requerimientos de los materiales, procesos
constructivos y calidad de mano de obra que deben ser cumplidas durante los trabajos
de ejecucin de las obras estructurales.
En caso de discrepancias entre planos y especificaciones, los planos son mandatarios.
En caso de discrepancias entre: las dimensiones, medidas a escala dibujadas en los
planos y las cotas indicadas en ellos; las cotas prevalecen. En el caso de discrepancias
entre: los planos de acero estructural y los planos de otras especialidades, los planos
estructurales gobiernan. En el caso de discrepancias con especificaciones de otras
reas, por norma general ser la ms restrictiva. Sin embargo el Supervisor
determinar en ltima instancia cual es la que se debe aplicar.
2. CODIGOS Y NORMATIVAS
Las Normas consideradas son:
NTP: Normas Tcnicas Peruanas.
RNE: Reglamento Nacional de Edificaciones del Per. (E.090 Estructuras

Metlicas).
AISC:
S303: Code of Standard Practice for Steel Building and Bridges.
S316: Standard Specification for Open Web Steel Joists, Longspan Steel
Joists and Deep Longspan Steel Joists.
S329: Allowable Stress Design Specification for Structural Joints Using
ASTM A325 or A490 Bolts.
S360: Specification for Structural Steel Building.
S341: Seismic Provisions for Structural Steel Building.
M013: Detailing For Steel Construction.
M014: Engineering for Steel Construction.
M016: Manual of Steel Construction, Allowable Stress Design.
AISI:
SG03: Cold-Formed Steel Design Manual.
ASTM:
A1: Specification for Carbon Steel Tee Rails.
A36/A36M: Specification for Structural Steel

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and Seamless.
A563: Carbon and Alloy Steel Nuts.
F436M: Specification for Hardened Steel Washers.
AWS:
D1.1: Structural Welding Code Steel.
D1.3: Structural Welding Code Sheet Steel.
ANSI: American National Standards Institute.
ISO: International Standards Organization.
SSPC: Steel Structures Painting Council.
RCSC: Research Council on Structural Connections.
SSPQC: The Society for Protective Coatings.
3. MATERIALES
3.1 PERFILES
Los perfiles laminados y planchas sern de acero al carbono, calidad estructural,
conforme a la norma ASTM A36 (Especificacin Estndar para Acero al Carbono
Estructural).
Los perfiles formados en fro se fabricarn a partir de flejes de acero al carbono, calidad
estructural, conforme a la Norma ASTM A570 (Especificacin Estndar para Acero
Hojas y Tiras, de carbono, laminado en Caliente), Gr.36.
Las propiedades mecnicas mnimas de estos aceros se indican a continuacin:
Propiedad
A36
A570
25
25
- Resistencia en tensin (Kg. /mm)
41-56
37
- Alargamiento de rotura (%)
23%
17-22%
- Esfuerzo de Fluencia (Kg. /mm)
Las propiedades y dimensionales de los perfiles sern las indicadas en las Tablas de
Perfiles de la Norma ASTM A6: "Especificacin Estndar de Requisitos Generales para
barras laminadas de acero Estructural, placas, figuras y lminas de acero". Cualquier
variacin de estas propiedades deber limitarse a las tolerancias establecidas en la
misma Norma.

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3.2 PERNOS
Los pernos pueden ser de cabeza y tuerca hexagonal convencionales. Para garantizar
el mayor tiempo de vida til de la estructura y sobretodo de la uniones, los pernos sern
galvanizados en caliente y sus propiedades se ajustarn a lo indicado en la Norma
ASTM A325 (Especificacin Estndar para Pernos Estructurales, Acero, Tratamiento
Trmico, 120/105ksi Resistencia a la Traccin Mnima) para el caso de pernos de alta
resistencia, y a lo indicado en la Norma ASTM A307 (Especificacin Estndar para
Pernos y los Bulones de acero al carbono, 60 000PSI Resistencia a la traccin) para el
caso de pernos corrientes de baja resistencia.
Las dimensiones de los pernos y sus tuercas estarn de acuerdo a lo indicado en las
Normas ANSI B18.2.1-1981 y ANSI B18.2.2-1972 respectivamente. Las caractersticas
de la rosca se ajustarn a lo indicado en la Norma ANSI B1.1-1982 para roscas de la
serie UNC (gruesa), clase 2A.
Calidades:
Pernos de alta resistencia (elementos estructurales)
Los pernos de alta resistencia (PAR) sern calidad ASTM-A325 (Especificacin
Estndar para Tornillos Estructurales, Acero, Tratamiento Trmico, 120/105Ksi
Resistencia a la traccin mnima).
Pernos corrientes y templadores (elementos no estructurales)
Los pernos corrientes sern de acero calidad ASTM A307 (Especificacin Estndar
para Tornillos y los Bulones de Acero al Carbono, 60 000PSI Fuerza de Traccin).
Los templadores sern de acero calidad ASTM A36 (Especificacin Estndar para
Acero al Carbono Estructural).
3.3 GRATING
El modelo de la parrilla metlica (grating) ser por norma general del tipo dentado ya
que proporciona una superficie no resbaladiza, sin embargo en algunas zonas puede
ser liso, donde estn libres del alcance de las lluvias y de agentes deslizantes o
resbaladizos. Estos elementos sern pintados segn lo dispuesto en la Especificacin
Tcnica de Pintura y en el color que indique el Supervisor.
El detalle de esta parrilla ser el que se especifique en los planos del proyecto.
Es necesario anclar la rejilla a la estructura, el anclaje puede ser en frio mediante clips

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de sujecin o en caliente por soldadura.

Los materiales empleados deben de cubrir los requerimientos de acuerdo a la norma
Acero Estructural ASTM A-36 (Especificacin Estndar para Acero al Carbono
Estructural) y ASTM A-1011 (Especificacin Estndar para, Acero, Hojas y tiras de
laminado en caliente, Carbn, estructural, de alta resistencia y baja aleacin y alta
resistencia de baja aleacin con formabilidad mejorada).
3.4 SOLDADURA
La soldadura ser de arco elctrico y/o alambre tubular. El material de los electrodos
ser del tipo E60xx o E70xx con una resistencia mnima a la tensin (Fu) de 4,200
kg/cm y 4,900 kg/cm respectivamente. El material de soldadura deber cumplir con los
requerimientos prescritos en las Normas AWS A5.1 AWS A5.17 de la American
Welding Society, dependiendo de si la soldadura se efecta por el mtodo de arco
metlico protegido o por el mtodo de arco sumergido, respectivamente.
Las superficies que servirn de apoyo a la soldadura debern estar libres de rebabas y
otras imperfecciones. Para el caso de soldaduras de filete, la separacin entre las partes
a soldarse ser la mnima posible y en ningn caso exceder de 3/16 (4.8mm). Para
aberturas de 1/16 (1.6mm) mayores, el tamao del cordn ser incrementado en el
mismo monto.
Las juntas que van a soldarse a tope debern tener sus bordes mutuamente
escuadrados. No se permiten descuadres mayores de 1/32 (0.8 mm) por cada pie
(304.8 mm) de junta.
3.5 PINTURA
Los sistemas de pintura son diversos, generalmente stos dependen de la zona
geogrfica donde se encuentra la Planta, su exposicin al medio ambiente y al proceso
minero.

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SISTEMAS DE PINTURA RECOMENDADOS

SISTEMA 1 y 2:
Estructuras que se encontraran expuestos al ambiente, bajo techo y/o en contacto con
los rayos UV. Los tipos de recubrimientos que se especifican para este tipo de servicio
debern cumplir con las siguientes caractersticas:
SISTEMA 1: Estructuras que se encontraran bajo techo

N
CAPA
1ra
TIPO DE RECUBRIMIENTO
EPS (mils)
Epoxi poliamida de altos slidos mn. 70% slidos en volumen
4.0 - 5.0
2da Epoxi poliamida de altos slidos mn. 70% slidos en volumen
4.0 - 5.0
TOTAL
8.0 - 10.0
Nota: El sistema propuesto en caso de tener contacto con los rayos UV, se degradar con el tiempo
provocando "tizamiento".
SISTEMA 2: Estructuras con exposicin a los rayos UV
N
CAPA
EPS (mils)
1ra
4.0 - 5.0
2da
4.0 - 5.0
3ra
Poliuretano acrlico aliftico mn. 70% slidos en volumen
2.0 - 3.0
TOTAL
Preparacin de superficie:
10.0 - 13.0
SSPC SP5 (ptimo)

SSPC SP10 (mnimo)

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SISTEMA 3:
Estructuras que se encontraran cerca al mar, en contacto con la brisa marina. Estas
estructuras estarn en contacto directo con los rayos UV y/o bajo techo. Los tipos de
recubrimientos que se especifican para este tipo de servicio sern:
SISTEMA 3: Estructuras con exposicin al medio ambiente cercano al Muelle
N
CAPA
EPS (mils)
1ra
Epoxi poliamida rico en zinc mn. 65% slidos en volumen (SSPC PAINT 20)
3.0 - 4.0
2da
5.0
3ra
Poliuretano acrlico aliftico mn. 70% slidos en volumen
2.0 - 3.0
TOTAL
10.0 - 12.0
SSPC SP5 (ptimo)

SSPC SP10 (mnimo)
SISTEMA 4:
Para ambientes donde las estructuras se encuentren en exposicin con vapores cidos.
Para este tipo de condiciones se especifica el siguiente sistema:
SISTEMA 4: Estructuras con exposicin a vapores cidos

N
CAPA
EPS (mils)
1ra
Epoxi amino ciclo aliftico 100% slidos en volumen
7.0 - 8.0
2da
Epoxi amino ciclo aliftico 100% slidos en volumen
7.0 - 8.0
TOTAL
14.0 - 16.0
SSPC SP5 (ptimo)

SSPC SP10 (mnimo)

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SISTEMA 5:
Para estructuras galvanizadas y estructuras no ferrosas, la primera capa aplicada tendr

la propiedad de tener buena adhesin con dichos sustratos. Se especifica el siguiente
sistema:
SISTEMA 5: Estructuras galvanizadas y no ferrosas (*)
N
CAPA
EPS (mils)
1ra
Epoxi isocianato con pigmentos anticorrosivo mn. 45% slidos en volumen
1.0
2da
5.0 - 6.0
TOTAL
6.0 - 7.0
SSPC SP2
(*)Estructuras galvanizadas, si se encuentran zonas oxidadas y/o daadas se les

realizara una limpieza SSPC SP11 (ptimo) o SSPC SP3 (mnimo) en las zonas
afectadas y posteriormente se aplicara una capa de Zinc Orgnico mn. 65% slidos en
volumen, que cumpla la norma SSPC - PAINT 20 directamente al metal expuesto,
aplicando luego el SISTEMA 5 especificado.
SISTEMA 6:
Para estructuras que estarn sometidas a altas temperaturas (400 C. max). Se

especifica el siguiente sistema:
SISTEMA 6: Estructuras Altas Temperaturas hasta 400C

N
CAPA
EPS
(mils)
1ra
Zinc Inognico etil silicato mn. 60% slidos en volumen (SSPC PAINT 20)
3.0 - 4.0
2da
Acabado etil silicato pigmentado con aluminio
1.0
TOTAL
4.0 - 5.0
SSPC SP5 (ptimo)

SSPC SP10 (mnimo)

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El sistema seleccionado debe ser de primera calidad y contar con las hojas tcnicas de
especificaciones, rango de aplicacin y certificaciones correspondientes al producto.
a.
La pintura deber ser aplicada en estricto acuerdo con las instrucciones del
fabricante para cada caso.
b.
La preparacin de la superficie, imprimado y pintado debe ser realizada antes del

ensamblaje o montaje.
c.
La limpieza y parchado de las reas daadas y de las reas soldadas deber ser
hecho en adicin al sistema de pintura especificado, previa presentacin
aprobacin del Cliente del procedimiento de preparacin y aprobacin de pintura.

3.6 CERTIFICADOS DE CALIDAD DE MATERIALES
El Contratista de las Estructuras Metlicas deber acreditar la calidad de los materiales
adquiridos para la construccin mediante los certificados de calidad respectivos, en los
que se indiquen las propiedades fsicas, qumicas y mecnicas que sean relevantes. En
caso de no existir estos certificados, el Supervisor podr ordenar la realizacin de las
pruebas correspondientes en un laboratorio de reconocido prestigio. El costo de estas
pruebas ser de cuenta del Contratista.
4. FABRICACIN
La habilitacin y fabricacin de las estructuras de acero se efectuar en concordancia a
lo indicado en el Code of Standard Practice for Steel Buildings and Bridges (Cdigo de
Prcticas Estndar para Edificios y Puentes de Acero) del AISC, ltima edicin.
4.1 PLANOS DE TALLER Y MONTAJE
BISA elaborar los planos de Ingeniera de Detalle necesarios para que el Contratista
desarrolle la Ingeniera de Fabricacin.
En la Ingeniera de Fabricacin El Contratista deber elaborar planos de taller y de
montaje para la fabricacin y montaje de todas las estructuras del proyecto. Estos
planos debern ser aprobados por el Supervisor antes de iniciar los trabajos de
fabricacin y montaje de las estructuras respectivamente.
Los planos de taller y montaje debern prepararse preferentemente mediante un
utilitario de diseo por computadora, de preferencia en 3D, para garantizar un correcto
ensamble. Todas las conexiones debern estar claramente indicadas y detalladas, as
como perfectamente diferenciadas aquellas que deben efectuarse en el taller y aquellas
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que deben efectuarse en obra.

A menos que se indique especficamente, todas las uniones debern detallarse para
desarrollar la mxima capacidad en flexin y corte del elemento de menor seccin
dentro de la conexin.
Los planos adems debern contener toda la informacin necesaria (en los planos las
tolerancias deben ser hacer referencia a este documento) para la fabricacin y montaje
de todos los elementos integrantes de la estructura.
4.2 MATERIALES
Todos los materiales sern de primer uso y debern encontrarse en perfecto estado. La
calidad y propiedades mecnicas de los materiales sern los indicados en este
documento y en los planos de fabricacin de las estructuras, pero en caso de
controversia, estas especificaciones tendrn precedencia.
Las propiedades dimensionales de los perfiles sern las indicadas por la designacin
correspondiente de la Norma ASTM A6 (Especificacin Estndar de Requisitos
Generales para barras laminadas de acero Estructural, placas, figuras y lminas de
acero), y cualquier variacin en las mismas deber encontrarse dentro de las tolerancias
establecidas por la misma Norma para tal efecto.
El fabricante informar al Supervisor sobre la fecha de arribo de los materiales al taller,
de manera que ste pueda proceder a su inspeccin. Ningn trabajo de fabricacin
podr iniciarse antes de que el Supervisor haya dado su conformidad a la calidad y
condiciones de los materiales. Con ese objeto, el Supervisor podr solicitar los
certificados de los materiales u ordenar los ensayos que permitan confirmar la calidad
de los mismos.
En caso de que los perfiles llegados al taller presenten encorvaduras, torcimientos u
otros defectos en un grado que excede las tolerancias de la Norma ASTM A6
(Especificacin Estndar de Requisitos Generales para barras laminadas de acero
Estructural, placas, figuras y lminas de acero), el Supervisor podr autorizar la
ejecucin de trabajos correctivos mediante el uso controlado de calor o procedimientos
mecnicos de enderezado, los cuales sern de cargo y cuenta del Constructor.
4.3 MANEJO DE MATERIALES
Las planchas, perfiles y materiales base sern estrobados, izados y transportados a los
talleres de forma tal que no se den deformaciones excesivas, desgarros y cualquier otro
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tipo de dao mecnico.

4.4 APROVECHAMIENTO DE LOS MATERIALES
El fabricante trabajar los materiales base suministrados por el proveedor para obtener
un uso eficiente de ellos, reduciendo a un mnimo el tamao de los despuntes y trozos
no aprovechables.
4.5 TRAZADO Y ORIENTACIN DE LOS CORTES
Los cortes se planificarn teniendo en cuenta que los esfuerzos principales del elemento
fabricado tengan preferentemente la misma orientacin que el sentido de laminacin.
4.6 PROCESO DE CORTE Y ENDEREZADO
Los cortes se efectuarn con: soplete oxigas, guillotina, plasma elctrico, sierras de
corte o friccin u otro medio adecuado, dependiendo del tipo de acero a procesar y del
grado de terminacin requerido para los cantos.
El corte con oxgeno deber hacerse con mquina. Los bordes cortados con oxgeno
que estarn sujetos a esfuerzo y/o que recibirn soldadura debern quedar libres de
imperfecciones.
No se permitir imperfecciones mayores de 1/8 (3.2mm). Las imperfecciones mayores
de 1/8 (3.2mm) debidas al proceso de corte debern eliminarse por esmerilado. Todas
las esquinas entrantes debern ser redondeadas con un radio mnimo de 1/2(12.7mm)
y debern estar libres de entalladuras.
No se requiere preparacin de los bordes de planchas y perfiles que hayan sido
cizallados o cortados a gas excepto cuando se indique especficamente en los planos de
fabricacin.
4.7 CONFORMADO EN FRO
El conformado en fro se efectuar mediante prensas, dobladoras, cilindradoras,
rebordeadoras, curvadoras de perfiles o maquinas especiales que lleven gradualmente
el material hasta la forma requerida, sin aumentar desmedidamente su acritud
(endurecimiento o fragilidad que experimentan algunos metales al ser trabajados en
fro). No se permitir el conformado mediante golpes de machos o martinetes.
4.8 PREPARACIN DE BISELES Y JUNTAS SOLDADAS
Los cantos y biseles para uniones soldadas se prepararn cumpliendo estrictamente
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con las formas y dimensiones establecidas en la especificacin del procedimiento de

soldadura utilizado. Los requisitos de terminacin superficial y tolerancias de
alineamiento y ajuste de la unin sern los establecidos en las partes 3.2 (Procesos de
Soldadura) y 3.3 (Metales Bsicos/relleno Combinaciones de Metales) del cdigo de
soldadura Estructural AWS D1.1.
4.9 PERFORACIONES DE HUECOS
Las perforaciones o agujeros se efectuarn mediante punzonado, taladrado,
mecanizado o mediante una secuencia de ellos. No se permitir efectuar perforaciones
mediante soplete oxigas.
Las perforaciones se marcarn mediante trazados o plantillas, para reducir el riesgo de
superar la tolerancia de precisin para su ubicacin.
En las perforaciones por punzonado, el juego entre el punzn y la sufridera ser
controlado para obtener un corte limpio, libre de desgarros y sin deformacin excesiva
en las superficies perforadas.
Todas las perforaciones son efectuadas en el taller previamente al arenado o blasting y
pintado. Las perforaciones se efectuarn con taladro, pero tambin pueden ser
punzonadas a un dimetro 1/8 (3.2 mm) menor que el dimetro final y luego terminadas
por taladrado.
El dimetro final de los huecos estndares ser 1/16 (1.6 mm) mayor que el dimetro
del perno que van a alojar y su aspecto ser perfectamente circular, libre de rebabas y
grietas. Los elementos con perforaciones que no cumplan con estas caractersticas
sern rechazados.
4.10
SOLDADURAS
Los procedimientos de soldadura estarn documentados en un registro que contendr

todas las variables esenciales: material base a soldar, mtodos de soldadura,
especificacin del material de aporte, electrodos, fundentes, gases y fungibles en
general, dimetro de los electrodos, polaridad y rango de amperajes, secuencia de las
capas de relleno, mtodo de limpieza y remocin de escorias, perfil y dimensin de los
cordones, uso de planchas de respaldo y tratamientos trmicos, si son requeridos.
El Fabricante deber contar con registros y certificados de las pruebas de calificacin,
salvo cuando emple mtodos precalificados para estructuras de acuerdo con AWS
D1.1. Cdigo de Soldadura Estructural.
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Se emplearn de referencia, mtodos y procedimientos que minimicen la distorsin de

los elementos a soldar. En todo momento se considerar el efecto de las soldaduras en
la estabilidad dimensional de las piezas y en las dimensiones sujetas a tolerancias.
Para columnas y vigas carrileras se disearn y usarn mtodos de soldadura que
eliminen distorsiones y hagan innecesario un tratamiento trmico. Este procedimiento
deber ser aprobado por el Supervisor.
Cuando se requiera precalentamiento deber procederse segn AWS D1.1., prrafo 4.2.
(Posiciones de las Soldaduras de Filete). En la soldadura manual por arco, se
emplearn maquinas soldadoras rotativas o estticas con entrega de corriente continua.
Los rat holes de planchas de conexin y atiesadores no deben sellarse con soldadura.
4.11
CONEXIONES
El fabricante deber cumplir estrictamente con los perfiles, secciones, espesores,

tamaos, pesos y detalles de fabricacin que muestren los planos. La sustitucin de
materiales o la modificacin de detalles se harn solamente con la aprobacin del
Supervisor.
En general las conexiones de taller sern soldadas y las de campo sern empernadas,
salvo indicacin contraria en los planos.
No se permitirn conexiones en que la resistencia depende de la combinacin entre
soldaduras con pernos.
Por norma general las conexiones estn detalladas en los planos. En caso de no ser as
se deber considerar lo adoptado en las Normas y Cdigos.
Bajo cualquier circunstancia, los empalmes longitudinales de perfiles que formen
columnas y vigas se disearn para resistir el 100% de la resistencia en flexo traccin
efectiva del elemento ms dbil conectado.
4.12
TOLERANCIAS DE FABRICACIN
Los elementos estructurales y miscelneos sern fabricados con las dimensiones

nominales indicadas en los planos de fabricacin, dentro de las tolerancias
dimensionales para cada caso.
4.12.1 Vigas, costaneras, diagonales, puntales, enrejados y cerchas
Largo L del elemento, definido como la distancia entre caras de conexin, o como la

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distancia entre los centros de gravedad de las bateras de perforaciones de las

conexiones de ambos extremos. Dimensiones en milmetros:
L 0.5
cuando
L 3000
L 1.5
cuando
3000 < L < 10000
L 2.5
cuando
L 10000
Distancia D entre la cara de trabajo o eje terico de una conexin extrema y el eje
terico de una batera de perforaciones intermedia, o punto de trabajo de una
plancha de conexin.
L 1.5 mm
Distancia E entre el punto de trabajo de una plancha conexin y el eje terico de

una batera de perforaciones del mismo.
E 1.0 mm
Gramil G definido como la distancia existente entre la ubicacin de una corrida de

perforaciones o perforacin individual y el eje terico del perfil o cara de referencia,
o el eje terico de la batera de perforaciones, o de otra perforacin individual
cualquiera.
G 0.5 mm
Flecha F definida como la longitud de la desviacin del eje real del elemento, o perfil
individual dentro del elemento, y su eje terico.
Para L < 1500;
F < L/1500
Para 1500 < L < 13300;
F < 0.00075L
Para L > 13300;
F <10.0 mm
4.12.2 Columnas
Largo total de la columna o tramo de columna, entre extremos cepillados.

L 1.0 mm
Largo total de la columna o tramo de columna, entre la placa base y el extremo

cepillado.
L` 1.5 mm
Largo total de la columna entre la placa base y el extremo no cepillado.
L 3.0 mm
Altura H entre placa base y el eje terico de una corrida o batera de perforaciones.
H 3.0 mm

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Gramil G definido como la distancia existente entre la ubicacin de una corrida de

perforaciones o perforacin individual y el eje terico del perfil, cara de referencia, o
eje terico de la batera de perforaciones.
G 0.5 mm
Escuadramiento de las perforaciones de la placa base definida como la diferencia

de longitud entre las diagonales D1-D2 (ver figura N 2).
D1 D2 < 2.0 mm
4.12.3 Vigas carrileras

Todas las tolerancias de fabricacin debern cumplir lo siguiente:
La desviacin mxima en horizontal y vertical, medida en cada una de las alas, no

exceder 1/2400 de la luz de la viga.
La tolerancia de longitud de las vigas medidas en las alas ser de 3.0 mm
La tolerancia para la altura total de las vigas en cualquier punto ser de 3.0 mm.
La excentricidad del alma de las vigas con respecto a los centros de las alas
medidas en cualquier seccin de la viga tendr una tolerancia de 4.0 mm
La tolerancia de desviacin angular vertical del alma de la viga queda definida por:
La tolerancia de desviacin angular vertical de los atiesadores de apoyo queda

definida por:
Donde H es la altura de la viga expresada en metros.

Para mayor claridad, ver las siguientes figuras:

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4.13
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PROCESO DE CORTE Y ENDEREZADO
El corte de los materiales podr hacerse trmicamente (con oxi-acetileno) o por medios
mecnicos (cizallado, aserrado, etc.). Los elementos una vez cortados debern quedar
libres de rebabas y los bordes debern aparecer perfectamente rectos.
El corte con oxgeno deber hacerse con mquina. Los bordes cortados con oxgeno
que estarn sujetos a esfuerzo y/o que recibirn soldadura debern quedar libres de
imperfecciones.
No se permitir imperfecciones mayores de 1/8 (3.2mm). Las imperfecciones mayores
de 1/8 (3.2mm) debidas al proceso de corte debern eliminarse por esmerilado. Todas
las esquinas entrantes debern ser redondeadas con un radio mnimo de 1/2(12.7mm)
y debern estar libres de entalladuras.
No se requiere preparacin de los bordes de planchas y perfiles que hayan sido
cizallados o cortados a gas excepto cuando se indique especficamente en los planos de
fabricacin.
4.14
PERFORACIONES DE HUECOS
Las perforaciones o agujeros se efectuarn mediante punzonado, taladrado,

mecanizado o mediante una secuencia de ellos. No se permitir efectuar perforaciones
mediante soplete oxigas.
Las perforaciones se marcarn mediante trazados o plantillas, para reducir el riesgo de
superar la tolerancia de precisin para su ubicacin.
En las perforaciones por punzonado, el juego entre el punzn y la sufridera ser
controlado para obtener un corte limpio, libre de desgarros y sin deformacin excesiva
en las superficies perforadas.
Todas las perforaciones son efectuadas en el taller previamente al arenado o blasting y
pintado. Las perforaciones se efectuarn con taladro, pero tambin pueden ser
punzonadas a un dimetro 1/8 (3.2 mm) menor que el dimetro final y luego terminadas
por taladrado.
El dimetro final de los huecos estndares ser 1/16 (1.6 mm) mayor que el dimetro
del perno que van a alojar y su aspecto ser perfectamente circular, libre de rebabas y
grietas. Los elementos con perforaciones que no cumplan con estas caractersticas
sern rechazados.

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4.15
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PINTURAS
4.15.1 Pre-preparacin de superficie

Los procedimientos son:
Aceite, grasa, suciedad y otros contaminantes no visibles debern ser

eliminadas mediante lavado con agua potable y detergente industrial
biodegradable, limpieza y desengrase de las superficies metlicas de
acuerdo con el estndar SSPC SP1.
Posteriormente las estructuras deben ser hidrolavadas con agua potable a

presin mnima de 3500 psi.
Antes y despus del blasting, todos los cordones de soldadura se

inspeccionarn para detectar la presencia de defectos, salpicaduras,
astillas, delaminaciones, bordes afilados y millscale. Las imperfecciones se
eliminaran por medios mecnicos, las porosidades y agujeros de soldadura
se eliminaran (rellenaran) y el rea reparada se deber limpiar
nuevamente.
Los bordes afilados se redondear (R 2 mm> como mnimo), segn los

requerimientos del estndar ISO 12944-3.
4.15.2 Preparacin de las superficies (Blasting)

Tener en consideracin:
Los abrasivos debern estar secos, limpios, libre de contaminantes

(visibles y no visibles) y debern cumplir con los requerimientos de las
normas SSPC AB1, AB2 o AB3, segn sea el caso Si es arena o escoria
se deber realizar el anlisis de cloruros, donde la concentracin debe ser
menor a 40 ppm. La conductividad, en caso de abrasivo metlico deber
ser menor a 1000 S/cm.
El aire proporcionado por la compresora deber estar libre de aceite y

agua, evaluada segn norma ASTM D4285. La presin deseable para las
operaciones de blasting deber ser de 100 PSI en la boquilla de salida.
La preparacin de superficie requerida, ser de acuerdo al SISTEMA DE

RECUBRIMIENTO recomendado.
El perfil de rugosidad requerido, despus del blasting, deber variar entre:

2.0 a 2.5 mils (50m y 62m), y evaluado mediante el estndar ASTM
D4417.

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Posterior al blasting, deber medirse la presencia de sales contaminantes

en la Superficie, en especial los cloruros, por lo cual la concentracin de
los mismos no debe ser mayor a 30 ppm , medidos segn mtodo de
extraccin Swabbing y determinacin Quantab, la determinacin se
realizar siguiendo las indicaciones dadas en la SSPC Gua 15.
La superficie deber ser pintada dentro de las 04 horas despus del

blasting. Si la oxidacin o degradacin del nivel de limpieza alcanzado
inicialmente ocurre entre el blasting y la aplicacin del primer, se deber
de realizar el blasting nuevamente.
Antes de aplicar la capa de pintura respectiva, la superficie o capa de

pintura deber estar libre de polvo (Nivel de polvo permitido: Mximo nivel
2, segn estndar ISO 8502-3), grasa y materia extraa.
Otros mtodos de preparacin de superficie no mencionados en esta

especificacin debern ser comunicados y aprobados por el Supervisor
antes de usarlas.
4.15.3 Aplicacin de pintura

A continuacin se presenta los procedimientos:
Luego aplicar la primera capa general de pintura y antes de aplicar la

segunda capa general de pintura, en reas tales como esquinas externas,
bordes, soldaduras, tornillos tuercas e intersticios deber realizarse el
STRIPE COAT, para lo cual se empleara brochas adecuadas y pintura de
la segunda capa y no deber exceder el espesor especificado para el
producto empleado.
Antes de iniciar la aplicacin, el equipo de aplicacin, mangueras,

recipientes y pistolas debern estar limpios. El solvente dejado en el
equipo deber ser completamente removido antes de realizar la aplicacin.
La pintura deber ser colocada por medio de equipos de aplicacin y

boquillas recomendados por el fabricante de pintura.
La pintura deber ser aplicada estrictamente de acuerdo a lo estipulado en

esta especificacin y las recomendaciones del fabricante de pintura,
teniendo especial atencin en la dilucin, mezcla, vida til de la mezcla (pot
life), tiempos de secado/ curado, repintado entre capas y espesores secos.
Las superficies de contacto entre 02 estructuras o elementos de acero que

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se acoplen mediante pernos o cordones de soldaduras sern pintadas con

aprobacin del Supervisor.
La aplicacin se realizara acorde con el estndar SSPC PA1, las

recomendaciones del fabricante de pinturas, las hojas tcnicas de los
productos y lo indicado en las hojas MSDS (Material Safety Data Sheet).
Los materiales de pintura que hayan superado su tiempo de vida en

almacenamiento no debern ser usadas.
El fabricante de pintura deber homologar a los aplicadores en el uso y

manejo de los productos a aplicar y el recubrimiento a utilizar deber
contar con certificados de calidad de los productos emitidos.
El EPH (espesor de pelcula hmeda) deber verificarse durante el proceso

de aplicacin y para la aceptacin del EPS (espesor de pelcula seca) de
cada capa este deber ser verificado de acuerdo a lo indicado en el
estndar SSPC PA2, para lo cual se empleara un equipo magntico
debidamente calibrado Tipo 2. Las mediciones se realizaran sobre
superficies libres de aspersin en seco y exceso de rociado.
Elementos embebidos en concreto pueden ser pintados con pintura

epxica con aprobacin del Supervisor.
Cada capa de pintura deber ser una pelcula uniforme, de un espesor y

apariencia uniforme, libre de defectos (esprayado seco, overspray,
pinholes, vacos, chorreaduras, ampollas, arrugas, grietas, etc), acorde con
las normas ASTM D714, ASTM D610, ASTMD661, ASTM D772 y ASTM
D4214 (Tipo, dimensin y escala). No se aceptaran elementos cuyos
espesores
secos
no cumplan con
lo requerido en la
presente
especificacin, as como tambin si presentan defectos de aplicacin, por

lo cual el Cliente podr rechazar el(los) elemento(S) pintados y ordenar
remover la(s) capa(s) de pintura presente, limpiada y aplicada nuevamente.
No debern enviarse a obra elementos cuya(s) capa(s) de pintura no est

totalmente seca al tacto duro.
A no ser que se especifique lo contrario, las estructuras pintadas en taller

con todo el sistema de pintura especificado debern contar con la
aprobacin del representante del Cliente antes de ser enviadas a obra.
Las marcas para ereccin e identificacin en campo de los elementos de

las estructuras solamente se pintarn con la primera capa de pintura.

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4.15.4 Reparacin de defectos y de daos

Se requiere procedimiento por parte del Contratista para que sea aprobado por
el Supervisor para las reparaciones.
Cualquier defecto o dao ser reparado antes de la aplicacin de las capas
sucesivas de pintura; de ser necesarias las superficies en cuestin debern ser
dejadas libres de pintura.
Las reas donde la pintura necesite re-aplicarse debern ser limpiadas
dejndolas totalmente libres de grasa, aceite u otro material extrao y debern
estar secas. Las superficies a repararse, para daos localizados menores de 1
m2, podrn prepararse usando medios mecnicos.
Luego se aplicarn sucesivamente las capas de pintura necesarias para cumplir
con la especificacin. Estas capas debern fusionarse a la capa final de las
reas circundantes.
Procedimiento de reparacion (Touch Up)
El Touch Up consiste en reparar los daos mecnicos ocasionados en la(s)
capa(s) de pintura durante el proceso de montaje o en cualquier etapa del
manipuleo, transporte o almacenamiento y consiste en la limpieza, aplicacin y
reparacin con pinturas mencionadas en la presente especificacin. El color y
brillo final obtenido luego de esta reparacin deber ser lo ms prximo o similar
a las zonas adyacentes con pintura en buen estado. Sin embargo las diferencias
en color y brillo sern comunicadas y son aceptables.
Asegurarse que el pintado de resane se extienda de 1 a 2 (01 a 02 pulgadas)
fuera del rea daada.
Daos exponiendo el metal base u oxido

Presencia de xido o metal desnudo, los cuales se limpiarn inicialmente
con disolvente segn SSPC-SP 1, luego restaurar su grado original de
limpieza mediante blasting o segn norma SSPC SP11. En todas las
zonas adyacentes, retirar toda pintura suelta, agrietada, ampollada y
daada, luego lijar los bordes de pintura en buen estado de 1 a 2 de
ancho (zona de empalme), para formar una superficie lisa y uniforme.
Daos a la capa de pintura sin exposicin del metal base u oxido

Inicialmente se limpiarn segn SSPC-SP 1, seguido de una limpieza
manual o con herramientas de poder segn SSPC SP2 y SSPC SP 3. Para

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reas mayores, la limpieza ser segn SSPC SP7 es aceptable. La capa

de pintura presente en la superficie a repintar no deber tener brillo o
suavidad, por lo cual deber de lijarse hasta eliminar tal suavidad o brillo,
pero sin remover la capa de pintura respectiva.
Daos en galvanizado
El galvanizado daado deber ser reparado de acuerdo a la norma ASTM
A780.
Las reas daadas mostrando metal base o con signos de xido, debern
ser limpiadas segn norma SSPC SP1 para remover todo resto de grasa o
aceite seguido por limpieza con herramientas de poder segn norma SSPC
SP3 o SSPC SP11 al metal brillante. La preparacin de superficie se
extender a las zonas con galvanizado en buen estado, las cuales deben
ser lijadas previamente. Luego aplicar una capa de Zinc Rich Epoxy entre 3
a 4 mils secos (75m 100m).
Pernos de acero
Luego de realizado el montaje y torqueado, a todos los pernos se les
lavara segn norma SSPC SP 1. Luego realizar limpieza con equipos de
poder al metal desnudo segn norma SSPC SP11. Despus, sobre toda la
superficie limpia y seca, aplicar el sistema de pintura correspondiente a la
zona de trabajo.
4.15.5 Condiciones ambientales

La preparacin de superficie (blasting), trabajos de pintado de capa general y
Tuch Up, debern ser paralizados bajo alguna de las siguientes condiciones:
Por debajo de 10C de temperatura del aire, o segn lo especificado por el

fabricante de pintura.
La humedad relativa deber ser menor a 85% y la temperatura de

superficie mayor en 3C a la temperatura de roco del aire circundante,
medidos segn norma ASTM E337 B.
Presencia de fuertes vientos, llovizna o lluvia.
Pobre iluminacin, segn norma SSPC Guide 12.
Temperatura de superficie por encima de 40C.

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Las condiciones ambientales debern ser monitoreadas y registradas cada 30

minutos durante la aplicacin y/o cuando haya indicios de cambios de clima.
4.15.6 Transporte, manipuleo y almacenamiento en taller
Las estructuras pintadas no debern ser manipuladas o movidas hasta que

la capa de pintura este completamente seca o curada.
Para un mayor cuidado de las estructuras (evitar contaminacin), se

deber forrar con plstico, de ser posible los filos debern forrarse, con
cartn.
El montacarga deber tener los brazos debidamente forrados, de tal

manera que al momento de levantar las estructuras, no daen la pelcula
de pintura.
Para el apilamiento de las estructuras debern utilizarse tacos de madera

con cobertura de jebe, para evitar el contacto entre ellas, evitando
cualquier dao del recubrimiento.
As mismo, para el traslado de las estructuras hacia obra, se deber tener

el mismo cuidado para evitar daos en la pelcula de pintura. En caso se
usen cintas metlicas o laynas para embalar las zonas o puntos de
contactos, debern estar separadas por jebes, para evitar el dao de la
pelcula de pintura en esas zonas.
Sera de responsabilidad de la contratista, el traslado de las estructuras

hacia obra, y que estas lleguen sin ningn tipo de dao mecnico.
Adicionalmente, en algunas ocasiones, las estructuras pintadas debern

manejarse con equipos tales como: eslingas de ancho cinturn, cinturones de
tela, seleccionados para evitar daos en la(s) capa(s) de pintura aplicadas a las
estructuras. No se utilizaran equipos de manipulacin susceptibles de causar
daos a la(s) capa(s) de pintura. Los artculos tales como cadenas, cables,
ganchos, pinzas, barras de metal, no se permitirn. No se permitir arrastrar los
elementos pintados.
4.16
MARCADO
Al trmino de la fabricacin en taller, todos los elementos sern marcados con la
identificacin que le haya sido asignada en el plano de fabricacin y montaje
correspondiente.

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La marcacin de los elementos estructurales y de calderera tiene como objetivo

su identificacin durante el montaje. En consecuencia, debe escogerse un lugar
visible para la inscripcin.
En pilares y columnas, la marca debe hacerse cerca de la placa base; en
diagonales, costaneras, vigas y enrejados debe efectuarse en alguno de los
extremos. En caso de ser piezas muy pesadas, y por tanto difciles de mover, la
marcacin se har en dos caras opuestas.
Las marcas se estamparn con nmeros y letras de golpe de 10 mm (3/8) de
altura. La profundidad de las marcas deber ser suficiente para permanecer
indeleble, a pesar del arenado o blasting de limpieza y de las capas de pintura. En
el rengln superior se estampar el Numero de Contrato de fabricacin de las
estructuras; en el siguiente, el Numero del plano correspondiente, seguido del
Numero o Marca representativa de la pieza, como se muestra en el ejemplo.
Este letrero se circunscribir con un marco rectangular de pintura blanca, del

mismo tipo de la utilizada en el proceso de pintado, de 8 mm de ancho.
Para las piezas pequeas, que pudieran ser daadas por los nmeros de golpe, la
marca se colocar sobre un rotulo metlico adherido o amarrado a la pieza.
4.17
INSPECCIN Y PRUEBAS DURANTE LA FABRICACIN
4.17.1 Consideraciones Generales

El fabricante de las Estructuras Metlicas deber proporcionar todas las
facilidades que requiera el Supervisor para efectuar la inspeccin del material en
el taller, garantizando su libre acceso a todas las reas donde se estn
efectuando los trabajos de fabricacin.
El Supervisor est facultado para rechazar los trabajos que no se adecuen a los
procedimientos indicados en estas especificaciones o en las normas a las que
aqu se hace referencia.
El Supervisor deber de exigir equipos calibrados para mediciones QA/QC y

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certificados.
Todo el proceso de suministro y fabricacin de los elementos estar sujeto a
inspeccin.
4.17.2 Competencias y responsabilidades:
Del Fabricante:
El Fabricante deber contar con su propia organizacin para el control interno de

calidad e inspeccin de los elementos fabricados, antes de la entrega de los
elementos al Supervisor.
La inspeccin interna del Fabricante deber contar con manuales de operacin,
personal e instrumental adecuado para realizar su funcin.
Ser responsabilidad de la inspeccin interna del Fabricante efectuar los
controles preventivos necesarios para evitar el rechazo de los elementos que no
cumplan los requisitos de calidad o tolerancias dimensionales.
Ser responsabilidad del Fabricante ejecutar y contratar las inspecciones y
ensayos especiales necesarios, tales como:
Anlisis y ensayo de materiales no identificados o certificados.
Pruebas para la calificacin de procedimientos de soldadura y de soldadores.
Inspecciones y ensayos no destructivos de materiales y soldaduras, cuando
stos sean requeridos por planos de acuerdo a las especificaciones o normas
aplicables.
Control dimensional de precisin.
El Fabricante establecer un sistema de inspeccin en taller que contenga una
cantidad suficiente de ensayos para certificar el cumplimiento de los requisitos
del material.
La inspeccin del Supervisor se realizar slo en aquellos elementos que hayan
pasado previamente los controles del Fabricante y que a su juicio se encuentren
en condiciones de ser aceptados.
Del Supervisor:
El Supervisor podr ejercer su control directamente o delegarlo en una firma

responsable, este hecho no impedir la realizacin de una inspeccin o control
simultneo de ambos, a decisin exclusiva del Supervisor.
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El alcance mnimo que tendr el proceso de inspeccin y supervisin de la

calidad de fabricacin por parte del Supervisor, ser el siguiente:
1. Verificacin y control de materiales: el Supervisor verificar, mediante
inspeccin fsica o documental, que los materiales corresponden en cantidad
y calidad a lo requerido. Verificar que las condiciones de almacenamiento
sean las adecuadas.
2. Evaluacin de los procedimientos de fabricacin: El Supervisor revisar que el
Fabricante acte segn los procedimientos expuestos (fabricacin en taller)
del presente documento y evaluar su adecuacin con respecto a lo exigido,
antes del inicio de cualquier trabajo de fabricacin.
Si el resultado de la evaluacin no fuese satisfactorio, el Fabricante deber
proponer los cambios que sean necesarios hasta obtener la aprobacin del
Supervisor para proceder.
3. Calificacin del personal: El Supervisor revisar la calificacin del personal
que intervendr en la fabricacin. Los soldadores debern contar con un
certificado vigente para desarrollar los procedimientos de soldadura
especificados.
4. Inspeccin de los procesos de fabricacin: durante el proceso de fabricacin,
el Supervisor efectuar controles requeridos en cada etapa; verificar el
cumplimiento de las especificaciones y controlar las posibles modificaciones
de cada proceso.
Si el Supervisor encuentra, en forma reiterada, defectos que no fueron
detectados previamente por la inspeccin del fabricante, podr suspender su
labor de inspeccin hasta que constate que se han dado los medios para
lograr una mayor eficiencia en el control. La suspensin de inspeccin del
Supervisor no modificar los compromisos de entrega del Fabricante para los
efectos de aplicacin de las multas que procedieren.
5. Inspeccin dimensional y presentaciones: El Supervisor efectuar los
controles visuales y dimensionales al trmino de la fabricacin de cada
elemento, antes de su paso a la etapa de limpieza superficial y pintura. Los
elementos debern estar aprobados por la inspeccin interna del fabricante
antes de pasar por esta etapa.
Los elementos que requieran presentacin y ajustes, sern inspeccionados y

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controlados en conjunto por la inspeccin interna y la inspeccin del

Supervisor. Para facilitar la inspeccin del Supervisor, el material deber ser
presentado en un lugar cubierto, protegido y en posicin fsica accesible y
cmoda.
El Fabricante deber proporcionar en forma oportuna el personal y medios
necesarios para el cambio de posicin de las piezas examinadas y para
colaborar en la medicin de stas. Si no contare con las condiciones
descritas, la inspeccin del Supervisor no podr realizarse.
6. Inspecciones especiales: La inspeccin del Supervisor solo efectuar
controles visuales y dimensionales. Sin embargo, y si es que lo amerita, el
Supervisor podr realizar u ordenar la ejecucin de anlisis y ensayos
especiales para verificar la calidad de los trabajos suministrados por el
Fabricante. El costo de estos ensayos ser por cuenta del fabricante si los
materiales o el trabajo muestran defectos que sean causa del rechazo.
7. Ensayos no destructivos: Se harn segn los criterios de la AWS D1.1. y se
deber considerar como mnimo la ejecucin de los siguientes ensayos:
Las alas y almas de las vigas carrileras y columnas sern sometidos a un
barrido ultrasnico segn norma ASTM A 435 (Especificacin Estndar para el
Examen Directo Viga ultrasnico de placas de acero).
Las uniones a tope de las alas y almas de las vigas carrileras sern
radiografiadas en la siguiente extensin:
o Alas superiores: Una radiografa por metro con un mnimo de una por
unin.
o Alas inferiores: 100% de la soldadura.
o Almas: radiografas de las intersecciones y extremos.
El 20% de las soldaduras de columnas y vigas carrileras ser examinado por
ultrasonido.
El 100% de la unin ala superior- alma de las vigas carrileras ser examinado
por ultrasonido.
Todos los certificados de los ensayos no destructivos debern ser entregados
para el anlisis y aprobacin del Supervisor
8. Rechazos y reparaciones: Todo el material o elemento que no cumpla con los
requisitos de calidad, o este fuera de las tolerancias dimensionales
estipuladas, ser rechazado por el Supervisor, el Fabricante deber

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reponerlos o repararlos segn definicin exclusiva del Supervisor.

9. Documentos para revisin y aprobacin del Supervisor: Los siguientes
documentos sern sometidos oportunamente por el fabricante para revisin y
aprobacin del Supervisor:
Documentos que acrediten la calidad de los materiales suministrados por el
Fabricante para ser empleados para la fabricacin.
Registro de procedimientos de fabricacin que propone emplear.
Listado de personal que intervendr en la fabricacin e inspeccin, con su
respectivo cargo y calificacin.
Certificados de calificacin de los procedimientos de soldadura y de los
soldadores, as mismo para la pintura y pintores, de acuerdo a las
especificaciones y a los estndares del AWS y AISC.
Programa de fabricacin.
10.
Recepcin provisoria: al trmino del proceso de fabricacin e inspeccin,
el Supervisor entregar al fabricante un Acta de Recepcin Provisoria. La

recepcin definitiva de los elementos fabricados o suministrados ser
efectuada cuando sean recibidos en conformidad en el almacn, o donde
indique el Contrato.
11.
Verificacin previa: Todos y cada uno de los elementos estructurales y
miscelneos que se fabriquen, debern ser verificados por el Supervisor antes

de ser despachados. En caso contrario, podrn ser devueltos al Fabricante.
Los gastos sern por cuenta del Fabricante.
4.17.3 Inspeccin en Obra y Talleres:
El Supervisor enviar inspectores al Taller o a la Obra para verificar que el
trabajo se ejecute de acuerdo a las normas, planos y especificaciones.
El fabricante debe otorgar a los inspectores las facilidades necesarias para el
desempeo de sus funciones.
La labor de los inspectores no exime al fabricante de la obligacin de ejecutar el
trabajo de acuerdo a las normas, planos y especificaciones.
El Supervisor deber recibir los materiales, de acuerdo con la normativa
siguiente:
Acero estructural, segn ASTM A 570 (Especificacin Estndar para Acero,
Hojas y tiras, de carbono, laminado en caliente) Gr. 36. (Se exigirn certificados
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de calidad del Fabricante).

Electrodos, segn AWS A 5.1 y AWS A 5.5.
Pernos y tuercas, segn ASTM A307 (Especificacin estndar para tornillos y
los bulones de acero al carbono, 60 000 PSI Fuerza de traccin) y ASTM A563
(Especificacin estndar para tuercas de acero al carbono y de aleacin).
Pernos de alta resistencia, segn ASTM A325 (Especificacin Estndar para
Tornillos Estructurales, Acero, Tratamiento Trmico, 120/105 Resistencia a la
traccin mnima ksi) y ASTM A490 (Especificacin Estndar para Tornillos
Acero con Tratamiento Trmico Estructural, 150 MPa Resistencia a la traccin
mnima).
Pernos de tensin controlada, segn ASTM F1852 (Especificacin estndar
para "Twist Off" tipo de control de tensin estructural Perno / tuerca / arandela
ensamblados, acero, tratado trmicamente, 120/105 Resistencia a la traccin
mnima ksi) y ASTM F2280 (Especificacin estndar para Twist Off Tipo de
control de la tensin estructural Perno / tuerca / arandela ensamblados, acero,
tratados trmicamente, 150 MPa Resistencia a la traccin mnima).
La inspeccin de los elementos metlicos cubrir al menos los siguientes puntos:
Certificado de competencia de los soldadores, expedido por una institucin
autorizada. En su defecto, se exigirn pruebas de calificacin especificadas en
las Normas AWS D1.1 para soldadores estructurales.
Dimensiones de las piezas antes de soldar en taller.
Calidad de las soldaduras.
Limpieza antes de pintar
Calidad y espesor de las pinturas con Elkometer o instrumentos similares.
Elementos terminados
Ubicacin de los pernos.
Geometra general de la estructura (ubicacin, niveles, elevaciones, ejes).
Tensin inicial de ensamble de los pernos.
4.17.4 Inspeccin de soldaduras
Procedimiento de calificacin de soldadores. (WPS)
Para el procedimiento de calificacin de soldadores deber aplicarse
la
normatividad AWS D1.1/D1.1m:2010., section 4- Qualification.

Slo se emplearn soldadores calificados. El Contratista de las Estructuras
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Metlicas presentar al Supervisor los certificados de calificacin y de trabajo

que demuestren la experiencia y calificacin del operario como un soldador de
primera categora. Los certificados y constancias deben haber sido emitidos por
empresas e institutos de seriedad probada y reconocida en la prestacin de este
tipo de servicios.
La calificacin de un soldador no lo habilita para realizar cualquier tipo de trabajo
de soldadura, sino que est limitada a aquellos que corresponden al tipo de
prueba efectuada y aprobada.
Para clasificar a un soldador deber calificarse lo siguiente:
PQR= Procedure Qualification Record
WPQ= Welders Procedure Qualification
WPS= Welder Procedure Specification (variables esenciales V, A, velocidad
de depsito, espesor de soldadura, posicin de soldeo, materiales de
aporte etc.)
El Supervisor podr exigir el remplazo o una nueva calificacin de cualquier
soldador, en cualquier momento y a su exclusiva definicin, todo costo adicional
por esta causa ser de cargo del Fabricante.
Inspeccin y pruebas
El Supervisor verificar la calidad de la soldadura, mediante las siguientes
inspecciones:
1.
Inspeccin Visual: La soldadura tendr dimensiones y espesores regulares y

constantes. Los filetes tendrn convexidad entre 1/16 y 1/8 sin fisuras,
quemaduras de metal o penetracin incompleta. Se comprobar la
regularidad de la penetracin.
La no coincidencia de las planchas o tubos que se suelden a tope y el
desalineamiento de soldaduras longitudinales de tubos no podrn superar en
ms de 1/4 el espesor de la plancha que se suelda.
2.
En caso de presentarse duda sobre la calidad de cualquier soldadura, se

podr ordenar la prueba de la misma con rayos X, corriendo su costo por
parte del Contratista de las Estructura Metlicas.

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4.17.5 Inspeccin y pruebas de pinturas

Todos los equipos y materiales utilizados, as como el resultado del trabajo
ejecutado bajo esta especificacin, estarn sujetos a inspeccin por la
Supervisin. As mismo, los equipos de medicin debern estar calibrados y con
certificacin vigente.
El Contratista deber corregir todo trabajo y remplazar todo material que sea
encontrado defectuoso.
Para verificar la calidad de la limpieza de la superficie, se aplicar el reactivo de
inspeccin a las zonas cuestionadas. Si se observan puntos de corrosin (puede
utilizarse una lupa), la limpieza no ser aceptada y deber rehacerse hasta
conseguir lo exigido.
La supervisin tiene el derecho de inspeccionar los trabajos de pintura en todas
las etapas y rechazar cualquier trabajo y/o procedimiento que no est conforme a
lo indicado en estas especificaciones.
El trabajo terminado tendr las tonalidades especificadas y mostrar superficies
suaves y parejas. Estar libre de superficies pegajosas luego del secado, fisuras
y cuarteamientos, arrugas, depresiones, parches, marcas de brocha o rodillo u
otros defectos perjudiciales a la calidad y apariencia de la proteccin.
Antes de la aceptacin final de trabajo de pintura se efectuar una inspeccin
total de las estructuras metlicas.
Equipo mnimo de inspeccin
Como mnimo los siguientes instrumentos debern ser usados:
1. Termmetro de contacto (superficies metlicas) y psicrmetro.
2. SSPC-Vis 1 Visual estndar comparador visual ISO.
3. Medidor de perfil de rugosidad (Mtodo A, B, C).
4. Medidor de espesor de pelcula hmeda y medidor de espesor de pelcula
seca (gage magntico).
Toda inspeccin deber ser validada con los respectivos certificados de
calibracin de los instrumentos empleados.

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5. DESPACHOS
En general, los elementos sern entregados por la persona designada por el Contratista
puestos sobre camin en el almacn que indique el contrato de suministro y fabricacin.
5.1 REQUISITOS PREVIOS AL DESPACHO
Antes de su despacho, los elementos fabricados debern contar con una verificacin
previa del Supervisor. Los elementos pintados debern tener sus capas de pintura
secas o con un grado de curado que permita su manipulacin, carguo y transporte sin
que sufran daos.
El Fabricante es responsable de su material o estructura hasta antes de que salga de su
local y de la habilitacin de su producto en el Transporte.
Previamente deber entregar por correo el Pack List de los objetos enviados con su
codificacin.
5.2 PROTECCIONES
Las superficies mecanizadas que no lleven recubrimiento sern protegidas contra daos
por corrosin durante la exposicin a la intemperie y contra daos mecnicos.
5.3 CARGUO, ESTIBA Y AMARRAS
El carguo, estiba y amarre de los elementos sobre camin ser efectuado de modo de
impedir vibraciones o cargas dinmicas que puedan causar daos o deformaciones en
los elementos transportados. Los elementos debern descansar sobre la plataforma del
camin en toda su longitud; si su geometra imposibilita el apoyo total, se usarn apoyos
de madre distribuidos adecuadamente. Todos los elementos sern convenientemente
amarrados o asegurados para evitar su prdida o extravo.
Durante el proceso de fabricacin debern colocarse los elementos necesarios para
facilitar el manejo o desplazamiento de las piezas que lo requieran, por ejemplo
cncamos, orejas y apoyos.
Si se detecta que algunos de los materiales, ya sobre camin, se encuentran daados,
se informar de inmediato al Fabricante para que certifique su descargue y posterior
reposicin.
5.4 GUAS DE DESPACHO
La operacin de carguo ser controlada por el Supervisor. La gua de despacho ser
visada por el Supervisor quien recibir una copia del documento.
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El Supervisor confeccionar anticipadamente el Informe de Inspeccin Tcnica

correspondiente para que una copia sea incluida con las Guas de Despacho de los
elementos. Copias de este Informe quedarn en poder del Supervisor y de la persona
designada por el Contratista. El original servir como comprobante para acompaar a
las facturas que presente la persona designada por el Contratista para el pago de los
elementos fabricados.
5.4.1
Planilla de pernos y elementos de unin

El Fabricante deber confeccionar una lista completa de los pernos, tuercas, etc.
que se utilizarn en el montaje. Se preparar una Lista de Pernos por cada
paquete de fabricacin definido en el Proyecto.
Los pernos sern clasificados en esta lista por su dimetro, cantidad, longitud y
longitud del hilo. Se anotarn la calidad y el tipo.
Para mostrar esta informacin se sugiere el siguiente formato:
La cantidad total de pernos deber considerar un exceso de 10%.

Se debe entregar tambin un resumen con la cantidad de pernos clasificados por
dimetro, calidad, longitud, largo del hilo en el que constarn tambin las
cantidades de tuercas.
5.4.2
Almacn de despacho en el sitio.

El Contratista deber incluir en su oferta una valorizacin por la instalacin,
operacin y mantenimiento, durante el tiempo definido en el programa de
fabricacin de un almacn de recepcin del acero proveniente de la persona
designada por el Contratista ubicado en el interior de la Planta, que permite el
despacho del material requerido al Contratista de montaje de las estructuras, de
acuerdo al programa de ejecucin de la Obras.
5.5 RECEPCIN
La recepcin se har en la zona que el Supervisor asigne al Contratista dentro de la
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Planta, si el contrato establece la administracin del almacn como parte del alcance del
Contratista, la recepcin final del acero estructural se produce una vez terminado el
carguo sobre camin y cuando el Supervisor de su conformidad a la gua de despacho.
A partir de ese momento la responsabilidad ser por cuenta del Transportista.
6. MONTAJE
6.1 CONSIDERACIONES GENERALES
Antes de empezar con los trabajos de montaje, el Contratista de montaje deber
efectuar un replanteo en obra, con el fin de detectar incompatibilidades entre los planos
de montaje y las estructuras existentes. En caso de existir incompatibilidades, deber
hacer un reporte al Supervisor para que se tomen las medidas respectivas al caso.
El Contratista del montaje de las estructuras metlicas deber efectuar las obras
preservando el orden y la limpieza, contando con las instalaciones provisionales
requeridas para este fin y con los equipos adecuados para efectuar las maniobras que
aseguren la ejecucin del montaje en concordancia con las buenas prcticas de la
Ingeniera, los elementos y equipos que se usarn para el montaje de las estructuras
sern los adecuados para cada faena y estarn de acuerdo al peso, tamao y ubicacin
de las estructuras que se maniobren; adems, debern estar en ptimas condiciones
para realizar las faenas de montaje en forma segura, oportuna y rpida.
El Contratista deber designar un Ingeniero responsable del montaje, adems del
personal debidamente calificado que deben de contar con la certificacin previa y la
experiencia para la ejecucin de este tipo de trabajos. Adems, debern conocer los
procedimientos y estndares de seguridad que el Cliente posee.
Los procedimientos y la planificacin del montaje, as como el diseo y montaje de los
sistemas de apoyo temporal, tal como apuntalamiento, soportes y tensores provisorios,
son de absoluta responsabilidad del Contratista y debern considerar todos los tipos de
cargas que soportar la estructura durante la etapa de montaje. Los mencionados
elementos debern mantenerse en su lugar todo el tiempo que sea necesario para
mantener un nivel adecuado de seguridad antes que la estructura se encuentre
totalmente montada y conectada. Tanto los procedimientos como la planificacin de
montaje debern ser presentados por el contratista, para revisin y aprobacin del
Supervisor, antes del inicio del montaje y en conformidad a los estndares de seguridad
exigidos por el Cliente
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Previamente las estructuras y elementos fabricados debern haber sido marcados para
permitir su identificacin y transportados adecuadamente, cuidando de no deformarlos ni
daarlos. Llegados a Obra, las estructuras y sus elementos de conexin debern ser
almacenados ordenadamente en un ambiente designado para tal fin, que permita un
acceso rpido y les d un grado de proteccin contra la lluvia, el sol y el polvo.
El Contratista est obligado a respetar lo detallado en los Planos de Montaje
previamente aprobados.
6.2 RECEPCIN DE LOS MATERIALES
El Contratista debe revisar, antes del montaje, cada uno de los embarques de
materiales que llegan a la obra. Si se detecta que algunos de los materiales que arriban
a obra se encuentran daados, lo informar de inmediato al Supervisor, el que debe
decidir si es posible rehabilitarlos en el sitio o deben ser devueltos para su reposicin.
El Fabricante es responsable de su material o estructura hasta antes de que salga de su
local y de la habilitacin de su producto en el Transporte. Previamente deber entregar
por correo Pack List de los objetos enviados con su codificacin.
El Transportista es responsable desde que sale del local del fabricante hasta su llegada
al interior de la obra, ser responsable de su cuidado y maniobra en este lapso.
El Montajista es responsable de las maniobras que realice con estos materiales o
estructuras y del cuidado en su ubicacin y colocacin.
Debe proveerse arriostramientos temporales cuando sea necesario para resistir las
cargas impuestas por las operaciones de transporte y montaje.
6.3 INSTALACIN DE LOS PERNOS DE ANCLAJE
Las tolerancias en su ubicacin respecto de lo indicado en los planos de montaje no
sern mayores que:
1.
1/8 entre centros de cualesquiera dos pernos dentro de un grupo de pernos de

anclaje.
2.
1/4 entre centros de grupos de pernos de anclaje adyacentes.
3.
1/2 para el nivel del extremo superior de los pernos de anclaje.
6.4 INSTALACIN DE LOS PERNOS DE LA ESTRUCTURA

Los pernos estarn provistos de tuerca y arandela plana. En aquellas conexiones donde
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las superficies exteriores de los elementos conectados no son perpendiculares al eje del
perno, debern usarse arandelas biseladas.
La parte roscada del perno no debera estar incluida, preferiblemente, en el plano de
corte de los elementos que conectan.
Las llaves de tuercas utilizadas para la instalacin de los pernos deben ser de las
dimensiones precisas para no producir daos en la cabeza o la tuerca de los pernos.
6.5 MANIPULEO Y TRANSPORTE DURANTE EL MONTAJE EN OBRA
A la llegada de los elementos a obra, estos debern ser apilados para lo cual se utilizar
trozos adecuados de madera recubiertos con jebe, para evitar el contacto entre ellas.
El Usuario evaluar los elementos pintados en la entrega en obra, con el
objetivo de verificar que se repare cualquier zona daada, antes de proceder al
montaje de los mismos.
Durante los trabajos de traslado y maniobra de elementos previos al montaje, el
Contratista, para evitar daos del recubrimiento deber usar estrobos, eslingas
de ancho cinturn, cinturones de tela, seleccionados para evitar daos en la(s)
capa(s) de pintura aplicadas a las estructuras. El estrobo de preferencia debe
ser de correas sintticas.
NOTA: Antes de realizar el montaje de las estructuras, se realizaran un lavado de ellas
con detergente biodegradable, a fin de visualizar la presencia de daos mecnicos o
malas reparaciones.
6.6 COLOCACIN DE PLACAS BASE
Las placas bases debern estar limpias, exentas de toda suciedad, aceite y grasa.
Adems debern ser alineadas y niveladas en la posicin final mediante el uso de lainas
si es necesario, y debern asegurarse que su posicin final se mantenga durante el
proceso de colocacin del mortero de nivelacin o grout hasta quedar completamente
apoyadas sobre sus soportes.
La posicin final de las placas bases ser la indicada en los planos de diseo del
proyecto. El proceso de colocacin de las placas bases debe ser sometido a la
aprobacin previa del Supervisor.
6.7 MORTERO DENIVELACION
El mortero de nivelacin o grout deber ser aplicado bajo las placas base de las
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columnas donde los planos del proyecto lo indiquen, toda vez que estas estn alineadas
y aplomadas.
Se utilizar mortero de nivelacin premezclado sin retraccin, de fabricacin cementicia
o epxica y por lo general de resistencia mayor que la del concreto donde se apoya.
Ser mezclado en terreno utilizando un aditivo expansor el cual deber estar
previamente aprobado por el Supervisor. La mezcla, colocacin y fraguado del mortero
se efectuara de acuerdo con las instrucciones del fabricante. Este material no deber
producir manchas.
La colocacin del mortero de nivelacin bajo la placa base, deber hacerse solo
despus de comprobar el cumplimiento de todas las condiciones que aseguren su
correcta ubicacin.
GROUT CEMENTICIO
El grout, como se entiende es un material fluido, autonivelante y a veces de
consistencia plstica, que se utiliza para rellenar el espacio entre la superficie
inferior de la placa base de una mquina o de una estructura y la cimentacin
sobre la cual sta descansa. Luego de endurecer, el grout ser capaz de soportar
la mquina o la estructura en servicio. Se entiende como grouting, a la operacin
de colocar el grout en su sitio. El grout, las placas o tornillos de nivelacin, ms los
anclajes, forman el vital puente entre mquinas, equipos, bases de columnas y sus
cimentaciones. Los materiales ms utilizados como el grout son mezclas de
cemento hidrulico, agregados finos, agua y diversos aditivos qumicos y
adiciones minerales. Tambin los materiales epxicos se utilizan desde hace
varios aos para confeccionar grout de gran calidad.
GROUT EPOXICO
Los grouts epxicos son premezclados en fbrica y se entregan con sus
componentes predosificados para mezclar en obra, sin que deba agregarse nada
adicional. El grout epxico tiene una formula especial y est diseado con mezclas
de resinas, endurecedores y agregados que conforman un sistema apropiado para
el grouting.
Los requisitos bsicos que debe cumplir el grout epxico son: ausencia de
retraccin en direccin vertical, fluidez apropiada para su colocacin, ausencia de
sedimentacin del agregado, alta resistencia mecnica, rpido desarrollo de la

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resistencia, coeficiente de expansin trmica adecuado, alta durabilidad y

seguridad.
El tipo a emplear esta detallado en planos. De no ser as, el Supervisor ser quin
notifique al CONTRATISTA el tipo y el procedimiento a emplear.
GROUT EN BASES Y PLANCHAS DE SOPORTE
Se refiere a los morteros y mezclas para grout de placas de apoyo de estructuras
metlicas, pernos de anclaje y maquinarias, los que deben ser colocados una vez
que el montaje y la nivelacin hayan sido completados.
El grout se identifica de acuerdo al uso que tenga en particular, se utilizaran en las
siguientes aplicaciones:
Inyecciones de mortero.
Bases de pedestales y columnas.

Las superficies de concreto, bajo las bases de equipos y placas de apoyo, deben
ser llevadas al nivel indicado y terminadas con una superficie rasguada.
Antes de montar las bases o placas de apoyo, todo defecto del concreto debe ser
removida mediante picado u otro medio aprobado. La superficie resultante debe
estar libre de aceite, grasa, polvo, partculas sueltas y presentar una superficie
rugosa.
Antes de colocar el grout, debe remojarse la superficie del concreto con agua
durante un mnimo de seis horas. Inmediatamente antes de empezar el relleno,
toda el agua sobrante, que haya permanecido en la superficie, debe ser removida.
Los procedimientos de grouting empleados deben asegurar su colocacin en la
totalidad de la superficie de la base o placa de apoyo, evitando la formacin de
bolsas de aire o vacos mediante el empleo de una adecuada compactacin.
El grout debe ser mezclado, colocado y fraguado en conformidad con las
instrucciones del fabricante. El material de grout debe ser un producto que no
manche y apropiado para tal propsito. El espesor del grout es de acuerdo a los
planos de diseo.
Salvo indicacin contraria en planos de montaje de equipos o en manuales de
instalacin se usarn los siguientes tipos de morteros de nivelacin:
Tipo1: Mortero epxico sin retraccin, con resistencia mnima a la compresin

de 90MPa a los 10 das, ensayado de acuerdo con ASTM C531 (Mtodo de
prueba Estndar para la Contraccin lineal y coeficiente de expansin Trmica

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de los Productos Qumicos resistentes a los Morteros, Lechadas, Revestimiento

Monolticos y Hormigones Polmeros). Se usar slo en lugares indicados en
los planos de diseo.
Tipo 2: Mortero sin retraccin, en base a cemento, ridos de granulometra

controlada y aditivos exentos de cloruros y componentes metlicos, con
resistencia mnima a la compresin de 35MPa a los 7 das, ensayado de
acuerdo con ASTM C109 (Mtodo de Prueba Estndar para la Resistencia a la
Compresin de Morteros de Cemento Hidrulico). Se usar en bases de
equipos, motores, equipos rotatorios y placas base de columnas.
Tipo 3: Mortero sin retraccin, en base a cemento, ridos de granulometra

controlada y aditivos exentos de cloruros y componentes metlicos, con
resistencia mnima a la compresin 25MPa a los 7 das, ensayado de acuerdo
con ASTM C109 (Mtodo de Prueba Estndar para la Resistencia a la
Compresin de Morteros de Cemento Hidrulico). Se usar en bombas y
equipos pequeos y en placas base de columnas de estructuras menores,
siempre que se indique en los planos de diseo.
Tipo 4: Mortero preparado en obra con dosificacin en volumen de una parte de

cemento Portland y dos partes de arena bien graduada para concreto, ms
aditivo expansor o equivalente, revuelto cuidadosamente con la cantidad
necesaria de agua para producir una mezcla de suficiente consistencia para ser
apisonada en su sitio hasta obtener una buena compactacin y llenado. Se
usar en equipos y estructuras sealadas en el grout Tipo 3 y siempre que se
especifique su uso en los planos de diseo.
En el caso de uso de morteros premezclados se deber seguir estrictamente las
indicaciones del fabricante para la preparacin, colocacin y curado del mortero de
nivelacin.
6.8 SOLDADURA EN OBRA

Solo se realizar soldadura en obra cuando est expresamente indicado en los planos
del proyecto o cuando el Supervisor lo autorice por escrito. En general se evitar la
soldadura en obra y solo se realizar cuando sea estrictamente necesario.
Cuando se requiera una soldadura en obra en una conexin, se deber indicar en los
planos el tipo de inspeccin que se realizar a la soldadura.
Los procedimientos de soldadura en obra debern cumplir con la norma AWS D1.1. El

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Supervisor deber exigir y el Contratista tiene la obligacin de entregar el procedimiento

de soldadura que cumpla los requerimientos de los planos y del Supervisor para definir
arranque, amperaje, voltaje, velocidad del depsito. El soldador no puede aplicar su
propio criterio.
El Supervisor deber de exigir las calificaciones de los soldadores. Los soldadores que
las ejecuten debern estar en posesin del correspondiente certificado vigente de
calificacin. Cuando a juicio del Supervisor existan dudas sobre la competencia de un
soldador, se podr solicitar su reemplazo o su inmediata calificacin.
Las soldaduras en obra sern ejecutadas de acuerdo con un procedimiento calificado
que cumpla con la presente especificacin tcnica y las normas y documentos indicados
en esta.
El procedimiento de ejecucin de las soldaduras de campo debe ser tal que se
minimicen las deformaciones y distorsiones del elemento que se est soldando.
El tamao de las soldaduras debe ser regular, su apariencia limpia y debe estar libre de
grietas, porosidades ni exhibir inadecuada penetracin o fusin incompleta. Una vez
ejecutada la soldadura, debern eliminarse las partculas sueltas, escoria u xido
procedindose a la aplicacin de una mano de pintura anticorrosiva.
Antes de proceder a soldar, se remover con cepillo de alambre toda capa de pintura en
las superficies para soldar y adyacentes, se limpiar cuidadosamente toda el rea
inmediatamente antes de soldar. Terminada la operacin de soldadura, se limpiar el
rea y se pintar de acuerdo al procedimiento indicado en el acpite de pintura.
6.9 DAOS A LA PINTURA
Los daos a la pintura pueden ocurrir durante el manipuleo post-pintado, estiva,

transporte y el montaje mecnico en el lugar de servicio final de la estructura, incluso se
considera modificaciones en campo, corte, soldadura, taladro.
Los daos a la pintura hasta el sustrato, en ningn caso debe superar el 20% del rea
total por elemento, en todo caso se deber evaluar la magnitud del dao y retirar la
totalidad de la capa de pintura como en el proceso inicial.
Asegurarse que todas las conexiones soldadas o empernadas estn preparadas.
Los daos menores se podrn reparar localmente, para lo cual se pedir al proveedor
de pintura, emita un procedimiento de reparacin de daos a la pintura, considerando
todas las limitaciones que este puede tener a diferencia de un pintado en taller.

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Se considera tambin dentro de la reparacin post-montaje el pintado de pernos de

anclaje o empalme de las estructuras, los cuales deben ser recubiertos con el sistema
de pintado completo al igual que la estructura pintada en taller.
6.10
PINTURA DE RESANE
Luego de terminado el montaje, las superficies sin pintura, pernos, reas y

revestimientos daados, se repararn, limpiarn, imprimarn y pintarn con pintura del
mismo color que el indicado para superficies adyacentes que hayan sido pintadas de
acuerdo a las instrucciones del fabricante de pintura, de tal manera que el acero
estructural est completamente pintado en forma uniforme con el mismo sistema de
proteccin.
El retoque deber realizarse con el sistema de pintura especificado originalmente, de
ningn modo con otro material.
Asegurarse que el pintado de resane se extienda por lo menos 1 fuera del rea daada.
Cualquier dao producido durante la entrega y/o el montaje de superficies galvanizadas
deber ser retocado con Galvanox N1 o similar, aprobado por el Ingeniero Supervisor.
Las superficies que deban ser retocadas sern limpiadas y posteriormente se aplicar
pintura de acuerdo con las instrucciones del fabricante colocndola cuidadosamente en
las reas a retocar.
El Supervisor solicitar procedimiento por reparacin de pintura, que incluya de ser
necesario algunas pruebas.
6.11
EQUIPO MNIMO DE MONTAJE
Camin Gra HIAB 06 Ton
01 Unidad
Camin Baranda de 04 Ton
01 Unidad
Mquina de soldar de 300 Amp.
04 Unidades
Equipos de corte manual
04 Unidades
Esmeriles elctricos de 7
04 Unidades
Sierra vaivn elctrico
01 Unidad
Tirfor de 3.0 Ton con 50 m de cable
02 Unidades
Tecle Rachet de 3.0 Ton
02 Unidades
Torqumetro 150 lb
02Unidades

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Cuerpos de Andamios
20 Juegos
Cajones metlicos con herramientas manuales
02 Juegos
Esta lista es referencial, el Supervisor, si ve conveniente, puede ampliar y/o modificarla

en obra con el fin de que no se prolongue la duracin de los trabajos de montaje.
6.12
SEGURIDAD, LIMPIEZA, ORDEN, HIGIENE Y MEDIO AMBIENTE
Es obligacin del Contratista de las Estructuras Metlicas efectuar los trabajos

preservando la debida seguridad a las personas, equipos, bienes propios y de terceros y
a la propiedad pblica, as como manteniendo adecuada limpieza y orden en la
ejecucin de los mismos, especialmente durante el desarrollo de los trabajos en el sitio
de la Obra.
Durante la ejecucin de los trabajos en obra, todo el personal del Contratista de las
Estructuras Metlicas deber contar con los implementos de seguridad requeridos para
este tipo de trabajos, sin limitacin alguna, como por ejemplo cascos, botas con
punteras de acero, caretas de soldar, anteojos para esmerilar, cinturones de seguridad,
cabos, etc.
Igualmente todas sus herramientas, implementos y equipos deben ser seguros y
perfectamente adecuados para estos trabajos, particularmente los andamios, escaleras,
pasarelas, equipos de oxicorte, etc. Particular atencin merecen los equipos y
materiales que puedan derivar en situaciones de incendio o explosin, como por
ejemplo: combustibles y lubricantes, oxgeno, acetileno, acetogen y similares, siendo
obligacin prioritaria preservarlos y guardarlos correctamente.
Es obligacin del Contratista de las Estructuras Metlicas efectuar diariamente la
limpieza del rea de trabajo a su cargo y mantener los materiales, equipos,
implementos, herramientas, etc. en perfecto orden. Peridicamente deber eliminar los
desechos, basuras, retazos y desperdicios que hubiere, para lo cual previamente los
debe haber acomodado en un lugar pre-establecido.
El Cliente tomar la debida nota de lo dispuesto en el presente numeral, dictando las
medidas de control y correctivas que fueran necesarias.
6.13
CONTROL DE CALIDAD DURANTE EL MONTAJE
El Contratista deber preparar y presentar, para revisin y aprobacin por parte del
Supervisor, un Plan de Calidad especfico para el Montaje. En este Plan debern estar
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incluidas las fichas de protocolos de inspeccin para cada actividad en el montaje.

El alcance de estas fichas debe contemplar como mnimo los siguientes aspectos:
Calidad de los materiales que sean aporte del Contratista de montaje.
Estado de equipos y herramientas
Calificacin de los soldadores.
Replanteo de ejes, cotas y elevaciones bsicas del Proyecto.
Secuencia de montaje.
Conexiones empernadas (calidad de pernos, calibracin de equipos de torque y
apriete).
Conexiones soldadas.
Reparacin de pinturas
Mortero de nivelacin
Listado de personal que intervendr en las labores propias del montaje, armado
e inspeccin son sus respectivos cargos y calificaciones.
La aceptacin de los trabajos terminados por parte del Cliente deber estar de acuerdo
con los requerimientos de la presente especificacin. Durante la ejecucin de los
trabajos, el Cliente podr rechazar cualquier material o mano de obra cuya calidad no
satisfaga los requerimientos de estas especificaciones.
Las condiciones del uso de la estructura (las cargas a las que estar sometida) debern
tomarse en cuenta para evaluar la importancia de cualquier desviacin de los
requerimientos estipulados en la presente especificacin.
6.14
TOLERANCIAS DE MONTAJE
Los elementos verticales de la estructura, o columnas, se consideran aplomados si la

desviacin de su eje de trabajo respecto a la lnea de plomo no excede 1:500.

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Mximas desviaciones verticales y horizontales segn el AISC 303 C-7.7

Las columnas de un edificio de varios niveles y para edificios de un solo nivel no debe
exceder una envolvente horizontal paralela a la lnea de edificios que es igual o menor a
1 (38 mm) de ancho para edificios de hasta 300 pies (90 m). Un aumento de (13
mm) en el ancho de esta envolvente est permitido por cada 100 pies (30 m) hasta una
distancia mxima de 3 (75 mm).

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Tolerancias del montaje en planta segn el AISC 303 C-7.6

El nivel de elementos conectados a columnas es considerado aceptable si la distancia
desde el punto de trabajo del elemento al nivel superior de empalme de la columna no
se desva ms que 3/16 (4.5 mm) ni menos que 5/16 (8.0 mm) que la distancia
especificada en los planos.
Las tolerancias antes definidas y las que no estn contempladas en esta seccin del
documento son complementadas por las Norma AISC 303, captulo 7.13.

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Tolerancias en las desviaciones verticales segn el AISC 303 C-7.5

Nota: la plomada a travs de la base no necesariamente tiene que coincidir con el eje
terico (planos) de la columna, es decir, las tolerancias en la ubicacin de la base y las
desviaciones respecto a la plomada son dos conceptos diferentes.

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SUPERVISIN DURANTE EL MONTAJE
El Supervisor controlar la obra mediante la recepcin de los protocolos de inspeccin

del Contratista, quien deber entregarlos al Supervisor antes de continuar con la etapa
siguiente del proceso de montaje. La recepcin de dichos protocolos y la autorizacin de
continuar con la siguiente etapa, no exime al Contratista de su completa responsabilidad
por la calidad total de la obra.
El Supervisor podr realizar, con personal propio o externo, cualquier tipo de inspeccin
y/o ensayos en la obra con el fin de controlar que el Contratista aplica su Plan de
autocontrol en la forma adecuada. El costo de los ensayos ser por cuenta del
Contratista si los materiales o el trabajo realizado muestran defectos que sean causa de
rechazo de acuerdo con las especificaciones tcnicas del proyecto.
6.16
CRITERIOS DE ACEPTACIN
La aceptacin de los trabajos terminados por parte del Supervisor deber estar de
acuerdo con la presente especificacin. Durante la ejecucin de los trabajos, el
Supervisor podr rechazar cualquier material o mano de obra cuya calidad no satisfaga
los requerimientos del presente documento.
Las condiciones de carga a las cuales estar sometida la estructura debern tomarse en
cuenta para evaluar la importancia de cualquier desviacin de los requerimientos
estipulados en la presente especificacin.
El rechazo de los elementos, sujeto a una segunda inspeccin, ser de facultad
exclusiva del Supervisor y deber estar limitado a que las deficiencias sean
estructuralmente significativas. Cualquier defecto menor, que no afecte a la utilidad de la
estructura, no ser razn para un segundo rechazo, siempre y cuando los trabajos de
subsanacin que sean necesarios son implementados oportuna y adecuadamente.
La propuesta del Contratista para cada trabajo de subsanacin que deba ser realizado
como consecuencia de un mal trabajo realizado por este, deber someterse a la
aprobacin del Supervisor, antes de su implementacin. Los trabajos de subsanacin
sern por cuenta del Contratista.

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7. PANELES METLICOS PREPINTADOS ESQUEMA REGULAR POLIESTER

7.1 MATERIALES
Las lminas sern de acero zinc alum prepintado al horno, de 0.6 mm de espesor, clase
AZ55 (165 gr/m), segn ASTM A792 (Especificacin estndar para lminas de acero, el
55% de aluminio de aleacin de zinc recubierto por el Proceso de Inmersin en
Caliente), grado 33 (Fy = 2,320 kg/cm)
7.2 PANELES DE TECHOS
Los paneles de techos sern del tipo TR-4 e=0.60 mm de PRECOR similar, de perfil
trapezoidal (salvo indicacin contraria en los planos), la pendiente mnima de los techos
ser de 20 %. El ancho til de los paneles ser de 950 mm.
7.3 PANELES DE FACHADAS
Los paneles de las fachadas sern tambin del tipo TR-4 e=0.60 mm de PRECOR
similar, de perfil trapezoidal. El ancho til de los paneles ser de 950 mm.
7.4 PLANOS DE INSTALACIN
El Contratista de Instalaciones preparar planos detallados de la instalacin de los
techos, fachadas. Estos planos mostrarn el tipo, longitud y posicin de los paneles en
cada sector de la edificacin, as como el tipo de conectores y su ubicacin. Asimismo
debern indicar el tipo de accesorios, remates y tapajuntas y cualquier otro detalle
requerido para garantizar una instalacin adecuada y hermtica del sistema de
revestimiento.
7.5 TRANSPORTE, ALMACENAMIENTO E INSTALACIN
Los paneles deben transportarse y manipularse cuidadosamente de acuerdo a las
recomendaciones del fabricante, con el objeto de evitar torceduras, rayaduras, quiebres
y/o abollamientos, cualquiera de los cuales ser materia de rechazo por parte del
Cliente.
Los paneles sern almacenados en obra en un lugar seco, de fcil acceso y que
proporcione un adecuado grado de proteccin contra la lluvia, el sol y el polvo.
Los paneles vienen provistos de una pelcula plstica de proteccin de 40 micrones de
espesor, aplicada sobre la cara expuesta. Esta pelcula protege a la pintura de
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rayaduras y de la impregnacin de suciedad, tierra y/o grasa que podra producirse

durante la instalacin. Por lo tanto la pelcula no deber removerse hasta que los
trabajos de montaje y fijacin de los paneles hayan concluido, excepto en aquellas
partes donde su posterior remocin sera imposible, por ejemplo en los traslapes.
Los trabajos de habilitacin (recortes, perforaciones, entalles, etc.) que fueran
necesarios, debern ser ejecutados con el mayor cuidado y pulcritud a fin de obtener un
resultado de la mayor calidad. En caso de dudas sobre la secuencia de montaje,
procedimiento de instalacin, tipo y cantidad de fijaciones, etc., el instalador debe
consultar con el Cliente y/o el Proyectista. Todo material daado que resulte con
imperfecciones visibles como consecuencia de una deficiente labor de habilitacin y/o
montaje ser repuesto por el Contratista a su costo.
7.6 HOJALATERA
Todos los accesorios, remates y tapajuntas requeridos para la completa y apropiada
terminacin de los revestimientos y techos sern fabricados con el mismo material que
el utilizado para los paneles. En general el espesor mnimo de lmina ser de 0.6 mm
para accesorios interiores y exteriores. Para las canaletas se usaran lminas de 0.8 mm
de espesor.
7.7 ELEMENTOS DE FIJACIN
Los paneles y accesorios del proyecto se fijarn mediante el uso de tornillos auto
perforantes y remaches pop.
Los tornillos auto perforantes sern del tipo Standard con recubrimiento de zinc/cromo.
Todos los tornillos estarn provistos de arandela de neopreno y su instalacin se
efectuar con atornilladoras elctricas calibradas para proporcionar el torque y la
profundidad de colocacin adecuadas.
Los remaches pop sern de aluminio, de mnimo 5/32 de dimetro y 15 mm de
longitud.
//Fin de Documento

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ESPECIFICACIONES TCNICAS ESTRUCTURAS

INGENIERA PARA LA MODIFICACIN

ESPECIFICACIONES TCNICAS ESTRUCTURAS

Revisin del cliente

FM-50-0-99-01 / Rev. 2 / Fecha: 10-Nov-10

Documento elaborado por BISA

CODIGOS Y NORMATIVAS ..................................................................................... 4

CERTIFICADOS DE CALIDAD DE MATERIALES ................................................ 11

PLANOS DE TALLER Y MONTAJE ...................................................................... 11

APROVECHAMIENTO DE LOS MATERIALES ..................................................... 13

TRAZADO Y ORIENTACIN DE LOS CORTES ................................................... 13

PROCESO DE CORTE Y ENDEREZADO.............................................................. 13

CONFORMADO EN FRO ...................................................................................... 13

PREPARACIN DE BISELES Y JUNTAS SOLDADAS ........................................ 13

PERFORACIONES DE HUECOS ........................................................................... 14

TOLERANCIAS DE FABRICACIN ...................................................................... 15

PROCESO DE CORTE Y ENDEREZADO.............................................................. 22

PERFORACIONES DE HUECOS ........................................................................... 22

INSPECCIN Y PRUEBAS DURANTE LA FABRICACIN .................................. 29

REQUISITOS PREVIOS AL DESPACHO .............................................................. 37

CARGUO, ESTIBA Y AMARRAS.......................................................................... 37

GUAS DE DESPACHO ......................................................................................... 37

Documento elaborado por BISA

CONSIDERACIONES GENERALES ...................................................................... 39

RECEPCIN DE LOS MATERIALES .................................................................... 40

INSTALACIN DE LOS PERNOS DE ANCLAJE .................................................. 40

INSTALACIN DE LOS PERNOS DE LA ESTRUCTURA .................................... 40

MANIPULEO Y TRANSPORTE DURANTE EL MONTAJE EN OBRA .................. 41

COLOCACIN DE PLACAS BASE ....................................................................... 41

MORTERO DENIVELACION .................................................................................. 41

DAOS A LA PINTURA ......................................................................................... 45

PINTURA DE RESANE .......................................................................................... 46

EQUIPO MNIMO DE MONTAJE ........................................................................... 46

SEGURIDAD, LIMPIEZA, ORDEN, HIGIENE Y MEDIO AMBIENTE ..................... 47

CONTROL DE CALIDAD DURANTE EL MONTAJE ............................................. 47

TOLERANCIAS DE MONTAJE .............................................................................. 48

SUPERVISIN DURANTE EL MONTAJE ............................................................. 52

CRITERIOS DE ACEPTACIN .............................................................................. 52

PANELES METLICOS PREPINTADOS ESQUEMA REGULAR POLIESTER .... 53

PANELES DE TECHOS ......................................................................................... 53

PANELES DE FACHADAS .................................................................................... 53

PLANOS DE INSTALACIN .................................................................................. 53

TRANSPORTE, ALMACENAMIENTO E INSTALACIN ....................................... 53

ELEMENTOS DE FIJACIN .................................................................................. 54

Documento elaborado por BISA

NTP: Normas Tcnicas Peruanas.

RNE: Reglamento Nacional de Edificaciones del Per. (E.090 Estructuras

Documento elaborado por BISA

ANSI: American National Standards Institute.

ISO: International Standards Organization.

SSPC: Steel Structures Painting Council.

RCSC: Research Council on Structural Connections.

SSPQC: The Society for Protective Coatings.

- Resistencia en tensin (Kg. /mm)

- Alargamiento de rotura (%)

- Esfuerzo de Fluencia (Kg. /mm)

Documento elaborado por BISA

Documento elaborado por BISA

de sujecin o en caliente por soldadura.

Documento elaborado por BISA

SISTEMAS DE PINTURA RECOMENDADOS

SISTEMA 1: Estructuras que se encontraran bajo techo

Epoxi poliamida de altos slidos mn. 70% slidos en volumen

2da Epoxi poliamida de altos slidos mn. 70% slidos en volumen