Administracin de las Operaciones II.

Planeacin y Requerimientos: Conceptos

N de control: 12140979
Grupo: 4A

Prof: Rafael Madrigal Rodrguez.

11 de abril del 2015
Introduccin.

En casi cualquier industria, independientemente del mbito al que

pertenezca o el campo donde se desarrolle, cuando se desea resolver un
problema de optimizacin existen dos maneras bsicas de abordarlo,
utilizando un mtodo exacto o mediante la aplicacin de planes de
requerimientos de materiales.
Toda actividad productiva se desarrolla en base a operaciones que se
disean y supervisan en diferentes niveles de detalle. El balance de entrada
de informacin, documentos y materiales que son transformados por medio
de personal, maquinaria, herramientas y energa para la obtencin de
productos o servicios, para todo esto se requiere toda la planeacin y el
control estricto que se permita en la organizacin y la naturaleza de la
misma.
Durante la realizacin de este resumen se hablar
acerca de los conceptos bsicos relacionados a los
planes de requerimientos de materiales, sobre su
diferente aplicacin de acuerdo al nivel de
problema a resolver, su flexibilidad para cambiar
de enfoque y su gran utilizacin para el
sector industrial.

Los sistemas de Planificacin de Requerimientos de

Materiales MRP:
Procedimiento sistemtico de planificacin de componentes de
fabricacin.
Programan las adquisiciones a proveedores en funcin de la produccin
programada. El MRP, es un sistema de planificacin de la produccin y de
gestin de stocks o inventarios que responde a las necesidades de lo que se
debe fabricar y/o aprovisionar. El objetivo del MRP es brindar un enfoque
ms efectivo, sensible y disciplinado para determinar los requerimientos de
materiales de la empresa.
El Punto de Reorden (ROP) se
basa en una probabilidad
estadstica del agotamiento de
bienes durante el periodo de
tiempo de entrega. El sistema
se basa o se establece a partir
de saber cul es el nivel de la
existencia de los artculos. El
nivel de existencia es lo que
provoca que se prepare una
orden de compra o un proceso
de produccin. Tambin es
esencial conocer la distribucin
de la demanda del tiempo de
entrega; que se calcula,
tomando en cuenta tanto la
demanda probabilstica como la duracin probabilstica del periodo de
tiempo de entrega.
La diferencia fundamental entre las tcnicas de punto de re orden
y las del MRP es la fase de tiempo.
Principalmente el MRP est enfocado a:
Determinar cuntos componentes se necesitan, as como cundo
hay que implantar o llevar a cabo el Plan Maestro de Produccin.

 La traduccin en rdenes concretas de compra y fabricacin para

cada uno de los productos que intervienen en el proceso productivo y
de las demandas externas de productos finales.
Disminuir los tiempos de espera en la produccin y en la entrega.
Determinar obligaciones realistas.
Incrementar la eficiencia.
Proveer alerta temprana.
Proveer un escenario de planeamiento de largo plazo.

Planeacin de los Recursos de Manufactura MRP II

El sistema MRP II, Planificador de los Recursos de Fabricacin, es un sistema
que proporciona la planificacin y control eficaz de todos los recursos de la
produccin.
El MRP II implica la planificacin de todos los elementos que se necesitan
para llevar a cabo el plan maestro de produccin, no slo de los materiales
a fabricar y vender, sino de las capacidades de fbrica en mano de obra y
mquinas.
Con este sistema se establece, cunto y cundo se va a producir, y cules
son los recursos disponibles para ello.
El sistema MRP II ofrece una arquitectura de procesos de planificacin,
simulacin, ejecucin y control cuyo principal cometido es que se consigan
los objetivos de la produccin de la manera ms eficiente, ajustando las
capacidades, la mano de obra, los inventarios, los costos y los plazos de

produccin. Dentro del conjunto de soluciones que proporciona el sistema

se encuentran los siguientes elementos:
Gestin avanzada de las listas de los materiales.
Facilidad de adaptacin a los cambios de los pedidos.
Gestin optimizada de rutas y centros de trabajo, con calendarios propios
o por grupo.
Gran capacidad de planificacin y simulacin de los procesos productivos.
Clculo automtico de las necesidades de producto material.
Ejecucin automtica de pedidos.
Este sistema aporta los siguientes beneficios para la organizacin:

Disminucin de los costos de Stocks.

Mejoras en el nivel del servicio al cliente.
Reduccin de horas extras y contrataciones temporales.
Reduccin de los plazos de contratacin.
Incremento de la productividad.
Reduccin de los costos de fabricacin.
Mejor adaptacin a la demanda del mercado.

Planeacin de Requerimientos de Capacidad (CRP).

La Planeacin de los Requerimientos de Capacidad (CRP) utiliza la
informacin producida por el proceso de explosin del programa maestro, la
cual incluye la consideracin de todos los tamaos de lotes actuales, as

como el LEAD TIME para rdenes abiertas y rdenes planeadas, que sern
liberadas en el futuro.
Utiliza los datos del MRPII para tomar en cuenta la capacidad que est
almacenada en la forma de inventario de componentes y productos
ensamblados.
El procedimiento de CRP explora la informacin en el MRP II, solamente
para calcular la capacidad requerida para completar el programa maestro.
Al calcular los requerimientos de capacidad para las rdenes abiertas
actuales y las rdenes planeadas en los datos del MRP II, el mtodo de
planeacin de requerimientos de capacidad toma en cuenta la capacidad
que est almacenada en la forma de inventarios en procesos, de Productos
Terminados.
El proceso de preparar la proyeccin de la capacidad utilizando el CRP es
que los datos del MRP II detallados establecen las cantidades y el tiempo
exacto para ordenar y estos datos son usados para calcular los
requerimientos de capacidad.

Planificacin de los Recursos de Distribucin (PRD)

Planificacin de los Recursos de Distribucin o Distribution Resource
Planning
(DRP) es un mtodo usado en la administracin de negocios para planificar
la emisin de rdenes de productos dentro de la cadena de suministro. El
PRD habilita al usuario para establecer ciertos parmetros para el control
del inventario (como el inventario de seguridad) y calcular el tiempo de fase
entre los requerimientos del inventario.
En gran medida el PRD se basa en la misma lgica que el sistema MRP,
buscando que las instalaciones de distribucin (almacenes y sucursales de
ventas) soliciten el producto directamente a la principal operacin de
produccin. El sistema PRD es muy efectivo para realizar el clculo de,
bruto a neto de los requerimientos para realizar los pedidos de
reabastecimiento. El objetivo es similar al que persigue MRP, garantizar que
el material apropiado cumpla con la demanda del cliente sin incurrir en
costos excesivos de inventario.
El PRD usa diferentes variables:
Inventario "one-hand" al final de un periodo.
La demanda de pedidos al final de un periodo.
5

 La cantidad de producto requerido que se necesita al comienzo de un

periodo.
La cantidad obligada de producto disponible al comienzo de un periodo.
El tamao de orden recomendado al comienzo de un periodo.
El PRD necesita de la siguiente informacin:
La demanda en un futuro periodo.
Los recibos (notas) al comienzo de un periodo.
El requerimiento de un "stock" (existencias) de seguridad.
El inventario "one-hand" al comienzo de un periodo.
El PRD es una serie de liberaciones planificadas de pedidos, as como
mensajes de accin y un reporte de excepcin y tambin tiene la capacidad
de incorporar los movimientos estratgicos de la empresa, como
promociones y campaas de publicidad, con lo cual la organizacin tiene la
capacidad para percibir el impacto que tienen las anteriores en los sistemas
de distribucin y puede proporcionar una seal respecto de cundo estar
disponible un nuevo diseo, y permitir la planificacin para agotar el
inventario del diseo anterior para minimizar los problemas del inventario
obsoleto.

Conclusiones.
En esencia, el MRP es un proceso sistemtico que
informacin de planeacin y calcula el
volumen y los tiempos de requerimientos
para satisfacer la demanda.
El MRP, toma el programa maestro de
produccin (PMP) y analiza a travs de la
lista de materiales de un nivel y verifica
cuantos sub-ensambles y partes se
requieren despus de generar las
rdenes de trabajo para los
requerimientos netos de produccin.
Si se tiene una buena produccin o un
buen concepto de compaa o empresa,
por lo que, sabiendo estas virtudes, se
puede adelantar a organizar la demanda
que tendr en base a una planeacin de
requerimientos de materiales (MRP).
6

toma la

Referencias.
Bibliogrficas.
Lee J. Krajewski,Larry P. Ritzman. Administracin de operaciones: estrategia
y anlisis.
Ramn Companys Pascual,Joan B. Fonollosa Guardiet. Nuevas tcnicas de
gestin de stocks: MRP y JIT.

Sitios web.
http://books.google.com.mx/books?
id=B6LAqCoPSeoC&pg=PA753&lpg=PA75
3&dq=sistema+de+punto+de+reorden&source=bl&ots=vM64yapPMY&sig
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