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UNIVERSIDAD DEL BIO-BIO

FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECANICA

INFORME N2
Tratamiento Trmico Post
Soldadura (PWHT)

ALUMNO: Pedro Bravo S

PROFESOR: Hctor Valenzuela
ASIG: Cs de los Materiales
FECHA: 21/06/2013

OBJETIVOS
1. Conocer la importancia de realizar un tratamiento
trmico al cordn de soldadura, segn norma.
2. Identificar los motivos de falla de la soldadura y su
solucin
3. Identificar los procedimientos para ejecutar un PWHT.

INTRODUCCION
El efecto producido por el proceso de soldadura sobre el
material base y el material de aporte, es un calor excesivo
puntual, debido a que la temperatura a la cual se encuentra el
material de aporte es tal que debe permitir la fusin entre las
partes producindose:
1- Zona afectada trmicamente ZAT, con tamao de grano
disparejo.
2- Se produce un incremento de la dureza del rea
afectada, generndose tensiones internas, disminuyendo
el lmite de resistencia mecnica.
3- En el proceso de soldadura, la adicin de hidrogeno HIC,
en la estructura cristalina produce efectos indeseables
tales como la formacin de micro fisuras, porosidades
disminuyendo la calidad del cordn.

DESARROLLO
Se deben realizar para evitar fallas en el cordn de soldadura,
tales como la formacin de granos disparejos, que provocan
tensiones internas y por la adicin de hidrogeno a la estructura
cristalina del acero.
Durante el proceso de fabricacin de las lneas utilizando
procedimientos de soldaduras inducen tensiones en los cordones
aplicados, estas tensiones pueden causar distorsin e inclusive podra
ocurrir el agrietamiento y hacer cambiar las tolerancias del sistema. Al
aplicar un tratamiento trmico de alivio de tensiones despus del
proceso de soldadura, se reduce la dureza y aumenta la ductilidad
disminuyendo as los peligros de introduccin de defectos en la soldadura.
El objetivo del tratamiento trmico posterior a la soldadura, es
relevar las tensiones residuales, disminuir la dureza de la zona afectada
por el calor, mejorar la ductilidad y disminuir la presencia de
hidrgeno, que conjuntamente con un enfriamiento controlado,
permita al material recuperar las caractersticas originales. Entre
estos objetivos, el relevo de la tensin es el propsito principal obteniendo
al realizar un recocido de alivio de tensiones. Cuando la soldadura debe
ser utilizada en un ambiente corrosivo severo, el tratamiento trmico es
aplicado para disolver los carburos del cromo y estabilizar los carburos de
niobio y titanio.

Tipos de P.W.H.T.

TRATAMIENTO TRMICO EN HORNO:

Horno Fijo o Estacionario. Como su nombre lo indica son hornos
fijos, construidos dentro de una planta y los equipos deben ser
llevados al mismo e introducidos generalmente con puentes gras.
El piso de estos hornos suele ser mvil para facilitar la carga y
descarga. La aislacin es de fibra cermica, que posee una inercia
trmica menor disminuyendo los tiempos de tratamiento y el gasto
de combustible.
Los hornos porttiles, o modulares son hornos desarmables que se
pueden llevar al lugar donde se est fabricando el o los equipos.
Se llevan los mdulos en vehculos y se arman a medida del
tamao de los equipos a tratar. Tienen la ventaja de poderse
modificar las dimensiones agregando o quitando mdulos. Estn
realizados con paneles revestidos exteriormente en chapa
galvanizada e interiormente aislados con fibra cermica. Al igual
que los hornos fijos la medicin de la Temperatura suele hacerse
con Termocuplas.

1.-POR CALEFACCIONADO INTERNO

Es el caso tpico de Tratamiento Trmico de Esferas de Gas licuado

aunque puede realizarse con mayor o menor dificultad en otros
tipos de configuraciones. Lo original de este mtodo consiste en
utilizar el mismo equipo como horno. Esto se logra revistiendo el
equipo con dos capas de aislacin. La capa primera debe ser
refractaria, se usa fibra cermica ya que la misma debe resistir las
altas temperaturas de la piel caliente del equipo ( 600 C). La
segunda capa puede ser un material aislante, menos refractario y
menos costoso, por ejemplo Lana Mineral. No debe usarse Lana de
vidrio porque tiene un aglomerante polimrico que se quema aun
estando sobre la capa de fibra cermica ya que esta suele tener
imperfecciones como por ejemplo en las uniones de conexiones a
la esfera (escaleras, barandas, etc.). Los espesores de la aislacin
se calculan haciendo un Balance Trmico.

Fig. 1
Esquema de un PWHT Integral de un tanque vertical con Quemadores de alta
velocidad a gas Propano.

2.-RESISTENCIAS
FLEXIBLES

ELECTRICAS

CON

CALEFACTORES

El Tratamiento Trmico localizado consiste en calentar a la

Temperatura de Tratamiento la unin soldada y una banda e
material base a cada lado del cordn de soldadura. Para ello se
colocan sobre la banda de calentamiento calefactores elctricos
flexibles de diversas configuraciones que se adaptan a la forma de
la parte tratada. Estos calefactores se fabrican con un cable de
Nicrn que oficia de resistencia elctrica rodeado por cuentas
cermicas.
Estos calefactores son alimentados en general por una tensin no
superior a 85V, por seguridad del personal de la obra. Su potencia
oscila alrededor de los 4 kW.
El equipamiento necesario para calentamiento por resistencias
elctricas incluye adems:
- Aislacin refractaria de fibra cermica.
- Fuente de poder, en general son equipos con un transformador
de 70kW.
Programadores de ciclo trmico, generalmente son seis por
equipo lo que indica que se puede realizar seis (6) tratamientos
distintos al mismo tiempo, como los vistos en laboratorio UBB.
- Registrador de temperaturas de hasta 12 Termocuplas.
- Termocuplas tipo K aisladas en seda de vidrio con alambre. de
0,5 / 0,8 mm de dimetro, para ser soldadas por descarga
Capacitiva.
- Soldador de TC por descarga Capacitiva.
Ventajas:
1.-Se puede mantener una temperatura de precalentamiento
uniforme y continua durante la soldadura y durante las
interrupciones de la misma en forma automatizada.
2.-La Temperatura puede ajustarse con exactitud y rpidamente.
3.-Los soldadores trabajan confortablemente y no necesitan
interrumpir la soldadura para elevar la temperatura de

precalentamiento. No hay quemadores que incomoden los

movimientos del soldador.
4.-Puede distribuirse el calor no uniformemente como ocurre en la
parte superior e inferior de una caera horizontal o en piezas de
distintos espesores como caos soldados a bridas de gran masa o
espesor entregando mayor calor a las secciones gruesas y as
mantener la temperatura uniforme.
Desventajas:
1.- Los calefactores pueden quemarse durante el Tratamiento
2.-Pueden ocurrir cortocircuitos entre el calefactor y la caera
quedando marcas en la misma. Esto no es frecuente si se usan
calefactores en buen estado y adecuados.

RESISTENCIAS ELECTRICAS. Tipo four-bank. Mtodo de

la Mampara
Dentro del mtodo de Calentamiento por resistencias elctricas,
adems de los calefactores flexibles mencionados anteriormente
existe un mtodo que se llama " De la Mampara".
Cuando el ancho de banda de calentamiento es muy grande, por
ejemplo en un recipiente de 3000 mm de dimetro y una pulgada
de espesor el ancho de banda segn ASME VIII sera dos veces el
espesor a cada lado del cordn de soldadura, o sea
aproximadamente 5" (130 mm) para el ejemplo.
Hay veces que las Especificaciones de Ingeniera exigen que el
ancho de banda sea por ejemplo, 1200 mm en vez de 130mm. En
estos casos cubrir toda la superficie de la banda demandara
muchos calefactores flexibles (150 en vez de 35), una gran
cantidad de Termocuplas y mquinas de Tratamiento Trmico.

Fig.2 Elementos calefactores para PWHT localizado.

Fig.3 Mtodo de la Mampara.

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3.- CALENTAMIENTO POR INDUCCIN

Consiste en aplicar una corriente alternada (AC) a las espiras de
un cable enrollado en la parte a ser calentada.
Debido a que toda corriente elctrica tiene asociado a ella un
campo magntico, que penetra en el metal cercano a las espiras.
Este campo alterno produce corrientes inducidas en el material,
tambin llamadas corrientes Eddy que por resistencia elctrica
del mismo se calienta. El espesor de la zona calentada depende de
la frecuencia de la corriente de las espiras. Cuanto mayor sea la
frecuencia ms fina ser la capa calentada.
Por supuesto que con el transcurso del tiempo el centro de la pieza
tambin se calienta por conduccin pero se corre el riesgo de
sobrecalentar la superficie. Por lo tanto deben evitarse las altas
frecuencias ya que las temperaturas de la superficie y del centro
deben estar dentro del rango permitido por el Procedimiento de
Soldadura
para lograr
Distensionados
o
Ablandamientos
satisfactorios. Las frecuencias ms utilizadas en Tratamiento
Trmico vara entre 60 y 400 Hertz (Hz).
VENTAJAS
RELATIVAS
DEL
CALENTAMIENTO
POR
INDUCCIN
1.- Son posibles altas velocidades de calentamiento.
2.- La temperatura puede ser controlada dentro de un margen
estrecho.
3.- Pueden evitarse ms fcilmente Sobrecalentamientos
localizados.
4.- Las mangueras tienen una vida til mayor y son menos
propensas a fallar que los calefactores elctricos.

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DESVENTAJAS
1.- El costo del equipamiento es mayor que en otros mtodos.
2.- El tamao del equipamiento es mayor ms pesado y menos
portable.
3.- No compensa las diferencias de temperatura entre la parte
superior e inferior de una caera horizontal y en el caso de
variaciones de espesor.
4.- Si se usa para precalentar es necesario apagar el equipo
durante la soldadura debido al soplo del arco.
5.- No se pueden realizar distintos tratamientos al mismo tiempo.

Fig. 4 - 5 Precalentamiento de una unin soldada por Induccin.

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Instrumentos y Procedimiento
Gradiente
Diferencia de temperatura en los lados de una pared.
Termocupla o termopar
Sensor de temperatura, conformado por dos alambres de
materiales distintos unidos en un extremo, en el cual al aplicar una
temperatura, genera un voltaje muy pequeo el cual aumenta con
la temperatura.
El mtodo utilizado hoy da es fijar cada alambre de la Termocupla
por separado y a una distancia de aproximadamente 5mm a la
superficie por intermedio de una Soldadura por Descarga
Capacitiva.

Fig.6

Soldadura

de

Termocuplas

por

Descarga

Capacitiva

Zona ZAT: Zona afectada trmicamente por el calor en el proceso

de soldadura.
Fig. 7 ZONA ZAT

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Resistencias-elctricas
Material con alta resistencia elctrica, el cual se calienta al
someterlo a una diferencia de voltaje.
Fibra-cermica
Material con una baja conductividad trmica, evita la disipacin de
calor, y mejora el aprovechamiento del mismo en el calentamiento
de las juntas soldadas.
Maquina PWHT
Este equipo permite llevar el control de la temperatura para el
tratamiento trmico a travs de sus controladores y genera una
grfica a partir de su registrador para verificar la curva de PWHT.
Esta puede realizar seis tratamientos a la soldadura a la vez.

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Fig. 8

Equipo
Cooperheat utilizado para realizar tratamientos trmicos.

RESPONSABILIDADES
SUPERINTENDENTE DE OBRA
Es la persona responsable de la implantacin del procedimiento en
la obra.
CONTROL DE CALIDAD
Certificar que las juntas soldadas que deban tratarse trmicamente
hayan sido liberadas de los ensayos no destructivos. Es la persona
responsable de la inspeccin y correcta aplicacin del
procedimiento, as como tambin de documentar las actividades
que
se
realicen
de
acuerdo
a
este
documento.
SUPERVISOR DEL PWHT
Es la persona encargada de la correcta aplicacin de este
procedimiento.

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PROCEDIMIENTO
Realizar el tratamiento trmico post-soldadura en cada junta de
soldadura que lo requiera de conformidad con el cdigo de
referencia o las especificaciones del Proyecto, en estricto
cumplimiento con los requisitos de este procedimiento.
Se debe Verificar que el equipo, mantas, conexiones, instrumentos
y otras partes que se utilicen el tratamiento trmico estn en
buenas condiciones de uso. Se usar solamente equipo e
instrumental bien calibrado para la realizacin de los tratamientos
trmicos.
Para proceder con el tratamiento trmico post-soldadura, el Jefe de
Control de Calidad deber indicar los siguientes parmetros al
operador del equipo de conformidad con el procedimiento de
soldadura aprobado y procedimiento asociado de tratamiento
trmico:
a) Temperatura inicial
b) Velocidad de calentamiento despus de la temperatura inicial
c) Rango de la temperatura de mantenimiento
d) Perodo de mantenimiento
e) Velocidad de enfriamiento hasta la temperatura de enfriado
libre.
f) Temperatura de enfriado libre

INSPECCION
Antes de iniciar el tratamiento, se comprobar que se disponen de
los certificados de calibracin de instrumentos, y equipos, que las
soldaduras se han completado de acuerdo a los procedimientos y
cuentan con la documentacin de calidad respectiva, que se hayan
completado los ensayos no destructivos requeridos y que las
superficies a tratar se encuentren limpias, libres de polvos, grasa,
pinturas, aceites y otros elementos que pudieran afectar al metal.

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Las

actividades

de

inspeccin

deben

incluir

lo

siguiente:

Mtodo de aplicacin de tratamiento trmico post-soldadura

Velocidad
de
calentamiento
y
mtodo
de
control

Tiempo
y
temperatura
de
mantenimiento

Velocidad
de
enfriamiento
y
mtodo
de
control
Control de las variaciones de temperatura durante el
calentamiento,
mantenimiento
y
enfriamiento.
Nmero, localizacin y mtodo de anexar Termocuplas.
Detalles de los elementos de calentamiento, ancho de la banda
de
calentamiento,
extensin
del
aislamiento.
Para la tcnica de traslape, tanto de traslape, aislamiento,
fundicin, atmsfera y mtodo de fundicin, prevencin de que las
llamas salten, etc.
Provisiones para el registro continuo y automtico de la
temperatura.

Prueba de dureza
Las juntas soldadas tratadas trmicamente localmente se probarn
en un 100%.
Los lmites de dureza permitidos son aquellos que se muestra en
ASME B31.3, Tabla 331.1.1.
La prueba de dureza se aplicar en los dos materiales de base, en
zonas afectadas por el calor y en el material de soldadura.
Las pruebas de dureza pueden realizarse utilizando un medidor de
dureza digital o mediante un Telebrinell y los resultados se
registran en unidades Brinell (BHN).
Las pruebas de dureza se realizarn de acuerdo con la siguiente
tabla:
De pulg. a 3 pulg: Una prueba
De 4 pulg. a 8 pulg: Dos pruebas en una zona de 180
De 10 pulg. a 14 pulg: Tres pruebas en una zona de 120
De 16 pulg. a 28 pulg: Cuatro pruebas en una zona de 90

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Mayor

30

pulg:

Cinco

pruebas

en

una

zona

de

72

Cada prueba debe registrar el promedio de las lecturas obtenidas

en el material del base, tanto en las reas afectadas por el calor
como en el material de soldadura.

REPORTE Y REGISTROS
El operador del equipo de tratamiento trmico entregar el cuadro
de tratamiento trmico al Supervisor de Control de Calidad, que
deber imprimirse automticamente en el mismo equipo.
El Supervisor de Control de Calidad chequear los resultados y
determinar su autenticidad.

CONCLUSION
A partir de la investigacin podemos determinar las razones para
realizar un tratamiento trmico post soldadura,
1) Disminuye la dureza de la ZAC, metal de soldadura y material
base. El resultado es una microestructura ms dctil y resistente a
la fisuracin.
2) Aumenta la resistencia a la corrosin y a la fisuracin por
corrosin bajo Tensin (SCC).
3) Al reducir las tensiones residuales aumenta la estabilidad
dimensional de estructuras soldadas y mecanizadas.
4) Al Reducir las tensiones residuales aumenta la Tenacidad del
material.

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5) Al Reducir las tensiones residuales aumenta la Resistencia a la

Fatiga.
Realizar el alivio de tensiones a la soldadura, sin duda va en
beneficio a la durabilidad de estas costuras, realizndose de
distintas maneras segn sea la geometra del espcimen a tratar.