Manual de Soldadura Por Resistencia

MANUAL
DE
SOLDADURA POR
RESISTENCIA
MANUAL
DE
SOLDADURA POR
RESISTENCIA
Segunda edicin
Edita:
Junta de Castilla y Len. Consejera de

Industra, Comercio y Turismo
Realizacin: CETESOL
AUTORES:
Sr. Francisco ABAD

Sr. Jos Maria BISBE
Colaboracin especial: Sr. Antonio RODRIGUEZ
Fotocomposicin e impresin:
GRAFICAS TUCAN, S.A.
C/ Pirita, 14
Poligono San Cristobal
47012 Valladolid
Depsito Legal: B-2009-02

Printed in Spain - Impreso en Espaa
Manual de soldadura por resistencia
PREMBULO
Con este MANUAL se pretende cubrir un vaco existente en la
bibliografa de este tipo de soldadura, y que ser til y necesario
para quienes estn profesionalmente relacionados con ella.
La protagonista de este manual es la soldadura y lo que est en
contacto con ella, no lo sern las mquinas, aunque
necesariamente tambin las tratamos.
Al escribir el Manual hemos pensado en y est dirigido a:
Quienes al pie de mquina deben conseguir con regularidad
soldaduras de buena calidad.
Los que tienen que instalar estas mquinas de soldadura por
resistencia cuyas peculiaridades deben conocer para su
instalacin correcta.
Los compradores, quienes encontrarn un til recordatorio de
muchos puntos a tener en cuenta en estas mquinas.
Los expertos de los departamentos de procesos y produccin,
quienes encontrarn mas de un detalle interesante a aplicar en su
trabajo.
Los ingenieros y proyectistas de mquinas y tiles para la
soldadura por resistencia, a quienes mas de una observacin del
Manual les ser til.
Y tambin a quienes ya conocen lo que aqu encontrarn escrito y
desean reconfirmar su experiencia.
Asimismo creemos que puede ser un buen inicio para los que no
conocen este tipo de soldadura.
Empleamos y hacemos referencia a leyes fsicas y tecnologas
solo lo indispensable para poder comprender lo que estemos
tratando.
Esperamos ser de inters para las escuelas tcnicas y de
formacin profesional, y, para los ingenieros en general, que
encontraran en el MANUAL algunos detalles prcticos que no
acostumbran a estudiarse en las universidades y son importantes
cuando deban enfrentarse con alguna aplicacin de esta
soldadura.
Confiamos sea muy til para las industrias que emplean este tipo
de soldadura, tanto para las oficinas de mtodos, como a las de
compras o fabricacin.
El MANUAL no tiene otra pretensin que la de ayudar a conocer
este tipo de soldadura y la de facilitar una recopilacin de tablas y
datos que junto a unos cuantos consejos prcticos, permitan una
Prembulo Pgina I

eleccin apropiada de los elementos necesarios para la
realizacin de un proceso de soldadura y la puesta a punto de
este. No pretendemos sustituir a tratados ms extensos y
profundos de mbitos mas reducidos a quienes se debe acudir
cuando no sea suficiente la informacin de nuestro MANUAL.
A pesar de los aos de dedicacin a nuestra especialidad, el
dinamismo y constante evolucin de la tcnica produce "lagunas"
en su conocimiento. Nuestros lectores pueden encontrar a faltar
contenidos e incluso descubrir errores en este Manual. Rogamos
nos lo informen por si fuese conveniente y posible incluirlos o
corregirlos en sucesivas ediciones si la aceptacin del MANUAL
las permite.
Prembulo Pgina II
INTRODUCCIN
Soldar piezas de hierro, acero, sin aportacin de material alguno,
se viene realizando desde hace muchos siglos con el mismo
proceso:
Calentando las zonas a unir hasta la temperatura de forja y
aplicando una fuerte presin entre ellas.
Solo han variado desde entonces las tcnicas empleadas para
ello; antes se daba el calor mediante el fuego de una fragua y la
presin a golpes de mazo y los resultados eran lo suficientemente
buenos para que, por ejemplo, millones de carros con llantas de
hierro soldadas as, hayan circulado por psimos caminos durante
siglos.
Ahora empleamos el procedimiento de SOLDADURA POR
RESISTENCIA donde el calentamiento se produce por el paso de
una corriente elctrica y la presin mediante dispositivos
elctricos, mecnicos, neumticos o hidrulicos. Los avances
tcnicos en estos campos han permitido conseguir que el calor y
la presin requeridos para una soldadura se puedan dosificar y
programar para obtener soldaduras excelentes y con regularidad
gracias a la calidad de los procesos usados.
El bajo coste y los excelentes resultados que se obtienen con la
SOLDADURA POR RESISTENCIA la convierten en el, hasta
ahora, mejor y ms econmico procedimiento para la unin de
piezas metlicas, y es importante conocer bien esta tecnologa,
proyectar y disear las piezas a unir para una aplicacin correcta
en los procesos.
Para facilitar la comprensin de las tcnicas actualmente
empleadas y para un uso prctico del MANUAL lo hemos dividido
en varios captulos que esperamos permitan al usuario un uso
cmodo del mismo.
Introduccin Pgina III
Introduccin Pgina IV
INDICE
I
Fundamentos y modalidades de la soldadura por

resistencia................................................................... 1 a 70
En este captulo se relacionan los diversos tipos de
soldadura por resistencia y sus fundamentos, con
datos para su uso prctico.
II
Soldabilidad de los materiales mas empleados ..... 1 a 34

Este captulo est dedicado al estudio del como
soldar los materiales mas normalmente usados y sus
particularidades.
III
Diferentes tipos de aplicaciones que se presentan

en los procesos de produccin ................................ 1 a 48
Los materiales en sus diversas formas necesitan
unirse con soldadura con presentaciones muy
diversas y en este captulo se relacionan y detallan
sus especificidades.
IV
Tipos de corriente elctrica ...................................... 1 a 24

En una soldadura cuyo nombre es soldadura elctrica
por resistencia el tipo de corriente que se emplea y
como se usa en cada caso es de gran importancia y
de necesaria comprensin.
Control electrnico para el soldeo........................... 1 a 38

Se describen los variados tipos de controles y se
enumeran y justifican la gran variedad de distintas
funciones que realizan.
VI
Caractersticas constructivas especficas de las

mquinas de soldar por resistencia y sus
componentes ............................................................ 1 a 104
En este captulo se estudian y se dan datos sobre
transformadores, cilindros neumticos, bastidores,
equilibradores, guas, etc. y sobre el otro gran
protagonista en la soldadura y de manejo muy
frecuente: los electrodos.
Indice Pgina V
VII
Tipos y uso de las mquinas empleadas en los

diversos procesos de soldar por resistencia.......... 1 a 62
La gran variedad de mquinas empleadas en este
proceso de soldadura obliga la inclusin en este
captulo, previendo sea de gran utilidad para
determinar cual usar para un proceso determinado.
VIII
Consideraciones y ayudas para la compra,

instalacin y mantenimiento de las mquinas y su
costo en produccin.................................................. 1 a 76
Es de estudio muy recomendado para quienes tienen
que intervenir en los procesos que anuncia su titulo.
IX
Control de calidad y deteccin de defectos en los

resultados obtenidos y en los medios empleados. 1 a 18
Este captulo esta dedicado al difcil tema del control
de la calidad de las soldaduras producidas.
Datos y tablas con valores aconsejados para el

soldeo.......................................................................... 1 a 48
En este captulo se encuentran rpidamente los
parmetros a aplicar para los distintos gruesos y
materiales en los diversos procesos de soldeo.
XI
Informaciones auxiliares ........................................... 1 a 34

En este captulo incluimos una informacin muy
variada como tablas de datos mencionadas en el
Manual, informacin sobre las normas ISO, un mini
diccionario de trminos de soldadura, tablas de
conversin de unidades de medida y galgas, unas
relaciones de organismos y revistas dedicados a la
soldadura en diferentes pases, cuyo contenido
principal es la soldadura.
Indice Pgina VI
CAPITULO I
SUMARIO
1.
FUNDAMENTOS
Y
MODALIDADES
DE
LA
SOLDADURA POR RESISTENCIA .................................... 4
1.1. SOLDAR A PUNTOS POR RESISTENCIA ................... 5
1.1.1. QUE ES UN PUNTO DE SOLDADURA Y
PORQU SE EMPLEA .............................................. 5
1.1.2. COMO SE PRODUCE UN PUNTO DE
SOLDADURA ?.......................................................... 6
1.2.
FACTORES
QUE
INTERVIENEN
EN
LA
FORMACIN DE UN PUNTO DE SOLDADURA ........ 11
1.2.1. LA ENERGA ELCTRICA ...................................... 11
1.2.2. LA PRESIN EN LA SOLDADURA ........................ 12
1.2.3. EL SEGUIMIENTO DE LA FUSIN ...................... 13
1.2.4. LOS ELECTRODOS ................................................ 14
1.2.5. AGUA DE REFRIGERACIN.................................. 16
1.2.6. LAS PIEZAS A SOLDAR ......................................... 17
1.3.
CMO TIENE QUE SER Y COMO SE HACE UN

PUNTO DE SOLDADURA? ......................................... 18
1.3.1. ASPECTO Y CARACTERSTICAS.......................... 18
1.3.2. PREPARACIN DE LA MQUINA Y DETALLES
PRCTICOS PARA OBTENER SOLDADURAS
ACEPTABLES.......................................................... 21
Captulo I
Pgina 1
1.4.
RECOMENDACIONES PARA OBTENER BUENOS

PUNTOS ....................................................................... 26
1.4.1. ESFUERZO.............................................................. 26
1.4.2. AGUA ....................................................................... 26
1.4.3. CORRIENTE ............................................................ 26
1.4.4. SITUACIN DE LOS PUNTOS ............................... 27
1.4.5. PIEZAS .................................................................... 29
1.4.6. ELECTRODOS ........................................................ 30
1.5. SOLDADURAS POR PROTUBERANCIAS................. 31

1.5.1. FUNDAMENTOS
DE
ESTE
TIPO
DE
SOLDADURA........................................................... 32
1.5.2. VENTAJAS Y PARTICULARIDADES DE ESTE
TIPO DE SOLDADURA ........................................... 35
1.5.2.1. Consumo de cobre .................................... 35
1.5.2.2. Realizacin simultnea de soldaduras...... 36
1.5.2.3. Calidad....................................................... 36
1.5.2.4. Aplicabilidad............................................... 37
1.5.2.5. Precisin .................................................... 37
1.5.2.6. Materiales que suelda ............................... 38
1.5.2.7. Costes........................................................ 39
1.5.3. FORMAS DE PROTUBERANCIAS ......................... 39
1.5.4. PREPARACIN DE UN PROCESO DE SOLDEO . 42
1.5.5. DETALLES PRCTICOS PARA OBTENER
BUENAS SOLDADURAS ........................................ 46
1.6.
SOLDADURAS POR ROLDANAS. FORMAS Y

MODALIDADES ........................................................... 48
1.6.1. DETALLES PRCTICOS PARA EL SOLDEO ........ 52
1.7. SOLDADURAS A TOPE Y SUS USOS ....................... 56

1.7.1. PROCEDIMIENTOS PARA SOLDAR A TOPE ....... 57
1.7.1.1. A tope simple ............................................. 57
1.7.1.2. Por centelleo directo.................................. 58
1.7.1.3. Por centelleo con precalentamiento .......... 60
1.7.1.4. Por descarga de condensadores............... 60
1.7.1.5. Por arco giratorio, Haz electrnico, Lser,
Friccin ...................................................... 60
1.7.2. CMO SE SUELDA? ............................................ 60
1.7.3. FIJACIN DE PARMETROS PARA UNA
SOLDADURA........................................................... 62
1.7.4. COMO OBTENER BUENAS SOLDADURAS.......... 64
Captulo I
Pgina 2
1.8. OTROS PROCEDIMIENTOS RELACIONADOS ......... 66

1.8.1. SOLDADURA FUERTE ( BRAZING )...................... 66
1.8.2. RECALCADO........................................................... 66
1.8.3. LSER ..................................................................... 68
1.8.4. ROBLONADO .......................................................... 69
Captulo I
Pgina 3
1.
FUNDAMENTOS Y MODALIDADES DE
LA SOLDADURA POR RESISTENCIA.
La Soldadura por RESISTENCIA es llamada as porque emplea la

resistencia propia de los materiales al paso de una corriente
elctrica para generar el calor necesario. Es una soldadura de tipo
autgeno, o sea, en la unin entre las piezas no intervienen
materiales ajenos a ellas.
Tienen en comn todos los procesos y sistemas de Soldeo por
Resistencia que a travs de la zona a soldar hacemos pasar una
corriente elctrica, la cual produce un calentamiento localizado
hasta la temperatura de forja o de fusin y que a esa zona se le
aplica el esfuerzo necesario entre las piezas para que queden
soldadas.
Cualquiera que sea el proceso usado, la dosificacin de la
corriente aplicada y el tiempo empleado en la soldadura as como
la presin utilizada, se necesitan mquinas equipadas
adecuadamente para obtener una fabricacin de calidad.
Las normas ISO, y otras como DIN, AFNOR, etc. tienen
clasificaciones muy complejas y exhaustivas con todas las
variantes posibles en este tipo de mquinas para soldar; pero,
para facilitar el manejo y comprensin de esta tcnica solo vamos
a clasificarlas en cuatro grupos principales segn como se
realizan ( ver 1-1 ) :
1-1
1. Por puntos Cap. 1.1.
2. Mediante protuberancias o resaltes Cap. 1.5.
3. Con roldanas Cap. 1.6.
4. A Tope Cap. 1.7.
Tambin se emplean OTROS procedimientos para unir piezas en
que el calentamiento puede producirse por el paso de una
corriente elctrica como la soldadura fuerte, brazing
Captulo I
Pgina 4

( cap.1.8.1 ), o por un rayo de luz polarizada, lser
( cap.1.8.3. ).
El calentamiento elctrico puede usarse para conformar piezas,
recalcar, ( cap.1.8.2. ) y tambin se pueden unir las piezas sin
calentamiento elctrico, roblonado ( cap.1.8.4. ).
1.1.
SOLDAR A PUNTOS POR RESISTENCIA.
El Soldeo por Puntos es el proceso de Soldadura por Resistencia

mas usado para la unin de piezas formadas con chapas y
lminas de acero de espesores pequeos o medianos y por ello
ser el estudiado con mas detalle en este capitulo y en el resto del
manual
1.1.1.
QUE ES UN PUNTO DE SOLDADURA Y PORQU

SE EMPLEA
Es un ncleo formado con material de las dos piezas en contacto,

generalmente con la forma de una lenteja, nombre que le
aplicaremos en este manual, el cual las une de forma similar a
como lo hara un remache o un tornillo ( ver 2-1 ). Ha sido formado
al fundirse los materiales de ambas piezas por el paso de una
elevada corriente concentrada en ese punto, esa lenteja,
mediante unos electrodos de cobre, quienes adems de conducir
la corriente le han aplicado la presin necesaria. ( ver 3-1 ).
2-1
3-1
Se emplea para unir piezas de metales que sean soldables

conformando un conjunto que no deba volver a subdividirse, y es
Captulo I
Pgina 5

una solucin muy barata, eficaz y rpida de realizar. Hasta ahora
no se ha encontrado ninguna solucin industrial ms ventajosa.
1.1.2.
COMO SE PRODUCE UN PUNTO DE SOLDADURA
Una corriente elctrica (que medimos en Amperios) circula desde

un electrodo al otro atravesando las lminas a ser soldadas y en
su camino encuentra unas resistencias a su paso, las cuales
disipan una energa que se convierte en calor. El calor producido
es directamente proporcional al valor de la resistencia y aumenta
con el cuadrado de los valores de la intensidad, o sea, con doble
resistencia doble calor y con doble intensidad, cuatro veces ms
calor. Este clculo es la aplicacin de la Ley de Joule que se
expresa con la siguiente frmula:
E= R I2 t
Observemos que al iniciarse el proceso de soldadura los Amperios
pasan a travs de cinco diferentes resistencias generadoras de
calor ( ver 4-1 ).
4-1
Rp.- Esta es la resistencia de contacto entre las piezas a soldar y
donde nos convendra que se depositase toda la energa, el calor,
durante el proceso. El esfuerzo aplicado a la soldadura reduce su
valor ( ver 5-1 ).
Variacin de la resistencia
Rp al aumentar la presin
aplicada.
5-1
Captulo I
Pgina 6

Rm1 y Rm2.- Estas son las resistencias propias del material a
soldar y no podemos actuar sobre ellas. En fro, al inicio de la
soldadura, estas resistencias tienen un valor pequeo ( ver 6-1 )
que se multiplica por aprox. 10 al aumentar la temperatura
generando un calor inevitable y necesario que poco despus de
iniciarse el proceso ser el principal componente del calor total
aplicado a la soldadura.
6-1
Rc1 y Rc2.- Estas son las resistencias de contacto del electrodo
con la pieza. La energa, el calor, que se deposita en esas zonas
debido a esas resistencias es la principal causa de problemas.
Reducir estas resistencias es primordial para alargar la vida de los
electrodos y reducir las huellas en la superficie de las piezas. El
esfuerzo aplicado a la soldadura reduce su valor ( ver 7-1 ) en
mayor proporcin que el de la Rp.
Variacin de la resistencia
Rc al aumentar la presin
aplicada.
Estas curvas son orientativas, pues, variaciones en el material de

la pieza, de los electrodos o variaciones en los estados
superficiales de ambos producen resultados diferentes.
7-1
Captulo I
Pgina 7

Comportamiento dinmico de las resistencias durante la
soldadura.
Resistencia contacto electrodo.
Resistencia contacto entre piezas

Rp.
Resistencia de
los metales a
soldar Rm1+Rm2.
Aumenta por
efecto de la
temperatura
sobre los aceros.
Resistencia total.
8-1
Captulo I
Pgina 8

Las magnitudes de todas estas resistencias elctricas varan en
un proceso dinmico y contino ( ver 8-1 ) durante el tiempo que
ocupa el proceso de soldeo y cada una de ellas lo hace por
causas y en proporciones diferentes, como por ejemplo la Rp, que
desaparece al iniciarse la formacin de la lenteja ( ver 9-1 )
producindose el calor todava necesario para la soldadura por la
accin de las resistencias Rm1 y Rm2 ya convertidas en una sola,
y el resto, inevitablemente, en las Rc1 y Rc2 cuyo valor ha
afortunadamente disminuido significativamente al mejorar el
contacto electrodo pieza.
9-1
Una curva real ( ver 10-1 ) de las variaciones de la resistencia
durante la soldadura tomada mediante ordenador confirma la
realidad de estos procesos.
10-1
Hasta ahora todo lo explicado ha partido de la premisa de que el
valor de las resistencias en juego es simtrico respecto al plano de
soldadura; pero, para obtener una buena soldadura es preciso que
Captulo I
Pgina 9

el centro de calor, donde se produce la fusin y la lenteja, coincida
con la superficie de contacto entre las piezas a soldar, y esto no
siempre es as como en los casos, por ejemplo, de la soldadura de
gruesos diferentes, materiales de diferente conductibilidad
elctrica o cuando nos vemos en la necesidad de usar electrodos
con caras activas diferentes aunque las chapas sean iguales ( ver
11-1 y 12-1 ).
11-1
12-1
Captulo I
Pgina 10

Este equilibrio trmico lo hemos de conseguir variando las
resistencias que intervienen para mantener la simetra y el
equilibrio necesarios y para ello podemos actuar sobre el dimetro
de la cara activa de los electrodos, y, en algunos casos
especiales, con la conductibilidad de los cobres empleados en los
electrodos.
Una vez presentadas estas sencillas, pero muy importantes,
premisas estudiaremos lo que interviene en la consecucin de una
soldadura.
1.2.
FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA FORMACIN

DE UN PUNTO DE SOLDADURA
1.2.1.
LA ENERGA ELCTRICA
Debe tenerse claro que lo que suelda, lo que genera calor, lo que
se aconseja en las tablas para cada tipo de soldadura son los
Amperios y el tiempo y el como se aplican y no los kVA. Si el
control de la mquina no mide la corriente de soldadura, es muy
conveniente disponer de un Ampermetro para la puesta a punto
de los procesos.
Los Amperios que se recomiendan en las diferentes tablas y
publicaciones para cada tipo de soldadura siempre van
acompaados del dimetro de la cara activa del electrodo a
emplear, y, se tiene que saber que lo realmente importante es la
densidad elctrica, es decir, los A/mm2 que circulan por la cara
activa del electrodo para formar la lenteja.
d = densidad elctrica
Dca = Dimetro cara activa
A = Intensidad de soldadura.
Como orientacin rpida antes de acudir a las tablas y curvas de
soldabilidades, esta densidad elctrica puede ser del orden de
220 A./mm2 a 320 A./ mm2.
En otros lugares del MANUAL ( captulos 4 y 5 ) estn
explicadas las numerosas y complejas variantes, algunas de las
cuales tendremos que mencionar ahora, que pueden aplicarse al
suministro de la corriente para la soldadura en cuanto a tipo,
dosificacin, aumento y disminucin progresivos, impulsos, etc...
etc...
El objetivo del paso de la corriente es fundir y alcanzar la
temperatura de forja tan solo en la zona donde se debe crear la
lenteja de soldadura por lo que s se aplica un exceso de corriente
Captulo I
Pgina 11

y, o, de tiempo se produce una fusin de material superior a la
necesaria, se producen proyecciones de chispas, vaciado de la
soldadura ( ver 13-1 ) y destruccin de la cara activa del electrodo,
por haberse producido mayor aportacin de calor de la necesaria.
13-1
Conviene tener claro el concepto de que una chispa es una
porcin de material fundido que es expulsada por las fuerzas
repelentes que se crean en ella dentro del fuerte campo magntico
creado por la corriente de soldadura y que su existencia es indicio
de que ha habido fusin de material donde no deba haberla, sea
por mal contacto electrodo-pieza o por exceso de corriente o
tiempo en la soldadura.
1.2.2.
LA PRESIN EN LA SOLDADURA
Para formar la lenteja, el punto de soldadura, no es suficiente el

paso de una corriente a travs de las piezas y que se alcance en
ellas el punto de fusin, pues se necesita tambin una aplicacin
de fuerza entre electrodos, que suelde y forje la lenteja. Este
parmetro tambin es muy importante ( llamamos parmetros a
magnitudes variables que se fijan para un proceso repetitivo ) y
nos lo indican las tablas de valores aconsejados para cada tipo de
soldadura. Como en el caso de la corriente, es la fuerza por mm2
de superficie activa del electrodo lo realmente importante y tiene
que estar entre 4 y 12 daN / mm2 en el caso del soldeo de aceros
de baja aleacin.
Afortunadamente la presin a aplicar admite importantes
variaciones ( captulos 2 y 10 ), lo cual permite que el aumento
de la superficie activa del electrodo por desgaste de ste no
provoque soldaduras defectuosas al poco de cambiar el electrodo.
En esos captulos tambin observaremos que los otros parmetros
que intervienen en la soldadura admiten variaciones dentro de una
mas o menos extensa rea de soldabilidad.
Captulo I
Pgina 12

Para evitar proyecciones y soldaduras de mala calidad tenemos
que estar seguros de que los electrodos, no solo ha llegado a
apretar las lminas, sino que estn aplicando la magnitud del
esfuerzo correcta.
14-1
En principio, las soldaduras de mayor calidad se consiguen con
presiones elevadas, con lo cual reducimos las resistencias Rc1 y
Rc2, producindose huellas menores y mayor duracin de los
electrodos. Al mismo tiempo tambin disminuye, aunque en menor
proporcin ( ver 14-1 ) la Rp por lo que precisamos aplicar mas
Amperios. Deben elegirse, siempre que las caractersticas de la
mquina lo permitan, valores altos de corriente y presin con
tiempos cortos.
1.2.3.
EL SEGUIMIENTO DE LA FUSIN
Durante el proceso de soldadura, al iniciarse el paso de la

corriente, se inicia un ligero aplastamiento por hermanamiento de
superficies de contacto, que el electrodo debe seguir sin que se
pierda la presin en la soldadura ( ver 15-1 ), y a continuacin, al
Captulo I
Pgina 13

dilatarse el material por efecto del calor, aumenta el grueso del
material el cual desplaza al electrodo y, al iniciarse la fusin, que
formar la lenteja, vuelve a disminuir el grueso. El conjunto de
esos movimientos es lo que se llama seguimiento.
15-1
En las mquinas con brazos, la elasticidad de stos es en general
suficiente para seguir estos movimientos; pero, en las mquinas
de descenso rectilneo debe tenerse en cuenta esta premisa y
usar aquellas que empleen cilindros u otros medios de presionar
de calidad o tengan algn medio elstico en el circuito del
esfuerzo, debido a la importancia que estos ligeros
desplazamientos tienen para la soldadura. En la soldadura de
Aluminio es de vital importancia esta observacin.
1.2.4.
LOS ELECTRODOS.
Son los protagonistas de la funcin de soldar y se les debe prestar

una atencin superior a la que generalmente se le presta, quiz
debido a su menor costo en comparacin con brazos, mquinas,
controles, etc, aunque en la realidad tienen una importante
incidencia en los costes de explotacin y en la calidad obtenida.
El material ideal para electrodos debe compaginar una elevada
conductibilidad elctrica y trmica con una elevada resistencia
mecnica al aplastamiento a temperaturas elevadas, de ms de
500 ( ver 16-1 ).
Actualmente los mas usados, por su relacin calidad / precio, son
los fabricados con cobre aleado con cromo y circonio.
Captulo I
Pgina 14
El material de que se componen los electrodos, sus

caractersticas, su uso, etc. esta estudiado mas ampliamente en
( cap. 6.8.2. )
16-1
Si observamos el dibujo ( ver 17-1 ) podemos observar que
durante la ejecucin de la soldadura en la superficie activa que
esta en contacto con la pieza, el cobre llega a alcanzar
temperaturas superiores a los 600 u 800 y si no dispone de una
refrigeracin adecuada ya con una sola soldadura resultar muy
daada la cara activa del electrodo.
17-1
Es recomendable usar los electrodos de punta esfrica tan solo
para el soldeo de chapas gruesas y del aluminio, y, en defecto de
mejor informacin en las tablas, el dimetro de la cara activa Dca
del electrodo tiene que ser igual a 2e+3, siendo e el espesor de
Captulo I
Pgina 15

la chapa con la que esta en contacto el electrodo. Esta frmula da
resultados muy similares a otras de uso mas complicado.
1.2.5.
AGUA DE REFRIGERACIN
El agua no es tan solo para enfriar el cobre del electrodo y evitar

su aplastamiento, sino que tambin tiene como misin, importante
e indispensable, el enfriamiento de la pieza a soldar en la zona de
contacto con el electrodo para que solidifique la lenteja fundida
bajo presin durante el tiempo de mantenimiento inmediatamente
posterior al de soldadura.
El agua ( ver 18-1 ) debe llegar al electrodo, siempre, por el

conducto central del portaelectrodo y tiene que circular un caudal 4
a 8 litros por minuto.
No basta que la mquina este conectada a la red de agua,
tenemos que estar seguros de que circula el caudal suficiente por
los electrodos, que llega a estos de forma correcta y que la
superficie activa, dimetro de la punta del electrodo que contacta
con la pieza, se corresponde con los amperios y esfuerzo que
vamos a usar en el soldeo.
Una circuito del agua del agua defectuoso, aun cuando circule el
caudal correcto en fro, produce bolsas de vapor en los puntos
calientes, especialmente en los electrodos en el momento de
soldar, no enfrindose justo cuando es mas necesario.
En las mquinas de soldar la misin del agua no es solamente la
de enfriar la mquina, sino que interviene de forma importante en
la calidad de la soldadura obtenida y en la duracin de los
electrodos.
La temperatura del agua en la entrada no debe sobrepasar los
25C y normalmente la presin en la entrada con el agua
circulando tiene que ser de 250 Kilopascales, salvo dato diferente
del fabricante ( cap. 6.4.1. ) y ( cap. 8.6.1. ).
Captulo I
Pgina 16

1.2.6.
LAS PIEZAS A SOLDAR
Para unir las piezas con unos puntos de buena calidad tambin
deben exigrseles a stas ciertos condicionamientos en cuanto a
formas, dimensiones y situacin de los puntos en ellas y, de no
poderlos conseguir totalmente se tendr que estudiar la mejor
forma de compensar esa falta de colaboracin de las piezas.
La distancia entre puntos y hasta los bordes de piezas deben
cumplir unas determinadas condiciones que en las tablas de
valores aconsejados ( caps. 3.1.5. y 1-10 ) para el soldeo ya
vienen indicados. A falta de ese dato prever que el centro de la
lenteja est, como mnimo, a una distancia del borde mas prximo
equivalente de 1,1 a 1,3 veces su dimetro o el de la cara activa
del electrodo ( ver 19-1 ).
19-1
Tienen que venir debidamente conformadas en operaciones
anteriores pues las mquinas de soldadura, salvo excepciones en
alguna mquina especial, no estn previstas para reconformar las
piezas que sueldan.
Antes de disear las piezas que luego deban ser soldadas debe
tenerse en cuenta ( ver 20-1 ) que determinadas formas no son
aptas para ser soldadas o encarecen y complican
extraordinariamente el proceso de soldadura. Generalmente
dichas formas pueden ser fcilmente modificadas por otras de
utilidad similar fcilmente soldables en el momento en que se
disean.
El fuerte campo electromagntico que produce la corriente durante
el soldeo puede mover la pieza si sta no est previamente sujeta,
con lo que se puede producir un desgaste de electrodo y un mal
resultado en la soldadura o en la geometra de la pieza final.
Las piezas tienen que presentarse limpias, sin pinturas, arenillas,
aceites no conductores, etc...
Captulo I
Pgina 17
20-1
1.3.
CMO TIENE QUE SER Y COMO SE HACE UN

PUNTO DE SOLDADURA?
1.3.1.
ASPECTO Y CARACTERSTICAS
El resultado ptimo a conseguir es una lenteja entre las dos piezas

a unir formada por material fundido de ambas ( ver 21-1 ).
El dimetro de la lenteja tiene que ser del orden del 90% al 110%
del dimetro de la cara activa del electrodo.
El espesor de la lenteja tiene que ser inferior a la suma de los
gruesos soldados.
Donde se ha aplicado el electrodo queda una huella circular
formado por un reborde liso, de material no poroso y sin grietas
que ha sido desplazado hacia los bordes por la presin de los
electrodos.
Captulo I
Pgina 18
21-1
La zona central de la huella tiene que tener un color mas claro que
la periferia pues el electrodo la enfra y por tanto se oxida menos
que esa periferia que no est en contacto con el electrodo.
En chapas y laminas delgadas <2,5 mm. un punto bien realizado y
roto por traccin ( ver 22-1 y cap. 9 ) rompe dejando un botn y
un agujero en las piezas.
22-1
Los bordes cortantes e irregulares solo se producen cuando la
fusin ha alcanzado el exterior y ha habido fundicin irregular con
salida de material fundido al exterior.
En gruesos ms elevados que no dejan botn, la rotura debe ser
homognea y regular, sin cavidades ni defectos.
Estamos ante un punto defectuoso si la huella tiene rebordes
irregulares, cortantes, que indican que la fusin del material ha
alcanzado al electrodo y a la superficie exterior de la pieza.
Tambin unos bordes muy irregulares con puntas muy oxidadas
indican que ha habido proyeccin de material fundido. proyeccin
de chispas y por tanto vaciado de material y mala calidad ( ver 231 y cap. 1.2.1. ).
Captulo I
Pgina 19

Una huella que parece correcta pero con su centro ennegrecido
muestra que el electrodo no ha enfriado lo suficiente la superficie
despus de realizar la soldadura.
En la zona inter-planchas ( ver 24-1 ), junto a la lenteja y para
grueso superiores a 1,5mm. queda una pequea separacin
debido a que el empuje que produce el material al dilatarse por el
calor solo puede actuar lateralmente.
23-1
24-1
Este efecto es mas acusado cuanto menos conductividad trmica

tengan los materiales, como es el caso del acero inoxidable o
cuando son de baja resistencia mecnica como es el caso del
aluminio. Es difcil de eliminar pero se reducen empleando
programas de soldadura que proporcionan un calentamiento postsoldadura para reducir grietas y oquedades simultaneo a la
aplicacin de un esfuerzo que alcanza a ser del orden del 250%
del empleado para soldar.
Para conocer la resistencia mecnica de un punto de soldadura la
prueba destructiva es la ms eficaz ( cap. 9 ).
Para el cmo se hace? el punto de soldadura nos remitimos a la
secuencia ( ver 25-1 ) que debe estudiarse con atencin y ser
comprendida por ser bsica para el conocimiento de este tipo de
soldadura.
Captulo I
Pgina 20
25-1
1.3.2.
PREPARACIN DE LA MQUINA Y DETALLES

PRCTICOS PARA OBTENER SOLDADURAS
ACEPTABLES
Bsicamente tenemos que conocer las regulaciones de tiempos,

corriente y presin que nos pide la hoja de procesos de la pieza, y
en el caso de no disponer de dichos datos acudir con las
caractersticas de la pieza a las tablas de parmetros aconsejados
( cap. 10 ) y determinar aquellos que creamos mas adecuados
dentro de los que pueda suministrar la mquina a utilizar.
Captulo I
Pgina 21

No obstante la existencia de mquinas que no emplean aire
comprimido ( cap. 6.5.4. ) como fuente de energa para generar
los esfuerzos necesarios, nos referiremos siempre a mquinas que
usen el aire comprimido por ser as la inmensa mayora de las
actualmente en funcionamiento.
Una premisa bsica es que salvo para trabajos cortos o
espordicos los brazos, portabrazos, portaelectrodos, electrodos
etc. tienen que ser los apropiados para el trabajo a realizar
procurando un trabajo cmodo para el operario, una buena
accesibilidad para la pieza y que abarquen la mnima rea posible
( ver 26-1 ).
26-1
Debe evitarse la mala costumbre de utilizar siempre la mquina
para cualquier tipo de trabajo con la conformacin del 1 da de
uso.
En las mquinas con brazos, y de stas especialmente en las
pinzas, es muy necesario disponer de unos diagramas en los que
en funcin de la longitud de los brazos y la presin de la red de
aire se conozca la presin aplicada y, tambin, las carreras de
apertura entre electrodos, distinguiendo entre la posible gran
apertura para el acceso a la zona de la pieza a soldar, la necesaria
para el trabajo y la que debe reservarse para que con el desgaste
de los electrodos no lleguemos al fin de la carrera utilizable ( ver
27-1 ).
Otro grfico del que se debe disponer es la deformacin debida al
esfuerzo que en estas mquinas no es despreciable ( ver 28-1 ).
Es importante tener en cuenta que durante el montaje y la
preparacin de la mquina, el contacto y sujecin de los
componentes no debe responder tan solo a caractersticas
mecnicas, pues por buena parte de ese circuito mecnico de
esfuerzo y por esas uniones tienen que circular unas elevadas
corrientes elctricas que precisan limpieza y la mxima superficie
en los contactos, evitando la interposicin de cualquier producto
que pueda perjudicar el paso de esas corrientes.
Captulo I
Pgina 22
27-1
28-1
Captulo I
Pgina 23
Se comprueba el circuito de agua de refrigeracin, con especial

atencin con los tubos que enfran los electrodos ( ver 29-1 ), y se
hace circular el agua comprobando que circule correctamente.
29-1
Se pone al control en la posicin no suelda, o solo presin, o
sea, sin paso de corriente entre electrodos.
Se programan todos los tiempos del ciclo de soldadura previsto y
se programa que las soldaduras sean de ciclo nico, punto a punto
( cap. 5 )
Todava sin conectar el aire se comprueba que el programa corra
bien.
Se conecta el aire y se regula la presin del manorreductor para
disponer de la fuerza que deseamos en la soldadura. Para
conocer la fuerza aplicada a la soldadura, las mquinas solo
tienen la indicacin de la presin de entrada de aire, la cual para
cada mquina tiene una relacin constante con la fuerza que
puede aplicar ( ver 35-6 ). No obstante, como un manmetro
puede averiarse y tambin las juntas o guas de un cilindro
neumtico, es muy conveniente disponer de un medidor de
esfuerzo para comprobar si estamos aplicando el correcto cuando
nos encontramos con alguna soldadura con problemas.
Todava con el control en la posicin no suelda se colocan piezas
en la misma forma y posicin que queremos utilizar durante la
produccin y se comprueba si al aplicar la presin se provocan
movimientos que perjudiquen la maniobra o sean peligrosos para
el operador o para el til de carga, y, repitiendo varias veces
seguidas el ciclo, se comprueba si no cae la presin de la red de
aire y el esfuerzo soldando se mantiene.
Nos procuramos unos cuantos recortes de lminas o chapas del
mismo grosor y acabado superficial que el de las piezas a soldar
para realizar con ellas las pruebas de puesta a punto de la
soldadura.
Ponemos el control en posicin suelda y regulamos la corriente
aproximadamente al 80% del valor que creemos ser necesaria y
ya podemos iniciar el ajuste del tiempo de acercamiento pues la
Captulo I
Pgina 24

corriente de soldadura no debe empezar a circular cuando con su
carrera el electrodo alcanza la pieza, sino cuando sta ya recibe
todo el esfuerzo, o sea, se ha llenado ya el cilindro a su presin.
Le damos un valor muy elevado al tiempo de acercamiento y el
tiempo de soldadura lo reducimos a un tercio de su valor para que
durante las pruebas del acercamiento no se pueda producir la
lenteja de la soldadura.
Se van realizando ciclos reduciendo cada vez el tiempo de
acercamiento hasta que se produce desprendimiento de chispas
en los electrodos. Cuando esto ocurre se le aade un tiempo
prudencial a ese valor, 3 o 4 ciclos, y se comprueba varias veces
que no chispea y a ese valor lo dejamos regulado.
Ahora ya podemos soldar y para ello iremos aumentando
gradualmente el tiempo hasta llegar cerca del tericamente
previsto segn las tablas y a partir de ese valor empezaremos a
aumentar la corriente hasta que combinando los dos mandos de
regulacin, tiempo y corriente, alrededor de los valores previstos
obtengamos soldaduras satisfactorias lo cual comprobaremos con
pruebas destructivas ( cap. 9 )
El tiempo de mantenimiento debe garantizar que la soldadura se
enfre bajo presin a travs del electrodo refrigerado y es
suficiente cuando la huella de la soldadura es menos oscura en el
centro que en la periferia. Como valor orientativo puede regularse
en 5 periodos para chapas de 0,8 mm., 10 periodos para las de
1,6 mm. y unos 30 para las de 3,2 mm.
Y ya podemos probar con las piezas a soldar, lo cual puede exigir
un ligero ajuste posterior.
El ciclo repetitivo o automtico, si es necesario, se emplear
despus de una corta serie de soldeos realizados punto a punto
satisfactoriamente y cuando el operador tenga la prctica
necesaria.
Cuando se trata de utilizar ciclos ms complejos los pasos a
realizar son los mismos pero tiene que preverse el tiempo
necesario, horas e incluso das, para afinar el uso de impulsos,
pendientes, incrementos escalonados de corriente, recocidos,
forjas, etc... etc...
Captulo I
Pgina 25
1.4.
RECOMENDACIONES
PUNTOS
1.4.1.
PARA
OBTENER
BUENOS
ESFUERZO
Cuando una soldadura marca mucho, generalmente no se le

debe quitar presin a los electrodos, sino aadirle, pues la huella
excesiva se ha producido porque la Rc es demasiado grande, se
deposita all mucha energa y el material se reblandece o funde en
esa zona de contacto, la cual debera ser la zona mas fra de la
soldadura.
Recordemos que con la presin que se aplica entre electrodos
stos no llegan ni a marcar el hierro en fro.
En algunos casos ese exceso de marca o huella puede ser debido
a unos valores excesivos de la corriente o del tiempo ( cap. 9 )
que han llevado la fusin de la lenteja interior hasta la superficie
externa.
Para la obtencin de buenas soldaduras los daN/mm2 aplicados
son tan importantes como la corriente y el tiempo de paso de sta.
1.4.2.
AGUA
Es muy importante revisar peridicamente el correcto

funcionamiento del circuito del agua, el cual tiene mucha
importancia en la calidad de la soldadura y en el consumo de
electrodos ( caps. 1.2.5. y 6.4 ).
El tubo que llega hasta el interior del electrodo tiene que acabar en
pico de flauta y su extremo tiene que estar a una distancia del
fondo del electrodo equivalente al dimetro interno del tubo
( ver 29-1 ).
Una irregularidad en la salida del agua o el salir a borbotones
mientras se suelda es signo inequvoco de una mala circulacin.
1.4.3.
CORRIENTE
Cuando la mquina disponga de tomas de regulacin en el

transformador conviene usar la de menor tensin posible y
emplear el regulador electrnico de intensidad cerca de su mximo
( cap. 4.2.1. ).
Captulo I
Pgina 26
Cuando dentro del rea que abarcan los brazos queda situada por
necesidades del trabajo una apreciable cantidad de hierro de las
piezas o tiles, los amperios con que se efectuar esa soldadura
sern menores que los de soldaduras en que no concurra esa
circunstancia, por lo que puede tenerse que utilizar un programa
distinto, con otros parmetros, para soldaduras iguales
( ver 11-4 ).
Es importante estudiar y saber aprovechar las posibilidades que
ofrezca el control electrnico de la mquina para dosificar de
forma apropiada la forma de paso de la corriente.
1.4.4.
SITUACIN DE LOS PUNTOS
El punto de soldadura debe darse a una distancia del borde de la

pieza ( ver 30-1 y 19-1 ) que evite el vaciado de la lenteja.
30-1
Si no se pueden respetar las distancias aconsejadas ( cap. 10 )
prueben el soldeo con un calentamiento previo (solo como
orientacin, con un 50 % del tiempo y de la corriente previstos)
para que adapte muy bien las superficies a soldar, y, despus de
un breve tiempo fro, del orden de tres periodos, soldar con tiempo
muy corto, elevada presin y alta intensidad.
31-1
Captulo I
Pgina 27

Los puntos de soldadura tienen que estar suficientemente
separados para que la corriente elctrica que se desva y pasa por
el punto ya soldado no sea significativa. Si no se puede respetar
esa distancia ( ver 31-1 ) y ( cap. 10 ) es necesario que el punto
dado posteriormente se realice con unos parmetros distintos de
corriente y tiempo, para lo cual llamaremos a otro programa del
control electrnico.
En bastantes casos es muy importante el orden en que se dan los
puntos ( ver 32-1 ) pues pueden quedar mal presentadas las
piezas.
32-1
Se tiene que asegurar que la posicin de trabajo permita que la
punta del electrodo y la pieza a soldar establezcan contacto en
toda su superficie, pues de no ser as la
elevadsima densidad de corriente en la
pequea zona del electrodo que toca la
pieza al principio de la soldadura ( ver
33-1 ), daa al electrodo y a la pieza y
provoca muchas chispas. Cuando no hay
seguridad de buen contacto es
conveniente que la corriente llegue a su
mximo despus de una pendiente de
subida. ( cap. 5.4.1. )
33-1
Captulo I
Pgina 28
1.4.5.
PIEZAS
Las superficies de contacto electrodo pieza, y entre piezas, tienen

que estar limpias de pinturas, aceites, tierra, etc. y, de no estarlo
puede necesitarse un precalentamiento, o una pendiente de
subida de la corriente que asegure un posterior pleno contacto.
34-1
Si las lminas o chapas a soldar no se estn tocando bien, parte
del esfuerzo se emplea en deformarlas y, cuando se llegan a tocar
al iniciarse la soldadura, hay menos presin entre las planchas, es
mas elevado Rp, se desarrolla mucha energa por la baja presin
en ese punto y la soldadura se vaca de material fundido
provocando muchas proyecciones.
En ocasiones las piezas a soldar no llegan ni tan siquiera a tener
contacto en la zona del punto de soldadura, ( ver 34-1 ) y en otras
ese contacto es muy deficiente, generalmente por problemas de
Captulo I
Pgina 29

prensado o corte o deformacin de las piezas a soldar, y la presin
en fro entre los electrodos no es suficiente para que se pueda
iniciar el proceso de soldadura con garanta de calidad. En estos
casos es necesario un precalentamiento inicial bajo presin que
hermane las superficies y permita una buena soldadura posterior.
Recomendamos como orientacin, unos parmetros de alrededor
de tres periodos de tiempo caliente con una corriente de un aprox.
el 50% de la de soldadura, otros dos periodos de tiempo fro e
iniciar ya la soldadura con sus valores correctos.
Algunos controles ( cap. 5.4.2. ) disponen de una opcin en la
que el tiempo de soldadura empieza a contar cuando la corriente
de soldadura ha sobrepasado un determinado umbral y por tanto
ya hay seguridad de contacto aceptable entre las piezas. Esta
opcin es muy til en determinados casos de oxidacin o
suciedad.
Si por motivos de forma de la pieza o de los brazos de la pistola de
soldadura ocurre que la pieza y los brazos entran en contacto,
tienen que aislarse esos posibles puntos de contacto con una cinta
aislante especial para ello o por cualquier otro medio, pues la
corriente que se deriva por esos contactos se resta de la de
soldadura pudiendo resultar puntos defectuosos por esta causa.
Normalmente los tiempos o corrientes de precalentamientos para
acondicionar las superficies o las piezas no las tienen que sustraer
de las cantidades aconsejadas en las tablas para la soldadura.
1.4.6.
ELECTRODOS
A medida que se van efectuando soldaduras el dimetro de la

punta del electrodo en contacto con la pieza, la cara activa, va
aumentando y a su vez se ensucia con xidos e incrustaciones
metlicas. Este inevitable deterioro debe corregirse antes de que
produzca soldaduras de calidad no aceptable. Parece correcta la
teora que sostiene que no es conveniente rebajar el material de la
punta del electrodo hasta llegar al cobre limpio, sino simplemente
rebajar la periferia hasta llegar al dimetro deseado y limpiar de
incrustaciones la superficie de la punta. Esto se puede realizar a
mano usando una fresadora ( cap. 6.9.5. ) porttil especial o
automticamente (en pinzas de robot), o, cambiando el electrodo
por otro y rehacer las caras activas de los electrodos usados,
generalmente por lotes, en una mquina herramienta adecuada. El
reavivar los electrodos a mano con una lima sobre la mquina es
una mala prctica a evitar.
Conviene usar, siempre que sea posible, electrodos normalizados,
( cap. 6.8. ) y evitar los especiales.
Captulo I
Pgina 30

Si las caractersticas dimensionales de la pieza a soldar nos
obligan a tener que disear algn electrodo especial, es muy
importante saber con que fuerza tenemos que soldar para que su
forma le permita soportarla sin deformarse, y, comprobar que la
distancia hasta el agua de refrigeracin desde la cara activa del
electrodo sea similar a la que se emplea en los electrodos
normalizados, del orden de los 10 mm., con el electrodo nuevo.
Durante el soldeo se produce un importante campo
electromagntico debido al paso de las fuertes intensidades
usadas. Este campo, adems de lanzar a distancia las partculas
de hierro en forma de chispas, somete a esfuerzos mecnicos
importantes el circuito de brazos, portaelectrodos y electrodos.
Tiene mucha importancia en la vida de un electrodo la solidez y
rigidez del sistema mecnico que lo soporta.
Una mquina de poca calidad o mal diseada que permita que el
electrodo gire o se desplace durante el soldeo, cuando su
superficie esta a temperatura elevada y tiene una muy baja
resistencia al desgaste, aumenta muy apreciablemente el
consumo de electrodos, aunque ese movimiento parezca
insignificante.
La vida de un electrodo y el numero de soldaduras que puede
llegar a realizar depende mucho de del tipo de corriente y de
como se le da. El empleo de corrientes continuas procedentes de
alternas con frecuencia de la red o de medias frecuencias
rectificadas, as como trabajar con tensiones bajas y poco
recortadas ( cap. 4 ) prolonga bastante los periodos entre
reavivados de los electrodos y la vida til de estos.
Es importante saber que trabajar para obtener mayor vida de los
electrodos, tambin es estar hacindolo para mejorar la calidad de
la soldadura.
1.5.
SOLDADURAS POR PROTUBERANCIAS
Este procedimiento de soldar por resistencia, aunque no sea tan

empleado como el de la soldadura a puntos, tiene unas innegables
ventajas sobre sta y se emplea siempre que la forma de las
piezas lo permite. El mas elevado gasto inicial en tiles y mquina
y de preparacin de piezas que generalmente precisa es
fcilmente amortizable en producciones medias o elevadas.
Captulo I
Pgina 31
1.5.1.
FUNDAMENTOS DE ESTE TIPO DE SOLDADURA
Las piezas se unen, se sueldan, mediante unas lentejas como

las que se obtienen en la soldadura por puntos, formadas por
material fundido y forjado de ambas.
El lugar donde se produce esa lenteja esta determinado por una
protuberancia creada artificialmente en la pieza en un proceso
previo, o por un borde o resalte natural de la pieza ( ver 35-1 ), o
sea, ahora no es el electrodo el que determina donde se suelda ni
quien obliga a pasar la corriente a travs de las lminas en
determinado lugar, sino que la corriente y la presin mecnica las
reciben las piezas en toda su superficie posible y se concentran en
los nicos lugares donde se establece contacto entre estas dos
chapas o piezas a soldar, que son esas protuberancias o resaltes
situados en una de las dos piezas.
35-1
La Rp es mucho mas elevada que en el proceso por puntos, las
Rc son despreciables y la energa y el calor se crean en la Rp y
las Rm de la protuberancia y de su zona de contacto.
En cuanto se produce el aplastamiento de la protuberancia ya
desaparecen prcticamente todas las resistencias concentradas y
de continuar la mquina en tensin, aumenta algo la lenteja y se
calentara toda la pieza ( ver 36-1 ).
Captulo I
Pgina 32
36-1
El aplastamiento se puede producir formando la lenteja deseada;
pero, tambin se puede producir sin que se produzca la lenteja
cuando la protuberancia se funde y se desparrama debido a que
la zona de contacto de la otra pieza con ella no ha llegado a
alcanzar la temperatura de fusin ( ver 37-1 ).
37-1
Este problema se evita empleando altas intensidades en la
corriente para que sea una soldadura rpida, y, en algunos casos,
aportando mayor calor a la pieza que no lleva la protuberancia
usando cobres de menor conductibilidad para los electrodos,
buscando el equilibrio trmico en la soldadura ( cap. 1.1.2. y ver
11-1 ).
Como en la soldadura por puntos tambin necesitamos un
esfuerzo de forja cuyo valor depender de los milmetros
cuadrados de la seccin soldada a conseguir, sea con una o con
varias protuberancias a la vez.
Tambin necesitamos que pasen los amperios suficientes para
que se produzca la fusin en los puntos de contacto y se formen
Captulo I
Pgina 33

las lentejas de tamao correcto, y, naturalmente, precisaremos
poder dosificar y modular esas corrientes y presiones con unos
tiempos y valores predeterminados para obtener los resultados
deseados. Una orientacin sobre todos esos valores los
encontrarn en ( cap.10.6. ).
Para que las piezas de chapa queden en ntimo contacto sin
regruesos de material fundido entre ellas ( ver 38-1 ), el volumen
de material de la protuberancia tiene que rellenar el hueco
posterior que se produjo al formar la protuberancia, pues en
conjunto no ha habido variacin de volumen; pero, cuando las
chapas son de un espesor superior a los 3 mm. el calor producido
al fundirse la protuberancia no tiene tiempo suficiente para que
todo el grueso de la chapa adquiera la fluidez necesaria para
rellenar ese hueco y necesitamos un hueco suplementario que
se le da al conformar la protuberancia ( ver 38-1 ).
38-1
En chapas de 6 mm. ya necesitamos que los 2/3 del volumen de la
protuberancia que sobresale de la chapa, al fundirse se acomode
en ese hueco suplementario y cuando se trata de protuberancias
naturales o formadas en macizos mecanizados deber tenerse en
cuenta que el material fundido no desaparece y aunque en
algunos casos no importe en otros deber preverse su reubicacin
( ver 39-1 ).
37-1
Captulo I
Pgina 34
Debe evitarse situar protuberancias cerca de los bordes o en

lugares en que el material fundido se vace o sobresalga por el
exterior ( ver 40-1 ) y por ello deben respetarse las distancias
aconsejadas.
38-1
Las protuberancias que deban hacerse en chapas de grueso 0,8
mm. o inferior resultan dbiles y a veces es conveniente sustituir
varias protuberancias por una anular, que no precisa un ajuste de
parmetros de soldadura tan rgidos como las otras.
1.5.2.
VENTAJAS Y PARTICULARIDADES DE ESTE TIPO

DE SOLDADURA
1.5.2.1.
Consumo de cobre
En la soldadura por puntos el actor y principal causante de los

costos de mantenimiento y de las irregularidades en la calidad es
el electrodo, por cuya cara activa pasan corrientes de alrededor de
300 A. / mm2 y se aplasta, se contamina, deja huellas, etc...
Con la soldadura por protuberancias se consigue que las lentejas
se produzcan con intensidades del mismo orden pero como la
pieza recibe la corriente por una gran superficie, los cobres que se
emplean, de la misma calidad, o mas duros, que los de los
electrodos y tambin refrigerados, la trasmiten sin sufrir
deformaciones o desgastes por trabajar fros.
El peso de una pieza-electrodo y su mecanizacin especial hacen
que su costo sea bastante mas elevado que el de un electrodo
para soldar a puntos, pero el gasto por soldadura en electrodos
es muy inferior, y el de mantenimiento de estos es irrelevante
comparado con el de los electrodos de soldar a puntos.
Captulo I
Pgina 35
1.5.2.2.
Realizacin simultnea de soldaduras
Pueden soldarse varios puntos a la vez u obtener soldaduras de

gran seccin teniendo como lmite la capacidad de la mquina
para suministrar los Amperios y decaNewtons necesarios para el
trabajo que queremos realizar.
Todos los puntos, las lentejas de una pieza se hacen,
tericamente, con la misma presin y densidad de corriente y, la
distancia entre lentejas puede ser inferior a la necesaria en la
soldadura por puntos por no haber derivaciones de corriente por
puntos prximos debido a la simultaneidad en la ejecucin de
todas la soldaduras de la misma pieza ( ver 41-1 )
41-1
Esto permite obtener uniones soldadas con resistencias no
alcanzables con la soldadura por puntos al poder situar en menos
espacio mas lentejas correctas.
1.5.2.3.
Calidad
Con este tipo de soldadura el aspecto exterior de las piezas

soldadas es mejor por la ausencia de huellas irregulares y por no
haberse producido puntos calientes en el exterior no se producen
las consiguientes zonas sobre-oxidadas.
El problema de derivaciones de corriente entre piezas es
fcilmente evitable y toda la corriente pasa por donde se ha
previsto que lo haga.
Si las protuberancias o resaltes son de dimensiones uniformes y
regulares y el til esta bien diseado se consigue una muy buena
calidad en cuanto a resistencia y a caractersticas dimensionales,
dependiendo muy poco de la responsabilidad del operador.
Captulo I
Pgina 36

1.5.2.4.
Aplicabilidad
Su campo principal esta en piezas de dimensiones no muy

grandes, salvo aplicaciones localizadas en algn punto de una
mquina especial que suelde grandes piezas.
Con piezas debidamente diseadas para poder ser soldadas con
este procedimiento se obtienen apreciables ventajas sobre la
soldadura a puntos, especialmente cuando se usa en piezas
pequeas de difcil presentacin y con mal acceso para los
electrodos.
Permite soldar piezas macizas y de superficies rugosas y sucias si
estn dotadas de protuberancias o resaltes que consigan
establecer contacto con la otra pieza a travs de esa mala
superficie.
Se pueden soldar simultneamente protuberancia en superficies
situadas hasta con un ngulo de 90 entre ellas ( ver 42-1 ); pero
debe evitarse si es posible.
42-1
1.5.2.5.
Precisin
Se consigue una gran precisin dimensional del conjunto soldado.

Las piezas tienen que colocarse y sujetarse en unos dispositivos o
tiles ( ver 43-1 ) que a su vez estn sujetos a las plataformas
soldantes, con lo que mecnicamente quedan muy bien
referenciadas, y la soldadura finaliza cuando las piezas estn en
contacto, sin regruesos ni irregularidades debidas a la soldadura.
Captulo I
Pgina 37
43-1
1.5.2.6.
Materiales que suelda
Muy apto para chapas con recubrimiento, emplomadas,

galvanizadas, aluminizadas, etc. aunque requiere especial
atencin el posible problema de encolado por desparrame de
las protuberancias ( ver 44-1 ).
44-1
Captulo I
Pgina 38

Suelda piezas de distinta composicin, acero con latn, o, bronce,
piezas de material sinterizado, etc...
No se consigue soldar cobre y raramente se aplica en el aluminio
donde solo suelda aluminio de elevada aleacin y resistencia
mecnica.
El soldar chapas de acero de poco espesor y protuberancias
dbiles es posible con el empleo de tcnicas y medios adecuados;
pero, cuando adems de ser de poco espesor ,igual o menor de
0,6 mm., tienen recubrimiento de Zn, Pb. o Al aconsejamos se
suelden por puntos pues, por protuberancias es muy difcil,
aunque no imposible.
1.5.2.7.
Costes
El dispositivo o utillaje se construye con cobres aleados, latones y

acero inoxidable, materiales costosos y, segn la forma de las
piezas requiere un proyecto y ejecucin caros a su vez; pero es un
gasto de primera instalacin, es de mucha duracin y su funcin
no es la de un simple electrodo pues garantiza la dimensionalidad
de la pieza y permite hacer todas las soldaduras en una sola
operacin.
Las prensas de soldadura que se necesitan generalmente son de
mayor costo que las mquinas de soldar a puntos por la elevada
potencia y el mayor esfuerzo mecnico necesarios para poder
efectuar varias soldaduras simultneamente.
Este tipo de soldadura es muy conveniente y rentable para
producciones importantes y a veces indispensable segn las
exigencias de las piezas a soldar.
1.5.3.
FORMAS DE PROTUBERANCIAS
Las protuberancias pueden ser artificiales o naturales. Las

artificiales son aquellas que se realizan en la pieza con el
exclusivo objetivo de posibilitar su soldadura ( ver 45-1 ).
A lo largo del tiempo se han ido recomendando diferentes formas
de protuberancia con diferentes radios y medidas y las
recomendadas por la RWMA se han aplicado durante muchas
dcadas y se siguen aplicando con xito. Con todas se puede
soldar y un buen ejemplo de ello es que con las naturales que no
siguen norma alguna se obtienen resultados excelentes. No
obstante creemos que es mejor adaptarse siempre que sea
posible a una norma concreta y creemos que la ISO 8167 cubre un
buen campo de necesidades.
Captulo I
Pgina 39
45-1
Esta norma ISO 8167 para protuberancias semiesfricas de hasta
10 mm. de dimetro de la base, aplicables hasta chapas de acero
de 3 mm. y mas gruesas, define las dimensiones de las
protuberancias para cada espesor de chapa e incluso del til a
emplear para realizar estas protuberancias ( ver 38-1 ).
A stas protuberancias se refieren los valores de los parmetros
de soldadura que aconsejamos en el ( cap.10.6. )
46-1
Captulo I
Pgina 40

En principio la corriente y la presin que se necesita para una
protuberancia es la que se necesitara para una lenteja
equivalente realizada con soldadura por puntos.
Para chapas mas gruesas se pueden emplear diversas formas de
protuberancias y aunque cada usuario puede crearse la que mejor
se le adapte a la pieza o a los medios de fabricacin de que
dispone, es aconsejable adaptarse a recomendaciones tan
acreditadas como las de la RWMA.
47-1
Cuando no se trata de chapas tambin puede necesitarse producir
unas protuberancias que permitan la soldadura ( ver 46-1 ) y en el
caso de tuercas y tornillos se encuentra actualmente una buena
variedad de formas con resultados similares ( ver 47-1 ).
Las protuberancias naturales son aquellos bordes, cantos,
resaltes, etc..., que pueden ser utilizados para la soldadura ( ver
48-1 ).
48-1
Tambin pueden considerarse protuberancias las aristas o
generatrices de perfiles laminados o extrusionados ( ver 49-1 ).
Captulo I
Pgina 41
49-1
1.5.4.
PREPARACIN DE UN PROCESO DE SOLDEO

Aunque parezca una afirmacin
innecesaria tenemos que hacer
hincapi en que lo primero que se
necesita para este tipo de soldadura
es una buena Prensa de Soldadura (
ver 50-1 ) pues con este tipo de
soldadura no ocurre como en la de
puntos, donde con una maquina
regular
tambin
se
suelda
aceptablemente.
Unos cuantos conceptos sencillos y
claros ayudan mucho a obtener
buenos resultados.
Las normas y tablas, basadas en la

experiencia, nos indican el tamao,
50-1
forma, y dimensiones de las
protuberancias aconsejadas para cada espesor de chapa ( cap.
10.6.1. ) y en funcin de la forma de las piezas y resistencia
mecnica exigida determinaremos la cantidad y situacin de las
protuberancias.
El disear y fabricar el til o dispositivo necesario para soldar las
piezas es una parte muy importante del proceso de soldar por
protuberancias y de su coste y condiciona el posterior rendimiento
de la produccin de la piezas. Este diseo debe realizarlo un
especialista en el tema o un proyectista mecnico con buenos
conocimientos de electricidad y soldadura.
Con el nmero de protuberancias a soldar y sus dimensiones ya
podemos determinar el esfuerzo que precisamos y los amperios
necesarios para la soldadura, para lo cual volvemos a acudir a las
tablas correspondientes ( cap.10.6. ).
En el caso de protuberancias naturales tenemos que calcular la
seccin de material una vez fundido y aplicarle a esa seccin la
densidad de corriente y la presin necesarias ( cap. 10.6.3. ) y
obtendremos una aproximacin de los valores totales que
precisaremos.
Captulo I
Pgina 42

Con todos esos datos y teniendo en cuenta las dimensiones de la
pieza y el tamao del til, ya podemos determinar en que
mquina, llamada prensa de soldadura, podemos realizar el
trabajo.
51-1
Para obtener un buen equilibrio trmico cuando se sueldan
laminas de diferente espesor las protuberancias deben estar
situadas en la lamina mas gruesa ( ver 51-1 ) y sus dimensiones
pueden ser las que corresponden a esa lamina mas gruesa, salvo
en su altura, que no debe ser superior al grueso de la lamina
delgada.
Tambin es comn aplicar las dimensiones que corresponden a
las protuberancias para la chapa delgada; pero, siempre en la
chapa gruesa.
En el caso de materiales de distinta conductibilidad elctrica las
protuberancias tienen que estar en el de mayor conductibilidad.
Habremos observado que en la soldadura por protuberancias toda
la importancia y la atencin se le da a la pieza y al til mientras
que en la soldadura por puntos se le da al electrodo.Es
especialmente importante en este tipo de soldadura, que
acostumbra a exigir intensidades y esfuerzos importantes, el
comprobar que la prensa est conectada a unas redes de aire,
agua y electricidad que puedan suministrar lo que la prensa
necesita en el momento de la soldadura.
Tambin debe comprobarse la limpieza del dispositivo de
soldadura y el buen contacto de sus cobres con la pieza en la
zona donde estn situadas las protuberancias, as como la buena
circulacin del agua de refrigeracin.
En primer lugar hemos de montar el til sobre las plataformas
conductoras porta-tiles, ambas acanaladas a 90 cada una
respecto a la otra, con ranuras en T de medidas normalizadas
( ver 52-1 ), y normativa ISO, y proceder a su alineacin.
Un utillaje o dispositivo bien diseado y fabricado, ( ver 53-1 ), y
bien montado en la prensa de soldadura es indispensable antes de
iniciar los ajustes de parmetros necesarios, pues los defectos de
til o de alineacin difcilmente se pueden corregir mediante los
mandos de control.
Captulo I
Pgina 43
52-1
53-1
Captulo I
Pgina 44

Con las dos partes del til ya montadas y fijadas en ambas
plataformas, y sin piezas, se tiene que hacer descender la
plataforma superior a muy baja presin (y con el control de
soldadura en posicin no suelda, o sea, sin corriente elctrica)
hasta que se toquen y comprobar entonces que las superficies de
las partes del til que estn en contacto correspondientes a las
zonas con protuberancias, estn perfectamente paralelas. La falta
de paralelismo no se puede corregir mediante el aadido de
regruesos en las bases aunque estos sean conductores, pues
causaramos disimetras trmicas y elctricas importantes. Las
bases de los tiles deben estar en contacto con las plataformas en
toda su superficie de contacto elctrico y trmico diseada.
Una vez completada la operacin anterior se colocan las piezas,
(seguimos sin corriente), y se comprueba que quedan en su
posicin unvoca y fija.
Se hace descender la parte superior a baja presin y
procederemos a comprobar si todas las protuberancias se marcan
o deforman en igual medida primero con poca presin y
posteriormente con la presin de trabajo. Es importante que el
descenso sea muy lento, pues un impacto fuerte entre las dos
partes falseara las observaciones.
Si la prensa dispone de los medios necesarios hemos de reducir la
distancia entre plataformas a lo mnimo necesario para que la
carga y descarga de las piezas sea cmoda pues as reducimos la
carrera de descenso.
Con el til instalado en perfectas condiciones mecnicas ya
iniciamos la introduccin de parmetros en el control.
El acercamiento tiene que ser lo suficientemente largo para
asegurar que tenemos la presin deseada en el inicio del paso de
corriente. El procedimiento prctico recomendado en el caso de
soldadura por puntos para determinar el tiempo de acercamiento
necesario, no es generalmente aplicable en la soldadura por
protuberancias por lo que en principio conviene aplicar un tiempo
generoso dada su muy escasa influencia sobre el tiempo total del
ciclo de soldadura que incluye la carga y descarga de las piezas.
Si el circuito neumtico de la prensa ( ver 6.5.3. ) lo permite es
importante realizar el movimiento de descenso a baja presin,
para evitar deformar las protuberancias con el impacto dinmico,
elevndola seguidamente hasta la presin de soldeo y establecer
el paso de corriente una vez alcanzada sta.
Los amperios y los daN necesarios para el soldeo vienen
determinados por el nmero de protuberancias, su tamao y los
gruesos de las lminas, teniendo que acudir a las tablas ( cap.
10.6.4. ) o a la experiencia propia para fijar los valores iniciales
del ajuste.
Leves variaciones en las dimensiones de las protuberancias
respecto a las indicadas en las tablas o especial distribucin de
ellas en la pieza o el diseo del til, pueden significar variaciones
Captulo I
Pgina 45

apreciables entre lo que se determinar necesario y lo que se
prevea inicialmente segn las tablas.
En el caso de soldaduras mltiples y prximas la presin y
corriente necesarias son inferiores al total del producto del numero
de protuberancias por las necesidades de una sola
( cap. 10.6.2. ).
Aconsejamos iniciar el ajuste soldando con 80% del valor de
intensidad previsto e ir aumentando paulatinamente y en cuanto al
tiempo, fijarlo en el valor mas corto aconsejado e irlo aumentando
despus.
Transcurrido el paso de corriente debe continuar la presin
durante al menos seis u ocho periodos para garantizar el
enfriamiento bajo presin, y, si la prensa y su control disponen de
la posibilidad de variar la presin durante el ciclo de soldadura, es
conveniente aplicar una sobrepresin durante o al finalizar la
soldadura.
En este tipo de soldadura no se aplica el sistema de corriente
constante aunque el control disponga de esa posibilidad, pero, si
el control permite la regulacin por energa ( cap. 5.6.3.2. ) puede
ser muy conveniente usarla en vez de la clsica regulacin por
amperios.
La extraccin de la pieza soldada tiene que poder efectuarse
fcilmente, sin utilizar palancas o medios que puedan daar los
cobres y la precisin del til. En el caso de una pieza con
extraccin dificultosa tiene que corregirse el diseo del til, o,
aplicarle un sistema de desclavado mecnico o neumtico.
Las prensas de soldadura estn comandadas por un mando a dos
manos para evitar accidentes, y esta seguridad no debe eliminarse
bajo ningn concepto durante el proceso de puesta a punto y
ajuste.
1.5.5.
DETALLES
PRCTICOS
BUENAS SOLDADURAS
PARA
OBTENER
Presten atencin a que las protuberancias sean regulares, de la

misma altura y que tengan las dimensiones correctas y que no
vayan degenerando con el tiempo por desgaste de las matrices.
En el caso de soldar tuercas con protuberancias adquiridas en el
mercado prestar especial atencin para utilizar solo las que tengan
medidas homogneas. El paralelismo de las plataformas debe
conservarse cuando se aplica toda la presin.
En algunos casos en que es difcil conseguir una perfecta
regularidad en el contacto inicial protuberancias-pieza puede
aparecer un chispeo al iniciar la soldadura. En este caso es
aconsejable que la corriente este programada con una corta
pendiente de subida, de uno a tres periodos.
Captulo I
Pgina 46

En algn caso, cuando las protuberancias son muy dbiles, de
muy poca seccin, la pendiente de subida, slope, de la corriente
de soldadura, es un grave inconveniente. pudiendo llegar a no ser
aconsejable el uso de corriente trifsica de la red rectificada por su
slope mnimo inevitable ( ver 16-4 ). El impacto que se produce al
finalizar el descenso y entrar en contacto las piezas no debe
deformar ni a stas ni a las protuberancias.
Para corrientes de mas de 50.000 Amperios es actualmente muy
ventajoso utilizar mquinas alimentadas con la corriente trifsica
de la red (cap. 4.2.4.) y soldando con corriente continua, que
permiten un mejor ajuste y mejor calidad con una menor demanda
de Amperios de la red.
Debe prestarse atencin, especialmente en el caso de chapas
galvanizadas o emplomadas aunque tambin puede ocurrir
soldando acero normal de baja aleacin, al posible encolado de
las piezas ( ver 44-1 ) el cual ocurre cuando se llega al
aplastamiento en caliente de las protuberancias sin que se haya
iniciado la lenteja de la soldadura, pues entonces se desparrama
el material fundido de la protuberancia y ya no se produce la fusin
del material de la pieza fra, quedando las piezas unidas por la
capa intermedia de zinc fundido y solidificado. Para evitarlo se
tiene que usar al mnimo indispensable la pendiente de subida de
la corriente, o no usarla, y soldar en la gama alta de la corriente y
presin recomendadas e incluso elevarlas.
Es importante evitar significativas variaciones en las distancias de
las distintas protuberancias hasta el transformador, especialmente
en las mquinas que sueldan con corriente alterna Las ms
cercanas recibiran mas corriente que las alejadas si no se estudia
el til para que esto no ocurra ( ver 54-1 ); no obstante, en algunos
casos, al proyectar el dispositivo o utillaje, pueden corregirse las
diferencias de resistencia o impedancia en algunos puntos.
54-1
Es prudente considerar que a partir de un numero de
protuberancias de 4, un 20% de ellas son de una resistencia
inferior a las otras.
Captulo I
Pgina 47

1.6.
SOLDADURAS POR
MODALIDADES
ROLDANAS.
FORMAS
Una mquina de soldar por roldanas ( cap. 6 y 7 ) puede

asimilarse a una mquina de soldadura por puntos en la cual los
electrodos superior e inferior han sido sustituidos por unos discos
del mismo material que los electrodos ( ver 55-1 ), cuyos discos
giran, ambos a la misma velocidad perifrica, desplazndose
presionadas entre ellos las dos lminas o chapas a soldar.
55-1
56-1
Captulo I
Pgina 48

Mediante un control electrnico se modulan unos tiempos
calientes (paso de corriente) y fros (sin paso de corriente) con
lo cual se van realizando unos puntos de soldadura que segn
estn regulados los controles de la mquina pueden producir
soldaduras estancas si cada punto se solapa con el anterior o bien
una sucesin de puntos espaciados regularmente entre si que
permiten rigidificar determinadas piezas o perfiles conformados en
fro ( ver 56-1 ).
Los 50 o 60 periodos de la red son una sucesin natural de
tiempos fros y calientes, 100 o 120 por segundo, lo que permite
soldar chapas inferiores a 1mm. de espesor sin emplear
modulacin de tiempos fros y calientes ( ver 57-1 ), ajustando tan
solo la velocidad que para soldaduras estancas ( cap. 10.12. ).
57-1
Aunque tericamente es posible no se emplea este sistema de
soldeo por soldadura para chapas por encima de los 2mm., de
grueso, siendo su campo de aplicacin mas normal con gruesos
de hasta los 1,2mm.
Son usadas para determinados trabajos como la soldadura de
depsitos con chapa emplomada, radiadores, etc... pero este tipo
de soldadura y por lo tanto el uso de las mquinas que lo realizan
esta en regresin.
58-1
Una variante en la soldadura por roldanas, tambin con su uso en
regresin, es la soldadura por aplastamiento. En este tipo de
soldadura las chapas se solapan solamente una anchura entre 1 y
Captulo I
Pgina 49

1,5 veces su espesor, muy slidamente sujetas o preapuntadas a
intervalos y las roldanas al soldar aplastan las dos chapas
quedando el grueso final en la zona soldada del espesor de una
sola chapa ( ver 58-1 ).
Tambin se puede emplear la soldadura a tope con roldanas con
aportacin y laminacin de una cinta auxiliar ( ver 59-1 ), que
permite empalmes sin huella visible despus de un esmerilado
debido a que el volumen de la lmina que se incorpora al cordn
cubre la depresin que en una soldadura normal se produce.
59-1
60-1
Captulo I
Pgina 50

Otra variante es soldar entre roldana y mandril o electrodo fijo, en
la cual el cabezal con su roldana se desplaza a lo largo de un
mandril de cobre refrigerado sobre el que esta sujeta la pieza.
Una aplicacin importante es la soldadura de tubos en continuo
que fue realizada durante muchos aos con transformadores
rotativos ( ver 60-1 ) a frecuencia de la red o superiores (hasta 250
periodos) y que ahora esta siendo desplazada en dimetros
superiores a los 12 mm. por equipos de alta frecuencia
( ver 61-1 ).
61-1
Es interesante la aplicacin de una tira plana o un alambre de
cobre, delgados, entre roldana y pieza, muy indicada para soldar
material galvanizado ( ver 62-1 ) que en algunos casos puede
tambin ser til, tambin, para la soldadura por aplastamiento.
62-1
Captulo I
Pgina 51
En la soldadura de chapas revestidas muy delgadas, hojalata, y

para depsitos pequeos como son los vaporizadores manuales (
sprays ) se emplea con mucho xito el sistema de alimentacin de
alambre de cobre sobre unos pequeos rodillos tractores.
Una mquina de soldar a puntos puede producir soldaduras
equivalentes a las que se obtienen con una mquina de soldar
roldanas si conseguimos ir dando puntos en la pieza con la
distancia entre ellos que se necesite para la estanqueidad o para
la rigidez mecnica deseada, y esto es bastante difcil de
conseguir con mquinas de produccin normales.
No obstante, para casos en que el seguimiento de la forma de
cordn necesario para una pieza sea imposible o muy difcil
mediante roldanas existen mquinas de soldar a puntos, llamadas
mquinas de coser a puntos que mediante unos cilindros y
circuitos
neumticos
especiales
y
empleando
brazos
portaelectrodos para beneficiarse de la elasticidad de estos,
consiguen soldar a velocidades de hasta unos 1000 puntos por
minuto y como en una clsica mquina de coser ropa se tiene que
ir empujando la pieza con la trayectoria que deseemos,
consiguiendo soldaduras estancas. Son mquinas que tienen que
ser muy robustas y pueden considerarse especiales pues
actualmente solo las fabrican bajo pedido en firme.
1.6.1.
DETALLES PRCTICOS PARA EL SOLDEO
Si la roldana estuviese parada, todo lo indicado para la soldadura

por puntos seria aplicable, tanto al tamao de la lenteja obtenida
como a la presin e intensidad necesarias; pero, al estar en
movimiento y hacer los puntos muy prximos ocurre lo siguiente:
Soldando con una regulacin determinada el primer punto tiene el
tamao correcto para ese ajuste, pero el que se da a continuacin
es mas pequeo ya que recibe menos corriente debido a que una
parte se ha derivado a travs del ya realizado y as sucesivamente
hasta que se estabiliza la corriente derivada. Este hecho obliga a
que el valor de la corriente para la obtencin de un cordn de
lentejas de un dimetro determinado tenga que ser mas alto que el
correspondiente a la soldadura por puntos de esa misma lenteja,
y, que a los primeros periodos conductores se le tenga que aplicar
un slope, una pendiente de subida que evite la desigualdad con
los puntos iniciales ( ver 63-1 ).
Captulo I
Pgina 52
63-1
Tambin ocurre que la mayor cantidad de corriente en la zona de
contacto produce un mayor calentamiento de la pieza, que aunque
inevitable, conviene reducirlo soldando tan solo sobre superficies
bien limpias y desoxidadas.
En la soldadura por puntos la lenteja se enfriaba bajo presin,
gracias al electrodo refrigerado que estaba en contacto con la
pieza durante el tiempo de mantenimiento, lo cual no ocurre con la
soldadura por roldanas, con lo cual resulta que metalrgicamente
obtenemos un cordn de lentejas todas ellas de inferior calidad, de
grano mas grueso y con mayor posibilidades de micro-cavidades
internas.
Insistimos al recordar que este tipo de soldadura no es adecuado
para chapas calaminadas o no limpias y que aporta mucho calor a
la zona de soldadura con las consecuencias que ello pueda
representar para aceros de alto carbono, recubiertos o inoxidables
y el efecto deformante en las piezas.
En la soldadura de chapas emplomadas, si por falta de presin o
corriente no se inicia la lenteja, se funden las capas intermedias de
plomo, se distribuye la corriente por una zona mas amplia gracias
a la mayor conductibilidad elctrica de ese material y quedan las
piezas encoladas, soldadas con soldadura de plomo de baja
temperatura y peor resistencia mecnica.
La soldadura de chapas galvanizadas tiene el mismo problema
que las emplomadas pero se sueldan muy raramente por este
procedimiento por la baja temperatura de ebullicin del Zn. que
ocasiona su total desaparicin por temperatura y la consiguiente
desproteccin de la zona soldada.
Para la anchura de la roldana en su zona de contacto con la pieza
se puede aplicar, en defecto de una mejor informacin en tablas,
la misma frmula que para el dimetro de la cara activa de los
electrodos a = 2e + 3; aunque debido al mayor calentamiento es
mejor aplicar a = 2e + 2, pudiendo obtener cordones con anchos
entre 2e + 1 y 2e + 3 segn los parmetros que se apliquen a la
soldadura.
Captulo I
Pgina 53

Los valores necesarios en cuanto a tiempo, presin e intensidad
que necesitan esos puntos son mayores a los que necesita un
nico punto independiente y por tanto para determinar las
intensidades y presiones, as como las velocidades, con que iniciar
las pruebas aconsejamos acudir a las tablas orientativas ( cap.
10.12. ).
Tambin es muy importante un buen diseo de las piezas que
tienen que ser soldadas, las cuales deben permitir situar al cordn
de soldadura a suficiente distancia del borde ( ver 64-1 ) para
evitar expulsiones y vaciamientos con porosidad en el cordn.
64-1
A ser posible sta distancia debe ser un 50% mas de la que se
pide para la soldadura a puntos del mismo grueso, debido al
mayor calentamiento ya comentado, y, muy importante, tienen que
evitarse en las piezas radios de curvatura que obliguen a emplear
roldanas de pequeo dimetro, inferiores a 100 mm ( ver 65-1 ).
65-1
Radios de curvatura pequeos en una trayectoria plana producen
tambin problemas debido a que tanto en avance manual como en
automtico es difcil evitar variaciones en la velocidad lineal y en la
deposicin de calor, que son solo parcialmente subsanables
cambiando el programa de soldadura en esas zonas.
Antes de empezar a soldar piezas, generalmente costosas, deben
prepararse una serie de tiras del mismo material a soldar con el
que hacer las pruebas.
Antes de comenzar a fijar otros valores es conveniente determinar
a que velocidad podremos trabajar, lo cual est muy influenciado
Captulo I
Pgina 54

por la forma de la pieza, los tiles de que se dispone o de la
prctica y habilidad de los obreros si todo es manual.
Determinada la velocidad se averiguan los valores aproximados de
esfuerzo e intensidad necesarios ( cap. 10.12 ), se regula la
mquina a un valor de intensidad del orden del 60 a 70% del
recomendado y se comprueba que la roldana tenga el perfil de la
anchura correcta ( cap. 10.12 ). Los tiempos fros y calientes se
fijan segn lo aconsejado ( ver 66-1 ).
66-1
El acercamiento se tiene que hacer largo regulando la entrada de
aire para que el descenso sea lento. Conviene iniciar la soldadura
con un slope largo que luego iremos reduciendo si no quedan
correctos el inicio o la superposicin de la soldadura.
Soldamos en una tira para pruebas un cordn de unos 100 mm. y
procedemos a probar el resultado ( cap. 9.2.3. ) y, aumentaremos
intensidad para conseguir cordones mas anchos y mas resistentes
o reduciremos tiempos fros para mejorar la estanqueidad e iremos
alcanzando el resultado apetecido actuando tambin sobre la
velocidad si vemos exceso o defecto en el calor acumulado por el
cordn.
Segn este conformada la pieza a soldar puede ser necesario
aplicar un presin mayor que la utilizada para soldar las muestras,
lo cual ocurre, generalmente, por las diferencias en el
acoplamiento entre las dos piezas que obliga a emplear un
esfuerzo adicional no necesario en las pruebas sobre tiras de
chapa planas.
Captulo I
Pgina 55

Es totalmente indispensable mantener permanentemente el perfil
de la roldana limpio y a sus medidas.
Las roldanas no tractoras, conducidas, de menos de 100 mm. de
dimetro deben evitarse, son fuente segura de problemas.
Cuando solo es una la roldana tractora tiene que serlo la de menor
dimetro.
Es frecuente encontrarse con piezas que en las pestaas a ser
soldadas tienen arrugas o defectos de la estampacin que frenan
y producen el deslizamiento de las roldanas solo conducidas, muy
perjudicial para la soldadura, por lo que siempre es mas
conveniente y se debe emplear en lo posible el sistema con las
dos roldanas tractoras.
Insistimos en que la limpieza y buen estado de la superficie a
soldar es mas necesario que en la soldadura por puntos por los
problemas que conlleva el que se peguen las roldanas debido a
una Rc elevada.
Para conseguir soldaduras estancas en depsitos se precisa
sobreponer una pendientes de inicio y de final de soldadura que
permitan una superposicin de unos 20 mm de longitud y efectuar
la soldadura con el depsito totalmente destapado y seco.
Como ya hemos indicado, en la soldadura no se puede evitar un
fuerte calentamiento del material, por lo que para evitar
deformaciones, en el caso de materiales recubiertos o inoxidables,
es posible dirigir directamente sobre la zona que se esta soldando
un chorro de agua por ambos lados de la soldadura, lo que nos
obligar a aplicar mas calor; pero, la superficie soldada tendr
mejor aspecto y se deteriorara menos.
1.7.
SOLDADURAS A TOPE Y SUS USOS
Cuando en la unin de dos piezas toda la superficie en contacto

entre ellas forma parte de la soldadura le llamamos soldadura a
tope.
Este tipo de soldadura tiene que cumplir el objetivo comn de
todos los procesos de soldadura por resistencia, llevar a las
superficies a soldar hasta la temperatura de fusin y forja y
aplicarles la presin de forja necesaria entre ellas segn la seccin
a soldar.
Se emplea principalmente para unir en prolongacin o en ngulo
perfiles laminados, chapas, tubos y piezas especiales con
secciones soldadas de hasta unos 12000 mm2 y compite con
ventaja con otros procedimientos en cuanto a costes de
produccin; pero, en costes de primera instalacin y en
mantenimiento tcnico otros procedimientos alternativos son mas
econmicos y su presencia en el mercado est disminuyendo,
salvo para aplicaciones muy especificas.
Captulo I
Pgina 56
1.7.1.
PROCEDIMIENTOS PARA SOLDAR A TOPE
Un concepto que se tiene que tener muy claro y que es el que

obliga a tener que utilizar mquinas complejas y a usarlas
debidamente es que la soldadura solo es correcta si las superficies
que se ponen en contacto para ser soldadas, reciben la presin de
forja o recalcado estando toda la superficie de ambas piezas a la
misma temperatura, y si durante el recalcado se expulsa el
material oxidado o requemado de esas superficies hacia el exterior
y solo se unen superficies ya limpias por efectos de la presin
( ver 70-1 ).
70-1
1.7.1.1.
A tope simple
Las piezas se ponen en contacto bajo presin y al conectar la

corriente se produce un aumento de temperatura en la zona de
contacto que al alcanzar la temperatura de forja suelda las piezas
al aplastarse la zona de material pastoso ( ver 71-1 ).
Captulo I
Pgina 57
71-1
En principio basta con sujetar los extremos a ser soldados con
unas mordazas conectadas al secundario de un transformador que
es quien suministrara la energa necesaria, poner esos extremos
en contacto bajo presin para que cuando se produzca el paso de
amperios a travs de la resistencia elctrica de la zona de
contacto de las dos piezas se calienten, y se suelden bajo esa
presin cuando alcancen la temperatura de forja.
Esta correcta explicacin es sencilla pero solo funciona en caso de
soldar secciones de pocos milmetros cuadrados, gama en la que
se emplean. Obliga a que la superficie de contacto entre piezas
sea regular y limpia y no admite la soldadura de materiales de
diferente composicin o seccin. Es muy frecuente que este tipo
de mquinas sea de accionamiento manual.
1.7.1.2.
Por centelleo directo
Las piezas se acercan a una velocidad variable mediante levas

mecnicas o sistemas elctricos, neumticos o hidrulicos e
inician una sucesin ininterrumpida de mini-cortocircuitos entre las
piezas el centelleo.
Cuando se alcanza una temperatura uniforme de fusin en ambas
superficies se aplica la presin de forja entre las piezas ( 72-1 y la
73-1 sin los pasos 2, 3 ).
Muy apta para producciones seriadas pero obliga a una
presentacin de piezas muy regular y producen gran cantidad de
chispas por ser difcil el ajuste de los parmetros necesarios
Permite soldar materiales diferentes y secciones algo distintas en
las piezas.
Captulo I
Pgina 58
72-1
Para este tipo de soldadura se fabricaron y aun se fabrican unas
mquinas con funcionamiento manual donde el mantenimiento del
centelleo depende de la habilidad del operario. Nosotros no las
aconsejamos.
73-1
Captulo I
Pgina 59

1.7.1.3.
Por centelleo con precalentamiento
Las piezas se acercan hasta tocarse con una presin reducida, y

despus de producirse un calentamiento local en ese punto se
separan las piezas y se vuelven a juntar, o sea se produce una
serie de contactos sucesivos, con pocas chispas, que van
calentando las superficies hasta que se puede iniciar un periodo
de centelleo con una velocidad que va aumentando hasta que una
vez alcanzada la temperatura ptima se aplica la presin de
recalcado ( ver 73-1 ).
Este procedimiento permite la soldadura de grandes secciones y
presentaciones de superficies irregulares, la soldadura de
materiales de composicin distinta y la soldadura de piezas de
diferentes secciones.
Tiene mas posibilidades de regulacin y permite la obtencin de
muy buena calidad de soldadura, gracias a que es posible realizar
el centelleo a tensin mas baja y hay menos peligro de que
queden oquedades por cortocircuitos violentos
Precisan menos potencia de conexin de la red que las de
centelleo directo.
1.7.1.4.
Por descarga de condensadores
Puede asimilarse al trabajo de una prensa de soldadura.
1.7.1.5.
Por arco giratorio, Haz electrnico, Lser, Friccin
Estos procedimientos tienen aplicaciones especificas y son

menos universales. No se pueden considerar dentro del campo de
la soldadura por resistencia y por tanto no tienen cabida en este
manual.
1.7.2.
CMO SE SUELDA?
El proceso de centelleo entre las piezas, (no son arcos, son

pequeos cortocircuitos), adems de producir el calentamiento de
las superficies tiene el efecto, muy importante, de eliminar el
oxigeno prximo a la superficie, el cual desaparece al combinarse,
quemarse, con las partculas de hierro o metal incandescente
convirtindose en xidos. Esos xidos metlicos saltan en forma
de chispas o permanece flotando en la fina capa fundida de las
superficies a soldar.
Captulo I
Pgina 60

El esfuerzo de recalcado tiene que aplicarse en pleno proceso de
chispeo, sin interrupcin alguna por mnima que sea, con lo cual la
presin expulsa la fina capa fundida, con sus posibles restos de
oxido, y acaba de quemar el oxigeno que rodea el exterior de la
soldadura. Durante la corta carrera de recalcado se expulsa todo
el material fundido y oxidado, y, entra en intimo contacto el
material sano bajo una elevada presin hasta que la unin de las
piezas es total en toda su superficie, sin cavidades ni inclusiones
En el exterior de una unin soldada queda un reborde irregular con
partculas cortantes de fcil eliminacin, que una vez suprimidas
tienen que mostrar un reborde sano y regular de aspecto y
superficie ( ver 74-1 ).
74-1
El esfuerzo de recalcado, muy superior al necesario para las
aproximaciones sucesivas y para el avance del carro portamordazas tiene que ser de aplicacin instantnea y mantenerse
durante toda la carrera de recalcado.
La corriente de soldadura cambia de caractersticas a lo largo del
proceso, pero no debe interrumpirse hasta que no se haya
realizado al menos un tercio de la carrera de recalcado.
No tiene cabida en esta manual el dar el sistema operativo para
ajustar un proceso de soldadura con datos concretos y definidos
pues en esta sistema de soldadura por resistencia cuya
implantacin en el mercado comparada con la soldadura por
puntos y por protuberancias es muy pequea y en regresin,
existe una variedad en cuanto a sistemas de mquinas, de
accionamientos, de mordazas, de controles, etc. superior al resto
de tipos de soldadura en conjunto.
El movimiento de avance tiene la particularidad de necesitar una
carrera larga, del orden del 60% como mnimo del dimetro de la
pieza a soldar, con un esfuerzo muy bajo y con una velocidad que
debe poder controlarse con mucha precisin y, a continuacin y
sin solucin de continuidad, una carrera con la mxima velocidad
posible, unas 5 veces mas corta y con una presin 10 veces mas
alta.
Un ejemplo lo mostrara mejor.
Una maquina para soldar un tubo de 120 mm de dimetro exterior
y una seccin de 6000 mm2 puede necesitar una carrera de
aproximacin en vaco mas precalentamientos y chispeo del orden
de 60 mm. la cual puede necesitar en algn momento 4000 daN y
Captulo I
Pgina 61

a una velocidad media finamente regulable del orden de 0,3 a
1mm por segundo e inmediatamente, sin tiempo de transicin,
debe dar 40000 daN ( diez veces mas ) a una velocidad al menos
de 20 a 30mm./s ( treinta veces mayor ) y para una carrera de
aproximadamente 15mm. ( un cuarto de la anterior ).
Estas exigencias de presiones, velocidades y carreras tan distintas
en una sola operacin han dado lugar a una gran cantidad de
soluciones aplicadas en estas mquinas y buena prueba del
problema que representa es que no haya una solucin que se
haya impuesto a todas las dems por sus evidentes ventajas.
1.7.3.
FIJACIN DE
SOLDADURA
PARMETROS
PARA
UNA
Con las piezas en la mano o con el plano de ellas debemos decidir

las mandbulas de contacto, con las que se sujetan las piezas, que
tenemos que montar en las mordazas.
La primera decisin es si las dos mandbulas, la superior mvil y la
inferior fija tienen que conducir corriente de soldadura o basta con
que lo haga la inferior. Si es conductora solo la inferior la superior
puede hacerse de acero estriado u otro material que garantice el
no deslizamiento de la pieza durante el fuerte impacto del
recalcado. El criterio a emplear, aparte del de la experiencia propia
que es el ms importante, es el de la relacin entre la superficie en
contacto con la mandbula inferior y la seccin total a soldar. Si
soldamos perfiles conformados con plancha o soldamos tubos o
laminados de hasta 30 mm de dimetro es muy probable que sea
suficiente una sola mordaza conductora. Para medidas superiores
tenemos que hacer que la pieza reciba la corriente por al menos el
50% de su permetro y estudiar y suponer lo que ocurrir debido a
la mayor resistencia y por tanto menos corriente que pasar por el
camino mas largo entre cobres de las mordazas opuestas ( ver
75-1 ).
Antes de disear las mandbulas tiene que comprobarse el
sistema de movimientos que tiene la mquina para encarar las
piezas por si carece de movimientos de ajuste y es preciso prever
la regulacin del encaramiento de estas usando gruesos de
laminas de cobre bajo las mandbulas.
Cuando se trata de soldaduras en ngulo e incluso en
prolongacin debe asegurarse, al hacer el proyecto, que sea
posible y cmoda la extraccin de la pieza una vez soldada.
El material de las mandbulas conductoras debe ser cobre o una
aleacin cprica ms dura, y, antes de dar por acabado el montaje
y alineacin de las pastillas debe comprobarse que hacen contacto
con la pieza segn lo previsto.
Captulo I
Pgina 62
75-1
Las mandbulas tienen que estar refrigerada por agua, la cual,
adems de enfriarlas, quita calor a la zona de soldadura antes de
su extraccin. En el caso de soldar aceros especiales hay que
tener en cuenta ese enfriamiento, el cual puede aumentarse o
disminuirse variando la distancia entre la zona de soldadura y la
pastilla refrigerada.
Con las mandbulas y mordazas perfectamente alineadas y
ajustadas debemos establecer la distancia inicial entre mandbulas
y regular el tope que fija la distancia inicial a la cual el carro
volver despus de cada soldadura.
A continuacin se tienen que ir introduciendo los valores de los
parmetros necesarios, los cuales son muy dependientes del tipo
de mquina usado. El describir todos los tipos de mquinas y
procesos con datos sobre los parmetros a aplicar en la soldadura
a tope no tiene cabida en este Manual, y adems, los autores solo
tenemos experiencia en un reducido nmero de tipos de estas
mquinas.
La RWMA tiene publicados unas recomendaciones con unos
complejos bacos y tablas sobre el tema y el fabricante de su
mquina puede colaborar tambin con el usuario que lo precise.
Captulo I
Pgina 63
1.7.4.
COMO OBTENER BUENAS SOLDADURAS
Las presiones y corrientes para el recalcado tienen un valor

inferior al que se emplea en otros tipos de soldadura, y ello es
debido a que cuando se inicia el recalcado ya tenemos las
superficies de las dos piezas en temperatura. Unos valores
orientativos para iniciar pruebas pueden ser entre 4 y 6 daN/mm2
para aceros de baja aleacin y entre 5 y 10 daN / mm2 para los de
alta aleacin.
Las intensidades tambin oscilan entre 10 y 4 A/mm2.
Las velocidades son del orden del 0,8 a 3 mm /s para el centelleo
y para el recalcado una mnima de 30 mm /s. y no hay limite
mximo, cuanta mayor velocidad, mejor.
Hemos de recordar que en estas soldaduras tambin es necesario
pensar en el equilibrio trmico, para que el centro de calor coincida
con el centro de la soldadura y por ello la soldadura de materiales
de diferente conductibilidad elctrica o de diferente seccin deben
cargarse en la mquina con precauciones especiales ( ver 76-1 ).
Tiene siempre mucha importancia el parmetro que fija la longitud
que sobresalen las piezas de las mandbulas, por su posible
deformacin si son delgadas y por el efecto de enfriamiento que la
vecindad de las mandbulas produce sobre la zona soldada.
Al principio del centelleo leves variaciones de ste no son
importantes; pero, una vez pasada la etapa de cortocircuitos
precalentadores e iniciado el centelleo continuo este no debe
interrumpirse hasta que se inicie el recalcado.
Es muy conveniente el uso apropiado de una velocidad que se
vaya acelerando a medida que avanza el proceso de centelleo. El
correcto manejo y regulacin del parmetro velocidad es
probablemente lo mas importante para el ajuste de la mquina.
El tiempo de circulacin de la corriente de recalcado se lo hemos
de fijar en el suficiente para que el reborde de la soldadura sea
material totalmente sano.
Normalmente se interrumpe la corriente de recalcado cuando se
ha recorrido de un 20 a un 35 % de la carrera total de recalcado y
el material sigue recalcndose. Esta distancia es algo irregular en
funcin de variables como la tensin de la red, la temperatura de
las mordazas, la velocidad con que empez, la bondad del
proceso de centelleo, el estado de las superficies iniciales y el
precalentamiento, etc...
Cuando es muy importante conseguir que el consumo de material
y por tanto la cota final sea muy precisa tenemos que ponerle un
tope de final de carrera para el recalcado y prever un volumen del
reborde sano de soldadura algo mas elevado para tener margen,
Captulo I
Pgina 64

ajustar bien los parmetros y presentar mejor la superficie de las
piezas.
76-1
Cuando es posible colocar un tope posterior a las piezas es
conveniente hacerlo y con ello se evita el posible deslizamiento de
las piezas respecto a sus mordazas y podemos trabajar con una
fuerza de apriete de estas equivalente a la de recalcado y no del
doble como se aconseja cuando se carece de tope.
El tratamiento trmico de la soldadura en la misma mquina con
impulsos de calentamiento posteriores solo es eficaz en raros
casos y cuando se sueldan aceros de alta aleacin es mejor un
tratamiento posterior en horno.
Como en toda soldadura por resistencia contenidos de S. y P.
superiores al 0,045 % fragilizan o imposibilitan la soldadura.
Captulo I
Pgina 65

El Aluminio se suelda muy difcilmente, especialmente si esta
aleado con silicio.
Es muy importante una perfecta limpieza y mantenimiento de las
superficies de contacto de las mandbulas con las piezas pues
leves deformaciones o suciedades producen desequilibrios
trmicos perjudiciales.
Este tipo de soldadura es especialmente sucia, proyecta muchas
partculas de hierro y xidos incandescentes, y si no se mantiene
una limpieza permanente se forman aglomeraciones de esta
suciedad que acaban afectando al buen funcionamiento de la
produccin.
La proteccin de las personas y de todo lo que rodea la mquina
contra esas proyecciones es absolutamente indispensable.
1.8.
OTROS PROCEDIMIENTOS RELACIONADOS
No son objeto de estudio o descripcin en este Manual pero por

tener alguna relacin con su objeto incluimos una muy breve
descripcin de algunos de ellos.
1.8.1.
SOLDADURA FUERTE ( BRAZING )
Este procedimiento es realmente un proceso de soldadura en el

que hay paso de corriente a travs de la zona a soldar y el calor se
produce por el paso de esta corriente. La soldadura no es
autgena, no se funden y mezclan los materiales de ambas
piezas.
Las piezas a soldar se unen intercalando entre ellas un material
que generalmente es una aleacin eutctica, de tres o cuatro
componentes con una temperatura de fusin de unos 600 a 700 (
inferior a la de sus componentes ) y son llevadas a temperatura
sea por el calor producido en ellas mismas por el paso de una
corriente elctrica o por aportacin del calor generado en unos
electrodos en contacto con ellas que pueden ser tan distintos,
segn la aplicacin, como el Molibdeno, Cobre Tungsteno, o,
Grafito.
Una vez alcanzada la temperatura la aleacin eutctica, se difunde
a travs de los limites de grano de los materiales a soldar a los
que une slidamente. Normalmente es necesaria una buena
limpieza y el uso de un fundente apropiado.
Captulo I
Pgina 66

1.8.2.
RECALCADO
No es un proceso de soldadura puesto que no hay piezas que se

unan entre si, pero por su tecnologa y funcionamiento se
acostumbra a agrupar con las mquinas de soldar por resistencia
con quienes tiene similitudes que validan el que le prestemos una
corta atencin.
El proceso consiste el calentar una barra, generalmente de acero y
redonda, mediante el paso de una elevada corriente elctrica por
ella y al mismo tiempo tener una presin constantemente aplicada
que la deforma cuando alcanza la temperatura de plasticidad ( ver
77-1 ).
77-1
La barra recibe la corriente entre dos mordazas que estn a una
distancia que es posible regular, conectadas a un transformador
similar a los de soldadura, pero con un factor de marcha mas
elevado.
La mordaza dormidera puede ser fija o desplazable a una
velocidad totalmente independiente de la velocidad con que se
empuja la barra.
Esta mordaza dormidera puede estar sujetando la barra entre
dos mandbulas o sin sujetarla, aguantar el empuje de la barra en
una mandbula maciza con una superficie plana o cncava segn
la forma final del recalcado deseado.
La otra mordaza tiene dos mandbulas que son en realidad unos
contactos deslizantes pues la barra est recibiendo corriente
mientras es empujada y se desplaza debido a la deformacin y
engrosamiento de la barra entre las dos mordazas. El material de
stas mandbulas es de Cu W, y su mayor o menor refrigeracin
es un parmetro mas a regular para conseguir las formas
deseadas.
Los parmetros a regular son la corriente, la fuerza con que se
empuja a la barra, la distancia entre mordazas, la velocidad de
retroceso de la dormidera, y la carrera total a realizar, y con
estas variables, y experiencia, se consiguen formas muy diversas
que facilitan su estampacin con el resultado deseado.
Captulo I
Pgina 67

A pesar de lo econmico del proceso y de los medios que se
necesitan, esta tecnologa est perdiendo mucho campo de
aplicacin debido al mayor uso que se hace del calentamiento del
acero por media frecuencia de 4 a 10 KHz producida por equipos
estticos con SCRs, y que ante los hornos de combustin clsicos
tienen las mismas ventajas de limpieza y fcil instalacin que las
recalcadoras.
1.8.3.
LSER
Aunque no entra en el campo de la soldadura por resistencia por

no producirse el calor para la fusin por el paso de una corriente a
travs de la resistencia que ofrecen los materiales en el punto de
la soldadura, creemos necesario mencionar este proceso para
hacer puntos de soldadura que unen dos piezas en contacto.
El rayo de luz mono-frecuencia producido por un generador se
puede conducir mediante la reflexin en simples espejos a mucha
distancia y con varios quiebros en su trayectoria, lo cual permite
llegar a lugares que con cualquier otro procedimiento es mas
costoso o imposible. Si a los reflectores se les dota de
movimientos de orientacin se pueden realizar series de puntos
consecutivos y automatizar el proceso.
Otra posibilidad para situar el rayo de luz en cualquier lugar es el
utilizar la conduccin por fibra ptica.
El rayo de luz condensa toda su energa en la primera superficie
no reflectante que encuentra a su paso y produce un punto
caliente muy concentrado.
Para cortar o producir agujeros ya es un procedimiento que esta
desplazando en muchos casos a los clsicos cortes por gas y por
plasma y desde hace aos ya se empieza a aplicar en la
soldadura.
Para formar cordones de soldadura es muy efectivo y consigue
grandes velocidades, pero limita principalmente su aplicacin la
extraordinaria precisin necesaria en la presentacin de las piezas
y en la conduccin del finsimo haz de luz, de amplitud de una
longitud de onda. Puede competir con nuestra clsica soldadura
por resistencia en algunos casos especiales y es una tecnologa
en expansin que convivir con ella.
Su principal problema es que requiere una muy buena
presentacin de las piezas y que no basta el calentar o fundir las
dos piezas en contacto, sino que es preciso una presin de forja
entre ellas que garantice una resistencia mecnica adecuada, o
precisa crear un bao de material fundido con mucha aportacin
de calor.
Un rediseo de las piezas y sus tiles de presentacin que obligue
a las piezas a estar en perfecto contacto de acuerdo con este
Captulo I
Pgina 68

concepto de soldadura, ira ampliando su campo de aplicacin que
de momento es casi de experimentacin industrial y que produce
una soldadura mas parecida a una soldadura al arco que a una
soldadura por resistencia.
1.8.4.
ROBLONADO
Este sistema para unir piezas metlicas es totalmente diferente a

la soldadura por resistencia y mas antiguo que sta; pero,
creemos oportuno mencionarlo debido que existe una tendencia a
reintroducirlo en clara competencia con nuestra soldadura por
resistencia.
Se estn fabricando unas pistolas automticas para el roblonado
que actan unidas a un robot como lo hara una pinza de
soldadura por puntos, colocando un robln en vez de un punto de
soldadura y su principal campo de aplicacin es el roblonado de
construcciones metlicas con chapa de aluminio, para intentar
soslayar la dificultad que representa soldar este material.
Como soldadores opinamos que nuestras pinzas son mas
sencillas y manejables, con menos problemas de manutencin,
mas fiables y con menos problemas de automatizacin y que la
soldadura del aluminio cada vez se conoce mejor y crea menos
problemas.
En automocin, donde est el campo mas extenso para esas
pistolas de roblonado, desconocemos si las duras exigencias de
resistencia a vibraciones e impactos las resistirn sin crear
huelgos o ruidos y si las reparaciones debido a accidentes podrn
retornar la carrocera a su garanta original.
Captulo I
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Captulo I
Pgina 70
CAPITULO II
SUMARIO
2.
SOLDABILIDAD DE LOS MATERIALES MAS

EMPLEADOS....................................................................... 3
2.1.
GENERALIDADES ......................................................... 3
2.1.1. REA DE SOLDABILIDAD ........................................ 3

2.1.2. PARMETROS A APLICAR EN EL SOLDEO .......... 6
2.1.3. RESISTENCIA DE UNA SOLDADURA..................... 7
2.2.
ACEROS CON BAJO CONTENIDO EN CARBONO,

DE BAJA ALEACIN .................................................... 9
2.3.
ACEROS CON ALTO CONTENIDO EN CARBONO .... 9
2.4.
ACEROS INOXIDABLES ............................................. 11
2.4.1. INOXIDABILIDAD Y ASPECTO............................... 12

2.4.2. DETALLES PRCTICOS PARA SU SOLDEO........ 13
2.5.
ACEROS CON PROTECCIN SUPERFICIAL,

GALVANIZADOS Y ELECTROCINCADOS ................ 15
2.5.1. DETALLES PRCTICOS PARA SU SOLDEO........ 16

2.5.2. OTRAS OBSERVACIONES SOBRE EL SOLDEO
DEL GALVANIZADO ............................................... 19
2.5.3. SOLDEO
DEL
GALVANIZADO
POR
PROTUBERANCIAS................................................ 21
2.5.4. SOLDEO A TOPE DEL GALVANIZADO ................. 22
2.5.5. PINZAS PARA SOLDEO DEL GALVANIZADO ...... 22
2.5.6. SOLDEO DEL GALVANIZADO CON ROLDANAS . 22
Captulo II
Pgina 1

2.6.
ALUMINIO Y MAGNESIO ............................................ 23
2.6.1. COMO CONSEGUIR BUENAS SOLDADURAS EN

ALUMINIO................................................................ 26
2.6.2. CARACTERSTICAS DE LAS MQUINAS PARA
SOLDAR ALUMINIO................................................ 27
2.6.2.1. Caractersticas mecnicas ........................ 27
2.6.2.2. Caractersticas elctricas .......................... 28
2.6.3. OTRAS OBSERVACIONES PARA EL SOLDEO
DEL ALUMINIO........................................................ 30
2.7.
ALEACIONES CPRICAS........................................... 31
2.8.
NQUEL Y SUS ALEACIONES .................................... 33
2.9.
OTROS METALES ....................................................... 33
Captulo II
Pgina 2
2.
SOLDABILIDAD
DE
LOS
MATERIALES MAS EMPLEADOS
2.1.
GENERALIDADES
Conocer las caractersticas del material resultante en la unin por

fusin de dos materiales, ya aleados, efectuada bajo presin y con
un enfriamiento variable requiere unos conocimiento y experiencia
en metalurgia que se apartan del objeto de este Manual. No
obstante damos una informacin prctica que puede ayudar a
evitar malos resultados.
Muchas soldaduras no pueden dejarse tan solo al criterio del
especialista en soldeo, es necesaria una ntima colaboracin con
el metalurgista para conseguir los resultados de resistencia
mecnica o a la corrosin necesarios.
Para obtener buenas soldaduras es indispensable un buen
conocimiento de los materiales a soldar y comprender los
principios bsicos de la soldadura por resistencia ( cap. 1.1 ) los
cuales son aplicables a cualquier material.
Los fabricantes de vehculos son los que mas emplean la
soldadura por resistencia y sus exigencias de calidad son las que
han conducido a los valores recomendados para el soldeo.
Cuando el usuario no precise la elevada calidad exigida en la
industria de la automocin, ni disponga de los costosos medios de
sta, la comprensin de esos principios bsicos le permitir
apartarse de lo recomendado o aconsejado ajustndose a las
posibilidades de sus equipos y a las necesidades de su
fabricacin.
En el captulo 10 encontrarn una amplia informacin concreta
sobre valores y parmetros aplicables en las diversa formas de
soldadura y para los materiales de uso mas normal en la industria.
2.1.1.
REA DE SOLDABILIDAD
En cualquier tipo de soldadura por resistencia y con cualquier tipo

de material soldable encontraremos siempre la posibilidad de
obtener soldaduras buenas y aceptables utilizando valores
distintos de presin, corriente, tiempo, dimetro de la cara activa
del electrodo, etc
Esos cuatro parmetros fundamentales mencionados estn
ntimamente interrelacionados y por ello no existe un rea de
Captulo II
Pgina 3

soldabilidad nica que se pueda plasmar sobre papel y se tienen
que producir una o varias familias de ellas para cada caso.
Para facilitar la realizacin y la futura comprensin en el uso de
ellas se pueden dejar dos como fijos ( ver 1-2 ), aunque en el rea
estudiada se haga intervenir el efecto de una posible variacin de
uno de esos dos fijos.
1-2
A mediados del pasado siglo se establecieron unas categoras
para las soldaduras a puntos en lminas de acero desnudas y de
baja aleacin que iban desde la A hasta la F a medida que
desciende la calidad y fiabilidad del punto obtenido y todava se
distingua entre soldaduras rpidas y lentas.
Esas tablas con los valores recomendados para cada soldadura
publicadas por la RWMA han sido prcticamente el libro de
cabecera de casi todos los soldadores y de hecho siguen siendo
vlidas; pero, la mejor tecnologa aplicada a las mquinas tanto en
sus sistemas para aplicar la presin a la soldadura, como en la
unidad de potencia elctrica y su control, y, tambin muy
importante, las mejoras en las redes elctricas de alimentacin,
permite disponer de mquinas con las que es posible trabajar en
las zonas de soldabilidad de mayor calidad, con soldeos rpidos, y
Captulo II
Pgina 4

a menor costo, dejando prcticamente en desuso las categoras
D.E.F.
Para prepararse cada usuario unas normas propias que cumplan
sus necesidades segn el equipo de que dispone y del trabajo a
realizar ya se toman mayoritariamente las referencias de las
clases A, B, y C, y no se emplean, salvo casos muy especiales,
los llamados soldeos lentos pues el hacerlos en el mnimo tiempo
con elevadas intensidad y presin permite obtener mejores
calidades y se reducen apreciablemente los costos de fabricacin
por soldadura realizada.
En la prctica ocurre que se inician las soldaduras con unos
electrodos que tienen el dimetro de cara activa aconsejado y
ptimo segn experiencias realizadas, pero a medida que se va
soldando va aumentando el dimetro y la contaminacin de esa
cara activa y por tanto descendiendo los valores de la densidad de
corriente en Amperios por mm2 y de presin en daN por mm2 con
lo cual va descendiendo el dimetro de la lenteja formada ( cap. 1
) y la calidad de la soldadura hasta que nos vemos obligados a
reavivar el electrodo, operacin que se puede retardar si
disponemos de la posibilidad de establecer aumentos de
intensidad y presin paulatinos o por escalones cada determinado
nmero de puntos ( ver 2-2 ), proceso que se debe haber
estudiado mediante pruebas previas a la fabricacin en serie.
2-2
Las reas de soldabilidad son una ayuda y orientacin para esos
ajustes a pesar de la complicacin que representa su
interpretacin y el elevado numero de variables que intervienen.
Cuando se tienen que soldar materiales diferentes al muy utilizado
SAE 1010, los parmetros que se aplican en su soldeo
acostumbran a tener reas de soldabilidad mas restringidas y
tambin son mas estrictas las necesidades de preparacin de las
superficies y piezas a soldar.
No conocemos la existencia en el mercado de publicaciones, de
ningn trabajo sistemtico que relacione las variantes principales
cuya relacin queda tambin afectada por los electrodos
empleados, materiales y su estado superficial, etc
Es conveniente realizar un estudio del rea de soldabilidad de
aquellas soldaduras, generalmente muy pocas, que se emplean
Captulo II
Pgina 5

en la mayor parte de la produccin propia, y el resto quedar
beneficiado por la experiencia extrada de ese trabajo.
Quienes han realizado estudios aplicados a algunos de sus casos
particulares han podido extraer de ellos una buena rentabilidad por
mejoras en su produccin.
2.1.2.
PARMETROS A APLICAR EN EL SOLDEO
El soldador necesita unos datos concretos para preparar la

mquina y su control y los encontrar en el capitulo.10.
En el caso de la soldadura por puntos son los aplicables con una
cara activa del electrodo nueva o recin reavivada.
A medida que se van realizando soldaduras sin corregir los
electrodos, pronto estaremos soldando con unos valores vecinos a
los inicialmente regulados que deben estar englobados dentro del
rea de soldabilidad, y cuando nos apartemos de esa rea de
soldabilidad, la cual segn el tipo de material, espesor o
recubrimiento ser mas o menos amplia, los electrodos deben ser
reavivados. Si como es probable se carece de una representacin
grfica de esa rea de soldabilidad, consideraremos que nos
salimos de ella cuando la prueba destructiva ( cap. 9.2.3. ) no sea
satisfactoria.
Se puede aumentar el nmero de soldaduras realizadas entre
reavivados si disponemos de un control con el que podamos
establecer un programa de aumento de la intensidad aplicada a la
soldadura en funcin de los puntos que vayan realizando. Si la
mquina y el control permiten tambin aumentos progresivos del
esfuerzo de soldadura es obvio que ser mayor el numero mximo
de puntos alcanzable entre reavivados.
Aunque es aplicable a cualquier material y tipo de trabajo a
efectuar, el uso de estos incrementos se produce
mayoritariamente en la soldadura de los aceros de baja aleacin y
poco espesor, con o sin recubrimiento, empleados en la industria
del automvil y del electrodomstico.
El incremento de la potencia o intensidad efectuado por escalones
sigue emplendose y es perfectamente vlido su uso pero esta
siendo sustituido en algunos controles por unas curvas de
incrementos preestudiadas y seleccionables dentro del mismo
control ( cap. 5 ) que permiten evitar un laborioso trabajo de
programacin de esos escalones ( ver 2-2 ).
La tendencia actual es efectuar reavivados muy frecuentes de los
electrodos con lo cual se asegura una buena regularidad en la
calidad, especialmente en las chapas galvanizadas; pero, sigue
siendo interesante utilizar los medios de incremento automtico de
energa del control, para compensar la contaminacin de la cara
activa del electrodo.
Captulo II
Pgina 6
En las tablas de ( 10.1. y 10. 2. ) encontramos los valores

iniciales que podemos aplicar y podemos observar como incluso
en esos valores iniciales son posibles importantes variaciones (
ver 10.1.2. ).
Merece mencionarse que el uso de pendientes de subida de la
corriente y la soldadura mediante impulsos no son una panacea a
emplear en cualquier circunstancia. Si la ubicacin de los puntos,
la presentacin de las piezas y el contacto inicial de los electrodos
con ellas son correctos no acostumbra a ser necesario su uso.
En los valores aconsejados, no se prev su empleo para chapas
delgadas.
Cuando se trata del soldeo de chapas gruesas y en circunstancias
ya comentadas en otros lugares del manual, si que son necesarios
y, en todo caso, es importante comprender bien esas funciones y
sus utilidades para utilizar sus innegables cualidades.
2.1.3.
RESISTENCIA DE UNA SOLDADURA
La resistencia a la rotura de una soldadura sea por arrancamiento,

cizalladura, por traccin pura o por torsin depende evidentemente
de la seccin de la lenteja obtenida y de la resistencia del material
que hemos soldado.
El tema de la resistencia mecnica a la rotura de un punto de
soldadura ha sido muy estudiado y hay mucho escrito sobre el
tema dada su complejidad.
La normativa en cuanto a como efectuar las pruebas y lo que se
exige como aceptable tiene amplias variaciones segn sean para
aplicaciones militares, de automocin, aeronutica, etc... con
extensos protocolos para su interpretacin y aplicacin.
En publicaciones de la RWMA se pueden ampliar estos
conocimientos. Nosotros daremos unos conceptos simples que
bien interpretados son suficientes para nuestros objetivos.
La resistencia por arrancamiento ser la del permetro del botn
resultante multiplicado por el grueso del material y por la
resistencia de ste y por un coeficiente que puede ser del orden
de 0,5 a 0,7 por no aplicarse el esfuerzo simultneamente a toda
la seccin, sino con efecto cremallera.
Captulo II
Pgina 7
Ra = Dl x 3,14 x Ech x Rm x ( 0.5 a 0,7 );

donde
Ra es la resistencia al arrancamiento
Dl es el dimetro medio de la lenteja
Ech es el espesor de la chapa mas delgada
Rm es la resistencia a la rotura del material y el 0,5 a 0,7
corresponde al efecto cremallera segn se efecte el
arrancamiento, y la de traccin pura ser la que
corresponda a la seccin media de ese mismo botn (
ver 3-2 ).
Rt = Dl2 x /4 x Rm;
donde
Rt es la resistencia a la traccin.
Debido a que hay variaciones de la estructura del material en la

zona soldada y en su contorno, as como a la posible existencia de
indeseadas oclusiones, grietas o imperfecciones en la lenteja
producida se debe tomar como resistencia normal de la soldadura
un valor no superior al 70% del resultado de esos clculos.
3-2
Las orientaciones y valores aconsejados en el captulo 10 para el
soldeo de cada material no responden a todas las preguntas que
se pueden presentar ni pretenden ser indubitables, pero, servirn
de base para obtener unos buenos resultados aplicando la
atencin debida por parte del experto responsable.
Captulo II
Pgina 8
2.2.
ACEROS CON BAJO CONTENIDO

CARBONO, DE BAJA ALEACIN
EN
Ver valores aconsejados para su soldeo en 10.1.2.

Incluimos en este apartado los aceros que no son susceptibles de
adquirir dureza, temple, al aire sea cual sea el ritmo de
enfriamiento. Generalmente tienen un contenido de Carbono
inferior al 0,25% y sus otros componentes, sumados, no llegan al
1%. Probablemente mas del 80% de las soldaduras por
resistencia se realizan en estos materiales.
Pueden soldarse con buenos resultados con cualquiera de los
mtodos utilizados en la soldadura por resistencia.
Salvo indicacin en contrario cuando se estudian los diversos tipos
de soldadura siempre se refieren al soldeo de este tipo de aceros.
Estos aceros con bajo contenido en carbono tienen reas de
soldabilidad amplias y admiten unas considerables variaciones en
los valores de esfuerzo de soldadura y forja, corriente y tiempo de
soldeo. En el caso de la soldadura por puntos, ( 2.1.1. ) la presin
puede variar entre 4 y 10 daN por mm2, la corriente entre 130 y
400 A. por mm2 y siempre que le demos el tiempo apropiado para
obtener la fusin correcta que necesitamos, los limites de la
resistencia mecnica obtenida solo varan entre un 10% y un 25%.
Para el trabajo con herramientas de corte, en mquinas de
decoletaje que producen bulones, tuercas, pernos, etc... y para
otros usos, se emplean aceros que contienen Azufre, S, para
facilitar el corte y el trabajo con ellos, y tambin hay aceros de
esta gama que contienen Fsforo, P. Cuando alguno de esos
materiales se encuentra en una proporcin superior al 0,045 % no
es posible soldarlos por resistencia pues produce soldaduras
sumamente frgiles, y por tanto las tuercas, bulones, esprragos,
etc etc... destinados a ser soldados por resistencia tienen que
fabricarse con materiales con el mnimo de azufre y fsforo
posible.
2.3.
ACEROS CON
CARBONO
ALTO
CONTENIDO
EN
En este apartado, que contiene una gran variedad de aceros para

usos muy diferentes, incluimos los que tienen un contenido de
carbono superior al 0,25% y otros componentes ( Molibdeno,
Manganeso, Cromo, Vanadio, Nickel, etc... etc), que
conjuntamente sobrepasan el 1% sin alcanzar el 5% en total y
Captulo II
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cuya dureza y estructura final depende de los ciclos de
calentamiento y enfriamiento.
Estos aceros son soldables por resistencia con buenos resultados
pero requieren que su ciclo de soldadura sea cuidadosamente
estudiado, y en especial el proceso de enfriamiento posterior a lo
que es estrictamente soldadura. Tanto los ciclos de soldadura
como el tratamiento trmico posterior, en la misma mquina
durante el mismo ciclo de soldadura o en un equipo exterior,
pueden ser muy distintos en los diferentes aceros.
Una caracterstica comn es la de tener mayor resistencia
elctrica que el SAE 1010 por lo que para obtener la misma
cantidad de calor necesaria para producir la soldadura
necesitaremos aplicar valores de corriente hasta un 10%
inferiores.
Necesitamos aplicar durante y despus del soldeo unos esfuerzos
de compresin superiores, como mnimo en un 10%.
Para este tipo de aceros la mquina debe estar equipada con un
control electrnico que permita impulsos de precalentamiento
,regulacin de la pendiente de incremento de la corriente,
variaciones de intensidad y de presin durante el paso de
corriente de soldadura y posibilidad de disminucin progresiva de
la corriente, as como la aplicacin de impulsos de corriente
posteriores a la soldadura ( cap. 5.4.1. ).
Regulando debidamente los parmetros de ese control podemos
conseguir en algunos tipos de acero la velocidad de calentamiento
y el ciclo de enfriamiento necesario para obtener las
caractersticas mecnicas deseadas. En ( ver 4-2 ) pueden
observar .un ciclo complejo real aplicado a un acero de esta gama.
4-2
Captulo II
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Resumiremos recomendando que, en comparacin con lo
necesario para soldar un acero bajo de carbono, estos aceros
necesitan:
a.- Al contrario de lo aconsejado para los aceros de bajo carbono
elegir en las tablas parmetros de soldadura largos para el tiempo
y bajos para la corriente.
b.- Menos amperios (<90%) de lo que aplicaramos para el acero
de bajo carbono.
c.- Mas esfuerzo (>110%).
d.- Mejor limpieza y buena adaptacin de la cara activa del
electrodo para evitar la contaminacin qumica reciproca, mala
para el electrodo y para la soldadura.
e.- Al ser una soldadura mas lenta y tener el acero mas resistencia
elctrica se produce mas huella y para evitarla pueden aplicarse
electrodos con un mayor dimetro de la cara activa y presiones
mucho mas elevadas, hasta un 60% a un 80% mas y corrientes
tambin un 40% a un 60 superiores y tiempos muy cortos para la
soldadura. Esto contradice lo anteriormente escrito; pero, segn
sea el acero que soldamos y si se puede realizar despus un
tratamiento trmico adecuado, tambin es una opcin vlida a
probar.
El azufre y el fsforo, tampoco pueden rebasar los limites que para
aquellos aceros se indican.
Cuanto menos espesor tenga la lmina a soldar mas difcil es
conseguir soldaduras de calidad, no frgiles, y para valores de un
espesor igual o inferior a 1mm. es difcil producir soldaduras con
fiabilidad regular y constante.
El buen uso del control para obtener programas de calentamiento
post-soldadura es indispensable en la mayora de casos para
evitar la fragilidad.
Repetimos, esta familia de aceros contiene aleaciones para usos
muy distintos y de caractersticas muy diferenciadas y cada caso
debe estudiarse particularmente, incluso cuando se trata del
mismo acero pero con gruesos diferentes; pero es una familia de
aceros soldables por resistencia en todas sus modalidades, salvo
en la de soldadura por roldanas y, segn de que material y trabajo
se trate ser necesario un tratamiento trmico posterior a su paso
por la mquina de soldar.
2.4.
ACEROS INOXIDABLES
Detrs de este nombre de uso vulgar hay una gran familia de

aceros que podran llamarse de alta aleacin pues los
componentes aleados superan el 10%.
Captulo II
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Como ya hicimos notar para otros aceros la gama de estos
tambin es muy amplia y con caractersticas y usos muy
diferenciados.
Podemos distinguir tres importantes grupos.
Los aceros martensticos, llamados tambin refractarios por su
alta resistencia mecnica a elevadas temperaturas los cuales
tienen como uno de sus principales componentes el Cromo en
porcentajes elevados, sin prcticamente nquel en su composicin.
Al ser de estructura martenstica adquieren dureza por tratamiento
trmico y son magnticos.
Los aceros ferrticos, con contenidos de Cromo elevados ,carencia
de nquel y muy bajos contenidos de carbono. Son magnticos y
no adquieren dureza sea cual sea el ritmo de su enfriamiento.
Los aceros austenticos con contenidos de nquel superiores al
8%, y tambin elevados contenidos de Cromo. El acero
austentico mas usado y conocido es el 18-8 (AISIs del 304 al 316)
y representan ellos slos, quiz, el 90% de la soldadura que se
realiza en estos materiales por lo que nos referiremos a como
soldar este material haciendo mencin de aquello que deba
modificarse para otros materiales.
2.4.1.
INOXIDABILIDAD Y ASPECTO
En estos aceros la soldadura debe cumplir el conseguir una buena

resistencia mecnica de las uniones como se pretende en todas
las soldaduras y es mas frecuente la exigencia de obtener
mnimas huellas o marcas de la soldadura, y, muy importante,
despus de ser soldado el material debe seguir siendo
inoxidable.
Para comprender como debemos realizar el soldeo para conseguir
esta ltima condicin nos es indispensable repasar un poco unos
conocimientos de metalurgia.
Observamos que el factor comn de todos los aceros inoxidables
es su elevado contenido de Cromo, Cr, el cual gracias a su gran
capacidad para combinarse con el oxigeno formando unos xidos
duros y compactos evitan que se oxide el hierro, Fe, y siempre por
lo tanto, lo que estamos viendo o tocando es una mayor o menor
capa de xido de Cromo.
Si disminuye por cualquier causa el contenido de Cr perderemos
la inoxidabilidad y desgraciadamente esto puede ocurrir debido a
que en una determinada gama de temperatura la avidez del Cr
para combinarse con el Carbono, C, contenido en el mismo acero,
es muy elevada, formndose unos carburos de cromo que se
precipitan y concentran en una zona, en la cual y como
consecuencia, el Cr que deba cumplir la misin de hacerla
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inoxidable habr disminuido y habr una oxidacin del hierro,
llamada intergranular.
Mediante un tratamiento trmico posterior es posible diluir esos
carburos y recuperar la inoxidabilidad lo cual es importante en el
caso de soldaduras a tope o por roldanas donde no se puede
evitar ese problema.
La gama de temperatura donde se produce este problema va
desde los 500C a los 850C ,o sea, el peligro de oxidacin no lo
tenemos en la soldadura, donde al sobrepasarse en mucho esas
temperaturas se diluyen los carburos que se puedan haber
formado, sino en las zonas colindantes con la soldadura que
hayan alcanzado esas temperaturas.
Una solucin para reducir esos problemas seria el producir
aleaciones sin carbono lo cual es prcticamente imposible o con
muy bajo carbono lo cual es muy caro. Tambin es una solucin el
emplear aleaciones que contienen elementos que tienen mas
avidez por el carbono que el cromo como el titanio o el niobio;
pero, tambin son de mayor precio y solo solucionan parcialmente
el problema.
La formacin y cantidad de esos carburos depende mucho del
tiempo en que el material ha estado a esas temperaturas y es por
ello que el empleo de las soldaduras por puntos o protuberancias
son mucho mas convenientes que las soldaduras con arco
elctrico y lo que ya nos orienta sobre como deben efectuarse las
soldaduras.
2.4.2.
DETALLES PRCTICOS PARA SU SOLDEO
A.- El oxido que se forma instantneamente, se va haciendo mas

grueso con el tiempo o puede venir de fabrica ya muy oxidado,
achocolatado con una resistencia elctrica elevada. Antes de
soldar es conveniente eliminarlo; pero, de hacerlo a mano o
mecnicamente no se debe utilizar esponja de hierro o cualquier
otro medio que pueda contaminar la superficie. Utilizar bien
procedimientos qumicos es mas seguro. Las soldaduras deben
realizarse antes de que transcurran unas 24 horas.
Una irregular o excesiva capa de xido introduce unas elevadas e
irregulares Rc. con elevada aportacin de calor donde ste es
menos til y mas perjudicial ( cap. 1.1.2. ).
La regularidad exigida a la calidad del trabajo producido y el
estado del material a usar es lo que determina si es preciso
eliminar o regularizar la capa de xido.
B.- La superficie tiene que estar exenta de aceites o grasas que al
quemarse produciran carbono que contaminara la zona de la
soldadura, vida de carbono, y perjudicara la inoxidabilidad y
aunque parezca demasiado obvio debemos recordar que las
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planchas suelen estar protegidas por una pelcula de plstico
transparente o ligeramente coloreada que hay que suprimir
totalmente en las zonas donde se suelda.
C.- Elegir un soldeo con el mnimo de tiempo dentro de los valores
recomendados.
D.- El electrodo tiene que estar bien refrigerado para evacuar el
calor de la huella lo mas rpido posible.
E.- El mantenimiento conviene largo para seguir enfriando
rpidamente la zona de soldadura y sus partes colindantes hasta
que estn por debajo de los 500C.
F.- Se han conseguido buenos resultados soldando con una
aportacin de agua directa sobre la pieza y el electrodo mientras
se suelda.
G.- Como se puede observar en las tablas de valores
recomendados (cap. 10.3.2 ) el acero inoxidable requiere menos
corriente y mas presin para sus soldaduras de las necesarias
para soldar acero con bajo carbono pues su resistividad es mas
elevada (cap.11.4.) y las resistencia Rp (cap. 1.1.2.) son mas
elevadas. Tambin son mayores las resistencias Rc y Rm.
Si no se dispone de tablas de valores aconsejados, la corriente y
el tiempo tienen que programarse inicialmente con un valor de al
menos un 20 % inferiores y la fuerza un 60 % superior a la que
usaramos para soldaduras con acero de bajo contenido de
carbono.
H.- Su mala conductividad trmica y su mayor coeficiente de
dilatacin lo hace mas deformable y es importante prever esas
deformaciones y las tensiones mecnicas que se crean,
especialmente si se utiliza un enfriamiento rpido de la pieza. En
el caso de piezas donde se deban realizar muchos puntos de
soldadura es importante estudiar el orden en que se dan
intentando compensar los esfuerzos deformatorios, y, siempre se
debe tener en cuenta esta importante diferencia respecto al soldeo
de un acero normal.
I.- El mas fcilmente soldable es el austentico (la familia del 18/8)
y mejor si es estabilizado, a continuacin estn los martensticos
que ya pueden requerir programas especiales y con tratamiento
trmico y en ltimo lugar los ferrticos que aunque se sueldan
producen soldaduras ms frgiles, con grano ms grueso y
pueden no ser admisibles los resultados.
En resumen puede decirse que es un material que se suelda con
todos los procedimientos de soldadura por resistencia si se tienen
en cuenta las particularidades indicadas y que las tcnicas y
principios son iguales a los dems casos. Como en cualquier
soldadura los valores y prcticas aconsejados son solo
orientativos, y ms en el caso de estos aceros dada su gran
variacin de caractersticas entre las diversas aleaciones.
El soldar por roldanas o a tope con centelleo solo tiene el
problema, muy importante, de la cantidad de material que
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permanece durante largo tiempo dentro de la gama de
temperaturas donde se precipitan los carburos de cromo, por lo
que, si no es posible un tratamiento trmico posterior a la
operacin de soldadura, las piezas resultantes resultaran
atacables por agentes corrosivos en zonas prximas a la
soldadura.
En el caso del soldeo con roldanas puede ser efectivo realizarlo
dirigiendo un chorro de agua a ambas superficies de la soldadura
durante su realizacin.
La soldadura por protuberancias no presenta ningn problema
adicional y permite evitar temperaturas peligrosas para la
oxidacin en el exterior de las piezas. Normalmente no se
presentan demasiadas aplicaciones para este tipo de soldadura.
Tanto para el soldeo con roldanas, como a tope o protuberancias
se deben emplear tambin, como en el soldeo por puntos,
esfuerzos notablemente mas elevados lo que afecta al
dimensionamiento de los cabezales de soldadura, de las
mordazas y mandbulas y de los tiles para las prensas.
En ( cap.10.3.2. ) aconsejamos unos valores que creemos son
los apropiados para iniciar la puesta a punto de una operacin de
soldeo, los cuales no pueden ser los ptimos para cualquier
calidad de acero, con sus diferentes estados superficiales y capas
de xido en ellas y tambin para los diferentes medios de
produccin de que se disponga.
2.5.
ACEROS CON PROTECCIN SUPERFICIAL,

GALVANIZADOS Y ELECTROCINCADOS
Se han empleado y se emplean cada vez mas recubrimientos

cuya misin principal es proteger al acero de la corrosin, para lo
que se recubre su superficie estandola, cadmindola,
aluminizndola, zincndola, aplicndole pinturas conductoras,
etc..., etc Cada uno de estos procedimientos tiene sus ventajas
e inconvenientes en cuanto a:
Coste del recubrimiento.
Incidencia sobre la velocidad de desgaste de moldes y matrices
empleadas para la conformacin de las piezas.
Calidad como soporte de pintura.
Soldabilidad.
Posibilidad de obtener un suministro suficiente y regular en el
mercado, etc
Limitndonos a los posibles problemas que se puedan presentar
para soldarlos por resistencia encontramos como caracterstico
que hemos interpuesto en las zonas de contacto un material
diferente al hierro, con caractersticas de punto de fusin y
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resistencia elctrica distintos ( cap.11.4. ) por lo que los
comentados fenmenos y comportamientos en esas zonas ( cap.
1.1.2. ) quedan afectados, y generalmente para hacer mas
delicado el proceso de soldadura.
Vamos a limitarnos a los fenmenos que se presentan y a las
consejos necesarios para soldar por puntos los materiales
galvanizados, cincados, en los que es preciso distinguir los
producidos por inmersin y los electrocincados o galvanizados de
dbil espesor de cinc.
Actualmente, y especialmente en la industria del automvil son
mas usados los producidos por inmersin que tienen una capa de
Zn de unas 20 micras, por la dificultad de conseguir en grandes
cantidades los electrocincados, y casi todo lo que se comente para
ellos es de aplicacin para los dems recubrimientos corrigiendo
lo que pueda afectar la diferencia de sus caractersticas. El
electrocincado solo tiene unas 4 micras de espesor de Zn
aplicadas muy regularmente.
El Cinc tiene una temperatura de vaporizacin baja ( cap.11.4. ) y
desaparece en las zonas donde se alcanza esa temperatura, sin
volver a protegerlas cuando sta desciende.
Las chapas emplomadas o estaadas se emplean con ventaja
sobre las galvanizadas en casos especiales como la soldadura por
roldanas de depsitos de combustible por tener estos metales una
temperatura de vaporizacin mas alta aunque la de fusin sea
mas baja con lo que el recubrimiento fundido no desaparece y
vuelve a cubrir el metal base.
2.5.1.
DETALLES PRCTICOS PARA SU SOLDEO
El objetivo a conseguir es obtener buenas y resistentes soldaduras

con bajo costo de produccin y que los materiales pierdan lo
menos posible su proteccin anticorrosiva en la zona soldada y
para acercarnos a ese objetivo vamos a comentar como actuar y
el porqu.
El objetivo de obtener una lenteja fundida compuesta por el acero
de las dos chapas a soldar, puede no haberse producido a pesar
de que el aspecto exterior parezca correcto, en el caso de las
chapas galvanizadas.
Si no se han empleado los parmetros de fuerza, corriente y
tiempo adecuados existe el peligro de fundir solo las capas de cinc
y producir una encoladura ,una soldadura blanda, pues los 418 C,
de fusin del Cinc se alcanzan rpidamente y si la presin
aplicada no ha sido capaz de romper esa piel fundida, varias
veces mejor conductora de la electricidad que el acero, la corriente
circular a travs de toda la capa de cinc por no haberse puesto
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en contacto el acero de las piezas a soldar ( ver 5-2 ) y no se
concentrar el paso de corriente en una pequea superficie que
es lo que produce la lenteja deseada.
Esta mayor conductibilidad elctrica del cinc tambin tiene como
consecuencia que cuando se realizan soldaduras prximas entre
s el desvo de corriente es importante, y debe tenerse en cuenta
al decidir la situacin de los puntos y al programar el control para
efectuarlos.
En soldaduras efectuadas desde una sola cara la conductibilidad
elctrica de las capas de cinc efecto piel ( ver 6-2 ) aconseja el
uso de soluciones push-pull.
5-2
Los efectos comentados de la capa de cinc tienen una importancia
relativa mayor cuando se trata de chapas delgadas ya que en una
chapa de 0,6 mm el cinc puede representar un 10% del grueso
total en los galvanizados por inmersin.
6-2
Analizando como se forma la lenteja vemos que en la resistencia
Rc. de contacto entre la lmina de acero y el electrodo de cobre
ahora hemos aadido una capa de zinc.
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El zinc tiene una resistencia al paso de la corriente elctrica, en
fro, cerca de dos veces y media mas alta que el cobre pero a su
vez otro tanto ms baja que el acero por lo tanto, con el cobre del
electrodo limpio se puede efectuar una primera soldadura sin
problemas y con los mismos valores que para el acero sin recubrir.
Si observamos ( ver 17-1 ) veremos que en las zonas de contacto
se alcanzan temperaturas de mas de 500C. y como el Zinc funde
a 418 C. y se vaporiza a 980C ya en esa primera soldadura
iniciamos en la superficie de la cara activa del electrodo la
fabricacin de un mal latn, aleacin de cobre+zinc, peor
conductora del calor y la electricidad que sus dos componentes y
de poca resistencia al aplastamiento en caliente.
Ya ha empezado a contaminarse y a deteriorarse el electrodo en
esta primera soldadura y lo har cada vez mas rpidamente.
Para reducir el deterioro de los electrodos deben aplicarse los
siguientes consejos:
a1.- Presin elevada para reducir la resistencia de contacto y
reducir la energa depositada en esa zona.
a2.- Emplear tiempos cortos para limitar el tiempo de difusin del
zinc en el cobre que solo se produce con temperatura elevada y
tiempo.
a3.- Muy buen enfriamiento del electrodo para rebajar al mximo
la temperatura en el contacto con el zinc.
Qu ocurre en la zona de contacto entre lminas, Rp. ?
En esa zona, al fundirse el zinc y ser ste mucho mejor conductor
que el acero, tiende a repartir el paso de corriente ( ver 5-2 ) por
un rea mayor, con lo que perjudica la creacin de la lenteja.
Tambin por este motivo conviene emplear una fuerte presin que
expulse el cinc hacia los bordes de la lenteja, con lo cual se
concentra mejor la corriente que forma la lenteja y puede formarse
un anillo protector de cinc a su alrededor ( ver 7-2 ).
7-2
Es evidente que en la soldadura de lminas de acero galvanizadas
no se puede evitar un deterioro, contaminacin, de la superficie de
contacto de los electrodos y un aplastamiento de stos superior al
que sufren cuando se suelda el mismo acero sin revestir.
No existe hasta el momento ninguna frmula mgica que evite los
problemas mencionados y permita evitar el frecuente reavivado de
los electrodos.
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Resumiendo, para conseguir una produccin con calidad regular y
constante al mnimo costo se debe prestar atencin permanente a
TODOS los puntos siguientes:
a.- Refrigeracin muy eficaz de los electrodos.
b.- Emplear valores de presin y densidad de corriente que oscilen
entre los recomendados para la soldadura de acero normal en
calidad ptima y un 25% superiores ( cap. 10.2. ).
c.- Estudiar detalladamente cada punto de soldadura y ajustarle
los parmetros iniciales para que al irse deteriorando y
contaminando el electrodo siga dentro de la gama de valores con
los que se consigue una calidad correcta por estar dentro del rea
de soldabilidad ( 2.1.1. ) Esta rea de valores es ms estrecha
que la que permite el acero sin recubrir.
d.- Reavivar los electrodos. Aconsejamos no rebajar la punta del
electrodo, solo rehacer el dimetro y limpiar las incrustaciones.
e.- En cada puesto de trabajo tener bien estudiados y
programados las frecuencias de cambio de electrodos y su
reavivado, as como los sistemas para hacerlo, sin dejarlo a
criterio del operador.
f.- Tener una buena presentacin de las piezas que evite la
necesidad de precalentamientos o pendientes slops cuando se
sueldan chapas delgadas, y usar doble calor para malas
presentaciones o gruesos ms fuertes.
g.- Si es posible, sobre todo en los puntos de responsabilidad
especial, aplicar corriente continua de un sistema de media
frecuencia rectificada (inverter) aun cuando sea necesario un
ligero slope, lo que adems de aumentar el numero de soldaduras
realizadas sin reavivar electrodos mejora la regularidad de la
calidad.
h.- Utilizar los valores recomendados ( cap. 10.2. ) solamente
para iniciar el estudio de cada puesto de trabajo y emplear los ms
convenientes en funcin de las caractersticas de ese puesto
(mquina, agua, pieza, categora pedida a la soldadura,
problemtica del cambio de electrodo, posibilidad de reavivado
automtico del electrodo, etc...) y del material a soldar.
i.- Los mejores resultados se obtienen aplicando mtodo, mtodo,
disciplina y mtodo.
2.5.2.
OTRAS OBSERVACIONES SOBRE EL SOLDEO

DEL GALVANIZADO
En una misma pieza, el grueso de Zn puede tener variaciones

debido a que al curvar o doblar una chapa con un grueso de
recubrimiento uniforme y regular, la capa de Zn. se estira en la
parte convexa y se comprime en la cncava, por lo que las
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soldaduras realizadas cercanas a la arista del doblado, cosa
frecuente, sufren de un grueso de Zn diferente que en algn caso
especial se tiene que tener en cuenta.
Lo indicado anteriormente adquiere mayor importancia en la
soldadura de piezas galvanizadas por inmersin con cargas de
cinc superiores a los 250 gramos por m2, y con gruesos
irregulares.
Ese mayor espesor y debido a la mucha mayor conductibilidad
elctrica del zinc, obliga tambin a que la distancia entre puntos
tenga que ser mayor para evitar el problema de desvo de
corriente por las soldaduras prximas y hace muy dificultosa o
imposibilita las soldaduras con acceso por una sola cara ( ver 6-2
) para las cuales debemos emplear el sistema por polos opuestos,
push-pull ( cap 3.1.6. ).
Aunque actualmente se siguen empleando electrodos con
aleaciones de cobre al cromo circonio, clase 2, se estn
ensayando y ya utilizando con buenas perspectivas cobres
aleados con otros metales como la plata y el aluminio, y
sinterizados, con difusin superficial de otros materiales, como
almina, etc..., aunque, no obstante precisan tambin de todo lo
anteriormente indicado.
La forma de los electrodos influye en la cantidad de puntos que se
pueden realizar sin reavivarlos.
Una forma que creemos muy aconsejable para el electrodo es la
indicada en la figura ( ver 8-2 ) y, con un dimetro exterior del
electrodo de 20 mm.
8-2
La forma de electrodo que aconsejamos mantiene prcticamente
constante a lo largo de su vida til el dimetro de su cara activa;
pero, son igualmente indispensables los reavivados para leves
retoques de ese dimetro, el cual tambin aumenta ligeramente
por aplastamiento, y para suprimir la contaminacin debida al cinc.
El electrodo troncocnico con la cara activa plana ( cap. 6.8. ), es
el mayormente usado, pero debido a dificultades para conseguir
desde la primera soldadura una buena superficie de contacto de
las caras activas de los electrodos con la pieza, hay usuarios que
los emplean con una cara activa esfrica de gran radio, que a las
muy pocas soldaduras ya se ha convertido en plana adaptada a la
pieza. Esta solucin aparentemente buena tiene sus limitaciones
debido a que los primeros soldeos tienen que hacerse con una
parametrizacin distinta pues la pequea zona de contacto inicial
provoca el que se suelden, se peguen, los electrodos a la pieza
en numerosas ocasiones.
Captulo II
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Lo ideal es utilizar un programa diferente en los primeros 5 a 25
soldeos hasta que la cara activa del electrodo est adaptada y
tenga una contaminacin estable y no rebajarla en los reactivados,
solamente limpiarla.
La tendencia actual de hacer reavivados muy frecuentes soldando
prcticamente siempre con el mismo dimetro no la aplican, o no
les es posible aplicarla en muchos casos, un buen nmero de
usuarios.
Para aumentar el numero de soldaduras realizadas entre
reavivados de los electrodos cuya cara activa va deteriorando se
utilizan unos programas de aumento de intensidades que van
compensando la contaminacin y el aumento de dimetro del
electrodo y manteniendo una densidad elctrica en la cara activa
dentro de uno limites correctos ( ver 9-2 y 102-6 ).
9-2
El uso de programas a intensidad constante a frecuencia de la red
produce durante los dos o tres primeros ciclos del paso de
corriente unas puntas de corriente que producen unos microcrteres en la superficie de la cara activa que en el caso de
chapas galvanizadas pueden afectar apreciablemente a la vida del
electrodo, por lo que es conveniente ensayar para cada caso el no
emplearlo o usar programas a potencia constante en vez de a
intensidad constante.
En el caso de chapas galvanizadas se obtienen evidentes ventajas
con el uso de corrientes rectificadas para el soldeo, especialmente
las rectificadas de inverter.
2.5.3.
SOLDEO
DEL
PROTUBERANCIAS
GALVANIZADO
POR
La soldadura por protuberancias, en prensa de soldadura, tiene

que utilizarse siempre que sea posible pues por su propio principio
de funcionamiento no tiene prcticamente ninguno de los
problemas que el galvanizado presenta en la soldadura por puntos
en sus zonas de contacto con los electrodos.
En la zona de contacto entre piezas existe el peligro de
encoladura por fusin del Zinc sin llegar a formarse las lentejas (
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ver 44-1 ) defecto que por no detectarse a simple vista debe
tenerse muy en cuenta al elegir los parmetros para el soldeo.
Debe evitarse el uso de pendientes de subida en la corriente, las
protuberancias dbiles y las bajas presiones e intensidades.
2.5.4.
SOLDEO A TOPE DEL GALVANIZADO
La soldadura a tope se realiza perfectamente y el contacto piezasmordazas es mejor. La zona soldada pierde el recubrimiento por
evaporacin del cinc.
2.5.5.
PINZAS PARA SOLDEO DEL GALVANIZADO
La muy usada soldadura con pinzas exige a stas que puedan

suministrar los amperios y el esfuerzo necesarios que como
hemos visto son superiores a los solicitados para los aceros sin
recubrimiento; y es indispensable establecer una diferenciacin
entre el uso de pinzas con transformador suspendido y pinzas con
su transformador incorporado.
Las pinzas con transformador independiente, suspendido, debido
a la elevada impedancia de los cables que la conectan a su
transformador necesitan tensiones secundarias en este
transformador del orden de 18 a 23 Voltios, mucho ms elevadas
que las que necesitan los transformadores directamente
incorporados a sus pinzas, que es de unos 4 a 7 Voltios, para
conseguir la misma corriente de soldadura.
Con las tensiones elevadas se forman unos micro-arcos entre el
electrodo y la pieza al iniciarse la soldadura que deterioran la
superficie activa de los electrodos. Se considera que la vida de un
electrodo, o l numero de puntos que se pueden realizar entre
reavivados de su cara activa disminuye segn una relacin
prxima a la raz cuadrada de las tensiones en vaco que recibe,
o sea con 5 Voltios dura el doble que con 20 Voltios, y estos
valores son usuales en ambas pinzas.
2.5.6.
SOLDEO DEL GALVANIZADO CON ROLDANAS
La soldadura con roldanas es perfectamente realizable con estos

materiales recubiertos aplicando tambin valores de corriente y
esfuerzo superiores a la soldadura del acero sin revestir.
Captulo II
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Es conveniente emplear mquinas con la traccin por la periferia
de las roldanas mediante rodillos de acero moleteados que
cumplen adems la misin de romper la superficie de cobre
contaminada y efectan un reavivado permanente de estas
superficies. La elevada concentracin de calor en la zona del
cordn de soldadura evapora la capa de proteccin de cinc contra
la oxidacin y obliga a aplicar algn medio de proteccin despus
de soldar.
Por la particularidad indicada anteriormente, la mayor temperatura
de vaporizacin del plomo hace que ste sea mas usado en el
caso de soldadura de depsitos para combustibles lquidos
mediante roldanas por poderse conseguir una mucho mejor
proteccin con ese tipo de recubrimiento.
Una solucin bastante empleada es una variedad de la soldadura
por roldanas que consiste en interponer, entre las roldanas y la
pieza, un alambre de cobre, desechable, alimentado
automticamente y que permite tener un contacto y una seccin
de apriete constantes y sin problemas de contaminacin de la
roldana por el cinc o el plomo del recubrimiento ( ver 10-2 ).
10-2
2.6.
ALUMINIO Y MAGNESIO
Ver valores aconsejados para su soldeo en ( 10.4.2. ).

La soldadura por resistencia del aluminio tiene importantes
particularidades y necesidades que la diferencian de la soldadura
de los aceros mas o menos aleados.
Como ocurre con los aceros, el nombre genrico de aluminio
incluye una gran cantidad de aleaciones que pueden contener
cobre, silicio, magnesio, manganeso, cromo, nquel, etc... en
porcentajes muy variables creadas para cumplimentar exigencias
muy diversas.
Casi todas sus aleaciones son soldables pero con una prdida de
resistencia mecnica y de su capacidad de resistencia a la
oxidacin en la zona donde se ha realizado la soldadura que
Captulo II
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obliga a un estudio cuidadoso de la soldadura cuando se realiza
sobre aluminio aleado.
En principio el aluminio es ms susceptible de corrosin cuando
ms aleado est, y tiene menor resistencia mecnica cuando ms
puro es.
Estas caractersticas se complementaron al crear laminas de
aluminio formadas por laminacin con dos aleaciones distintas,
aluminio puro en sus superficies externas y aleacin de aluminio
de elevada resistencia mecnica en su interior ocupando
alrededor del 90% del grueso total.
Buen nmero de aleaciones adquieren mayor resistencia mediante
tratamiento trmico, pero, este tratamiento trmico no elimina los
problemas de prdida de resistencia mecnica en la zona de la
soldadura, especialmente sino esta bien realizada.
Vamos a sealar las principales diferencias del aluminio respecto
al acero para mejor comprender las exigencias del aluminio en
cuanto a su soldeo.
Igual que cuando tratamos de acero tomamos siempre como
referencia el AISI 1010 en todo lo que trataremos sobre el aluminio
cuando no se especifique otra cosa se referir al aluminio
comercial con un porcentaje de pureza superior al 99%.
La resistencia elctrica del aluminio ( cap.11.4 ) es muy inferior a
la del acero y por tanto precisamos intensidades de corriente
mucho mas elevadas para aportar calor a la soldadura.
La superficie del aluminio siempre est formada por una capa de
xido de aluminio de elevada resistencia elctrica por lo que se
deposita en ese punto una elevada cantidad de calor muy
localizada ( cap.1.1.2. ) que puede causar contaminacin por
almina en el interior de la lenteja y una contaminacin recproca
por aleacin del aluminio con el cobre del electrodo y del cobre
con aluminio, perjudicial para ambos. En el acero la resistencia es
mucho ms reducida y el acero no se alea fcilmente con el cobre.
El aluminio tiene una resistencia mecnica muy inferior a la del
acero y esto motiva que aplicar elevadas presiones durante el
paso de la corriente de soldadura, lo cual es generalmente
ventajoso para el acero, no lo sea para el aluminio pues se
aumenta la huella y produce deformacin y separacin entre las
laminas que se estn soldando ( ver 11-2 ).
11-2
El intervalo de temperatura durante el cual el material esta en
estado pastoso y forjable antes de fundirse que en el acero es del
Captulo II
Pgina 24

orden de los 600C, en el aluminio, variable segn la aleacin, es
de tan solo unos 100 a 160 C ( ver 12-2 ) y esto obliga a una muy
precisa regulacin de las intensidades, tiempos y presiones
aplicadas.
El aluminio tiene una conductibilidad trmica mucho ms elevada
que el acero por lo que el proceso de formacin de la lenteja y su
enfriamiento con sus correspondientes variaciones de volumen y
espesor en la zona de la soldadura son muy rpidos y precisan de
cabezales de soldadura con muy poco rozamiento e inercia para
un seguimiento sin perder presin en la soldadura.
El aluminio pasa de la fase lquida a slido en un muy breve
intervalo ( ver 12-2 ) por lo que se producen grietas que se
pueden evitar aplicando una sobre-presin durante el soldeo antes
de interrumpirse el paso de la corriente y para ello requiere un
control electrnico que permita esa funcin, la cual no est
prevista en los controles mas comunes ( cap.5 ).
12-2
En el soldeo del aluminio debemos diferenciar dos campos de
aplicacin, muy importantes ambos, pero de muy diferenciadas
exigencias como son el que podemos llamar de aplicaciones
comerciales y el aeronutico o de vehculos de transporte y al
tratar de lo necesario para realizar una buena soldadura siempre
es indispensable aplicarlo en las soldaduras aeronuticas pero se
puede ser menos exigente, en algunos casos, en las soldaduras
comerciales.
Lo indicado para el aluminio es aplicable prcticamente en su
totalidad para el magnesio y sus aleaciones, quizs con la sola
salvedad de tener que aplicar un mayor rigor y esmero en la
limpieza y eliminacin del oxido en las laminas a soldar y una mas
frecuente limpieza y refaccin de la cara activa de los electrodos.
Captulo II
Pgina 25
2.6.1.
COMO CONSEGUIR BUENAS SOLDADURAS EN

ALUMINIO
Para conseguir soldaduras de buena calidad con regularidad es

indispensable cuidar la presentacin y el estado de las superficies
a soldar. La suciedad y grasas tienen que ser totalmente
eliminadas por lo que afectan a la contaminacin de la soldadura y
de la cara activa del electrodo, siendo este proceso de limpieza
ms necesario que en los aceros por influir mas a la calidad de la
soldadura y para no reducir la inoxidabilidad.
Si la capa de xido es gruesa tiene que ser eliminada y soldar las
piezas con tan solo l oxido que se haya formado en menos de 24
horas. Para ello pueden emplearse medios mecnicos,
generalmente de resultados irregulares y costosos en mano de
obra (en la limpieza o desoxidacin no se debe emplear ningn
abrasivo que contenga hierro para evitar la contaminacin por este
material), o medios qumicos, ms efectivos y de resultados ms
regulares pero de implantacin ms costosa. Este proceso de
eliminacin de la capa de xido para soldar con una capa de xido
ms ligera y constante puede considerarse indispensable en la
aeronutica o el transporte pero cuando se trata de soldaduras
comerciales solo lo emplean cuando no se consiguen resultados
suficientes a causa de la irregularidad del material usado a pesar
de que con el material decapado qumicamente se obtiene una
mayor duracin de los electrodos, los cuales pueden llegar a
decuplicar su vida.
En ( cap. 10.4. ) pueden verse unas reas de soldabilidad para
varios espesores de chapa y unas tables de valores aplicables
para cada grueso de chapa. Ambas cosas son solo orientativas
debido a la gran diferencia entre diversas aleaciones y a lo que
influye el grado de preparacin de las superficies de estas chapas.
No obstante son una buena partida para iniciar el ajuste de los
valores que mejor se adapten a las piezas que queremos soldar y
a la mquina disponible para hacerlo.
Antes de adoptar unos valores determinados para la produccin
deben realizarse unas series de muestras y verificarlas por
destruccin, pues soldando aluminio puede ocurrir que valores
que produzcan unas buenas soldaduras no las produzcan con
regularidad y debamos ensayar con otros.
Captulo II
Pgina 26
2.6.2.
CARACTERSTICAS DE LAS MQUINAS PARA

SOLDAR ALUMINIO
En la soldadura de las aleaciones de aluminio y magnesio es muy

importante la mquina a usar pues aun cuando las mquinas que
sirven para el aluminio sirven tambin para el acero no ocurre lo
mismo en sentido inverso y una gran mayora de mquinas que
sueldan perfectamente el acero no sueldan aluminio o lo sueldan
mal.
2.6.2.1.
Caractersticas mecnicas
La caracterstica mecnica indispensable para soldar bien el

aluminio es que el electrodo mvil siga las variaciones de espesor
que se producen en la zona de la soldadura, durante la realizacin
de esta, sin que en ningn instante se pierda la presin necesaria
para el soldeo.
En el accionamiento neumtico, los rozamientos de guas y
mbolos, de rodadura, tefln o similares tienen que ser mnimos y
el conjunto de empuje tiene que tener la menor masa, la menor
inercia, posible.
Es muy til el que exista algn medio elstico en el circuito de
esfuerzo que ayude a seguir la prdida de grueso debida a la
fluencia del material que durante la soldadura adquiere el estado
pastoso, se funde y tiene que ser presionado antes de que se
enfre para evitar agrietamientos.
En las mquinas o pinzas con brazos oscilantes la deformacin de
los brazos es un medio elstico, un muelle natural, que ayuda a
evitar el problema de mal seguimiento de la fusin, pero es muy
importante que sea cual sea el procedimiento empleado no se
produzca un desplazamiento entre las superficies de los
electrodos ( ver 13-2 ) que dae la soldadura y los electrodos.
13-2
Cuando el sistema mecnico de una mquina no permite con
garanta ese seguimiento exigido por la fluencia de los materiales
que se estn soldando se producen vaciamientos de los puntos,
Captulo II
Pgina 27

explosiones con proyecciones de material y malas soldaduras
difciles de evitar aun cuando se disponga de un circuito elctrico
de potencia y de un control idneos para soldar aluminio.
Las mquinas tienen que tener un circuito neumomecnico y un
control que permitan descender al electrodo superior
prcticamente sin presin ( cap. 6.5.3. ), aplicar el esfuerzo
necesario para soldar y permitir un cambio de esfuerzo durante la
realizacin de la soldadura. Este esfuerzo alcanza a ser un 250%
superior del empleado para iniciar la soldadura y permite evitar las
grietas que un rpido enfriamiento produce. Ya en gruesos de mas
de 1,6 mm. es conveniente el poder establecer una intensidad de
recocido durante ese periodo de sobre-presin.
2.6.2.2.
Caractersticas elctricas
Tenemos que distinguir entre la unidad de potencia y el control.

Ambos vienen condicionados por la necesidad de soldar con
tiempos muy cortos y corrientes muy altas perfectamente
dosificadas. No hace demasiados aos se distingua entre
soldaduras con tiempos largos y con tiempos cortos pero nosotros
solo trataremos las de tiempos cortos por ser las que proporcionan
mayor garanta de regularidad en la calidad.
Los tiempos de paso de la corriente de soldadura alcanzan a ser
de solo 0,2 segundos para soldar chapas de aleaciones de
aluminio comnmente usadas de 4 mm. de espesor y de 0.02
segundos para laminas de 0,5 mm. con intensidades de 70.000 a
22.000 Amperios.
Esa conjuncin de grandes intensidades en tiempos muy cortos
unida a la elevada conductibilidad trmica del aluminio convierte
en muy importante la forma de la corriente de soldadura ( cap. 4
).
En el cuadro comparativo ( ver 14-2 ) adjunto puede verse
grficamente la gran diferencia existente entre las distintas fuentes
de potencia empleadas y es obvio que en una soldadura con
tiempo corto empleando la (A) las variaciones de temperatura
durante la soldadura sern fuertes y perjudiciales y que este
problema prcticamente desaparece con la (C).
El tipo de mquina ms aconsejable actualmente para soldar
aluminio es la que suelda con corriente continua procedente de la
rectificacin de una tensin trifsica a frecuencia de la red cuando
se trata de mquinas de pedestal o de una tensin alterna
monofsica de una frecuencia de 1000 a 1200 periodos (
cap.4.2.5. ) cuando la soldadura deba realizarse con una pinza
mvil de soldadura. De no existir limitaciones de precio siempre es
ms conveniente el uso de la corriente rectificada de una tensin
para la soldadura a 1000 periodos incluso en las maquinas de
pedestal.
Captulo II
Pgina 28
14-2
No obstante las innegables ventajas que tiene la corriente
continua para conseguir las elevadas intensidades necesarias, la
lenteja producida tiene una penetracin asimtrica, algo mas dbil
y el desgaste de los electrodos no es simtrico ( ver 15-2 ); pero, a
pesar de ello las mquinas que usan este tipo de corriente estn
desplazando a las descritas en 4.2.2., nicas que hasta ahora
respondan a criterios de calidad suficientes con simetra en la
lenteja y en el comportamiento de los electrodos.
15-2
Captulo II
Pgina 29

En el caso de soldaduras que deban realizarse con pinzas
porttiles o mviles que deban acudir a la pieza el empleo de
pinzas alimentadas a 1000 periodos y con su salida rectificada es
prcticamente el nico que permite obtener las elevadas
intensidades necesarias para soldar aluminio con una longitud de
brazos y una masa y peso manejables a mano o con robot u otros
mecanismos.
El control, independientemente del tipo de corriente utilizada, tiene
que permitir el trabajar con slope up y slope down, y forge delay
para permitir el ordenar el cambio de presin con el paso de la
corriente de soldadura no finalizado. Obviamente la regulacin de
los tiempos y la corriente tiene que ser muy precisa para permitir
ajustar los valores necesarios, variables en tiempos muy cortos.
2.6.3.
OTRAS OBSERVACIONES PARA EL SOLDEO DEL

ALUMINIO
Su conductibilidad elctrica convierte en muy importante la

corriente derivada por soldaduras prximas y su poca resistencia
mecnica obliga a aumentar la distancia mnima a un borde de las
soldaduras por puntos ( cap. 10.4.2. ). Lgicamente son solo
valores orientativos pues segn la dureza, la aleacin, la
presentacin de las piezas, o el emplear los tiempos mas cortos o
mas largos dentro de los aconsejados para una soldadura obliga a
que la distancia que se indica sea una media aceptable pero,
modificable segn experiencias del usuario.
Soldar gruesos distintos es posible siempre que se respete el que
la cara activa del electrodo tenga el dimetro aconsejado para la
lmina con la que esta en contacto ( cap. 3.2.2. ).
Los electrodos empleados par soldar por puntos conviene tengan
el mximo de conductibilidad y se usa generalmente cobre
electroltico o una aleacin de cobre cadmio que tiene mayor
resistencia mecnica con una buena conductibilidad. La cara
activa es conveniente que sea convexa, esferoidal de radio
elevado y uno de los dos electrodos la puede tener plana; pero,
debe comprobarse el balance trmico resultante ( ver 12-1 ) y la
penetracin de la lenteja en ambas chapas si interviene algo no
simtrico en el proceso.
El dimetro de la lenteja, a diferencia de lo que ocurre soldando
acero, no est directamente relacionado con el dimetro de la cara
activa del electrodo, sino con los parmetros de tiempo y corriente
empleados.
La refrigeracin tiene que ser muy eficaz y deben emplearse
electrodos con un dimetro exterior superior al aconsejado para el
acero, y, la distancia del agua a la cara activa recomendamos sea
inferior a la medida normal de 10 mm.
Captulo II
Pgina 30

El reavivado frecuente de la cara activa de los electrodos es muy
conveniente para evitar inclusiones de la almina, xido refractario
y aislante.
Soldar varios gruesos a la vez es difcil y solo se alcanza a soldar
bien tres cuando el central es ms grueso que los exteriores.
Soldar sin posibilidad de acceso por las dos caras solo es posible
por el sistema de polos opuestos ( cap. 3.1.6. ) y prestando
mucha atencin al problema de las corrientes derivadas.
La soldadura por protuberancias es tericamente posible, pero la
escasa resistencia mecnica de estas protuberancias y lo
extraordinariamente corto del tiempo y la gran magnitud de las
corrientes necesarias hacen que sea poco usada. Las aleaciones
de alta resistencia mecnica son las ms aptas para este tipo de
soldadura que precisa mquinas de corriente continua de unos
150000 A. en cortocircuito, y cuando las protuberancias son
dbiles, pequeas o en chapa muy delgada tan solo es posible
soldarlas por descarga de condensadores, con la corriente
rectificada de un inverter o con alterna monofsica por el problema
de la mnima pendiente de subida de la intensidad necesaria.
La soldadura a tope es posible y es usada en algunos casos. El
centelleo tiene que ser muy rpido y la corriente y velocidad de
recalcado muy altas. Las mquinas requieren un control y ajustes
muy precisos y delicados.
La soldadura por roldanas es posible y se emplea como solucin
para efectuar sucesiones de puntos formando una costura que no
exija estanqueidad e incluso para soldaduras estancas. En la
realidad se usa muy poco por los problemas que las muy elevadas
intensidades producen en los contactos rotatorios de los
cabezales y el cuidado especial que requieren las caras activas de
las roldanas, as como su exigencia de presentacin muy cuidada
del material y de un ajuste muy preciso del control.
En ( cap.10.4.2. ) se aconsejan valores concretos para el soldeo
y se encuentran complementados algunos detalles aqu
expresados.
2.7.
ALEACIONES CPRICAS
Adems del cobre comercialmente puro encontramos al cobre

aleado con otros metales, zinc, estao, plata, aluminio, berilio,
cadmio, plomo, cromo, silicio, etc... y con cada uno de esos
elementos en muy variadas proporciones.
En principio no se puede decir que no sean soldables pues las
aleaciones con silicio, cadmio, nquel, berilio, plomo y tambin
algunos latones lo son aunque con serias dificultades y con
intensidades de al menos el doble de las que precisa una lamina
Captulo II
Pgina 31

de acero del mismo espesor y con tiempos lo mas cortos posible;
pero, el muy poco uso de la soldadura por resistencia y la gran
variedad de las aleaciones que precisan tratamiento distinto nos
obliga a recomendar algn tratado especializado. No obstante, el
usuario que domine los principios de la soldadura por resistencia y
conozca las caractersticas fsicas del material a soldar,
resistencia elctrica, gama de temperatura con material fluido,
conductibilidad trmica, etc. puede ensayar el soldar casi todas
esas aleaciones pues aunque no se le pueda llamar propiamente
soldadura en algunos casos se consiguen soldaduras suficientes
para determinadas aplicaciones, empleando electrodos con punta
de tungsteno para concentrar el calor en la zona de soldadura o
algn truco similar ( ver 16-2 ) que en espesores de cobre
inferiores a 1 mm. da buenos resultados.
16-2
A tope, sin centelleo, se sueldan satisfactoriamente el cobre y
algunas de sus aleaciones.
Espesores superiores a 2 mm. pueden soldarse por
protuberancias con al menos 25kA por cada una y con prensas o
tiles que permitan seguir la gran velocidad de fusin. Un caso
especial de la soldadura por protuberancias del cobre es el soldar
cables o trenzas a terminales slidos en lo que se consiguen
buenos resultados, especialmente si los finos alambres que la
componen han sido previamente compactados en la punta a
soldar sea por fusin o introducindolos en un tubo ajustado.
Electrodos de tungsteno o molibdeno son los aconsejados para
estas soldaduras en las que tiene que evitarse que el electrodo
tambin quede soldado a la pieza.
Hay un gran campo de aplicacin de la soldadura por resistencia
en la fabricacin de componentes para pequeo material elctrico
y electrnica que se realiza con las llamadas mquinas para
micro-soldadura. Esta tecnologa, a pesar de sus muchos puntos
comunes se aparta del objetivo de este manual.
Captulo II
Pgina 32
2.8.
NQUEL Y SUS ALEACIONES
Se emplean estas aleaciones, muy conocidas por sus nombres de

Monel, Hastelloy e Inconel entre otras por su muy buena
resistencia mecnica y a la oxidacin a muy altas temperaturas.
Su comportamiento en los procesos de soldadura por resistencia
es prcticamente igual que el de los aceros de baja aleacin.
Conviene emplear presiones altas y tiempos cortos con las
corrientes que con esta eleccin se precisen.
Los que adquieren dureza, templan al enfriarse, requieren de un
proceso controlado de enfriamiento en la misma mquina tambin
similar al de los aceros y quizs la principal diferencia a efectos de
la prctica de la soldadura es la necesidad de eliminar la capa de
xido cuando esta es gruesa, de color gris oscuro amarronado,
que es mala conductora y el exigir mas limpieza de grasas o
aceites que puedan contaminar con carbono o azufre la soldadura.
En resumen puede decirse que es un material fcilmente soldable
por resistencia pero por el especial uso a que es destinado
requiere tambin junto al soldador un especialista que conozca la
metalurgia de esas aleaciones.
2.9.
OTROS METALES
Con la soldadura por resistencia en alguna de sus variantes se

puede afirmar que casi todos los metales y sus aleaciones (
Tungsteno, Titanio, Cinc, Cobalto, Molibdeno, etc... etc... ) son
soldables e incluso pueden realizarse uniones de materiales
distintos y que para ello son necesarias varias condiciones.
A.- Conocer profundamente el cmo y l porque se produce una
soldadura y como la afectan las variables de presin, tiempo,
corriente y electrodos usados.
B. - Disponer de una mquina que permita conseguir los valores
necesarios y equipada con un control que permita realizar las
complejas secuencias que pueden ser necesarias para
determinados ciclos de soldadura.
C.- Conocer las caractersticas fsico-qumicas de los materiales a
soldar y su comportamiento metalrgico y estructural a las
temperaturas de fusin y forja. Algunas estructuras cristalinas de
determinados materiales no son soldables.
D.- Saber y poder verificar los resultados obtenidos antes de
iniciar su uso en produccin normal Tambin es posible la unin
de piezas de metales diferentes que aunque no se le pueda llamar
soldadura autgena, por no producirse una lenteja fundida con
material de las dos piezas a unir, produce una unin tipo
Captulo II
Pgina 33

soldadura fuerte, brazing, suficiente para determinadas
aplicaciones.
A grandes rasgos se puede indicar que cuando algunas
condiciones como que los puntos de fusin de los materiales a
unir sean muy diferente, o que se oxiden inmediatamente, o que
su intervalo de temperaturas en estado pastoso sea muy corto,
imposibilitan o hacen muy difcil la soldadura.
Captulo II
Pgina 34
CAPITULO III
SUMARIO
3.
DIFERENTES TIPOS DE APLICACIONES QUE SE

PRESENTAN EN LOS PROCESOS DE PRODUCCIN ... 4
3.1.
TIPOS DE PUNTOS ....................................................... 4
3.1.1. PUNTOS DIRECTOS ................................................ 4

3.1.2. PUNTOS INDIRECTOS............................................. 5
3.1.3. SOLDADURA DE DOS PUNTOS EN PARALELO ... 5
3.1.4. PUNTOS EN SERIE .................................................. 6
3.1.5. PUNTOS PRXIMOS................................................ 7
3.1.6. PUNTOS EN ANTIPARALELO, POR POLOS
OPUESTOS, EN PUSH-PULL................................... 8
3.2.
PROCESOS DE FABRICACIN SEGN SEAN LAS

CHAPAS A SOLDAR ..................................................... 9
3.2.1. SOLDEO DE LMINAS GRUESAS .......................... 9

3.2.1.1. Por puntos ................................................... 9
3.2.1.2. Por protuberancias .................................... 11
3.2.1.3. Por roldanas .............................................. 12
3.2.1.4. A tope ........................................................ 12
3.2.2. SOLDEO DE LMINAS DE DISTINTO ESPESOR. 13
3.2.2.1. Por puntos ................................................. 13
3.2.2.3. Con roldanas ............................................. 14
3.2.2.4. A tope ........................................................ 14
Captulo III
Pgina 1
3.2.3. SOLDEO DE MAS DE DOS LMINAS ................... 15

3.2.3.1. A puntos..................................................... 15
3.2.4. SOLDEO DE MATERIALES CON DIFERENTE
COMPOSICIN ....................................................... 17
3.3.
APLICACIONES SEGN LO QUE EXIGEN LOS

PUNTOS ....................................................................... 18
3.3.1. SOLDADURAS CON MUY POCA HUELLA EN

UNA DE LAS CARAS .............................................. 18
3.3.2. SOLDADURAS EFECTUADAS DESDE UNA
SOLA CARA DE LAS PIEZAS................................. 20
3.3.3. SOLDADURAS A GRAN DISTANCIA DEL BORDE
DE LAS PIEZAS....................................................... 23
3.3.3.1. Con puntos directos................................... 23
3.3.3.2. Con puntos directos con mquinas fijas ... 23
3.3.3.3. Puntos directos con pinzas colgantes ....... 24
3.3.3.4. Puntos directos con transformadores en
push-pull .................................................... 24
3.3.3.5. Con puntos indirectos................................ 25
3.4.
SOLDEO EN MQUINAS MULTIPUNTO ................... 25
3.4.1. SOLDEO EN CASCADA ELCTRICA .................... 25

3.4.2. SOLDEO EN CASCADA NEUMTICA ................... 27
3.4.3. SOLDADURAS SIMULTNEAS.............................. 28
3.5.
SOLDEO DE ALAMBRES Y VARILLAS ..................... 28
3.5.1. ALAMBRES SOBRE ALAMBRES, EN CRUZ ......... 28

3.5.2. ALAMBRES SOBRE CHAPAS ................................ 32
3.5.3. A TOPE .................................................................... 32
3.6.
SOLDEO DE TUBOS ................................................... 33
3.6.1. GENERALIDADES .................................................. 33

3.6.2. SOLDADURA DE TESTA SOBRE UNA CHAPA
PLANA ..................................................................... 34
3.6.3. SOLDADURA DE UNA PLANCHA PARALELA A
UN TUBO ................................................................. 35
3.6.4. SOLDADURA DE TUBOS EN CRUZ ...................... 36
Captulo III
Pgina 2

3.6.5. SOLDADURA DE TUBOS EN T.............................. 38
3.6.6. A TOPE .................................................................... 39
3.7.
SOLDEO DE TUERCAS, TORNILLOS Y BULONES . 39
3.7.1. TUERCAS ................................................................ 40

3.7.1.1. Cmo se sueldan las tuercas?................ 40
3.7.2. TORNILLOS Y BULONES ....................................... 43
3.7.2.1. Cmo se sueldan los tornillos? ............... 44
3.7.3. PARTICULARIDADES EN ESTAS SOLDADURAS 46
Captulo III
Pgina 3
3.
DIFERENTES
TIPOS
DE
APLICACIONES QUE SE PRESENTAN
EN
LOS
PROCESOS
DE
PRODUCCIN
3.1.
TIPOS DE PUNTOS
A los puntos los clasificamos segn como los producimos en :
3.1.1.
PUNTOS DIRECTOS
Llamamos puntos directos aquellos en que el paso de la corriente

de soldadura entre los electrodos es tan solo a travs del espesor
de las chapas a soldar ( ver 1-3 ).
1-3
Siempre que lo permitan las piezas y el proceso de fabricacin
tienen que usarse este tipo de puntos, con los cuales es mas fcil
obtener buenas calidades con regularidad.
Captulo III
Pgina 4

3.1.2.
PUNTOS INDIRECTOS
Llamamos indirectos a aquellos puntos en que la corriente de

soldadura tiene un recorrido a travs de una o de las dos piezas
antes de circular por donde se tiene que formar la lenteja que
unir las piezas ( ver 2-3 ).
2-3
La soldadura de determinadas piezas y formas obliga en muchos
casos a emplear este tipo de soldadura, que con una bien
estudiada aplicacin consigue puntos correctos.
3.1.3.
SOLDADURA DE DOS PUNTOS EN PARALELO
Se llama as a aquellos
puntos que se ejecutan
simultneamente
utilizando una sola
fuente de corriente
cuya intensidad se
divide entre los puntos
que se realizan ( ver
3-3 ).
3-3
Captulo III
Pgina 5

En algunas circunstancias puede ser necesario o conveniente el
realizar estos puntos. Solo es posible realizarlo aceptablemente
mediante el uso de un til que contenga los dos electrodos
compensados y garantice que las dos soldaduras se efectan
con la misma presin y corriente durante todo el proceso
simultneo del soldeo de los dos puntos.
La diferencia de desgaste no tiene que afectar a las soldaduras
sucesivas, por lo que debemos tener siempre ambos electrodos
con igual superficie activa, tanto en dimensin como en estado
superficial.
Existen actualmente en el mercado unos dispositivos que
empleando resortes, grasa, y mas modernamente Nitrgeno a
presin permiten obtener buenos resultados cuando es
indispensable emplear este procedimiento, el cual debe evitarse.
3.1.4.
PUNTOS EN SERIE
Cuando con la misma corriente de soldadura se efectan

simultneamente dos puntos la llamamos soldadura en serie.
Estas soldaduras pueden ser
directas ( ver 4-3 ) o indirectas.
Las indirectas son las llamadas
tambin de doble punto ( ver 53 ). Son muy numerosa las
aplicaciones de este tipo de
soldadura; pero cuando la chapa
mas delgada es de mas de 1,2
mm. o como mximo 1,5 mm. el
doble punto indirecto no es
aconsejable y conviene acudir a la
soldadura directa con la solucin
push-pull, por polos opuestos.
4-3
5-3
Captulo III
Pgina 6

3.1.5.
PUNTOS PRXIMOS
Cuando la corriente de soldadura que debe atravesar las chapas

bajo los electrodos y formar la lenteja fundida, encuentra otro
camino cercano por un punto ya soldado se desva en parte, y por
tanto la nueva lenteja ser mas pequea y el punto tendr menos
resistencia ( ver 6-3 ).
6-3
La primera consecuencia de esto es que una unin con mas
puntos y muy prximos puede tener menos resistencia que la
misma con unos puntos correctamente espaciados, y que los
puntos dados de ms esperando refuercen la unin no son tiles
( ver 7-3 ).
7-3
Captulo III
Pgina 7
3.1.6.
PUNTOS EN ANTIPARALELO,
OPUESTOS, EN PUSH-PULL.
POR
POLOS
De los tres nombres del enunciado el que creemos mas correcto

en espaol es por polos opuestos; pero, se est usando mas
push-pull.
Estos nombres no corresponden a un tipo de puntos, sino a una
forma de ejecutarlos que debemos conocer bien cuando se
estudian determinadas aplicaciones de la soldadura por puntos.
Se usan dos transformadores de igual impedancia interna, uno a
cada lado de la pieza a soldar, y la totalidad de la corriente de
soldadura circula por los dos secundarios de los transformadores.
Es indispensable conectarlos a la red teniendo en cuenta las
polaridades ( ver 8-3 ) y eliminar, si la llevan, la conexin a masa,
tierra, de los secundarios.
8-3
Con este sistema se puede trabajar con tensiones de soldadura
mas bajas, y solicitando menos intensidad de la red, debido a lo
mucho que se reduce la gran impedancia del circuito de alta
intensidad que seria inevitable empleando un solo transformador (
ver 9-3 ).
Cuando no hay posibilidad de comunicacin de un transformador
con uno de los lados de la soldadura y las chapas son de mas de
1,5 mm. es indispensable el uso del procedimiento Push-Pull para
conseguir una calidad correcta.
Captulo III
Pgina 8
9-3
3.2.
PROCESOS DE FABRICACIN
SEAN LAS CHAPAS A SOLDAR
3.2.1.
SEGN
SOLDEO DE LMINAS GRUESAS
No podemos fijar una frontera entre lo que es grueso y lo que es

delgado o fino. Se ha empleado el criterio de considerar gruesas
las chapas de 3 o mas mm., pero la tendencia actual de soldar con
mayores intensidades, menos tiempos y el uso de chapas
galvanizadas ha hecho necesario el empleo de soldeos con
impulsos de corriente, que es lo mas caracterstico en la soldadura
de chapas gruesas, a partir de 2 mm. Esa ser la frontera ficticia
donde en algunos casos ya podemos empezar a considerar
gruesa una chapa.
El usuario decidir segn sus propios criterios segn el estado
superficial, presentacin, mquina de que dispone, etc... a que
gruesos aplicar los principios que indicamos a continuacin.
3.2.1.1.
Por puntos
En la soldadura por puntos el proceso para el soldeo es igual y se

basa en los mismos principios que el del soldeo en lminas
delgadas; pero, soldando lminas gruesas, la conductividad
trmica del acero no es suficiente para evacuar a travs del
electrodo la mayor cantidad de calor que se produce al ritmo en
que se crea y ,de aplicarse la energa de forma continuada, sin
interrupciones, se fundira el acero de la zona de contacto con el
Captulo III
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electrodo antes de empezar a formarse la lenteja, pues, adems,
generalmente las chapas gruesas tienen una superficie mas
rugosa por lo que la Rc ( ver 10-3 ) es mas elevada.
10-3
Dar la energa mediante impulsos de corriente permite
homogeneizar las temperaturas y evitar que se produzcan
indeseadas fusiones en el exterior antes de la interior que forma la
lenteja.
El proceso de ajuste de la mquina con los parmetros necesarios
para realizar la soldadura es similar al que puede emplearse para
chapas finas ( 1.3.2. ). En las tablas ( 10.8.2. ) se dan valores
para soldar con impulsos calientes separados por tiempos fros.
Esos valores son susceptibles de variaciones importantes que
pueden aconsejar el estudio del caso concreto.
Para el caso muy frecuente de malos acoplamientos o contactos
entre las piezas a soldar recomendamos dar un precalentamiento
mediante un impulso previo de corriente, mas o menos largo, de
un valor inferior a la corriente de soldeo hasta que la zona del
punto de soldadura entre las piezas est en intimo contacto y a
continuacin iniciar el ciclo de soldeo.
Es conveniente dar el primer impulso de corriente de soldadura
con una pendiente de subida de varios periodos para establecer
una buena zona de contacto electrodo pieza.
La refrigeracin de los electrodos es muy importante y debe
vigilarse que no se formen bolsas de vapor en el circuito del agua
durante la soldadura.
El tamao del electrodo, su dimetro exterior mximo, Dce debe
ser igual o superior a lo recomendado para facilitar la evacuacin
de calor durante el proceso y aumentar la cantidad de puntos
producidos entre reavivados.
La cara activa debe tener como mnimo el dimetro recomendado
( ver 10.8.2. ).
El tiempo de mantenimiento, o sea ,el mantener la presin entre
electrodos una vez acabada la soldadura, tiene que ser largo
para que se solidifique la lenteja bajo presin, evitar movimiento
en la zona fundida y permitir que el calor de la lenteja se disipe a
travs del electrodo y no se caliente en exceso la superficie. Si es
Captulo III
Pgina 10

posible aplicar una presin mas elevada durante ese periodo de
mantenimiento se evita un crecimiento del grano consiguiendo
mejorar la estructura metalogrfica incluso en los aceros de baja
aleacin. El posible desvo de corriente por soldaduras vecinas ya
realizadas es especialmente importante y deben aplicarse
programas con valores distintos en las soldaduras prximas entre
si y establecer el orden en que deben ejecutarse.
En el uso de chapas gruesas tambin coincide con frecuencia que
se trate de materiales aleados, lo cual exige unas prestaciones
especiales en cuanto al control y al circuito neumtico que
permitan tiempos de recocido o post-temple con variaciones de
presin durante el proceso de soldeo ( cap. 5.4.1 y 5.6.4 ).
Durante el proceso de realizacin de un punto de soldadura en
chapas gruesas el electrodo debe seguir el movimiento de
hundimiento del material sin perder la presin que aplica cuando
se forma la huella en su superficie.
3.2.1.2.
Por protuberancias
La soldadura por protuberancias es muy aconsejable,

especialmente para piezas con puntos prximos que exijan
precisin dimensional y gran regularidad en la obtencin de buena
calidad, pero exige prensas de gran potencia. Los tiles
empleados tienen que establecer buen contacto elctrico y trmico
en las zonas donde se ubican las protuberancias, estar bien
refrigerados y soportar sin deformarse los elevados esfuerzos que
se aplican. La superficie de las piezas que contactan con el til
tiene que estar limpias, sin xidos, calaminas, grasas, pintura,
etc...
Es conveniente que la prensa suelde con corriente continua, y no
solamente para evitar problemas en la red por las elevadas
intensidades necesarias sino tambin para facilitar el mejor
equilibrio en el reparto de corrientes entre las protuberancias ( ver
11-3 ).
11-3
Captulo III
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No aconsejamos el uso de la modalidad de corriente constante en
los controles de soldadura ni el de variacin de resistencia. El
control a energa constante, si se dispone de l, es muy
apropiado; pero, en la mayora de los casos es suficiente un buen
control convencional preparado para variaciones de esfuerzo
durante el proceso de soldadura.
El sistema neumtico de la prensa es conveniente que permita
esos cambios en la presin durante el proceso de soldadura ( ver
6.5.3. ).
Los valores a aplicar deben ajustarse inicialmente a lo indicado en
las tablas ( ver 10.6. ) pero es indispensable efectuar pruebas de
rotura para reajustar o confirmar esos valores debido a que
pequeas variaciones en las dimensiones de las protuberancias
respecto a los valores recomendados pueden exigir notables
variaciones en los parmetros necesarios.
Como norma general debe iniciarse el paso de corriente con una
pendiente de subida de al menos 3 periodos para evitar deterioros
en las zonas de contacto til-pieza y la igualacin de las
protuberancias y, si el control lo permite, al final de la soldadura o
un par de periodos antes del final debe aumentarse
sustancialmente la presin.
No se puede pretender que todas las protuberancias queden
soldadas con igual calidad, lo cual, aunque sea tericamente
posible quizs solo ocurra en trabajos de laboratorio o en casos
muy especiales en que los tiles, las piezas y la distribucin de
puntos lo permitan. Cuando se sobrepasa el numero de 4
protuberancias ya debe calcularse que un 20% de ellas no son
fiables y la resistencia exigida a la pieza tiene que tener en cuenta
ese hecho.
3.2.1.3.
Por roldanas
Aunque sea tericamente posible la soldadura por roldanas de

espesores de hasta 3 mm., desaconsejamos la utilizacin de este
procedimiento cuando los espesores son superiores a los 2 mm.
3.2.1.4.
A tope
Para empalmar chapas gruesas se emplea con xito y con un

costo por soldadura muy inferior a su soldadura por arco elctrico
hasta secciones de 6000 a 8000 mm2.
Limita su uso el elevado costo de la instalacin inicial y la elevada
potencia de conexin necesaria.
Captulo III
Pgina 12

3.2.2.
SOLDEO DE LMINAS DE DISTINTO ESPESOR
3.2.2.1.
Por puntos
Es una situacin que se repite frecuentemente y se obtienen

buenas soldaduras aplicando los parmetros de soldadura que se
aconsejan en las tablas para la lmina mas delgada.
Para que no afecte a las soldaduras la corriente que se desva por
el punto ya realizado, la distancia recomendada entre puntos
vecinos tiene que ser la que corresponde a la chapa mas gruesa.
Las zonas de contacto, cada cara activa de los electrodos, tienen
que tener el dimetro que corresponda al grueso de la lmina con
la cual est en contacto, o sea, mayor en la gruesa y menor en la
delgada ( ver 12-3 y cap. 1.1.2. ).
12-3
El no cumplir esta condicin provoca un alejamiento del centro de
calor de la superficie de contacto entre las piezas y por tanto un
descentramiento de la lenteja con disminucin de la carga de
rotura por inferior dimetro en la zona de unin de las dos piezas
( ver 13-3 y 14-3 ) y ( ver 11-1 y 12-1 ).
13-3
Captulo III
14-3
Pgina 13

3.2.2.2.
Por protuberancias
Es un caso que se presenta normalmente y no causa problemas

siempre que se cumpla las siguientes condiciones:
a.- Las protuberancias tienen que tener las medidas
correspondientes a la chapa mas gruesa.
b.- La altura de la protuberancia no debe ser superior al
grueso de la chapa delgada.
c.- Las protuberancias tienen que estar situadas en la pieza
mas gruesa.
d.- Los parmetros a programar en el control tienen que
corresponder a los de la chapa mas gruesa.
Tambin es posible realizar protuberancias del tamao
conveniente para la chapa mas delgada, situadas en la chapa mas
gruesa, pero se obtendr una soldadura de menor resistencia
mecnica.
3.2.2.3.
Con roldanas
La seccin del perfil de las roldanas tiene que ser el apropiado

para el espesor de la chapa con la que estn en contacto.
Se suelda con el valor de los parmetros correspondientes a la
chapa mas delgada; pero, debido al desequilibrio entre las masas
de acero que se calientan se pueden producir variaciones o
deformaciones, por lo que es indispensable hacer unas pruebas
previas.
3.2.2.4.
A tope
Empleando la soldadura por centelleo se pueden soldar piezas de

secciones diferentes e incluso de diferente composicin pero para
ello es preciso igualar las secciones en la zona de soldadura y que
las piezas segn su seccin y su conductibilidad elctrica y
trmica sobresalgan de las mordazas longitudes diferentes para
conseguir un equilibrio trmico en la zona de unin de ambas
piezas. ( ver 76-1 )
Captulo III
Pgina 14
3.2.3.
SOLDEO DE MAS DE DOS LMINAS
3.2.3.1.
A puntos
Normalmente existen problemas de adaptacin entre las

superficies de las piezas a soldar que obligan a emplear un
precalentamiento o una pendiente en la subida de la corriente de
unos 3 a 4 periodos, y a regular un tiempo de mantenimiento mas
largo.
En el caso mas normal, soldar tres chapas, los parmetros a
aplicar dependen de los gruesos de las chapas y tambin de las
posiciones relativas que ocupan y no es vlido aplicar en todos los
casos los parmetros necesarios para la chapa mas delgada ( ver
15-3 ).
15-3
La distancia entre puntos para evitar problemas por desvos de
corriente, debe ser la correspondiente a la chapa mas gruesa.
Debe tenerse en cuenta que para obtener la misma corriente de
soldadura que con dos lminas se necesita una diferente
regulacin del mando de intensidad, por lo que cuando en un
proceso donde se dan varios puntos hay alguno en el que se
deben soldar mas lminas, siempre debe reclamarse otro
programa del control regulado para l.
Captulo III
Pgina 15

Cuando intervienen mas lminas o los espesores de stas son
muy distintos tienen que realizarse ensayos de soldadura y rotura
para determinar los parmetros a emplear.
En ( ver 16-3 ) se indica parte de la problemtica existente con la
penetracin de las lentejas en estos casos.
16-3
Es importante conocer que cuando los gruesos son diferentes,
segn estn situados ( ver 17-3 ) no es posible realizar soldaduras
con garanta e incluso ser imposible su soldeo, y que se ha de
respetar que los dimetros de las caras activas de los electrodos
sean los adecuados para el grueso de chapa con el que est en
contacto.
17-3
En ( ver 15-3 ) se indican para diversos casos los valores
recomendados aplicables correspondientes a una chapa virtual
equivalente.
El conseguir soldaduras sin huella, de buen aspecto, es
raramente posible en estas soldaduras.
Captulo III
Pgina 16

3.2.3.2.
Por protuberancias
Es un caso posible pero no frecuente tener que soldar tres

gruesos.
Las dos soldaduras estn en serie y la corriente y esfuerzos son
los necesarios para una sola; pero, requieren una regulacin del
mando diferente por la mayor resistencia elctrica que encuentra
la corriente y por la mayor carrera del seguimiento durante el
soldeo.
Tiene que respetarse que las protuberancias estn situadas en las
piezas mas gruesas ( ver 18-3 ).
18-3
Las dimensiones de la protuberancia son las que corresponden a
la pieza que las lleva.
3.2.4.
SOLDEO DE MATERIALES
COMPOSICIN
CON
DIFERENTE
En este caso nos encontramos con dos problemas distintos.

El primero a considerar es si los dos materiales, una vez fundidos
y unidos en su zona de contacto bajo una presin, forman una
aleacin que al solidificarse obtiene la resistencia y ductilidad
necesarias. Si es o no es una soldadura, y si requiere, o no, un
tratamiento trmico especial postsoldadura son problemas
metalrgicos en los que el soldador necesita ayuda.
Con los procedimientos de soldadura por resistencia es posible
soldar en esas condiciones casi todos los metales y sus
aleaciones jugando con las secciones de las caras activas y con
el material de los electrodos.
Podemos incluir en este grupo los refuerzos en las puertas y
plataformas de los automviles realizados con aceros de alta
resistencia y elasticidad para ahorrar peso, cuya soldadura tiene
que realizarse con conceptos diferentes a los mayormente
empleados en el resto de la carrocera.
Es muy importante en estos casos estudiar el balance de
resistencias y trmico ( ver 1.1.2. y 12-1 ) para conseguir que lo
que se funda sea la zona en la que los dos materiales estn en
Captulo III
Pgina 17

contacto. En principio al material mejor conductor de la electricidad
se le tiene que aplicar la cara activa de menor dimetro o el
electrodo peor conductor.
3.3.
APLICACIONES SEGN LO QUE EXIGEN

LOS PUNTOS
3.3.1.
SOLDADURAS CON MUY POCA HUELLA EN UNA

DE LAS CARAS
La soldadura por puntos deja, inevitablemente, una huella donde

se ha aplicado el electrodo en forma de una pequea depresin y
una zona algo mas oxidada que el resto de la pieza.
En algunos casos es muy importante que dichas huellas no
existan o sean muy poco visibles y esto slo es posible para una
de las dos caras de la soldadura y cuando esa superficie
pertenece a una lmina o chapa de grueso igual o superior a la
que va soldada.
Hemos de conseguir que el material en esa cara se caliente lo
mnimo posible, reduciendo la Rc ( ver 5-1 ) para que no se
deposite energa en esa zona y se nos ablande y para ello se
necesita un electrodo que tenga mayor superficie en su cara activa
y que desde el inicio del paso de la corriente de soldadura haga
contacto en toda su superficie con la pieza a soldar.
Para espesores hasta 1,2 mm. pueden usarse electrodos
oscilantes, con rtula ( ver 19-3 ); pero estos electrodos en sus
varias modalidades dan buenos resultados solamente cuando su
mantenimiento y uso se hacen con esmero y no hay que pensar
que invirtiendo en esos caros electrodos ya nos podemos olvidar
del problema.
19-3
Captulo III
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Con esta mayor superficie habremos conseguido una menor

resistencia Rc., y haber aumentado mucho el rea por donde
pasan los amperios de soldadura y por tanto una superficie ms
fra y menos deformable pues tambin soporta menos presin por
mm2.
Es necesario realizar una soldadura muy rpida y con la corriente
necesaria, superior a la normal.
Para conseguir y mantener esa reducida Rc son necesarias la
limpieza de la cara activa de ese electrodo y de la pieza, y, una
buena refrigeracin del electrodo que ayudan a que el material
que se esta soldando no se reblandezca ni cambie de color en esa
zona.
En ese electrodo o bajocobre de gran superficie, a medida que se
van produciendo soldaduras, se va formando una ligera depresin
en la zona opuesta a donde incide el electrodo normal y es
necesario recuperar su planitud para evitar que empiece a
producir ligeras deformaciones o huellas.
En el otro lado de la soldadura el electrodo tiene que tener su cara
activa con el dimetro correspondiente al espesor de la chapa con
la que est en contacto para que se concentre el esfuerzo y la
corriente y se forme la lenteja fundida. Quedar una marca algo
mayor de lo normal debido a que la lenteja se forma descentrada
pues el centro de calor se aleja de la superficie fra donde no
queremos huella ( ver 20-3 ).
20-3
Los parmetros que se tienen que aplicar a la soldadura deben ser
recomprobados pues al quedar distribuida asimtricamente la
lenteja fundida entre las dos piezas puede quedar un botn de
unin de menos dimetro ( cap. 1.1.2 y ver 12-1 ).
Tenemos que constatar que cuando se suelda a puntos exigiendo
que una de las piezas quede sin marca alguna queda disminuida
la calidad de la soldadura respecto a la que se puede obtener
cuando se admiten ambas huellas.
Cuando se trata de una unin por protuberancias pueden
disearse til y protuberancias para que, sin merma de la calidad
Captulo III
Pgina 19

obtenida, no quede seal alguna en la pieza que no soporte las
protuberancias.
3.3.2.
SOLDADURAS EFECTUADAS DESDE UNA SOLA

CARA DE LAS PIEZAS.
Aunque en lo posible conviene evitarlo nos podemos ver obligados

a aplicar la corriente de soldadura tan solo por una de las caras de
las piezas a ser soldadas ( ver 21-3 ) a lo cual se le llama soldar
por una sola cara o soldadura de doble punto y es una soldadura
indirecta.
21-3
Como en toda soldadura el grueso de los materiales y la calidad
determinan el esfuerzo a aplicar y la corriente que tiene que pasar
para que se produzca la lenteja deseada.
En este caso, la corriente de soldadura es diferente, inferior, a la
que mide y regula el control, pues una parte se desva antes de
atravesar las piezas ( ver 22-3 ).
La corriente desviada I2 solo interviene en el proceso de soldadura
para perjudicarlo provocando una aportacin de calor
suplementaria en la zona de contacto electrodo-pieza que produce
unos mayores desgastes y huellas.
Necesitamos regular el control para obtener de la mquina los
amperios que se necesitan en el soldeo mas los que se desvan
Captulo III
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intilmente por la lmina superior y emplear parmetros de
intensidad y esfuerzo altos y tiempos cortos cuando las
caractersticas de la mquina lo permitan.
22-3
A mayor separacin entre puntos menos corriente desviada
( ver 23-3 ).
23-3
Los electrodos siempre tienen que incidir sobre la lmina mas
delgada.
En la superficie inferior no accesible es indispensable el disponer
de unos electrodos unidos elctricamente por donde circule la
corriente de soldadura que tiene que formar las lentejas y que
adems soporten el esfuerzo necesario para que se realicen las
soldaduras ( ver 24-3 ).
Captulo III
Pgina 21
24-3
En la figura A podemos observar que el soporte de la presin
inferior son dos electrodos de soldadura los cuales tienen que ser
regulables en altura y tambin refrigerados. Hay diversas
modalidades para este tipo de electrodos.
En la figura B observamos que los electrodos han sido sustituidos
por una regla de cobre, un contraelectrodo llamado tambin
bajocobre, tambin refrigerado, el cual soporta el esfuerzo y
tambin permite el paso de la corriente.
Compararemos ambas soluciones.
La A concentra mejor la corriente y por tanto la lenteja queda mas
centrada pero mantener en posicin correcta la regulacin en
altura y la superficie de la cara activa requiere un buen
mantenimiento.
La solucin B, que emplea lo que se llama bajo cobre produce
una lenteja mas descentrada y por tanto de menor dimetro pero
da menos problemas de mantenimiento.
Si la chapa ms delgada es de un espesor superior a 1,5 mm.
desaconsejamos el soldeo por doble punto indirecto por sus malos
resultados y es necesario emplear la solucin por polos
opuestos,push-pull, que es una soldadura doble directa que
asegura una buena calidad con regularidad.
El procedimiento de doble punto indirecto no es aconsejable para
aleaciones ligeras de mas de 0,6 mm. de espesor.
Con los aceros de baja aleacin y los inoxidables es donde mejor
se comporta esta aplicacin.
Si es posible debe evitarse este tipo de aplicacin para las chapas
galvanizadas que requieren unos cuidados y un reglaje especiales
para evitar el peligro de encolado por el efecto piel ( ver 25-3 ) y
por la mayor importancia de la derivacin de corriente que causa
Captulo III
Pgina 22

elevado dao a la cara activa de los electrodos por soportar una
intensidad real superior a la que necesita la lenteja.
25-3
Aunque existan folletos y mquinas en el mercado que parecen
preparadas para soldar a mano por una sola cara con puntos
indirectos, sus resultados no los consideramos aceptables, pues la
presin que se puede aplicar a mano es irregular e insuficiente.
3.3.3.
SOLDADURAS A GRAN DISTANCIA DEL BORDE

DE LAS PIEZAS
Es un problema que se presenta con cierta frecuencia y que los

proyectistas de piezas y estructuras de plancha deben conocerlo y
evitarlo en lo posible porque generalmente requiere soluciones
costosas.
3.3.3.1.
Con puntos directos
En muchos casos este tipo de soldadura requiere

indispensablemente el uso de puntos directos cuando son uniones
con gruesos de plancha que no admiten la soldadura indirecta,
chapas galvanizadas con fuerte recubrimiento o aleaciones
ligeras.
3.3.3.2.
Con puntos directos con maquinas fijas
Cuando es posible manejar la pieza y llevarla hasta la mquina, se

consiguen puntos con muy buena calidad ya que este tipo de
maquinas, generalmente de pedestal permiten unas estructuras
Captulo III
Pgina 23

mecnicas muy slidas con las cuales es posible aplicar esfuerzos
elevados con grandes escotes si no tienen limitaciones de peso o
volumen.
La gran distancia hasta el transformador y el material magntico
de la pieza en el interior del circuito de alta intensidad ( cap. 42.1. ) crean una elevada impedancia al paso de las corrientes
alternas y no es conveniente usarlas en estos casos. Conviene
usar corriente continua, ( cap.4.2.4. ) que tambin tiene que
usarse con materiales no magnticos como el aluminio por las
elevadas intensidades que precisa.
Las estructuras de estas mquinas generalmente permiten un
seguimiento en la soldadura muy bueno incluso para la
soldadura del aluminio por cierto grado de deformacin inevitable
a pesar de su rigidez.
En resumen el problema se reduce a tener una mquina standard
que se pueda adaptar al trabajo a realizar y que suministre los
amperios y los daN. necesarios en el lugar que se necesite situar
el punto de soldadura y poder preparar un sistema de manejo
prctico para la alimentacin de las piezas, o, para sin mover la
pieza trasladar la mquina. Ambas cosas son productos
especiales que deben estudiarse bien y compararlos con otras
soluciones.
3.3.3.3.
Puntos directos con pinzas colgantes
Para soldar con brazos muy largos tienen que emplearse corriente
continua procedente de inverter ( caps. 4.2.5. y 7.1.2.2 ) y aun
as, los problemas del peso para que sea una pinza manejable
limita el tamao mximo de las que se fabrican. Solo podremos
usar esta solucin dentro de los limites tcnicos de las
prestaciones de las mquinas que podamos conseguir en el
mercado
3.3.3.4.
Puntos directos
push-pull
con
transformadores
en
Esta solucin requiere una mquina especial para su aplicacin.

Existen en el mercado elementos estndar que permiten hacerse
montajes relativamente simples para el caso de pocos puntos y
piezas sin grandes complicaciones que sin dejar de ser una
mquina especial tiene costos muy alejados de lo que se entiende
normalmente por mquina especial.
Su principio de funcionamiento ( ver 26-3 ) permite poder soldar a
cualquier distancia del borde, con gran calidad y con bajas
potencias de conexin.
Captulo III
Pgina 24
26-3
3.3.3.5.
Con puntos indirectos
El problema se convierte en una soldaduras con acceso por una

sola cara ( ver 3.3.2. ). Tienen que efectuarse con una mquina
especial y una limitacin importante es que la pieza con la cara no
accesible tiene que ser la de mayor espesor y que no se puede
evitar la marca en la cara accesible.
3.4.
SOLDEO EN MQUINAS MULTIPUNTO
En una misma mquina multipunto podemos encontrar soldaduras

directas, indirectas, push-pull, etc... o un solo tipo de ellas. Todo lo
que se ha visto sobre como tratar esas soldaduras es vlido
puesto que cada punto puede estudiarse independientemente
( ver 27-3 ).
En todas estas mquinas es importante que estn bien estudiados
los circuitos de alta intensidad para reducir lo mximo posible su
impedancia ( cap. 6.3.5. ) y poder soldar con una baja tensin
entre electrodos, para alargar su vida y para solicitar menos
amperios de la red.
Hay determinadas peculiaridades a las que debemos prestar
atencin.
3.4.1.
SOLDEO EN CASCADA ELCTRICA
Son soldaduras que se realizan sucesivamente, una detrs de

otra, manteniendo la presin en todos los electrodos que habrn
sido actuados simultneamente.
Captulo III
Pgina 25
27-3
En la mayora de mquinas se emplean transformadores con dos
secundarios ( cap. 6.2. ) que permiten realizar dos o cuatro
puntos simultneamente. Al conectar los portaelectrodos de los
cilindros es importante estudiar las polaridades de estas salidas
secundarias ( ver 28-3 ) para evitar pasos de corriente no
deseados a travs de las piezas y soldaduras incorrectas.
28-3
Los transformadores correspondientes a soldaduras a las que no
les ha llegado su turno de ejecucin y estn ya en contacto con las
chapas a soldar pueden recibir tensin en su secundario
( ver 29-3 ) y transformarla apareciendo tensin en su circuito
primario que tericamente no tendra que tenerla por estar en
espera de ser conectado. En algunos casos esto puede causar
problemas.
Captulo III
Pgina 26
29-3
3.4.2.
SOLDEO EN CASCADA NEUMTICA
Son soldaduras cuyos cilindros son actuados sucesivamente y por

tanto las soldaduras tambin son sucesivas. Se pueden hacer con
un solo transformador; aunque, en determinados casos, se
emplean dos o mas transformadores en paralelo situados en
lugares opuestos de la mquina para conseguir una mayor
igualacin de las impedancias en el circuito de alta intensidad (
ver 30-3 ).
30-3
Captulo III
Pgina 27

Los porta-electrodos cuyos cilindros no han recibido seal para
actuar, aunque estn inactivos reciben tensin al mismo tiempo
que los que estn soldando, por lo que no deben establecer
contacto alguno con la pieza u otras partes metlicas.
Con los transformadores con dos secundarios para realizar dos o
cuatro puntos simultneamente pueden establecerse pasos de
corriente entre electrodos vecinos sino se conectan debidamente
sus polaridades ( ver 31-3 ).
31-3
3.4.3.
SOLDADURAS SIMULTNEAS
Son las que reciben el esfuerzo y la corriente simultneamente.

Debe prestarse atencin a las polaridades, especialmente si los
secundarios de los transformadores estn conectados a tierra y
eliminar las tomas de tierra en el secundario de los que trabajen
en push-pull.
3.5.
SOLDEO DE ALAMBRES Y VARILLAS
3.5.1.
ALAMBRES SOBRE ALAMBRES, EN CRUZ
Es una de las soldaduras donde menos problemas se presentan y

que permite unos mayores mrgenes de regulacin respetando
unos simples principios bsicos.
Un dato necesario es saber que penetracin entre alambres
necesitamos y una vez conocida podemos acudir a las tablas (
cap. 10.7. ) donde nos dan los amperios y daN que necesitamos
por cruce, y con esos datos podemos conocer los cruces que
Captulo III
Pgina 28

podemos soldar con una mquina determinada o que mquina
necesitamos para los cruces que deseamos soldar.
Para elegir la penetracin observaremos ( ver 32-3 ) que cuando
se trata de alambres iguales la seccin soldada es un cuadrado
que tiene por lado dos veces la dimensin b.
32-3
En la figura observamos que a. es el coseno del ngulo alfa y que
b es 2 veces el seno de dicho ngulo. Mediante una operacin
matemtica no muy complicada que no incluimos se demuestra
que con una penetracin del 26,84% la seccin soldada es igual a
la del alambre y que con una penetracin del 15% es el 65% de la
del alambre.
Por motivos estticos o constructivos llegan a utilizarse
penetraciones de hasta un 100%, que consideramos deben
evitarse.
En la prctica se vienen usando penetraciones del 30%, y, segn
lo que se le exija al conjunto soldado, de un 15%.
Leves variaciones en la penetracin hacen variar bastante los
valores de los parmetros de regulacin necesarios.
Podremos observar que se trata de valores que nos permiten
soldar simultneamente varios cruces incluso con mquinas de
poca potencia.
En realidad no se puede considerar una soldadura con puntos en
paralelo sino una soldadura por protuberancias siendo los puntos
de cruce de las varillas unas protuberancias naturales donde se
Captulo III
Pgina 29

concentra el paso de la corriente de soldadura y por ello se suelda
entre electrodos planos, aunque en caso de querer evitar huellas
en la varilla tiene que utilizarse un electrodo acanalado en v o con
el dimetro de la varilla.
El punto de contacto entre varillas antes de pasar la corriente de
soldadura es muy pequeo y al iniciarse la fusin disminuye
rpidamente la suma de dimetros de las dos varillas, y de no
seguir los electrodos ese desplazamiento se produce una elevada
prdida de presin en la soldadura que provoca la expulsin del
material fundido y el probable corte de la varilla o una mala
soldadura. Esto obliga a emplear cabezales de soldadura con muy
poca inercia o que sigan la fusin por elasticidad del sistema
mecnico que aplica la presin. Mquinas con brazos que se
deforman con la presin y que se pueden considerar de mala
calidad para una soldadura a puntos normal sueldan cruces de
varillas excelentemente.
Cuando se trata de soldar varios cruces simultneamente las
varillas tienen que situarse en un til que las posicione y que en
soldadura manual acostumbra a ser de madera, ligero, con el cual
se llevan a la prensa de soldar o mquina de puntos, a las que se
habr equipado con unas platinas de cobre o reglas como
electrodos ( ver 33-3 ).
33-3
Una muy corta pendiente de subida de la corriente que permita
igualar los contactos entre varillas antes de soldarse es a veces
muy conveniente, y, cuando se trate de varillas aleadas puede ser
necesario un recocido o post-temple todava bajo presin.
La calidad del material, su estado superficial y el tratamiento
trmico previo que haya recibido tambin hacen variar las
necesidades de la soldadura. Tiene que emplearse un tiempo lo
mas corto posible y con estos tiempos los valores recomendados
Captulo III
Pgina 30

solo son una orientacin para facilitar la puesta a punto del
proceso.
La fabricacin de rejas, parrillas y artculos con alambres y varillas
tiene muchas aplicaciones y tanto los procesos manuales como
los automticos emplean frecuentemente el doble punto indirecto,
con bajocobre, soldando en cada punto uno o varios cruces a la
vez ( ver 34-3 ).
34-3
En el caso de varillas de mucho dimetro pueden emplearse
puntos directos con el sistema push-pull ( ver 35-3 ).
35-3
Existen en el mercado unidades modulares que se pueden equipar
con electrodos de regla, planos ( cap. 7 ) con las cuales se
pueden montar mquinas semi-especiales de estructura sencilla.
En la soldadura de piezas de alambre es importante la fijacin de
stas en el til debido a que al recibir la presin en el soldeo antes
del paso de corriente se mueven y cambian de posicin fcilmente
y, con el calentamiento que produce la soldadura, especialmente
si son varillas extrusionadas en fro sin recocer o procedentes de
rollos de alambre con dureza irregular, cambia sus tensiones
internas y se deforman irregularmente.
Las deformaciones comentadas son las que complican el diseo
de los tiles para soldar piezas complejas como las armaduras
para asientos de automvil.
Se puede resumir la problemtica de la soldadura de alambres y
varillas diciendo que lo que se precisa es ser un experto en el
trabajo del alambre, pues obtener buenas soldaduras es sencillo y
sin complicaciones.
La fabricacin en proceso continuo de mallas metlicas o de
mallazos para la construccin se realiza con unas mquinas
Captulo III
Pgina 31

especiales, generalmente de gran produccin, con alimentacin
automtica de las varillas transversales y con soldadura de cada
punto con electrodo independiente. La complejidad mecnica de
estas mquinas y la importante instalacin necesaria para la
aportacin en continuo de los alambres a ser soldados y para la
evacuacin de el producto soldado obliga a tratar el tema mas
como una fabricacin de un producto que como una mquina de
soldar.
3.5.2.
ALAMBRES SOBRE CHAPAS.
Cuando el alambre o varilla tiene un dimetro superior al grueso

de la chapa, se obtienen buenos resultados soldando a puntos
porque el centro de calor est muy prximo a las chapa y sta se
calienta lo suficiente para formar una lenteja en el punto de unin (
ver 12-1 ).
Si el alambre es igual o mas delgado que el grueso de la chapa
ese centro de calor se forma en el alambre y ste se funde, se
corta o se deforma demasiado antes de que la plancha se haya
calentado lo suficiente para formar una lenteja. ( ver 36-3 ).
36-3
En este caso es necesario crear unas protuberancias
longitudinales en la plancha con las que se cruza la varilla o
alambre y aplicando los datos de un soldeo de varillas que se
cruzan ortogonalmente, ya visto.
3.5.3.
A TOPE
Este procedimiento de soldadura se aplica sin problemas a la

soldadura de alambres y varillas con excelentes resultados y para
materiales tanto frricos como no frricos.
Captulo III
Pgina 32
3.6.
SOLDEO DE TUBOS
3.6.1.
GENERALIDADES
Podemos encontrarnos con el problema de soldar tubos de

seccin redonda o de seccin poligonal y segn la forma de las
piezas a obtener podemos establecer la siguiente clasificacin (
ver 37-3 ).
37-3
1) Soldadura de testa del tubo con una chapa plana.
2) Soldadura de una generatriz del tubo con una chapa plana.
3) Soldadura de tubos en T.
4) Soldadura de tubos en cruz.
En ( cap.10.10. ) se encuentran valores aplicables en estas
soldaduras aunque tendrn que experimentar los que mas
convienen a su fabricacin debido a las importantes variaciones
que pueden sufrir segn sea la preparacin del material, la
mquina y sus necesidades.
Estas soldaduras son prcticamente en su mayora asimilables a
una soldadura por resaltes o protuberancias.
En ( cap. 1 ) qued bien establecida la indispensable necesidad
de aplicar en el soldeo una fuerza de forja simultnea con la
corriente y con el tiempo de mantenimiento, de enfriamiento. En el
soldeo de tubos es difcil o imposible cumplir totalmente esa
condicin en algunas zonas que se pretenden soldar.
Captulo III
Pgina 33

Otra particularidad que tambin afecta negativamente en muchos
casos es el mayor recorrido que tiene que efectuar la corriente por
la pieza antes de alcanzar el lugar donde se tiene que formar la
lenteja, la soldadura, cuya corriente produce fuertes
calentamientos en las zonas deformables prximas a la soldadura.
Se tienen que soldar con mquinas que tengan un buen
seguimiento por encontrarnos con desplazamientos muy
superiores a los normales en los soldeos por puntos o por
protuberancias.
Se tienen que emplear electrodos acanalados. Los acanalados en
V que aparentemente tienen mejor contacto por garantizar el de
dos generatrices solo deben emplearse en el caso de tubos muy
rgidos que la presin de soldadura no les produzca deformacin
alguna ( ver 38-3 ).
Tubos con espesores inferiores a 1,2 mm. conviene evitarlos por
los problemas que causa su soldadura.
38-3
3.6.2.
SOLDADURA DE TESTA SOBRE UNA CHAPA

PLANA
Cuando el espesor del tubo es superior al grueso de la chapa el

grueso del tubo en su seccin a soldar tiene que estar afilado en
una longitud igual al 25% del grueso del tubo ( ver 39-3 ) para
formar una protuberancia anular, circular o polidrica.
39-3
Captulo III
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Cuando el grueso del tubo es inferior al grueso de la plancha no
se debe afilar el tubo; pero, deben realizarse tres o mas
protuberancias longitudinales en la plancha ( ver 39-3 ) que se
crucen con la seccin del tubo y que al soldar unirn al tubo con la
chapa mediante unas lentejas que proporcionaran a la soldadura
resistencia mecnica pero no estanqueidad.
La corriente se le tiene que dar al tubo mediante una mordaza de
cobre lo mas prxima posible a la zona a soldar la cual debe
apretar en todo su permetro al tubo con un esfuerzo igual al doble
del aplicado a la soldadura, salvo que el tubo tenga un tope
mecnico posterior, en cuyo caso basta que sea igual.
3.6.3.
SOLDADURA DE UNA PLANCHA PARALELA A

UN TUBO
Cuando el grueso de la pared del tubo redondo es superior al de la

plancha puede considerarse como una soldadura a puntos, la cual
debe realizarse con tiempo muy corto para evitar la deformacin
del tubo y este debe estar apoyado sobre un electrodo acanalado
en 180 con su dimetro.
Si la pared del tubo es mas delgada que la plancha tienen que
hacrsele a la plancha unas protuberancias longitudinales que al
cruzarse con la generatriz del tubo pueden soldarse aplicando los
principios de esa soldadura ( ver 40-3 ). El tubo tiene que estar
sobre electrodos como los del caso anterior.
En el caso de tubos con caras planas, cuadrados o rectangulares
esta soldadura no es posible, salvo que, precariamente, se suelde
en un canto del tubo donde se pueda tener aplicada toda la
presin durante la soldadura.
40-3
Captulo III
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3.6.4.
SOLDADURA DE TUBOS EN CRUZ
Con tubos cuadrados o rectangulares solo es posible cuando se

sueldan entre aristas ( ver 49-1 ) y es un caso particular poco
recomendable por lo complicado de los electrodos y la dificultad
de que sea regular el paso de corriente por los contactos con la
pieza.
Con tubos redondos se sueldan usando electrodos acanalados
con el dimetro del tubo y que abarquen una zona lo mas prxima
posible a los 180.
La presin de soldadura que se aplica con un generoso tiempo de
acercamiento deforma los tubos obligndolos a un buen contacto
con la superficie de los electrodos y asimismo conforma entre los
dos tubos una zona de contacto del orden de unos tres mm. de
dimetro bajo presin tangencial que permite la aplicacin de una
elevada corriente y un tiempo corto que produce una lenteja
soldada, ( ver 41-3 ) con la diferencia respecto a una soldadura
por puntos sobre chapas de que esta lenteja recibe la presin de
forma diferente y no tenemos electrodos enfriando el contacto con
la superficie externa mas prxima a la lenteja, por lo que si la
fusin llega a la superficie de las paredes del tubo en la zona
donde se est formando la lenteja, sta se vaca produciendo un
fuerte chispeo que por ser en el interior del tubo puede no
detectarse a simple vista. Esta particularidad es la que hace que
en tubos con pared de menos de 1,2 mm. sea delicado ajustar los
parmetros adecuados y sea poco recomendable el uso de este
tipo de soldadura con ellos.
41-3
Captulo III
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Como no se pueden compensar disimetras en las resistencias
que intervienen ( ver 40-3 ) los tubos deben ser del mismo
espesor y del mismo material aun cuando sean de dimetro algo
diferente.
Una vez producida la soldadura y despus de un tiempo fro de
unos tres periodos puede drsele un par de impulsos de menor
intensidad que calienten el resto de material y elevar fuertemente
la presin para conseguir un aplastamiento de los tubos a la
medida que precisemos para mejorar la resistencia a la torsin y
facilitar un posible o indispensable refuerzo por soldadura al arco (
ver 42-3 ).
42-3
Se pueden conseguir soldaduras en las que la lenteja sea una
corona que coincide con la zona exterior del cruce de los tubos,
sin material soldado en el centro, empleando mquinas de muy
veloz seguimiento, y elevada intensidad y presin. No lo
aconsejamos por la irregularidad y poca fiabilidad de los
resultados debido a la facilidad con que se producen pegados y
agujeros en vez de soldaduras o soldadura con agujeros.
Sea cual sea el procedimiento usado, en una parte importante de
las aplicaciones con tubos soldados no es suficiente a efectos de
seguridad la resistencia a la torsin de estas soldaduras y se
emplea principalmente para conseguir una buena regularidad
dimensional, reforzndola posteriormente con soldadura al arco.
Para evitar el problema de tener que emplear soldadura al arco
con sus graves problemas de su coste, de la destruccin de la
proteccin superficial, dificultad en el pintado y aparicin de
posibles deformaciones, se pueden obtener unas soldadura de
tubos en cruz de gran resistencia a la torsin y garanta mediante
la preparacin previa de los tubos a soldar ( ver 43-3 ) que permite
obtener cuatro buenos puntos con la tcnica del soldeo por
protuberancias, incluso en tubos cromados sin prcticamente
deteriorar esa proteccin.
Captulo III
Pgina 37
43-3
3.6.5.
SOLDADURA DE TUBOS EN T
Es un tipo de soldadura muy utilizado y para que se produzca una

buena soldadura es indispensable que toda la seccin soldada
haya recibido el esfuerzo necesario, y de forma uniforme, por
tratase de una soldadura por protuberancias de una protuberancia
o resalte natural de forma anular.
Los tubos tienen que ser del mismo grueso aunque los dimetros
sean diferentes.
La mordaza de sujecin de un tubo y el electrodo acanalado del
otro deben cumplir lo indicado en 3.6.2 y 3.6.3.
Lo mas caracterstico de este tipo de soldadura es que no se
pueden soldar tubos del mismo dimetro por la obvia imposibilidad
de aplicar esfuerzo en las zonas de tangencia y por ello solo se
pueden soldar en T tubos en los que uno tenga como mximo la
mitad del dimetro del otro. La solucin mas aplicada para soldar
tubos del mismo dimetro es la de conificar el extremo a soldar
hasta que tenga el dimetro apropiado ( ver 44-3 ).
La presin a aplicar en la soldadura es la mxima que en fro
deforme dentro de la zona elstica al tubo que recibe el empuje y
el soldeo debe hacerse con el mnimo tiempo posible.
Captulo III
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44-3
3.6.6.
A TOPE
Es un procedimiento que presenta muy pocos problemas aplicado

a la soldadura de tubos en prolongacin.
La soldadura en ngulo est limitada por la dificultad de aplicar
presin sin que se deforme el vrtice exterior de la unin soldada,
con el consiguiente peligro de falta de estanqueidad si es
necesaria y una menor resistencia mecnica en ese punto. Solo
es factible con tubos gruesos.
Las mquinas que utilizan el procedimiento del arco giratorio
tienen en estas soldaduras su mejor campo de aplicacin.
3.7.
SOLDEO DE
BULONES
TUERCAS,
TORNILLOS
Esta es una muy interesante aplicacin de la soldadura por

protuberancias y es muy necesario conocer bien sus
particularidades y prcticas de ejecucin para realizarla con xito.
Si tan solo se tratase de obtener una buena resistencia mecnica
no seria necesario dedicarle este apartado en el manual. El
problema principal es que la hemos de obtener sin que se
deformen ni se ensucien por proyecciones los filetes de la rosca o
las superficies de los bulones, y adems, por tratarse
generalmente de producciones importantes, con una regularidad
en la calidad muy alta debido a lo costoso de su verificacin
postsoldadura y a los problemas que puede significar el que en
una lnea de montaje de cuando en cuando no entre un tornillo o
quede mal sujeto, o entre torcido.
Captulo III
Pgina 39
45-3
3.7.1.
TUERCAS
En el mercado se pueden encontrar varios tipos de tuercas

( ver 45-3 ) correspondientes a diferentes normativas que aparte
de su dimensin y paso de rosca y de que tengan o no tengan
collarn de centraje ( ver 46-3 ) tienen formas cuadradas,
redondas, hexagonal, rectangular, etc... Confesamos desconocer
porque unas tuercas destinadas a ser soldadas y donde no se va
a emplear nunca llave alguna no pueden tener formas mas
sencillas y uniformes Los pasos de rosca estn entre la M4 y la
M16 ( en Europa ya es difcil encontrar roscas no mtricas).
46-3
Cada una de estas formas pueden tener un nmero y unas formas
de protuberancias distintos; pero, a pesar de sus diferencias no
son excluyentes unas de otras.
Tambin existen una apreciable cantidad de piezas auxiliares
roscadas que sin que se le llamen tuercas tienen necesidad de
tratamientos similares y se pueden agrupar en este apartado ( ver
47-3 ).
3.7.1.1.
Cmo se sueldan las tuercas?
( cap.10.9. ) La particularidad mas importante en la soldaduras de

tuercas y a lo que se le debe prestar mas atencin es al electrodo.
Captulo III
Pgina 40

La misin de este electrodo es centrar de forma unvoca la tuerca
y adems fijar su posicin en los casos que lo exijan.
47-3
No hay una solucin nica para el electrodo a emplear y cada
usuario emplea su propia solucin sin que hasta ahora se haya
encontrado una que por su seguridad, costo y calidad desplace a
las dems.
Pueden establecerse dos familias de electrodos, los que sueldan
tuercas con collarn ( ver 48-3 ) las cuales se autocentran y las
que por no llevarlo tienen que soldarse con un electrodo que las
centre. No obstante todos los electrodos llevan centrador para
asegurar su posicionamiento geomtrico, perpendicularidad, y
para evitar el paso de partculas.
48-3
En los diferentes electrodos ( ver 48-3 y 49-3 ) todos los
centradores tiene que estar aislados pues rozan los hilos de la
Captulo III
Pgina 41

rosca y habra un paso de corriente que los daara. Estos
centradores suelen fabricarse en acero tratado o en acero
inoxidable. Actualmente se estn empleando con xito los
centradores cermicos, de gran dureza, superficie pulida, pero,
algo frgiles y precio elevado.
49-3
Estos centradores se pueden clasificar en fijos y retrctiles. Los
fijos suelen no sobrepasar la altura de la tuerca y los retrctiles la
sobrepasan y son empujados por el electrodo superior cuando
desciende. Estos retrctiles tienen mas longitud cilndrica para el
centraje y mas longitud cnica para facilitar la carga de la tuerca
( ver 49-3 ).
50-3
Captulo III
Pgina 42

En los retrctiles se aplica la solucin con muelle mecnico, con
cilindro neumtico o la que emplea un cojn de aire
permanentemente alimentado y que permite, si se desea, una
prdida anular de aire por la superficie del centrador que ayuda a
quemar o expulsar hacia el exterior las posibles proyecciones de
chispas ( ver 50-3 ).
La parte superior del electrodo acostumbra a ser una cpsula
roscada intercambiable, que puede ser de diferentes aleaciones
de cobre. ( ver 51-3 )
En mquinas automticas o cuando se suelda mas de una tuerca
simultneamente es conveniente usar la solucin que usa un
centrador con retroceso a una posicin inferior mediante un
pequeo cilindro neumtico, para facilitar la extraccin o
movimiento de la pieza.
El electrodo superior suele ser un electrodo plano con o sin una
concavidad en el centro de su superficie.
La gran variedad existente en el numero de protuberancias y sus
dimensiones convierte en difcil y complejo establecer unos
valores ptimos para estas soldaduras.
En ( cap.10.9. ) aconsejamos valores apropiados para tuercas
que quizs sean las de mayor uso; pero, es indispensable unas
pruebas previas sobre la misma mquina donde se har el trabajo.
3.7.2.
TORNILLOS Y BULONES
Como ocurre con las tuercas tambin se emplean una amplia

variedad de tornillos que responden a diferentes normas
( ver 52-3 ) y se les puede aplicar todo lo comentado sobre las
tuercas.
52-3
Captulo III
Pgina 43
3.7.2.1.
Cmo se sueldan los tornillos?
Tambin lo mas importante y donde se tiene que concentrar la

principal atencin es en el electrodo a emplear. A diferencia de la
tuerca que suele cargarse siempre por gravedad en el electrodo
inferior, los tornillos se cargan segn el tornillo y el diseo de la
pieza tanto en el electrodo inferior como en el superior ( ver 53-3 y
54-3 ).
53-3
Un factor comn de estos electrodos es la necesidad de un
alojamiento del vstago roscado en el interior del electrodo. Este
alojamiento es necesario que est aislado para evitar deterioros
por chispeos en los hilos de la rosca. Aunque no sea
indispensable aconsejamos que el interior del alojamiento en
contacto ajustado con el tornillo sea de acero inoxidable no
magntico y que sea este fino tubo de acero el que se asla del
electrodo, pues el contacto de la rosca del tornillo directamente
con un aislante lo deteriora y crea huelgos con el uso ( ver 53-3 ).
Cuando la carga del tornillo es en la parte superior debemos evitar
su cada y para ello se pueden emplear varios modelos de
retenedores ( ver 54-3 ).
54-3
Captulo III
Pgina 44

La cpsula superior del electrodo puede ser recambiable
( ver 51-3 ) y debe ser de la aleacin de cobre mas conveniente
para el equilibrio trmico, especialmente en el caso de
protuberancias anulares donde se precisa mas calentamiento de
la chapa. Hay gran variedad en el tamao y nmero de las
protuberancias, todava mas que en las tuercas.
51-3
Nos limitaremos a dar valores para un modelo y repetimos la
necesidad de las pruebas en la misma mquina que deber
soldarlos.
Hay otras soldaduras que utilizan el borde de un orificio como una
protuberancia natural ( ver 55-3 ).
55-3
Captulo III
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3.7.3.
PARTICULARIDADES EN ESTAS SOLDADURAS
Si las piezas a soldar tienen en su composicin porcentajes de S,

azufre y P, fsforo superiores al 0,045 % no son soldables y si se
consigue que queden unidas es una soldadura muy frgil no
aceptable.
Es importante estudiar el equilibrio trmico chapa-tuerca o tornillo,
( cap.1.1.2. y ver 11-1 ) especialmente en medidas hasta M8,
pues pueden desparramarse las protuberancias antes de
soldarse con la chapa, si sta no ha alcanzado la temperatura de
forja o fusin.
Una posible solucin efectiva en muchos casos es emplear en el
electrodo en contacto con la chapa un material de cobre al
tungsteno, el B11, el cual aporta calor a la chapa debido a su
elevada resistencia elctrica.
Para este trabajo desaconsejamos el empleo de un slope de
subida e incluso el empleo de mquinas de corriente continua
debido al slope natural que ya tienen ( cap.4.2.4 ), siendo
suficiente el uso de mquinas monofsicas o, mejor, el de
mquinas de media frecuencia rectificada tipo inverter por su
elevada pendiente en el crecimiento de la intensidad de soldadura.
Nuestra experiencia es que salvo en laboratorio es difcil que las
cuatro protuberancias de una tuerca o tornillo queden soldadas
con igual resistencia mecnica pues siempre hay una de calidad
inferior. Si el elemento soldado cumple con creces las exigencias
de la prueba de rotura debe aceptarse esa irregularidad.
Dada la tendencia actual de emplear cada vez intensidades mas
elevadas y menos tiempo en estas soldaduras es inoperante el
empleo de el control en su modalidad de corriente constante.
La utilizacin de tiempos muy cortos de soldadura, del orden de
dos a tres periodos entraa siempre el problema de saber si
realmente estamos soldando con la intensidad previamente
regulada, pues esta es la que se estabiliza despus de dos a
cuatro periodos y por tanto muy probablemente habremos soldado
con una intensidad inferior que depende de caractersticas muy
variables. Esto explica las fuertes variaciones en los valores
recomendados en distintas fuentes y que sea inevitable el ensayo
previo de resultados en la misma mquina donde se vaya a
realizar el trabajo.
Hay instalaciones trabajando a plena satisfaccin soldando dos
tuercas simultneamente en soldadura en serie ( ver 56-3). El
proceso de soldar tuercas y tornillos es muy repetitivo y se
presenta en muy numerosas piezas y componentes de objetos de
gran consumo y por ello no se puede hablar de esta soldadura sin
indicar que las prensas de soldadura se pueden equipar con unos
alimentadores automticos ( cap. 6.9.4. ), que simplifican el
Captulo III
Pgina 46

proceso de soldadura y mejoran extraordinariamente su
productividad. En este caso se precisa una tensin segundaria
ms elevada en la mquina para asegurar el paso de los amperios
necesarios.
56-3
El complejo estudio de estos alimentadores no es objeto de
nuestro manual, y solo nos limitamos a aconsejar que se estudie
bien por cual de los existentes en el mercado se deciden, pues los
hay que van mejor para un tipo de tuercas o tornillos que para
otros.
Captulo III
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Captulo III
Pgina 48
CAPITULO IV
SUMARIO
4.
TIPOS DE CORRIENTE ELCTRICA ................................ 3

4.1.
REDES DE DISTRIBUCIN........................................... 3
4.1.1. DE CORRIENTE ALTERNA ...................................... 3

4.1.2. DE CORRIENTE CONTINUA.................................... 4
4.2.
TIPOS DE CORRIENTE EMPLEADOS EN LA

SOLDADURA ................................................................. 5
4.2.1. CORRIENTE ALTERNA A LA FRECUENCIA DE

LA RED ...................................................................... 6
4.2.2. CORRIENTE ALTERNA A UN TERCIO DE LA
FRECUENCIA DE LA RED...................................... 11
4.2.3. CORRIENTE CONTINUA PROCEDENTE DE UNA
RECTIFICACIN MONOFSICA............................ 12
4.2.4. CORRIENTE CONTINUA PROCEDENTE DE LA
RECTIFICACIN HEXAFSICA ............................. 13
4.2.5. CORRIENTE CONTINUA PROCEDENTE DE LA
RECTIFICACIN
DE
UNA
CORRIENTE
ALTERNA DE FRECUENCIA DE 20 O MAS
VECES MAYOR QUE LA DE LA RED .................... 16
4.2.6. UN
IMPULSO
NICO
DE
CORRIENTE
PROCEDENTE DE LA DESCARGA SBITA DE
UNA BATERA DE CONDENSADORES................. 18
4.2.7. UNA CORRIENTE CONTINUA CONTROLADA
DESPUES DE LA RECTIFICACIN ....................... 19
4.2.8. CORRIENTE ALTERNA A FRECUENCIA DE LA
RED CON CONSUMO EQUILIBRADO SOBRE
STA........................................................................ 20
Captulo IV
Pgina 1

4.3. COSENO DE FI................................................................ 20
4.4. TIRISTORES SCR ........................................................... 22
Captulo IV
Pgina 2
4.
TIPOS DE CORRIENTE ELCTRICA
4.1.
REDES DE DISTRIBUCIN
4.1.1.
DE CORRIENTE ALTERNA
Lo simple de las mquinas que la producen y especialmente lo

econmico y fcil que es su distribucin gracias al empleo de
transformadores que convierten el voltaje de la red al mas
apropiado para cada uso, con muy elevado rendimiento, hace que
sea este tipo de corriente el empleado por prcticamente todas las
redes industriales y domsticas del mundo.
En Europa las redes de baja tensin, a nivel de usuario industrial
son trifsicas, tres conductores mas neutro, con una tensin entre
fases de 380 Voltios y para usos domsticos e iluminacin se
toman los 220 voltios entre fase y neutro ( ver 1-4 ).
1-4
Nunca confundir el neutro el cual incluso puede no estar
instalado en la red trifsica, con el conductor de tierra siempre
sealizado con unos llamativos colores amarillo-verde.
La frecuencia es de 50 Periodos ( hertzios, ciclos ).
Se distribuye desde los centros de produccin mediante redes con
voltajes que varan desde los 440.000 Voltios hasta los 6.000
Voltios en centros de distribucin urbanos.
Captulo IV
Pgina 3

En Amrica la frecuencia es de 60 Hertzios y las tensin de 440
Voltios entre fases, pero hay otras posibilidades por lo que es mas
indispensable al adquirir la mquina especificar bien las
caractersticas de la red donde debe conectarse.
Las mquinas suelen estar preparadas para poder trabajar sin
problemas con una tensin de red un 5% superior a la nominal.
Todas las mquinas de soldar funcionan sobre redes de corriente
alterna.
4.1.2.
DE CORRIENTE CONTINUA
Muchos aos atrs se emple en redes de distribucin, pero

actualmente ya no se usa y a diferencia de la alterna, su tensin
es constante en todos los instantes y la nica resistencia que le
afecta es la resistencia pura de los materiales por donde circula;
pero, para nosotros no es exactamente as debido a como
generamos esa corriente continua ( ver 2-4 ).
2-4
Por sus variaciones y ondulacin, esas corrientes continuas que
producimos procedentes de corrientes alternas rectificadas no se
comportan exactamente como una corriente continua perfecta
desde el mismo instante de la conexin, variando tambin el
nmero de milisegundos que necesita para alcanzar su valor
eficaz segn el sistema empleado para generar y aplicar esa
corriente continua.
Captulo IV
Pgina 4

4.2.
TIPOS DE CORRIENTES
SOLDADURA
EMPLEADOS
EN
LA
Cuando nos refiramos a las diferentes tipos de corriente que se

usan para soldar nos referiremos siempre a la corriente que llega
a los electrodos de soldadura que habr sido debidamente
modificada por la misma mquina para que se adapte a las
prestaciones deseadas.
La energa para producir el calentamiento necesario para la
soldadura por resistencia hemos visto que se produce al pasar
unos amperios durante un tiempo a travs de la resistencia que
existe en el punto a soldar.
En ( ver 3-4 ) se nos muestra un circuito de mquina clsica, y en
el podemos ver que para que llegue la corriente al punto de
soldadura debe recorrer unos caminos y vencer su resistencia o
su impedancia. Las caractersticas de esas resistencias dependen
de mquinas que se usan y de los trabajos que se realizan y para
cubrir bien todas las necesidades puede ser necesario emplear
diferentes tipos de corriente, incluso para un mismo trabajo.
3-4
Tiene diferentes necesidades un trabajo de soldadura que precise
por ejemplo 30.000 A. si se puede hacer con un escote de
maquina de 300 mm. que el mismo trabajo con un escote de 800
mm. y tambin es muy diferente el ciclo trmico en la realizacin
de un punto cuando necesitamos realizarlo en un tiempo de 0,02
s. que cuando lo podemos hacer en un tiempo de 0,4 s., veinte
veces mayor.
Tambin pueden ser diferentes las soluciones aplicadas segn se
disponga de una red de alimentacin muy potente o tengamos
dificultades en conseguir elevadas potencias de nuestra red.
Captulo IV
Pgina 5

4.2.1.
CORRIENTE ALTERNA A LA FRECUENCIA DE LA

RED
Proviene de un transformador con el que esta equipado la

mquina y que se conecta sobre dos conductores de la red
trifsica de alimentacin ( ver 4-4 )
4-4
A pesar de lo obvio que resulta para un tcnico queremos recordar
que el consumo entre dos conductores de una red trifsica es un
consumo monofsico, debiendo desterrarse la palabra bifsico, la
cual responde a un sistema que aunque tericamente existe no
tenemos noticias de que se emplee en parte alguna.
El estudio terico de lo que es una corriente alterna no es objeto
de este manual y se puede encontrar en muchos libros de fsica.
Adjuntamos un diagrama ( ver 5-4 ) y solo tocaremos aquellos
puntos de indispensable entendimiento para comprender
determinados aspectos de la soldadura.
Pueden observar que todos los valores instantneos en una
corriente alterna estn en permanente variacin durante un
periodo y que eso se repite 50 60 veces por segundo y por ello
uno de los valores importantes son la tensin, (Vrms). o
intensidad (Irms). eficaces las cuales son las que generan igual
cantidad de calor sobre una resistencia pura que una corriente
continua del mismo valor.
Captulo IV
Pgina 6

Podemos observar que estos valores eficaces son inferiores en
aproximadamente un 30 % a los mximos cuando la onda de
tensin e intensidad son perfectamente senoidales; pero, en el
caso de la soldadura por resistencia raramente es as, pues el
interruptor electrnico con SCRs y el coseno de fi, factor de
potencia de la mquina, ya introducen un recorte en el paso de la
corriente de cada periodo.
5-4
Adems, para regular la potencia recortamos el tiempo de paso de
corriente durante el periodo ( ver 6-4 ) por lo que nos encontramos
con una diferencia mayor entre la puntas de mxima corriente y
tensin y las eficaces.
6-4
Captulo IV
Pgina 7

Por tanto con una aportacin de calor muy irregular a lo largo del
tiempo de soldadura ( ver 7-4 ) por lo cual es muy conveniente (
ver 15-4 ) emplear el regulador del control cerca de su mximo y
el transformador en un punto de regulacin bajo cuando la
mquina dispone de esta facilidad.
7-4
En el caso de soldaduras con tiempo muy corto e intensidades
elevadas como es el caso del aluminio esta irregularidad adquiere
gran importancia y, en todos los casos, esas puntas de corriente
innecesarias desgastan mas la cara til del electrodo y afectan a
la soldadura provocando expulsiones de material o grietas en el
material fundido y solidificado.
Otro aspecto importante a conocer es la impedancia de los
circuitos al paso de una corriente alterna debido a las muy
elevadas intensidades y bajos voltajes que se emplean en la
soldadura.
Es fcil de comprender lo que es una resistencia al paso de una
corriente mediante un smil hidrulico ( ver 8-4 ); pero, los circuitos
elctricos, adems de tener esa resistencia pura que afecta al
paso de cualquier corriente, tienen otra resistencia que solo lo es
para corrientes alternas, que se le llama reactancia y se
simboliza con una X, que no es tan fcil de comprender si no se
tienen estudios de electricidad, no de muy alto nivel pero si bien
asentados, y que no depende de las secciones de cobre de los
conductores sino que depende del rea interior que abarca el
Captulo IV
Pgina 8

circuito por donde circula la corriente y de las masas de material
magntico dentro o prximas a ese circuito.
8-4
Como las caractersticas mecnicas de la mquina o el trabajo a
realizar exigen unas dimensiones determinadas es difcil disminuir
los valores de esa reactancia, aunque le dediquemos la atencin
que se merece. Esa reactancia, que tambin se mide en ohmios
se suma a la resistencia a 90, y no genera calor alguno. La suma
tal como se indica ( ver 9-4 ) de la resistencia pura y la
reactancia nos da la impedancia, la cual es la resistencia de ese
circuito al paso de una corriente alterna.
9-4
Captulo IV
Pgina 9

La potencia, la energa que absorbe esta resistencia llamada
reactancia es llamada energa o potencia reactiva, no produce
calor alguno y no hace funcionar un contador normal pero
aumenta la demanda de amperios de la red que alimenta la
mquina lo que obliga a aumentar la seccin de las redes de
alimentacin, aumenta sus prdidas y obliga a dimensionar mas
los transformadores de distribucin y de la mquina.
Una idea de la importancia de esa reactancia al paso de un
corriente alterna se ve reflejada en las curvas ( ver 10-4 y 11-4 )
en las que se ve la disminucin de corriente obtenible por la
influencia del rea abarcada y que el introducir una seccin de
hierro la puede hacer disminuir en otro 5%, valor que puede
alcanzar hasta un 10 o 15% en casos con especial incidencia de
ese problema.
10-4
En ( ver 3-4 ) se observa en una mquina imaginaria que al doblar
la superficie abarcada por los brazos y porta-electrodos hasta el
frontal de la mquina queda disminuida la intensidad que podemos
obtener en aproximadamente un 50%.
El uso para soldar de corriente alterna a frecuencia de la red tiene:
- Ventajas
- Inconvenientes
- Uso
Captulo IV
Econmico y simple.
Problemas con la red para grandes potencias.
Muy fuertes variaciones de intensidad y calor
en las soldaduras que tengamos que realizar
con tiempos muy cortos.
Muy generalizado sobre todo para la soldadura
de aleaciones frricas con potencias medianas
y pequeas en la industria en general.
Pgina 10
11-4
4.2.2.
CORRIENTE ALTERNA A UN TERCIO DE LA

FRECUENCIA DE LA RED
Proviene de un transformador conectado a los tres conductores de

la red trifsica y alimentado a travs de un circuito electrnico
especial ( ver 12-4 ). Este sistema era muy usado antes de que
llegaran al mercado los diodos rectificadores de poco volumen
para grandes intensidades.
- Ventajas
- Inconvenientes
- Uso
Captulo IV
En la soldadura de aluminio grueso uniformiza

el desgaste de los electrodos superior e inferior
y reduce el fenmeno de rectificacin por oxido
de aluminio y las fuertes variaciones de
intensidad de los periodos de mayor
frecuencia.
Es muy costoso y con muy poca oferta en el
mercado.
Casi solo se emplea en aeronutica para soldar
aluminio, y ahora est competencia con los
sistemas vistos en 4.2.4. y 4.2.5.
Pgina 11
12-4
4.2.3.
CORRIENTE CONTINUA PROCEDENTE DE UNA

RECTIFICACIN MONOFSICA
La salida de un transformador conectado a dos conductores de la

red trifsica ( ver 13-4 ) se rectifica mediante diodos.
13-4
- Ventajas
- Inconvenientes
Captulo IV
Necesita menos kVA de red.

Las variaciones de intensidad durante la
soldadura son mas atenuadas que en el caso
de 4.2.1. por la reactancia del circuito elctrico.
Permite trabajar con brazos largos al afectarle
poco la reactancia del circuito.
Consumo monofsico.
No conveniente para grandes potencias.
Pgina 12

- Uso
En algunos tipos de pinzas suspendidas y

maquinas estticas pequeas.
Prcticamente no se emplea por ser sus ventajas, inconvenientes

y precio un intermedio no muy apreciado de las otras soluciones.
4.2.4.
CORRIENTE CONTINUA PROCEDENTE DE LA

RECTIFICACIN HEXAFSICA
Se obtiene por la rectificacin mediante diodos de la salida

hexafsica de tres transformadores conectados a los tres
conductores de la red trifsica ( ver 14-4 )
14-4
La corriente continua producida tiene una ligera ondulacin pero
esta pequea diferencia entre el mximo y el mnimo valor de la
corriente solo se hace notar cuando se trabaja con el control de
potencia recortando mucho la onda por lo que es recomendable
trabajar con la regulacin del transformador en una toma con la
menor tensin posible y con el regulador de potencia cerca del
mximo como se aconseja tambin para las mquinas que
sueldan con corriente alterna monofsica ( ver 15-4 ).
A este tipo de corriente no le afecta la reactancia, solo la
resistencia pura, por lo que necesitamos menos tensin para
obtener la misma corriente de soldadura.
La ausencia de picos del suministro de la corriente por su poca
ondulacin y esa menor tensin necesaria para que pase la
Captulo IV
Pgina 13

corriente conduce, y la experiencia lo confirma, a que adems de
obtener una mayor duracin de los electrodos, se pueda soldar
con niveles de corriente o tiempo algo inferiores a los
recomendados para la corriente alterna obteniendo los mismos
resultados y con un notable descenso del riesgo de expulsin de
material fundido y mayor vida de los electrodos.
15-4
Debe observarse que la corriente producida tiene una pendiente
de incremento natural y no reducible ( ver 16-4 ) que en
determinados casos puede perjudicar el proceso de soldadura (
cap. 3.7.1. ).
En la conexin a la red de estas mquinas es indispensable
respetar el orden de conexin de las fases que habr indicado el
fabricante para evitar un consumo de la red desequilibrado y una
menor potencia mxima.
Captulo IV
Pgina 14
16-4
Captulo IV
Pgina 15

- Ventajas
- Inconvenientes
- Uso
4.2.5.
Permite obtener grandes intensidades de

soldadura con un consumo de amperios
equilibrado sobre las tres fases de la red y del
orden del 50% del de las opciones 4.2.1. y
4.2.3.
Permite trabajar con grandes escotes o tiles
voluminosos.
La calidad de soldadura y la vida de los
electrodos es superior a las opciones 4.2.1. y
4.2.3.
Su precio es mas elevado.
Se usa en prensas y mquinas estticas con
potencias a partir de 100 kVA o en pinzas
suspendidas sin transformador integrado.
CORRIENTE CONTINUA PROCEDENTE DE LA

RECTIFICACIN DE UNA CORRIENTE ALTERNA
DE FRECUENCIA DE 20 O MAS VECES MAYOR
QUE LA DE LA RED
Al procedimiento que emplea este tipo de corriente se le

acostumbra a llamar media frecuencia o inverter.
Se obtiene rectificando la salida de un transformador alimentado
por un equipo electrnico multiplicador de frecuencia conectado a
los tres conductores de la red ( ver 17-4 ). El consumo sobre la
red est perfectamente equilibrado sobre las tres fases y esa
frecuencia de 1000 ms periodos permite reducir de forma
importante el tamao y el peso de los transformadores.
17-4
Captulo IV
Pgina 16
Debido a la elevada frecuencia de la corriente que se rectifica la

ondulacin de la corriente continua obtenida es prcticamente nula
y no hay oscilaciones en la aportacin de energa, lo cual es una
importante ventaja para el electrodo y el proceso de formacin de
la lenteja.
El control de soldadura es similar al empleado para alimentaciones
de los transformadores a frecuencia normal, pero por actuar sobre
una frecuencia mas elevada se regula en ms. en vez de en
periodos. El tiempo mnimo normal en un control normal a 50
periodos de la red es de 1 periodo, o sea 20 ms. y es
dudosamente operativo y en estos controles se puede regular a
partir de 1 ms.
El valor de la intensidad de trabajo estable se puede obtener con
una pendiente mnima de 5 ms. ( ver 18-4 ), no conseguible con
los procedimientos anteriormente descritos.
18-4
- Ventajas
- Inconvenientes
Captulo IV
Su consumo perfectamente equilibrado sobre

la red trifsica y del orden del 60% del de una
monofsica ( cap. 4.2.1. ).
Su pendiente de subida y su ondulacin de la
corriente de soldadura muy reducidas permite
soldar con elevadas intensidades y tiempos
inferiores al hertzio de la red.
Permite obtener soldaduras de muy buena
calidad con cualquier tipo de material soldable.
El consumo de electrodos es inferior y los
tiempos de soldadura algo mas cortos.
Su precio mas elevado.
Pgina 17

- Uso
Optimo para el aluminio y muy ventajoso para

el soldeo de galvanizados.
Aplicado el sistema en las pistolas de
soldadura con transformador incorporado o en
pinzas para robot, se consiguen importantes
reducciones en el peso a manejar y permite la
soldadura con brazos muy largos, o fuertes
intensidades.
Soldando lminas electrocincadas se pueden
obtener duraciones del electrodo un 250%
superiores a los que se obtienen con una
pistola convencional
4.2.6.
UN
IMPULSO
NICO
DE
CORRIENTE
PROCEDENTE DE LA DESCARGA SBITA DE
UNA BATERA DE CONDENSADORES
Un sistema electrnico carga una batera de condensadores a la

tensin, regulable, que se precisa para obtener la energa
necesaria en la soldadura.
El consumo es equilibrado sobre las tres fases de la red.
La descarga sbita genera un impulso nico de gran energa y de
una duracin de muy pocos milisegundos ( ver 19-4 ).
19-4
Captulo IV
Pgina 18
- Ventajas
- Inconvenientes
4.2.7.
Permite la soldadura de grandes o pequeas

secciones sin que el calor afecte a zonas
vecinas a la soldadura por la forma y corta
duracin de la energa suministrada.
Se pueden efectuar soldaduras importantes en
cuanto a seccin soldada y calidad con una
potencia instalada muy pequea.
Se pueden soldar piezas con fuertes
desequilibrios de masas o seccin.
Permite soldadura de aceros de alta aleacin o
materiales de elevada conductibilidad.
Se evitan deformaciones por la poca
propagacin de calor.
Su elevado precio y su capacidad de
produccin horaria.
UNA CORRIENTE CONTINUA CONTROLADA

DESPUS DE LA RECTIFICACIN
La corriente continua se genera con un rectificador hexafsico

convencional y esa corriente es la que circula por la soldadura, la
que suelda; pero controlndose ya en el circuito de soldadura, por
medio de transistores, al no poderse aplicar SCRs solo aptos para
controlar corrientes alternas ( ver 20-4 ).
20-4
Captulo IV
Pgina 19

- Ventajas
- Inconvenientes
- Uso
4.2.8.
La pendiente de subida o tiempo que tarda en

alcanzar su valor eficaz es prcticamente nulo,
inferior al de los otros sistemas, con lo que es
posible realizar soldaduras en tiempos muy
cortos, hasta de solo 1ms.
La actual tecnologa en transistores limitan la
intensidad controlable y para tiempos muy
cortos a intensidades de unos 3000 A.
En mquinas de micro-soldadura.
CORRIENTE ALTERNA A FRECUENCIA DE LA

RED CON CONSUMO EQUILIBRADO SOBRE
STA
Las mquinas con este tipo de corriente y alimentacin empiezan

a ser operativas y esta justificada su creacin por la necesidad de
conseguir mquinas con consumo equilibrado sobre la red menos
costosas que las de corriente rectificada o los inverters.
Con estas mquinas se evita la disimetra del comportamiento de
las caras activas de los electrodos con polo positivo o negativo
cuando se suelda con corriente continua, en materiales como el
aluminio o el tungsteno.
Un equipo electrnico convierte la corriente trifsica en
monofsica a la frecuencia de la red o a otra cercana y alimenta
una mquina monofsica con un solo transformador.
___________________
Ninguno de los sistemas de corriente usados ha sustituido
totalmente a los otros, con sus ventajas y sus inconvenientes, el
principal de los cuales es el mayor costo y complejidad de las
mejores soluciones. Afortunadamente la fiabilidad y los costos de
estas mejores soluciones cada vez son mas asequibles por el
considerable ahorro que puede significar el necesitar menos red
elctrica y tener que suspender o manejar pesos mas reducidos.
4.3. COSENO DE (FI)

Es necesario dedicarle un corto espacio a este valor, misterioso
para los mecnicos, pero que es preciso conocer para evitar algn
posible problema cuando se modifica el escote de la mquina o se
sustituye el control electrnico.
Todas las mquinas alimentadas con corriente alterna que tienen
circuitos inductivos o magnticos, o sea todas salvo las estufas u
hornos, tienen su coseno de propio que depende de su
Captulo IV
Pgina 20

reactancia interna que es la que origina un retardo de la intensidad
respecto a la tensin. En las mquinas de soldar por resistencia
nos encontramos con que una misma mquina con diferentes
escotes tiene cos diferentes y que el mismo usuario al adaptar la
mquina a su trabajo lo modifica.
El coseno de es el coseno del ngulo de ese retardo de la
intensidad respecto a la tensin ( ver 21-4 ) y ese espacio perdido
no nos permite el aprovechar ntegramente toda la onda, o sea, el
encendido de los SCRs tiene que ser posterior en esa magnitud y
de no hacerlo as se averiaran, y por tanto para obtener la mayor
potencia, o sea, el mayor ngulo de conduccin con el control, se
precisa una adaptacin de la mquina con el control.
21-4
En el caso de mquina nuevas no existe problema alguno pues
vienen ajustadas de fbrica; pero, cuando a una mquina antigua
se le quiere aplicar un nuevo control se tienen que seguir las
instrucciones del fabricante de ste para proceder a su ajuste a fin
de obtener el mejor rendimiento de ella y, en el peor de los casos
evitar que se avere por iniciar su conduccin un tiristor del SCR
cuando todava conduce el opuesto o por exceso de consumo
desequilibrado en las ondas positivas y negativas que saturen el
ncleo.
Como orientacin podemos suponer que una mquina de soldar
por puntos con brazos cortos, de 300 mm., tiene un coseno de
de 0,85, y si los brazos son de 600, de 0,7 y que una prensa con
escote de 250mm. lo tiene de 0,7 y ser 0,5 con escote de
500mm.
Captulo IV
Pgina 21
4.4. TIRISTORES SCR

Lo que los usuarios y tcnicos de soldadura necesitan saber sobre
los SCR que equipan sus mquinas es el como elegirlos,
mantenerlos y sustituirlos; pero, no obstante damos una muy
breve explicacin sobre ellos para que puedan realizar estos
trabajos con conocimiento de causa.
Los SCR son simplemente un contactor o interruptor en la
mquina que da y quita el paso de la corriente por el
transformador y que permite, gobernado por un control electrnico,
hacerlo de forma muy precisa y medida.
Todava existen en la industria mquinas en las cuales esa labor
se efecta con contactores electromecnicos, sistema no
autorizado por las normas CE pero que puede perdurar todava
para mquinas de la gama mas baja, o con ignitrones, los cuales
casi han desaparecido para este uso muy rpidamente
desplazados por las mucho mejores prestaciones tcnicas y
precios de los SCR.
Los SCR (acrnimo de Solid Contact Rel ) estn compuestos por
dos tiristores (palabra derivada de la griega puerta) trabajando en
antiparalelo y los soldadores ya los compramos y recibimos
debidamente montados, con sus protecciones, conexiones y su
refrigerador, formando un bloque compacto fcilmente sustituible y
manejable por otro que sea de sus mismas caractersticas
elctricas y dimensionales.
Un tiristor es un diodo slido controlado que en su estado natural
no es conductor pero que al recibir una seal de encendido se
convierte en conductor y ya no se puede interrumpir ese paso de
corriente hasta que sta pasa por cero, lo cual ocurre en cada
semiperiodo conductor, por lo que debe recibir seales de
encendido en todos los semiperiodos que queremos que
conduzca.
En ( ver 21-4 ) podemos ver que el cese de la conduccin no tiene
porque coincidir con una tensin cero entre nodo y ctodo,
debido al coseno de fi que produce un retraso de la corriente
respecto a la tensin. Esta particularidad hemos visto que
tenemos que conocerla para comprender algunas funciones o
ajustes de la mquina y sus controles.
La muy elevada precisin en el encendido permite regular el punto
de la onda en que queremos que se produzca con lo que podemos
regular muy finamente la energa, la corriente, que pasa en cada
semiperiodo de la corriente alterna, incluso a las frecuencias
elevadas con que trabajan los sistemas inverter.
El saber como calcular el SCR necesario para una mquina de
soldar es muy complejo y solo para buenos especialistas en esos
productos por existir tensiones inversas, calentamiento con trabajo
Captulo IV
Pgina 22

intermitente, ondas recortadas y otras variables en un elemento
con cortos tiempos de integracin trmicos.
Para conocer el tipo y capacidad de un SCR adecuado una
mquina, en principio debe consultarse con el fabricante de la
misma para que nos indique sus caractersticas; pero, de no
obtener ese dato aconsejamos seleccionar un SCR que permita el
paso en servicio continuo de una intensidad eficaz, Itrms en sus
catlogos, igual a la Potencia Mxima de Soldadura ( cap.
8.4.1.3. ) dividida por el voltaje de la red de alimentacin, o sea, la
Ipm.
La tensin inversa del SCR tiene que ser de al menos 1200 V.
cuando la red es de 380 V. y de 1600 V. si la red es de 440 o 500
V.
Debe elegirse a ser posible un modelo intercambiable con el
averiado, o fcil de instalar si no es una simple sustitucin.
Un SCR no tiene desgaste alguno y no tiene motivos para
averiarse, destruirse pues es irrecuperable, si est debidamente
elegido.
Sus averas pueden provenir de un fallo en la refrigeracin o en el
termostato de seguridad, o una avera en el sistema de encendido
o en el control que no haya proporcionado un encendido
perfectamente simtrico a los dos tiristores que lo componen.
Su destruccin es instantnea, no avisa con sntoma alguno.
Hacemos notar que en el caso que el SCR se quede seco el
termostato de proteccin puede actuar demasiado tarde y no
evitar la avera.
En el caso de querer equipar con SCR una mquina que haya
estado funcionando con ignitrones es muy importante conocer la
tensin que admite el primario de su transformador en su punto de
mxima potencia por cuanto los ignitrones tienen una cada de
tensin interna de unos 20 a 30 voltios y en algunas mquinas los
transformadores se calculaban teniendo en cuenta esa cada de
tensin y no admitan ser alimentados a la tensin nominal de le
red.
En ( cap. 5.5.) pueden ampliar el conocimiento sobre la funcin
de los SCR.
Captulo IV
Pgina 23
Captulo IV
Pgina 24
CAPITULO V
SUMARIO
5.
CONTROL ELECTRNICO PARA EL SOLDEO............... 3

5.1.
INTRODUCCIN ............................................................ 3
5.1.1. DEFINICIONES ......................................................... 3

5.1.2. GENERALIDADES .................................................... 4
5.2.
CONTROL BSICO ....................................................... 4
5.3.
CICLO NICO SIMPLE .................................................. 6
5.4.
FUNCIONES Y SECUENCIAS....................................... 6
5.4.1. SECUENCIA MUESTRA ........................................... 7

5.4.2. OTRAS FUNCIONES OPERATIVAS ...................... 11
5.4.3. FUNCIONES INFORMATIVAS................................ 13
5.4.4. FUNCIONES DE VIGILANCIA ................................ 14
5.4.5. FUNCIONES DE AYUDA PARA LA CORRECTA
INSTALACIN DEL PROPIO CONTROL ............... 14
5.5.
REGULACIN, CONTROL Y MEDICIN DE LA

CORRIENTE DE SOLDEO........................................... 15
5.5.1. RETARDO DE PRIMERA INSERCIN................... 17

5.5.2. MEDICIN DE LA CORRIENTE ............................. 18
Captulo V
Pgina 1
5.6.
TIPOS DE CONTROLES.............................................. 19
5.6.1. CONTROLES CONVENCIONALES CON AUTO

VIGILANCIA ............................................................. 20
5.6.1.1. Lmite mnimo de corriente ........................ 21
5.6.1.2. Lmite mximo de corriente ....................... 21
5.6.1.3. Lmite mnimo del ngulo de conduccin .. 21
5.6.1.4. Lmite mximo del ngulo de conduccin . 21
5.6.1.5. Bloqueo por soldaduras defectuosas ........ 22
5.6.1.6. Nmero de soldaduras .............................. 22
5.6.1.7. Multiprogramas.......................................... 22
5.6.1.8. Lmites de presin o de esfuerzo .............. 23
5.6.2. CONTROLES FUNCIONANDO A CORRIENTE
CONSTANTE........................................................... 23
5.6.2.1. Seguridad en la calidad obtenida .............. 24
5.6.2.2. Incrementos automticos de corriente ...... 24
5.6.3. AUTORREGULABLES SEGN INFORMACIN
DEL PUNTO CUANDO SE EST PRODUCIENDO27
5.6.3.1. Funcionamiento a variacin negativa de la
resistencia ................................................. 28
5.6.3.2. Funcionamiento a energa constante ........ 32
5.6.4. VARIACIN AUTOMTICA DEL ESFUERZO
APLICADO A LA SOLDADURA .............................. 33
5.7.
CONTROLES PARA EQUIPOS DE MEDIA

FRECUENCIA INVERTERS ..................................... 34
5.8.
CONEXIN DEL CONTROL CON LA MQUINA....... 34
5.9.
SEGURO DE TIERRA .................................................. 37
Captulo V
Pgina 2
5.
CONTROL ELECTRNICO PARA EL

SOLDEO
5.1.
INTRODUCCIN
Antes de explicar lo que estas palabras significan queremos hacer

especial hincapi en lo indispensable que es conocer bien los
controles que equipan o queremos que equipen nuestras
mquinas para obtener de ellas el mximo rendimiento y calidad
posibles.
No es preciso conocer su funcionamiento interno, en el que
intervienen tcnicas muy alejadas de las usadas por los
soldadores, pero si que es necesario dominar su programacin
sabiendo las funciones que cumple y para que sirven sus muy
numerosas variables.
Podemos decir que si el transformador es el corazn de la
mquina, el control es el cerebro.
5.1.1.
DEFINICIONES
Es un dispositivo electrnico encargado de controlar los rganos

de la mquina de soldar y especialmente las funciones bsicas de
regular la corriente de soldadura, dosificar el tiempo de paso de
esa corriente de soldadura y ordenar el ciclo de presiones.
A esta dosificacin o regulacin de tiempos se le llama tambin
temporizacin, de aqu viene el nombre de temporizador o
timer con el que se conocen distintos controles.
Los trabajos simples e indivisibles que componen el total del
cometido del control son las funciones.
Adems de las funciones bsicas, el control tambin realiza otras
funciones operativas e informativas.
La sucesin de distintas funciones forman una SECUENCIA. De
aqu viene el nombre de secuenciador con el que tambin se
conoce a los controles de soldadura.
Para un determinado tipo de trabajo se le debe aplicar a cada
funcin su valor correspondiente y a estos valores variables se les
llama PARAMETROS, los cuales permanecen constantes en esa
determinada secuencia que conforma un CICLO DE TRABAJO al
que comunmente se le llama Programa que en los equipos
multiprograma est identificado con un nmero de orden.
Captulo V
Pgina 3
5.1.2.
GENERALIDADES
Hay muchos tipos y modelos de controles de soldadura, con mas

o menos funciones y con modalidades distintas para la regulacin
de la corriente de soldadura. Hay controles muy sencillos y los hay
mas complejos que se utilizan para la obtener mayor calidad y
fiabilidad en las soldaduras.
Salvo en los controles para las mquinas mas simples los
controles son multiprograma y tienen la posibilidad de ser
cargados con datos distintos e independientes una cantidad de
programas cuyo nmero oscila entre los 16 y los 200.
Esta gran cantidad de programas permite que cada punto que se
suelde en una pieza o en una mquina automtica, aunque sea
muy similar a los otros puntos, tenga su programa nico que se
adapte a sus particularidades y que sea fcilmente controlable de
forma independiente.
En determinadas mquinas especiales, y principalmente en
mquinas transfert, con varias estaciones de soldadura equipadas
con robots o pinzas mecanizadas se emplean controles muy
sofisticados que permiten controlar varios SCR simultneamente
y, o, estn interconectados en redes a las que trasmiten toda la
informacin del trabajo que ejecutan y desde las cuales se les
pueden modificar sus parmetros de funcionamiento.
El conocimiento y uso de esos controles precisa de una
fabricacin que disponga de un departamento de ingeniera de
buen nivel y muy especializado para colaborar con los ingenieros
de soldadura. Esos controles, desde el solo punto de vista de la
soldadura no tienen nada importante que no este descrito en este
captulo.
Mas adelante expondremos los controles ms usuales, pero, a
continuacin exponemos el control bsico cuyas funciones son
las mnimas precisas para realizar una correcta soldadura en una
mquina de accionamiento neumtico.
Toda mquina de soldadura a puntos debe estar dotada como
mnimo con el control bsico.
El nombre de las funciones lo damos tambin en ingls por ser el
nico idioma comn en las cartulas de los diversos fabricantes de
controles.
5.2.
CONTROL BSICO
Es un control que dispone de una regulacin de corriente y de una

secuencia de 4 funciones ( ver 1-5 ).
Captulo V
Pgina 4
1-5
Las 5 funciones son:
(02) Tiempo de Acercamiento (Squeeze Time)
Es el tiempo que se necesita para establecer la fuerza entre
las dos piezas a soldar. Permite acercar las piezas
apretndolas con la fuerza necesaria antes de que circule la
corriente de soldadura.
(07) Tiempo de Soldadura (Weld Time)
Es el tiempo en que esta circulando la corriente de soldadura.
Este tiempo siempre es regulable.
(08) Regulacin de corriente
Con esta funcin se programa la corriente que circular y
formar el punto de soldadura.
(15) Tiempo de Mantenimiento (Hold Time)
Corresponde al tiempo en que se mantiene la fuerza sobre
los electrodos una vez ha terminado el tiempo de soldadura.
Este tiempo es esencial para terminar la forja, las chapas
deben enfriarse bajo la presin de los electrodos.
(16) Tiempo de Pausa (Off Time)
Corresponde al tiempo que transcurre entre un ciclo y el
siguiente. Este tiempo de pausa acta solamente si se ha
seleccionado la funcin de ciclo repetido en el selector de
ciclo nico o ciclo repetido. El ciclo repetido se emplea
para realizar una sucesin de puntos mientras el operario
mantenga pisado el pedal de inicio o start. En el momento
que el operario suelta el pedal se interrumpe la realizacin de
puntos. Cuando se hace una sucesin de puntos el operario
se limita a desplazar la pieza a soldar
Captulo V
Pgina 5
5.3.
CICLO UNICO SIMPLE
Existen en el mercado mquinas simples de accionamiento

neumtico en donde los tiempos de acercamiento y mantenimiento
son fijos.
En mquinas de accionamiento mecnico humano ( pinzas
porttiles manuales y mquinas de columna a pedal mecnico ) la
secuencia bsica queda reducida al tiempo y a la corriente de
soldadura, por lo que los controles con que estn dotadas estas
mquinas solo regulan el tiempo y la corriente de soldadura, o,
solamente el tiempo.
5.4.
FUNCIONES Y SECUENCIAS
Observamos que en el control bsico ( ver 1-5 ) aparece una

SECUENCIA con 5 funciones en total, los 4 de tiempo;
acercamiento, soldadura, mantenimiento y pausa y adems otro
de regulacin de la corriente de soldadura.
En ( ver 2, 3, 4-5 ) se indican otras tres secuencias bastante
usadas, pero hay secuencias con mas funciones las cuales
determinan ciclos de trabajo mas complejos que son empleados
en controles donde se busca una mayor calidad y fiabilidad del
punto de soldadura.
2-5
3-5
Captulo V
Pgina 6
4-5
5.4.1.
SECUENCIA MUESTRA
A continuacin exponemos un ciclo de trabajo con una secuencia

muestra ( ver 5-5 ) que relaciona las funciones comnmente mas
empleados. Hacemos notar que esta secuencia muestra todas las
funciones pero no todos los controles disponen de estas funciones
y difcilmente podra darse en la realidad una secuencia para un
ciclo de trabajo que precise todas ellas. El ciclo de trabajo lo
ejecuta la mquina segn el programa en el cual un operador ha
asignado previamente los valores apropiados a las funciones
necesarias.
La unidad de tiempo que generalmente se emplea es el "periodo"
(o ciclo) de la corriente alterna.
1 periodo = 20 ms, corresponde a 0,02 s. ( 20 milisegundos ) para
la frecuencia de red de 50Hz
1 periodo = 16,6 ms, corresponde a 0,0166 s.( 16,6 milisegundos )
cuando la red es de 60Hz
01.
1 Acercamiento (Squeeze 1)
El tiempo del primer acercamiento representa el intervalo de
tiempo entre la seal del inicio de ciclo y por lo tanto del
inicio del descenso del electrodo y la seal para el
acercamiento (02).
El valor introducido debe ser lo suficientemente largo para
permitir que los electrodos alcancen la pieza a soldar.
02.
Acercamiento (Squeeze)
Este tiempo de acercamiento representa el tiempo que
transcurre entre el apriete de los electrodos y el inicio de la
soldadura. Este tiempo tiene que asegurar que la circulacin
de la corriente de soldadura se realice bajo la presin
deseada. Un reglaje insuficiente de este tiempo produce
chispeo y deterioro de los electrodos.
Captulo V
Pgina 7
5-5
Captulo V
Pgina 8

Hacemos notar que estos dos acercamientos se reducen a
uno solo en muchas mquinas, pues para disponer de los
dos acercamientos se precisa un ciclo de presin ms
complejo incluyendo otra electrovlvula ( cap. 6.5.3 ).
Generalmente si se interrumpe la seal de inicio de ciclo
durante el tiempo del 1 acercamiento se interrumpe la
secuencia y el electrodo sube sin realizar la soldadura.
03.
Tiempo de Precalentamiento (Pre-heat time)

Esta funcin sirve para regular el tiempo durante el cual
circular una corriente de precalentamiento cuyo valor est
seleccionado en la funcin 04.
04.
Corriente de precalentamiento (Pre-heat current)

Esta funcin regula la corriente con la que se ejecuta el
precalentamiento.
El
precalentamiento
se
usa
principalmente para hermanar las piezas que inicialmente
no hacen entre si un buen contacto.
05.
Tiempo fro (Cold 1)

Es un tiempo sin corriente. Corresponde al tiempo que
transcurre entre el precalentamiento y la soldadura.
06.
Pendiente de subida (Slope up)

Regula el tiempo tras el cual se alcanza el valor programado
de corriente de soldadura. Es un tiempo con corriente donde
su valor inicial corresponde a la potencia mnima de la
mquina mientras que el valor final corresponde a la
potencia programada en el parmetro 08. Se utiliza para
mejorar el contacto electrodo-pieza al iniciarse la soldadura.
07.
Tiempo de soldadura (Weld time)

Corresponde al tiempo de paso de la corriente de
soldadura, la cual ser ejecutada con el valor programado
en la funcin 08. Cuando se ha activado el funcionamiento a
pulsaciones, este parmetro indica la duracin del tiempo
caliente de cada pulsacin.
En algunos controles este tiempo es expresado con tres
cifras cuando es posible regularlo con la precisin de medio
periodo.
08.
Corriente de soldadura (Current)

Esta funcin programa la intensidad de la corriente con que
se ejecutar la soldadura.
09.
Nmero de impulsos (N.Impulse)

Esta funcin permite fijar el nmero de impulsos (caliente +
fro) con los que se ejecutar una soldadura por impulsos.
Captulo V
Pgina 9
10.
Tiempo fro 2 (Cold 2)

Esta funcin regula tiempo fro de cada impulso. Solo se
emplea si se ha programado un nmero de impulsos.
11.
Pendiente de bajada (Slope down)

Es un tiempo que se aade al finalizar el tiempo de
soldadura (07) durante el cual la corriente disminuye desde
el valor inicial hasta el valor final de corriente. El valor inicial
de esta pendiente es siempre igual a la corriente
programada en la funcin 08 mientras que el valor final es
igual al valor mnimo de la corriente. De esta forma se
consigue un enfriamiento gradual del punto de soldadura.
12.
Tiempo fro 3 (Cold 3)

Regula el tiempo que transcurre entre el final de la
soldadura y el inicio del postcalentamiento.
Cuando no se activa la post-soldadura este tiempo no se
ejecuta.
13.
Tiempo de postcalentamiento (Post-heat)

Regula la duracin de un paso de corriente que puede
ejecutarse despus de la soldadura para conseguir un ciclo
trmico apropiado a las caractersticas del material soldado.
14.
Corriente de postcalentamiento (Post power)

Esta funcin regula el valor de la corriente durante el tiempo
de post-calentamiento (13).
15.
Tiempo de mantenimiento (Hold time)

Tambin llamado ENFRIAMIENTO o FORJA, regula el
tiempo entre el final del paso de corriente y la apertura de
los electrodos. Favorece un rpido enfriamiento de la
soldadura y evita que sta sea solicitada por tensiones
mecnicas latentes en las piezas antes de adquirir
resistencia al enfriarse. Durante este tiempo se termina de
realizar la forja por lo que es muy importante que se enfre
el punto bajo presin.
16.
Intervalo (Off)
Tambin llamado tiempo de PAUSA, regula el intervalo de
tiempo entre una soldadura y la siguiente cuando se trabaja
en ciclo repetitivo o automtico.
Captulo V
Pgina 10

17. Encadenamiento
Esta funcin permite efectuar un ciclo de soldadura nico
formado por dos o mas programas que se unen logrando un
solo programa que puede ser de composicin y complejidad
extraordinarias.
GAMA DE VALORES DE LAS DISTINTAS FUNCIONES
5.4.2.
OTRAS FUNCIONES OPERATIVAS
Hay controles que disponen de unas funciones complementarias a

algunas de las funciones antes indicadas que permiten asegurar o
mejorar la regularidad en sus prestaciones.
A continuacin enumeramos las funciones ms comnmente
empleadas:
21.
Incrementos de corriente
Esta funcin permite programar unos incrementos de
corriente cada determinado
nmero
de
soldaduras
efectuadas ( por escalones )
o siguiendo unas curvas
predeterminadas, lo cual
sirve para compensar el
desgaste de los electrodos.
Al incrementar gradualmente la corriente a medida
que va aumentando la
seccin de la cara activa de
los electrodos se puede
6-5
Captulo V
Pgina 11

mantener constante la relacin dimetro/intensidad
( ver 6-5 ).
La utilizacin de esta funcin est particularmente indicada
cuando se utiliza el control en modalidad de corriente
constante, pero tambin es aconsejable emplearla en la
modalidad de porcentajes de potencia ( cap.5.6.3.2 ).
22.
Compensacin de caidas de tensin en la red de

alimentacin.
Las variaciones de la tensin de red provocan una
alteracin proporcional de la corriente de soldadura y por
tanto una inconstancia en la calidad de las soldaduras.
Hay controles que pueden compensar esas cadas de
tensin variando automticamente la regulacin de la
corriente de soldadura para que no quede afectada por la
irregularidad de la red.
Esta compensacin suele ser efectiva para variaciones
entre +10% y un -20% de la tensin nominal de
alimentacin.
23.
Garanta del paso de la corriente de secundaria.

La funcin de garanta de corriente secundaria se utiliza
para facilitar la soldadura de chapas y varillas con trazas de
xido o suciedad. La oxidacin y suciedad de las piezas
puede dificultar el paso de corriente durante la primera fase
de la soldadura y reducir de forma variable el tiempo real de
paso de corriente en distintas soldaduras.
Con esta funcin hasta tanto la corriente no supere un
umbral preestablecido de 2000 A, no empieza a contar el
tiempo de soldadura y se uniformiza el tiempo real de paso
de corriente. Si, alcanzado el lmite de los 99 periodos de
soldadura, no se ha logrado superar el umbral de los 2000
A, el control seala que la soldadura no ha sido conseguida
y aparece un mensaje de error.
24.
Mando con solo presin.

( Funcin No suelda ) Permite realizar toda la secuencia y
movimientos sin corriente para la comprobacin de tiles y
presentaciones de piezas.
Con la utilizacin de un pulsador o un doble estadio
suplementario en el pedal de la mquina se puedan realizar
los ciclos de movimiento y esfuerzo sin corriente, para
comprobar el correcto posicionamiento de los electrodos
sobre la pieza.
25.
Doble carrera de acercamiento.

Esta funcin se usa cuando el circuito neumtico de la
mquina lo permite.
Captulo V
Pgina 12

Al abrir los brazos con la carrera larga se salvan obstculos
en la pieza para llegar a la zona de soldadura donde se
puede emplear una carrera mas corta que permite una
mayor cadencia.
Esta funcin es especialmente interesante para las pinzas
de soldadura.
5.4.3.
FUNCIONES INFORMATIVAS
Estas funciones an cuando no intervienen propiamente en el ciclo

de soldadura, tienen por misin informar sobre determinados
valores o hechos acaecidos durante el soldeo facilitando al
operador la toma de decisiones. Los controles pueden llevarlas
incorporadas o permitir comunicacin con PCs. para
suministrarlas despus de cada soldadura o cuando se le soliciten
las siguientes informaciones
26.
27.
28.
29.
30.
31.
32.
El valor de la corriente de la ltima soldadura.

El ngulo de conduccin de la corriente de la ltima
soldadura.
El tiempo de soldadura.
El programa de soldadura utilizado.
La presin suministrada o la fuerza aplicada.
El nmero de soldaduras efectuadas a partir de la ltima
puesta a cero, ( reset ) del control.
Todos los datos de la secuencia de soldadura
conectndolos a un PC.
Estas funciones permiten conocer datos de aquellos puntos que

deseemos, como el nmero del programa empleado, corriente de
soldadura con que se ha soldado, tiempo de soldadura, si ha
actuado alguna vigilancia, etc... en resumen, podemos obtener
toda la informacin que pueda solicitar un control estadstico de la
calidad de la soldadura y de los parmetros que intervienen en
ella.
Tambin pueden obtenerse, si se dispone del soft apropiado, los
grficos correspondientes con los valores de puntos
predeterminados.
No describimos las funciones que puede llevar el control para
comunicar esas funciones informativas y las que componen su
secuencia por pertenecer mas a un proceso de automatismo que a
uno de soldadura y corresponder este campo a otro tipo de
especialistas que no necesitan conocer la soldadura propiamente
dicha.
Podemos enumerar el empleo de algn Interfaz para comunicarse
de Buses de Campo como el Profibus, DeviceNet, InterBus, la
Captulo V
Pgina 13

conexin serie a un puerto de PC para utilizar la red Ethernet,
etc... y es seguro que en pocos meses esta enumeracin quedara
corta y ser superada.
5.4.4.
FUNCIONES DE VIGILANCIA
Estas funciones informan inmediatamente despus de cada

operacin de soldeo si algn valor se ha apartado de los lmites
preesatablecidos.
Algunos controles incluyen entre estas funciones avisos sobre
elementos de la mquina no relacionados con el ciclo de
soldadura tales como actuaciones de termostatos, caudalmetros,
presostatos, u otras seguridades que contenga la mquina.
5.4.5.
FUNCIONES DE AYUDA PARA LA CORRECTA

INSTALACIN DEL PROPIO CONTROL
Estas funciones son indispensables para el integrador o instalador

del control sea en una mquina nueva o en una ya existente a la
que se le quiera instalar un nuevo control.
El usuario que recibe una mquina de un suministrador
competente la recibe ya en condiciones y no necesita acceder a
estas funciones.
Las funciones mas caractersticas son el retardo de primera
insercin y el calibrado de las mediciones de intensidad descritas
en ( cap. 5.5.1. y 5.6.2. ) y un men de auxilio a la instalacin
cuyo acceso precisa generalmente de un cdigo que recibe el
instalador del fabricante.
Posiblemente no hayamos incluido algunas de las disponibilidades
actuales y, es seguro que en un futuro muy prximo tendremos
controles con mas funciones o con funciones de uso mas prctico.
Con la aplicacin del esfuerzo mediante motor elctrico quedan
modificadas unas funciones y aparecen otras integradas en el
control del motor y aparecer una nueva familia de controles.
Cuando se extienda fuera de su principal campo de aplicacin,
actualmente las pinzas-robot, esperamos que esos nuevos
controles se vayan uniformando en cuanto a funciones disponibles
en ellos.
Captulo V
Pgina 14

5.5.
REGULACION,CONTROL
CORRIENTE DE SOLDEO
MEDICION
DE
LA
Salvo casos muy especiales como el control por transistor para

maquinas de microsoldadura ( ver 20-4 ), la soldadura por
descarga de condensadores ( ver 19-4 ), algunas maquinas de
soldar a tope y pequeas maquinas de soldar de accionamiento a
mano o por pedal, la corriente principal se regula mediante el
recorte del tiempo de conduccin de los periodos de corriente
alterna mediante un SCR ( ver 7-5 ).
7-5
Los tiristores que conectados en antiparalelo conforman el SCR
inician el paso de corriente cuando reciben una seal elctrica de
caractersticas determinadas proveniente de la unidad de
encendido del control y una vez empiezan a conducir solo dejan
de hacerlo cuando desaparece, pasa por cero, la corriente a
travs de ellos y por lo tanto se les tiene que ordenar que
conduzcan en cada semi-periodo. El control, a travs del mdulo
de encendido, enva unas seales perfectamente simtricas que
regulan el punto de la senoide de tensin en el cual se inicia la
conduccin con lo que se puede regular muy finamente la tensin
e intensidad de la soldadura ( ver 8-5 ).
El conseguir las pendientes de subida o bajada de la intensidad (
slope up o down ) se obtiene por la variacin semiperiodo a
semiperiodo de los ngulos de encendido ( ver 9-5 ).
As pues podemos considerar que intervienen tres elementos
principales en la regulacin de la corriente.
A.- El control que de forma independiente de las secuencias de
tiempo, aunque luego se interrelacionen, enva una seal
Captulo V
Pgina 15

sincrnica con la frecuencia de la red de alimentacin y regula el
punto exacto de la onda donde se iniciar el paso de corriente.
8-5
B.- La unidad de encendido que transforma esa seal en los
impulsos que precisa el buen funcionamiento del SCR y que suele
estar mas cerca del SCR que del control.
9-5
C.- Un SCR que en otro lugar de la mquina y equipado con sus
seguros de temperatura y su refrigeracin se limita a dejar pasar la
corriente justo cuando se lo ordenan.
Captulo V
Pgina 16

Este proceso se realiza tambin con frecuencias de 1000 o mas
periodos con la misma precisin y eficacia permitiendo la solucin
inverter ( ver 18-4 ).
En el mismo croquis ( ver 7-5 ) se detecta la imposibilidad de
hacer conducir durante los 180 de una semionda debido a que la
reactancia de los circuitos origina un retraso de la corriente
respecto a la tensin e impide conectar un thiristor cuando el otro
todava conduce para evitar un cortocircuito. El ngulo de
conduccin mximo de la senoide de tensin esta alrededor de los
130.
Basados en estos principios de funcionamiento existen las
siguientes funciones.
5.5.1.
RETARDO DE PRIMERA INSERCION
Si los bobinados que rodean una importante masa magntica,

como es la del ncleo del transformador, reciben la tensin en el
momento de mayor variacin de sta, se produce una muy
importante demanda de corriente magnetizante, una punta de
consumo que afecta negativamente y puede causar daos en la
red de alimentacin, hacer saltar los magnetotrmicos, fundir los
fusibles y averiar la SCR y por ello, en los controles, cualquiera
que sea el punto de encendido preseleccionado para el trabajo, el
primer encendido se hace con un ngulo que acostumbra a oscilar
entre los 72 y los 85. Este valor lo puede ajustar un experto en el
interior del control utilizando un ampermetro con memoria o un
osciloscopio en que se puedan leer las puntas de consumo de las
dos semiondas al conectarse y hacer que sean reducidas e
iguales ( ver 10-5 ).
10-5
Generalmente el procedimiento a seguir es el siguiente: programar
el control con su mxima potencia pero realizar los ciclos de
soldadura en vaco interrumpiendo para ello el circuito secundario
interponiendo un aislante entre los electrodos e ir regulando, sea
por el teclado o por el potencimetro, hasta conseguir que la
absorcin de lnea de la semionda positiva y de la negativa estn
equilibradas.
Captulo V
Pgina 17

Normalmente ya se entregan los controles ajustados a un valor
que aunque no sea el ptimo que la impedancia propia de la
maquina pida es suficientemente aproximado.
5.5.2.
MEDICIN DE LA CORRIENTE
Se utiliza un transductor consistente en una bobina que rodea una

conduccin de la corriente de soldadura, por ejemplo, a un brazo
donde se crea una tensin motivada por las variaciones del campo
que genera el paso de una corriente alterna, y esta tensin
debidamente tratada informa al control de la corriente que est
pasando por ese conductor.
Actualmente los transformadores de soldadura normalizados ya
llevan en su interior esa bobina de caractersticas tambin
normalizadas. ( 150 mV. con una carga de 1000 Ohmios ).
Es importante sealar que la muy baja tensin que produce la
sonda, 150 mV, obliga a que todas las conexiones en su circuito
sean de baja resistencia, atornilladas, y de ser indispensable que
atraviesen el contacto de un rel este tiene que ser con capa de
oro. Los jaks o bananas o cualquier otro tipo de contacto de
escasa presin y superficies de contacto normales pueden
introducir resistencias variables que falsean los datos que
suministra la sonda. En el control, un algoritmo, una
transformacin matemtica, traduce esa seal a un valor efectivo
de la corriente, que se utiliza como simple lectura de esa corriente
o para los tipos de controles que veremos a continuacin.
El valor de la corriente que el control mide y visualiza corresponde
a la media de los valores Irms ( corriente eficaz ) medidos en cada
semiperiodo del tiempo de soldadura.
El valor mostrado se refiere siempre al reglaje principal, es decir,
la correspondiente al valor programado en la funcin CORRIENTE
DE SOLDADURA ( 08 ). En algunos controles con dos calores se
pueden medir ambas corrientes. En el caso de soldadura a
pulsaciones este valor suele corresponder al valor del ltimo
impulso.
Debido a las deformaciones de las ondas de la corriente que
queremos medir, cuyas deformaciones varan segn la regulacin
de potencia con que se trabaja, no se puede afirmar que ese valor
sea tericamente correcto; pero es mas que suficiente para el uso
que le damos en las mquinas de soldar por resistencia.
En las mquinas que sueldan con corriente continua tambin se
puede medir la corriente gracias a la ondulacin de esta corriente
producida por la rectificacin, pues con una corriente continua
perfecta es tericamente imposible dicha medicin. Cuando se
efectan soldaduras con tiempos inferiores a los 2 o 3 periodos, y
especialmente en las mquinas de corriente alterna, la intensidad
Captulo V
Pgina 18

que se lee o se regula solo sirve a efectos comparativos para
poder reproducir el trabajo que se realiza con la misma mquina,
pues la pendiente de esa corriente y las irregularidades en el inicio
de su paso hacen muy difcil, y no es indispensable, su medicin
correcta.
En algunos controles se puede conocer el ngulo de conduccin
de la corriente de soldadura correspondiente a la media de los
grados de conduccin en cada semiperiodo de la soldadura, cuyo
valor mximo, de la onda de corriente es de 180 ( ver 11-5 ).
11-5
5.6.
TIPOS DE CONTROLES
Es de capital importancia para la industria en general y

especialmente para la automovilstica asegurar la fiabilidad en
todas las piezas soldadas a puntos o por protuberancias. Se
procura realizar el mnimo posible de puntos de soldadura pero a
condicin que sean buenos. La Calidad concertada y el Just in
time exigen unos medios de produccin cada vez ms fiables.
Se han creado uno tipos de controles que pretenden dar respuesta
a esta exigencia de calidad y fiabilidad; pero con la tecnologa
actual an no se consigue garantizar el 100% de calidad.
Adems queremos dejar bien entendido que no se debe esperar
que los controles hagan milagros ya que la obtencin de buenas
soldaduras no es solo misin del control, depende tambin de
disponer de una buena mquina, del mtodo empleado, de la
buena y regular presentacin de las piezas y de que se controlen
el proceso de fabricacin, la cara activa del electrodo, etc...
Captulo V
Pgina 19

Estos controles consiguen mejorar la calidad de forma apreciable
basndose en la informacin que se recibe mientras esta
producindose la soldadura o de cada soldadura ya realizada.
Una clasificacin para estos controles la establecemos como
sigue:
- Convencionales con autovigilancia.
- Trabajando a intensidad constante y programada.
- Autorregulables segn informacin del punto soldndose.
5.6.1.
CONTROLES
CONVENCIONALES
AUTOVIGILANCIA
CON
Son aquellos controles que soldando correctamente, no

compensan automticamente los efectos causados por las
variables externas las cuales pueden incidir en la calidad y
regularidad de la soldadura. Se entiende por variables externas
todos aquellos factores externos al control que pueden modificar la
ejecucin de una buena soldadura, tales como:
- Cadas de tensin en la red.
- Aumento de la cara activa del electrodo por su sucesivo
aplastamiento.
- Derivaciones de corriente por contacto de los brazos o
porta-electrodos con las piezas a soldar.
- Variacin del volumen del material magntico introducido
entre los brazos.
- Variacin en el espesor o numero de las piezas a soldar.
- Variaciones del esfuerzo aplicado.
etc...
Para ayudar al operador a detectar anomalas, estos controles
disponen de unas funciones que sin corregir el defecto suministran
informacin sobre l para que el operador pueda obrar en
consecuencia.
Los controles convencionales se emplean comnmente en
mquinas simples o en mquinas que por su aplicacin no
precisan una mayor exigencia de calidad y fiabilidad.
Generalmente disponen de vigilancias que aseguren la buena
calidad de la soldadura ejecutada.
Captulo V
Pgina 20

5.6.1.1.
Lmite mnimo de corriente
Establece un valor de corriente mnimo y controla que la corriente

suministrada por la mquina de soldadura sea superior al valor
programado en esta funcin. Si la corriente suministrada no
alcanza el valor programado se verificar una condicin de error y
el control dar una alarma.
5.6.1.2.
Lmite mximo de corriente
Establece un valor de corriente mximo y controla que la corriente

suministrada por la mquina de soldadura sea inferior al valor
programado en esta funcin. Si la corriente suministrada supera el
valor programado se verificar una condicin de error y el control
dar una alarma.
5.6.1.3.
Lmite mnimo del ngulo de conduccin
Establece un valor de conduccin mnimo y controla que el ngulo

de conduccin mnimo de la corriente de soldadura suministrada
por la mquina de soldadura sea superior al valor programado en
esta funcin. En caso contrario se verificar una condicin de error
y el control dar una alarma.
5.6.1.4.
Lmite mximo del ngulo de conduccin
Establece un valor de conduccin mximo y controla que el ngulo

de conduccin mximo de la corriente de soldadura suministrada
por la mquina de soldadura sea inferior al valor programado en
esta funcin. En caso contrario se verificar una condicin de error
y el control dar una alarma.
NOTA: Hay controles que disponen de ambas, modalidades, es
decir, lmites de corriente o lmites del ngulo de conduccin, de
modo que el utilizador escoge la modalidad que considera ms
adecuada al tipo de trabajo que est realizando.
Es conveniente utilizar como limites los ngulos de conduccin en
los controles trabajando a intensidad constante, los cuales
consiguen que la intensidad no vare aun cuando, por ejemplo, no
haya pieza, en cuyo caso, aunque la intensidad no haya variado si
que lo habr hecho el ngulo de conduccin que probablemente
se saldr de un limite que est programado y enviar un mensaje
de anomala que por lmites de corriente no se habra producido.
Captulo V
Pgina 21

5.6.1.5.
Bloqueo por soldaduras defectuosas
Los controles con este funcin quedan bloqueados cuando una o

un nmero predeterminado de soldaduras sucesivas se salen de
los limites establecidos.
5.6.1.6.
Nmero de soldaduras
Indica el nmero de soldaduras realizadas desde el ltimo rearme

o puesta a cero (reset) del control. No cuenta las efectuadas sin
pasar corriente. Una vez alcanzado un nivel predeterminado da
una seal de alarma o interrumpe las operaciones. Una
particularidad de esta funcin en algunos controles es que no se
pueda interrumpir el trabajo en una pieza hasta que no se hayan
completado los puntos que lleva a fin de evitar su rechazo
posterior, para lo cual se le deber haber dado al control el dato
del numero de puntos por pieza.
5.6.1.7.
Multiprogramas
Salvo para maquinas sencillas con 1 o 2 programas prcticamente

todos los controles se fabrican actualmente del tipo multiprograma,
o sea, con un solo control se pueden realizar 8, 16, 64, 99 o 192
programas con parmetros diferentes para cada una de las
funciones, lo cual permite el llamar cada uno de esos programas
con su secuencia propia y emplearlo cuando el trabajo a realizar la
necesite.
El reclamo de cada programa puede hacerse a mano o mediante
un PC o PLC que den las instrucciones para ello. Como ya hemos
indicado anteriormente, el uso de tan gran cantidad de programas
no es solo para almacenar los parmetros que se deben aplicar a
distintos tipos de soldaduras, sino para que cada punto pueda
tener su propio programa en instalaciones robotizadas o
multipuntos.
En la conexin de los controles con PLCs. o PCs. tiene que
tenerse en cuenta que entre la orden de inicio y la activacin de
una electrovlvula transcurren unos 20 a 40 ms. y, desde el final
de un ciclo de soldadura hasta el siguiente tambin transcurre un
tiempo del orden de 20 ms. y por lo tanto, determinadas ordenes
al autmata deben prever esos tiempos y no pueden ser
simultneas.
Captulo V
Pgina 22

5.6.1.8.
Lmites de presin o de esfuerzo
Algunos controles se fabrican actualmente con esta funcin

incorporada. Con la seal recibida de un transductor previamente
instalado en la entrada de aire al cilindro o de algn transductor
piezoelctrico el control detecta si hemos soldado con la presin, o
la fuerza, dentro de unos limites preestablecidos.
5.6.2.
CONTROLES
CONSTANTE
FUNCIONANDO
CORRIENTE
Son los actualmente mas usados en la industria del automvil y

han significado un paso importante para la consecucin de una
calidad suficiente
Este tipo de controles aseguran el paso de una determinada
corriente por el punto de soldadura y para ello se autorregulan
recibiendo informacin de la corriente eficaz (Irms) que ha
circulado en cada semiperiodo, comparndola con la deseada y
corrigiendo el ngulo de encendido, el defasaje, mediante un
algoritmo matemtico para conseguir que la media de la corriente
conseguida se ajuste a la deseada.
Adems de esta caracterstica que los define y diferencia de los
otros tipos, disponen tambin simultneamente de las funciones
de autovigilancia como en los ( 5.4.3. y 5.4.4. ) y asimismo
pueden trabajar regulando la intensidad solamente en porcentajes,
o sea, como un control convencional.
Estos controles llamados de CORRIENTE CONSTANTE permiten
pues, regular la corriente de soldadura en dos modos diferentes: el
clsico reglaje en porcentajes y el reglaje a CORRIENTE
CONSTANTE, que se regula directamente en Amperios. La
regulacin a corriente constante, adems de simplificar la
programacin, permite obtener la corriente de soldadura deseada
incluso en presencia de variaciones de factores como: tensin de
lnea, impedancia del circuito de soldadura, condiciones del utillaje
de soldadura, condiciones superficiales de los materiales que se
trabajan etc...
Cuando se instala un control de este tipo en una mquina es
necesario efectuar una operacin de autocalibrado, con la cual el
mismo control reconoce las caractersticas de la mquina y se
autoajusta para que los valores de intensidad sean reales. Si hay
un cambio importante en la longitud de los brazos o escote de la
mquina o pinza de soldadura es recomendable repetir el
autocalibrado, de fcil ejecucin siguiendo las instrucciones del
fabricante del control.
En algunos controles esta funcin se efecta automticamente
con una suficiente precisin al realizar la primera soldadura.
Captulo V
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Obviamente, en las maquinas que se adquieren con ese control
instalado no es preciso esta operacin.
5.6.2.1.
Seguridad en la calidad obtenida
Los controles a corriente constante aseguran el paso de corriente

necesario para obtener una buena calidad de soldadura, pero, no
aseguran que se haya conseguido ese objetivo.
Puede ocurrir y ocurre a veces, sea por diseo o por otras causas,
que hayan derivaciones de corriente que disminuyan el paso de
sta por el punto a soldar, como en el caso de puntos vecinos o de
contactos indeseados entre chapas o entre chapas y brazos.
Tambin pueden haber importantes variaciones en las resistencias
que generan el calor de soldadura por la calidad superficial o de
presentacin de las piezas que modifican la situacin de la
energa total depositada ( ver 12-5 y el cap. 1 ).
12-5
Otro factor importante es la variacin del dimetro de la cara
activa del electrodo que al aumentar hace disminuir la densidad de
corriente en el punto puesto que el control no deja que la cantidad
de corriente vare.
5.6.2.2.
Incrementos automticos de corriente
A fin de compensar el aumento de dimetro por desgaste de la

cara activa del electrodo y la disminucin de densidad elctrica en
la soldadura, los controles a corriente constante tienen la
posibilidad de ir aumentando la corriente a medida que se va
desgastando el electrodo
Para determinar la evolucin del incremento de la corriente de
soldadura durante la vida de los electrodos se programa una curva
de incrementos. Esta curva se conforma con uno o ms
segmentos o escalones y para cada escaln se tiene que
Captulo V
Pgina 24

programar el numero de soldaduras y el correspondiente
porcentaje de incremento de corriente ( ver 2-2 y 103-6 ).
Los controles actuales con la posibilidad de programarles
incrementos de corriente, van corrigiendo los limites de corriente
establecidos en funcin de los aumentos de cada escaln.
En la soldadura de chapas galvanizadas puede emplearse este
tipo de control con sus incrementos automticos de corriente;
pero, la prctica actual que se esta mostrando mas efectiva y que
garantiza mejor la calidad es la de reavivar muy frecuentemente la
cara activa de los electrodos permitiendo muy poca variacin del
dimetro de sta.
5.6.2.2.1.
Incrementos no lineales, uso completo de la

funcin incremental
En la realidad el aumento de la seccin de la cara activa del

electrodo sobre la chapa no es lineal. Si se desea obtener el
mximo de constancia en las condiciones de trabajo se deber
obtener una curva de incrementos no lineales que se define a
travs de un cierto nmero de escalones para cada uno de los
cuales deberemos calcular el incremento de intensidad o
porcentaje de aumento de esta y el numero de soldaduras que se
pueden hacer antes de iniciar el escaln siguiente. Vean una
curva orientativa en ( ver 2-2 y 102-6 )
Esta curva de incrementos requiere un adecuado conocimiento del
desgaste de los electrodos y de los parmetros de soldadura
necesarios durante la vida de los mismos y por lo tanto es
necesario ejecutar numerosas pruebas de soldadura para
determinar las condiciones de trabajo en los diversos momentos
de la vida de los electrodos. Es una labor larga que requiere
meticulosidad, un buen conocimiento de la tcnica de la soldadura
y del objetivo a alcanzar y realizar pruebas de resistencia
destructivas durante el estudio.
Conociendo la curva de incrementos se determinan los escalones
que queremos aplicar as como los valores de los incrementos de
corriente y numero de soldaduras de cada uno de ellos Los
controles suelen disponer de unos mens para introducir todos
esos valores a aplicar de los distintos escalones de trabajo.
Con el electrodo nuevo, fresado, reavivado y el contador de
soldaduras puesto a cero se van realizando sucesivamente todas
las soldaduras cambiando de escaln, de intensidad,
automticamente cuando le corresponde hasta que el control
avisa que se debe cambiar el electrodo ( ver 13-5 ).
Captulo V
Pgina 25
13-5
5.6.2.2.2.
Incrementos lineales, uso simplificado de la

funcin incremental
Se puede utilizar esta funcin incremental de forma simplificada

programando un incremento lineal que es una aproximacin que
permite obtener buenos resultados en la mayora de las
aplicaciones y utiliza tan solo un porcentaje de incremento para el
numero total de soldaduras que se pretende realizar sin cambiar o
reavivar los electrodos Para calcular esos valores se tienen que
realizar soldaduras con los electrodos nuevos y tomar nota del
valor de la intensidad con que se realizan las satisfactorias. A
continuacin se tienen que ir realizando soldaduras que van
desgastando el electrodo hasta que veamos el limite al que
podemos llegar con la corriente que da la maquina y el dimetro
que alcanza el electrodo realizando soldaduras tambin
satisfactorias segn resultados de la prueba destructiva.
Se calcula el porcentaje de incremento de la corriente y ese dato
se introduce en el control junto con el nmero de soldaduras a
realizar con un mismo electrodo.
Ejemplo:
Efectuada las pruebas de soldadura se ha determinado que la vida
utilizable, sin reavivar, de los electrodos es de 2.000 soldaduras.
Tambin se ha verificado que con los electrodos nuevos la
corriente necesaria es de 15 kA, mientras que despus de las
2.000 soldaduras el aumento del dimetro de los electrodos
requiere una corriente de 19 kA.
Se calcula el porcentaje de variacin:
Se programa la mquina para trabajar con un solo escaln en el

cual se introduce como nmero de soldaduras a realizar las 2000
y como porcentaje de variacin de la intensidad durante el
transcurso de ese escaln, el 26%.
El programa de soldadura se regula con los parmetros
necesarios para ejecutar la primera soldadura, es decir, el reglaje
que permite obtener su corriente necesaria, 15 kA. en este caso.
Captulo V
Pgina 26

No importa si el control est programado para una modalidad en
porcentaje o en corriente constante, la funcin incremental es
operativa en ambas modalidades. En este punto ya se puede
iniciar la soldadura, y la corriente ira variando hasta el aumento
programado del 26% que se alcanzar con el punto nmero 2000 (
ver 14-5 ).
14-5
Entonces el operador sustituye o reaviva los electrodos a su
dimetro original, pone a cero el contador de puntos y se puede
iniciar otra vez el mismo proceso.
5.6.3.
AUTORREGULABLES SEGN INFORMACION DEL

PUNTO CUANDO SE EST PRODUCIENDO
Estos controles no se limitan a aplicar las condiciones que el

ingeniero de soldadura ha predeterminado como en el caso de los
controles convencionales, o a mantenerlas como en los controles
trabajando a corriente constante, sino que reciben informacin
desde el mismo punto de soldadura de lo que esta ocurriendo
durante la soldadura Algunos fabricantes les dan el nombre de
adaptativos por su objetivo de adaptarse a las condiciones de
la soldadura.
Con estos controles tampoco se puede tener la certeza de que
todas las soldaduras salen bien y con una calidad regular, por lo
que no evitan la necesidad de comprobaciones peridicas: pero
los niveles de calidad que con un uso apropiado de estos
controles se puede obtener ya puede considerarse como muy
satisfactorio para la mayora de las aplicaciones industriales de la
soldadura.
Captulo V
Pgina 27
5.6.3.1.
Funcionamiento
resistencia
variacin
negativa
de
la
Su funcionamiento est basado en la variacin de las resistencias

elctricas de las chapas a medida que se van calentando al
realizar el punto de soldadura ( ver 6-1 ).
La resistencia elctrica entre los dos electrodos tal como se vio en
(cap. 1.1.2 ) se compone de la suma de las resistencias de
contacto electrodo pieza, mas la resistencia del metal de las
piezas mas la resistencia de contacto entre piezas
Rc1+Rm1+Rp+Rm2+Rc2.
La curva de variacin de .la suma de esas resistencias durante la
soldadura ( ver 15-5 ) comienza con un tramo descendente, que
corresponde al asentamiento del material y de los electrodos, e
incluso horizontal si se tiene un muy buen contacto inicial
electrodo-pieza, Rc.
15-5
Despus de este tramo se inicia la subida debido al aumento de
las Rm1 y Rm2 motivado por calentamiento que se est
produciendo en el propio metal hasta alcanzar un punto mximo a
partir del cual se produce un descenso. El descenso aparece justo
cuando se funde el material, es decir, cuando se inicia la unin
entre las piezas. Se han unido las chapas formando una pequea
lenteja y por lo tanto ha desaparecido la resistencia de contacto
entre las chapas Rp. La temperatura de fusin es una constante
fsica por lo que la resistencia ya no se incrementa por efectos de
la temperatura; sino que disminuye a medida que va aumentando
el dimetro de la lenteja, de la seccin de paso de la corriente a
travs de material fundido. Con esta disminucin de la resistencia
tenemos una nueva variable que podemos utilizar para controlar la
soldadura dada su repetitividad en condiciones similares.
Captulo V
Pgina 28

Al control se le introduce un nuevo parmetro llamado incremento
negativo de la resistencia, A ( Delta R ),o sea disminucin de
sta, y su misin es interrumpir la corriente cuando se ha
alcanzado el porcentaje de disminucin que coincide con el
dimetro de lenteja deseado.
Cuando lo que se tiene que soldar son chapas galvanizadas las
curvas de resistencia quedan muy afectadas por la menor
resistencia elctrica del cinc y su evaporacin a bajas
temperaturas y por ello no se justifica el uso de este tipo de control
para soldar ese material.
En la soldadura por protuberancias la forma de la curva de
variacin de resistencia en la zona a soldar imposibilita el uso de
este tipo de control.
El microprocesador interno del control, adems de desarrollar las
funciones normales de temporizacin, mide durante la soldadura
la tensin entre los electrodos y la corriente de soldadura en su
verdadero valor eficaz (RMS). Con estos dos parmetros calcula
la resistencia elctrica del metal en la zona de soldadura. Esta
variacin de la resistencia a lo largo de una soldadura, repetimos,
sigue una curva determinada para el acero con caractersticas
repetitivas y por lo tanto utilizable como patrn de calidad del
punto.
El microprocesador del control memoriza el valor mximo de la
resistencia, calcula el porcentaje de disminucin de resistencia e
interrumpe la soldadura cuando este porcentaje de variacin
negativa de resistencia, llamado R alcanza el valor que se ha
previamente programado.
El valor del R a programar depende de los espesores a soldar y
del dimetro de la lenteja que se desea obtener.
Resumiendo, el hecho de haber cado la resistencia indica que
ha desaparecido la resistencia de contacto entre ambas chapas y
por lo tanto se ha producido una correcta lenteja con la
soldadura.
A este tipo de control se le introducen tambin todos los
parmetros como si se tratara de un control convencional a
excepcin del tiempo de soldadura para el cual se fijan unos
lmites mnimo y mximo dentro de los cuales se le permite oscilar.
Adems se le introduce el nuevo parmetro: R
Durante la soldadura, el microprocesador del control, va
calculando el porcentaje de variacin negativa de resistencia y
adapta los parmetros para conseguir el R previsto dentro de
los lmites de tiempo prefijados
La variacin del tiempo de soldadura solo es de unos pocos
periodos cuyos lmites se pueden fijar a voluntad, por lo que su
interferencia en la produccin o en un proceso automtico de una
mquina especial est limitado.
Captulo V
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En caso que las variaciones externas sean excesivas y el control
en su empeo de conseguir el R previsto se vea precisado a salir
de los lmites prefijados dar una seal de error.
Ejemplos del comportamiento de un control adaptativo al variar el
dimetro de la parte activa de los electrodos.
Ejemplo de una soldadura efectuada sobre acero dulce de
espesor 2+2 mm y con un R del 10%
Dimetro de los electrodos:
7 mm
Corriente de soldadura:
11.500 A (eficaces)
Fuerza entre los electrodos:
420 daN
Tiempo de soldadura:
12 periodos
Diagrama de la curva de resistencia, ( ver 16-5 ) correspondiente
a dimetro 7mm. Despus de un cierto nmero de puntos el
dimetro de la cara activa de los electrodos habr aumentado por
razn del aplastamiento.
El control se adapta a la nueva circunstancia y modifica sus
valores para seguir obteniendo el 10% de R.
16-5
Cuando el dimetro de la cara activa de los electrodos pasa a ser
de 8 mm, los nuevos valores son:
8 mm.
11.800 A (eficaces).
420 daN.
16 periodos.
a dimetro 8mm.
Despus de otro cierto nmero de puntos el dimetro de la cara
activa de los electrodos habr aumentado otra vez, sigue el
Captulo V
Pgina 30

aplastamiento. El control se adapta a la nueva circunstancia y
vuelve a modificar sus valores para seguir obteniendo el 10% de
R.
17-5
Cuando el dimetro de la cara activa de los electrodos pasa a ser
de 9 mm, los nuevos valores son:
9 mm
12.300 A (eficaces)
420 daN
18 periodos
a dimetro 9mm.
En el caso que el lmite de tiempo mximo se haya programado a
18 periodos el control no podr continuar su adaptacin por
encima de este valor y dar una seal de error.
18-5
Captulo V
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OBSERVACION: Estos controles y el que funciona a energa
constante que describimos a continuacin necesitan detectar la
tensin entre los electrodos. Lo hacen generalmente mediante un
pequeo conductor conectado a una brida en los propios
portaelectrodos o en los brazos. En algunos tipos de pinzas
colgantes con transformador incorporado no es visible dicho
conductor.
5.6.3.2.
Funcionamiento a energa constante
La base de la aplicacin de este control es el principio de que a

igualdad de energa empleada obtendremos la misma cantidad de
calor y por tanto la misma cantidad de material fundido La Ley de
Joule, dice que el producto de la intensidad de la corriente de
soldadura (I) por la tensin secundaria (V), por el cos . y por el
tiempo (t) determina la energa trmica (Q) que ha contribuido en
la realizacin de la soldadura, expresada en Julios (W s).
Q = I . V . cos . t
El control a ENERGIA CONSTANTE se encarga de que este
producto sea siempre constante. Durante la propia ejecucin de
un punto de soldadura y entre los sucesivos puntos de soldadura
pueden existir muchas variaciones, todo es variable, vara la
Intensidad de corriente, vara la tensin y vara incluso el cos de
la propia mquina (p.e: debido a la mayor introduccin de la chapa
entre los brazos). El control a energa constante juega con el
tiempo aumentndolo o disminuyndolo con el fin de que el
producto permanezca constante pero dentro de variaciones en el
tiempo que puedan admitirse ( ver 19-5 ).
19-5
Captulo V
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Tambin como en el caso de los controles a intensidad constante

se pueden programar unos escalones, en aquellos controles que
incorporen esta posibilidad, con un porcentaje de aumento de la
energa y el numero de puntos a realizar para compensar el
aumento de dimetro de la cara activa de los electrodos por
desgaste y aplastamiento y, tambin es preciso estudiar esas
curvas de incremento prestando atencin a las variaciones del
tiempo de soldadura admisibles.
A este tipo de control se le introducen todos los parmetros como
si se tratara de un control convencional a excepcin del tiempo de
soldadura para el cual se fijan unos lmites mnimo y mximo
dentro de los cuales se le permite oscilar. Adems se le introduce
un nuevo parmetro: la ENERGIA, que corresponde a la energa
trmica necesaria para realizar adecuadamente la soldadura.
Durante la soldadura, el microprocesador del control, registra la
corriente de soldadura en su verdadero valor eficaz (RMS), la
componente ohmica de la tensin entre los electrodos ( V cos ) y
el tiempo en periodos. El microprocesador procesa estos datos y
adapta los parmetros para conseguir la energa trmica
necesaria. Al variar la intensidad y la tensin determina la
variacin del tiempo dentro de los lmites prefijados con el fin de
conseguir que la energa depositada sea constante Q=K.
La variacin del tiempo de soldadura corresponde solo a unos
pocos periodos cuyos lmites se han fijado a voluntad, para que no
interfieran ni en la produccin ni en el proceso automtico en caso
de tratarse de una mquina especial.
En caso que las variaciones externas sean excesivas y el control
en su empeo de conseguir la energa necesaria, se vea
precisado a salir de los lmites prefijados dar una seal de error.
Este control est obteniendo muy buenos resultados en la
soldadura
de
chapas
galvanizadas
prolongando
considerablemente la vida de los electrodos comparndolo con lo
que se consigue trabajando a intensidad constante, puesto que en
su autorregulacin no se producen las crestas de corriente que
erosionan la superficie de la cara activa del electrodo.
5.6.4.
VARIACION AUTOMATICA DEL

APLICADO A LA SOLDADURA
ESFUERZO
Es una importante funcin que amplia notablemente el campo de

aplicacin de los controles multiprogramas.
La mquina tiene que tener instalada una electrovlvula
proporcional la cual hace variar la presin que alimenta el cilindro
Captulo V
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siguiendo las rdenes del control, o ser una mquina equipada de
equipo de presin por motor elctrico.
Con esta funcin se pueden usar y reclamar programas con
diferentes presiones y por tanto diferentes esfuerzos en los
soldeos.
En los programas con incrementos programados de intensidad o
energa, a medida que se cambia de escaln de regulacin de
stas, puede aumentarse la presin lo cual permite llegar a soldar
con un dimetro de la cara activa del electrodo, que con la presin
constante desde el inicio no se puede alcanzar.
La inclusin y el uso en los controles de esta funcin se esta
incrementando rpidamente por sus obvias ventajas y la simbiosis
presin-corriente en los controles cada vez estar mas
perfeccionada.
5.7.
CONTROLES
PARA
EQUIPOS
FRECUENCIA INVERTERS
DE
MEDIA
En las cada vez mas usadas pinzas o mquinas equipadas para

soldar con corriente continua procedente de un equipo de media
frecuencia se montan unos controles electrnicos cuyas funciones
y secuencias son las mismas que en los controles ya descritos;
pero hay ciertas diferencias internas que lo hacen especial para
este tipo de mquinas.
Sus principales caractersticas diferenciadoras son el controlar
una intensidad realmente constante y su regulacin del tiempo en
milisegundos y no en periodos.
Dado que el convertidor de frecuencia ya contiene una buena
parte de las funciones es posible llegar a la integracin de ambos
o a poder efectuar todas las secuencias con solo el equipo
convertidor mediante el uso de un ordenador equipado con un soft
especial.
Esperamos muchas novedades en los controles de los equipos de
media frecuencia por los muy pocos aos con real aplicacin en la
industria de esta tecnologa.
5.8.
CONEXIN DEL CONTROL CON LA MQUINA
Los controles estn interconectados con todos los elementos de la

mquina y reciben o envan seales elctricas que intervienen en
las seguridades y el funcionamiento de todo el conjunto.
Salvo las conexiones de energa del SCR, y del transformador casi
todo el conexionado est, como mximo, a la tensin de maniobra
de seguridad.
Captulo V
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El control propiamente dicho est integrado dentro de un cofre
cerrado o abierto, un rack, montado sobre la mquina o en un
armario aparte, exclusivo para l o integrado con otros
automatismos.
Sus principales componentes son:
a.- Transformador que alimenta el control a la tensin de
seguridad. Es una unidad separada del control para que a este no
llegue la tensin de la red.
b.- Mdulo de encendido. Es una unidad separada del control y
conviene que est situada cerca del SCR. No obstante algunos
controles la llevan incorporada.
c.- Bobina para la de medicin de la corriente de soldadura,
transductor, necesariamente separada del control. Puede estar
incorporada al transformador.
d.- El control, compuesto por una o mas placas con sus circuitos
integrados, unidas a una cartula con los pulsadores, teclas o
interruptores para su programacin y control y montado sobre un
cofre metlico. Cuando esta destinado a ser integrado en robots o
mquinas especiales puede no llevar cartula.
Estos elementos a.-, b.-, c.- ,d.- son los que acostumbran a
componer un Kit o sea, lo que se acostumbra a suministrar como
un control para montar en una mquina si no se especifica de otra
manera.
e.- Determinados controles, con o sin cartula de mandos pueden
programarse mediante un programador exterior porttil, a distancia
o conectandolo
f.- Un SCR ya equipado con su refrigeracin y sus elementos de
seguridad y proteccin. Se considera aparte debido a que sus
caractersticas tcnicas son variables y dependen de la potencia y
tensin de la mquina, lo cual no ocurre con el resto de
componentes del control.
g.- Aunque no se acostumbra a considerarlos integrados en el
control es conveniente saber que hay elementos de las mquinas
que quizs deban ser sustituidos cuando se las moderniza o se
les cambia el control, como los pedales dobles o sencillos, los
pulsadores para el mando a dos manos, y los posibles
presostatos, caudalmetros, termostatos, electrovlvulas, etc...
Adjuntamos ( ver 20-5 ) una hipottica instalacin de un control
donde se ve una cantidad de entradas y salidas, que en algunos
casos pueden ser mas.
Es importante que todas estas conexiones estn perfectamente
sujetas y con terminales en los extremos de todos sus cables para
garantizar que no hayan malos contactos que por su intermitencia
los hagan de difcil reparacin.
Captulo V
Pgina 35
20-5
Captulo V
Pgina 36
5.9.
SEGURO DE TIERRA
Hasta hace muy pocos aos el uso de pinzas con el transformador

incorporado era la excepcin y ahora su uso se est
generalizando, especialmente en las plantas de carroceras de
automviles y en sus suministradores.
A la pinza sin transformador solo llegaba la tensin de seguridad,
pero, a las que llevan el transformador incorporado les llega la
tensin de la red y, aunque debido a la construccin de stos,
impregnados y moldeados con resinas de dos componentes
polimerizadas a mas de 140, la probabilidad es nfima, no se
puede asegurar que es imposible que pueda quedar a tensin de
la red el cuerpo de la pinza que el obrero sostiene con sus manos.
El equipo de alimentacin de las pinzas lleva un disyuntor que
acta cuando recibe una seal de un rel diferencial que detecta
derivaciones a tierra de la corriente de la red de 30 mA lo cual es
una suficiente proteccin.
Pero, que ocurre si por roces o cualquier otra causa se corta tan
solo el conductor de tierra del cable que alimenta la pinza? El
operario no se entera y sigue trabajando y de darse entonces la
improbable comunicacin de tensin de la red al cuerpo de la
pinza no actuara el rel diferencial y podra tener graves
consecuencias.
Para evitar las consecuencias de esas desgraciadas
coincidencias, se puede instalar en el equipo de alimentacin de la
pinza un reaseguro de tierra que consiste en utilizar dos cables de
tierra por los que circula una pequea corriente que desaparece si
se corta uno de los dos cables de tierra y a travs de un circuito
electrnico hace actuar al disyuntor.
Este reaseguro puede conectarse a cualquier pinza, a la cual
probablemente se le debe eliminar su conexin a tierra del centro
de la bobina secundaria ( el fabricante del reaseguro es quien
debe informar de cmo conectarlo).
En el resto de mquinas no existe ese problema por tratarse de
mquinas con conexiones a tierra seguras y sujetas al pavimento.
Captulo V
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Captulo V
Pgina 38
CAPITULO VI
SUMARIO
6.
CARACTERSTICAS
CONSTRUCTIVAS
ESPECFICAS DE LAS MQUINAS DE SOLDAR POR
RESISTENCIA Y SUS COMPONENTES............................ 5
6.1.
BASTIDOR ..................................................................... 5
6.1.1. DE SOLDAR POR PUNTOS ..................................... 7

6.1.2. DE LAS PRENSAS .................................................... 8
6.1.3. DE SOLDAR POR ROLDANAS ................................ 8
6.1.4. DE SOLDAR A TOPE ................................................ 8
6.1.5. DE LAS PINZAS Y PISTOLAS .................................. 9
6.1.6. DE LAS MAQUINAS ESPECIALES .......................... 9
6.2.
TRANSFORMADOR .................................................... 10
6.2.1. CONEXIONES DE LOS TRANSFORMADORES ... 15

6.2.1.1. Terminales secundarios ............................ 15
6.2.1.2. Racores para entrada y salida del agua ... 16
6.2.1.3. Entradas primarias .................................... 16
6.2.1.4. Salidas auxiliares....................................... 17
6.2.1.5. Color del transformador............................. 17
6.2.2. POTENCIA DE LOS TRANSFORMADORES ......... 17
6.2.3. FORMAS DE LOS TRANSFORMADORES ............ 18
6.2.4. TRANSFORMADORES PARA MAQUINAS DE
SOLDAR POR ROLDANAS .................................... 19
6.2.5. CARACTERSTICAS ELCTRICAS ....................... 20
6.2.6. MANEJO
Y
CONSERVACIN
DE
LOS
TRANSFORMADORES ........................................... 20
Captulo VI
Pgina 1
6.3.
CIRCUITO DE ALTA INTENSIDAD ............................. 21
6.3.1. EMPALMES Y UNIONES EN GENERAL................ 21

6.3.2. EN MQUINAS FIJAS ............................................. 22
6.3.3. EN MQUINAS COLGANTES. CABLES ................ 24
6.3.4. EN PINZAS CON TRANSFORMADOR INCORPORADO.................................................................. 28
6.3.5. EN MQUINAS ESPECIALES ................................ 29
6.4.
SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO Y REFRIGERACIN ............................................................................. 31
6.4.1. CARACTERSTICAS DEL AGUA NECESARIA ...... 32

6.4.2. CIRCUITOS DEL AGUA .......................................... 32
6.4.3. PROCEDENCIA DEL AGUA ................................... 36
6.4.3.1. De un circuito cerrado ............................... 36
6.4.3.2. De un intercambiador de calor por aire ..... 37
6.4.3.3. De una torre de evaporacin..................... 38
6.5.
SISTEMAS DE ESFUERZO ......................................... 39
6.5.1. CILINDROS NEUMTICOS .................................... 40

6.5.2. COMPONENTES NEUMTICOS............................ 44
6.5.2.1. Reguladores de presin ............................ 44
6.5.2.2. Filtro y deshumidificador............................ 44
6.5.2.3. Lubrificador ................................................ 45
6.5.2.4. Electrovlvulas de tres o de cinco vas ..... 45
6.5.2.5. Electrovlvula proporcional ....................... 46
6.5.2.6. Vlvulas diferenciales................................ 46
6.5.2.7. Transductores presin-seal elctrica ...... 46
6.5.2.8. Reguladores de caudal ............................. 47
6.5.2.9. Silenciadores ............................................. 47
6.5.2.10. Instalacin.................................................. 50
6.5.3. CIRCUITOS NEUMTICOS .................................... 50
6.5.3.1. Circuito simple para mquinas con brazos
oscilantes o descenso rectilneo ( un solo
cilindro y una sola electrovlvula ) ............ 50
6.5.3.2. Circuito para mquinas con doble carrera
( cilindro con doble mbolo y dos
electrovlvulas )......................................... 51
6.5.3.3. Circuito para mquinas con acercamiento
con bajo esfuerzo ( cilindro simple o doble
y tres electrovlvulas )............................... 51
Captulo VI
Pgina 2

6.5.3.4. Circuito con doble carrera, acercamiento
con bajo esfuerzo y sobreesfuerzo
regulable para forja (cinco electrovlvulas
y doble cilindro) ......................................... 53
6.5.3.5. Circuito con doble carrera para pinzas
robot........................................................... 53
6.5.4. CILINDRO
ELCTRICO
(ACCIONAMIENTO
MEDIANTE MOTOR ELCTRICO) ......................... 55
6.6.
EQUILIBRADORES...................................................... 57
6.6.1. DIFERENCIA ENTRE MASA Y PESO. MUELLES . 57

6.6.2. COMO SON LOS EQUILIBRADORES CON
MUELLE................................................................... 58
6.6.3. CARACTERSTICAS PRINCIPALES ...................... 59
6.6.4. COMO USARLOS.................................................... 60
6.6.5. OTROS MODELOS DE EQUILIBRADORES .......... 61
6.7.
MOVIMIENTOS Y GUAS............................................. 61
6.7.1. MAQUINAS CON BRAZO OSCILANTE.................. 62

6.7.2. MAQUINAS CON DESPLAZAMIENTO RECTILNEO ................................................................... 62
6.7.3. PROTECCIONES .................................................... 63
6.8.
ELECTRODOS, PORTA-ELECTRODOS, PASTILLAS, BAJOCOBRES, MANDBULAS, ETC.............. 64
6.8.1. ELECCIN DEL ELECTRODO ............................... 64

6.8.2. MATERIAL ............................................................... 65
6.8.3. DIMENSIONES........................................................ 68
6.8.3.1. Dimetro de la cara activa del electrodo,
Dca ............................................................ 68
6.8.3.2. Dimetro exterior del electrodo, Dce......... 69
6.8.3.3. Dimensiones del acoplamiento del
electrodo .................................................... 69
6.8.4. FORMAS.................................................................. 72
6.8.5. CADENCIA
DE
TRABAJO
DE
LOS
ELECTRODOS ........................................................ 81
6.8.6. USO Y CUIDADOS CON LOS ELECTRODOS ...... 81
6.8.7. VIDA DE LOS ELECTRODOS ................................ 86
6.8.8. REAVIVADO DE LOS ELECTRODOS.................... 86
Captulo VI
Pgina 3

6.8.9. CANTIDAD DE SOLDADURAS QUE SE PUEDEN
REALIZAR CON UN ELECTRODO......................... 88
6.9.
COMPONENTES PARA TILES Y MQUINAS

ESPECIALES ............................................................... 93
6.9.1. BRIDAS Y SUJECIONES ........................................ 93

6.9.2. CLULAS FOTOELCTRICAS............................... 96
6.9.3. DETECTORES DE POSICIN................................ 96
6.9.4. ALIMENTADORES DE TUERCAS.......................... 97
6.9.4.1. Alimentadores de tornillos ......................... 99
6.9.5. REAVIVADORES DE ELECTRODOS..................... 99
6.9.5.1. A mano ...................................................... 99
6.9.5.2. Neumticamente a mano ........................ 100
6.9.5.3. Automticos ............................................. 101
6.9.6. CAMBIADORES DE ELECTRODOS .................... 102
6.9.6.1. Cambio manual ....................................... 102
6.9.6.2. Cambio automtico.................................. 103
6.9.7. PROTECCIONES .................................................. 104
Captulo VI
Pgina 4
6.
CARACTERSTICAS CONSTRUCTIVAS
ESPECFICAS DE LAS MQUINAS DE
SOLDAR POR RESISTENCIA Y SUS
COMPONENTES
Las mquinas de soldar por resistencia tienen en comn una serie

de caractersticas constructivas que les son especificas y que, aun
dentro de la diversidad entre ellas, las diferencian notablemente
de otras familias de mquinas.
6.1.
BASTIDOR
Los bastidores, carcasas o estructuras metlicas donde van

montados todos los componentes de una mquina de soldar por
resistencia, son tan diversos como los muy numerosos tipos y
modelos que componen esta familia de mquinas.
A pesar de esas grandes diferencias hay siempre unos principios
comunes en mquinas tan diferentes como lo son una pistola
porttil de soldadura y una gran prensa.
El circuito mecnico del esfuerzo tiene que ser lo mas corto e
indeformable posible y esta generalmente situado en la parte de la
mquina que se encara al trabajo a realizar. Todo el resto de
bastidor es simplemente el soporte de los elementos que
componen la mquina ( ver 1-6 ). El peso y la cantidad de acero
empleado no son indicacin segura de resistencia y rigidez de
ninguna estructura metlica, puede estar colocado donde no es
necesario y en el caso de las mquinas de soldar por resistencia
es fcil caer en este defecto.
1-6
Captulo VI
Pgina 5
Las chispas y partculas incandescentes que puedan originarse en

la soldadura fuerzan a que estos bastidores deban carecer de
aberturas y espacios por donde puedan penetrar. Los lugares
donde pueden incidir las chispas deben ser de un textil ignfugo o
de lmina de cobre para que no se enganchen o peguen y se
acumulen.
La mayor parte del calor que genera el funcionamiento de la
mquina se disipa a travs del agua de refrigeracin y eso
simplifica la evacuacin por ventilacin natural del resto.
Otra condicin a cumplir es que dentro del rea que abarca la
corriente de soldadura no tiene que haber ningn material
magntico como el acero y, muy especialmente, no tiene que
existir ningn anillo de acero mas o menos largo, que rodee
cualquier conductor de corriente del circuito de la corriente de
soldadura ( ver 2-6 ).
2-6
Aun cuando no sean frecuentes las averas que obliguen a
acceder al interior de la mquina, es necesario que sea fcil
cualquier servicio que deba hacerse en el interior, especialmente
el acceso a las conexiones flexibles, a las zonas de contacto en el
circuito de la corriente de soldadura y a las SCR.
Por tratarse de mquinas que se ensucian con facilidad es
importante tenerlas siempre bien pintadas y limpias y cuidadas.
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6.1.1.
DE SOLDAR POR PUNTOS
En estas mquinas generalmente necesitamos unos escotes

amplios que faciliten el acceso a los lugares donde se debe soldar
en las piezas y por tanto es largo el circuito mecnico que permite
aplicar el esfuerzo en la soldadura. Una muy leve flexin solo en
sentido vertical no es muy perjudicial.
Las mquinas de soldar por puntos de pedestal incluyen en su
circuito mecnico uno o dos brazos los cuales cumplen
simultneamente la condicin de ser conductores de la corriente
de soldadura y del esfuerzo mecnico ( ver 3-6 ).
3-6
Al exigrsele estas dos misiones, y por la importancia que tiene la
resistencia elctrica al paso de la corriente de soldadura, el
material de los brazos tiene que ser de algn tipo de aleacin
cprica, emplendose aleaciones de cobre al berilio o al cromo en
las mquinas de mayor calidad y, en mquinas de poca potencia,
latones, aleaciones de cobre con cinc.
En las mquinas de pedestal con brazos oscilantes, sean de pedal
o neumticas, las articulaciones, con cojinetes sin huelgos y
ajustables a ser posible, y el bastidor tienen que ser slidos pues
cualquier deformacin durante el soldeo se amplia notablemente y
perjudica al electrodo y a la calidad de la soldadura.
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6.1.2.
DE LAS PRENSAS
En las prensas de soldadura se requieren esfuerzos elevados y

unos escotes cortos para evitar las cadas de tensin que
producen las muy elevadas intensidades que se emplean.
Casi todo el circuito mecnico, carcasa, pluma superior y mnsula
inferior ( ver 1-6 ), es de acero y no presenta dificultades el
disear prensas suficientemente rgidas.
La necesidad de aislar el circuito mecnico del elctrico, obliga a
usar unos aislantes intermedios que pueden ser la principal causa
de deformacin del circuito. Una buena seleccin del aislante y del
sistema de aislar las sujeciones con tornillos es indispensable.
Colocando un taco de acero de altura perfectamente conocida en
cualquier lugar entre los platos de una prensa de soldadura y
aplicndole la mxima presin de trabajo, tiene que mantenerse el
mismo paralelismo que sin aplicar esfuerzo. La calidad de la
soldadura y la vida de los tiles que se empleen en esa prensa se
benefician mucho del buen resultado de esa comprobacin.
6.1.3.
DE SOLDAR POR ROLDANAS
En las mquinas de soldar por roldanas, no se precisan esfuerzos

muy elevados y el problema de deformaciones se concentra
generalmente en el diseo, acoplamiento y sujecin con
aislamiento de los cabezales de soldadura.
En este tipo de soldaduras se crea un componente transversal en
el esfuerzo mecnico que obliga a que el bastidor tenga una
rigidez en ese sentido que evite deformaciones durante las
realizacin del cordn pues afectan mucho a la calidad
conseguida y al desgaste de roldanas.
Cuando una mquina de este tipo se construye utilizando un
bastidor normal de mquina de soldar a puntos sin prever el
esfuerzo transversal mencionado puede resultar una mquina con
problemas en la alineacin de las roldanas durante la soldadura.
6.1.4.
DE SOLDAR A TOPE
Las mquinas de soldar a tope requieren esfuerzos de recalcado

elevados y es vlido todo lo expresado para las prensas con la
complicacin aadida de lo importante que son las mordazas en el
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circuito mecnico y que difcilmente se puede hacer coincidir el eje
de aplicacin de los esfuerzos con el eje de la superficie a soldar,
producindose elevados pares y esfuerzos en las guas y
deformaciones en el circuito de esfuerzo ( ver 4-6 ).
4-6
Las expulsiones de chispas que pueden producirse aleatoriamente
en los otros tipos de soldadura, en estas mquinas su
funcionamiento obliga a que se produzcan en gran cantidad, por
lo que la estanqueidad y el proteger de ellas al resto de
componentes es una necesidad primordial aadida al bastidor de
estas mquinas.
6.1.5.
DE LAS PINZAS Y PISTOLAS
Las pistolas de soldadura, donde una caracterstica fundamental

es la reduccin al mximo del peso a ser manejado por el
operador o por un robot, no tienen bastidor. Todo el circuito
mecnico de esfuerzo se monta sobre el transformador y su
proteccin delantera.
Se emplean, siempre que es posible, aleaciones de aluminio que
anan una buena conductibilidad y una buena resistencia
mecnica, en cilindros neumticos, porta-brazos, etc... y cobre
aleado en el resto del circuito mecnico ( ver 5-6 ).
6.1.6.
DE LAS MAQUINAS ESPECIALES
Tienen que estar muy bien estudiados los dos circuitos principales
para la soldadura: El de esfuerzo y el de corriente.
En las mquinas para trabajo automtico se tiene que tener en
cuenta que los posibles esfuerzos dinmicos y vibraciones,
resonantes o no, pueden causar problemas los cules siempre se
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reducen con una mayor solidez del conjunto.
La estructura no debe impedir la accesibilidad para el
mantenimiento y el recambio de piezas y componentes. El
conseguir una estructura muy slida en los circuitos de esfuerzo
es compatible con no poner hierro intil que estorbe.
Es indispensable que el proyectista conozca bien, o este bien
asesorado, sobre los conceptos elctricos y de soldadura que
intervienen pues una mquina especial para soldar no es tan solo
una mquina mecnica automtica.
5-6
6.2.
TRANSFORMADOR
La corriente de la red que alimenta la mquina de soldar esta

generalmente dentro de la gama de los 220 a los 500 voltios y
para soldar se necesitan tensiones del orden de 3 a 24 voltios y
por ello es totalmente indispensable el empleo de un
transformador, al que podemos calificar como el corazn de la
mquina.
Una caracterstica especifica de la soldadura por resistencia son
las muy duras condiciones de trabajo a que estn sometidos los
transformadores, los cules tienen que soportar el pasar de un
funcionamiento en vaco, sin paso de corriente, a soportar durante
unas dcimas de segundo unas intensidades que pueden ser 5
veces mayores que la nominal o trmica, sufriendo este proceso
miles de veces al da durante toda su vida til.
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Estos casi cortocircuitos, generan en los conductores por donde
circula la corriente y en las bobinas del transformador unos
esfuerzos electromagnticos muy importantes y que aumentan en
proporcin al cuadrado de la intensidad, y en consecuencia se
producen vibraciones y movimientos bruscos repetitivos, que
especialmente cuando los aislantes y fijaciones envejecen y se
resecan, conllevan la avera y destruccin del transformador.
Este grave problema ya ha sido prcticamente eliminado con el
empleo de transformadores moldeados y encapsulados al vaco
con resina epoxi, con lo cual las bobinas forman un conjunto
nico, un bloque, sin posibles vibraciones. El elevado poder
aislante y la buena conductibilidad trmica de esas resinas ha
permitido reducir mucho el volumen de los transformadores y
obtener altas intensidades de cortocircuito al reducir su
impedancia interna.
Estos transformadores son difcilmente reparables y exigen una
muy cuidada atencin a la refrigeracin interna, pues un fallo de
agua los inutiliza rpidamente.
Comprar mquinas nuevas o usadas que no utilicen este tipo de
transformadores puede ser menos interesante econmicamente
de lo que pueda aparentar.
La fabricacin de stos transformadores, incluso los de mas
reciente desarrollo como los aplicados para las pinzas robot se
adaptan en cuanto a sus caractersticas dimensionales y elctricas
a las normas ISO pero no dejan de coexistir con los fabricados
segn normas propias de algunos grandes consumidores y las de
los propios fabricantes de transformadores.
Al estar dirigido el manual a los usuarios y no a los constructores
no es oportuno ni posible el dar una relacin completa y detallada
de los muchos tipos, potencias y formas de las conexiones
secundarias que unido a las diferentes posiciones de las
conexiones primarias y de los conmutadores, si los hay, crean una
verdadera nube de posibilidades y variantes.
El usuario que necesite informacin mas concreta puede
proveerse se las citadas normas ( cap. 11.8. ) o contactar con los
fabricantes de transformadores los cules generalmente pueden
suministrar informacin tcnica muy detallada sobre sus
productos. Nosotros relacionamos una serie de modelos reales
como ejemplo de estas variedad.
En 6-6 es un transformador de 100 kVA con salidas preparadas
para multipunto y debe observarse la particularidad de que las
salidas secundarias estn cruzadas en el interior para facilitar las
conexiones externas con la polaridad adecuada. Tiene bobinas
internas para la medicin de intensidad independientes para cada
secundario.
En 7-6 se ve un transformador de caractersticas similares con los
secundarios dispuestos sin cruzar y con una nica bobina para la
medicin de intensidad.
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6-6
7-6
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En 8-6 tenemos un transformador para prensa de soldadura de

315 kVA con salidas secundarias propias para las elevadas
intensidades que suministra.
8-6
En 9-6 puede verse un transformador de 63 kVA para aplicaciones
especiales que se caracteriza por sus solo 92 mm. de anchura.
En 10-6 esta un clsico transformador para trabajar con cables
bipolares para soldar con pinzas. Su potencia es de 180 kVA y se
fabrican entre 125 y 240 kVA. A sus salidas secundarias
normalizadas se le pueden conectar cables de cualquier
procedencia fabricados segn normas ISO.
Y por ltimo incluimos un transformador ( 11-6 ) de 53 kVA para
pinza robot, en los cules aun cuando ya haya normas igualadoras
es donde mayor variedad se puede encontrar. Hacemos notar en
la particularidad de que la puesta a tierra del secundario es
desconectable. Los fabricantes del transformador la entregan
siempre conectada y es responsabilidad del usuario o del
integrador el desconectarla si es preciso para tener algn otro tipo
de seguridad de tierra ( cap. 5.9. ).
Captulo VI
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9-6
10-6
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11-6
6.2.1.
CONEXIONES DE LOS TRANSFORMADORES
Un transformador tiene las siguientes salidas o puntos de

conexin.
6.2.1.1.
Terminales secundarios
Son bastante variados dentro de una normalizacin de

dimensiones y formas y pueden agruparse ( ver 12-6 y 13-6 ), en
salidas preparadas para su uso en mquinas fijas, en multipuntos,
en instalaciones con pinzas colgantes, en pinzas colgantes con
transformador incorporado, en pinzas para robots, etc...
El material con el que estn construidos estos terminales es el
cobre y en algunos casos de transformadores para pinzas robot o
inverters, donde se dispone de muy poca superficie para la zona
de contacto, estas superficies se platean o se doran con oro y
deben extremarse los cuidados con ellas.
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12-6
13-6
6.2.1.2.
Racores para entrada y salida del agua
El transformador tiene generalmente un solo circuito para el agua

de refrigeracin por lo que solo tiene un racor para la entrada y
otro para la salida y uno de los aspectos normalizados es la
prdida de carga de este circuito con el caudal de agua
aconsejado, cuyo dato es preciso conocer para futuras y
probablemente necesarias comprobaciones del estado de los
sistemas de refrigeracin.
6.2.1.3.
Entradas primarias
Estn situadas en el lado opuesto a las salidas del secundario,

protegidas con una tapa y pueden presentarse en muy diversas
formas y posiciones.
Si el transformador lleva conmutador para seleccionar distintas
tensiones secundarias, puede llevarlo montado sobre cualquiera
de las 5 caras de la proteccin ( ver 14-6 ).
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14-6
6.2.1.4.
Salidas auxiliares
El transformador tiene instalado en su interior la bobina o bobinas

auxiliares para la medicin de la corriente montadas sobre el
secundario. Sus salidas a dos o cuatro bornes dan un valor
normalizado de 150 milivoltios por cada mil Amperios con un
circuito de carga de una impedancia de 1000 Ohmios.
En su interior tiene instalados dos termostatos de proteccin cuyos
valores, tambin normalizados, son de 140C para el instalado en
contacto con el bobinado primario y de 80 el instalado en el
secundario, cuyas salidas estn conectadas a otros cuatro bornes.
6.2.1.5.
Color del transformador
Los transformadores van pintados de un color que indica cual es

su tensin de alimentacin primaria, como parte de su
normalizacin.
6.2.2.
POTENCIA DE LOS TRANSFORMADORES
El tipo de trabajo tan especial de estos transformadores ha hecho

necesario establecer unas normas que permitan su comparacin.
Se establece que la potencia nominal de un transformador es
aquella que trabajando al 50% de factor de marcha cumple los
condicionamientos de elevacin de temperatura fijados como
admisibles. No obstante, los datos que mejor definen al
transformador son su, o sus, tensiones en vaco, U20 y la
intensidad de trabajo permanente, intensidad trmica, It2.
La normas para su verificacin fijan los tiempos de conexin y
desconexin, circuito secundario, caudales y presin de agua,
etc..., y dems condiciones de la prueba para que los resultados
obtenidos sean perfectamente comparables.
Captulo VI
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Salvo en el muy limitado nmero de transformadores empleados
en la soldadura por roldanas, los empleados en la soldadura por
resistencia nunca alcanzan ese factor de marcha del 50%.
Cuando se trata de elegir e instalar una mquina, se observa que
la potencia esta en funcin del trabajo que queramos realizar (
cap. 8.4.1.1. ), no obstante tenemos que tener claro el concepto
de que lo que suelda, lo que genera el calor en la soldadura, lo
que se ajusta para soldar, son los Amperios, y no los kVA. y que
conocer los kVA del transformador no significa conocer las
prestaciones de la mquina.
Es vicio muy extendido hablar sobre los kVA que se necesitan
para este u otro proceso de soldadura. Dos mquinas o pinzas
para soldar pueden, a igualdad de kVA en su placa de
caractersticas o folleto tcnico, conseguir intensidades, amperios,
bastante diferentes segn sean su diseo, los materiales y el tipo
de transformador empleados en su construccin, el tipo de
corriente con que sueldan o, si en su uso se emplean diferentes
longitudes o calidades en brazos o tiles. Conseguir los mismos
amperios con menos kVA de la red es mejorar los costes de
explotacin.
6.2.3.
FORMAS DE LOS TRANSFORMADORES
El uso que se quiera asignar a un transformador condiciona

mucho la forma y disposicin de sus salidas y la distribucin de su
volumen total.
Una pinza suspendida que lleva su transformador incorporado o
una que lo lleve separado, una pinza para robot, una prensa o una
multipunto, etc... requieren unas caractersticas diferentes y
aunque sean transformadores de la misma potencia nominal, Pn.
pueden ser muy diferentes entre si, lo que origina esa gran
cantidad de variantes disponibles entre los transformadores ya
normalizados ( ver del 6-6 al 13-6 ).
En ( 14-6 ) podemos ver las variantes que tan solo la caja de
conexiones o el conmutador puede introducir en muchos modelos.
En ( 15-6 ) pueden verse una relacin de unos cuantos
transformadores con sus potencias, uso, peso, etc..., indicadora
de esa amplia oferta de tipos normalizados existentes.
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15-6
6.2.4.
TRANSFORMADORES PARA
SOLDAR POR ROLDANAS
MAQUINAS
DE
Por sus especificas diferencias, merecen una mencin especial

los transformadores que tienen que usarse para la soldadura por
roldanas.
Su factor de marcha ( 1.6. y 7.3. ) puede alcanzar valores de
hasta un 90% cuando en otras aplicaciones de la soldadura por
resistencia raramente sobrepasan el 15%.
Su ncleo magntico debe trabajar a una induccin alejada de su
valor de saturacin y no es conveniente que est realizado con
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laminas magnticas de grano orientado como se usa en la
mayora del resto de transformadores, pues muy leves asimetras
en la onda deformada que resulta de la regulacin de potencia por
defasaje ( cap. 5.5. ) pueden producir una componente continua
que sature el ncleo desconectando o averiando el equipo
elctrico de potencia.
El ngulo del 1 encendido ( ver 10-5 ) tiene que estar bien
ajustado a sus caractersticas en estas mquinas.
6.2.5.
CARACTERSTICAS ELCTRICAS
En la tabla que adjuntamos ( ver 15-6 ) damos valores reales de

transformadores normalizados como orientacin de la variedad y
posibilidades de suministro pero no especificamos la norma que
siguen ni sus referencias identificadoras para evitar confusiones.
Corresponde al posible usuario efectuar la exacta definicin de lo
que precisa sea en contacto con el fabricante o consultando la
normalizacin.
6.2.6.
MANEJO
Y
CONSERVACIN
TRANSFORMADORES
DE
LOS
A pesar de su aspecto de gran solidez, que responde a una

realidad, se tienen que observar algunas precauciones para evitar
el deterioro de las superficies de contacto, cuyas protecciones no
deben suprimirse hasta el momento de su montaje en la mquina.
Debe evitarse durante el manejo la rotura de los posibles salientes
por racordaje o partes del conmutador primario.
Los entradas y salidas de agua tambin tienen que estar selladas
hasta el mismo momento del montaje para evitar la introduccin
de cualquier cuerpo extrao que atorado en cualquier curva del
circuito producira una disminucin del caudal de agua.
Su peso engaa pues acostumbra a ser mayor de lo que evala
por su aspecto quien no lo conoce y eso puede producir
accidentes o daos.
Su circuito de refrigeracin, con pasos de poco dimetro, es de
material cprico en casi su totalidad y debe tenerse en cuenta en
caso de ser necesario emplear algn desincrustante.
Captulo VI
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6.3.
CIRCUITO DE ALTA INTENSIDAD
Otra de las caractersticas especificas de la soldadura por

resistencia es el uso de altas intensidades elctricas en sus
mquinas lo cual no es muy frecuente en la industria
metalmecnica.
En nuestra especialidad podemos considerar que el rango mas
normal de trabajo oscila entre los 8.000 y 100.000 Amperios
alcanzando los 150.000 Amperios en prensas con corriente
continua. Unos circuitos con esas caractersticas no son
fcilmente comprensibles con mentalidad solamente mecnica o
de instalador elctrico de bajas potencias.
Las cadas de tensin para vencer las resistencias con el paso de
intensidades tan elevadas son muy importantes por lo cual es
conveniente intentar reducir en lo posible esas resistencias.
La reactancia, resistencia del circuito al paso de una corriente
alterna ( cap. 4.2.1. ), depende del rea que abarcan los
conductores por donde circula y de los materiales magnticos de
su zona de influencia, ( ver 11-4 ) por lo que no se puede reducir
poniendo mas cobre en los conductores. El clculo de esa
reactancia es complejo y los fabricantes la conocen mas por
experiencias realizadas que por clculo.
6.3.1.
EMPALMES Y UNIONES EN GENERAL
Unas zonas a las que se debe prestar especial atencin son las
de contacto, de unin, entre las diferentes partes del circuito.
Los empalmes y zonas de contacto son susceptibles a sufrir
averas. Un sobrecalentamiento o mal montaje produce un
aumento de resistencia en la zona y una disminucin de la
corriente de soldadura y generalmente las deteriora muy
rpidamente.
Los contactos cobre con cobre tienen menos resistencia elctrica
y se calientan menos que los de latn con latn y son mas
aconsejables.
El cobre, el aluminio y el hierro tienen un potencial electroqumico
diferente y al estar en contacto en ambientes que contengan
humedad y gases, prcticamente todos los industriales, se
produce una corrosin que llega a soldar los contactos cobrealuminio y corroer los hierro-aluminio. Tiene que emplearse
tornilleria inoxidable o cadmiada y evitar la entrada de aire en las
zonas de contacto mediante un buen acabado superficial de estas.
Para evitar corrosiones electroqumicas y engripamientos, en
todos los casos se aconseja untar las zonas de contacto con una
grasa especial, ltica, de elevada temperatura de goteo para que
no desaparezca al calentarse, y con contenido de grafito o, mejor,
Captulo VI
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polvo de cobre.
Las zonas de contacto en el aluminio tienen estar previamente
cobreadas y despus niqueladas y usarse arandelas elsticas
para su apriete, el cual, en todos los casos debe ser muy slido y
fuerte.
6.3.2.
EN MQUINAS FIJAS
Una orientacin sobre la influencia del rea abarcada por los

brazos sobre los amperios en cortocircuito conseguibles puede
verse en ( ver 10-4 ). Para conseguir intensidades que excedan
los 60.000 Amperios en mquinas a las que se les exige una
buena rea de trabajo entre brazos es cada vez mas frecuente
emplear mquinas trifsicas que usen corriente continua ( cap.
4.2.4. ).
Cindonos a las que usan corriente alterna se debe cumplir.
A.- Reducir al mximo posible el rea que abarca el circuito
secundario.
B.- Los conductores de la corriente, tanto los de cobre laminado
como las piezas de fundicin, tienen que estar distanciados mas
de un centmetro de las piezas de hierro que forman el bastidor y
el circuito mecnico.
C.- No debe existir ningn anillo cerrado de material magntico
que rodee el paso de la corriente.
D.- En los tiles para soldar con prensa y en las mquinas
especiales debe cuidarse que el rea y el recorrido de la corriente
para cada protuberancia o punto sean iguales.
Ya de forma genrica tambin es mejor que se cumplan esos
puntos con cualquier tipo de corriente. Conviene resaltar que por
razones de espacio y economa se utiliza el agua para el
enfriamiento de los conductores y que es muy importante que no
falle la refrigeracin.
En algn punto del circuito de corriente secundaria siempre existe
una conexin flexible ( ver 16-6 ) debido a que uno de los
electrodos tiene que moverse para que se pueda introducir lo que
se quiere soldar.
16-6
Captulo VI
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El paso brusco de una elevada intensidad por los circuitos
secundarios cuando se realiza una soldadura, sea cual sea el tipo
de corriente empleada, produce unos elevados esfuerzos
electromagnticos que afectan poco a las partes fijas del circuito,
muy bien sujetas; pero, a la conexin flexible la agita fuertemente
y es la principal causa de su futura rotura por fatiga.
La vida limitada de estas conexiones obliga a su sustitucin
peridica cuando debido al movimiento y vibraciones se han ido
rompiendo por fatiga mecnica los elementos flexibles que la
componen, lminas o hilos, y es por tanto muy importante que
sean de fcil sustitucin.
Normalmente esas conexiones flexibles solo se enfran evacuando
el calor por la zona refrigerada donde hacen contacto con el resto
del circuito.
Es importante que los conductores de cobre, hilos o lminas, de
toda conexin flexible no estn recocidos ni hayan sufrido
tratamientos galvnicos que merman su dureza y elasticidad.
El diseo de una buena y duradera conexin flexible con lminas
se suele hacer basndose en la experiencia en ese tipo concreto
de mquina y, en todos los casos, las lminas de cobre con la
conexin en su forma de reposo deben estar separadas unas de
otras en el centro de su curvatura ( ver 17-6 ), y si est realizada
con cables, estos tienen que no estar compactos y admitir cierta
torsin.
17-6
Una prueba simple es la llamada del tabaco en el argot de los
talleres, que consiste en soplar el humo del cigarrillo a travs del
grueso de la conexin y el humo debe atravesar por el interior sin
dificultad.
Un leve aumento o disminucin de su longitud o curvatura, de su
seccin o masa, o una ligera modificacin de las pletinas de
apriete deflectoras pueden producir insospechados cambios en la
duracin de la conexin. En principio debe suponerse que el
fabricante ya ha experimentado la conexin que emplea.
Los materiales empleados para el paso de corriente, cobre y
aluminio y sus aleaciones, fluyen con el tiempo y los aprietes
pierden su presin inicial por ligersimas prdidas de grueso de las
piezas en contacto. Esto se compensa empleando arandelas
elsticas en las conexiones que deben ser sustituidas por otras
nuevas iguales cuando se remontan.
Captulo VI
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6.3.3.
EN MQUINAS COLGANTES. CABLES
Para las pinzas sin transformador incorporado se emplean unos

cables que la conectan al transformador, generalmente
suspendido, ( ver 18-6 ) de donde toma la corriente de soldadura.
18-6
La distancia necesaria desde la pinza hasta el transformador para
poder trabajar con comodidad obliga a emplear unos cables cuya
longitud oscila entre los 1800 mm. y los 3000 mm.
Con esas distancias a recorrer por la corriente de soldadura se
comprende la importancia que tienen la seccin de cobre del cable
y la reactancia que implica una separacin entre conductores.
La seccin de cobre que se emplea esta limitada por la
manejabilidad y flexibilidad del cable y hace indispensable que
estn refrigerados por agua, teniendo mucha influencia el caudal
de agua de refrigeracin en la cantidad de amperios a que pueden
trabajar ( ver 19-6 ).
19-6
La determinacin del cable a emplear para unas intensidades
determinadas debe basarse en las recomendaciones del
Captulo VI
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fabricante suministrador del cable, y caso de no disponer de este
dato pueden emplear los siguientes datos, frmulas y grficos.
Lo primero que necesitamos saber es la corriente It que circulando
por el cable o conexin permanentemente y sin interrupciones
produce un calentamiento igual al de la corriente que realmente
circular por l.
Se calcular con la siguiente frmula:
Donde
Is es la corriente de soldadura
T el tiempo de soldadura en periodos
S las soldaduras que se realizan por minuto
It la corriente en servicio continuo
El emplear tiempos excesivos en los puntos que se realizan no
solamente aumenta el desgaste de los electrodos sino que afecta
mucho a la vida til de los cables por su aumento de temperatura
y por la posibilidad de que se formen bolsas de vapor en el circuito
del agua en los cables refrigerados.
Para cables refrigerados por aire se puede determinar la seccin
de cable necesaria en el grfico ( ver 20-6 ) una vez conocidas la
longitud y la It. Las piezas donde se conectan ambos extremos del
cable tienen que estar refrigeradas por agua.
20-6
Cuando los cables estn refrigerados por agua deben emplearse
los grficos ( ver 21-6 y 22-6 ); pero, tenemos un factor mas a
tener en cuenta y muy importante, la circulacin de agua por el
cable. La It tiene que multiplicarse por ese factor de caudal, Fc.,
(19-6) antes de entrar con ella en esos grficos para determinar el
cable necesario.
Captulo VI
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21-6
22-6
Existen varios fabricantes de estos cables y emplean diferentes
sistemas ( ver 23-6 ) para la circulacin de agua por el cable y
para reducir al mximo la impedancia. Estos valores son
diferentes para cada tipo de cable debido a sus distintas formas de
refrigerar los conductores.
Tanto los valores que indicamos para el agua como los referentes
impedancias y temperaturas son una orientacin, vlida, por si
falta informacin del suministrador que es quien tiene la
informacin especfica para su producto.
La reactancia es muy importante si se emplean cables separados
pero se reduce extraordinariamente empleando cables coaxiales o
cables bipolares que al mismo tiempo reducen el problema de los
movimientos debido al paso brusco de la corriente.
Captulo VI
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23-6
A nuestro juicio aun cuando haya diferencias apreciables de hasta
un 20% en las impedancias y en la capacidad de carga en
amperios casi todos los sistemas que se encuentran en el
mercado son vlidos.
El valor de la impedancia, a 20 y para 50 ciclos, puede suponerse
alrededor de 400 micro-ohmios para 1000 mm de largo y 100 mm2
de seccin.
Un ejemplo nos indicara como calcular la impedancia aproximada
de un cable.
Para 2400mm. de longitud y 250 mm2 de seccin, Z= 400 x 2,4/2,5
= 384 micro-ohmios.
Son de notar las diferencias que se encuentran entre los cables
debido a los materiales empleados y al sistema de montaje y
fabricacin, y las diferencias en la flexibilidad, pues el resto de sus
caractersticas, entre otras las dimensionales, estn reflejadas en
la normativa ISO ( cap. 11.8. ).
El problema de permitir torsin no conocemos que haya sido
correctamente solucionado y es una limitacin importante para su
uso cmodo.
Recomendamos no comprar solo por precio o costumbre y probar
la vida de los diferentes cables que nos puedan suministrar
comparndolos en condiciones de trabajo iguales. La prueba es
laboriosa y larga; pero podemos encontrar variaciones de un
200% en la vida til de diferentes modelos en algunos puestos de
trabajo.
El uso de estos cables esta descendiendo rpidamente por el
mayor uso de las pinzas con transformador incorporado y de los
robots, especialmente para aquellos puestos de soldadura que por
su trabajo deterioran muy pronto los cables.
Captulo VI
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6.3.4.
EN
PINZAS
INCORPORADO
CON
TRANSFORMADOR
En este tipo de pinzas, sean para usarse manualmente o para ser

manejadas por un robot, tenemos importantes limitaciones de
peso y espacio que afectan al circuito de alta intensidad.
Estas pinzas pueden llevar dos conexiones flexibles o una sola,
segn sean autocentrantes ( casi todas las que se aplican a los
robots ) o no lo sean.
Acostumbran a ser una de sus partes mas delicadas y todo lo
indicado en ( 6.3.1. y 2. ). para su ejecucin en mquinas fijas es
vlido tambin para ellas. El procedimiento para sustituir estas
conexiones cuando se deterioran es importante que est bien
establecido y sea conocido por los responsables de su
mantenimiento, quienes deben disponer de los tiles y
herramientas especiales cuando se precisen.
Como ya indicamos los contactos de los transformadores para
estas pinzas estn provistos en algunos casos de un bao de
plata o de oro, y tambin los otros contactos del circuito de alta
intensidad pueden necesitar tenerlo para reducir su calentamiento.
En unas pinzas ( ver 24-6 ) el circuito de alta intensidad solo esta
compuesto por material cprico, aunque sean de aluminio parte de
las piezas del circuito de esfuerzo.
24-6
En otras, una parte de ese circuito est construida en aluminio
inyectado por el cual circula la corriente y forma parte de la
estructura mecnica de esfuerzo que soporta los brazos de cobre
( ver 25-6 ).
Un tercer caso son aquellas que por necesitar escotes largos, de
500 mm. o mas se las equipa con brazos de aluminio
estructurados por donde circula la corriente de soldadura o bien
son de acero inoxidable estructurado para el esfuerzo mecnico y
cobre adosado a el para el paso de corriente.
Todo lo indicado para las zonas de contacto en estos circuitos de
alta intensidad adquiere especial relevancia en el caso de las
pinzas donde es indispensable aplicar todos los consejos al
respecto.
Captulo VI
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25-6
6.3.5.
EN MQUINAS ESPECIALES
Las mquinas especiales requieren un buen estudio de su circuito

de alta intensidad y respetar las siguientes premisas.
A.- Que sea rgida y bien sujeta la mayor parte del circuito y solo
sea flexible lo que requiera movimientos.
B.- Todas las zonas de contacto tienen que estar refrigeradas con
agua, y si es posible, todas las conexiones conductoras de
corriente.
C.- Tiene que estar construido preferiblemente con cobre de la
seccin apropiada y con el menor numero de empalmes o zonas
de contacto posibles. Como orientacin puede preverse una
densidad elctrica segn lo indicado en ( 11.5. ) para distintos
materiales y factores de marcha.
D.- Debe estudiarse que el rea que abarque sea la mnima
posible y evitar al mximo la existencia de material magntico,
hierro, en su interior.
E.- Tiene que comprobarse cuidadosamente que no haya ningn
circuito cerrado de acero, aunque sea largo, que rodee algn
paso de corriente.
F.- Las conducciones tienen que estar distanciadas mas de 10
mm. de sus soportes si estos son de acero.
En algunas circunstancias es necesario conectar la corriente de
soldadura a un til o carro mvil al que es imposible conectarle
una conexin fija o flexible. En estos casos se emplean
( ver 26-6 ) los llamados contactos mviles que consisten en unos
electrodos planos o cnicos, que accionados por un cilindro
contactan con la pieza dormidera que viaja con el til.
Captulo VI
Pgina 29
26-6
Estos electrodos tienen que recibir al menos un esfuerzo por mm2
equivalente al de una soldadura y estar bien refrigerados y
dimensionados, tanto el contacto como las conexiones que lo
alimentan, de acuerdo con la intensidad y el factor de marcha que
soportan, pues generalmente en esa pieza o til se dan mas de un
punto y por ese contacto pasan todas las corrientes de los
diversos puntos que se den. En el caso de emplear el contacto
plano es muy importante aplicar una presin que evite que los
esfuerzos electrodinmicos desplacen el contacto justo cuando
pasa la corriente y se desgaste por chispeos.
Para conectar los transformadores con los porta-electrodos
montados en los cilindros de soldadura, se emplean unos cables
normalizados en ISO, trenzas, ( ver 27-6 ) que solo se enfran por
el aire ambiente y a travs de las piezas adonde se conectan que
necesariamente han de estar refrigeradas con agua ( ver 28-6 ).
27-6
Captulo VI
Pgina 30
28-6
Tambin se emplean trenzas refrigeradas por agua pero su uso no
es tan habitual.
En cada operacin de soldeo sufren un movimiento brusco debido
al campo electromagntico de la corriente y este movimiento es el
que principalmente acorta la vida til de estas conexiones por
sucesivas roturas por fatiga de los hilos de cobre que lo
componen. En el caso de poca duracin de alguna conexin debe
reestudiarse su longitud, seccin y forma y orientacin de sus
terminales, pues a priori no se puede asegurar que un aumento de
seccin o longitud mejore su vida; puede empeorarla.
Estos mismos esfuerzos electrodinmicos que tanto afectan a las
conexiones flexibles existen tambin en todo el circuito de alta
intensidad, el cual debe estar slidamente fijado a la estructura de
la mquina.
6.4.
SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO Y REFRIGERACIN
Salvo en muy limitados casos de mquinas de muy poca potencia

y con trabajo muy intermitente, en las mquinas de soldar por
resistencia siempre encontramos unos circuitos de refrigeracin
por agua de sus elementos principales.
A estas mquinas se les solicita una gran potencia en sus cortos
periodos de funcionamiento y esta particularidad mas la necesidad
Captulo VI
Pgina 31

de que sus circuitos sean cortos y de poco volumen para tener la
impedancia reducida que permite conseguir elevadas intensidades
soldando, hace que sea pequea la superficie externa disponible
para evacuar el calor producido y, no es posible su enfriamiento
por conveccin natural o por aire forzado.
Ya vimos en el capitulo correspondiente ( caps. 1.2.5. y 1.4.2. )
la mucha influencia que tiene sobre la calidad de la soldadura y la
vida de los electrodos una racional circulacin de agua; pero,
adems de esa misin es indispensable el uso de unos circuitos
de agua que eliminen la elevada concentracin del calor que se
produce en muchos puntos de la mquina al efectuar una
soldadura.
6.4.1.
CARACTERSTICAS DEL AGUA NECESARIA
Salvo indicacin en contra del fabricante, el agua, ya circulando,

tiene que tener una presin de 250 kPa en la entrada y una
temperatura no inferior a 10C. ni superior a 25C.
El PH tiene que ser igual o superior a 7 para evitar que ataque a
los materiales cpricos o ligeros con los que esta en contacto.
El contenido de carbonato de calcio, dureza del agua, tiene que
ser inferior a 20TH para evitar la deposicin de cal en el interior
del circuito que dificulta el intercambio trmico y llega a obturar los
circuitos. No es prudente emplear sin tratar aguas que excedan los
30/32TH. Un grado TH equivale a 10mg. de carbonato de calcio
por litro de agua.
Su mineralizacin conviene que sea lo mas baja posible para
evitar que sea demasiado conductora, lo cual no es conveniente,
especialmente cuando se emplean SCRs en los que el agua est
en contacto con partes en tensin.
El agua debe estar limpia, sin lodos en suspensin que puedan
depositarse en los circuitos, ni otras impurezas, orgnicas o
inorgnicas, que puedan causar atoramiento parciales o totales. El
caudal de agua necesario viene indicado por el fabricante de la
mquina. En 8.6.1. encontraran una orientacin sobre el caudal
necesario si se carece de ese dato.
6.4.2.
CIRCUITOS DEL AGUA
Un circuito simple muy usado ( ver 29-6 ) en mquinas de

pequea potencia no es muy recomendable como norma general.
Captulo VI
Pgina 32
29-6
En los esquemas 30-6 y 31-6 se pueden observar unos circuitos
de donde se pueden deducir los circuitos bsicos en que puede
repartirse la refrigeracin de una mquina.
30-6
A.- El que refrigera los SCRs.
Unos tiristores sin agua pueden explotar ( acostumbra a ser
ruidosa su avera ) en la primera soldadura, y la nica reparacin
posible es su sustitucin por otros de sus mismas caractersticas.
Cuando los SCRs pertenecen a un tipo que tiene sus partes
metlicas con tensin elctrica en contacto con el agua de
refrigeracin debe prestarse especial atencin a no cambiar la
calidad, longitud y forma que tienen los tubos de goma que los
conectan.
Captulo VI
Pgina 33

Cuando se emplean SCRs. en los que el circuito de refrigeracin
est aislado de la corriente elctrica no es preciso aplicar esa
recomendacin.
31-6
B.- La refrigeracin del transformador.
La refrigeracin del transformador y de sus terminales secundarios
es un verdadero laberinto con pasos de agua de poco dimetro, 6
u 8 mm., debido al escaso espacio de que se dispone por lo
importante que es reducir la impedancia. Si se eliminan o no
funcionan los seguros que lo protegen, un transformador
encapsulado se avera en solo minutos de funcionamiento sin
agua y debe ser sustituido por otro debido a su muy difcil
reparacin.
C.- Refrigeracin de zonas de contacto, brazos, porta-electrodos,
electrodos y tiles de soldadura.
En todas estas zonas es tambin indispensable una buena
refrigeracin por las elevadas intensidades puesta en juego y
tambin es motivo de problemas y de probable avera un fallo de
agua en esos circuitos. Una elevacin de la temperatura en esos
circuitos disminuye la corriente de soldadura y deteriora las zonas
de contacto.
Los electrodos y tiles se convierten en un circuito independiente
cuando es posible.
D.- En mquinas de continua una zona nica e independiente es
la refrigeracin del equipo de diodos rectificadores.
Una avera de los diodos es muy costosa y la falta de agua la
provoca en pocos segundos.
Captulo VI
Pgina 34

No se debe hacer o aceptar un circuito en el que el agua de
refrigeracin circule en contacto con piezas de aluminio pues
es muy probable que todo el resto del circuito despus de cierto
tiempo quede atorado por unos finsimos lodos de muy difcil
eliminacin. Las piezas de aluminio se deben refrigerar mediante
tubos o placas de cobre adosadas, por radiadores a conveccin
natural o forzada o por otros sistemas.
Si esta prevista la posibilidad de cortar el agua del circuito de
refrigeracin de los electrodos para poder cambiarlos con
comodidad, es indispensable que solo sea el agua de los
electrodos la que se interrumpa para evitar daos en los otros
circuitos y que no se pueda poner la mquina en marcha si no se
ha vuelto a producir la circulacin de agua por los electrodos.
No es aconsejable la instalacin de sistemas de ahorro de agua
que signifiquen la interrupcin de sta en los intervalos entre
soldaduras dentro de la jornada de trabajo por propiciar averas en
tiristores y transformadores.
El aumento de la temperatura del agua que circula dentro de la
mquina puede provocar la proliferacin de rganos vivos, como
algas microscpicas, que obturen los circuitos, y por ello no es
conveniente interrumpir el agua con la mquina todava
caliente.
La conexin o desconexin del agua debe hacerse mediante una
vlvula exterior y no deben manipularse, una vez ajustadas, las
posibles vlvulas instaladas para cada circuito.
Normalmente hay una sola entrada de agua y dentro del bastidor
un distribuidor la reparte por los diferentes circuitos, cuyos
retornos estn tambin conectados a un recolector nico que es la
salida de agua de la mquina siendo aconsejable, si es posible,
que lo haga a travs de un sistema que permita en todo momento
ver el caudal y temperatura del agua.
Lo mas idneo, pero que solo se hace en las mquinas de mayor
potencia y precio, es tener caudalmetros y vlvulas en cada uno
de los circuitos del agua, para poder regular y conocer el caudal
de cada uno de esos circuitos.
Los circuitos de agua en el interior de las mquinas exigen una
gran calidad en su ejecucin y el sistema de bridas, abrazaderas,
mangueras de goma y en general todos sus componentes tienen
que convertir en muy improbable una avera que en el caso de
estas mquinas puede producir periodos de paro importantes si se
mojan sus circuitos elctricos y electrnicos.
Es muy importante que bajo ningn concepto se puenteen, se
supriman, los termostatos de seguridad en los SCR , de 70C.,
los de los transformadores, de 140C en el primario y de 80C en
el secundario, o, cualquier otra seguridad que haya considerada
necesario el fabricante de la mquina.
Captulo VI
Pgina 35

Si hay problemas de intermitencia en el trabajo de la mquina por
culpa de la actuacin de esas seguridades lo que hay que
solucionar es el problema que causa el que acten,
probablemente el agua.
El suprimirlas aun cuando sea con la intencin de que sea por
muy breve periodo de tiempo Solo para acabar un trabajo ha
causado en numerosas ocasiones daos importantes,
especialmente en SCR y transformadores.
6.4.3.
PROCEDENCIA DEL AGUA
En 8.5.1. que trata de la instalacin de las mquinas ya esta

comentado este tema que ahora complementaremos.
Al estudiar el tipo de instalacin que precisamos para una nueva
mquina es conveniente pensar en las que ya tenemos y en las
que probablemente necesitaremos en el futuro para englobarlas
en el mismo proyecto.
6.4.3.1.
De un circuito cerrado
Con la mquina refrigerada por agua de un circuito cerrado

independiente, se tienen evidentes ventajas en cuanto a
posibilidades de control, bajas temperaturas y menor gasto en el
mantenimiento de los circuitos de refrigeracin y especialmente en
la vida de los electrodos por lo que cada vez es mas usado y
creemos oportuno recomendarlo. En todos los pases ser cada
vez mas difcil y caro el gastar para estos usos aguas potables y
tendrn que tratarse los caudales de aguas sobrantes antes de
salir de la fbrica y se endurecern las legislaciones para captar o
desaguar en los niveles freticos o cauces pblicos.
Las unidades para refrigeracin en circuito cerrado ( ver 32-6 )
constan bsicamente de un depsito regulador, una bomba de
impulsin , un compresor hermtico de los empleados en los
frigorficos domsticos o industriales y en la industria del aire
acondicionado, y un evaporador, y, todo eso, con el aparellaje
auxiliar y de medida necesario, esta integrado en una carcasa
nica. Suministran el agua, que baa al evaporador, a unos 15
pero pueden hacerlo a menos temperatura. La capacidad en
frigoras de estos aparatos esta en unas gamas variables segn el
fabricante y que cubre de las 6000 a las 125000 frigoras
aproximadamente.
Para calcular las frigoras necesarias un mtodo eficaz y veraz;
pero poco usado, es poner a trabajar la mquina a su ritmo normal
con agua de red y medir el caudal de entrada y las temperaturas
de entrada y salida del agua, y con un sencillsimo calculo ya
Captulo VI
Pgina 36

tenemos el dato que buscamos. Los datos se han de tomar
despus de al menos 1 hora de trabajo ininterrumpido.
32-6
Un clculo que se demuestra bueno es aceptar 45 frigoras por
kVA de potencia nominal Pn en el caso de mquinas de alterna
monofsica y de 60 frigoras por kVA de Pn en el caso de
mquinas que sueldan con corriente continua. En ( cap.8.6. ) hay
mas completa informacin sobre este tema.
En segn que fabricaciones, pases o poca del ao el calor que
se desprende del equipo de refrigeracin puede utilizarse para
calefaccin u otros usos.
Consideramos este sistema como el mas recomendable, pues la
mayor inversin inicial es amortizable con los ahorros de agua, de
mantenimiento y de electrodos aunque el clculo de esta
amortizacin sea difcil.
6.4.3.2.
De un intercambiador de calor por aire
Para pequeas potencias puede utilizarse un enfriamiento que lo

produzca el aire de un ventilador que incida sobre un radiador de
mucha superficie por cuyo interior circule el agua que queremos
enfriar. El equipo compacto incluye el depsito, radiador,
electrobomba, ventilador y la dotacin para maniobra y control.
Hacen ruido, levantan polvo y son de escaso rendimiento. No las
aconsejamos.
Captulo VI
Pgina 37

6.4.3.3.
De una torre de evaporacin
Este sistema se basa en la aportacin de calor que todo liquido

precisa para evaporarse, y en estas torres ese calor lo absorbe de
la misma agua que queda sin evaporar y se enfra por ello.
Una estructura instalada al aire libre y solo abierta en lo necesario
alberga una ducha por la que cae toda el agua que queremos
enfriar, y, a travs de esa agua soplamos el aire de unos
ventiladores centrfugos de unos 300 Pascales de presin y gran
caudal ( ver 33-6 ).
Este aire provoca la evaporacin de parte de esa agua y por tanto
la enfra.
33-6
El agua evaporada se tiene que ir sustituyendo con agua de la red
y se precisa un sistema de filtro o de decantacin para quitar los
lodos si el ambiente y por tanto el aire de los ventiladores lleva
polvo en suspensin, lo cual es frecuente en reas industriales.
Tiene como limitacin importante el poco descenso de
temperatura del agua que se consigue incluso en el caso favorable
gozar de un punto de roco bajo.
El punto de roco de un aire ambiente es la temperatura a la cual
se empieza a condensar la humedad que contiene o sea que ese
aire a la temperatura del punto de roco no admite mas humedad,
no admite evaporacin.
Captulo VI
Pgina 38

En climas secos el aire de esos ventiladores evapora agua y
enfra al resto pero, en climas hmedos los ventiladores insuflan
un aire ya cargado de humedad, de un punto de roco alto, y por
tanto evaporan y enfran poco.
Debido a esto el dimensionamiento de una torre de evaporacin
tiene que efectuarse en funcin del clima del lugar donde se
instala y aun as su eficacia es irregular. Normalmente los
enfriamientos que se obtienen son del orden de 8 a 9C.
6.5.
SISTEMAS DE ESFUERZO
Hasta ahora, lo mas empleado para obtener los esfuerzos

necesarios para la soldadura por resistencia es el aire
comprimido. Las presiones mas utilizadas son los 500 kP a 600 kP
en redes de uso general y la de 1000 kP a 1200 kP en redes en
naves para soldadura que permite utilizar cilindros mas pequeos
para los esfuerzos en pinzas y en multipuntos ( 100 kP son aprox.,
= 1 bar = 1 Atm. ).
Sistemas con aceite a presin, hidrulicos, se usan en mquinas
para la soldadura a tope utilizando una bomba como generadora
de la presin, y en alguna mquina especial. Se usan presiones
de 9000 kP o de 14000 kP en mquinas grandes.
El aceite a presin se sigue empleando, en pinzas manuales sin
transformador incorporado para evitar volumen y peso en ellas, y
reducir el impacto de los electrodos sobre la pieza pero ya
significan un porcentaje reducido del total de pinzas en uso La
presin del aceite, prxima a los 9000 kP, se obtiene de un
transformador de presin aire-aceite por lo que son sistemas
neumohidrulicos.
Tambin existen en el mercado mquinas de soldar por puntos de
pedestal con descenso rectilneo que emplean el sistema
neumohidrulico con lo cual reducen considerablemente el
consumo de aire comprimido y tambin reducen el impacto del
electrodo sobre la pieza; pero, empeoran el seguimiento.
Dado la nfima incidencia del coste del aire comprimido en el coste
final de una soldadura y a que tambin se puede reducir el
impacto con medios solamente neumticos consideramos que el
aceite no debe emplearse en las mquinas de soldar por
resistencia, salvo cuando sea indispensable, por sus muy
superiores exigencias y costes del mantenimiento y, no hay que
desdearlo, el mayor peligro de incendio que significa una prdida
de aceite a presin en forma de nube al incidir chispas en ella.
El accionamiento por motor elctrico ya se emple en los primeros
tiempos hasta que fue desplazado por los sistemas neumticos;
pero actualmente se est recuperando su uso debido a la muy
superior tecnologa electrnica para el control y de fabricacin de
Captulo VI
Pgina 39

motores disponible, y esperamos que, dadas sus evidentes
ventajas y a la posibilidad de que al aumentar su mercado se vaya
reduciendo el costo de su empleo en las mquinas, cada vez sea
mas usado en pinzas robot o mquina y en mquinas de alto
estndar, sin que sustituya el uso del aire comprimido en el resto.
6.5.1.
CILINDROS NEUMTICOS
Los sistemas neumticos tienen siempre como elemento bsico y

principal un cilindro simple ( ver 34-6 ), o doble trabajando en
tmdem, formando parte del sistema mecnico de esfuerzo de la
mquina y gobernado por el control electrnico a travs de un
sistema neumtico mas o menos complejo segn las prestaciones
que permita la mquina.
Prcticamente todos los procesos de
soldadura por resistencia exigen o se
benefician de un buen seguimiento ( cap
1.2.3. ) efectivo de los pequeos
desplazamientos que ocurren durante la
soldadura y por ello es muy importante la
calidad del cilindro empleado.
El mbolo tiene que ser de aluminio con
juntas tricas, no de labio, que ofrezcan la
mnima resistencia al deslizamiento sobre
la superficie, y el interior del cilindro
precisa un acabado lapeado.Los ejes y
sus acoplamientos externos deben ser
muy rgidos pero reduciendo al mximo
las masas en movimiento y sus
rozamientos.
34-6
Todo el interior del cilindro tiene que estar realizado para poder
trabajar con aire sin lubricar, sin aceite en suspensin, para poder
cumplir las normas de higiene y seguridad en el trabajo y para
evitar el engrasado inoportuno de materiales e instalaciones
cercanos a las mquinas de soldar y reducir la suciedad y el
sobrecoste en las operaciones de pintado posteriores.
No se tienen que emplear grasas que contengan aditivos slidos
como el bisulfuro de molibdeno.
Las entradas y salidas de aire deben estar bien dimensionadas,
con buenos pasos para el aire para obtener unas velocidades de
aprox. 5 m/s., lo cual no debe impedir la utilizacin obligada de
silenciadores en los escapes.
Captulo VI
Pgina 40

La tabla ( ver 35-6 ) nos indica los esfuerzos en daN obtenibles
con diferentes dimetros interiores de cilindros a diferentes
presiones y segn sean simples o dobles.
35-6
Para conseguir dos carreras de acercamiento diferenciadas son
muy empleados unos cilindros en los que en una sola cmara se
alojan dos mbolos, uno de ellos unido al eje que aplica la presin
y otro con cuyo avance se limita el retroceso del principal,
permitiendo una carrera de trabajo mas corta que la inicial que
puede haber sido larga para salvar algn obstculo a la entrada de
los electrodos a su posicin de soldadura ( ver 50-6 ).
En las mquinas multipuntos y
en montajes especiales se
emplean casi exclusivamente
unos cilindros especialmente
diseados para la soldadura
por resistencia ( ver 36-6 ).
Las
normas
ISO
dejan
perfectamente definidos las
dimensiones mecnicas y sus
sistemas de fijacin, tanto del
cilindro a la mquina como del
porta-electrodo al eje del
cilindro por lo que son
generalmente
fcilmente
intercambiables cilindros de
diferentes fabricantes ( ver 376 ).
En ( ver 38-6 ) pueden
observar una gama de cilindros
con un solo sistema de
Captulo VI
36-6
Pgina 41

fijaciones donde constan las carreras y presiones estndar. Los
fabricantes de cilindros pueden suministrar catlogos con todas
las numerosas versiones y variantes que pueden suministrar para
adaptarse a las diferentes necesidades que puede presentar una
mquina especial.
37-6
38-6
Captulo VI
Pgina 42
Unas gamas de estos cilindros estn realizadas con sujecin por

tirantes externos. Cumplen la misma misin y hay quien los
prefiere por ser de mas fcil manutencin ( ver 39-6 ).
39-6
Las principales, e importantes, diferencias de estos cilindros
respecto a un cilindro neumtico para otras aplicaciones son :
Aislamiento elctrico entre el eje y el resto del cilindro.
Sistema antigiro del eje muy eficaz.
Dimetro reducido para permitir puntos prximos.
Utilizacin de una, dos, o, tres cmaras en serie para obtener
esfuerzos elevados con poco dimetro.
Garanta de 5 o mas millones de maniobras sin averas ( depende
del fabricante ).
Facilidad de sustitucin y de mantenimiento.
Entradas y escapes bien dimensionados para maniobras rpidas.
Etc...
Los fabricantes y por tanto la oferta de estos cilindros estn
disminuyendo debido a la fuerte disminucin del uso de mquinas
multipuntos ante el avance de las instalaciones robotizadas, pero
siguen siendo de uso indispensable para multitud de montajes
especiales no necesariamente de gran envergadura.
Captulo VI
Pgina 43

6.5.2.
COMPONENTES NEUMTICOS
El circuito neumtico ( cap. 10.6.5. ) esta formado bsicamente

por:
6.5.2.1.
Reguladores de presin
Existen varios modelos

entre los que elegir y es un
componente
importante
para toda instalacin. Su
funcionamiento ( ver 40-6 )
es sencillo y se basa en un
muelle
cuya
presin
regulable
sobre
una
vlvula fija la presin
secundaria.
Se
abre
cuando es inferior para
dejar pasar aire de la red,
cerrndose
cuando
la
cmara de aire de salida
alcanza
la
presin
regulada. Es conveniente
utilizar un modelo con
alivio de la cmara de
salida, secundaria, lo cual
40-6
nos permite rebajar la
presin de salida cuando accionamos el regulador, aunque esa
cmara haya sido llenada previamente a una presin mayor.
6.5.2.2.
Filtro y deshumidificador.
40-6
Captulo VI
Es un vaso transparente ( ver 41-6 ),

protegido o no con una cubierta metlica
perforada, que mediante un filtro,
recomendado de 5 a 20 micras, recoge
las impurezas que el aire pueda llevar en
suspensin y el agua de condensacin
que pueda producir el aire al expandirse
en su proximidad.
Se puede elegir entre bastantes modelos
pero conviene elegir uno con descarga
automtica del agua de condensacin
que aunque no evita que le preste la
atencin
debida
el
equipo
de
Pgina 44

mantenimiento, la hace menos indispensable.
Cuando la instalacin contiene una vlvula proporcional o es muy
compleja se recomienda emplear filtros para mximo 5 micras.
6.5.2.3.
Lubrificador
Es un vaso con aceite ( ver 42-6 ) que

tiene como misin nebulizar una porcin,
regulable, de aceite en cada maniobra del
cilindro.
Actualmente se construyen las mquinas
con cilindros que no precisan esa
nebulizacin de aceite, que contamina la
atmsfera, engrasa y ensucia lo que rodea
las mquinas y con ello se evitan las
averas que se producan por no rellenar
el deposito de aceite cuando se vaciaba.
El filtro, regulador y lubrificador forman
generalmente un conjunto nico ( ver 43-6
) y es conveniente que se instale en su
entrada una vlvula para desconexin
manual de la presin.
42-6
43-6
6.5.2.4.
Electrovlvulas de tres o de cinco vas.
44-6
Captulo VI
Son
como
interruptores
o
conmutadores de un circuito por el
que circula aire en vez de
electricidad ( ver 44-6 ).
Lo mas conveniente es utilizar
siempre tipos de la normativa ISO
que
permite
una
total
intercambiabilidad entre diferentes
marcas y utilizar tipos montados
sobre placa de conexiones ( ver
45-6 ). Este criterio de utilizar
Pgina 45

material de una sola norma es aconsejable aplicarlo al resto de
componentes de los circuitos.
45-6
6.5.2.5.
Electrovlvula proporcional
Como se vio en ( cap. 5.6.4. y 5.4.3. ) el circuito neumtico

puede estar equipado con una vlvula proporcional cuya presin la
regula el propio control de soldadura. Las hay que
independientemente de regular la presin segn la seal elctrica
que reciban del control, informan sobre la presin que estn
suministrando.
Este tipo de electrovlvula es mas sensible a las impurezas que
pueda contener el aire y por ello se recomienda el empleo de
filtros acordes con lo que aconseje el suministrador de la
electrovlvula.
6.5.2.6.
Vlvulas diferenciales
Se accionan y conmutan el paso de aire en un circuito cuando la

diferencia de presin en dos de sus entradas disminuye de un
valor determinado.
6.5.2.7.
Transductores presin-seal elctrica
Si se instalan estos transductores es posible establecer limites

mximo y mnimo de las presiones de trabajo a travs del control
electrnico.
Captulo VI
Pgina 46
6.5.2.8.
Reguladores de caudal
Intercalados en un conducto de aire comprimido hacia el cilindro

reduce el caudal unidireccionalmente y permite variar la velocidad
de movimientos de ese cilindro. Pueden estar incorporados en las
electrovlvulas o en las placas de conexin.
6.5.2.9.
Silenciadores
El escape de aire a presin produce un ruido apreciable que unido

a lo repetitivo que puede ser, molesta y puede transgredir las
exigencias de las leyes que regulan las condiciones de un puesto
de trabajo. El silenciador es una cpsula cerrada colocada en la
inmediatez del escape a travs de cuyas paredes formadas por un
material metlico esferoidal sinterizado, sale el aire con un
rgimen laminar menos sonoro.
6.5.2.10.
Instalacin
Siempre que es posible el mayor nmero de componentes

neumticos se montan sobre una placa gruesa en el interior de la
cual una serie de agujeros intercomunica los diversos elementos
segn un esquema previamente determinado. Si no se tienen los
esquemas neumtico y de esa placa es muy difcil sin ser muy
experto conocer el esquema neumtico solo por observacin a la
vista.
Las conexiones neumticas entre los diversos elementos o placas
de montaje tienen que ser cortas y rgidas y en los empalmes solo
debe utilizarse material de calidad.
Es til y conveniente que las mquinas estn equipadas con un
pequeo deposito de aire comprimido, un caldern, un pulmn, que
evita los problemas que una lnea algo deficiente pueda ocasionar.
Estos depsitos pueden necesitar estar documentados ante las
autoridades industriales por ser un contenedor a presin y el
fabricante deber suministrar los certificados correspondientes,
siendo responsabilidad del usuario realizar las revisiones
peridicas posteriores si son exigibles.
Las normas ISO 1219, 5784 y otras fijan los smbolos a emplear
en los esquemas neumticos. Adjuntamos algunos de los
smbolos mas necesarios para interpretar los esquemas, cuyos
smbolos son generalmente menos conocidos que los elctricos (
ver 46-6 y 47-6 ).
Captulo VI
Pgina 47
46-6
Captulo VI
Pgina 48
47-6
Captulo VI
Pgina 49
6.5.3.
CIRCUITOS NEUMTICOS
Coexisten una buena variedad de circuitos neumticos y cada

fabricante puede aplicar el suyo, por lo que lo mas importante es
estar bien documentados sobre cual es el que tenemos, su
sistema de funcionamiento, sus recambios, etc...
Para no obviar el tema los resumiremos en unos circuitos bsicos
cada uno de los cules puede tener algunas variantes.
Podremos observar que en los circuitos para doble carrera se
incluyen las dos posibilidades alternativas de mando por pulsador
o pedal, la mas usada y la de mando por
llave, solucin obligada por las normas
CE, para las mquinas de pedestal.
Tambin se puede observar que siempre
se aplican silenciadores de escapes y la
entrada de aire con conexin manual en
la misma mquina, segn norma CE
La regulacin de la doble carrera ( ver 486 ) es un dispositivo mecnico aplicado al
cilindro superior que no afecta a los
circuitos neumticos.
48-6
6.5.3.1.
Circuito simple para mquinas con brazos

oscilantes o descenso rectilneo ( un solo cilindro
y una sola electrovlvula )
El esfuerzo para la soldadura lo genera un cilindro neumtico de

doble efecto, (los de simple efecto son rarsimamente usados )
situado en algn lugar del circuito mecnico de la mquina ( ver
49-6 ). El circuito que gobierna este cilindro esta formado por los
mnimos componentes posibles y con l solo se regulan las
velocidades mediante los reguladores de flujo y el esfuerzo
mediante el manorreductor.
49-6
Captulo VI
Pgina 50

6.5.3.2.
Circuito para mquinas con doble carrera (

cilindro con doble mbolo y dos electrovlvulas )
La mquina va equipada con un cilindro de doble cmara ( ver 506 ). Toda la carrera del mbolo de la cmara superior sirve para
variar la altura de la cmara principal, disminuyndolo y,
permitindole al electrodo una abertura inicial grande para la
introduccin de una pieza con aletas o formas que lo exijan, y
efectuar despus todos las soldaduras con una carrera corta y una
mayor cadencia.
50-6
El accionamiento del mbolo de la cmara superior que reduce la
carrera de trabajo se efecta a voluntad con un mando o mediante
electrovlvula gobernada por llave o por un pedal o pulsador
mecnico que gobiernen una electrovlvula y con aire con toda la
presin de la red sin pasar por el manmetro regulador.
6.5.3.3.
Circuito para mquinas con acercamiento con

bajo esfuerzo ( cilindro simple o doble y tres
electrovlvulas )
Especialmente en las prensas para soldar por protuberancias y en

la soldadura de aleaciones ligeras es necesario disponer de un
acercamiento del electrodo a la pieza con un bajo esfuerzo y que
produzcan un reducido impacto dinmico que no deforme las
protuberancias ni las piezas.
Captulo VI
Pgina 51

El descenso con bajo esfuerzo se consigue alimentando
simultneamente las dos cmaras del cilindro con la misma
presin, las cules tienen un rea diferente ya que la inferior es
mas reducida debido al eje del embolo ( ver 51-6 y 52-6 ).
51-6
52-6
Captulo VI
Pgina 52

En el circuito tambin se puede ver una vlvula de accionamiento
manual para poder gobernar el descenso sin corriente durante el
ajuste mecnico de los tiles o electrodos.
6.5.3.4.
Circuito con doble carrera, acercamiento con bajo

esfuerzo y sobreesfuerzo regulable para forja
(cinco electrovlvulas y doble cilindro)
Con este equipamiento una mquina esta bien preparada para

poder realizar una buena soldadura, pues se puede regular el
esfuerzo y velocidad de acercamiento y asimismo aplicar una
sobrepresin en cualquier instante del proceso de soldadura.
El circuito neumtico ( ver 53-6 ) solo indica un tipo de mando
para la doble carrera, pero es obvio que puede tener tambin la
otra opcin de mando por pedal.
53-6
6.5.3.5.
Circuito con doble carrera para pinzas robot
Puede ser un circuito de doble carrera normal puesto que

generalmente el cilindro es, como el de las mquinas de pedestal
o pinzas manuales, un cilindro nico con doble mbolo; pero, en
estas pinzas hay dos hechos que las diferencian de forma
importante.
Captulo VI
Pgina 53

A.- La velocidad. Es muy importante conseguir vaciados y llenados
de cilindros con el mnimo tiempo posible para conseguir un
tiempo del ciclo de soldeo lo mas corto posible el cual afecta
mucho a la productividad de la instalacin robotizada.
B.- El auto-centrado. Ya muy raramente se admite que sea el
robot el que, con una maniobra mas, acerque el electrodo del
brazo fijo a la pieza a soldar, no solo por el mayor tiempo
necesario sino por la variacin de cota que significa el desgaste
del electrodo y por ello estas pinzas son autocentrantes y es
indispensable que la abertura de los electrodos tenga una posicin
unvoca y fija para evitar que puedan chocar con la pieza al entrar
en posicin.
Conseguir mayores velocidades pide aadir al circuito unas
electrovlvulas o unas vlvulas diferenciales para escapes rpidos
y que aplique la presin mxima cuando los electrodos han
entrado en contacto con pequeo esfuerzo para evitar
deformaciones.
El auto-centrado precisa de la adicin al circuito mecnico, y al
neumtico, de un pequeo cilindro de doble efecto con una
cmara que alimentada con aire lo lleva a la posicin unvoca de
reposo y que cuando se conecta a escape deja que la presin
inferior permanente en la otra cmara acerque el electrodo a la
pieza ( ver 54-6 ).
54-6
Los circuitos indicados son reales y en uso pero no son las nicas
soluciones y pueden realizarse otros que se adapten mas
exactamente a lo que se precise o que cumplan el mismo
cometido de forma distinta.
Conociendo los mencionados no representar dificultad alguna
interpretar las otras soluciones posibles incluso con variantes para
aadir los elementos necesarios que se precisen para
Captulo VI
Pgina 54

determinados movimientos de los tiles que puedan integrarse en
el control de la soldadura.
6.5.4.
CILINDRO
ELCTRICO
(ACCIONAMIENTO
MEDIANTE MOTOR ELCTRICO)
En este tipo de accionamiento tenemos unos elementos muy

diferenciados como son el control y la unidad de empuje.
La unidad de empuje esta compuesta principalmente por:
Un motor sincrnico con rotor de imanes permanentes
caracterizado por su baja inercia y cuyo consumo es directamente
proporcional al par suministrado, o sea, es la corriente que
consume el motor lo que nos indicar el esfuerzo que se esta
aplicando a la soldadura. El motor est refrigerado por agua, pues
no puede autoventilarse y su calentamiento a efectos del factor de
marcha obtenible con la mquina mrita un clculo que tiene en
cuenta las aceleraciones y frenados elctricos y el esfuerzo y el
tiempo que lo aplica.
Observemos que con este sistema de aplicacin del esfuerzo ya
no es tan solo el factor de marcha admisible por el transformador
lo que puede limitar la cadencia mxima de trabajo, sino que el
motor del cilindro elctrico tambin puede limitarlo
independientemente de la carga elctrica que est soportando el
transformador.
Un transductor, para el cual se utiliza el nombre de Resolver, esta
alimentado por el variador del control y consiste en un generador
rotatorio de seales elctricas acoplado directamente al eje del
motor, las seales son unas tensiones alternas producidas por dos
bobinas a 90 con lo que analizando su frecuencia, el numero de
ciclos generado y su amplitud, se puede saber con una precisin
mas que suficiente las revoluciones que el motor produce y por
tanto su velocidad e incluso la posicin angular exacta del giro en
cada momento.
Un reductor mecnico con husillo sin fin a rodillos que convierte en
lineal el esfuerzo del motor. La intensidad y frecuencia del ruido
producido por este sistema mecnico, y, la reversibilidad manual,
sin corriente, del movimiento son unos puntos dbiles de esta
solucin.
El acoplamiento al sistema de guas del cabezal, sus limitadores
de carrera, etc...
Un control electrnico que es un complejo conjunto que alimenta
el motor y que une un regulador de velocidad con un control de
situacin, los cules reciben las seales del resolver, y un medidor
y regulador permanente del consumo del motor. Este control
permite obtener con un solo modelo de unidad de empuje todas
las prestaciones de los diversos sistemas neumticos explicitados
Captulo VI
Pgina 55

en 6.5.3., y adems, entre otras posibilidades, las siguientes:
a.- Variar la apertura mxima conveniente para cada punto
b.- Hacer aproximaciones muy veloces con desaceleracin final
que permite alcanzar la pieza sin impacto alguno.
c.- Seguimiento muy eficaz.
d.- Diferentes variaciones de esfuerzo durante la soldadura y en el
periodo post-soldadura.
e.- Garantiza una total uniformidad en el esfuerzo que reciben
todas las soldaduras que se desean iguales.
Estas ventajas se deducen del diagrama correspondiente a un
ciclo de soldadura ( ver 55-6 ) donde se muestran la carrera, la
velocidad y el esfuerzo relacionados con el consumo de corriente
del motor que es, junto con la informacin posicional del resolver,
lo que permite regular esas funciones.
55-6
Este control puede ir integrado en el del robot o con el de
soldadura, o independiente e interconectado con ellos.
Como en el caso de los controles de soldadura mas desarrollados
es indispensable el disponer de un equipo tcnico de nivel
Captulo VI
Pgina 56

suficiente para poder estudiar y comentar con el fabricante las
instrucciones que se reciban para poder utilizar todas las
posibilidades de este complejo sistema de esfuerzo y de su
control.
Una diferencia importante respecto al uso del clsico cilindro
neumtico es el comportamiento del cilindro elctrico cuando por
cualquier anomala en la pieza o en la programacin, el electrodo
no puede concluir su carrera y queda frenado con una abertura
correspondiente a la cursa de acercamiento a gran velocidad.
Para un cilindro neumtico esto no le significa problema alguno;
pero para el elctrico le significa una detencin en una zona con
su mxima potencia elctrica y de no estar debidamente protegido
se quemara o producira daos en el circuito mecnico debido al
sobreesfuerzo que aplicara. Se puede aadir que la fiabilidad
obtenida hasta ahora, el mantenimiento que precisan y su sistema
de regulacin y programacin no estn facilitando su rpida
difusin en el mercado.
6.6.
EQUILIBRADORES
Para el manejo de las pinzas manuales, tanto si son con

transformador o sin transformador incorporado y, en general,
cuando tenemos que manejar cualquier cosa que pese, lo ideal es
eliminar ese peso, y eso es lo que consigue un equilibrador,
llamados tambin suspensores, tensores, balancers, balancines,
etc...
6.6.1.
DIFERENCIA ENTRE MASA Y PESO. MUELLES
Estos conceptos fsicos elementales tienen que tenerse claros

para comprender como se trabaja con un equilibrador y nos
permitimos dar una pequea explicacin que probablemente no
necesitan una buena parte de quienes nos lean.
El peso es la fuerza con que la gravedad de La Tierra, que es una
aceleracin atrae una determinada masa; esa misma masa en
La Luna, cuya gravedad es menor, pesara mucho menos; pero, la
masa es una caracterstica fsica inalterable y una pinza tendr la
misma masa tanto en La Tierra como en La Luna.
Un muelle es un material elstico que sin alcanzar su limite de
deformacin permanente se deforma por el efecto de una fuerza y
esta deformacin es proporcional a la fuerza que se le aplica. Si
equilibrsemos el peso de una pinza de soldadura con un muelle
que admitiese ese peso dentro de su limite elstico, el peso de la
pinza lo estirara hasta llegar a un equilibrio, y , en ese punto la
Captulo VI
Pgina 57

pinza quedara inmvil, ni subira ni bajara. Si intentsemos hacer
descender la pinza tendramos que hacer fuerza, que seria como
aadir peso para que se alargase mas el muelle.
Ese equilibrador sera muy poco til y manejable y no se usa;
pero, supongamos que no queremos hacer que suba o baje y solo
queremos ponerla en movimiento horizontal, o sea, que el peso y
la deformacin del muelle no nos afecta, y veremos que
necesitamos aplicar una fuerza que ser mayor o menor segn la
velocidad que queramos imprimir a la pinza.
El esfuerzo para poner una masa en movimiento en cualquier
direccin F depender de la aceleracin que le queramos
imprimir, y ese esfuerzo es igual en La Luna que en La Tierra y es
inevitable.
6.6.2.
COMO SON
MUELLE
LOS
EQUILIBRADORES
CON
Es un aparato preparado para que el equilibrio del peso que con

un muelle convencional solo se consegua en un punto se consiga
con la misma eficacia a lo largo de una determinada carrera en
altura que con los productos de serie que se ofrecen en el
mercado alcanza hasta los tres metros, o sea, la pinza permanece
inmvil, tericamente, si se la deja en cualquier punto de esa
carrera, y desplazarla a lo largo de esa cursa solo requiere el
esfuerzo necesario para poner en movimiento la masa.Esa
posibilidad permite un manejo cmodo de la pinza.
El principio bsico de funcionamiento se
basa en que el cable del que va
suspendido el peso se arrolla en un
tambor cnico ( ver 56-6 ) calculado de
forma que el resorte arrollado de lamina
de acero tiene compensada su
deformacin para un peso determinado
con diferentes desarrollos del cable
trabajando a par constante. Al resorte
arrollado se le da la tensin necesaria
mediante un
sistema
engranaje y
husillo, se
carga ( ver
57-6 ).
56-6
Captulo VI
57-6
Pgina 58

6.6.3.
CARACTERSTICAS PRINCIPALES
La caracterstica principal, la cual se le puede pedir al fabricante,

es la curva de carga admisible en cada punto de la carrera til, la
cual debera ser una recta paralela al eje de las abscisas para
cualquier carga dentro de la gama que admite; pero, como pueden
ver en esas curvas no siempre es as, ( ver 58-6, 59-6 y 60-6 ), y
para segn que puestos de trabajo no es necesario consumir los
que mejor cumplen ese paralelismo que suelen ser la gama de
modelos de mayor precio dentro de un mismo fabricante.
58-6
La gama de pesos en que puede ser utilizado un equilibrador es
estrecha y tiene una amplitud de unos 5 Kg. para cargas a
equilibrar de unos 30 Kg. hasta unos 20 Kg para los que equilibran
mas de 100 Kg. Es importante estudiar bien el catlogo u oferta
del fabricante y elegir el tipo mas apropiado.
59-6
Dentro de la aparente sencillez de este componente, tiene dos
puntos clave que fijan su calidad y fiabilidad que son el muelle,
Captulo VI
Pgina 59

muy importante, y la buena construccin e intercambiabilidad de
todas sus piezas para una buena manutencin.
60-6
6.6.4.
COMO USARLOS
Aconsejamos utilizarlos siempre con cargas cercanas a su limite

mximo, y en el centro de su carrera til ,condiciones para las que
estn estudiados.
Si se le cambian los brazos a una pinza y su peso sobrepasa el
que permite el equilibrador debe cambiarse ste.
Si por cualquier circunstancia nos viramos obligados a trabajar
en el principio de su carrera y se producen choques del tope
mecnico con el equilibrador se tiene que aplicar un amortiguador
para evitar una menor duracin del cable.
El equilibrador se tiene que colgar del soporte o viga mediante su
gancho giratorio provisto de un seguro, pero, es indispensable,
adems, sujetarlo con un cable de seguridad a un soporte distinto
al suyo ( ver 61-6 ). El equilibrador tiene que poder girar libre y
fcilmente sobre su gancho para poder trabajar con su carga en
lnea.
61-6
Otro sistema de seguridad del que debe estar equipado es el
Captulo VI
Pgina 60

cinemtico que bloquea el giro del tambor caso de rotura del
muelle y evita la cada incontrolada de la carga con los graves
daos que podra ocasionar y ocasionarse.
El cable es conveniente que sea de acero inoxidable. Hay
modelos que permiten el cambio de cable sin desmontar el
equilibrador.
El disponer de un sistema de bloqueo a voluntad,
manual, es muy cmodo para la manutencin de la
pinza.
Pueden equiparse, y aconsejamos que se haga, con
un dispositivo aislado elctricamente y giratorio
situado al final del cable ( ver 62-6 ), donde se
suspende la pinza, con el cual se obtiene una mayor
maniobrabilidad sin torsionar el cable y evita el paso
de corriente por l en caso de contactos fortuitos.
6.6.5.
62-6
OTROS MODELOS DE EQUILIBRADORES
Existen otros modelos de equilibradores neumticos, hidrulicos,

por contrapeso, etc... que por su escasa aplicacin en
instalaciones para soldar opinamos que no es necesario incluirlos
y para conocerlos deben dirigirse al fabricante que los ofrezca.
6.7.
MOVIMIENTOS Y GUAS
Las mquinas de soldadura han sido consideradas

tradicionalmente como bastas por exigir de ellas unos resultados
con una precisin dimensional muy alejados de los exigibles a las
mquinas herramienta y por provocar un tipo de suciedad en su
lugar de trabajo mas difcil de evitar o concentrar y eliminar que en
esas otras mquinas.
Los soldadores hemos de tener conciencia que actualmente las
mquinas de soldar pueden contener unos muy sofisticados
equipamientos elctricos y electrnicos y, tambin, unos
componentes mecnicos de la calidad suficiente para responder a
las elevadas exigencias que una buena soldadura exige.
Las partes mviles de una mquina de soldar deben responder a
unos cuantos requerimientos bsicos especficos para ellas.
A.- Se desplazan prcticamente sin carga y reciben bruscamente
en centsimas de segundo su solicitacin mxima.
B.- Cuando reciben la carga mxima su carrera es mnima y todo
el sistema tiene que ser rgido y evitar deformaciones en ese
instante.
Captulo VI
Pgina 61

C.- Unas no necesarias, pero difcilmente evitables, proyecciones
espordicas de partculas metlicas obligan a que la situacin de
las guas y sus protecciones sea de especial importancia.
6.7.1.
MAQUINAS CON BRAZO OSCILANTE
El punto mas importante a tener en cuenta es el brazo oscilante y

el eje sobre el que gira, pues el resto de elementos mviles no
afectan a la calidad de la soldadura ( ver 63-6 ).
63-6
En estas maquinas la distancia entre el punto donde se aplica el
esfuerzo y el eje de giro es muy importante respecto a la anchura
del cojinete de giro o de sus soportes, por lo que muy leves
huelgos, deformaciones o tolerancias se amplan mucho y motivan
que el electrodo se desplace al aplicar el esfuerzo y al
reblandecerse la zona de contacto electrodo-pieza, lo cual afecta
mucho a la vida til del electrodo y a la calidad de la soldadura.
Tanto el fabricante como el usuario deben prestar atencin
especial a esa parte de la mquina.
6.7.2.
MAQUINAS CON DESPLAZAMIENTO RECTILNEO
El sistema de guas de estas prensas de soldadura y soldadoras a

puntos esta ubicado ( ver 64-6 ) entre el cilindro de accionamiento
y la plataforma o porta-electrodos superiores y sujeto muy
rgidamente a la mnsula superior del bastidor formando un
conjunto que llamamos cabezal de soldadura. La importancia que
Captulo VI
Pgina 62

tiene el problema del seguimiento en la soldadura exige unas
guas con un coeficiente de rozamiento inicial lo mas bajo posible,
emplendose rodadura y tambin cojinetes de friccin con
superficies plsticas especiales.
64-6
Las guas, generalmente de tipo prismtico son simtricas
respecto al eje del esfuerzo y, lo mas alejadas del eje de presin
que la construccin permita. Es importante que tanto si las guas
son de friccin como si son de rodadura, sean finamente
regulables y ajustables para poder minimizar los indeseados
movimientos de giro.
A pesar de la aparente mejor calidad de la rodadura sobre la
friccin son muy usadas las de friccin, en parte por el indiscutible
progreso y calidad de muchos de los productos usados y
principalmente por lo marcadas que llegan a quedar las guas de
rodadura cuando se aplica el esfuerzo repetidamente en el mismo
punto, y sin movimiento apreciable, cuando no se tiene la
precaucin de irlo cambiando con ligeros cambios en las carreras
de trabajo.
6.7.3.
PROTECCIONES
Las guas tienen que estar protegidas contra el polvo y oxido de

hierro que la mquina produce y proyecta a veces con tal fuerza
que tras varias rebotes puede penetrar en cualquier lugar. Unas
pantallas metlicas en las partes mviles y fijas que se
superpongan formando laberinto son una solucin muy usada que
se puede complementar con alguna proteccin textil ignfuga.
Captulo VI
Pgina 63

6.8.
ELECTRODOS, PORTA-ELECTRODOS, PASTILLAS,

BAJOCOBRES, MANDBULAS, ETC...
Son componentes fundamentales en los procesos de soldadura

por resistencia y tienen una elevada incidencia directa o
indirectamente en los costos y calidad de fabricacin, por lo que
es indispensable una buena eleccin de sus caractersticas, tanto
desde el punto de vista de la produccin y su rentabilidad como de
la calidad de soldadura a obtener.
Estudiar, Cuidar y Mimar al electrodo y a las partes cpricas de
la mquina es estar trabajando para rebajar costes y aumentar
calidad.
6.8.1.
ELECCIN DEL ELECTRODO
Los usuarios y responsables de procesos de fabricacin necesitan

determinar el electrodo mas apropiado para el trabajo a realizar
dentro de las muy variadas posibilidades y ofertas a su alcance.
Querer realizar los trabajos con lo que se tiene, sin estudiar lo
necesario, puede salir caro y no es recomendable salvo
provisionalmente o para trabajos cortos.
En ( caps. 1.2.4. y 1.4.6. ) hemos visto que a un electrodo le
pedimos:
- Que tenga muy poca resistencia al paso de la corriente. Esta
caracterstica se indica por su conductibilidad respecto a la
del Cobre puro al que se le asigna el 100 IACS
- Que sea muy buen conductor del calor para que a travs de
el le quitemos calor a la zona de la pieza con la que esta en
contacto.
- Que no se aplaste ni se deforme con las condiciones de su
trabajo.
- Que no se alee fcilmente con el material de la pieza.
- Que su precio y mantenimiento no graven demasiado los
costos de produccin.
Algunas de esas condiciones que se le piden al electrodo son
contradictorias y la eleccin del electrodo es un compromiso a
tomar en funcin del trabajo a realizar
Empleamos la palabra electrodo para todo el enunciado 6.8. y
dividiremos este estudio de cmo elegir en tres apartados
distintos.
Captulo VI
Pgina 64

6.8.2.
MATERIAL
Las diferentes necesidades requieren materiales distintos y por

tanto los hay de alta conductibilidad elctrica y trmica pero cuya
temperatura de reblandecimiento es baja y otros que tienen una
temperatura de reblandecimiento superior con una conductibilidad
mas reducida y, segn el tipo de mquina a emplear y los metales
a soldar se tienen que emplear unos u otros.
Los materiales mas usados son aleaciones de base cobre con
cromo, cadmio, circonio, cobalto, nickel, berilio, wolframio, plata,
etc y hay otros, de menor consumo pero de indispensable uso
para determinados problemas que son con base de tungsteno o
molibdeno, puros o aleados.
Se est permanentemente investigando y con resultados
prometedores el uso para electrodos de otras aleaciones y de
mezclas producidas por sinterizacin, tcnica de pulvimetalurga
que permite mezclas de metales, de xidos o sales de stos, e
incluso de materiales no metlicos que son imposibles de obtener
por fusin. Algunas de ellas ya son operativas aunque por su
costo todava no se ha extendido su uso.
El apreciable cambio motivado por el incremento de la soldadura
de chapas revestidas y el uso de reavivados frecuentes influir
sobre la oferta de materiales a usar.
Tanto la RWMA como la ISO 5182-1991 detallan y relacionan los
actuales materiales con una extensin y detalle muy superior al
resumen sobre el tema de este Manual el cual es suficiente para
nuestros objetivos.
Los suministradores de materiales y los de electrodos y piezas ya
listas para usar acostumbran a disponer de una buena y til
documentacin para el usuario.
Hay ligeras variaciones entre la composicin y caractersticas
fisicoqumicas entre los materiales de una u otra normalizacin y
entre lo producido por los diversos fabricantes pero son
irrelevantes para el nivel tcnico del manual.
Grupo A
Este grupo comprende los materiales cuyo componente principal
es el cobre y generalmente son materiales que se mecanizan bien
y que se pueden suministrar forjados, fundidos y en muy
numerosas formas y dimensiones de productos laminados o
extruidos.
Clase 1( RWMA )
En esta clase encontramos materiales que se emplean para soldar
aleaciones ligeras. El que tiene una mejor relacin precioresultados en esta clase es el A 1/3.
A1/1 Cobre comercial electroltico ( E-Cu ),( Conductibilidad IACS
99% ) laminado o forjado que se emplea solamente para
Captulo VI
Pgina 65

soldadura del aluminio muy poco aleado. Temperatura de
Reblandecimiento, TR=200 C.
A 1/3 Cobre aleado con cadmio ( CuCd1 ),de mayor dureza que el
E-Cu y buena conductibilidad ( 80% IACS ) empleado para la
soldadura de las aleaciones de aluminio, magnesio, bronces,
latones y en general materiales de elevada conductibilidad. No
admite tratamiento trmico. TR =300 C.
Los vapores de Cd son txicos y pueden producir problemas
respiratorios.
A1/4 Cobre aleado con plata ( CuAg0 ) tan buen conductor como
el E-Cu pero con mejor resistencia mecnica a temperatura
elevada aunque inferior a la del CuCd1, emplendose para lo
mismo que ste. TR= 350 C.
Su precio es elevado.
En esta misma clase se encuentra otras aleaciones que aunque
poco usadas es interesante conocerlas como el CuZr y el CuS
aptas para la soldadura de aleaciones ligeras.
Clase 2
Esta clase es la que tiene menos variantes y solo explicitamos la A
2/2 por su universalidad
A 2/2 Cobre aleado con cromo y circonio ( CuCrZr ). Esta aleacin
es la mas empleada, la de mayor consumo y la que tiene mas
posibilidades de suministro por su cualidad de una elevada dureza
a altas temperaturas ( TR= 525 C. ) y una buena conductibilidad
elctrica ( 80% IACS ) obtenidos mediante tratamiento trmico.
Se puede emplear para prcticamente todos los materiales y
recubrimientos, salvo las aleaciones ligeras o cpricas, y, en
piezas o componentes de tiles o mordazas en la soldadura por
protuberancias o a tope, comparte su uso con aleaciones de
mayor dureza.
Esta clase 2 incluye un material sinterizado, el Cu Al2 O3 ZrO2, de
precio elevado y consumo poco extendido pero con buenos
resultados comprobados en la soldadura del galvanizado.
Clase 3
Esta clase comprende materiales con elevada resistencia
mecnica y es mas empleada en piezas para tiles y mordazas
que en electrodos.
A 3/1 Cobre aleado con cobalto y berilio ( CuCoBe ). Es una
aleacin que admite tratamiento trmico obteniendo una gran
dureza y una conductibilidad regular ( 45% IACS ) y TR = 475 C.
usada en electrodos para soldar materiales de alta resistencia
como el acero inoxidable, aceros de alta aleacin,
termorresistentes y para piezas de tiles para soldar por
protuberancias, mandbulas y mordazas para soldar a tope o
recalcadoras y en general donde se precise elevada resistencia
mecnica.
Captulo VI
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A 3/2 Cobre aleado con nickel y silicio ( CuNi2Si ) .Esta aleacin
se emplea para lo mismo que la ( CuCoBe ) cuando por motivos
de precio o imposibilidad de uso o suministro no es posible
emplear sta. Su conductibilidad es mas baja ( 30% IACS ) y
tambin su resistencia mecnica. La temperatura de
reblandecimiento TR = 450 C. es parecida.
Clase 4
A 4/2 Cobre aleado con berilio ( CuBe2 ) .Muy aptas para brazos y
piezas que precisen gran resistencia mecnica. Tiene una
conductibilidad baja ( 20% IACS ) y una temperatura de
reblandecimiento tambin baja, TR = 300 C.
Grupo B
En este grupo los materiales sinterizados base son el Tungsteno (
W ) y el Molibdeno ( Mo ) y se caracterizan por unas temperaturas
de reblandecimiento, TR. del orden de los 1000 C, una elevada
dureza y una muy baja conductibilidad. Su mecanizacin es difcil
o imposible y su gama de suministro es reducida.
Se emplean generalmente como insertos en piezas o electrodos
de cobre para obtener en determinados puntos una elevada
concentracin de calor ( ver 65-6 ).
65-6
Clase 10, 11 y 12, B11 y B 12, Tungsteno con cobre ( WCu ) Son
productos sinterizados que tiene unas elevadas dureza y
resistencia a altas temperaturas y con una conductibilidad ( 35% al
20% IACS ) que permite su uso en electrodos para soldar aceros
inoxidables de alta resistencia y en mandbulas para soldar a tope
o en recalcadoras.
Clase 13, B14 Tungsteno. Muy duro y no mecanizable. Se usa
para soldar cobre y sus aleaciones ( ver 66-6 ).
Clase 14, B13 Molibdeno. Es mecanizable y menos duro que el
tungsteno y tiene prcticamente los mismos usos.
Es importante para comprender el comportamiento de estas
aleaciones el prestar atencin a unas de sus curvas
caractersticas ( ver 16-1 ) y observar que la dureza en fro de un
A1/1, Cu es de unos 53 Rockwell B( 85 HB ) y que la de un A2/2,
CuCrZr, es de 80 rockwell B, o sea tiene una dureza tan solo un
Captulo VI
Pgina 67

50% superior; pero, la gran diferencia es que a 200C. el A1/1 ya
empieza a reblandecerse y a los 300 ya es pastoso y su
resistencia al desgaste y mecnica son casi nulas y el A2/2
mantiene sus caractersticas hasta los 525C. temperatura a la
que empieza a reblandecerse. Dadas las temperaturas que se
alcanzan en la zona de contacto con la pieza ( ver 17-1 ) son
obvias las ventajas de uno sobre el otro y vuelve a recordarnos lo
importante que es una buena refrigeracin del electrodo.
66-6
Hay determinadas aleaciones, como las A4/1 y 4/2 que se
emplean principalmente para brazos de pinzas, porta-electrodos, y
en general donde se requiera mucha resistencia mecnica, que no
debemos confundir con la resistencia al desgaste o dureza.
Segn el material de las piezas a soldar, su estado superficial y
principalmente su conductibilidad elctrica y trmica tendremos
que emplear una aleacin u otra. En el captulo dedicado al soldeo
de los diversos metales, ( cap. 10 ) se encuentra indicado el tipo
de material de los electrodos que se debe emplear para cada uno
de ellos.
Para aplicaciones en mandbulas de recalcadoras y mquinas de
soldar a tope, tiles para soldar por protuberancias y soldadura de
chapas de materiales distintos puede ocurrir que el balance
trmico ( cap. 1.1.2. ) sea el factor mas importante para elegir el
material apropiado.
6.8.3.
DIMENSIONES
En los electrodos para soldar por puntos tenemos tres

dimensiones importantes a determinar.
6.8.3.1.
Dimetro de la cara activa del electrodo, Dca
Este dimetro nos viene indicado en las tablas de parmetros

recomendados para aplicar en la soldadura o aplicando la formula
ya indicada en ( cap. 1.2.4. ), de Dca = 2e + 3 siendo e el
Captulo VI
Pgina 68

espesor de la chapa con la cual el electrodo est en contacto y, en
principio, no debe alterarse el valor de la recomendacin.
6.8.3.2.
Dimetro exterior del electrodo, Dce
Este dato viene indicado en el grfico 67-6 en funcin del esfuerzo

con que suelda; pero, es prudente que el usuario compruebe si
empleando un dimetro superior al recomendado obtiene mejoras
en la calidad y la productividad que justifiquen emplearlo a pesar
de su mayor coste. Un dimetro mayor, si no hay problemas de
limitacin de espacio para su uso, permite un mejor enfriamiento y
mayor vida til del electrodo en determinados trabajos, lo que
conlleva un menor coste en electrodos. Cuando debemos soldar
con la cara activa descentrada respecto al eje de aplicacin del
esfuerzo es conveniente elegir un dimetro mayor y tambin en
las soldaduras de aceros de alta aleacin, donde se tienen que
aplicar presiones muy elevadas aun con corrientes bajas.
67-6
6.8.3.3.
Dimensiones del acoplamiento del electrodo
Los electrodos para soldar a puntos se acoplan a su portaelectrodos ( ver 68-6 ) mediante una forma cnica en su extremo y
tiene una extraordinaria importancia que toda la superficie del
Captulo VI
Pgina 69

cono macho y del cono hembra estn en contacto. Un mal
acoplamiento puede producir prdida de potencia para la
soldadura y molestas fugas de agua.
68-6
El dimetro del cono de empalme o de acoplamiento viene
determinado principalmente, pero no necesariamente, por el
dimetro exterior del electrodo. Las normativas sobre las
dimensiones de esos acoplamientos son varias y de ellas
recomendamos las RWMA y la ISO 1089-1991 ( ver 69-6 y 70-6 ).
69-6
Captulo VI
Pgina 70

En Europa la mas empleada es la ISO cuya conicidad es del 10%,
no obstante no hay ventajas apreciables de unas respecto a las
otras y lo mas importante es emplear solo una normativa para
evitar problemas de incompatibilidades entre los materiales y
repuestos almacenados.
70-6
Es importante proveerse de unas galgas ( ver ISO o RWMA ) o
tiles de comprobacin de las conicidades pues ligeras
variaciones en los dimetros, aun respetando la conicidad,
conducen a diferentes alturas de la cara activa respecto al portaelectrodo ( ver 71-6 ), defecto poco importante cuando se usan
mquinas manuales pero que puede ser grave para multipuntos o
automticas. Este problema no acostumbra a producirse con
proveedores de accesorios de buen nivel industrial.
Es obvio, pero lo repetimos, que las zonas de contacto
conductoras tienen que acoplarse perfectamente, estar limpias y
que no se debe emplear ningn tipo de material para asegurar la
estanqueidad.
En el caso de mandbulas, mordazas, tiles para soldar por
protuberancias, bajocobres, etc..., es el diseo el que fija las
dimensiones y acoplamiento.
Captulo VI
Pgina 71
71-6
6.8.4.
FORMAS
Siempre es conveniente utilizar electrodos tipo estndar de los

que se encuentra mucha oferta y plazos de entrega cortos ( ver
72-6 ) y dentro de esas formas estndar el mas usado, con mucha
diferencia sobre los dems, es el troncocnico ( ver 73-6 ).
72-6
73-6
Captulo VI
Pgina 72
Son muy empleadas unas puntas de electrodo cpsulas, caps,

( ver 74-6 ).
74-6
Las cpsulas se conforman por estampacin en fro con un
aprovechamiento ntegro del material y la obtencin de una mayor
dureza con un coste bajo que hace muy interesante su uso.
Las hay de varias formas, unas que siguen la norma ISO 1089
( ver 75-6 ) y otras tambin muy usadas segn en que
aplicaciones ( ver 76-6 ) y ( 77-6 ).
75-6
Captulo VI
Pgina 73
76-6
Hay empresas especializadas que ofrecen reciclar varias veces un
porcentaje de las puntas ISO usadas y pueden realizar despus
de cada reciclaje una cantidad de soldaduras equivalente a las
conseguidas con una punta nueva.
77-6
Estas cpsulas pueden ser de refrigeracin directa, cuando el
agua que las enfra entra en contacto con ellas, o de refrigeracin
indirecta, cuando se enfran por su contacto con el adaptador en el
que van montadas que es el que esta en contacto directo con el
agua ( ver 78-6 ).
78-6
Obviamente la cadencia admitida es superior en las de
refrigeracin directa, pero las de refrigeracin indirectas son muy
usadas cuando la cadencia del trabajo lo permite, por la facilidad y
rapidez de su sustitucin e intercambio sin prdidas ni manejos
con el agua.
Cuando no es posible emplear electrodos estndar se tiene que
acudir a los de forma especial muchas de cuyas formas ya se
Captulo VI
Pgina 74

emplean normalmente y se encuentran en los catlogos de los
suministradores ( ver 79-6 y 80-6 ).
79-6
80-6
Hay algunos electrodos que aunque considerados especiales son
estndar para determinados trabajos como los que se emplean en
la soldadura de tubos, de alambres o los oscilantes planos para
soldadura sin huella ( ver 81-6 y 82-6 ).
81-6
Captulo VI
Pgina 75
82-6
Nos podemos encontrar con problemas de accesibilidad a la zona
donde debemos situar los puntos, y en el caso que no sea posible
modificar la pieza para facilitar el proceso de soldadura, es
necesario modificar la posicin de los brazos, cambiarlos o
emplear piezas o porta-electrodos auxiliares que permitan la
realizacin del trabajo ( ver del 83 al 91-6 ).
83-6
84-6
Captulo VI
Pgina 76
85-6
86-6
87-6
Captulo VI
Pgina 77
88-6
89-6
90-6
Captulo VI
Pgina 78
91-6
El criterio a emplear es el de buscar la combinacin de piezas mas
simple posible y siempre empleando materiales estndar que se
puedan encontrar en el mercado, y, no solo por la posible ventaja
de poder obtener precios mas competitivos o un buen plazo de
entrega sino que las piezas de catlogo normalmente ya estn
probadas y el fabricante puede informar sobre la idoneidad de su
uso para ese caso particular.
Es prudente intentar adaptarse siempre a unas mismas piezas que
pueden tenerse almacenadas y no adaptar cada vez soluciones
que precisen nuevas piezas especiales.
Es conveniente disponer de una breve relacin, no
necesariamente exhaustiva, de fabricantes de electrodos, portaelectrodos y piezas auxiliares, de quienes se pueden obtener unos
buenos catlogos que facilitan la eleccin pues la variacin en
cuanto a formas y dimensiones es muy grande, y aunque hay
algn tipo de piezas normalizado hay una gran familia de piezas
estndar parecidas pero diferentes en las normativas particulares
de los grandes usuarios y de los fabricantes.
Captulo VI
Pgina 79

Cuando se trata de mordazas, bajocobres o electrodos para soldar
por protuberancia es difcil hacer coincidir nuestras necesidades
con lo disponible en el mercado y lo mas importante es haber
recibido del fabricante de la mquina o til los planos exactos de lo
que necesitamos para poder pedir oferta o, fabricarlo en nuestros
propios talleres partiendo de perfiles laminados de cobre aleado
de medidas normalizadas, adquiribles en el mercado.
Hay unas soluciones ( ver 92 al 94-6 ) con aplicaciones bastante
universales.
92-6
93-6
94-6
Captulo VI
Pgina 80
En el caso muy corriente de tener que fijar algo mediante un

agujero roscado en el cobre es conveniente que la rosca sea con
incrustacin de un fileteado en acero para evitar que se deteriore
la pieza en unas pocas operaciones de apriete y que se pueda
sujetar el tornillo con el par apropiado a su tamao.
6.8.5.
CADENCIA DE TRABAJO DE LOS ELECTRODOS
En una secuencia de produccin de puntos continuada, situacin

normal en un proceso productivo, el electrodo tiene que iniciar
cada nuevo ciclo de soldadura partiendo de la misma temperatura,
o sea, el calor que ha recibido al efectuar una soldadura tiene que
haber sido disipado antes de iniciar la siguiente, pues de no
hacerlo se produce un efecto acumulativo muy perjudicial para el
comportamiento y la vida de su cara activa y por tanto del
electrodo.
Unos puntos de soldadura en chapas de 0,8 + 0,8 mm. segn se
realicen con electrodos de dimetro 16 mm. o de 13mm., o se
empleen caps indirecta o directamente refrigerados se podrn
efectuar con diferentes cadencias.
Cuando mas gruesas sean las chapas y mayores las corrientes y
tiempos que deban usarse mas atencin debe prestrsele al
problema del aumento progresivo de temperatura que se puede
producir en los electrodos y que es una causa de su deterioro.
Con valores de corriente y tiempo elevados no es lo mismo a
efectos de la vida del electrodo el dar, por ejemplo, 5 puntos en 10
s., lo cual puede ya haber perjudicado seriamente a la cara activa
del electrodo, y luego estar 30 s. sin soldar que efectuar 10 puntos
en 30 s. alargando el tiempo de pausa, para que estn
regularmente espaciados en el tiempo y puedan enfriarse entre
punto y punto, con lo cual podremos utilizarlos durante bastantes
mas soldaduras sin reavivarlos.
6.8.6.
USO Y CUIDADOS CON LOS ELECTRODOS
El electrodo ideal y mejor probado es el troncocnico con cara

activa plana y centrada ( ver 73-6 ), La distancia desde la cara
activa hasta el agua de refrigeracin debe ser la indicada en ese
dibujo para cualquier tipo de electrodo.
Electrodos con cara activa curva, esferoidal, no tiene ventajas
apreciables y solo es conveniente usarlo para la soldadura de
aluminio y en algunos casos especiales.
Captulo VI
Pgina 81

La aparente ventaja inicial de la cara activa esferoidal es que a las
muy pocas soldaduras ya se habrn formado unas caras activas
planas con la orientacin correcta; pero esto solo puede ser cierto
en pinzas mecanizadas y no en pinzas manuales ni en las
aplicadas con robot. Obliga a trabajar con un slope en los primeros
puntos que puede no ser suficiente para evitar el chispeo y
pegado del electrodo y adems, no ser conveniente para los
puntos sucesivos ( ver 95-6 ).
95-6
En la programacin de los robots para soldar a puntos tiene que
prestarse atencin a que la incidencia angular de los electrodos
sobre la pieza sea siempre con la misma orientacin. Es muy
frecuente que expertos programadores de trayectorias solo se
preocupen de que los electrodos lleguen a su objetivo y no den
importancia a que lo hagan respetando la posicin de la cara
activa respecto a la pieza, lo cual es absolutamente necesario
para obtener buenas soldaduras y un gasto de electrodos normal (
ver 96-6 ).
96-6
Captulo VI
Pgina 82
Es conveniente evitar que la presin no se aplique

perpendicularmente a la superficie de la pieza ( ver 97-6 ).
97-6
Para evitar problemas con el acoplamiento del electrodo en su
porta-electrodos es muy importante evitar el uso del martillo u
otros medios violentos para desmontar el electrodo usado cuando
deba sustituirse por otro. Existen herramientas auxiliares muy
simples que facilitan esa operacin.
Si por cualquier defecto se produce una prdida de agua en la
unin electrodo-porta-electrodo debe descartarse cualquier otra
solucin que no sea la de reconstruir el alojamiento del electrodo o
emplear electrodos bien mecanizados.
En el caso de electrodos para prensas o mandbulas para
mquinas de tope, las superficies planas de los contactos entre
piezas se cubren con una muy ligera capa de grasa conductora (
cap. 6.3.1. ) que es expulsada en el apriete pero que protege de
la oxidacin por cualquier leve intersticio que pueda quedar y que
seria el inicio de una penetracin de esta oxidacin en el resto del
contacto.
El cobre y la mayora de sus aleaciones son de una dureza muy
inferior a la de los aceros y es conveniente que su
almacenamiento, tanto con formas como en barra se haga con las
debidas precauciones para evitar daos en su superficie,
especialmente en las zonas que luego han de ser de contacto, por
donde pasar la corriente, y para ello se emplean tubos de
plstico donde se introducen una corta cantidad de electrodos,
bandejas de madera con alojamiento para los electrodos y cintas
de papel o arpillera para envolver piezas mayores, y en todo lo
posible evitar su almacenamiento en espacios exteriores,
hmedos o de atmsfera agresiva que oxidan, ennegrecen y
perjudican su superficie.
Los electrodos que deban almacenarse o situarse en el puesto de
trabajo tienen que estar en contenedores, tubos o bandejas que
los mantengan en su posicin y no se golpeen entre s.
Captulo VI
Pgina 83

El montaje en su posicin se efecta manualmente auxilindose
de una pequea maza de nylon para que quede bien alojado en su
cono. Para el recambio de electrodos en las pinzas manejadas
con Robots existen unos dispositivos automticos ( cap. 6.9.6. ).
El reavivado de la cara activa que debe realizarse varias veces a
lo largo de su vida til tiene que efectuarse cuando su dimetro ha
aumentado, como lmite mximo, en un 20% y devolverle su
medida original si es que la hoja de trabajo no indica otra medida o
tiene marcado el programa de reavivados necesarios en funcin
de los puntos realizados. Tambin debe realizarse cuando por
algn defecto del proceso, de la pieza o de la refrigeracin se
produce un chisporroteo demasiado intenso y queda deteriorada
su superficie.
En las instalaciones robotizadas el mismo robot lleva la pinza a su
posicin de reavivado con la frecuencia que se le haya
programado y all un til fresador ( cap. 6.9.5. ) deja la cara activa
del electrodo en perfectas condiciones.
Se puede realizar ese reavivado sobre la misma mquina
mediante una pequea fresadora porttil elctrica o manual,
siendo totalmente desaconsejable hacerlo a golpe de lima (es
peligrosa la existencia de limas cerca del puesto de soldadura).
En algunas factoras tambin esta prohibido el reavivado manual
realizado con fresadora porttil por cuanto si el obrero no la sita
correctamente se produce una desalineacin ( cap. 6.9.5. ) que
produce puntos defectuosos.
Para realizarse el reavivado fuera de la mquina tiene que
disponerse previamente de una determinada cantidad de
electrodos para irlos sustituyendo a medida que deben reavivarse
y reavivarlos por lotes en el taller de mantenimiento con los tiles y
mquinas apropiados.
El reavivado debe limitarse a reproducir el dimetro original de la
cara activa y segn la experiencia propia hay usuarios que le
quitan a sta tan solo las incrustaciones que pudiera tener para
mantener constante su dureza y estado superficial y otros que en
cada reavivado rebajan tambin muy ligeramente la cara activa
hasta dejarla como originalmente. Parece que ambos
procedimientos son vlidos segn las condiciones de trabajo y no
podemos definirnos recomendando uno u otro.
Para desmontar un electrodo de su alojamiento tiene que
emplearse un til apropiado o unos alicates. Aconsejamos usar
unos que ya se han diseado especialmente para ese trabajo ( ver
98-6 ) y nunca golpear ni deteriorar el porta-electrodo y el cono.
Cada vez que se desmonta o se cambia un electrodo debe
comprobarse que el tubito del agua de refrigeracin no esta
daado, corrodo, o, lo mas corriente, suelto, y que tiene la
longitud correcta ( ver 29-1 ). Pueden usarse unos portaelectrodos ( ver 99-6 ) que mediante un muelle interior garantizan
que el tubito interior, con un acabado en pico de flauta de mucho
Captulo VI
Pgina 84

ngulo, siempre conduzca el agua hasta la parte mas profunda del
electrodo. Ahorran un tipo de mantenimiento pero le aaden otro y
su uso depender de la calidad de ese servicio.
Puede considerarse que la vida til de un electrodo esta acabada
cuando el grueso de cobre entre la cara activa y la cmara interior
por donde se refrigera con agua llega a ser de aprox. 2 mm.
aunque de hecho, en mquinas no automticas a veces trabajan
hasta que pierden agua por la cara activa.
98-6
El cambio de electrodos, salvo en el caso de utilizar puntas, caps,
de refrigeracin indirecta se efecta con el agua de refrigeracin
sin circular y es muy conveniente que la instalacin tenga algn
tipo de preparacin para que se interrumpa tan solo el agua de los
electrodos y que para reanudar el trabajo sea necesario que
vuelva a estar circulando para evitar la destruccin del electrodo
recin cambiado y de la pieza, si por descuido se suelda sin agua.
En algunas mquinas se dispone en la instalacin de un soplado
con aire que vaca de agua el circuito de refrigeracin de los
electrodos como paso previo para su desmontaje y cambio.
99-6
Captulo VI
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6.8.7.
VIDA DE LOS ELECTRODOS
Los usuarios nunca dejan de preguntar cual es la vida de los

electrodos que van a emplear, y suponemos que tambin se harn
esa pregunta los que consulten este manual.
Desventuradamente son tantos los factores que intervienen que es
imposible dar cifras concretas, y normalmente se soslaya la
pregunta y se dan respuestas que no dicen nada o son muy poco
comprometedoras.
En este manual que queremos que se caracterice por dar datos
prcticos al usuario de casi todo lo que le interesa no queremos
eludir esa respuesta y damos unas orientaciones sobre la
duracin de los electrodos aunque es seguro que pueden ser
discutidas por gentes experimentadas en ambos sentidos!, unos
las creern cortas y otros largas y probablemente como partirn
de premisas distintas ambos tendrn razn.
De lo que estamos seguros es que todo aquel que haya repasado
nuestros consejos y estudiado lo que explicamos en el Manual
podr aumentar el rendimiento de sus electrodos mejorando
asimismo la calidad de las soldaduras producidas.
Lo que mas afecta a la vida de un electrodo es el cuidado y
atencin que se le presta.
Antes de dar datos concretos hemos de comentar el reavivado de
los electrodos.
6.8.8.
REAVIVADO DE LOS ELECTRODOS
Esta operacin debidamente realizada ha cambiado usos y

costumbres en el trato de los electrodos y la filosofa sobre la vida
til de stos y los conceptos empleados para ajustar los
parmetros de soldadura.
La operacin de reavivado de la cara activa del electrodo empez
prcticamente en los aos 80 del siglo pasado cuando el empleo
de chapas galvanizadas y de instalaciones robotizadas lo
convirtieron en una necesidad.
Como afecta mucho a la vida de los electrodos vamos a insistir
sobre el tema a pesar de haber sido tocado en varias partes del
Manual.
La operacin consiste en introducir la puntas de los electrodos en
un til que est girando, que puede considerarse como un plato de
herramientas de una fresadora equipado con una o varias
herramientas las cules reproducen simultneamente el perfil
original de los dos electrodos, en unos segundos ( cap. 6.9.5. ).
Los mas usados solo se equipan con una herramienta de corte y
el material de esta herramienta de corte puede ser Acero Rpido o
Carburo de Tungsteno. El mayor precio de las construidas con
Captulo VI
Pgina 86

este ultimo material puede quedar compensado e incluso olvidado
dado el mucho mayor nmero de reavivados que se pueden
realizar con ellas, pues pueden llegar a realizarse hasta 6.000 a
8.000 reavivados con una sola fresa contra los 1.000 a 1.500 en
una de acero rpido.
Cuando esta operacin se realiza con los electrodos desmontados
se utilizan unas mquinas-tiles donde son depositados a granel y
la misma mquina los sita, reaviva y descarga. Tambin puede
efectuarse el reavivado con mquinas convencionales como
tornos o fresadoras y alimentados a mano.
Si la operacin se realiza sin desmontar los electrodos, en lneas
robotizadas o con grandes producciones, la pinza acude a una
posicin determinada e introduce los electrodos en el til fresador
montado sobre una mquina o soporte fijo ( cap. 6.9.5. ).
La determinacin de la frecuencia de los reavivados necesarios
tiene que ser estudiada para cada puesto de trabajo y establecer
un programa de actuaciones hasta el agotamiento de la vida til
prefijada.
Si los electrodos a reavivar estn montados en unas pinzas
colgantes manuales es el obrero el que lleva la mquina al til
reavivador y tambin con un programa sin corriente y a menos
presin realiza la operacin. Es fcil que presentando la pinza a
mano se obtengan caras activas con diferentes inclinaciones en
muchos reavivados que produciran mayor desgaste y malas
soldaduras y por ello es muy conveniente que el obrero tenga que
introducir la pinza en un til o accesorio que la obligue a adoptar
una posicin unvoca para poder efectuar la operacin con
resultados constantes y regulares.
Para los electrodos a reavivar montados sobre una mquina fija o
de pedestal se emplean unos tiles manuales que cumplen el
mismo propsito que los fijos, pero menos pesados y mas
manejables ( cap. 6.9.5 ), y tambin en este caso conviene
utilizar algn tipo de til presentador que permita garantizar la
regularidad en las inclinaciones de los planos de las caras activas,
y, de no ser posible, deberan efectuarse los reavivados fuera de
la mquina.
En cualquier caso siempre es primordial el diseo de la fresa de
corte la cual debe reproducir la forma original dejando la cara
activa pulida sin rayas ni rugosidades.
La cantidad de reavivados que se pueden realizar en un electrodo
normal con 10 mm. de distancia entre el agua y la cara activa
cuando es nuevo, es muy variable; pero, se alcanzan unos 30 a 50
reavivados soldando chapas galvanizadas de hasta 5mm. de
grueso en total, y, hasta unos 50 a 60 si los gruesos son de 1,6
mm. en total.
Cuando se suelda chapa desnuda y limpia se multiplican esas
cantidades por 3 a 4, y en segn que casos se pueden superar
esas cifras.
Captulo VI
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6.8.9.
CANTIDAD DE SOLDADURAS QUE SE PUEDEN

REALIZAR CON UN ELECTRODO
Una de las primeras preguntas que se hace el usuario es el

porqu se deja tan poco grueso de material ( ver 73-6 ) entre el
agua y la cara activa, pues piensa con toda razn que si dejamos
mas material se podran realizar mas soldaduras con un electrodo.
Una curva orientativa ( ver 100-6 ) nos permite ver que a mayor
distancia peor enfriamiento, mayor aplastamiento de la cara activa
y mas rpido desgaste de sta. La adopcin de la distancia de 10
mm. entre el agua y la cara activa con el electrodo nuevo es un
compromiso econmico que en su da pareci el mas adecuado
para tener el gasto en electrodo por punto realizado mas
econmico.
100-6
No obstante creemos que esta convencin o norma que se viene
aplicando hasta ahora tendr que ser objeto de nuevos ensayos
dados los importantes cambios que estn ocurriendo en cuanto al
uso de los reavivados automticos, al precio de los materiales
cpricos, a los nuevos materiales que se sueldan o que se
emplean en los electrodos, a la aplicacin de potencias y
parmetros en la soldadura apreciablemente distintos, etc... etc...
Estos nuevos ensayos pueden reconfirmar esa distancia aplicada
comnmente hasta ahora, modificarla, o, determinar que segn
sea el modo como se suelda sea conveniente desde un punto de
vista econmico aplicar distancias distintas ( ver 77-6 ).
Captulo VI
Pgina 88

Lo que mas afecta a la vida de un electrodo es la contaminacin
de su cara activa, los posibles pegados del electrodo con la
pieza, la soldadura lenta, la mala eleccin de la forma o el
material del electrodo, etc...
Vamos a concretar, en primer lugar con unos ejemplos reales que
corresponden a unos valores que podemos considerar mximos
por cuanto han sido conseguidos en una planta de carrocera de
un prestigioso fabricante de automviles despus de una laboriosa
y larga investigacin, realizada por expertos ingenieros en
soldadura en todos los detalles que influyen en la duracin de un
electrodo y cuyas actuaciones fueron principalmente los
siguientes:
Aumentaron el caudal de agua de refrigeracin.
Utilizaron un dimetro exterior del electrodo, Dce de 20mm
superior a los 16 mm que es lo que se considera normal y
disearon y emplearon unas cpsulas no normalizadas en el
mercado ( ver 77-6 ).
Corrigieron el diseo de las piezas para permitir una accesibilidad
correcta en todos los puntos.
Ajustaron los programas de robot para que la incidencia de la cara
activa de los electrodos sobre la pieza fuese correcto en todas las
soldaduras.
Dedicaron mucho tiempo y atencin a la parametrizacin de todas
las soldaduras.
Chapa galvanizada soldada con pinza manejada por un robot

TABLA T1-6
Prueba de la bondad del estudio y de la rentabilidad de estos

estudios fue el comparativo realizado con la situacin anterior al
estudio que dio como resultados:
Se consumieron un 50% menos de cpsulas y porta-cpsulas.
Se aument la disponibilidad de los robots en un 10% gracias al
menor numero de paradas para cambio de cpsulas.
Se elimin el pegado espordico de electrodos a la pieza.
Estos valores ptimos, aunque se demuestran alcanzables no
sirven como referencia para quien no dispone de los expertos
necesarios, no tiene una produccin seriada que lo justifique o no
dispone del tiempo, medios, mquinas, etc...
Captulo VI
Pgina 89

Con Robots o Mquinas Automticas se puede obtener una
presentacin correcta de la cara activa del electrodo con la pieza.
Cuando se usan Mquinas de Pedestal con aportacin a mano de
la pieza a soldar o pinzas suspendidas conducidas a mano sin
gua de puntos, la vida del electrodo se reduce a una tercera o
cuarta parte de lo indicado.
Un electrodo trabajando con chapa pulida a cadencia correcta, o
sea, recupera su temperatura antes de su siguiente soldadura,
puede alcanzar a soldar ( ver 101-6 ) unos 3500 a 4000 puntos,
sin reavivar, siempre que se hayan aplicado correctamente los
incrementos de potencia para compensar su aumento de
dimetro. En chapa galvanizada se reduce a unos 1500 a 2000
puntos ( ver 102 y 103-6 ) y con chapa electrocincada unos 2200
a 2700.
101-6
102-6
Una prueba de la elasticidad en la aplicacin de valores y de los
resultados de los estudios es que siendo las curvas 102 y 103
reales, al corresponder a estudios de usuarios distintos son de
forma diferente, una convexa y la otra cncava, aunque en
conjunto son muy coincidentes.
Captulo VI
Pgina 90
103-6
No obstante actualmente se tiende al empleo de reavivados y
cada vez mas frecuentes, con menos soldeos entre ellos y sin
dejar de aplicar los incrementos de potencia para garantizar una
buena calidad y puede considerarse como normal realizar 200
soldaduras entre reavivados y alcanzar los 20 a 25 reavivados por
electrodo con lo que se alcanzan las 4000 a 5000 soldaduras por
electrodo como valor medio soldando chapas galvanizadas de 0,8
a 1,2 mm. utilizando mquinas apropiadas con sus parmetros de
regulacin correctos. En chapa pulida se pueden lograr de 2,5 a 3
veces mas puntos por electrodo que con la galvanizada.
Aun sin llegar a la profundidad del estudio que hemos comentado
es indispensable un estudio correcto del trabajo que se realiza.
Tenemos que recordar que la vida de los puntos siempre depende
mucho de la calidad y potencia de la mquina, del tipo de corriente
con que se suelda, de los parmetros que se aplican y de la
bondad de la refrigeracin, por lo que la pregunta de cuanto debe
durar un electrodo, sigue sin respuesta clara y un ejemplo real
vuelve a confirmar lo que decimos.
Un industrial estaba soldando unas piezas de chapa galvanizada
de 1,6+1,6 y estaba empleando el control electrnico en su
modalidad de corriente constante ( cap. 5.6.2. ) y tenia que
reavivar el punto despus de cada 400 soldaduras. Haciendo
exactamente el mismo trabajo y con el mismo control en la misma
mquina lo pusieron a trabajar en la modalidad de energa
constante y los reavivados solo fueron necesarios cada 1000
soldaduras. Ante tal diferencia se pens que el sistema a
intensidad constante de ese control no funcionaba correctamente
Captulo VI
Pgina 91

y se prob con un control de otra marca, con resultados idnticos.
La explicacin es, lgicamente, la que indicbamos al final de los
prrafos de ( cap. 2.5.3. ).
Un resumen de lo que se debe hacer con los electrodos lo
ponemos en forma de declogo para evitar su extensin.
Declogo de lo que se debe hacer para emplear bien los
electrodos.
1)
2)
Usar electrodos estndar siempre que sea posible.

No comenzar el trabajo sin estudiar el dimetro de cara
activa y el material de los electrodos necesarios para el
trabajo a realizar.
3) Comprobar con azul de Prusia que las zonas de contacto son
al menos el 75% de la superficie de los conos.
4) Los tubitos de refrigeracin tienen que estar cortados a
inglete, y estar como mximo a 6 mm del fondo de los
electrodos.
5) El agua tiene que entrar por el tubito central y circular con un
caudal apropiado, al menos unos 4 a 6 l./m., en los dos
electrodos.
6) Estudiar la parametrizacin de la soldadura y comprobar que
los electrodos admiten la cadencia de trabajo que se les pide.
7) Regular el transformador con sus tomas de menos tensin y
especialmente en chapas galvanizadas evitar las puntas de
corriente que se producen al trabajar con la onda muy
recortada o en los primeros periodos a corriente constante.
8) Estudiar un programa de reavivados para garantizar la
calidad y cumplirlo.
9) Usar los medios apropiados para su almacenamiento,
montaje y desmontaje.
10) El electrodo es el principal protagonista en la soldadura por
resistencia y todo lo que mejora su trabajo incrementa la
calidad obtenida.
Y tambin pondremos otro declogo de lo que no hay que hacer.

1)
2)
3)
4)
5)
Usar la lima para reavivar el electrodo.

Creer que si el cono ajusta mal se arregla a martillazos o
poniendo algn tipo de junta o pasta.
Efectuar el reavivado con una herramienta apropiada pero
mal guiada sin garantizar el ngulo de reavivado correcto.
Usar electrodos desconociendo su material y su procedencia.
Emplear electrodos de formas raras sin haber estudiado bien
si es posible hacerlo con electrodos estndar mas sencillos.
Captulo VI
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6)
Olvidarse de conectar el agua o de comprobar

peridicamente su caudal.
7) No comprobar con frecuencia el estado del tubito interno de
refrigeracin, y el posible deposito de lodos o suciedad en el
circuito del agua.
8) Permitir que lleguen a recalentarse y deformarse demasiado
antes de los reavivados.
9) Querer aprovechar porta-electrodos o electrodos con el cono
deformado sin rectificarlos.
10) Emplear el electrodo que se tenga mas a mano sin
preocuparse si sus medidas o caractersticas son las
apropiadas.
6.9.
COMPONENTES
ESPECIALES
6.9.1.
PARA
TILES
MQUINAS
BRIDAS Y SUJECIONES
El mero hecho de tener que unir dos piezas o chapas, misin que
debe cumplir la soldadura, presupone que para que la geometra
del conjunto resultante sea la deseada dichas piezas a unir tienen
que estar posicionadas correctamente y con la suficiente solidez
para que no se muevan durante los desplazamientos previos al
soldeo o durante la realizacin de ste.
Para el posicionamiento se usan unos centradores o referencias
de posicin de material de gran dureza y resistencia al desgaste.
Su aislamiento solo es preciso en algunos casos en que puedan
ser pasos de corrientes derivadas. Su forma depende de si centra
por agujeros, esquinas o cualquier otra referencia.
El sujetar y sostener ambas piezas a unir simplemente a mano
solo puede realizarse con piezas y operaciones de soldeo simples,
siendo necesario en la gran mayora de casos el empleo de
medios mecnicos para ello.
El sistema mas usado es el emplear unas bridas, apretadores,
gatos, serrajes, clampas, etc..., algunos nombres que se le
aplican. Nosotros le llamaremos bridas y desde luego creemos
que los dos ltimos nombres son extranjerismos con poco futuro.
Estas bridas tienen que cumplir bsicamente con la misin de
sujetar con suficiente fuerza las piezas, pero, es necesario que
cumpla una serie de requisitos que las hacen especiales para este
trabajo.
a.- Su brazo mvil debe abrir 90 o mas para que se puedan
extraer del til las piezas ya soldadas.
b.- Su velocidad de maniobra debe ser rpida por su influencia en
la duracin total del proceso.
Captulo VI
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c.- Su volumen, el espacio que ocupan, debe ser muy reducido
para que no estorben los movimientos ni el acceso de los
elementos soldantes.
d.- Su peso tiene que ser mnimo para evitar sobrecargas en los
manejos a mano o en el ltimo eje del robot cuando se emplea en
garras presentadoras ( ver 104-6 ).
104-6
e.- Es muy conveniente, y necesario en muchos de sus usos, que
pueda dar informaciones al control sobre su posicin abierta o
cerrada y, o, sobre presencia de pieza en condiciones correctas
( ver 105-6 ) .
105-6
f.- Es indispensable que sus sistemas de montaje y fijacin sobre
el til permitan con facilidad las mas variadas posiciones ( ver
106-6 ).
Captulo VI
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g.- Las puntos por donde se aprietan las piezas tienen que ser con
piezas recambiables y finamente ajustables para adaptarse a
diferentes gruesos y formas.
h.- En algunos casos tienen que poder darle a la pieza que sujetan
un componente horizontal que la tense y ayude a su
posicionamiento correcto.
106-6
i.- Su esfuerzo de cierre es muy elevado y en las de
accionamiento neumtico tiene que evitarse que hieran a quien
pueda introducir cualquier parte de la mano en la zona de apriete
durante la carga de las piezas. Para ello el cierre se efecta con
poco esfuerzo hasta los ltimos mm. de su carrera.
Se emplean de varios tamaos segn el esfuerzo de cierre y
longitud de boca necesarios aunque con solo un par de tipos
bsicos se cubre el 80% de las necesidades ( ver 107-6 ). Es
absolutamente necesaria la intercambiabilidad de las bridas y de
todos sus componentes y que estn garantizadas para su uso
durante mas de 5.000.000 de maniobras sin atencin alguna.
107-6
Hay tambin bridas con cierre y apertura manuales, otras con
cierre manual y apertura neumtica ( ver 108-6 ). El uso de unas u
Captulo VI
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otras depende mas del uso y configuracin del til que de
cuestiones econmicas.
108-6
6.9.2.
CLULAS FOTOELCTRICAS
Estos elementos en los que siempre interviene un emisor de una

luz y un receptor de la misma actan, dan una seal elctrica,
cuando este haz de luz es interrumpido por alguna causa, lo cual
los hace aptos para detectar a distancia la presencia deseada o
no, de algo que lo interrumpa, una pieza, una mesa desplazable,
una pinza basculante, etc...
Una importante aplicacin y por la cual hacemos referencia de
ellas es su uso como protector de personas en aquellas
instalaciones automticas en las cules se deben cargar piezas
con las dos manos y a veces con el concurso de mas de un
operador. La zona de carga queda protegida con unas columnas
de clulas de 1,5 m. de altura y colocadas inclinadas respecto al
suelo una a cada lado de la puerta y a una distancia que
inmovibiliza la mquina si sta est en marcha antes de que el
operador pueda alcanzarla.
Este sistema ahorra tiempos muertos en la carga y descarga de
piezas en instalaciones robotizadas.
6.9.3.
DETECTORES DE POSICIN
Estos detectores acostumbran a estar presentes en casi todas las

instalaciones, sea como detector de presencia de pieza o como
indicador de si un movimiento de cilindro o algn movimiento
mecnico se ha realizado y autoriza la continuacin del proceso.
Captulo VI
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Un tipo muy usado es el inductivo de tres cables el cual recibe una
baja tensin continua permanentemente y la hace aparecer o
desaparecer de una tercera salida segn sea del tipo PNP o NPN,
cuando se le acerca una pieza o una bandera de material
magntico, o bien, el inductivo de dos cables que es un simple
interruptor que esta abierto cuando est sin pieza metlica
cercana y se cierra cuando se le acerca.
Su precisin es elevada y suficiente para las aplicaciones que nos
conciernen. Pueden estar equipados con un led luminoso que nos
indica su estado.
Es importante conocer que el detector de posicin inductivo NO
debe usarse cuando puede recibir la influencia de un campo
magntico por el paso de la corriente de soldadura, lo cual puede
provocar un mal funcionamiento que conduzca a maniobras o
actuaciones intempestivas. En ese caso, normal en tiles de
prensa, deben usarse detectores mecnicos u pticos.
6.9.4.
ALIMENTADORES DE TUERCAS
La repetitividad y lo incmodo de la carga manual de estas

pequeas piezas han dado lugar al desarrollo de tiles y aparatos
para facilitar ese trabajo.
A pesar de la gran variedad de estos equipos hay unos elementos
comunes los cules describiremos someramente ( ver 109-6 ).
109-6
Captulo VI
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A.- Depsito vibrador para las tuercas.
Las tuercas se depositan a granel, con un vertido manual o
mediante una tolva o cinta automtica que mantienen un nivel casi
constante, en un depsito circular vibratorio con unos caminos
internos perifricos por donde las tuercas van desplazndose
hacia la salida, a la cual solo llegan las que estn en una
determinada posicin por haberse descartado y devuelto al
depsito comn mediante pequeos deflectores aquellas que
avanzan en posicin incorrecta.
Para cada tuerca se precisa un ajuste distinto del equipo e incluso
para tuercas de la misma medida pero de distinto suministrador. El
ajuste de los deflectores en los alimentadores de piezas mediante
vibrador es un problema de prctica y experiencia en ello.
Como para numerosas piezas se emplean dos o mas tuercas
iguales se acostumbra a adoptar una solucin, que se encuentra
en el mercado, que consiste en que a la salida del depsito
vibrador haya un distribuidor que las asigne a dos o mas caminos
de salida.
El ruido, desagradable, de estos vibradores obliga a que estn
bien insonorizados y este es un punto a vigilar por el comprador
de estos equipos.
El sistema de vibrador para situar las tuercas ordenadas en un
punto inicial determinado no es el nico procedimiento posible;
pero si el mas usado.
B.- Pista de alimentacin exterior.
Desde la salida del vibrador las tuercas se deslizan en orden por
unas canales o pistas de un material plstico especial de bajo
coeficiente de rozamiento y que pueden ser curvas con una
longitud que depende de la implantacin de todo el conjunto. El
envejecimiento de este material plstico puede generar problemas
de deslizamiento.
El avance puede ser simplemente por gravedad, empujado por las
tuercas salientes del vibrador, o por una alimentacin de aire
comprimido.
Al final de la canal o pista hay un mecanismo que las fija en una
posicin unvoca y en ese lugar, segn el equipo empleado, se
informa de la posible falta de pieza donde va soldada la tuerca, de
la falta de tuerca o de su posicin incorrecta o de atasco en la
alimentacin.
C.- La lanzadera.
Mediante un cilindro neumtico se acciona una varilla que enfila la
tuerca por su agujero interior y la desplaza justo hasta encima del
electrodo, en cuyo centrador queda enfilada cuando al retirarse la
lanzadera cae por gravedad.
Acorde con lo indicado anteriormente pueden haber mas de una
lanzadera en una instalacin.
Captulo VI
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D.- Control elctrico.

Puede ser mas o menos complejo segn los sistemas de
deteccin y garantas de presencia y posicin que tenga el equipo
y casi siempre es un control completo y autnomo que esta
preparado para su interconexin con el PLC o control del conjunto.
E.- Produccin.
Normalmente son capaces de alimentar una tuerca cada 2
segundos como cadencia que se adapta a la normal de la
mquina y que es difcil de reducir
6.9.4.1.
Alimentadores de tornillos
Tienen sobre los de tuercas las siguientes variantes:

Un vibrador mayor y de mas potencia debido al mayor peso y
volumen de un tornillo respecto a una tuerca del mismo paso
El sistema de transferencia desde el final de la pista exterior no
pude ser por lanzadera y se emplea un pequeo manipulador
adicional que lo coloca en su electrodo en posicin, angularmente
correcta cuando esto es necesario.
6.9.5.
REAVIVADORES DE ELECTRODOS
En 6.8.6. y 6.8.8. ya indicamos la importancia y las prcticas del

reavivado.
Los tiles que se emplean para el reavivado son:
6.9.5.1.
A mano
Puede utilizarse una lima de grano fino para cobre.

Desaconsejamos su uso por lo muy difcil que es hacer un
reavivado correcto y por los resultados que se obtienen si cae en
manos de un inexperto; no obstante, si no se tiene nada mas ser
necesario usarla para desincrustar la cara activa contaminada.
Existen unas fresas que soportadas por un mango metlico y
presionadas ligeramente entre electrodos permiten limpiar y
desincrustar manualmente los electrodos ( ver 110-6 ) en
pequeas mquinas de poca produccin.
Captulo VI
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110-6
6.9.5.2.
Neumticamente a mano
Unas fresas con una o dos caras cortantes son accionadas

mediante un pequeo motor neumtico o elctrico de 0,33 kW. y,
situadas entre los electrodos con una presin entre estos reducida
a unos 40 a 60 daN. y al girar le dan al electrodo el perfil
determinado por la herramienta cortante.
El conjunto del motor y las fresas es una herramienta porttil de
poco peso y fcil uso ( ver 111-6 ).
Lo mas normal es utilizarlas con solo una cara cortante y colocarla
sobre los electrodos sin cerrarlos aplicando la presin sobre la
herramienta a mano.
Es muy importante en ambos casos que al usarla se mantenga en
una posicin que garantice que las caras activas queden en un
mismo plano, no inclinarla.
111-6
Captulo VI
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6.9.5.3.
Automticos
Un soporte fijo o regulable en altura lleva montado un equipo

compuesto por un motor, elctrico o neumtico de
aproximadamente 1 kW de potencia, que acciona unas fresas
giratorias, a unas 200 r.p.m. con el perfil del electrodo que se
desea ( ver 112-6 ). El equipo tambin puede estar sobre soportes
que tengan movimientos para cambiar su situacin y facilitar la
presentacin de las pinzas.
112-6
Cuando este equipo se monta en una instalacin robotizada, la
pinza acude al equipo cuando alcanza un nmero de maniobras
predeterminado y se cierra sobre las fresas con un esfuerzo de
unos 60 a 150daN y el giro de las fresa reaviva ambos electrodos
simultneamente.
El conjunto lleva los detectores de presencia de pinza y de
electrodos y aspirador o soplador para las partculas metlicas
Captulo VI
Pgina 101

procedente del corte, y los mandos del motor que se interconectan
con el resto de instalacin para permitir las variaciones de
esfuerzo, la regulacin del tiempo de reavivado, la actuacin de
los seguros, etc...
Si el equipo se emplea para el reavivado de pinzas manejadas a
mano, stas tambin se tienen que acercar al equipo, y, es
importante que lo hagan sobre unas guas o tiles que garanticen
que la posicin de los electrodos respecto al plano de cortes de
las fresas sea siempre la misma y no se mueva durante la
operacin de reavivado. Sin esa precaucin los resultados son
mediocres por la dificultad de controlar posicin e inmovilidad de
una pinza a mano.
Comn a todos los sistemas de reavivado de electrodos es la
necesidad de que las fresas empiecen a girar antes de que se
cierren los electrodos sobre ellas, que dejen de girar despus de
abrirse y que la superficie de la cara activa quede lisa, sin grabado
alguno. Los ciclos y programas de velocidades, presiones y
tiempos para cada reavivado deben estudiarse segn
posibilidades del equipo y consejo del fabricante hasta que se
disponga de experiencia propia.
6.9.6.
CAMBIADORES DE ELECTRODOS
El cambio de electrodos es una operacin repetitiva e ineludible

que tambin requiere atencin.
6.9.6.1.
Cambio manual
El no emplear medios adecuados conduce a un deterioro de los

alojamientos en los porta-electrodos, y estos medios son tan
simples y econmicos que solo la desidia puede justificar el no
emplearlos.
Lo que se necesita es simplemente un alicate o mordaza que
permita abrazar al electrodo y comunicarle un brusco movimiento
de giro con una componente vertical en el sentido de la extraccin.
En ( ver 113-6 ) puede verse una herramienta apropiada y de fcil
uso creada especialmente para este fin.
113-6
Captulo VI
Pgina 102

En el caso de cpsulas ( ver 98-6 ) una cua en plano inclinado,
independiente o aadida al mango de la mordaza, es muy eficaz.
Para la colocacin manual de electrodos o cpsulas debe
emplearse una pequea maza con cabeza de Nyln.
6.9.6.2.
Cambio automtico
El cambio manual de electrodos en las instalaciones robotizadas

que emplean pinzas para soldar es una operacin que puede
obligar al menos a 5 minutos de paro de la instalacin, pues
adems del tiempo necesario para la propia operacin con los
electrodos se emplea tiempo en la entrada y salida de dentro de
un recinto protegido con puertas y seguridades que deben
eliminarse y volverse a rearmar.
Este tiempo se reduce a aproximadamente uno o dos minutos
mediante el uso de unos tiles cuyo funcionamiento bsico es el
siguiente ( ver 114-6 ).
114-6
Cuando el robot ha completado el numero de puntos
preestablecido, o cuando recibe una orden concreta de cambio, se
dirige hacia un til fijo provisto de unas mordazas que cuando se
cierra la pinza abrazan a los electrodos y les dan un pequeo giro
que los desclava. Se vuelve a abrir la pinza y se desplaza a otro
lugar del mismo til donde se cierra sobre un electrodo all
dispuesto sobre un peine que contiene varios. Esta operacin se
realiza primero con un electrodo y despus con el otro, aunque
tambin podran cambiarse los dos simultneamente.
Captulo VI
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6.9.7.
PROTECCIONES
Las protecciones anti-infortunio en las mquinas de soldar por

resistencia son tan necesarias como lo son en cualquier otro tipo
de mquina y en las instalaciones robotizadas o con
transferencias adquieren especial importancia.
En determinadas instalaciones y tipos de industria el cumplir las
normas de seguridad exigidas llega a representar de un 15% a un
25% del coste total de la instalacin. Nuestra opinin es que
deberan revisarse algunas normas que, exageramos, incluso
protegen contra reaseguros de seguros.
Toda instalacin con rganos en movimiento tiene que estar
protegida dentro de un recinto formado por vallas enrejadas de al
menos 1,20 m. de alto. El espacio libre entre alambres del
enrejado u otros espacios en la valla no tienen que permitir el paso
de miembros que puedan alcanzar rganos en movimiento. Las
puertas de acceso al recinto tienen que abrirse con llaves solo en
poder de los equipos de mantenimiento y al abrirse tienen que
desconectar los posibles movimientos que solo podrn reactivarse
con la puerta cerrada y manualmente.
En instalaciones transferizadas de gran tamao puede distribuirse
la seguridad por zonas y niveles para facilitar la labor de los
equipos de mantenimiento.
El rea protegida no tiene que ser solo la de trabajo normal sino
toda el rea que pueda ser alcanzada por un descontrolado
movimiento mximo alcanzable por cualquier componente de la
instalacin o mquina.
Durante las operaciones de carga y descarga de piezas con zonas
de obligado acceso para ello durante el trabajo, tiene que estar
garantizado que no habr movimientos de mquina, utilizando
barreras luminosas, alfombras elctricas, puerta o barreras
automticas, etc... que solo permitan los inicios de los
movimientos con el personal necesariamente en zona segura.
Las protecciones para las personas tienen que ser imposibles de
anular por estas mismas personas. Son muchos los accidentes
sufridos por quienes por motivos banales aplicaron mucho ingenio
para anular alguna proteccin que consideraban molesta o
innecesaria.
La proteccin antirruido requiere estudiar bien las soluciones a
aplicar al fabricar la instalacin pues una vez se produce es difcil
reducirlo.
Si en alguna zona es previsible que espordicamente se despidan
chispas debe protegerse el posible recorrido de stas, incluidos
sus rebotes en las partes metlicas de su trayectoria.
La aplicacin correcta del reglamento de instalaciones de baja
tensin es suficiente como seguridad desde el punto de vista
elctrico.
Captulo VI
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CAPITULO VII
SUMARIO
7.
TIPOS Y USO DE LAS MQUINAS EMPLEADAS EN

LOS DIVERSOS PROCESOS DE SOLDAR POR
RESISTENCIA ..................................................................... 4
7.1.
MQUINAS ESTNDAR DE SOLDAR POR

PUNTOS ......................................................................... 4
7.1.1. MQUINAS FIJAS ..................................................... 5

7.1.1.1. Pedestal a pedal mecnico con brazo
superior oscilante ........................................ 5
7.1.1.2. Sobremesa a pedal mecnico con brazo
superior oscilante o con descenso
rectilneo ...................................................... 8
7.1.1.3. Pedestal neumticas con brazo superior
oscilante....................................................... 9
7.1.1.4. De pedestal con descenso rectilneo ........ 12
7.1.1.5. De sobremesa ........................................... 16
7.1.2. MQUINAS MVILES............................................. 17
7.1.2.1. Pinza
manual
con
transformador
incorporado................................................ 17
7.1.2.2. Pinza
suspendida
neumtica
con
transformador incorporado ........................ 19
7.1.2.3. Pinzas porttiles con transformador
independiente ............................................ 22
7.1.2.4. Pinzas suspendidas con transformador
independiente ............................................ 23
7.1.2.5. Eleccin del tipo de pinza para soldar....... 25
7.1.2.6. Pinzas para robot ...................................... 26
7.2.
PRENSAS DE SOLDADURA PARA SOLDAR POR

PROTUBERANCIAS .................................................... 26
Captulo VII
Pgina 1

7.3.
MQUINAS PARA SOLDAR POR ROLDANAS......... 30
7.3.1. CABEZALES PORTA-ROLDANAS ......................... 31

7.3.2. TRACCIN .............................................................. 32
7.4.
MQUINAS ESPECIALES........................................... 33
7.4.1. DEFINICIN ............................................................ 33

7.4.2. CUNDO ES CONVENIENTE EMPLEARLAS? ... 34
7.4.3. CONSTITUCIN...................................................... 34
7.4.3.1. til.............................................................. 35
7.4.3.2. Elementos Soldantes................................. 35
7.4.3.3. Estructura .................................................. 37
7.4.3.4. Transferencias........................................... 38
7.4.3.5. Equipamiento Elctrico.............................. 38
7.4.3.6. Protecciones.............................................. 40
7.4.4. DETALLES A TENER EN CUENTA PARA
FABRICARSE ESTAS MQUINAS......................... 41
7.4.5. PROYECTO, DISEO Y FABRICACIN DE LA
MQUINA ................................................................ 42
7.4.6. CARGA Y DESCARGA DE LAS PIEZAS EN LAS
MQUINAS .............................................................. 43
7.4.7. PUESTA A PUNTO DE LA MQUINA .................... 44
7.4.7.1. Trabajo de oficina ...................................... 44
7.4.7.2. Trabajo sobre la mquina.......................... 45
7.5.
INSTALACIONES ROBOTIZADAS ............................. 46
7.5.1. EL ROBOT ............................................................... 47

7.5.2. PINZAS AL SUELO ................................................. 49
7.5.3. PINZAS DE SOLDADURA ESPECIALES PARA
ROBOTS .................................................................. 49
7.5.3.1. Calidad necesaria...................................... 50
7.5.3.2. Particularidades en su trabajo................... 50
7.5.3.3. Eleccin de los brazos, las pinzas y del
robot........................................................... 51
7.5.3.4. Detalles constructivos................................ 52
7.5.3.5. Pinzas con accionamiento elctrico .......... 54
7.5.4. PROGRAMACIN ................................................... 56
7.5.4.1. Programacin de los robots ...................... 56
7.5.4.2. Programacin de la soldadura .................. 56
7.5.5. EQUIPAMIENTO ELCTRICO................................ 57
7.5.6. ELEMENTOS AUXILIARES..................................... 58
Captulo VII
Pgina 2

7.5.7. LAS PROTECCIONES ............................................ 58
7.5.8. LOS TILES DE FIJACIN DE LAS PIEZAS ......... 59
7.5.9. LOS MECANISMOS DE TRASLACIN O
TRANSPORTE ........................................................ 59
7.6.
SOLDADURA A TOPE................................................. 60
7.6.1. CARACTERSTICAS ESPECIALES DE ESTAS

MQUINAS .............................................................. 60
7.6.1.1. El movimiento de avance .......................... 60
7.6.1.2. Mordazas ................................................... 61
7.7.
MQUINAS PARA RECALCAR .................................. 61
Captulo VII
Pgina 3
7.
TIPOS Y USO DE LAS MQUINAS

EMPLEADAS EN LOS DIVERSOS
PROCESOS
DE
SOLDAR
POR
RESISTENCIA.
Como ya se indica en el prembulo, este Manual est dirigido al

usuario de las mquinas, no a los constructores de ellas, aunque
esperamos que a buena parte de sus empleados tambin les sea
muy til.
Al usuario le es muy necesario tener un conocimiento lo mas
extenso posible de los muy diversos tipos de mquinas existentes,
de sus cualidades y su campo normal de aplicacin a fin de poder
emplear en cada caso la mquina o sistema mas apropiado para
sus necesidades y ser un interlocutor vlido de sus posibles
suministradores.
En el capitulo 6 estn detallados los elementos constructivos y
componentes mas comnmente usados en la construccin y uso
de estas mquinas cuyo conocimiento se complementa con los de
este captulo dedicado a las mquinas y su aplicacin.
7.1.
MQUINAS ESTNDAR DE SOLDAR POR PUNTOS
Las necesidades de la produccin y el avance de las tecnologas

han conducido a una extensa gama de diferentes mquinas
aplicables a la gran variedad de utilizaciones de este tipo de
soldadura.
Existe una clasificacin normalizada muy compleja de los tipos
existentes; pero para su mejor comprensin estableceremos una
clasificacin propia ms simple atendiendo mas a las
caractersticas que necesita saber el usuario que al cmo deben
ser fabricadas, siguiendo la filosofa de nuestro manual.
Establecemos en primer lugar dos grandes grupos:
Fijas.- Agrupa a todas las mquinas fijadas en su lugar de trabajo
y a las cuales se les llevan las diferentes piezas a soldar.
Mviles.- En este grupo incluimos todas las mquinas que hacen
su trabajo acudiendo ellas adonde estn fijas las piezas a soldar.
Captulo VII
Pgina 4

7.1.1.
MQUINAS FIJAS
Por su forma de fijacin pueden ser de pedestal o de sobremesa.

Por su accionamiento pueden ser por pedal o neumticas (existen
algunas versiones que utilizan cilindros elctricos o sistemas
neumo-hidrulicos que quedan tambin aqu agrupadas).
7.1.1.1.
Pedestal a pedal mecnico con brazo superior

oscilante
Es importante que estas mquinas tengan la posibilidad de alargar

o reducir el escote, la longitud que sobresalen los brazos de la
mquina, lo cual permite obtener con brazos cortos unas
intensidades de soldadura ms elevadas.
El brazo superior es menos voluminoso que en las mquinas de
descenso rectilneo y permite una mayor accesibilidad a las zonas
a soldar.
Cuando el punto de aplicacin de la presin no est en el mismo
plano horizontal que el eje por donde pivota el brazo, se puede
provocar un deslizamiento del electrodo sobre la pieza, perjudicial
para el electrodo y para la soldadura.
Las mquinas de pedestal con accionamiento por pedal mecnico
se usan como mquinas econmicas y para potencias de solo
hasta unos 25 kVA ( ver 1-7 ) debido a que la limitacin del
esfuerzo humano aplicable al pedal solo consigue una presin en
la soldadura con la cual no se pueden aplicar intensidades
mayores de las que se obtienen con los kVA indicados.
1-7
Captulo VII
Pgina 5
El circuito elctrico es simple y solo consta de un control de dos

funciones que regulan el tiempo y corriente y un SCR con su
mdulo de encendido ( ver 2-7 ). Las versiones con contactor
electromagntico se han utilizado durante muchos aos; pero,
actualmente las normas EMC no lo admiten.
2-7
Las versiones ms econmicas de estas mquinas, prcticamente
desaparecidas de todos los mercados, no utilizan interruptor
electrnico de la corriente de soldadura ni estn equipadas con
temporizador que regule y limite el tiempo de soldadura; ste lo
limita el operador de la mquina levantando el pie del pedal
cuando los signos externos del punto que esta realizando y su
experiencia lo aconsejan (Las normas EMC tampoco admiten este
tipo de control).
El funcionamiento mecnico bsico de estas mquinas ( ver 3-7 )
consiste en un sistema de palancas que accionado por un pedal,
acerca un brazo superior oscilante equipado con su portaelectrodos y electrodo a la pieza a soldar la cual esta apoyada en
el electrodo situado en el brazo inferior.
Captulo VII
Pgina 6
3-7
Se emplean diferentes sistema de palancas con resultados
parecidos y en todos se trasmite el esfuerzo a travs de un medio
elstico, el cual se comprime al estar ya los dos electrodos
tocando la pieza y seguir apretando con el pedal. Cuando ese
medio flexible tiene una deformacin determinada que es la que
fija la presin en la soldadura acciona un contacto elctrico que
inicia el proceso de la soldadura.
Desde un punto de vista mecnico se tiene que prestar atencin a
las deformaciones del sistema bajo presin, las cuales pueden
originar desplazamientos de los electrodos durante la soldadura
acortando su vida y perjudicando la calidad de la soldadura.
Desde un punto de vista elctrico aconsejamos dar preferencia a
las mquinas cuyos transformadores tengan sus bobinas
moldeados con resinas epoxi, para aumentar la seguridad y
conseguir mas amperios soldando con menos potencia de lnea y
que utilicen un control electrnico que pueda regular la corriente y
el tiempo de soldadura.
Estas mquinas, con mayor motivo que en las de mayor categora,
deben compararse midiendo los amperios en cortocircuito
secundarios con igualdad de escote en la mquina pues los kVA
de los folletos inducen a confusiones.
Captulo VII
Pgina 7

Se emplean en Talleres de cerrajera y hojalatera como mquina
auxiliar.
Son muy aptas para trabajos con alambres.
No son apropiadas para trabajos de gran produccin y no son
aceptadas para suministros con calidad concertada.
7.1.1.2.
Sobremesa a pedal mecnico con brazo superior

oscilante o con descenso rectilneo
Este tipo de mquinas permite trabajar sentado y se emplean para

soldadura de pequeas piezas. Las bajas presiones necesarias y
la escasa potencia de estas mquinas de pedal les permiten
competir con las de accionamiento neumtico debido a su menor
precio y a que un operador especializado da igual cantidad de
puntos por minuto que los obtenibles con una mquina neumtica.
El funcionamiento mecnico es en esencia similar a las mquinas
de pedestal.
Otra gama de mayor precisin y calidad en este tipo de mquinas
es la empleada en el campo de la micro-soldadura ( ver 4-7 ),
campo muy extenso que tocamos muy superficialmente en este
manual. Estas mquinas, de muy pequea potencia y presin
permiten un posicionamiento muy preciso de las piezas y unas
caractersticas de soldadura muy constantes y son tanto o mas
aptas para este tipo de trabajo que las neumticas.
4-7
En las usadas para micro-soldadura el muelle de presin trabaja a
la inversa, o sea, el muelle garantiza una presin siempre igual al
presionar la pieza y con el pedal se contrae para introducirla y
liberarla la pieza ( ver 5-7 ).
Captulo VII
Pgina 8
5-7
7.1.1.3.
Pedestal neumticas con brazo superior oscilante
Dentro de este grupo coexisten mquinas muy diferenciadas.

La gama mas baja es la compuesta por las mquinas de pedestal
a pedal a las que solamente se les ha sustituido el pedal por un
cilindro neumtico y llevan un control simple que solo regula la
corriente y el tiempo de paso de sta y, es vlido todo lo indicado
para ellas ( ver 6-7 ). Pueden ser accionadas por un pedal
neumtico o por un pedal elctrico.
6-7
Un segundo grupo de mquinas lo componen aquellas en que el
cilindro neumtico acta directamente sobre el brazo superior y el
control ya es el bsico con cuatro tiempos y regulacin de
corriente ( ver 7-7 ) Se construyen en la misma gama de bajas de
potencias.
Captulo VII
Pgina 9
7-7
Su esquema elctrico es simple, pero en el esquema que
adjuntamos ( ver 8-7 ) se puede observar que el pedal tiene doble
contacto para permitir un acercamiento sin corriente y a
continuacin poder darla cuando sabemos que la pieza y el
electrodo estn bien situados.
8-7
Para esquema neumtico y de refrigeracin ( ver cap. 6.5.3. y
6.4.2. ).
Otro grupo de mquinas, con mucha aceptacin entre los
usuarios, son las que abarcan una gama de potencias entre
30kVA y 50 kVA.
Captulo VII
Pgina 10

Normalmente ya van equipadas con controles ms complejos y su
construccin mecnica y elctrica, a pesar de lo competitivo del
mercado en esta gama de mquinas, responde con su solidez a
necesidades de produccin importantes.
Su aspecto externo y principio de funcionamiento es el mismo que
el de la gama inferior pero no as su dimensionamiento. Sus
brazos tambin son retrctiles para una mejor adaptacin al
trabajo a realizar.
Tabla T1.7
Mquinas de pedestal con brazos oscilantes
Las caractersticas expuestas en el cuadrante son orientativas y

cada fabricante tiene las suyas que pueden diferir de las
indicadas.
Nosotros hemos supuesto que dentro de cada gama de potencias
las estructuras mecnicas son iguales.
Hemos supuesto el empleo de transformadores encapsulados en
resina y refrigerados con agua y que los brazos son de latn.
Las mquinas descritas son usadas en talleres de cerrajera y
hojalatera y en fabricaciones de piezas metlicas en no grandes
series.
Producen soldaduras de buena calidad dentro de sus lmites de
prestaciones tcnicas. El peligro de deslizamiento del electrodo
superior antes indicado es comn a todos los modelos de brazo
pivotante.
En suministros con calidad concertada generalmente no se
aceptan como medios de fabricacin.
Las mquinas de ms de 50 kVA de este tipo merecen mencin
aparte y no es normal encontrarlas en el mercado pues
prcticamente se construyen bajo demanda. El precio de estas
mquinas supera el de las equivalentes de descenso rectilneo;
pero, para determinados trabajos son aconsejables. Generalmente
estn preparadas para soldar en calidad ptima y su estructura y
circuitos mecnicos y neumticos tienen que soportar el esfuerzo
mayor sin deslizamiento entre electrodos y tambin poder efectuar
los acercamientos a baja presin ( cap. 6.5. ) y velocidad para
evitar los golpes que la importante masa de los brazos producira.
Captulo VII
Pgina 11

Se usan para el soldeo de aleaciones ligeras, para producir
cordones estancos, para soldar piezas de difcil accesibilidad y
otras aplicaciones especiales.
El control electrnico con que se equipan est entre los de
mayores prestaciones y posibilidades.
No tienen problema para ser aceptadas para trabajos con calidad
concertada.
7.1.1.4.
De pedestal con descenso rectilneo
Este tipo de mquinas son las generalmente usadas para

potencias superiores a los 50 kVA., y permiten una muy amplia
variacin en cuanto a potencia, esfuerzo, profundidad de escote o
garganta, tipo de corriente con que se suelda, circuito neumtico,
control electrnico, accesorios con que se equipa, etc... etc...
Los diversos fabricantes las agrupan en gamas con diferentes
composiciones y caractersticas que obligan a un trabajo
minucioso para poder establecer una comparacin entre ellas
( ver 9-7 ).
9-7
Las mquinas de mayor potencia pueden estar equipadas con
unas piezas porta-brazos en forma de pequeas plataformas que
pueden utilizarse para la fijacin de tiles para soldar por
protuberancias. Son mquinas mixtas.
Las mquinas se componen bsicamente de un bastidor vertical (
ver 10-7 ), preparado para ser sujetado al pavimento, con un
slido frontis plano en el cual, en la parte superior, lleva de forma
fija o desmontable una pluma o estructura slida de acero en cuyo
extremo y a la distancia que exige el escote de la mquina, esta
montado un cabezal compuesto por un sistema de guas antiCaptulo VII
Pgina 12

rotacin y un sistema productor de esfuerzo.
10-7
Slidamente empotrado a la parte mvil de esas guas hay una
placa de acero sobre el que se sujeta la pieza porta-electrodos de
cobre o aleacin cprica debidamente aislada elctricamente.
En la parte central de ese frontis, a una altura algo inferior a la
altura de trabajo, esta montada en forma fija o, mas normalmente,
regulable en altura, otra pluma o mnsula de mayor o menor
longitud segn se monte en ella un brazo redondo portaelectrodos o sirva de soporte para una pieza porta-electrodos.
Los fabricantes acostumbran a tener varias modelos de
bastidores, plumas o mnsulas con diferentes longitudes y
unidades de empuje y aplican la combinacin ms conveniente
segn el escote, el esfuerzo necesario y el transformador a
emplear. El estudio de las dimensiones y solidez de bastidor y
mnsulas, y del circuito de esfuerzo y sus guas es tanto o ms
importante que el estudio de la potencia del transformador y su
control.
La profundidad del escote y su altura condiciona mucho la Icc
obtenible y como podrn observar en la tabla que exponemos a
continuacin, cuando se trabaja con corriente alterna ( ver T2-7 y
T3-7 ) prcticamente se reduce a la mitad con el doble de escote,
lo cual ocurre en tan alta proporcin por la muy poca cada interna
del transformador.
Tambin podrn comparar en la misma tabla la muy importante
diferencia de comportamiento en este aspecto de las mquinas
Captulo VII
Pgina 13

que utilizan corriente continua, las cuales obtienen unas Icc poco
variables con la profundidad del escote y a igualdad de este se
obtienen con menos potencia nominal y todava menos Amperios
en la red por ser de consumo trifsico.
Tabla orientativa sobre mquinas de soldar por puntos con
descenso rectilneo.
Tabla T2-7
Mquinas monofsicas soldando con corriente alterna 50 Hz.
Caractersticas comunes
a.- Se las puede equipar con cualquier modelo de control
electrnico.
b.- La altura H. de la garganta o escote es regulable entre 200 y
500 mm. y la profundidad, poco regulable, puede elegirse entre
400 mm. y 800 mm.
c.- A igualdad de potencia nominal pueden tener bastidores y
estructuras mecnicas diferentes pues con los mismos kVA.
puede ser de 700 daN y 400 mm. de profundidad o de 1300 daN y
800 mm.
d.- La Icc. se toma con la H. mnima.
e.- Las mquinas con latn en los circuitos secundarios obtienen
Icc. inferiores.
f.- Pueden ser equipadas con diversos sistemas de esfuerzo
( cap.6.5. ).
g.- Admiten gran variedad de extras aunque obviamente algunos
solo se aplican en las mquinas de mayor precio.
Tabla T3-7
Mquinas trifsicas soldando con corriente continua
Caractersticas comunes
a.- El control tiene que ser o estar adaptado para mquinas
trifsicas.
b.- La altura H. del escote se regula entre 200 mm. y 500 mm.
Captulo VII
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c.- El tamao del bastidor y de la estructura mecnica tiene que
estar en consonancia con el esfuerzo y longitud de los brazos.
d.- Las mquinas de corriente continua trabajan a factores de
marcha del orden del 6% no sobrepasando prcticamente en
ningn caso el 10%, y en estas mquinas el tiempo de integracin,
o sea, el tiempo sobre el que se calcula el factor de marcha de los
diodos es del orden de 2 segundos por su mucha menor inercia
trmica. Normalmente los controles ya estn preparados para
protegerlos y no permitir sobrepasar los lmites admisibles por los
diodos.
La parte inferior ,regulable salvo en mquinas muy pequeas ( ver
10-7 ), necesita un husillo o gato hidrulico para moverla en altura
despus de haber aflojado sus fijaciones que deben volver a
reapretarse una vez a la altura deseada siguiendo las
instrucciones del fabricante para garantizar el buen contacto
elctrico. No seguir esas instrucciones ha provocado averas.
El transformador va montado dentro del bastidor, protegido contra
proyecciones y sus caractersticas pueden verse en ( cap. 6.2. ).
Normalmente para un determinado bastidor se puede elegir entre
dos o tres transformadores con diferente potencia sin alterar el
resto.
Sobre el circuito de alta intensidad, secundario ( cap. 6.3. ) solo
insistiremos aqu en el cuidado que necesitan sus contactos y su
enfriamiento y el que no debe incluir hierro o estar demasiado
prximo a l.
En las mquinas con este circuito construido solamente con cobre
se obtienen ms Amperios en cortocircuito, Icc a igualdad de
potencia del transformador.
Los controles electrnicos que se montan en estas mquinas (
cap. 5. ) deben estar protegidos y tienen que ser extraibles y de
fcil acceso. Es conveniente emplear los de prestaciones elevadas
que amplan las posibilidades de uso de la mquina.
El sistema de producir el esfuerzo en la mquina requiere un
estudio cuidadoso, debido a las muchas posibilidades y soluciones
a las que se puede optar pues puede tener todas o alguna de las
siguientes variantes ( cap. 6.5. ).
- Doble carrera para acercamiento y soldadura.
- Carrera de acercamiento regulable.
- Acercamiento sin presin.
- Sobrepresin posterior.
- Presin nica.
- Presin variable por vlvula proporcional.
Y esas posibilidades probablemente no exhaustivas pueden
obtenerse con mas de una solucin.
Comienza a extenderse el uso en la industria de mquinas en las
que el empuje en lugar de realizarse mediante cilindros
Captulo VII
Pgina 15

neumticos emplean un cilindro elctrico o sea mediante motor
elctrico, con cuyo complejo sistema elctrico de control se
pueden conseguir prcticamente todas las posibilidades que
ofrecen las soluciones neumticas ( cap. 6.5.4. ); pero, todava la
oferta en el mercado de mquinas de pedestal con esta posibilidad
es limitada.
Este tipo de mquinas son muy usadas en fbricas con grandes
producciones y son aptas para muy diferentes necesidades. La
gran variedad y cantidad de equipamiento que admiten permiten
ofrecer diferentes prestaciones y generalmente son las exigidas
para suministros con calidad concertada.
7.1.1.5.
De sobremesa
Aunque tambin las hay con brazo superior oscilante ( ver 11-7 )
generalmente se emplean con electrodo superior de descenso
rectilneo ( ver 12-7 ). Estas mquinas, que no se incluyen en las
dedicadas a la micro-soldadura, se hacen con potencias entre 20 y
160 kVA. Sus estructuras son muy compactas, de una sola pieza y
son de escote no regulable y de carrera reducida.
11-7
12-7
Captulo VII
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Lo reducido de su escote facilita el obtener altas intensidades de

soldadura exigiendo poca potencia de conexin. Su aplicacin
principal es la soldadura de pequeas piezas en grandes series,
ocupan poco espacio y permite el trabajo del operador
cmodamente sentado.
Se emplean mayormente como componentes de mquinas
especiales ( ver 13-7 ).
13-7
7.1.2.
MQUINAS MVILES
En este tipo de mquinas, las cuales deben llevarse hasta la pieza

a soldar, la cual est fija, podemos distinguir varios subgrupos:
Pinzas porttiles manuales con el transformador incorporado, que
a su vez pueden ser de accionamiento manual o neumtico.
Pinzas suspendidas neumticas con transformador incorporado.
Pinzas manuales neumticas o hidrulicas conectadas a un
transformador separado.
Pinzas para aplicar a los robots empleados para soldar.
No incluimos en este apartado las pinzas-mquina preparadas
para ser montadas en carros desplazables por considerarlas como
componentes de mquinas especiales.
7.1.2.1.
Pinza manual con transformador incorporado
Este tipo de mquinas es muy utilizado en talleres de reparacin,

chapisteras y hojalateras y mas que una mquina puede
considerarse una herramienta. Forma parte de la dotacin normal
de muchos talleres de manutencin de fbricas diversas.
Su peso no debe sobrepasar unos 12 Kg. por la razn obvia de
tenerse que sostener y manejar a mano. Su capacidad en puntos
Captulo VII
Pgina 17

por minuto es baja pero suficiente para la prctica totalidad de los
trabajos auxiliares en que se utilizan. Normalmente no utilizan
agua para su refrigeracin.
El cuerpo de la pinza esta constituido por el propio transformador
sobre el que se monta el juego de palancas que permite aplicar la
presin a los electrodos a travs de un medio elstico deformable,
la soldadura se inicia cuando los electrodos ya reciben la presin
necesaria por una seal elctrica accionada por la deformacin de
ese medio ( ver 14-7 ).
14-7
El control de estas mquinas es muy simple y lo llevan
incorporado. Todas regulan el tiempo de paso de corriente y en
algunas se puede controlar la intensidad.
En su construccin se emplean aleaciones especiales de aluminio
para evitar peso y el transformador tiene que responder a unas
elevadas exigencias constructivas y de seguridad.
Es conveniente equiparlas con una buena dotacin de brazos para
poder acceder al lugar donde se deba soldar ( ver 15-7 ).
Es absolutamente necesario el que este conectada a una buena
tierra y que se conecte a la red a travs de un rel diferencial
sensible de 30mA., as como revisar peridicamente el estado del
cable flexible de alimentacin de la mquina.
Estas pinzas manuales porttiles tambin se encuentran con
accionamiento neumtico e incluso refrigeradas.
Captulo VII
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15-7
7.1.2.2.
Pinza suspendida neumtica con transformador

incorporado
La estructura de estas mquinas consta de una cubierta delantera

del transformador que hace las funciones de bastidor, y a travs
de la cual se cierra el circuito mecnico de esfuerzo donde van
montados el cilindro, el brazo fijo y el mvil articulado ( ver 16-7 ).
16-7
En las mquinas de buena calidad las piezas principales estn
fabricadas con aluminio inyectado a presin, lo cual aparte de
facilitar el suministro de importantes cantidades en plazos cortos
permite suministrar recambios sin problemas despus de aos de
Captulo VII
Pgina 19

funcionamiento En la parte posterior del transformador y bajo una
cubierta, ya sin intervenir en el circuito mecnico se sitan las
conexiones y regleteros donde se conectan los cables de la
mquina.
En el cuerpo de la mquina hay varios posibles puntos de sujecin
de las una o dos empuaduras, una de ellas con los pulsadores de
mando, y stas se colocan donde lo pide la maniobrabilidad del
trabajo a realizar.
En el cuerpo de la mquina y en lo posible en un plano
perpendicular que contenga su centro de gravedad llevan situados
unos soportes con unos rodamientos a bolas que le permite girar
sobre el eje longitudinal de un aro que la rodea y que a su vez
est articulado para poder inclinarla en todos los planos facilitando
la accesibilidad al trabajo a realizar.
Pueden subdividirse en gamas que se diferencian en su escalado
de potencias, en las presiones obtenibles y en conceptos
constructivos distintos, especialmente para adaptarse a las
exigencias de la industria del automvil, y en cada una de ellas las
encontramos con la forma en C o en X ( ver 17-7 ).
17-7
Estas mquinas son para produccin industrial, para trabajar duro.
La gama mas alta, ( ver 18-7 ) que es la mayormente empleada
en las plantas de carroceras de la industria del automvil, no tiene
aluminio en parte alguna del circuito de alta intensidad,
emplendose las aleaciones de aluminio en los circuitos que
trasmiten esfuerzos mecnicos y para protecciones y soportes de
otros elementos. Los elementos que la componen no quedan al
arbitrio del fabricante de la pinza, el cual tiene que emplear tan
solo elementos que correspondan a una norma ISO u otra
Captulo VII
Pgina 20

aceptada por el cliente, con lo que los transformadores, electrovlvulas, etc son intercambiables con otras marcas del mercado.
Las de gama ms baja se diferencian principalmente en que las
piezas porta-brazos en aluminio forman parte del circuito
mecnico de presin, y son a su vez parte del circuito de alta
intensidad trasmitindose a travs de ellas la corriente a los
brazos porta-electrodos. Todo el resto de la construccin
corresponde a normas de los propios fabricantes en aquellos
puntos en que la aplicacin de normas de ms nivel encarezca el
producto sin aumento de la calidad.
18-7
El peso es un factor importante, pero tambin lo es la
maniobrabilidad por lo que una menor longitud total del cuerpo o
un menor dimetro del aro giratorio de suspensin son decisivos
por mejorar la accesibilidad.
Otro factor importante a tener en cuenta es lo protegidos que
estn, por situacin o por carenado, los conductos de aire y agua
montados en la mquina y que los no deseados pero inevitables
chispeos acabaran dandolos.
Debido a los elevados esfuerzos e intensidades conseguidos, con
la gama alta es posible soldar con garanta lminas
electrocincadas o galvanizadas en caliente Si se le aplica un
transformador de media frecuencia ( cap. 4.2.5. ) con salida
rectificada, sueldan aluminio con muy elevada calidad y fiabilidad,
gracias a las mucho mayores intensidades alcanzables y al tipo de
corriente usado y por ello su empleo es cada vez mas frecuente
en la industria del automvil, quienes pueden obtener una calidad
de soldadura soldando esos materiales que no pueden conseguir
Captulo VII
Pgina 21

con las pinzas sin transformador incorporado, con las cuales no se
alcanzan valores tan elevados de intensidad.
Podemos resumir que en estas pinzas lo ms importante es que
pueden suministrar corrientes de soldadura elevadas con buena
maniobrabilidad, accesibilidad y peso.
Requieren una tecnologa y medios de fabricacin que, por el
momento, solo los tienen un reducido nmero de proveedores.
En estas mquinas se pueden emplear, y se emplean, controles
electrnicos de cualquier tipo del mercado si se utiliza un armario
elctrico independiente donde alojarlo, prctica comn en muchos
casos; pero, algunos fabricantes presentan la opcin de incorporar
el control en la propia pinza lo cual representa un abaratamiento
interesante, tanto en la adquisicin como en la instalacin de la
pinza.
Para el uso de estas mquinas es muy importante la eleccin del
equilibrador de peso mas apropiado ( cap. 6.6. ) y nos creemos
obligados a recordar que el peso se puede equilibrar muy bien;
pero que la masa no y es inevitable un esfuerzo para ponerla en
movimiento e imprimirle una aceleracin.
A pesar de tener mayor masa que las pinzas sin transformador en
muchos casos son ms maniobrables que ellas pues no tienen la
servidumbre de los muy pesados cables, que no admiten torsin,
que conectan aquellas con su transformador ( ver 19-7 ).
19-7
7.1.2.3.
Pinzas
porttiles
independiente
con
transformador
Se emplean para talleres de reparacin de carroceras y son unos

equipos y pinzas muy ligeras que aun cuando pueden realizar
soldaduras de calidad aceptable su factor de marcha es muy bajo,
solo apto para estos talleres de reparacin cuyo trabajo es muy
espordico o intermitente.
Las pinzas pueden ser de accionamiento manual o neumtico y en
algunos casos incluso pueden utilizarse suspendidas ( ver 20-7 ).
Captulo VII
Pgina 22
20-7
Estos equipos para talleres de reparacin incluyen, junto a las
pinzas, otros tiles para ser usados con el mismo transformador,
tales. entre otros. como el mono-punto y un martillo extractor para
desabollar carroceras estirando de las arandelas o pernos que se
sueldan con el mono-punto.
7.1.2.4.
Pinzas
suspendidas
independiente
con
transformador
Han sido hasta ahora la mas empleadas, y casi en exclusiva, en

las plantas de carroceras de los fabricantes de automviles y, sin
descartarlas en absoluto, van siendo reemplazadas por las pinzas
con transformador incorporado que
permiten las mayores intensidades y
esfuerzos que reclaman los materiales
cincados y el aluminio, y con la
ventaja, no negligible, de necesitar
mucha menor potencia de conexin.
Estas pinzas necesitan un equipo
compuesto por: ( ver 21-7 ).
a).- Un transformador con una
potencia dentro de una gama de 100 a
240 kVA ( cap. 6.2. ).
b).Un
panel
neumtico
o
neumohidrulico que contiene los
elementos para el gobierno de una o
dos pinzas el cual puede incluir los
mandos del agua de refrigeracin.
c).- Un armario para el interruptor y el
control
electrnico,
seguros,
diferencial, etc...
21-7
Captulo VII
Pgina 23

d).- Unos cables secundarios de baja impedancia refrigerados con
secciones de cobre entre 160 y 400 mm2 y de 1,8 a 3 m. de
longitud ( cap. 6.3.3. ).
e).- Equilibradores de peso para las pinzas y para los cables ( cap.
6.6. ).
f).- La pinza de soldadura, en C o en X, con o sin aro giratorio.
Todos estos elementos tienen que ir suspendidos de una
estructura mecnica slida provista de carrillos con guas que
permitan los desplazamientos de las pinzas y de sus cables ( ver
21-7 ). En muchos casos el panel neumtico y el control se
montan sobre los laterales del transformador.
Las pinzas en C o en X corresponden a diseos generalmente
propios de cada usuario. Un pequeo numero de cuerpos,
compuestos por el cilindro de presin y los porta-brazos
articulados, cubren la gama de esfuerzos necesarios y a ellos se
les acopla una gran variedad de brazos de diversas formas y
longitudes para solucionar todas las necesidades de la produccin
( ver 22-7 ).
22-7
El cuerpo de la pinza se fabrica con aleaciones cpricas o de
aluminio de alta resistencia mecnica y los cilindros en aluminio.
Puede ir refrigerado por agua o que sta tan solo enfre los
brazos.
Captulo VII
Pgina 24

7.1.2.5.
Eleccin del tipo de pinza para soldar
Esta eleccin la delimitamos entre:

1.-Las pinzas suspendidas con transformador incorporado, en su
versin con corriente alterna.
2.-Las pinzas suspendidas con transformador incorporado que
utilizan tecnologa inverter.
3.-Las pinzas unidas al transformador mediante cables.
Como en toda eleccin es necesario determinar los criterios a
emplear e independientemente de criterios particulares como
pueden ser el disponer de los equipos, la experiencia en trabajar
de una forma determinada, el nivel del personal de mantenimiento,
etc, comentaremos los de Calidad, Manejabilidad, Precio y
Coste de explotacin.
- Calidad
Nos referimos a la calidad del trabajo obtenida pues le suponemos
a cualquiera de estos equipos similar fiabilidad y calidad
constructiva.
La pinza de alterna, si por escote permite aplicar los parmetros
de intensidad y presin necesarios para el soldeo, consigue unas
soldaduras en chapa de acero con una calidad perfectamente
vlida.
La pinza con inverter es sin duda la que permite obtener la mejor
calidad y con ms regularidad. Las variaciones de intensidad y de
calor en las soldaduras son bastante menores que con las otras y,
para soldar materiales galvanizados o aluminio es muy apropiada.
Permite soldar con elevadas intensidades con escotes profundos.
La pinza sin transformador, con cables, de las que hay decenas de
miles instaladas, solo responde a criterios de exigencia de calidad
suficientes para bastantes casos en que se emplean con chapas
limpias, de poco espesor; pero, las exigencias de calidad cada vez
mayores las estn dejando fuera de uso en muchos casos en los
que no pueden suministrar los Amperios necesarios.
- Manejabilidad
Nos referimos a la comodidad y facilidad con que un obrero no
calificado puede manejarla apropiadamente.
Tanto la pinza de alterna como la inverter de continua aun siendo
de mayor peso, el cual es fcil de equilibrar, son en muchos casos
a igualdad de prestaciones tan manejables como las que no llevan
transformador.
En estos tipos de pinzas los cables que las conectan son fciles
de dominar y por ello estn desplazando en muchos casos las
pinzas que no llevan incorporado su transformador.
Captulo VII
Pgina 25

La pinza con inverter tiene un peso inferior a la de alterna a
igualdad de prestaciones.
La pinza sin transformador, con cables, es en determinados casos
la de mas simple manejo pues es ligera y si tanto la pinza como el
cable tienen bien equilibrado su peso es apropiada para trabajar
en tiles o piezas que no exijan movimientos a sus gruesos
cables, especialmente giros, por no admitir stos torsin.
- Precio
Es un factor muy variable y por tanto de difcil comparacin.
La de menor precio total es la pinza de alterna.
La de mayor precio es la inverter de continua, aunque sta, al
tener cada vez mas demanda por la calidad que se obtiene con
ella y por su indispensable uso en muchas soldaduras de aluminio
o galvanizados, cada tiene mejor precio en el mercado.
La que tiene un mayor coste inicial de instalacin es la pinza sin
transformador pues requiere estructuras muy complejas y pesadas
para su instalacin y precisa una instalacin elctrica costosa por
su mayor demanda a la red de Amperios y kVA. Ese mayor coste
se atena en parte cuando se le aplican dos pinzas a un solo
transformador.
- Coste de explotacin
En las pinzas sin transformador el mayor gasto de electrodos y la
sustitucin de los gruesos cables secundarios donde van
conectadas, las convierten en las de mayor coste de explotacin.
La mayor calidad obtenida, la mucha menor potencia requerida
para su instalacin y su mayor adaptabilidad son los principales
puntos que explican el fuerte desarrollo actual de la fabricacin de
pinzas con transformador incorporado.
7.1.2.6.
Pinzas para robot
Por sus especiales caractersticas y especial empleo las incluimos

en el apartado dedicado a las instalaciones robotizadas ( ver
7.5.3. ).
7.2.
PRENSAS DE SOLDADURA PARA SOLDAR POR

PROTUBERANCIAS
Su estructura y aspecto es de una mquina para soldar por puntos

neumtica con descenso rectilneo del electrodo superior, pero
que en vez de brazos porta-electrodos, est equipada con unas
plataformas rectangulares sobre las que se montan los tiles ( ver
23-7 ).
Captulo VII
Pgina 26
23-7
La necesidad de mayores esfuerzos e intensidades en su
utilizacin exigen bastidores ms slidos y escotes ms cortos.
La mnsula inferior de las prensas de soldadura ( ver 24-7 )
soporta una plataforma inferior de cobre aleado, o aleacin
cprica, conectada a una salida del transformador y dotada de
ranuras en T ( ver 25-7 ), sobre la cual se sujeta la parte inferior
del dispositivo que soporta y sita la pieza inferior a soldar.
24-7
Esta mnsula esta rgidamente sujeta al bastidor de la prensa y
normalmente puede regularse en altura mediante un sistema de
elevacin mecnico o hidrulico para poder utilizar utillajes de muy
diferentes tamaos y poder ajustar siempre al mnimo el rea
abarcada por la corriente secundaria.
Este desplazamiento vertical, en las mquinas grandes o de
mayor calidad, se efecta sobre guas prismticas para simplificar
el trabajo de alineacin de tiles y plataformas cuando se ha
utilizado ese desplazamiento.
Captulo VII
Pgina 27

Una pluma superior fijada al bastidor ( ver 26-7 ) soporta un
cabezal cuyo objeto es el soportar una plataforma que descienda
verticalmente y con perfecto paralelismo sobre la plataforma
inferior.
25-7
26-7
Esta plataforma es generalmente igual a la inferior pero con sus
ranuras de fijacin en T orientadas a 90 respecto a las de la otra
plataforma para facilitar la alineacin de los tiles, sujetndose en
ella la otra parte del utillaje. Esta plataforma ( ver 27-7 ) esta
Captulo VII
Pgina 28

conectada elctricamente a la otra salida del transformador
mediante una conexin flexible formada por muy finas laminas de
cobre y sujeta a la parte mvil de la unidad de empuje. Una de
estas dos plataformas tiene que estar aislada elctricamente del
bastidor, generalmente la superior. Todo este conjunto que forma
el llamado cabezal de soldadura, esta slidamente unido al
bastidor.
27-7
La parte mvil formada por esa plataforma con su utillaje, el eje,
las guas y las piezas mviles de la unidad de empuje,
generalmente un cilindro neumtico, tiene una importante masa
debido al dimensionamiento que a sus componentes exigen las
elevadas corrientes y fuerzas en juego y a ello se le debe prestar
mucha atencin pues ah, en esa masa, tenemos el punto que en
la prctica puede ocasionar problemas de seguimiento en el
proceso de soldeo.
Para los sistemas neumticos y cilindros empleados en las
prensas de soldadura conviene utilizar soluciones que permitan
realizar ciclos de esfuerzo complejos para conseguir buenos
resultados ( cap. 6.5.3.4. ). Un depsito auxiliar de aire
comprimido es muy conveniente.
Los controles empleados para estas mquinas son generalmente
de la gama alta puesto que el elevado precio de una buena prensa
de soldadura justifica no ahorrar en el control, el cual aumenta las
posibilidades de sta.
Los sistemas de seguridad en cuanto a mandos a dos manos,
pulsador de emergencia, magneto trmico, etc son
complementos obligados de estas mquinas.
Cuando se precisan intensidades soldando de ms de 60000 A.,
es aconsejable emplear mquinas trifsicas con rectificador ( cap.
4.2.4. ). Aplicndoles unas piezas porta-brazos y porta-electrodos
Captulo VII
Pgina 29

y electrodos puede trabajarse con ellas como mquinas de soldar
por puntos ( ver 10-7 ). Se les llaman mquinas mixtas y esta
particularidad se suele aplicar a mquinas de hasta 160 kVA.
7.3.
MQUINAS PARA SOLDAR POR ROLDANAS
Este tipo de soldadura y por lo tanto el uso de las mquinas que lo

realizan esta en regresin y est siendo reemplazado con ventaja
por procedimientos como el Lser, MIG, MAG, automatizados o
no, o bien, aunque un soldador debera decir, o mal, empleando
soluciones con plstico para piezas equivalentes.
Debido a la gran variacin de tipos, modelos y variantes
prcticamente han dejado de ser mquinas de catlogo para ser
fabricadas a medida de las necesidades del usuario y su
descripcin
pormenorizada
nos
ocupara
un
espacio
desproporcionado con el uso que se hace de estas mquinas. En
28-7 ven dos clsicas formas de este tipo de mquina.
28-7
Tanto el bastidor ( cap. 6.1.3. ) como el transformador ( cap.
6.2.4. ) tienen particularidades especificas a tener muy en cuenta.
No precisan programas de esfuerzo complicados y un circuito
simple es suficiente pues el tiempo empleado para un
acercamiento lento que evite un golpeo en la roldana y pieza es
irrelevante sobre el tiempo total del ciclo de trabajo.
Los controles actuales mas sencillos cumplen perfectamente con
las necesidades de este tipo de soldadura. Es importante disponer
de la posibilidad de unas pendientes de subida y bajada largas
cuando el inicio y el final del cordn deben superponerse.
Captulo VII
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7.3.1.
CABEZALES PORTA-ROLDANAS
Es la parte ms importante y de mayor incidencia en el precio de

estas mquinas, y son de construccin muy delicada.
Su misin es conducir la corriente de soldadura a las roldanas
giratorias, por lo que es un contacto giratorio con capacidad para
trabajar continuamente con unos 10000 a 15000 Amperios,
soportando, sin engriparse, una presin de varios cientos de kilos
( cap. 10.12. ).
Lo mas importante es el como se realiza el contacto entra la parte
fija y la mvil del cabezal. Pasaremos por alto muchas soluciones
que no eran tales y que han producido un gran parque de
mquinas, de poco o mucho precio, que han funcionado cortos
periodos de tiempo hasta que las han desechado. Actualmente
( ver 29-7 ) los sistemas que funcionan se basan en contactos
giratorios en un bao o velo de mercurio, solucin vlida, aunque
con problemas por amalgamamiento del mercurio y con las
normas sanitarias, y el sistema que emplea una pieza de cobre
que adems de hacer las funciones de eje lleva unas zonas de
contacto, cnicas o cilndricas, recubiertas con 2 3 mm. de
lamina de Plata que estn en contacto deslizante con unas piezas
de cobre de distinta dureza, plateadas, y que permiten el
desplazamiento que exige el desgaste, el cual llega a desgastar
toda la plata y continua funcionando perfectamente.
29-7
La presin entre las zonas de contacto es totalmente
independiente de la de soldadura. El conjunto en ambos casos
esta cerrado en un cuerpo de cobre fundido bien refrigerado con
agua y el eje lleva unos cuellos con grueso revestimiento de
cromo duro por donde gira respecto al cuerpo con cojinetes
generalmente no magnticos si pasa la corriente por su interior. El
engrase de los cojinetes es permanente y en las zonas de
contacto se emplea un aceite conductor especial.
Para soldaduras longitudinales donde no es posible otro tipo de
cabezal se emplean los llamados de cuchara, de aleacin cprica
y rodillo loco, sin traccin, con los que se tiene un elevado
consumo de ejes de contacto. Convienen ejes del mximo
dimetro, bien enfriados, empleando materiales de distinta dureza
Captulo VII
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que eviten el engripamiento, y cuyo recambio sea lo menos
costoso posible.
Hay modelos de cabezales que permiten una sujecin que gire 90
para poder tener en la misma mquina la posibilidad de la
soldadura longitudinal y de la transversal.
7.3.2.
TRACCIN
El avance de la pieza a la velocidad de la soldadura, sin

deslizamiento entre la roldana y la pieza como condicin muy
importante, tiene varias posibles variantes que se utilizan segn
sea el trabajo a realizar.
Traccin exterior. La pieza esta montada sobre un til que
desplaza la pestaa de la pieza a soldar entre las roldanas con
velocidad constante, Los cabezales son con giro libre y de un
dimetro superior a unos 250 mm. y el arrastre de la pieza
produce su giro a la misma velocidad evitando deslizamiento entre
pieza y roldana.
Traccin por un solo cabezal. ( ver 30-7 ) El eje del cabezal est
conectado a un motor con regulacin de velocidad, y la roldana
arrastra a las piezas. Este sistema permite un eficaz sistema de
reavivado continuo del perfil de la roldana tractora mediante til de
corte y rodillo grabado. La roldana del cabezal sin traccin tiene
que tener un dimetro superior a los 100 mm. y es mas delicado
su reavivado.
30-7
Traccin por los dos cabezales. ( ver 31-7 ) En este caso las
dos roldanas son tractoras y el arrastre es mas perfecto en las dos
piezas, aun cuando se trabaje con roldanas de muy diferente
dimetro. Se pueden reavivar bien los perfiles de las dos
roldanas. Los ejes de ambos cabezales tienen que estar
conectados mecnicamente a un motor de velocidad regulable a
travs de un mecanismo diferencial que garantice la misma
velocidad perifrica de las dos roldanas aunque sus dimetros
Captulo VII
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sean diferentes por construccin o desgaste.
31-7
Traccin perifrica. La traccin se le comunica a la roldana
mediante una rueda perfil moleteado la cual ayuda a mantener el
perfil correcto de la roldana. Cuando las dos roldanas son
tractoras no es preciso el uso de mecanismo diferencial.
7.4.
MQUINAS ESPECIALES
7.4.1.
DEFINICIN
Llamamos as a unas mquinas creadas especficamente para

realizar un determinado tipo de trabajo, y que necesitan ser
modificadas sustancialmente para poderlas utilizar en otros
distintos.
Tambin reciben el nombre genrico de MULTIPUNTOS a pesar
de que estas mquinas especiales pueden incluir en determinados
casos operaciones diferentes de la soldadura a puntos y que
incluso no sean de soldadura cuando es prctico y rentable
efectuarlas en esa fase del proceso de fabricacin.
Otra definicin suficiente es mquinas o instalaciones que
efectan mas de dos soldaduras u operaciones sobre unas piezas
que estn sujetas en el momento de soldar mediante un til fijo o
desplazable y que estn preparadas para realizar nicamente ese
trabajo.
Han prcticamente desaparecido las grandes mquinas
compactas con varias estaciones que contenan un verdadero
bosque de cilindros de soldadura, cables, transformadores, etc...
que aunque obtenan buenos rendimientos eran de costoso
mantenimiento y difcil adaptacin a cambios en las piezas o
situacin de los puntos. Han sido sustituidas por mquinas ms
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simples e instalaciones robotizadas con mucha mayor flexibilidad
para adaptarse a cambios en la produccin.
7.4.2.
CUNDO ES CONVENIENTE EMPLEARLAS?
Como en casi todas las decisiones industriales lo ms importante

en el estudio de los procesos de fabricacin son los criterios de
seguridad, calidad y rentabilidad.
Numerosas aplicaciones de la soldadura por resistencia justifican
el empleo de las mquinas que se incluyen en este apartado,
puesto que el carcter repetitivo de la mayora de trabajos hace
rentable la automatizacin de una gran cantidad de procesos.
Aun cuando la produccin necesaria no lo justifique son muchos
los casos en que la sola exigencia de la calidad y su regularidad
obliga a emplearlas.
Cuando se trata de muy grandes producciones compiten
ventajosamente con las instalaciones robotizadas.
7.4.3.
CONSTITUCIN
Como el nmero de mquinas diferentes que incluye este

apartado es demasiado importante para poder describirlas sin
apartarnos del objetivo del Manual, nos vamos a referir a algunos
de los componentes bsicos ms usados en estas mquinas para
solucionar una parte importante de los problemas que se
presentan.
En principio una multipunto consta de un til en el cual van
slidamente fijadas las piezas a soldar para garantizar la
geometra final del conjunto soldado ( ver 32-7 ).
Este til recibe o acude a unos elementos soldantes que estn
instalados en una estructura los cuales son los que realizan la
operacin de soldadura.
El til o la estructura para desplazarse necesitan un mecanismo
de transferencia.
Un equipamiento elctrico gobierna los procesos de soldadura
as como las secuencias de movimientos de la mquina.
Todo el conjunto precisa de unas protecciones anti-infortunio.
Captulo VII
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32-7
7.4.3.1.
til
Tiene que mantener las piezas en su posicin correcta y sin que

se muevan durante el proceso de transferencia o soldadura y para
ello se emplean bridas o sujetadores manuales o neumticos (
cap. 6.9.1. ) que las fijan sobre una estructura slida. Es
importante que estos aprietes y fijaciones del til dejen un espacio
cmodo para la actuacin de los elementos soldantes. Segn el
proceso que se realice el til puede necesitar bajocobres
refrigerados, instalacin elctrica para lmites de movimiento,
instalacin neumtica, etc...
7.4.3.2.
Elementos Soldantes
Debemos remarcar que cuando una pieza tiene que avanzar entre
electrodos para ser soldada, no basta un movimiento de traslacin
en un solo plano, sea por mesa giratoria o longitudinal, pues uno
de los electrodos, generalmente el inferior, es fijo y por tanto se
debe prever un movimiento vertical de ese electrodo o la situacin
en flotacin de la pieza para que entre sin rozar y se le pueda
aplicar la presin de soldadura con el poco o mucho
desplazamiento vertical necesario.
Captulo VII
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Una solucin muy empleada es utilizar mquinas de tipo estndar
de sobremesa o de pedestal en las que el electrodo inferior
tambin esta situado en un cabezal como el superior, con cilindro
y guas ( ver 33-7 ).
A solo uno de los cilindros se le aplican
las posibles variaciones secuenciales de
presin que pueda exigir el programa, y al
otro, regulado siempre a la mxima
presin, se le aplica un limitador
mecnico de carrera.
Otra solucin es emplear unas pinzas
mecanizadas auto-centrantes las cuales
se acercan a la pieza ,montadas en un
carro, con los brazos porta-electrodos
abiertos en una posicin predeterminada,
los cuales, una vez en posicin pinza y
pieza se cierran al recibir la seal de
soldadura, esperando el electrodo que
primero llega a la pieza que se acerque el
otro. Estas pinzas pueden estar
conectadas mediante cables a un
transformador o llevarlo incorporado ( ver
33-7
34-7 ) y en ambos casos tienen que estar
bien equilibradas para evitar que al auto-centrarse, el primer
electrodo que entre en contacto con la pieza la golpee en demasa
y la deforme.
34-7
Las semipinzas ( ver 35-7 ) son como su nombre indica la mitad
de una pinza formada por un brazo articulado accionado por un
cilindro neumtico. Obviamente necesita un contra-electrodo o
bajocobre que soporta la pieza y contra quien aplica el esfuerzo
ese brazo articulado.
Un elemento muy usado en maquinas especiales es el cilindro de
soldadura ( cap. 6.5.1. ) el cual se diferencia de los cilindros
Captulo VII
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neumticos existentes en el
mercado para otros usos por su
sistema de guas anti-rotacin, su
aislamiento elctrico, sistemas de
fijacin,
dimetro
del
eje,
indicadores de carrera, etc... Es
una
gama
de
cilindros
especialmente diseados para
esta concreta aplicacin, estn
normalizados sus tipos y son
intercambiables los de diferentes
marcas.
Estos cilindros se conectan a unos
transformadores,
tambin
normalizados ( cap. 6.2. ), a los
cuales se les pueden conectar dos
o cuatro cilindros.
Tambin se encuentran en el
mercado todos los complementos
35-7
( cap. 6. ) que necesitan los
cilindros, transformadores y pinzas, como son los porta-electrodos,
cables de conexin, etc... En cualquier caso el electrodo debe
siempre poder aplicar la presin de soldadura sin que ceda el
electrodo inferior o soporte de cobre, bajocobre.
Pueden coexistir en la misma mquina diferentes soluciones para
solucionar las diferentes soldaduras que pueda necesitar la pieza
as como algn cabezal o pinza para soldar por protuberancias o
para soldar pernos, etc., etc...
7.4.3.3.
Estructura
Todos los elementos soldantes tambin tienen que estar

montados sobre una estructura que garantice su posicionamiento
correcto y que tenga la solidez suficiente para no vibrar ni
deformarse por las presiones o esfuerzos, estticos y dinmicos,
que se producen durante el proceso de soldadura.
Un defecto muy general en los proyectistas sin experiencia en este
tipo de mquinas es minusvalorar los esfuerzos dinmicos y
disear unas estructuras dbiles.
Si por problemas de diseo es indispensable que algn elemento
de la estructura quede rodeado por un circuito donde circule la
corriente de soldadura, ese elemento deber realizarse con
material no magntico.
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7.4.3.4.
Transferencias
El tiempo que se emplea para transferir el til al interior de la

estructura donde estn situados los elementos soldantes o para
llevar stos a un til fijo acostumbra a ser bastante importante
sobre el tiempo total del proceso y es difcil enmascararlo
simultanendolo con otras operaciones.
Los desplazamientos son normalmente largos y la masa del til y
sus componentes que se ponen en movimiento son generalmente
superiores a la sola masa de la pieza.
Un objetivo comn de estos movimientos es conseguir una
velocidad media elevada con un arranque y parada suaves y para
ello debe acudirse a movimientos senoidales, epicicloidales,
motores con regulaciones de velocidad especiales, motores paso
a paso, movimientos con cruz de malta para tiles pequeos,
mecanismos hidrulicos o neumticos equipados con sistemas
especiales de deceleracin, etc...
La utilizacin de velocidades constantes y frenos mecnicos ms
o menos amortiguados, an para instalaciones simples tienen que
aplicarse con prevencin por los problemas que comporta su
peridico reajuste.
7.4.3.5.
Equipamiento Elctrico
Tienen que distinguirse dos tipos de equipamiento bien

diferenciados: Los controles electrnicos para la regulacin de los
procesos de soldadura y los controles secuenciales para los
movimientos y etapas del proceso productivo completo de la
mquina.
Los controles electrnicos para la soldadura ( cap. 5. ) cumplen
las mismas misiones que los empleados en las mquinas de
catalogo y puede utilizarse el tipo ms conveniente para el trabajo
a realizar, pudiendo coexistir en la misma mquina controles
diferentes para soldaduras de distinto tipo o responsabilidad.
El acoplamiento de estos controles a los diversos tipos de
secuencias operativas de la mquina puede exigir que dispongan
de alguna caracterstica especfica para ello.
Las soldaduras que se realizan en una mquina especial tienen
que recibir, cada una de ellas, un tratamiento independiente, pues,
aun tratndose de soldaduras iguales y realizadas en la misma
pieza, pueden necesitar parmetros de regulacin diferente por
variaciones en la impedancia de sus circuitos.
Los controles secuenciales, generalmente realizados mediante un
PLC, no solo gobiernan los movimientos y controlan las
seguridades, sino que son los que ordenan iniciar las diversas
soldaduras una vez se cumplen los condicionamientos
posicionales predeterminados para ello.
La comunicacin de los controles de soldadura con los PLCs o
Captulo VII
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con PCs puede hacerse, cuando el control est preparado para
ello, mediante Buses de Campo para las muy numerosas Entradas
y Salidas que intervienen. Coexisten diversos sistemas o
protocolos (Profibs, Interbs, Devicenet, e Interface Ethernet,
etc...)
Las soldaduras pueden realizarse con cuatro tipos de secuencia.
A.- Simultnea
Se ordena el accionamiento neumtico para aplicar las presiones
de soldadura simultneamente y una vez ha transcurrido el tiempo
de acercamiento suficiente y lo autorizan los seguros de
posicionamiento correspondientes, se da seal de soldadura al
nico o a los varios controles de esta. Todas las soldaduras se
realizan a la vez.
- Ventajas
Ciclo muy corto.

Garantiza que no haya movimientos o
deslizamiento
de
piezas
por
efectos
electromagnticos o mecnicos durante el
proceso.
- Inconvenientes
La red elctrica tiene que poder soportar la

demanda simultnea de la potencia de
soldadura de todos los puntos efectuados. En
mquinas no muy complejas y en las cuales se
emplee ms de un control esto se puede evitar
alargando los tiempos de los segundos
acercamientos para que no se inicie una
soldadura hasta que no haya finalizado la
anterior.
La estructura mecnica tiene que poder
soportar la suma de los esfuerzos aplicados en
las soldaduras.
B.- En cascada elctrica

Se diferencia de la simultnea en que la seal para iniciar la
soldadura se le da a un primer control de corriente, el cual cuando
acaba da seal al siguiente y as sucesivamente hasta finalizar
todas las soldaduras.
Existen controles multiprogramas preparados para que con un
solo secuenciador se puedan ir conectando los SCR de los
diferentes transformadores empleados en las soldaduras, y,
tambin pueden realizarse la secuencia de encendidos a travs de
PLCs
- Ventajas
Ciclo total corto.
Garantiza la ausencia de movimientos de las
piezas durante el proceso por esfuerzos
electromecnicos.
Captulo VII
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Permite realizar gran cantidad de soldaduras
solicitando de la red tan solo la potencia
necesaria para una sola.
- Inconvenientes
Necesitas un transformador con su modulo de

encendido y sus SCR por cada soldeo que
puede ser de una a cuatro soldaduras, lo cual
encarece la mquina.
Aplica
todo
el
esfuerzo
mecnico
simultneamente.
C.- En cascada neumtica

Los accionamientos neumticos de las pinzas o cilindros que
intervienen en un soldeo se efectan uno a continuacin del otro,
realizando todo el proceso as hasta el final de las soldaduras a
realizar. Pueden superponerse tiempos de mantenimiento con los
de acercamiento del siguiente cilindro con lo que se ahorra tiempo
y se mejora la sujecin de la pieza.
- Ventajas
Es una solucin econmica pues se puede

reducir extraordinariamente el nmero de
transformadores y controles y usar estructuras
ms ligeras.
- Inconvenientes
Es ms lenta y obliga a una mejor o ms

cuidada fijacin de las piezas a ser soldadas
para que no se muevan durante el proceso.
Cuando se est realizando una soldadura
tambin recibe tensin todo lo que est
conectado al mismo control o transformador, y
debe evitarse que se ocasionen pasos de
corriente no deseados.
D.- En cascada mixta

En una misma mquina pueden coexistir perfectamente las
secuencias en cascada neumtica y elctrica cuya aplicacin se
hace en funcin de la potencia disponible y de las exigencias de la
pieza y de su til de sujecin y para poder aprovechar las ventajas
de ambas soluciones.
7.4.3.6.
Protecciones
Es importante este apartado pues determina el espacio necesario

para la mquina y condiciona la carga, la descarga y el aporte y
evacuacin de las piezas preservando la seguridad de las
personas como objetivo prioritario.
Captulo VII
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Las seguridades no deben tener en cuenta tan solo a los
operadores de la mquina sino a todos los que sin conocimiento
de sus movimientos o peligrosidad puedan acercarse a ella.
Tambin toda mquina automtica debe estar protegida de los
daos que ella misma pueda causarse caso de alguna anomala
en su funcionamiento y no debe ponerse en marcha ningn
movimiento al reanudarse el suministro de aire, tensin, etc... que
pudiera haberse interrumpido, sin la preceptiva autorizacin
humana y para ello es importante haber realizado la prueba del
irresponsable ( cap.7.4.7.2. ).
En la UE es de obligado cumplimiento todo lo referente a
seguridades de la Directiva Mquinas CE.
7.4.4.
DETALLES A TENER EN CUENTA

FABRICARSE ESTAS MQUINAS
PARA
Como ya indicamos, este Manual pretende ayudar al usuario

prctico de mquinas de soldar, quien puede prepararse por si
mismo la mquina especial que necesite cuando se trata de
versiones simples de ellas y por ello, aunque con este Manual no
se aprende a disear mquinas especiales, lo cual requerira
bastantes tomos ms creemos que unos cuantos consejos pueden
ser de utilidad ( ver 36-7 ).
Montarse una mquina o til especial no es convertirse en uno de
los fabricantes a quienes no va dirigido el manual.
36-7
Captulo VII
Pgina 41

7.4.5.
PROYECTO, DISEO Y FABRICACIN DE LA

MQUINA
Un buen proyecto para una mquina especial precisa de una

colaboracin eficaz entre el usuario y conocedor de la pieza y de
sus instalaciones y de un buen proyectista.
El proyectista no puede ser tan solo un buen mecnico y necesita
tener conocimientos elctricos, y en especial el efecto de la
impedancia en los circuitos de alta intensidad y haberse ledo
nuestro Manual!
Otro importante consejo es que se asesoren por algn buen
especialista para no caer en el problema de inventar soluciones
que ya han sido inventadas, probadas y perfeccionadas.
Cuando se trata de mquinas muy complejas deben ponerse en
manos del fabricante acreditado que haya presentado la mejor
oferta despus de estudiar conjuntamente la solucin; pero en el
caso de tiles o mquinas ms simples es posible hacerse un
proyecto con su lista de materiales, o encargarlo a alguna oficina
tcnica de la que se tengan referencias y fabricrsela uno mismo
si se dispone de personal apropiado.
En cualquier caso debe evitarse fabricar una mquina demasiado
compacta y es mejor subdividirla en varias que tener una
mquina de difcil mantenimiento, reparacin y puesta apunto por
parecer un bosque de cilindros, porta-electrodos, cables y pinzas
de difcil acceso.
La instalacin elctrica de una mquina es muy importante y debe
preverse en el proyecto donde se montaran las canaletas portacables, as como los sistemas de cables mviles para tiles o
carros con movimiento. En todo cableado deben montarse de un
20% a un 30% de cables o tubos sobrantes y todos los
regleteros o lugares de empalme tambin deben tener libres esa
cantidad, lo cual probablemente solucionar con facilidad
problemas o cambios futuros. En los PLCs tambin tienen que
quedar libres de un 20% a un 30% de entradas y salidas.
Un proyecto de mquina que contenga componentes desgastables
o susceptibles de averiarse cuya sustitucin requiera mas de 15
minutos debe ser objeto de un reestudio para evitarlo.
Solo deben emplearse componentes normalizados ( cap. 6. )
que pueden encontrarse en el mercado de varias fuentes de
suministro y que una vez finalizada la produccin de la pieza para
la cual fue construida la mquina se puedan emplear en otra
mquina para uso distinto hasta que acaben su vida til. Tener
presente la gama de nmeros preferentes ( cap.11. ).
Ejemplos de materiales normalizados.
Porta-electrodos y electrodos.
Cilindros neumticos especiales para soldadura.
Transformadores.
Pinzas mquina.
Captulo VII
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Cables y conexiones flexibles.
Controles de soldadura.
Controles numricos.
Mesas giratorias.
Electrovlvulas y material neumtico.
etc... etc...
7.4.6.
CARGA Y DESCARGA DE LAS PIEZAS EN LAS

MQUINAS
Los tiempos de carga y descarga ( cap. 11.7. ) son generalmente

muy importantes sobre el total del ciclo de produccin de una
pieza, en la cual los tiempos para la soldadura propiamente dicha
son cortos.
Si una mquina cuya compra e instalacin puede haber significado
una fuerte inversin la tenemos parada mientras la estamos
cargando y descargando podemos considerar que no estamos
obteniendo un buen rendimiento de nuestro dinero y del espacio
de la fbrica.
Un lugar de actuacin preferente es la descarga, la cual
acostumbra a ser ms sencilla de automatizar que la carga y para
la que puede utilizarse desde un sencillo mecanismo que suelte
la pieza y facilite su descarga a mano hasta un mecanismo que la
prenda y la deposite en una cinta transportadora o un intermedio
que consista en desclavar la pieza y expulsarla mecnica o
neumticamente hasta una rampa lateral.
Para la carga no acostumbran a encontrarse soluciones sencillas
y econmicas.
La mejor productividad se obtiene cuando durante el tiempo que la
mquina esta trabajando, uno o ms obreros estn cargando las
piezas en unos tiles que se introducen en la mquina
inmediatamente despus de que acabe de soldar la anterior. Si se
consigue que el tiempo de carga sea igual al tiempo de mquina
solo queda como tiempo muerto el de introducir esos tiles,
manual o automticamente, hasta la posicin donde sern
soldadas las piezas.
Los sistemas de introduccin varan desde el simplemente manual
hasta sistemas mecnicos muy complejos. Un sistema muy usado
es el de mesa giratoria de movimiento senoidal ( ver 37-7 ) con un
plato donde se instalan los tiles y con un nmero de estaciones
que vara desde dos, una para carga y descarga mientras se
suelda en la otra, hasta las necesarias para tener una estacin
para la descarga, las que se empleen para la soldadura, una
posible estacin para verificacin y las estaciones necesarias para
poder cargar simultneamente y obtener el ideal de tiempo carga
igual a tiempo mquina.
Captulo VII
Pgina 43

El diseo del til de fijacin de las piezas es una de las partes ms
importantes del proyecto y por donde se debe empezar una vez ya
decididos en un anteproyecto el tipo de mquina, sistema de
carga, secuencia a emplear, tiempos requeridos, etc..., pues al
igual que la pieza condiciona al til, el til condiciona a la mquina.
Repetimos lo de no reinventar lo ya inventado.
37-7
7.4.7.
PUESTA A PUNTO DE LA MQUINA
7.4.7.1.
Trabajo de oficina
La puesta apunto de estas mquinas no tiene una pauta nica

dada su enorme variedad de tipos pero deben respetarse algunas
normas de actuacin.
Exigir al suministrador que la entrega de la mquina incluya:
Los certificados que la legislacin de cada pas exija para la
mquina o para cualquiera de sus componentes.
Instrucciones para el funcionamiento, escritas.
Instrucciones para el mantenimiento, escritas.
Lista de materiales consumibles con sus datos exactos para poder
localizarlos en el mercado.
Lista de repuestos aconsejables y su plazo de entrega normal.
Planos y esquemas de los tiles y partes especialmente diseadas
para el trabajo a realizar con esa mquina.
Especificacin de lo que cubre la garanta.
Una vez la mquina bien documentada lo primero que tenemos
que hacer es leer y estudiar bien esos documentos.
Captulo VII
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7.4.7.2.
Trabajo sobre la mquina
Con la mquina instalada, nivelada y conectada a las redes de

agua, aire y energa para lo cual se habrn tenido en cuenta las
indicaciones del fabricante y del cap. 8. se tienen que iniciar las
pruebas de forma sistemtica comprobando las diversas partes
que componen la mquina y para ello el usuario tiene que hacerse
una lista de comprobaciones a efectuar, una check list, con la
ayuda del fabricante y basada en un estudio previo realizado con
ayuda de la documentacin recibida, lo contratado y lo que se
debe obtener de su funcionamiento.
Una orientacin sobre como realizar las puestas a punto y las
pruebas es la siguiente.
Se comprueba que la mquina no tiene trabas o impedimentos
que se hayan utilizado para el transporte o para la seguridad de
quienes hayan estado trabajando en ella en el montaje de tiles o
haciendo mantenimiento.
Se colocan los controles de soldadura en la posicin no suelda.
Se conecta el aire y el agua a la mquina y se comprueba que no
haya prdidas en los circuitos y que circulan los caudales de agua
recomendados.
Se comprueba que los cilindros y pinzas de soldadura estn en
posicin de reposo y si es preciso se bloquea su posible
movimiento para evitar que por cualquier causa puedan moverse
durante las pruebas de movimiento de otros componentes.
Sin cargar piezas en los tiles se comprueban todos los
movimientos de la mquina, primero ordenndolo manualmente
uno a uno y despus en automtico. Es posible que para poder
completar esta prueba se deba simular la accin de algn microruptor o fin de carrera relacionado con el movimiento de los
cilindros y pinzas que ahora tenemos bloqueados o de detectores
de posicin de pieza que no estn cargadas.
Se cargan las piezas y se comprueba que los tiles circulan sin
impedimentos
Todava en no suelda se desbloquean los movimientos de pinzas
y cilindros de soldadura y se comprueban uno a uno y despus
integrados en el automatismo general.
Con la mquina en ciclo automtico se tiene que efectuar la
prueba del irresponsable (coloquialmente se le aplica otro
nombre no transcribible) que consiste en que una persona ajena
toque los mandos sin orden ni concierto, lo cual no debe producir
atasco, ni avera o dao alguno, solo debe pararse y obligar a
hacer algn rearme desde los mandos mas o menos laborioso
para que vuelva a funcionar correctamente.
Cuando todo el resto de mquina no tiene problemas se colocan
uno a uno los controles en la posicin suelda y con la mquina
en funcionamiento manual y los movimientos que puedan ser
peligrosos trabados o desconectados se van introduciendo los
Captulo VII
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parmetros en los controles de soldadura para que cada punto de
soldadura cumpla con la calidad exigible.
Despus de soldar unas piezas en manual ya podemos empezar
a trabajar en automtico; pero, antes de dejar la mquina debe
volver a hacerse la prueba del irresponsable
El proceso indicado es muy generalista y solo se da para que
algunas de sus ideas sirvan de ayuda en los casos especficos
que puedan presentrseles.
7.5.
INSTALACIONES ROBOTIZADAS
Se les llama as a los procesos donde en los movimientos para el

desplazamiento de las piezas o de las pinzas de soldadura se
emplean uno o ms robots de cinco o ms libertades o ejes.
Son consideradas tambin mquinas especiales siendo vlidos
para ellas muchos de los comentarios realizados en el captulo de
las multipunto ( ver cap. 7.4. ) del cual este apartado 7.5. puede
considerarse una extensin.
En pequeas producciones se usan para evitar trabajos pesados o
peligrosos o de difcil ejecucin para un hombre y tambin cuando
un estudio econmico demuestra que es rentable su uso, el cual
se esta incrementando porque los robots cada vez son mas
buenos y mas baratos y la mano de obra, afortunadamente, mas
cara.
Su versatilidad y capacidad para poder adaptarse a cambios de
diseo o de situacin de puntos en las piezas, as como su
facilidad para adaptarse a otra mquina o fabricacin cuando deja
de fabricarse lo que est haciendo han extendido su empleo
enormemente en la fabricacin de productos de consumo como
los automviles ( ver 38-7 ).
Para muy grandes producciones en algunos casos sigue siendo
ms ventajoso el uso de mquinas especiales multipunto.
Captulo VII
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38-7
7.5.1.
EL ROBOT
Un robot, ( ver 39-7 ) nombre por el que mundialmente se le

conoce y que parece proviene del de un criado de una comedia
teatral checa, es una mquina que con unos brazos articulados
puede colocar un objeto en cualquier punto de coordenadas X, Y,
Z, que estn dentro del rea volumtrica que cubre, y en ese
punto concreto otros tres ejes x, y, z, pueden hacer que ese objeto
adopte la posicin mas conveniente.
39-7
Captulo VII
Pgina 47

Los seis ejes necesarios tambin son llamados libertades y en
algunos casos no es necesaria la sexta y en otros precisan de una
sptima que generalmente es un desplazamiento longitudinal del
robot accionado por un eje elctrico coordinado con el mismo
control.
En la soldadura por resistencia, que es la que nos ocupa, han sido
empleados robots con una capacidad de carga sobre el 6 eje
cada vez mayor y actualmente es normal que sean de 160 a 200
Kg. desplazando a la gama de los 60 a los 125 Kg.
El accionamiento puede ser hidrulico o elctrico y son estos
ltimos los que estn siendo ms empleados, desplazando a los
hidrulicos incluso en las gamas de gran capacidad de carga.
Los controles electrnicos que los gobiernan permiten la
regulacin simultnea de todos los movimientos y por tanto es
posible obtener cualquier tipo de movimiento y trayectoria del
objeto a posicionar.
Los robots industriales han podido ser una realidad no solamente
por los avances de la electrnica sino por la consecucin de unos
reductores mecnicos epicicloidales con corona deformable de
una gran relacin de reduccin con muy poco volumen, elevado
rendimiento y gran fiabilidad y unos motores especiales sin
escobillas, de baja inercia y con resolvers muy precisos.
En el mercado, mundial, coexisten varias marcas de buena calidad
y fiabilidad y el usuario puede exigir o recomendar al proveedor de
la instalacin la marca que desea en funcin de su experiencia
sobre los que ya posea o de la proximidad y calidad de los
servicios de asistencia tcnica de marcas con prestigio.
Unos
programas
de
soft
especiales
permiten
unas
programaciones rpidas si se le dan los datos de la pinza de
soldadura o garra porta-piezas y de la pieza a soldar, pero el
empleo de robots en una instalacin precisa de personal propio, o
prximo y asequible, capaz de programarlo inicialmente y de ir
afinando posteriormente los programas de movimientos.
El lugar de trabajo de un robot tiene que estar protegido por vallas
o rejas que impidan el paso a cualquier persona por la mxima
rea de cobertura de sus posibles movimientos, cuando est
conectado o pueda conectarse sin intervencin de quien est en
esa rea.
El robot es un elemento pesado y de no fcil manejo por lo que
deben preverse el espacio y sistemas de manutencin precisos
para su montaje o sustitucin.
Para cada modelo de robot se utilizan unos paquetes, el mazo
integrado, con las conducciones del aire, agua, energa y seales
de mando, con sus soportes, que permiten la gran variedad de
movimientos de la pinza de soldadura o de la garra porta-piezas
que lleve montada en su mueca. Deben estar bien identificados
el modelo y el proveedor y disponer de algn repuesto pues es
parte sensible a averas.
Captulo VII
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La consecucin de un programa para el robot que no castigue los
cables flexibles, que emplee poco tiempo y no tenga movimientos
bruscos es una labor que requiere tiempo y solo se consigue un
programa bien afinado si un experto lo observa durante muchos
das de produccin y va puliendo las trayectorias.
7.5.2.
PINZAS AL SUELO
Cuando es la pieza la que va al elemento soldante se utilizan

soldadoras a puntos de pedestal o las llamadas pinzas al suelo las
cuales sueldan la pieza presentada por el robot en las posiciones
necesarias para cada punto y el mismo robot la descarga donde lo
hayan programado.
Otra posibilidad es que la pieza sea depositada por el robot en el
til de una prensa de soldadura o pequea multipunto y una vez
soldada puede ser extrada por el mismo u otro robot o por algn
tipo de descarga automtica que se realiza mientras el primer
robot ha tomado y esta acercando una nueva pieza.
Las pinzas al suelo pueden ser o parecer pinzas normales sujetas
a baja altura o mquinas de puntos de cualquier tipo fabricadas
para una altura del puesto de trabajo que no necesita ser la
normal para el trabajo de un hombre y que con ello ganan en
solidez.
Normalmente la vida de una pinza al suelo llega a ser el triple de
la que se obtiene con una pinza manejada por un robot por la
ausencia de esfuerzos dinmicos y ser raros los accidentes por
malas manipulaciones.
7.5.3.
PINZAS DE SOLDADURA ESPECIALES PARA

ROBOTS
Cuando la pieza esta fija y es el elemento soldante el que acude a

ella se emplean pinzas de soldadura especialmente estudiadas
para robots instaladas en la mueca de stos. Son muy
compactas y de una relacin peso potencia muy baja para
responder a las elevadas exigencias en cuanto a maniobrabilidad
y sobrecargar al mnimo la mueca del 6 eje del robot. Se las
conoce como pinzas robot.
Es actualmente la mquina o componente con mayor ndice de
crecimiento en cuanto a cantidades que se fabrican y la que tiene
mayores expectativas en el mercado.
Su diseo y fabricacin ha sufrido importantes variaciones en los
aproximadamente 20 aos de vida industrial que tiene este
Captulo VII
Pgina 49

producto desde que su fabricacin ya era significativa para unos
muy pocos fabricantes.
Sus usuarios principales, y prcticamente creadores y proyectistas
al unsono con los fabricantes, han sido las empresas del
automvil a quienes este Manual poco les puede descubrir sobre
este tema, pero, el resto de usuarios y muy buena parte de los que
en esas empresas han estado al margen del tema justifican que
relacionemos algunos de los detalles mas importantes a conocer
en estas pinzas.
7.5.3.1.
Calidad necesaria
Estas pinzas sufren unas condiciones de trabajo fuertes y duras y

cualquiera de sus partes tiene que garantizar al menos 10.000.000
(diez millones) de maniobras, lo cual parece elevado a primera
vista.
Si sabemos que bastantes pinzas hacen unas 20 soldaduras en
cada carrocera de automvil vemos que esa cantidad de
maniobras se alcanzan con 500.000 vehculos, o sea poco ms de
dos aos en bastantes plantas de fabricacin. No obstante a la
mayora de pinzas lo que mas les afecta son los numerosos
accidentes que sufren por malas maniobras, y por otras causas
como el trabajar con programas mal estudiados.
Se deduce fcilmente lo importante que es el disponer de
recambios perfectos y la necesidad de que la pinza sea fcil de
desmontar y reparar, y tambin el mercado presente y futuro que
tienen!
7.5.3.2.
Particularidades en su trabajo
El robot conduce la pinza hasta la pieza a soldar donde los brazos

y electrodos tienen que llegar sin colisionar con parte alguna a una
posicin determinada para cada soldadura.
El programa del robot no pone a ninguno de los dos electrodos en
contacto con la pieza pues, aunque tericamente es posible, tiene
problemas debido a que la altura del electrodo vara a lo largo de
su vida en unos 13 a 15 mm. por desgaste y clavado en su
alojamiento, y que ese electrodo, fijo a una pinza y conducido por
un brazo de robot, conforma una masa en movimiento que por
poco que golpee sobre la pieza puede producir importantes
deformaciones.
Las pinzas son por estos motivos auto-centrantes o sea en su
maniobra, ya con el robot inmvil, primero llega un electrodo a
hacer contacto con la chapa y espera a que llegue el otro y se
aplique la presin de soldeo ( ver 40-7 ).
Captulo VII
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Las masas de las partes en movimiento de las pinzas tampoco
son despreciables, especialmente si se emplean brazos de gran
longitud y sigue existiendo, aunque ms reducido, el problema de
las deformaciones y golpeteo que provoca y recibe la pinza.
Para minimizar esos problemas, modelos de estas pinzas se
disean y fabrican con sus dos brazos articulados y mediante un
pequeo cilindro auxiliar uno de los electrodos alcanza la pieza y
el otro se acerca casi simultneamente. Hay circuitos neumticos
( cap.6.5.3.5. ) que permiten llegar al otro electrodo con poco
esfuerzo y con movimientos rpidos pero el uso de estos circuitos
no esta muy generalizado.
40-7
Al estudiar el programa de acercamiento de la pinza a la pieza
debe prestarse atencin a que las masas y pesos de las partes
mviles de la pinza, que son desiguales acten de la forma mas
favorable para evitar deformaciones si aadimos peso al
movimiento en vez de restarlo.
7.5.3.3.
Eleccin de los brazos, las pinzas y del robot
Es importante conocer la mayor longitud de brazos necesaria y

con ese dato y el del material a soldar sabremos los valores de
esfuerzo e intensidad necesarios y tambin podemos decidir con
que clase de corriente queremos soldar.
La potencia del transformador no debemos elegirla mayor de la
que se necesita para trabajar con esos parmetros y el factor de
marcha de la instalacin ( cap. 8.1.3. ), pues ya vimos que es
mejor trabajar con la regulacin de potencia cerca del mximo.
El empleo de lminas electrocincadas y de aluminio, as como la
necesidad de soldar gruesos superiores a los normales en algn
lugar del automvil como el bastidor ha promovido el desarrollo de
unas pinzas alimentadas a media frecuencia y con rectificador a
su salida ( cap. 4. ) con una relacin peso potencia increble hace
pocos aos que permite soldar con fuertes intensidades y
presiones y brazos largos empleando robots de 125 o 160 o 200
Kg.
Captulo VII
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Es indispensable algo de experiencia para elegir entre una pinza
en X, o C, nombre que se aplica a formas bsicas de estas pinzas
( ver 41-7 ) creadas para poder acceder a los muy diferentes
emplazamientos en las piezas de los puntos a soldar.
En la eleccin de la pinza se debe prestar especial inters a las
curvas que indican el factor de marcha que pueden soportar los
diodos y el resto de la pinza, datos que suministra el fabricante.
Una vez elegida la pinza con sus brazos, el peso total nos indica el
robot a elegir. En principio y si es econmicamente posible los
Robots tienen que ser iguales y muy sobrados en cuanto a su
capacidad de carga.
41-7
7.5.3.4.
Detalles constructivos
En los intentos de normalizar un elemento de tanto consumo como

estas pinzas ya algunos usuarios han creado una Europinza en
cuyo diseo han intervenido los responsables de mantenimiento y
de procesos de unas fbricas de automviles. Ya funcionan varios
cientos de estas pinzas y comparadas con las pinzas de modelo
propio de fabricantes con reconocido prestigio, de las cuales
tambin hay muchos cientos funcionando, solo puede decirse que
todas van aceptablemente bien pero aadiremos que con una
colaboracin mas estrecha, no fcil por la diferencia de intereses,
esa normalizacin de las pinzas dara grandes resultados en
cuanto a calidad de funcionamiento y costes de fabricacin.
Siempre que es posible emplean un transformador segn norma
ISO y con el centro del devanado secundario conectado a tierra,
por seguridad y para evitar que el contacto fortuito de cualquiera
de los brazos con la pieza pudiera originar un paso de corriente
por los cojinetes de las articulaciones del robot, que producira su
destruccin por agarrotamiento.
Cuando son necesarios brazos largos, de mas de 500mm. los
brazos de cobre clsicos se hacen muy pesados y tienen mucha
masa. Se utilizan en estos casos brazos de aluminio con
secciones estructurales para obtener elevada resistencia
mecnica utilizando el aluminio como conductor con un
tratamiento de los contactos ( cap. 6.3. ) apropiado y una
Captulo VII
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refrigeracin mediante placas o tubos de cobre adosados o en su
interior.
Se emplean tambin brazos estructurados de acero inoxidable y
en este caso unos conductos de cobre conducen la corriente y el
agua de refrigeracin.
Con cualquier clase de brazo la corriente de las conexiones
flexibles es mejor que se empalme directamente al brazo de forma
independiente a la sujecin mecnica, pues ambos importantes
empalmes necesitan un tratamiento diferente ( ver 42-7 ).
42-7
Una parte muy importante, ya mencionada anteriormente, de estas
pinzas son sus conexiones para el aire, agua, energa elctrica y
circuitos de control las cuales se agrupan en un mazo integrado
en el cual las calidades, secciones y sujeciones estn estudiadas
para reducir al mnimo las averas que se producen por la gran
cantidad de movimientos en todas direcciones que comporta un
programa de robot ( ver 43-7 ).
43-7
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Los acoplamientos al robot de las pinzas pueden llevar integrado
un dispositivo anticolisin que interrumpe la maniobra ( ver 44-7 )
y en bastantes casos evita daos por impactos motivados por
errores en la programacin del robot o por anomala en la
situacin de la pieza.
44-7
7.5.3.5.
Pinzas con accionamiento elctrico
Se han creado unas gamas de pinzas para robot en las que la

presin se ejerce mediante un motor elctrico en vez de utilizar un
cilindro neumtico y consideramos probable que en un futuro
prximo se extienda mucho su uso pues su actual mayor precio
tender a la baja al aumentar su demanda.
En ( cap. 6.5.4. ) estn explicadas a grandes rasgos las
particularidades de la produccin de esfuerzo mediante un motor
elctrico, el cilindro elctrico, conocida y probada desde hace
muchos aos pero cuya utilizacin se ha desarrollado actualmente
por las importantes ventajas que supone su aplicacin ( ver 45-7 )
a las pinzas para robot entre las que enumeraremos:
a.- Posibilidad de una abertura de electrodos diferente para cada
uno de los puntos que realiza el robot en un mismo programa o
trayectoria, con el consiguiente e importante ahorro de tiempo que
ello puede significar.
b.- Posibilidad de aplicar programas de esfuerzos tambin
diferentes para cada soldadura.
c.- Elevada velocidad de acercamiento con llegada de los
electrodos a la pieza a velocidad casi cero.
Captulo VII
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d.- Buen seguimiento y posibilidad de variaciones de esfuerzo
durante la soldadura, muy til segn el material que se suelde y
los programas de soldadura que se necesiten.
e.- Una gran regularidad en el esfuerzo que reciben todas las
soldaduras.
Lo indicado en ( cap. 6.7. ) sobre el problema del marcado en
las guas si siempre reciben la presin en el mismo punto de su
carrera ocurre en estas pinzas con el husillo vis-sin-fin que
transforma el movimiento circular del motor en lineal.
A estos husillos que dan un avance lineal de unos 5 a 10 mm. por
revolucin debe evitrseles que los rodillos que los accionan paren
siempre en el mismo punto, lo cual acaba deteriorndolos y para
ello deben modificarse peridicamente las carreras y alturas de los
electrodos.
La frecuencia y el nivel de ruido de estas pinzas son muy
diferentes al de las pinzas con accionamiento neumtico y es de
esperar que pueda minimizarse.
45-7
Captulo VII
Pgina 55

7.5.4.
PROGRAMACIN
7.5.4.1.
Programacin de los robots
Una vez conocidos los datos del robot y la pinza que se van a
utilizar, el estudio de la forma de los brazos y la determinacin de
la posicin mas correcta del robot respecto a la pieza y el estudio
de las trayectorias es conveniente que las haga un especialista
con uno de los programas de soft preparados para ello, que sirve
adems para corroborar si las elecciones iniciales fueron correctas
o es preciso cambiar el modelo elegido.
Estas trayectorias o programas deben cumplir que en todos los
soldeos con la misma pinza la superficie de contacto entre la pieza
y la cara activa del electrodo sea correcta, o sea, ataquen con el
mismo ngulo de incidencia.
En todos los puntos conviene que el brazo con mayor peso y
masa mviles acte en contra de la gravedad y, si no es posible,
buscando las posiciones que permitan cerrar los brazos con ms
regularidad y menos golpe.
Las trayectorias que se obtienen con los programas de soft
creados con ese objeto no son unas malas trayectorias y son una
buena base de partida para proceder al afino de stas.
Es necesario y probablemente indispensable que un buen
programador las reestudie y mejore algunos aspectos que pueden
afectar al comportamiento del mazo de conexiones, a algunos de
los movimientos de los brazos o a las soldaduras realizadas.
Generalmente las instalaciones aceptadas como correctas
siempre han mejorado mucho en cuanto a movimientos de robot
despus de unos das o semanas de prestarles atencin un
programador.
Todo lo indicado para la programacin de las movimientos del
robot y trayectorias para las pinzas es aplicable en el caso de que
lo que transporte el robot sean unas garras porta-piezas que
lleven las piezas hasta una pinza al suelo.
7.5.4.2.
Programacin de la soldadura
La soldadura se programa cargando en el programa de cada

punto de soldeo los parmetros apropiados, y aprovechando la
facilidad de que los actuales controles dispongan de tanta
capacidad en programas se dedica un programa para cada soldeo
aunque sean iguales las caractersticas en muchos casos.
La necesidad de reducir tiempos en los ciclos de trabajo obliga a
ajustar los tiempos y queremos hacer hincapi en que los tiempos
de acercamiento y de mantenimiento son los que tienen que ser y
Captulo VII
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no debe caerse en el vicio comn de reducirlos demasiado, con
grave perjuicio de aquello que queremos hacer bien y para lo cual
se ha hecho todo el gasto y el montaje, la soldadura. El ajuste y
reduccin de tiempos, aunque tambin deba afectar al ciclo de
soldadura, debe recaer principalmente en el movimiento y en los
tiempos muertos innecesarios.
7.5.5.
EQUIPAMIENTO ELCTRICO
En las instalaciones robotizadas coexisten mas o menos

separados, pero siempre conectados entre si, tres tipos de
controles.
A.-Los de soldadura, que pueden ser del tipo clsico para toda
clase de mquinas pero que tienen que tener las salidas
apropiadas para interconectarse con los robots.
B.- Los del robot propiamente dicho pero que tienen determinadas
funciones y salidas y entradas preparadas para ser empleado en
una instalacin para soldar
C.- El de movimiento, automatismos, seguridades, etc... sea con
PLC. o con PC. quienes a su vez pueden realizar funciones que
parezcan propias del control del robot o del de soldadura.
Estos controles se comunican mediante cableados cuando la
instalacin es sencilla o mediante Buses de Campo. Recordamos
la necesidad de que en todos los circuitos elctricos queden
conductores, puntos de conexin y entradas y salidas libres.
La complejidad y tecnologa aplicadas en los equipamientos
elctricos y programaciones de estas instalaciones robotizadas se
apartan mucho de lo exigible a un ingeniero de soldadura y lo que
ste debe hacer es exigir una documentacin completa y puesta al
da en la recepcin final que contenga.
a.- Esquemas elctricos y de conexionados debidamente
corregidos con los cambios que puedan haberse efectuado en la
puesta en marcha y con las numeraciones de los regleteros y
cables correctas.
b.- Programaciones de robots, de soldadura y movimientos
convenientemente documentados y en soporte informtico.
c.- Lista de componentes con sus caractersticas comerciales y
tcnicas.
Y todo aquello especifico de esa instalacin que crea conveniente
para poder acudir en caso de necesidad a algunos especialistas y
que estos dispongan de la informacin que necesiten.
Captulo VII
Pgina 57

7.5.6.
ELEMENTOS AUXILIARES
La elevada produccin que se busca con una lnea robotizada

quedaba perjudicada por el necesario reavivado de la cara activa
de los electrodos y por el cambio de stos cuando finaliza su vida
til.
Se han desarrollado y se encuentran en el mercado mquinas
auxiliares que reavivan los electrodos segn un programa
preestablecido ( 6.9.5. ) y otras que los cambian ( 6.9.6. ) cuando
corresponde, realizando ambas operaciones en tiempos
sensiblemente mas cortos que cuando se efectan manualmente.
Tambin pueden situarse en este apartado los mecanismos o
tiles que permiten que el propio robot pueda usar diferentes
pinzas cuando determinadas soldaduras en la misma pieza sea
necesario hacerlas con pinzas distintas, C, o X, y sea conveniente
realizarlas en esa misma instalacin y programa. Estos
mecanismos consisten en un sistema de cambio de pinza
automtico realizado por el mismo robot, el cual lleva la pinza a
una estacin para intercambio de pinzas. Estas pinzas estn
equipadas para ser conectadas a una placa porta-pinzas montada
en el robot y equipada con conectores rpidos para todo su
conexionado ( ver 46-7 ).
46-7
7.5.7.
LAS PROTECCIONES
Adems de lo ya indicado ( caps. 7.4.3.6. y 6.9.7. ) en toda

instalacin robotizada tiene que prestrsele mucha atencin,
adems de a las protecciones necesarias para su trabajo normal,
a las necesarias durante la puesta a punto de la instalacin o
durante los trabajos de manutencin. Insistimos en este punto
dado que las trayectorias y movimientos de los robots son difciles
de prever o memorizar para poder moverse en sus cercanas y,
caso de avera o error en su manejo, los movimientos de un brazo
Captulo VII
Pgina 58

de robot incontrolado son muy peligrosos y pueden alcanzar su
rea mxima de cobertura.
7.5.8.
LOS TILES DE FIJACIN DE LAS PIEZAS
Las operaciones de soldadura se tienen que realizar en piezas

que ya estn dimensionalmente correctas y donde solo falte
aplicar los puntos de soldadura y por ello estas piezas deben estar
slidamente sujetas y perfectamente referenciadas en el espacio
para que el robot con su pinza, o los elementos soldantes de una
multipunto, haga las soldaduras en el lugar exacto en que se
necesitan.
Estos tiles tienen que proyectarse teniendo en cuenta que es
muy importante evitar que el robot necesite un programa de
movimientos difciles y complicados para evitar estorbos del til,
cuyos movimientos acortan la vida de las conexiones flexibles y
del robot y alarga los tiempos de fabricacin. Cuando son tiles
para una multipunto tambin es importante que no dificulten la
introduccin de la pieza o la situacin de los elementos soldantes.
Cuando es el robot el que transporta la pieza para depositarla o
ser soldada en una mquina fija, el til que se fija a la mueca del
robot es una garra con unos movimientos neumticos que le
permiten aprehender la pieza mediante unas bridas de gran
abertura, 130 ( ver 6.9.1. ) de un lugar con unas referencias
dimensionales exactas donde ha sido colocada manualmente o
por algn medio de traslacin automtico.
Las garras para esta aprehensin deben ser cuidadosamente
diseadas por especialistas y se construyen con materiales ligeros
por ser muy importante que el robot trabaje siempre con el mnimo
peso posible y que la garra no complique los movimientos del
robot ni de los tiles que recepcionan la pieza.
7.5.9.
LOS
MECANISMOS
TRANSPORTE
DE
TRASLACIN
Las carreras de traslacin de las piezas desde un puesto de robot

al siguiente o de una estacin de soldadura a la siguiente
acostumbran a ser largas y el tiempo empleado en los
desplazamientos es importante respecto al total del ciclo
operativo.
Todo lo indicado en 7.4.3.4. tambin es totalmente vlido para
estas instalaciones robotizadas.
Captulo VII
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7.6.
SOLDADURA A TOPE
Las necesidades en la industria de este tipo de soldadura son

relativamente pequeas si se comparan con la soldadura por
puntos o protuberancias; pero, no puede estar ausente de este
manual prctico, por estar muy extendida y ser indispensable su
uso en algunos casos.
Podemos citar como campos importantes para su aplicacin la
soldadura de alambres y varillas, perfiles, flejes y cintas para
sierras y piezas de gran seccin.
Se dan las ideas generales bsicas, pues simplemente el querer
estudiar la muy grande variedad de mquinas con sus distintos
controles y accionamientos, que hasta ahora se han fabricado
para este tipo de soldadura justificara otro manual solo para ellas.
7.6.1.
CARACTERSTICAS
MQUINAS
ESPECIALES
DE
ESTAS
Sobre los transformadores, controles, bastidores y refrigeracin de

estas mquinas es vlido lo que sobre esos puntos se comenta en
otros lugares del manual. Lo que diferencia mucho estas
mquinas del resto es el sistema de avance de las plataformas
porta-mordazas y las mordazas.
El chispeo que puede considerarse algo anormal aunque difcil de
evitar totalmente en los otras tipos de soldadura por resistencia en
este caso es necesario y es muy abundante.
7.6.1.1.
El movimiento de avance
A pesar del inters en no emplear circuitos hidrulicos con aceite

en instalaciones industriales donde intervenga soldadura por los
riesgos de incendio, las mejores soluciones parecen ser las oleoneumticas, que combinan la facilidad de regular velocidades de
avance y retroceso con poco esfuerzo y el conseguir elevados
esfuerzos con aceite a alta presin con las ventajas del aire
comprimido para cilindros con carrera larga y como acumulador de
energa.
En las poco usadas mquinas manuales los avances del carro
porta-mordazas se accionan con una palanca que empuja al carro
mediante una leva, intercambiable, de perfil variable para
ajustarse a la secuencia de avance necesaria con un movimiento
regular de la palanca.
En las mquinas con accionamiento elctrico, un motoreductor
acciona la leva de perfil variable que proporciona la secuencia de
Captulo VII
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velocidad no uniformemente acelerada necesaria para la
soldadura.
El sistema segn el croquis ( ver 4-6 ) tiene las dos plataformas
sobre las que se ubican los distintos tipos de mordazas que
puedan necesitarse. En mquinas para aplicaciones especficas
no existen tales plataformas y el cuerpo de las mordazas esta
integrado en el circuito mecnico de la mquina.
7.6.1.2.
Mordazas
Son una parte importante de la mquina por cuanto han de sujetar

las piezas a soldar y comunicarles la corriente de soldadura a
travs de las mandbulas que se les montan.
Las piezas no han de deslizarse ni perder contacto en el momento
del recalcado y para ello es preciso aplicar a las piezas una
presin del orden del 200% al 250% de la presin mxima de
recalcado, salvo que puedan ser colocados unos topes en ambas
piezas en cuyo caso es suficiente el 100%.
El esfuerzo de apriete es necesario en tan solo los ltimos
milmetros de una carrera de abertura que puede ser mas de 30
veces mas larga y ello nos obliga nuevamente a encontrar
soluciones mecnicas o oleoneumticas complejas pues las
mordazas tienen que tener buena accesibilidad y poderse acercar
entre ellas lo mximo posible y no menos del voladizo mnimo
previsto en la situacin de las piezas en las mordazas.
7.7.
MQUINAS PARA RECALCAR
Tienen en comn con las mquinas de soldar por resistencia un

circuito mecnico frontal, un circuito de alta intensidad y la
existencia de una conexin flexible en este circuito, un
transformador parecido; pero, con factor de marcha mas elevado,
y el que su objeto es calentar hierro basndose en el calor que se
genera por el paso de corriente a travs de la resistencia elctrica
del material que se recalca.
En la zona del bastidor prxima a donde se calienta la pieza se
necesita una eficaz refrigeracin y los componentes por donde
circula la corriente de alta intensidad deben estar muy bien
dimensionados y refrigerados por la muy superior cantidad de
calor que reciben y el elevado factor de marcha inherente al
proceso que se realiza.
Hay tipos verticales y otros horizontales y se les llama as segn la
direccin del empuje.
Estas mquinas se caracterizan por la elevada robustez que
precisan.
Captulo VII
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Captulo VII
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CAPITULO VIII
SUMARIO
8.
CONSIDERACIONES Y AYUDAS PARA LA COMPRA,

INSTALACIN
Y
MANTENIMIENTO
DE
LAS
MQUINAS.......................................................................... 5
8.1.
COMPRA ........................................................................ 5
8.1.1. RECOPILACIN DE DATOS PARA UNA

PROPOSICIN DE COMPRA................................. 5
8.1.1.1. Informacin sobre el trabajo a realizar ....... 6
8.1.1.2. Datos sobre la instalacin .......................... 6
8.1.1.3. Condiciones sobre el suministro ................ 7
8.1.2. ESTUDIO DEL EQUIPO NECESARIO...................... 7
8.1.3. TAMAO DE LA MAQUINA ...................................... 9
8.1.3.1. Potencian nominal de la Mquina. (Pn.) .. 11
8.1.4. FACTOR DE MARCHA (FM) ................................... 12
8.1.5. RED DE ALIMENTACIN ELCTRICA .................. 12
8.1.6. OPCIONES
PARA
COMPLEMENTAR
EL
SUMINISTRO ........................................................ 14
8.1.7. CONTROL ELECTRNICO .................................... 14
8.1.8. EQUIPOS PARA CONEXIONARSE A LA RED ...... 14
8.1.9. SISTEMA NEUMTICO Y ESFUERZOS ................ 15
8.1.10. ACCESORIOS QUE DEBEN ACOMPAAR AL
SUMINISTRO ........................................................ 15
8.1.11. SISTEMAS DE SEGURIDAD ................................ 15
8.1.12. NORMATIVA.......................................................... 16
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8.1.13. GARANTAS .......................................................... 16

8.1.13.1. Econmicas .............................................. 16
8.1.13.2. Plazo de la garanta.................................. 17
8.1.13.3. Cobertura.................................................. 17
8.1.13.4. Desplazamientos ...................................... 17
8.1.13.5. Materiales de desgaste ............................ 18
8.1.13.6. Responsabilidad sobre la avera .............. 18
8.2.
COMPRA SEGN TIPO DE MQUINA ...................... 18
8.2.1. SOLDADURA POR PUNTOS.................................. 18

8.2.2. SOLDADURA POR PROTUBERANCIAS ............... 18
8.2.3. SOLDADURA POR ROLDANAS............................. 19
8.2.4. SOLDADURA A TOPE ............................................ 19
8.2.5. INSTALACIONES AUTOMATIZADAS .................... 20
8.2.6. MQUINAS MULTIPUNTO ..................................... 20
8.2.7. INSTALACIONES ROBOTIZADAS ......................... 21
8.2.8. ESTUDIOS COMPARATIVOS................................. 21
8.3.
INSTALACIN DE LAS MQUINAS EN GENERAL.. 23
8.3.1. PUESTO DE TRABAJO........................................... 23

8.3.2. EN LAS MQUINAS DE PEDESTAL ...................... 23
8.3.3. EN LAS MQUINAS DE PEDESTAL TRIFSICAS 24
8.3.4. PARA LAS MQUINAS PORTTILES.................... 24
8.3.5. DE LAS MQUINAS MULTIPUNTO E INSTALACIONES ROBOTIZADAS.................................. 27
8.4.
CONEXIN A LA RED ELCTRICA ........................... 28
8.4.1. POTENCIA DE LA MQUINA ................................. 29

8.4.1.1. Potencia nominal al 50%. Pn.................... 29
8.4.1.2. Potencia trmica. Pt. ................................ 30
8.4.1.3. Potencia mxima de soldadura. Pm......... 30
8.4.1.4. Potencia de conexin. Pc ......................... 30
8.4.2. SECCIONADOR,
FUSIBLES,
DISYUNTOR
MAGNETO TRMICO Y REL DIFERENCIAL .... 31
8.4.2.1. Seccionador.............................................. 32
8.4.2.2. Fusibles .................................................... 32
8.4.2.3. Disyuntor magneto trmico ...................... 34
8.4.2.4. Rel diferencial......................................... 35
Captulo VIII
Pgina 2

8.4.3. POTENCIA
DEL
TRANSFORMADOR
DE
DISTRIBUCIN ..................................................... 35
8.4.4. PARPADEO ............................................................. 36
8.4.5. RED Y CABLES DE ALIMENTACIN..................... 37
8.4.5.1. Seccin de los conductores ..................... 38
8.4.6. TOMA DE TIERRA .................................................. 40
8.5.
INSTALACIN NEUMTICA....................................... 40
8.5.1. CARACTERSTICAS ............................................... 41

8.5.2. DIMENSIONAMIENTO DE LA RED DE AIRE......... 42
8.6.
INSTALACIN DEL AGUA PARA LA REFRIGERACIN ........................................................................ 44
8.6.1. CAUDALES NECESARIOS ..................................... 45

8.6.2. CONDUCCIONES PARA EL AGUA........................ 46
8.6.3. PROCEDENCIA Y CALIDAD DEL AGUA ............... 48
8.6.3.1. De la red de agua potable ........................ 48
8.6.3.2. De un pozo, fuente u otro suministro
autnomo.................................................. 49
8.6.3.3. De un circuito cerrado propio de la
fbrica ....................................................... 49
8.6.3.4. De un circuito refrigerado propio para la
mquina .................................................... 49
8.6.4. CAPACIDAD DE ENFRIAMIENTO NECESARIA.... 49
8.7.
EJEMPLOS DE CLCULO DE INSTALACIONES ..... 50
8.7.1. DATOS
EXISTENTES
PREVIOS
A
LA
INSTALACIN ....................................................... 50
8.7.2. DATOS QUE SON CARACTERSTICOS DE LA
MQUINA Y QUE TIENEN QUE OBTENERSE
DEL SUMINISTRADOR......................................... 51
8.7.2.1. Consideraciones sobre la potencia
necesaria del transformador..................... 52
8.8.
8.9.
SEGURIDADES Y PROTECCIONES .......................... 63

MANTENIMIENTO........................................................ 66
8.9.1. TEMPERATURAS ADMISIBLES............................. 68
Captulo VIII
Pgina 3
8.10. COSTO DE UNA SOLDADURA ................................. 69

8.10.1. COSTES DIRECTOS............................................. 69
8.10.1.1. Energa elctrica ....................................... 69
8.10.1.2. Agua.......................................................... 70
8.10.1.3. Aire comprimido ........................................ 70
8.10.1.4. Consumo de electrodos o tiles para
soldar ........................................................ 70
8.10.1.5. Mano de obra empleada en soldar........... 71
8.10.2. COSTES INDIRECTOS ......................................... 71
8.10.2.1. Amortizacin de la instalacin elctrica,
neumtica, de refrigeracin y de la
mquina .................................................... 72
8.10.2.2. Amortizacin del coste de la mquina...... 72
8.10.2.3. Amortizacin de los tiles de fijacin de
las piezas.................................................. 72
8.10.2.4. Amortizacin del sistema de aporte y
retirada de las piezas antes y despus de
soldarse .................................................... 73
8.10.2.5. Contribucin al gasto de los equipos de
mantenimiento .......................................... 73
8.10.3. EJEMPLO DE CLCULO DEL COSTE DE
SOLDAR UNA PIEZA ............................................ 73
8.10.3.1. Energa elctrica ....................................... 74
8.10.3.2. Agua.......................................................... 74
8.10.3.3. Aire............................................................ 74
8.10.3.4. Electrodos ................................................. 74
8.10.3.5. Mano de obra............................................ 75
8.10.3.6. Amortizacin mquina .............................. 75
Captulo VIII
Pgina 4
8.
CONSIDERACIONES
Y
AYUDAS
PARA LA COMPRA, INSTALACIN Y
MANTENIMIENTO DE LAS MQUINAS
8.1.
COMPRA
La compra de un medio de produccin es una operacin que en

mayor o menor medida afecta siempre al futuro de la empresa, no
es solamente un proceso econmico, sino que tambin lo es de
ingeniera de produccin y los responsables de ambas reas
deben colaborar ntimamente.
No queremos incidir en las condiciones econmicas, formas de
pago, organizacin de sistemas de compra, etc... los cuales son
comunes con otras compras y dependen ms de las costumbres o
posibilidades de cada mercado que de la especificidad de estas
mquinas y se apartan totalmente de nuestros objetivos.
Solo
pretendemos
ayudar
comentando
las
diversas
particularidades que intervienen en este tipo de mquinas,
coincidentes en muchos puntos con otras maquinarias; pero no en
todos.
Debemos conocer si compramos una mquina o compramos la
solucin de un problema pues en ambos casos son
apreciablemente diferentes las responsabilidades de suministrador
y comprador. La conjuncin de las ganas de vender por una parte
y las de comprar al mejor precio por otra conduce en numerosas
ocasiones a responsabilidades difusas y conflictivas en las etapas
finales de la operacin.
8.1.1.
RECOPILACIN
DE
DATOS
PROPOSICIN DE COMPRA
PARA
UNA
En primer lugar debemos conocer las piezas o trabajos que

queremos realizar y descartaremos todo lo que deba ser soldado
por arco por no ser objeto de este Manual.
Nos permitimos apuntar que dondequiera sea posible debe usarse
con preferencia la soldadura por resistencia, la cual permite mejor
automatizacin, deforma menos las piezas soldadas, exige
personal menos calificado a pie de mquina, el consumo de
energa tiene un coste negligible, el deterioro de las caractersticas
metalrgicas o de proteccin de las piezas soldadas es muy
Captulo VIII
Pgina 5

inferior, etc..., etc...
Lo determinante para una buena eleccin es conocer bien las
piezas a ser soldadas y las prestaciones y seguridades que se le
exigen as como las producciones deseadas, En resumen, saber
bien lo que se quiere, y para ello sugerimos a continuacin una
serie de cuestiones, buena parte de las cuales deberan ser
conocidas previamente, especialmente si se trata de una inversin
importante.
8.1.1.1.
Informacin sobre el trabajo a realizar
Descripcin del trabajo a realizar.

Produccin diaria.
Horas diarias de trabajo efectivo.
Produccin mxima horaria trabajando a un hipottico 100% de
eficiencia.
Produccin anual prevista y nmero de aos para clculo de la
amortizacin.
N de plano de la pieza.
Especificar lo que en caso de divergencia ser preponderante, el
plano o las muestras. (aconsejamos sea el plano)
Prueba dimensional y de resistencia a que sern sometidos los
resultados obtenidos.
Cantidad de muestras que podemos suministrar al proveedor y
fechas en que se pondran a su disposicin.
8.1.1.2.
Datos sobre la instalacin
Voltaje entre fases de la red.

Potencia disponible para la mquina.
Potencia total de que se dispone, contratada, en la red.
Potencia del transformador que alimenta la red sonde ser
conectada la mquina y distancia aproximada a que estar sta.
Posibilidad de contratar mas potencia.
Presin de la red de aire comprimido.
Presin, temperatura y disponibilidad de agua para la
refrigeracin.
Quien es el responsable de efectuar la implantacin de la mquina
en su lugar de trabajo y a cargo de quien.
Medios de descarga y manutencin que estarn disponibles para
el montaje.
Espacio disponible para la mquina.
Nivel tcnico del personal que tiene que asegurar la manutencin
de la mquina en produccin.
Documentacin que se desea recibir con la Mquina.
Captulo VIII
Pgina 6

8.1.1.3.
Condiciones sobre el suministro
Mquina o tipo de instalacin que cree el usuario que necesita y

posibilidad que tiene de aceptar otras proposiciones alternativas.
Persona de contacto para consultas tcnicas.
Condiciones a cumplir para recepcionar y aceptar la mquina.
Lugar donde ser realizada la recepcin provisional de la
mquina.
Lugar donde ser realizada la recepcin definitiva.
Documentacin tcnica que debe incluir el suministro y como debe
ser presentada.
Persona responsable de la aceptacin tcnica de la mquina.
Fecha limite para la recepcin de la oferta.
Modo de presentacin de la oferta.
Fecha de entrega deseada.
Fecha limite para el inicio de la produccin.
El comprador debe saberlo todo y comunicar al posible ofertante
lo que crea necesario, cuanto mas mejor.
El vendedor debe conocer que presentar determinadas
documentaciones tcnicas tal como las pide el usuario puede
significar un coste importante a tener muy en cuenta al realizar la
oferta.
Algunos puntos de esta relacin no exhaustiva deben negociarse
previamente con el proveedor para evitar prdidas de tiempo y
dinero.
Por ejemplo:
El plazo que necesitamos puede ser incompatible con las
posibilidades de suministro del proveedor o imposible de cumplir
para determinado tipo de mquinas.
Nuestro presupuesto de inversin se aleja mucho del coste
previsible estimado a grandes rasgos y sobre el que debe
hablarse al empezar los tratos.
Las fechas para concretar los datos tcnicos y para el suministro
de muestras o de piezas para pruebas, que pueden alterar las
fechas de entrega y recepcin.
El obtener o contratar una mayor potencia para la instalacin si
ello fuera necesario, que puede y debe hacerse antes o
simultneamente a la fabricacin o compra de la mquina.
8.1.2.
ESTUDIO DEL EQUIPO NECESARIO
Estudiados los datos conjuntamente con los servicios tcnicos

propios, se tienen que poner en contacto con los servicios tcnicocomerciales de fabricantes de reconocido prestigio, y
Captulo VIII
Pgina 7

escucharlos, o, contratar los servicios de un experimentado
especialista en la materia para asesorarse. Ahorrar dinero en el
estudio previo a la compra de unas mquinas que no se conozcan
bien, acostumbra a salir caro.
Los medios de produccin empleados para la soldadura por
resistencia, al igual que la mayora de medios en casi todas las
ramas de la industria estn en permanente evolucin, y aunque
los principios bsicos no hayan variado sustancialmente ahora se
conocen mejor los procesos, se aplican nuevos materiales y
componentes que aumentan extraordinariamente la fiabilidad, se
hace uso de desarrollos habidos en otras tecnologas y en
conjunto se dispone de una amplia panoplia de medios donde
elegir que eran impensables no hace demasiados aos y,
esperamos que este desarrollo contine para facilitar a los
soldadores su trabajo.
Es difcil disponer en una fbrica de un equipo tcnico que est al
da en todas las tcnicas necesarias para la fabricacin.
Podemos poner como ejemplo de la necesidad de estudiar bien el
tipo de mquina necesaria para hacer un trabajo y de lo
importante que es asesorarse bien sobre el tema, que para soldar
a puntos dos lminas de 1 mm. de grueso pueden emplearse, con
resultado satisfactorio, una maquinita porttil manual que pesa
12 kg. y que suelda con 60 daN y 4500 A., o, una mquina de
pedestal que pesa 500 Kg. y suelda con 250 daN y 10.000 A., con
una relacin entre el precio de ambas, de 1 a 40. ( cap. 7 ).
Ejemplos de posibilidades tan dispares tambin se encuentran
cuando se trata de automatizar, robotizar, etc..., cualquier proceso
de soldadura.
No existe la mquina ptima para todo y por tanto tenemos que
elegir aquella que nos haga rentable nuestra principal gama de
fabricacin, aunque no permita la realizacin de otros trabajos
espordicos, los cuales, de generalizarse, pueden justificar la
instalacin de otra mquina apropiada para ellos que puede ser
muy distinta.
En este manual no tiene cabida el estudio de todos los tipos de
mquinas que componen la amplia oferta existente en el mercado,
solo mencionaremos las diversas familias existentes como base
para una mayor profundizacin por parte del usuario ( cap. 7 ).
Con los datos de la pieza tenemos que determinar el sistema que
se debe emplear para soldarla, a puntos directos o indirectos, por
protuberancias, roldanas, etc... ( cap.1 y 3. ) si es que este punto
no nos viene ya indicado y obligado por quien necesita la pieza y
la ha diseado.
Vamos a desarrollar el proceso pensando principalmente en la
soldadura por puntos, que es el procedimiento mas usado, y todo
lo que comentemos puede aplicarse a los otros sistemas de
soldadura sin grandes complicaciones.
Captulo VIII
Pgina 8

8.1.3.
TAMAO DE LA MAQUINA
Para determinar la potencia de la mquina debemos

predeterminar con la ayuda de las tablas ( cap. 10 ) y en funcin
de la calidad deseada los Amperios, los daN, y el Tiempo que se
necesitan para los puntos que mayores prestaciones necesiten, y
con estos datos ya podemos empezar a seleccionar las posibles
mquinas necesarias.
El dato que dan, o que deben dar, los fabricantes en sus folletos
es el de los amperios en cortocircuito Icc., o sea, los amperios que
pasan poniendo entre los electrodos una platina de cobre no
aleado en vez de pieza. Es importante tener en cuenta que los
amperios soldando son del orden del 80% de los de cortocircuito,
y que los que indican los fabricantes son con una red sin cada de
tensin. Normalmente en el momento de soldar se tiene una cada
de tensin que no debera ser superior al 10% pero que en la
realidad puede alcanzar un 15% (como son tiempos de soldadura
muy cortos se tiene que medir con un voltmetro electrnico).
Por tanto, los Amperios mximos que puede dar la mquina al
soldar son el producto de los amperios en cortocircuito por 0.8 y
por 0.85 por la probable cada de tensin, o sea por 0,68 (y este
valor tiene que ser superior al que nosotros necesitaremos
soldando).
Con electrodos desgastados ( ver 100-6 ) y con el dimetro de la
cara activa del orden de un 15% mayor que el inicial se necesitan
mas amperios y para disponer de un margen prudencial de un
25%, en vez de multiplicar por 0,68 deber hacerse por 0,54.
El esfuerzo entre electrodos en daN es otra caracterstica que
indica el fabricante y, tambin en este caso, hemos de pensar que
nuestra red de aire comprimido puede no estar a su presin
nominal, o no coincidir con la que exige el fabricante y tambin
deberemos tomar un margen de garanta.
Es importante tener en cuenta que en las mquinas con brazos
oscilantes de escote regulable, el esfuerzo y la corriente entre
electrodos varia segn sea la longitud de los brazos, ( cap. 7 )
por lo que debemos prever que tipo de brazos se necesitarn para
nuestro trabajo, y que en las mquinas con inverter la Icc no
debe ser multiplicada por ese coeficiente de 0,8 para saber la
intensidad mxima de soldadura.
Con lo calculado hasta ahora ya podemos conocer que mquinas,
pinzas o transformadores pueden soldar lo que necesitamos; pero,
adems, han de cumplir con el requisito de ser capaces de
efectuar la produccin que deseamos sin sobrecalentarse y
averiarse.
Con los datos predeterminados de los amperios y el tiempo para
soldar un punto y con el dato de los puntos que queremos hacer
en una hora de trabajo ininterrumpido procederemos a calcular la
Captulo VIII
Pgina 9

potencia que a efectos de calentamiento tienen que tener a fin de
que puedan soportar el ritmo de trabajo deseado.
El trabajo soldando es muy intermitente y la corriente circula un
tiempo muy corto en comparacin con el total empleado en
realizar una operacin completa de soldadura que incluya los
tiempos de maniobra y para carga y descarga de la pieza, y lo que
tenemos que hacer es determinar cuales son los amperios
(corriente trmica, Its.) que circulando permanentemente
producen el mismo calentamiento en el transformador y otros
elementos de la mquina que los que empleemos soldando con
los valores que queremos aplicar.
La corriente trmica, Its, la que la mquina puede suministrar
trabajando permanentemente conectada, al 100%, es un valor que
viene especificado en el folleto o debe estar incluido en su oferta.
No es suficiente el dato de los kVA de potencia aunque sabindolo
tambin se puede calcular esa corriente; pero, en algunos casos
no es sencillo y siempre es mejor que lo comunique el fabricante
que est obligado a conocerlo y darlo.
La Its que corresponde a nuestro trabajo se calcula con la
siguiente frmula:
Donde Nsh es el nmero de soldaduras por hora

t. el tiempo en periodos y
Is. la corriente de soldadura.
Si los Its. resultantes son superiores a los Its. con que puede
trabajar la mquina debe reducirse el ritmo de trabajo o elegir una
mayor.
Cuando se asignen los valores a esa frmula debe tenerse en
cuenta que a los valores correctos predeterminados siempre les
puede ocurrir que, justificadamente o no, sean aumentados por
alguien para asegurarse de que suelde bien o porque todava
cree que se tiene que ver la fusin por fuera y verse muchas
chispas para que este bien soldado , simplemente porque se
decida en un futuro prximo obtener lentejas de mayor dimetro o
se vare el grueso del material, o se quiera mayor produccin y por
ello es conveniente prever un margen de seguridad apreciable, de
al menos un 25%.
Ejemplo:
Necesitamos soldar unas 180 piezas por hora de un tamao para
el que un escote de 300 mm. ser suficiente.
Se dan 4 puntos por pieza y se sueldan 2 chapas galvanizadas de
1 mm. con la mejor calidad posible.
En cap. 10.2.2. observamos que se necesitan 12 kA., 300 daN y
10 periodos.
Captulo VIII
Pgina 10
Aplicando la frmula:
Aplicando el 25% a A.
Its necesarios = 2400 x 1,25 = 3000 A.
daN necesarios = 300 x 1,25 = 375 daN
Icc. necesarios = 12000 / 0,54 = 22000 A.
Entrando con estos datos en los catlogos veremos que
necesitaremos una mquina de unos 350 a 400 mm de escote,
neumtica y de unos 50 kVA de potencia nominal, despus de
comprobar que las de aprox. 30kVA cumplen la condicin de dar
los daN necesarios y admiten los Its., pero que su Icc x 0,54 es
inferior a los 12000 A. que necesitamos.
Si la soldadura fuese en chapa sin galvanizar al repetirse los
clculos con los valores necesarios para ella nos pediran una
mquina ms pequea.
En el ejemplo anterior hemos visto como al elegir una mquina
deben cumplirse las tres condiciones.
A.- Que se puedan obtener los Amperios soldando.
B.- Que se disponga de los daN necesarios.
C.- Que admita a efectos de calentamiento la produccin deseada.
D.- Que esos valores se obtengan con el escote necesario y, para
cada uno de esos puntos debemos adoptar unos mrgenes de
seguridad a nuestra conveniencia.
La ayuda de un asesor especialista o el tratar con un proveedor de
confianza, y que sea experto, facilita la eleccin en casos que no
sean tan simples como el del ejemplo.
8.1.3.1.
Potencian nominal de la Maquina. (Pn.)
De acuerdo con una norma ISO la potencia que se indica en las

mquinas es la que sin sobrepasar los lmites de calentamiento
establecidos admite un trabajo con el 50% de factor de marcha en
su punto de regulacin ms alto. Esta potencia es convencional y
no corresponde a ningn rgimen de trabajo normal para la
mquina; pero ayuda a la comparacin entre mquinas que se
ajusten a la norma.
Es vicio muy extendido hablar sobre los kVA que se necesitan
para ste o este otro proceso de soldadura. Dos mquinas o
pinzas para soldar pueden, a igualdad de kVA en su placa de
caractersticas o folleto tcnico, conseguir unas Im, intensidad
Captulo VIII
Pgina 11

mxima en amperios soldando, bastante diferentes segn sean su
diseo, los materiales y el tipo de transformador empleados en su
construccin, el tipo de corriente con que sueldan o, si en su uso
se emplean diferentes longitudes o calidades en brazos o tiles.
Conseguir los mismos amperios, que es lo que suelda, con menos
kVA de la red es mejorar los costes de explotacin.
8.1.4.
FACTOR DE MARCHA (FM)
Es la relacin expresada en porcentaje del tiempo de paso de

corriente respecto al tiempo total que media entre dos soldaduras
consecutivas.
Soldando a puntos, por protuberancias o a tope, los factores de
marcha oscilan entre 3% y 15% como mximo. En soldadura por
roldanas se puede llegar al 100% ( cap. 1 ).
Debido a que la produccin de calor es proporcional al cuadrado
de las intensidades, la relacin entre potencias segn el factor de
marcha obedece a la siguiente formula:
8.1.5.
RED DE ALIMENTACIN ELCTRICA
En el caso de no estar obligados a soldar con un tipo de corriente

determinado por exigencias del proceso, una vez conocida la
potencia de la mquina que necesitamos es importante conocer
los datos de la red que tiene que alimentarla para decidir con que
tipo de corriente nos conviene soldar ( cap. 4 ).
Si nuestra red no es suficiente para instalar una mquina
monofsica soldando con corriente alterna ( ver 1-8 ) y ( cap.
8.4.3. ) y necesitamos solicitar una nueva conexin de la
compaa suministradora, hemos de calcular el coste de esa
conexin pues pudiera ocurrir que empleando mquinas con
corriente continua procedente de corrientes trifsica o media
frecuencia rectificadas se evitase el tener que ampliar nuestra
potencia contratada con un ahorro de coste que permita, con el
mismo coste total, utilizar esas mquinas que sueldan con mayor
calidad solicitando menos potencia a la red.
Captulo VIII
Pgina 12

Cuando se trata de potencias del orden de 300 a 400 kVA en el
momento de soldar, que ya puede corresponder a una mquina de
100 kVA nominales, Pn., ya tiene importancia la distancia de la
mquina hasta el transformador de distribucin pues las cadas de
tensin son muy importantes e inevitables conduciendo a un mal
uso de la mquina, y a crear posibles problemas para el resto de
consumos conectados a esa red.
1-8
Por su menor solicitud a la red son aconsejables las mquinas de
consumo sobre las tres fases, trifsicas, y con corriente rectificada
cuando la potencia que nos va a exigir la mquina de soldadura es
muy elevada respecto a la que ya disponemos o a la de la red que
nos la tiene que suministrar.
Tiene que evitarse el comprar una mquina sin estar seguro de
que se dispone, o se dispondr, de una instalacin que le permitir
trabajar sin problemas, tanto desde el punto de vista del trabajo
que debe realizar la mquina como de lo que afecte al resto de
consumos que se carguen sobre esa misma red ( cap. 8.4.4. ).
No obstante, nuestra experiencia es que en bastantes casos que
tericamente la mquina tenia que producir molestias a otros
usuarios de la misma red, una vez instalada no las producan
debido a que la red de alimentacin exterior a la empresa era
bastante mas potente de lo que la informacin recibida deca, lo
cual generalmente ocurre cuando no se dispone de buenos datos
y el responsable de darlos los da con un excesivo margen de
seguridad, o que las horas de trabajo a potencia elevada de la
mquina no coincidan con aquellas en que hubieran causado
molestias, o que se trabajaba con potencias inferiores a la mxima
posible.
Captulo VIII
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Los problemas que la mquina pueda provocar en la red pblica
una vez instalada, son generalmente de difcil y de compleja
solucin.
8.1.6.
OPCIONES
SUMINISTRO
PARA
COMPLEMENTAR
EL
Con la mquina dimensionalmente decidida es conveniente

preguntar con que opciones y variantes la pueden suministrar (
cap. 6. ), lo cual es un punto a estudiar con anticipacin pues el
tener que adaptarlas una vez la mquina en los talleres del
usuario acostumbra generalmente a ser bastante mas caro o
imposible de realizar.
8.1.7.
CONTROL ELECTRNICO
Al tipo de control electrnico que queremos usar con la mquina

ha de prestrsele una atencin especial ( cap. 5 ).
No es conveniente elegir el ms complejo y ms caro si no lo
precisamos para nuestro trabajo, o no disponemos de un equipo
tcnico capaz de utilizar debidamente la mayor parte de sus
posibilidades.
Usar un control incorporado a la mquina es normalmente ms
econmico que emplear uno con armario aparte y actualmente ya
no existen los problemas que sobrevenan por vibraciones.
Es conveniente elegir un modelo que permita conocer los
amperios de soldadura.
Aunque no sea necesario de momento, en instalaciones
importantes o especiales es prudente prever la posibilidad que los
automatismos y el control estn preparados para enviar
informacin a un PC u otro sistema y puedan tambin recibir
instrucciones o programaciones externas.
8.1.8.
EQUIPOS PARA CONEXIONARSE A LA RED
En el mercado se encuentran mquinas que ya salen equipadas

de fbrica con interruptor, automtico o no, bornes, conectores,
etc... y otras que no los llevan. Dado que es un material costoso
debe tenerse en cuenta cuando se establezca una comparativa de
precios ( caps. 6.5. y 8.3. ).
Captulo VIII
Pgina 14
8.1.9.
SISTEMA NEUMTICO Y ESFUERZOS
Debe prestrsele mucha atencin al sistema neumtico pues en

muchos casos una misma estructura de mquina y con los
mismos kVA puede adquirirse con diferentes esfuerzos y con
varias posibilidades en cuanto a cilindros y maniobras ( cap. 6.5.
) cuya adecuada eleccin influir en la produccin y su calidad.
En el comparativo tambin es importante saber si la mquina esta
equipada con caldern, pulmn de aire muy conveniente en redes
de aire con limitaciones y para fuertes producciones,
deshumidificador con descarga automtica, manorreductor con
recarga manual antiinfortunio, silenciadores de escapes,
conectores rpidos para la red, etc... etc...
Todo el sistema debe poder funcionar con aire sin lubricar pues
las leyes y necesidades referentes a higiene, seguridad y limpieza
son cada vez ms exigentes.
8.1.10.
ACCESORIOS QUE DEBEN ACOMPAAR AL

SUMINISTRO
Otro apartado del estudio comparativo previo a la compra tiene

que ser la relacin de accesorios, brazos, herramientas,
electrodos, cables de conexin, asistencia en la puesta en
marcha, cursos de adiestramiento, etc... etc... que se incluyen y el
costo de los que posteriormente puedan necesitarse.
8.1.11.
SISTEMAS DE SEGURIDAD
Deben conocerse bien las seguridades y vigilancias de que

dispone la mquina, tanto en lo que respecta a proteccin contra
averas, como las antiinfortunio, y comprobar si stas satisfacen
las que exige la legislacin vigente en el pas.
En caso de accidente es el usuario el responsable de que la
mquina llevase instaladas las seguridades, que estuviese bien
mantenida y que el personal estuviera suficientemente adiestrado
en el uso de la mquina y conociese las seguridades.
Captulo VIII
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8.1.12.
NORMATIVA
En determinados pases y en toda la UE es preceptivo recibir con

la mquina un certificado del fabricante con el tipo y nmero de la
mquina en el que especifique las normas obligatorias que
cumple.
Si el fabricante ha empleado componentes no fabricados por l,
dichos componentes tambin tienen ir acompaados de su
certificado correspondiente.
Las asociaciones de fabricantes en diferentes pases tienen
tambin unas normativas o recomendaciones sobre las
obligaciones y condiciones que deben cubrirse el suministro y la
garanta y la asistencia tcnica de las mquinas. Estas
recomendaciones tienen una fuerza muy diferente en cuanto a la
posibilidad u obligatoriedad en su aplicacin segn de que pas o
asociacin se trate, pero es muy conveniente estar bien informado
sobre ellas antes de comprar.
8.1.13.
GARANTAS
Las opiniones de cliente y suministrador sobre lo que debe

comprender una Garanta acostumbran a diferir bastante y
conviene que queden suficientemente esclarecidas antes de
formalizar la compra, especialmente los puntos siguientes a
discutir previamente, sin que sea una razn suficiente para no
hacerlo el que una Asociacin de Fabricantes tenga normas
establecidas para ello.
8.1.13.1.
Econmicas
Cuando el suministro no es de un material puramente standard el

fabricante acostumbra a pedir con el pedido un anticipo de un x %
del precio y como confirmacin del pedido, lo cual es razonable y,
en caso de mquinas especiales una vez recepcionado el
suministro y entrado en produccin el cliente necesita estar seguro
de la bondad de ste durante un determinado tiempo de
produccin y de la asistencia que recibe y para ello puede pedir
demorar un % del pago o un aval sustitutorio de ste. En ambos
casos tienen que quedar muy bien establecidos los condicionantes
de esas garantas y ambos tienen que conocer su influencia sobre
los costos del suministro.
El establecimiento de penalidades econmicas por incumplimiento
del plazo de entrega son de un resultado dudoso por lo que
pueden afectar a la calidad de la entrega y por lo que a sta
Captulo VIII
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afectan los retardos en informacin o suministro de muestras por
parte del usuario. En todo caso deben ser recprocas y tener
premio por adelanto si hay penalidad por retraso. Estas
penalidades crean ms problemas de los que solucionan. El
peligro de demoras en la entrega, mas frecuentes de lo deseable,
debe solucionarse actuando con buenos mrgenes de tiempo
como seguridad y empleando proveedores responsables a los
que, no obstante, se les tiene que hacer un buen seguimiento de
su trabajo.
8.1.13.2.
Plazo de la garanta
Acostumbra a ser de un ao; pero las divergencias empiezan

cuando se tiene que precisar el inicio de ese plazo. El
suministrador pretende que sea la fecha de su suministro y el
usuario la fecha de la puesta en marcha. Un acuerdo razonable es
que sea la fecha de puesta en marcha pero limitando el tiempo
que el usuario puede emplear en ella en funcin de la complejidad
de la instalacin que requiera el suministro.
En instalaciones trabajando a dos o tres turnos por da tambin es
razonable disminuir en proporcin el plazo de la garanta.
8.1.13.3.
Cobertura
Se le puede exigir al fabricante que sea responsable de todo lo

fabricado y montado por l bajo su direccin, su responsabilidad y
siguiendo fielmente sus instrucciones y por tanto que sustituya o
repare sin cargo alguno todo lo que se avere durante el plazo de
garanta, incluyendo la mano de obra necesaria para ello.
Salvo un acuerdo previo muy concreto no se le pueden exigir, ni el
fabricante puede aceptar, responsabilidades por prdidas de
produccin ni por deterioro en los materiales de produccin o
daos indirectos causados por la mquina, tanto durante el
periodo de instalacin y pruebas, como durante la preproduccin o
produccin.
8.1.13.4.
Desplazamientos
El fabricante no tiene ninguna responsabilidad sobre la ubicacin

final de su mquina y por tanto todos los gastos de
desplazamiento y estancia necesarios para cumplir con los
compromisos de la garanta tienen que ser a cargo del usuario. Es
prudente pedirle que concrete su posibilidad de asistencia donde
vaya a ser instalada la mquina y llegar a un acuerdo previo sobre
el costo de los desplazamientos.
Captulo VIII
Pgina 17
8.1.13.5.
Materiales de desgaste
Toda mquina tiene componentes que el uso va desgastando con

mayor o menor regularidad los cuales no pueden incluirse en la
garanta. Conviene relacionarlos previamente.
8.1.13.6.
Responsabilidad sobre la avera
Un mal uso manifiesto de la mquina o la manipulacin,

reparacin, modificacin, etc... sin autorizacin expresa del
fabricante es motivo de no aplicacin de la garanta.
Causa numerosos problemas y de difcil solucin la asignacin de
la responsabilidad de una avera cuando en muchas ocasiones ni
el mismo usuario consigue informacin fiel sobre lo ocurrido de
quienes la pueden tener.
8.2.
COMPRA SEGN TIPO DE MQUINA
8.2.1.
SOLDADURA POR PUNTOS
Si se trata de una unin por puntos la primera decisin importante

es si la pieza se lleva a la mquina o es la mquina la que se lleva
a la pieza.
Cuando una de las piezas a soldar es voluminosa o de difcil
manejo, o se trata de soldarle a esta pieza otras que precisan
estar muy slidamente referenciadas mediante un til, debe
pensarse en el empleo de mquinas porttiles, pistolas de
soldadura, o bien, si la cantidad a producir lo permite o la calidad a
obtener lo exige, en una mquina especial multipunto o una clula
robotizada ( cap. 7 ).
Cuando son las piezas lo que llevamos a la mquina tiene que
emplearse con preferencia una mquina fija, de pedestal, a la cual
se le presentan las piezas a soldar a mano o automticamente.
8.2.2.
SOLDADURA POR PROTUBERANCIAS
Tiene mucha importancia lo referente a la red de alimentacin

elctrica debido a que generalmente se trata con potencias muy
elevadas ( caps. 1.5. y 10.6. ).
Captulo VIII
Pgina 18

Es desaconsejable el uso de un cilindro simple con una sola
electrovlvula de control en las prensas de soldadura
( cap. 6.5.3. ).
Debido a las importantes intensidades que se emplean en estas
prensas es muy conveniente que todos los componentes que
intervienen en el circuito de alta intensidad estn realizados con
cobre y refrigerados para obtener intensidades mas elevadas con
menos amperios de la red. La diferencia de Icc. obtenida con un
mismo transformador empleando latn o cobre en el circuito
secundario, el de alta intensidad, llega a ser de un 30% con igual
Pn.
La resistencia y rigidez de la estructura mecnica es muy
importante en estas mquinas ( cap. 6.1.2. ) y a igualdad de
potencia las hay con esfuerzos y estructuras mecnicas bastante
diferentes.
8.2.3.
SOLDADURA POR ROLDANAS
El factor de marcha y funcionamiento de estas mquinas es muy

distinto al de las de puntos y protuberancias y nos remitimos al
captulo donde se trata de ello ( cap. 1.6. ).
Solo comentaremos en este apartado que el corazn de la
mquina de roldanas son los cabezales y si no son de ptima
calidad producen permanentes problemas. Nuestro consejo es
que deben ser con cojinetes de rodadura con rodillos, los
contactos giratorios de cobre y plata en bao de aceite, todo el
cuerpo de cobre y muy bien refrigerados.
El transformador y el bastidor tambin son especiales para este
tipo de mquinas ( caps. 6.2. y 6.1 ).
Tanto el circuito neumtico como el control electrnico no
requieren soluciones complejas ni complicadas.
8.2.4.
SOLDADURA A TOPE
Son vlidas las numerosas recomendaciones generales ya

expuestas para otros tipos de soldadura y nos remitimos al
captulo donde se trata de este tipo de mquinas en el cual ya
indicamos la gran variedad existente, por lo que seleccionar la
ms idnea es laborioso y es conveniente, previamente a la
compra, solicitar referencias y ver mquinas trabajando.
Captulo VIII
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8.2.5.
INSTALACIONES AUTOMATIZADAS
Para producciones seriadas e importantes debe pensarse en la

posibilidad de emplear mquinas especiales, cuyo empleo, o no,
es simplemente una decisin econmica y de exigencia de calidad
y regularidad dimensional ( cap. 7.5. ).
Actualmente en bastantes plantas de fabricacin de carroceras de
automvil ms del 85% de sus soldaduras se realizan en este tipo
de instalaciones.
Existe una gran cantidad de fabricantes de este tipo de
instalaciones, en los cuales hay una tendencia a la
especializacin, sea en tipos de problemas con experiencia en su
solucin o en clientes a quienes sirven, por lo que es conveniente
informarse bien por no ser necesariamente mejor el fabricante de
mayor nombrada ni el artesano que dice prestar especial
atencin.
8.2.6.
MQUINAS MULTIPUNTO
En estas mquinas en las que pueden integrarse cilindros y pinzas

con o sin transformador independiente ( cap. 7.4. ), es un
importante factor a considerar el que estn compuestas por
materiales estandarizados de fcil reposicin y reutilizables
cuando se deje de fabricar la pieza para la que se construy.
Debe prestarse especial atencin a que el mantenimiento sea
fcil, que sea fcil el recambiar electrodos, cables,
contraelectrodos, etc... etc...
No debe ahorrarse espacio, la mquina debe ser trasparente con
fcil acceso a todos sus puntos vitales.
El abuso del adjetivo fcil es intencionado por habernos
encontrado en nuestra vida profesional soluciones muy
enrevesadas para solucionar problemas sencillos.
Es conveniente conseguir informacin sobre los tiempos
necesarios para sustituir los elementos de desgaste.
Es conveniente determinar previamente a la compra si habr
reuniones conjuntas de los proyectistas del fabricante con los
tcnicos de procesos y mantenimiento de la empresa, para que sin
disminuir la responsabilidad del fabricante haya acuerdo sobre el
empleo de determinados materiales y soluciones que se acoplen
mejor a lo que usa o conoce la empresa.
El seleccionar si funciona con cascada elctrica o neumtica (
cap. 3.4. ) depende de la potencia de la red, de la produccin
deseada o del tipo de pieza. Lo que cada punto necesita para
conseguir la lenteja deseada debe tratarse punto por punto, como
si lo hicisemos para una mquina monopunto.
Captulo VIII
Pgina 20
8.2.7.
Los robots para soldadura usados actualmente son de gran

fiabilidad y su precio esta a un nivel que compite ventajosamente
con cualquier otro mecanismo que pueda sustituirlo.
Su capacidad de carga de 100 a 200 kilogramos permite
maniobrar bien pinzas de gran capacidad de soldadura ( cap. 7.5.
).
Los robots para soldar por resistencia son de al menos seis ejes o
libertades. Con tres X, Y, Z se sita la pinza en cualquier punto de
su espacio de maniobra y con los otros tres x, y, z, la pinza
maniobra como necesitemos.
El robot en si mismo es solamente un componente de una
mquina transfert, o de una estacin de soldadura donde debe
estar integrado con el resto de sus elementos y protecciones (muy
importante) necesarios.
Tambin se usan como alimentadores de piezas a mquinas fijas.
Es importante en la compra de estas instalaciones que estn bien
especificados los siguientes componentes:
Tipo de rejas de proteccin.
Si tiene la puerta de acceso mecnica, automtica, por barrera
lumnica o alguna otra solucin.
Tipo de pinza de soldadura y su control con todos sus datos.
Cables y tubos flexibles de conexin a la pinza, mazo de
conexiones.
Cuadros de conexin de aire, agua, corriente y maniobra para la
pinza y robot.
Equipos de reavivado y de recambio de electrodos.
Que nmero de programaciones de robot y pinza incluye?
A cargo de quien? y donde se recibirn los cursos para
programar el robot?
Donde est la asistencia tcnica ms cercana y plazos de
respuesta?
Todo lo referente al til que fijar las piezas a soldar en la garra
del robot o en la mquina.
Etc... etc...
8.2.8.
ESTUDIOS COMPARATIVOS
Uno de los trabajos ms molestos pero totalmente indispensables

es el establecer un documento comparativo, o tablas, donde
quede concretada el contenido de las diferentes ofertas en cada
uno de los puntos.
Captulo VIII
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Unas ofertas son sper lacnicas, dan muy pocos datos y hay
otras que dan una nube de datos pero, intencionadamente o no,
muy difcilmente comparables.
El precio, que aparenta ser el dato mas importante en la
comparacin, puede conducir a engao, voluntario o involuntario,
que cause perjuicio.
Es importante establecer el comparativo con las ofertas ya
recibidas solicitando a los ofertantes que esclarezcan los puntos
sobre los que se desee informacin para comparar y no
dispongamos de ella.
No nos es posible dar un listado de puntos a comparar dada la
gran variedad de mquinas o instalaciones que debera cubrir pero
indicaremos unos cuantos comunes.
Esfuerzos a la presin normal de red.
Potencia, Pn, de los transformadores ( cap. 6.2. ).
Intensidad trmica Its. que admite en servicio continuo ( cap.
8.4.1. )
Intensidad secundaria en cortocircuito, Icc.
Composicin de los circuitos neumticos y calidad de los
componentes.
Aparellaje de conexin a las redes de aire, elctrica, agua y
control que se incluyen.
Cumplimiento de las normas, incluyendo las de sonoridad.
Material de los circuitos de alta intensidad.
Tipos de control y sus prestaciones.
Capacidad dimensional para los trabajos a realizar.
Sistemas de mando.
Costo de cursillos, puestas en marcha, asistencia tcnica, etc...
Posibilidades para la adquisicin de recambios en plazo y precios
correctos.
Referencias de instalaciones similares.
Accesibilidad de sus rganos para su fcil mantenimiento.
Produccin, eficiencia obtenible, etc..., etc...
La gran consumidora de este tipo de soldadura es la industria del
automvil y los fabricantes de equipos tienen tendencia o
necesidad de especializarse en el suministro para determinados
clientes, pues las condiciones para la compra, el suministro, la
documentacin a recibir, la formacin que piden se les de a su
personal, etc... ocupan un volumen superior al de este Manual y
es prudente tenerlo bien estudiado y mantener un buen contacto
con los equipos humanos que intervienen en ello.
Salvo excepciones, cuando un proveedor no te puede informar y
solo dice que no te preocupes, que su suministro cumplir a la
perfeccin, empieza a preocuparte.
Captulo VIII
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8.3.
INSTALACIN DE LAS MQUINAS EN GENERAL
La instalacin de una mquina condiciona su explotacin futura e

implica una disposicin de espacio y unas instalaciones y trabajos
cuyo coste aconseja que se estudie bien previamente para evitar
los problemas y costos que cualquier modificacin posterior
ocasiona.
8.3.1.
PUESTO DE TRABAJO
Las mquinas de soldar por resistencia generalmente no estn

previstas para trabajar a la intemperie, tienen que trabajar en un
local cerrado donde no pueda bajar la temperatura a menos de
0C debido a sus varios circuitos refrigerados con agua.
Un aspecto muy importante comn a todas ellas es que en
bastantes
circunstancias
pueden
proyectarse
partculas
incandescentes a muchos metros de distancia, por lo que el local
donde este instalada debe estar absolutamente libre de materias
inflamables.
La limpieza de suelos y rincones en una nave dedicada a la
soldadura tiene que ser eficaz y constante. Los soldadores no
deben admitir que donde pasan muchas horas de su vida no est
en tan buenas condiciones como cualquier otro lugar de trabajo y
deben colaborar para que as sea.
8.3.2.
EN LAS MQUINAS DE PEDESTAL
Las mquinas de pedestal tienen la mayor parte de su peso en la

parte superior y deben estar slidamente fijadas al pavimento
conforme con lo previsto por el fabricante pues son mquinas con
movimientos bruscos intermitentes.
Por tener su centro de gravedad alto ( cap. 7.1. ) los
desplazamientos de ellas conviene hacerlos llevndolas
suspendidas por los lugares previstos para esa misin.
Estas mquinas ocupan un espacio relativamente pequeo; pero
necesitan mucho espacio alrededor para el almacenamiento y
manejo de las piezas antes y despus de ser soldadas.
Estas piezas pueden aportarse y retirarse del puesto de trabajo en
contenedores lo cual obliga a pensar en el espacio de maniobra
necesario para las carretillas motorizadas o no, en canales
metlicos para los desplazamientos por gravedad y en los
trayectos para las cintas transportadoras motorizadas donde se
Captulo VIII
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toman o depositan las pieza para su traslado entre los diferentes
puestos necesarios para la manufacturacin de la pieza.
En cualquier caso debe evitarse que el acceso a los elementos de
control de la mquina y, especialmente, al mando del paro de
emergencia quede dificultado.
La siempre posible proyeccin de partculas incandescentes,
obliga a estudiar el entorno que rodea la mquina y estudiar las
pantallas protectoras que protejan los mecanismos o personas
que pudieran resultar afectados.
Para las protecciones a colocar donde se prev que impactarn
las chispas es conveniente usar un textil ignfugo para evitar el
rebotede las proyecciones.
Necesitan un mantenimiento, como todas las mquinas, y al
instalarlas es importante pensar en la accesibilidad necesaria para
facilitar esa labor.
Soldando determinados materiales se producen humos que la
legislacin sobre higiene y seguridad en el trabajo puede, antes o
despus, exigir sean aspirados y por tanto debe preverse el
espacio necesario para una posible instalacin de un sistema de
aspiracin de humos.
El operador de la mquina puede estar de pie; pero, en muchas
aplicaciones es posible realizar el trabajo sentado.
Se precisa un nivel de iluminacin correcto y en cuanto a la
aireacin, polvo ambiental, gases, etc... etc... no precisa nada que
se aparte de lo normal en una industria.
8.3.3.
EN LAS MQUINAS DE PEDESTAL TRIFSICAS
La conexin a la red de las mquinas trifsicas con salida para

soldar de corriente continua, rectificada, tiene una particularidad
muy importante a tener en cuenta.
En estas mquinas esta indicado el orden R.S.T. de las fases de
la lnea y de no conectarse debidamente el consumo sobre la red
seria desequilibrado y se obtendran menos amperios soldando (
cap. 4.2.4. ). En todo lo dems pueden tratarse como mquinas
de pedestal normales.
8.3.4.
PARA LAS MQUINAS PORTTILES
Un elemento muy importante en el puesto de trabajo de las

mquinas porttiles es el til sobre el que se sujetan las piezas a
soldar, el cual tiene que ser muy slido por ser el responsable de
la precisin dimensional de la pieza resultante y aunque
tericamente no sea esa su misin tambin reconforma algunas
Captulo VIII
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piezas que no se adaptan exactamente. Esto conduce a que los
tiles sean voluminosos y slidos.
Las bridas de fijacin, soportes y referencias dimensinales para
la carga de piezas ocupan mucho espacio y dificultan la
accesibilidad necesaria para poder soldar.
El estudio de los brazos y electrodos necesarios tiene que hacerse
una vez proyectado el til y aun ahora con programas de
ordenador muy buenos, cuando se ponen en marcha las
instalaciones siempre necesitan hacerse modificaciones sobre lo
proyectado, debido a que al obrero que maneja la mquina tiene
que facilitrsele la labor y la maniobrabilidad de los paquetes de
conducciones de corriente y fluidos a la pinza y es difcil de prever,
especialmente en el caso de pinzas sin transformador debido a la
nula capacidad de torsin de sus pesados cables .
La altura de la zona donde se suelda es importante que sea
regulable para que se adapte a la estatura media de los
soldadores y al tipo de til y pinza empleados.
Lo comentado sobre el almacenamiento, espacios para carga y
descarga, e influencia sobre el contorno y la proteccin de ste,
cuando hemos tratado de la instalacin de las mquinas de
pedestal es vlido tambin para estas instalaciones con el
agravante de que las piezas acostumbran a ser mas pesadas y
voluminosas y la aportacin y descarga de las piezas requiere una
mas amplia y mejor conexin con el almacenamiento previo y
posterior de las piezas.
En un mismo til pueden trabajar simultneamente varios obreros
con pinzas iguales o diferentes o un solo obrero que emplea varias
pinzas consecutivamente segn el lugar
de la pieza a soldar y tienen que
preverse los lugares donde reposen las
pinzas que no se estn usando y que
sean
sencillos
y
cmodos
los
movimientos
para
depositarlas
o
retomarlas ( ver 2-8 ).
Sobre el puesto de trabajo, a una altura
aproximada sobre el suelo de 3.m. se
tiene que instalar una estructura
metlica slida la cual soporta los
siguientes elementos ( ver 3-8 ).
Las instalaciones que suministran
corriente, agua, aire, a las mquinas.
Los armarios de suministro de potencia
y, si no van incorporados a la pinza, en
algunos
casos
los
controles
secuenciales.
2-8
Captulo VIII
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3-8
Un sistema de guas de rodadura que cubren la zona de trabajo de
donde van directamente suspendidos los transformadores y a
travs de equilibradores de peso ( ver 4-8 ) las pinzas. En el caso
de pinzas sin transformador tambin se precisa un equilibrador
para los cables secundarios.
4-7
Los cables de acero de seguridad que evitan la cada de
transformadores o equilibradores con su carga caso de rotura
fortuita de su sujecin normal ( ver 5-8 ).
Captulo VIII
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5-8
La correcta situacin y eleccin de los equilibradores del peso de
los cables y pinzas puede exigir el que tengan que ir montados
sobre carrillos de rodadura que permitan su desplazamiento ( ver
4-8 ).
Para la eleccin del tipo de equilibrador adecuado ( ver cap. 6.6.
).
Es conveniente que cada pinza tenga un lugar de reposo donde
situarla para cambiar electrodos u otras operaciones con ella ( ver
2-8 ).
A efectos de instalacin debe pensarse que los cables que unen
las pinzas con su transformador separado son de gran seccin,
refrigerados con agua ( ver 10-6.3. ) y admiten flexin pero no
torsin lo cual condiciona mucho la ergonoma del puesto de
trabajo y la forma de brazos y electrodos.
La operacin de cambio de esos cables de soldadura es la de
mayor frecuencia en los trabajos de mantenimiento y debe estar
bien estudiada y evitarle impedimentos que la dificulten.
8.3.5.
DE
LAS
MQUINAS
MULTIPUNTO
El uso de una instalacin con este equipamiento ya ha sido

estudiado generalmente con el diseo en planta del proceso de
fabricacin por lo que a las recomendaciones comunes solo nos
permitimos aadir que deben preverse los medios de elevacin y
manejo para la sustitucin, extraccin y reparacin de elementos
pesados como robots, transformadores, etc... para poderlo realizar
en caso de necesidad sin un paro de la instalacin demasiado
prolongado.
Captulo VIII
Pgina 27

8.4.
CONEXIN A LA RED ELCTRICA
La instalacin elctrica y la conexin a la red de las mquinas de

soldar por resistencia deben ser ejecutadas por un instalador que
cumpla las condiciones que la ley del pas exija.
Debe ser bien estudiada y lamentablemente no es posible dar
unas reglas fijas y sencillas para ello.
Vamos a enumerar los diversos problemas y variables que la
diferencian de otros tipos de instalaciones y que tenidos en cuenta
son perfectamente superables.
1.- La sencilla pregunta cual es la potencia de la mquina?, no
tiene fcil respuesta y a ella se le dedica un apartado dentro de
este capitulo
2.- Los fusibles y el posible disyuntor se determinan en funcin
del tipo de mquina y sus valores no dependen tan solo de la
seguridad trmicade la mquina.
3.- La seccin de los cables de alimentacin pueden tener que
atender tanto a la cada de tensin como a su calentamiento por lo
que puede ocurrir que parezca que estn sobredimensionados en
algunos casos.
4.- La instalacin necesaria varia segn la relacin entre su
potencia y la total instalada para el resto de consumos de la
fbrica. Debe conocerse la potencia y distancia de la subestacin
elctrica que proporciona tensin a la red.
5.- Su importante consumo durante dcimas de segundo produce
cadas de tensin que pueden producir desagradables variaciones
repetitivas de la intensidad lumnica, parpadeos, cclicos o no,
que puede afectar a otros trabajos en los que se requiera atencin
visual, y, si esta instalada en alguna zona residencial o suburbio,
el vecindario puede sufrir ese parpadeo y, por ejemplo, no ver en
condiciones emisiones de TV.
6.- Aun cuando se trate de mquinas que cumplan las normas de
la Unin Europea dictadas para evitar trastornos radioelctricos, al
soldar se produce inevitablemente un fuerte campo
electromagntico que puede afectar a quien en su proximidad
utilice marcapasos o a otros circuitos electrnicos.
7.- Si en su misma red se conectan ordenadores o circuitos
electrnicos pueden afectarles las ondas armnicas y las puntas
de tensin transitorias que se pueden producir e introducirse en la
red cuando la mquina trabaja con la onda senoidal recortada que
es como normalmente trabaja ( ver 4-4 ).
8.- Segn el tipo de corriente con que suelda la mquina ( cap.
4.2. ), la forma y el rea que abarcan los brazos o circuito
secundario ( cap. 1. ), el coseno de o resultante y, los
parmetros ( cap. 10 ) que empleemos para realizar la soldadura
la intensidad solicitada a la red, para un mismo trabajo, puede
variar en un 300 % ( ver 1-8 ).
Captulo VIII
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El estudio de cada uno de esos puntos es bastante complejo y de
acuerdo con el objetivo de este Manual daremos los datos
necesarios para que el instalador pueda acercarse a lo
tericamente mas correcto basndose en datos prcticos.
8.4.1.
POTENCIA DE LA MQUINA
Los datos bsicos de los que derivan todos los dems son:
El voltaje secundario (Es.) mximo en vaco en las mquinas de
alterna.
El voltaje simple, entre centro de la estrella y el otro extremo de
los devanados, (Esat) en las mquinas de corriente continua por
rectificacin de un sistema exafsico.
El voltaje (Esdc) entre brazos en las mquinas alimentadas por un
inverter que sueldan con corriente continua.
La intensidad trmica secundaria (Its.) y
la intensidad mxima en cortocircuito (Icc.)
Estos datos los acostumbran a especificar en el folleto u oferta los
fabricantes con garanta y se pueden solicitar si no se dispone de
ellos.
Despus de definir las diferentes potencias estableceremos unos
ejemplos sobre maquinas reales.
8.4.1.1.
Potencia nominal al 50%. Pn.
Una norma internacional ISO establece que se debe indicar

obligatoriamente en la placa de caractersticas de estas mquinas
la potencia al 50% de Fm. factor de marcha ( cap. 8.1.4. ).
Sin estar an normalizado se estn dando las potencias nominales
al 20% de Fm en las mquinas con tecnologa inverter.
Es a efectos comparativos pues nunca trabajan con esos factores
de marcha. Si solo se tiene el valor de la Pn. no se conocen las
caractersticas de la mquina, puesto que dos mquinas de
aspecto exterior parecido y con la misma Pn pueden dar
intensidades de cortocircuito, Icc, muy diferentes como por
ejemplo 40000 Amperios en una de calidad y tan solo 32000 A.
otra construida con criterios ahorrativos.
La Pn. de la mquina est relacionada con la potencia trmica Pt
por la siguiente frmula:
Captulo VIII
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8.4.1.2.
Potencia trmica. Pt.
Los productos
Es. x Its. = Pt., Para monofsicas de alterna
Esdc x Its / cos = Pt., Para las de continua con inverter
Esat x Its x 1.34 = Pt. en las de continua trifsicas es la
potencia trmica, o sea, la potencia que la mquina soporta
conectada permanentemente sin que su temperatura exceda los
valores normalizados. Estas mquinas nunca trabajan en estas
condiciones.
8.4.1.3.
Potencia mxima de soldadura. Pm.
Esta potencia resulta de la siguiente frmula.

Pm = Icc. x Es. x 0,8 para monofsicas de alterna.
Pm = Icc. x Esat x 1,34 x 0.8 en mquinas con rectificacin
trifsica.
Pm.= Icc x Esdc/cos en mquinas alimentadas con inverter.
Para mquinas de la misma potencia nominal e incluso para la
misma mquina con diferentes longitudes de brazos tiene valores
distintos, por lo que se tiene que saber a que longitud de brazos
corresponde el valor Icc. El factor 0,8 es la relacin que
aproximadamente tiene la Icc. con la intensidad mxima de
soldadura Ims. (soldando aluminio este factor es 0,9). Esta es una
potencia con la cual puede normalmente trabajarse.
8.4.1.4.
Potencia de conexin. Pc
Esta potencia es la relacionada con la instalacin a hacer para la

mquina.
Normalmente no viene indicada en las ofertas o folletos de las
mquinas por depender mas de las caractersticas del trabajo a
realizar que de las de la mquina.
Captulo VIII
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Esta potencia de conexin Pc. responde a la frmula:
El factor de marcha Fm. ( cap. 8-1.4. ) de estas mquinas es muy

variable, puesto que el tiempo de paso de corriente en una
soldadura puede ser del orden de 0,2 segundos lo que para un
ritmo de trabajo de una soldadura cada dos segundos de forma
ininterrumpida significa un factor de marcha del 10%. Para su
clculo deben considerarse las soldaduras que se realicen en un
tiempo total de 30 minutos Aunque en procesos automatizados
puede alcanzarse como mximo (muy raramente) un factor de
marcha del 20%, un factor del 8% es un valor prudencial para el
clculo de las redes de alimentacin a utilizar cuando no se pueda
calcular ese factor o su clculo da un valor inferior.
Las mquinas de soldadura con roldanas son una excepcin pues
alcanzan factores de marcha entre el 50% y el 80% y con las
prensas raramente se excede el 4%.
8.4.2.
SECCIONADOR,
FUSIBLES,
DISYUNTOR
MAGNETO TRMICO Y REL DIFERENCIAL
Estos componentes de la instalacin tienen como misin separar

elctricamente la mquina de la red y su proteccin ante cualquier
anomala que se presente, sea en forma de:
A.- Exceso de potencia solicitada respecto a lo que permite la
mquina a la cual protege
B.- Un cortocircuito que pueda daar la lnea de alimentacin.
C.- Una fuerte sobrecarga en la mquina
D.- Una derivacin a tierra
Para dimensionar estos elementos hemos de establecer
previamente
Corriente primaria trmica Itp.
Itp = Pt/Ep Pt/ Ep x 1,73 para las trifsicas
y la de conexin Ic.
Ic = Pc. / Ep Pc / Ep x 1.73
y la Imp. intensidad primaria mxima soldando,
Imp = Pm / Ep Pm / Ep x 1,73
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8.4.2.1.
Seccionador
Es un interruptor con accionamiento manual fcil de accionar y

de interpretar en que posicin est. Nunca se tiene que accionar
cuando por el circula corriente; pero, debe poderse hacer en caso
de emergencia. Su misin es proporcionar una clara desconexin
de la mquina.
Acompaado de unos fusibles debidamente dimensionados
permite ahorrarse el disyuntor magnetotrmico en mquinas de
poca potencia y en instalaciones donde lo permita el reglamento
para instalaciones de baja tensin.
Su capacidad en amperios tiene que ser como mnimo la
intensidad trmica primaria, Itp, de la mquina y su capacidad de
desconexin superior a la Imp. (Intensidad primaria mxima
soldando), pues puede ocurrir que se tenga que accionar
circulando esa intensidad en caso de avera o emergencia.
Las normas de la UE exigen que todas las mquinas que se
instalen en su territorio lleven su seccionador.
8.4.2.2.
Fusibles
Los fusibles protegen de una sobrecarga en la mquina de por

ejemplo varios segundos con los electrodos enganchados y
pasando la corriente de soldadura, , de alguna anomala en el
control o en periodo de pruebas, y lo hace antes de que pueda
actuar el trmico del disyuntor, pero no protegen la mquina
contra sobrecargas producidas en un trabajo normal,
Los fusibles tienen que ser del valor nominal igual o el
normalizado ms prximo al del valor correspondiente a la
intensidad trmica primaria Itp. o sea,
I fusible igual a Itp
Con la eleccin de este valor tenemos protegida la mquina, no
obstante, pudiera darse el caso de que fuera necesario un fusible
de una intensidad superior a la correspondiente a la potencia de
conexin Pc cuando por cortos periodos a la mquina se le solicita
trabajar con un factor de marcha que supere su capacidad trmica
y la Ic sea superior a la Itp.
El fusible se tienen que elegir del tipo lento o retardado pues en
sus curvas de actuacin podemos observar ( ver 6-8 ) que el
tiempo de actuacin con una intensidad determinada es muy
diferente para ambos tipos de fusibles y el fusible rpido podra
actuar indebidamente, puesto que soldando se pueden alcanzar
intensidades primarias del orden del cudruple de la Itp., la
nominal del fusible.
Captulo VIII
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La gama normalizada de valores en Amperios de los fusibles es:
16, 20, 25, 32, 40, 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 240, 315, 400,
500, 630 y 800 A.
6-8
Captulo VIII
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7-8
8.4.2.3.
Disyuntor magneto trmico
Es un interruptor que normalmente se conecta a mano y cuya

desconexin se efecta cuando recibe tensin la bobina de su
electroimn por actuacin del control, o de un trmico, o de las
bobinas electromagnticas que lleva incorporadas o de cualquier
tipo de seguridad externa.
El trmico del disyuntor acta desconectndolo cuando se
sobrepasa durante un cierto tiempo una corriente regulable
previamente entre el 60% y el 100% de su Intensidad nominal.
Unas curvas caractersticas del trmico ( ver 7-8 ) permiten
ajustarlo para que, por ejemplo, se desconecte si se sobrepasa un
20% la intensidad que admite la mquina durante 30 minutos, o
que desconecte en 5 m. si la sobrecarga es un 50%. Con esta
sobrecarga la mquina podra llegar a averiarse antes de que los
fusibles, hubieran actuado.
El tiempo necesario para la actuacin del trmico varia segn la
sobrecarga que recibe y lo indican las citadas curvas de
caractersticas propias para cada fabricante y modelo.
El electromagntico del disyuntor acta desconectndolo ante un
cortocircuito, una demanda muy alta de corriente y en ese caso
tiene una respuesta muy rpida. La capacidad de ruptura I2t de un
disyuntor es un concepto que se aparta bastante del contenido de
este manual pero conviene saber que esta capacidad de ruptura
tiene que estar en funcin de la capacidad de la lnea que
tenemos antes del disyuntor, no de la que esta detrs de l (el no
tener asentado este conocimiento ha producido mas de un
incendio).
Captulo VIII
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Normalmente con los elegidos para las mquinas de soldar no
suele haber problemas con esta capacidad de ruptura, pero en el
caso de que se quiera conectar una mquina de soldadura
pequea en una lnea de gran potencia tiene que pensarse en la
posibilidad que en caso de actuacin del disyuntor quede
destruido por falta de capacidad de ruptura y se inicie un arco o
fuerte punto caliente en esa lnea de efectos destructores y daos
no previsibles.
Los valores mximos en Amperios a los cuales acta el
electromagntico son del orden de los del magnetotrmico
multiplicados por 10.
Las caractersticas tcnicas y las curvas de actuacin de los
fusibles y disyuntores de una instalacin no acostumbran a recibir
la atencin que se merecen y creemos que con solo una corta
dedicacin a ellos cuando se decide la instalacin se evitan
problemas futuros que pueden sobrevenir en el momento ms
inoportuno.
Conviene seleccionar un disyuntor de una intensidad nominal igual
o superior a la intensidad Ic. correspondiente a la potencia de
conexin; pero, equipado con un magnetotermico cuya gama de
regulacin contenga el valor de la Itp.
Las intensidades nominales de estos disyuntores (puede variar
segn las marcas) son 63, 100,160, 250, 400, 630, 800, 1000,
1250.
En los ejemplos para instalacin de mquinas pueden verse la
eleccin de valores para estos elementos de proteccin
8.4.2.4.
Rel diferencial
En algunas instalaciones y, especialmente en las de pinzas

manuales se exige la instalacin de un diferencial, adems de
los que normalmente ya tiene la instalacin general.
Este rel provoca la desconexin del disyuntor cuando la corriente
de la lnea de ida y vuelta pues sus conductores lo atraviesan,
no suma cero, o sea, hay una diferencia de mas de 30 a 40 mA.
entre conductores y ello significa que en algn punto de la
mquina o de la instalacin tenemos una fuga a tierra, un mal
aislamiento, que debe localizarse y repararse para evitar males
mayores.
8.4.3.
POTENCIA
DEL
DISTRIBUCIN
TRANSFORMADOR
DE
Su potencia mnima disponible, libre para la maquina, debe ser

igual a la potencia trmica de la maquina, Pt., para consumos
Captulo VIII
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trifsicos o 1,73 Pt. si son monofsicos; pero, para su
dimensionamiento no basta este criterio, es indispensable tener en
cuenta el parpadeo.
8.4.4.
PARPADEO
Las redes de iluminacin llegan a sufrir variaciones de tensin de

hasta un 10% durante las 24 horas del da; pero al producirse de
forma paulatina no producen molestias visuales, las cuales se
producen cuando estas variaciones son solo de un 3% si son de
un tiempo del orden de dcimas de segundo y se repiten mucho
de forma peridica o no.
Ese umbral del 3% es relativo pues segn sea el tipo de los
aparatos de iluminacin utilizados, de si es una iluminacin
general o puntual la afectada. Etc..., etc... puede variar
ligeramente.
Un transformador de distribucin normal con su carga nominal a
un coseno de fi de 0.85 tiene una cada de tensin del orden del
3%, y hasta un 4% con un coseno de fi de 0,5 ( ver 9-8 ) y nuestro
transformador no debe tener una cada interna superior al 3%
cuando se le presenten las puntas de consumo de la intensidad
mxima de soldadura Im. si el mismo transformador de
distribucin alimenta una red de alumbrado
9-8
Captulo VIII
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Este problema del parpadeo obliga a que su potencia tiene que
ser en el caso de consumos trifsicos de al menos la potencia
mxima, Pm. y basta con que tenga libre para la mquina la
potencia trmica Pt.
Cuando la mquina es de consumo monofsico, alimentada con
dos cables, la potencia del transformador de distribucin al que se
conecta la mquina tiene que ser Pm x 1,73. Igualmente basta
con que quede libre para la mquina de soldar la Pt x 1,73 de sta
y el resto emplearse en otros consumos.
Una precaucin elemental, cuando se trata de mquinas de
consumo monofsico es la de conectar las redes de distribucin
para iluminacin en fases distintas a las de soldadura.
Debe tenerse la precaucin de conectar a fases diferentes los
consumos monofsicos de las mquinas de soldar aun cuando se
instalen en redes con mucha potencia instalada.
Cuando dos o tres mquinas deben ser instaladas en una red con
potencia limitada es posible, segn el control electrnico de que
dispongan, el utilizar un discriminador que evite la coincidencia de
las puntas de consumo.
Utilizar transformadores de distribucin dedicados nicamente a
las redes de soldadura y alimentados directamente con la red de
Alta Tensin es una solucin idnea y evita generalmente estos
problemas del parpadeo, y es muy conveniente instalarlos cerca
de las mquinas de gran consumo.
Debemos insistir en los graves problemas y responsabilidad en
que se puede incurrir si el funcionamiento de nuestra mquina
produce inconvenientes al resto de usuarios de la red y de lo
costoso que puede ser el corregirlos a posteriori.
En el prrafo 8.7.2.1. se complementa esta materia y es
conveniente prestarle atencin.
8.4.5.
RED Y CABLES DE ALIMENTACIN
Deben tenerse en cuenta dos condicionamientos

A.- El de la capacidad trmica de los conductores, los cuales
deben poder trasmitir la intensidad correspondiente a la potencia
trmica de la mquina con elevaciones admisibles de temperatura
en ellos.
B.- La cada de tensin en bornes de la mquina con el consumo
de la Intensidad mxima Im. de soldadura.
Se tienen que instalar los cables de mayor seccin resultantes de
aplicar esos dos criterios para dimensionarlos.
Es importante evitar cadas de tensin por reactancia de la red y
para ello es muy indicado el empleo de cables compactos de dos
o tres conductores. Cuando se tengan que emplear conductores
Captulo VIII
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separados, cables o barras, debe reducirse al mximo el espacio
entre ellos y de ser varios en paralelo intercalar los de diferente
polaridad ( ver 10-8 ).
Cada soldadura que se realiza produce un esfuerzo
electromagntico que tiende a separa los conductores y a
moverlos, lo cual es muy importante en grandes potencias
exigiendo una muy buena sujecin para evitar roturas por fatiga en
el futuro. Este problema no existe si se emplean cables con dos o
tres conductores.
10-8
En la lnea de alimentacin de las mquinas de soldar no es
conveniente conectar otros aparatos o consumos a los que
puedan afectar las cadas de tensin instantneas que producen.
8.4.5.1.
Seccin de los conductores
En primer lugar debemos conocer las intensidades trmica, Itp. y

mxima de soldadura, Imp. que debe suministrar la red, y las
podemos calcular ( ver 8.4.1. ) conociendo las potencias trmica
Pt, la mxima soldando Pm. y si el consumo es trifsico o
monofsico y la tensin de la red de alimentacin.
Los valores Itp. e Imp. se multiplican por 1,04 por prdidas en
lnea.
Calculo por calentamiento
El instalador puede disponer de informacin tcnica del fabricante
de los cables que vaya a emplear, y segn el tipo de aislamiento
del cable y de cmo vaya a hacer la instalacin, por bandejas,
canales, tubos, al aire, etc... conocer bien la corriente en
amperios que permiten las secciones de cable, pudiendo variar
apreciablemente sobre las que indicamos por si no pueden
disponer de mejor informacin.
Suponemos cable instalado sobre bandejas abiertas y perforadas,
o, enterrados directamente en un suelo que no sobrepase los
25C.
Aire ambiente a 40C.
Conductores unipolares, tocndose.
Captulo VIII
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Con aislamiento de policloruro de vinilo (PVC) con temperatura
admisible de 70C. en trabajo normal, 95C. en caso de
emergencia y 160C. en los cortocircuitos.
La seccin de conductores necesaria para la intensidad Itp. la
podemos deducir, de forma orientativa, de la tabla ( ver Tabla
11-8 ).
Intensidades admisibles
Tabla 11-8
Si el aire ambiente no sobrepasa los 25 C. admiten un 10% ms.
Si los conductores forman un solo cable admiten un 10% menos.
Hay cables con un aislamiento que permite unas temperaturas de
90 de trabajo, 130 C. en emergencias y 250 C. en cortocircuitos
y admiten un 30% ms de carga.
Si estn agrupados con otros cables y la bandeja no esta
perforada, deben disminuirse algo los valores.
Los valores de secciones normalizados no son solamente los de
los nmeros preferentes y comprenden la oferta actual.
Tomando los valores inferiores recomendados la instalacin ser
correcta con prcticamente todos los tipos de cable y aislamientos
que se usan.
Calculo por cada de tensin en la lnea.
Tabla 12-8
Captulo VIII
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La seccin de conductores necesaria segn la cada de tensin en

la lnea que queramos aceptar se obtiene entrando en la tabla 128 por la columna de los voltios de cada de tensin hasta encontrar
la cifra inmediatamente superior al producto de la longitud en
metros del trayecto de los cables entre el transformador y la
mquina por la intensidad Imp.
Es recomendable no exceder de una cada de 12 Voltios para una
lnea de 220 V. y de 20 V. para una de 380 V. cuando soldamos al
mximo de potencia. En el transformador de distribucin donde se
conecta la lnea la cada ser de aproximadamente un 3% que se
aadir a la que calculemos para la lnea en la tabla.
Tiene que emplearse la seccin de cable normalizada
inmediatamente superior al mayor de los valores calculados.
8.4.6.
TOMA DE TIERRA
Las mquinas de soldar producen una suciedad conductora por

componerse de xidos y polvo metlicos procedente de los
chispeos y proyecciones de material, y en muchos de sus
elementos constructivos nos encontramos con la presencia de
agua para su enfriamiento, y por tanto con posibles prdidas por
avera u otras causas. La obligatoriedad de que las mquinas y
aparatos elctricos estn debidamente conectados a tierra, debe
cumplirse rigurosamente en estas mquinas, respetando lo que
ordena el Reglamento para Instalaciones de Baja Tensin. La
seccin del cable de tierra no debe ser inferior a la del cable que
conecta a la red.
8.5.
INSTALACIN NEUMTICA
Las mquinas accionadas por aire comprimido precisan estar

conectadas a una red de aire con una presin acorde con sus
caractersticas. Normalmente las instalaciones son de 600kP y en
naves con grandes instalaciones puede haber una de 1200 kP.
muy til para mquinas multipuntos y pinzas y coexistiendo con la
red a 600 kP.
Todo sistema de compresin produce un calentamiento del aire y
una condensacin de agua lquida procedente del vapor que
contiene la atmsfera y cuya cantidad depende de la temperatura
del aire ambiente y su punto de roco.
Es conveniente que el aire de la red que suministra a la mquina
ya est enfriado y se haya reducido su contenido de agua para
evitar condensaciones que pueden perjudicar a todos los
Captulo VIII
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elementos de maniobra y a la instalacin en general. El contenido
de agua no debe exceder de 1 g/Nm3.
La capacidad en la instalacin de aire comprimido libre para la
mquina es de fcil clculo conociendo el consumo en N l/m por
maniobra y las maniobras horarias de la mquina o el volumen
horario necesarios, tomando directamente esos datos del folleto o
instrucciones de la mquina o del fabricante.
N l/m es el volumen de aire comprimido a la presin atmosfrica.
8.5.1.
CARACTERSTICAS
Debido al trabajo intermitente de los cilindros neumticos de las

mquinas de soldar por resistencia el clculo de la instalacin de
tuberas de distribucin necesarias no depende de la capacidad
de produccin de aire del compresor ni de su potencia.
El paso de corriente de soldadura, con un ciclo de trabajo bien
estudiado, no se inicia hasta que el cilindro neumtico se ha
llenado con aire a la presin determinada por el regulador
instalado a la entrada de la mquina, por lo que con una
instalacin de aire mal dimensionada en cuando a caudales y
dimetros de conductos se pueden obtener tan buenas soldaduras
como si tenemos una buena instalacin. A lo que afecta una mala
instalacin es a la produccin obtenible y a la regularidad en la
calidad.
Un ejemplo ayudar a comprender esta diferenciacin entre
compresor necesario e instalacin que necesitamos.
Una mquina de pedestal standard de 100 kVA, preparada para
red de 600 KP. dando 1000 puntos por hora necesita unos 10 N
m3/h., y un compresor con esa capacidad de compresin horaria
parece sera suficiente (Estos valores varan segn la carrera de
descenso, el tipo de mquina, el fabricante, etc. pero es
perfectamente vlido como ejemplo).
La mitad de esos 10 l. por cada punto los necesitamos, todos,
durante el tiempo de acercamiento y este tiempo lo vamos a
suponer de 0,25 s., el caudal que debe suministra la instalacin es
de 5 / 0,25 = 20 l. /s. o sea 3.600 x 20 = 72 N m3/h., siete veces
mayor que la capacidad del compresor. Es obvio que son
diferentes los conceptos para dimensionar el compresor y la
instalacin.
Para evitar sobredimensionamientos de la red es posible instalar
en la misma mquina un depsito auxiliar de aire comprimido, un
pulmn, de 30 a 100 litros de capacidad equipados con vlvula
antirretorno. Determinados fabricantes ya equipan algunas de sus
mquinas con estos calderines auxiliares los cuales disponen de
todo el tiempo del ciclo de soldadura para acumular la cantidad de
aire que precisamos durante las pocas dcimas de segundo del
Captulo VIII
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acercamiento y retorno en cada soldadura. Normalmente a estos
depsitos auxiliares de aire comprimido se les exige una
acreditacin o aprobacin por parte de las autoridades industriales
y deben estar debidamente documentados.
Dentro de lo complejo que es un buen proyecto de instalacin
neumtica, lo cual es trabajo de especialistas damos una serie de
datos concretos y de principios bsicos suficientes para una
instalacin correcta.
Como material para las tuberas es aconsejable el tubo de acero
estirado sin soldadura, galvanizado (caro) o en negro.
Todas las tuberas de aire se pintan en color azul normalizado.
La instalacin debe ser elevada y evitar el hacer conductos
soterrados, de difcil purga.
Las tuberas tienen que instalarse por tramos inclinados del orden
de un 3/1000 en la direccin del aire y al final de cada tramo
establecer una purga manual o automtica.
Las bajantes para alimentar las mquinas deben conectarse por la
parte superior de la tubera principal y tener en su final una ligera
capacidad para depsito de agua o impurezas, con vaciado
manual.
Es prudente prever algunas llaves de paso que permitan aislar
secciones de la instalacin para poder realizar trabajos o
conexiones sin molestar al resto de puntos de consumo.
8.5.2.
DIMENSIONAMIENTO DE LA RED DE AIRE
La velocidad del aire en las tuberas puede oscilar entre los 8 m/s.
en las principales y los 16 m. /s. en las conducciones derivadas
para los equipos.
Se recomienda que la cada de presin entre el depsito principal
de la instalacin y un punto de consumo no exceda del 6%.
Los dimetros de tubera aconsejables para la instalacin
dependen de la prdida de carga, bajada de la presin en la lnea
desde la salida del compresor, circulando el caudal necesario para
cada maniobra, no el promedio.
No creemos aconsejable el uso de tubera de 3/8 y al menos
debe instalarse la de 1/2.
La prdida de carga se mide en Pascales. por metro de tubera.
Con un baco ( ver 13-8 ) relacionamos los valores de Presin,
Caudal, Dimetro de tubera y Prdida de carga.
Para calcular la perdida de carga de los codos, Tes, manguitos,
vlvulas, etc... transformaremos cada uno de estos elementos en
metros de tubera equivalente que produciran una misma perdida
de carga.
Captulo VIII
Pgina 42

Vlvulas de bola o compuerta
Curvas abiertas de 45
Curvas abiertas de 90
Curvas de 180
Tes
Manguitos reductores
2 m.
0,25 m.
0,50 m.
2,0 m.
3 m.
1 m.
Esta estimacin es suficiente a falta de mejores datos del

suministrador del material para nuestro objetivo de instalar
correctamente una mquina de soldar con conducciones dentro de
la gama de tuberas entre 1/2 y 2, aunque segn sea el modelo,
el diseo, el fabricante, el material, las dimensiones, etc... de esos
elementos los valores que se indican podran ser distintos. Para
disear instalaciones completas y complejas debe buscarse mayor
informacin o encargar el tema a un especialista de confianza.
Las perdidas en rotmetros, filtros, reductoras, etc... son
superiores y muy variables y las indican en sus folletos.
A la entrada de la mquina, si esta no los lleva montados, tienen
que instalarse una vlvula de cierre con accionamiento manual, un
regulador de presin, un vaso deshidratador con descarga
automtica, y si la mquina es de las que no pueden trabajar con
aire sin aceite, un lubricador ( cap. 6.5. ).
Especialmente en las mquinas de soldadura por proyeccin,
prensas de soldadura, es conveniente disponer una electrovlvula
que desconecte el aire por paro de emergencia, falta de aire u
otras causas y cuya reconexin, recarga, deba efectuarse
manualmente.
Siguiendo con la misma mquina y datos para el ejemplo de la
tubera necesaria vemos que entrando en el baco por la
horizontal correspondiente a los 20 l. /s se cruza con la vertical
correspondiente a los 600 KP. de la red en un punto determinado.
Desde ese punto se traza una paralela a las rayas inclinadas del
baco y esta lnea se va cruzando con las lneas horizontales
correspondientes a los diversos dimetros de tubera. Desde este
otro punto de cruce hacemos descender una vertical, la cual nos
indica en el eje de las abscisas la prdida de carga
correspondiente a ese dimetro de tubera.
En nuestro ejemplo observamos que con tubera de 1 caen 140 P
por m., con 3/4 caen 420 P. por m. y con 1/2 caen 1600 P. /m.
Si queremos respetar el que la cada de presin en la red no
exceda del 6% el limite de cada admisible es de 36 KP, o sea
36000 P. y vemos que con tubera de 1 podemos tener una
instalacin de 257 m., con 3/4 puede ser de 86 m. y con 1/2 de
tan solo 22 m.
Como los m. indicados son la suma de todas las tuberas mas el
equivalente en metros de codos, Tes, empalmes, aparatos, etc. es
obvio que no se puede emplear una instalacin con tubo de 1/2 y
que la eleccin entre 3/4 y 1 depende de lo alejado que se este
Captulo VIII
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del compresor y de si queremos tiempos de acercamiento mas
cortos.
13-8
No es conveniente ahorrar en dimetro de tubera pues sirve de
depsito de aire y facilita mejorar un tiempo de acercamiento que
siempre se quiere acortar y permite la posibilidad de conectar
algn otro consumo a la red no previsto; pero, repetimos si no
preocupa en absoluto la produccin y disponemos de largos
tiempos para que el cilindro alcance su presin antes de soldar,
casi cualquier dimetro de tubera sirve.
Las medidas de tubera se dan en medidas inglesas por ser
todava el standard mas usado. Los dimetros interiores de los
tubos no corresponde a la medida exacta en pulgadas, por
ejemplo el 1/2 tiene aproximadamente 15 mm. de dimetro
interior y 12 mm. el de 3/8.
8.6.
INSTALACIN
DEL
REFRIGERACIN
AGUA
PARA
LA
Debemos insistir en la necesidad de darle al agua de refrigeracin

la importancia que tiene debido a su influencia sobre todos los
aspectos que nos afectan como la regularidad en la calidad de la
soldadura, duracin y gasto en los electrodos, evitacin de
averas, ahorro en los costos de mantenimiento, etc etc...
La conexin del agua a la mquina se debe hacer a travs de una
vlvula de bola, visible y accesible, la cual debe tener instalada a
Captulo VIII
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su salida un manmetro que indique la presin. Es aconsejable
que exista un contacto o sistema elctrico que impida el
funcionamiento total o parcial de la mquina si no esta abierta a la
circulacin de agua.
La conexin entre la entrada de la mquina y el ltimo punto de la
instalacin fija es aconsejable realizarlo mediante una conexin
flexible.
No es prudente la instalacin de sistemas de ahorro de agua que
signifique la interrupcin de esta en los intervalos entre soldaduras
dentro de la jornada de trabajo por propiciar averas en SCRs y
transformadores.
8.6.1.
CAUDALES NECESARIOS
En las instrucciones de las mquinas dan los datos del suministro

de agua necesario. Si no se dispone de ellos debe tomarse como
datos probables una presin de entrada con el agua circulando de
250 kilopascales, con cuya presin circular probablemente por
las mquinas un caudal de:
4 l/m para mquinas de hasta 25 kVA
8 l/m para mquinas de hasta 100 kVA al 50%
10 l/m para mquinas de hasta 200 kVA
12 l/min. para mquinas de hasta 300 kVA por minuto ms 0,04
litros por minuto y por kVA de potencia nominal en el caso de
tratarse de maquinas monofsicas soldando con corriente alterna (
cap. 4 ) y unos caudales de:
10 l. /m. para mquinas de 100 kVA
30 l. /m. para mquinas de 480 kVA y
33 l./m. para mquinas de 630 kVA
cuando son mquinas que sueldan con corriente continua.
Se supone una temperatura ambiente de 25C. y que el agua la
recibe la mquina como mximo a esa temperatura. Por el interior
de la mquina no debe entrar el agua a menos de unos 10 a15C.
para evitar posibles condensaciones y, en el caso de los
transformadores, la posible formacin de grietas en la resina que
pueden averiarlos. Si se dispone de agua a temperaturas
inferiores es muy conveniente utilizarla en el circuito de
refrigeracin de los electrodos.
Captulo VIII
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8.6.2.
CONDUCCIONES PARA EL AGUA
Las conducciones de agua tienen que estar dimensionadas para

que la prdida de carga que causan, cada de presin del agua
por circular por ellas, no impidan el disponer de los 250 KP. que
exige el fabricante.
Un factor importante en las conducciones es la velocidad a que
circula el agua por ellas, pues un exceso produce ruido, mayor
cuanta ms velocidad, y golpes de ariete si se cierra bruscamente,
y, una velocidad excesivamente baja permite la deposicin de
lodos o impurezas segn sea la procedencia del agua.
Esta posibilidad de deposiciones es lo que aconseja como muy
necesario que el servicio de mantenimiento vace el agua de las
mquinas ante paradas de larga duracin, de das.
La velocidad mxima en tubos de hasta 11/2 puede alcanzar los
1,5 a 2 m. /s. y la mnima no debera ser inferior a los 0,5 a 0,8 m.
/s.
El dimetro mnimo del tubo a emplear recomendamos no sea
inferior a la 1/2, y con este dimetro se cubre la mayor parte de
las necesidades en mquinas unitarias, precisndose mas
dimetro cuando se alimentan mquinas de continua, especiales,
grupos de mquinas o partimos de redes de muy escasa presin
dinmica.
Si no existe peligro de sobrecalentamientos de mas de 70 y la
instalacin no est expuesta a concentraciones de calor fortuitas,
como incendio, el material actualmente mas aconsejable es el
plstico, el cual no tiene problemas de prdidas por oxidacin, es
inatacable por los cidos o bases y no le afecta la corrosin
galvnica. Por la diferencia de potencial electroqumico entre los
materiales se forma una pila galvnica en la que el acero es el
nodo, el cobre es el ctodo y el agua con sus sales es el
electrolito. Las corrientes parsitas que crea dicha pila producen
una electrolisis con desplazamientos de material entre sus polos
que como la experiencia ha demostrado acaba destruyendo los
tubos de hierro o cobre cuando se juntan o estn prximos en
algn punto de la instalacin.
Si se presume la existencia de roedores con acceso a las
instalaciones es conveniente no emplear las conducciones de
cloruro de polivinilo por estar expuestas a ser atacadas por estos y
deben emplearse las de polietileno.
Las tuberas de agua no deben estar situadas sobre circuitos o
aparatos elctricos pues siempre existe la posibilidad de que se
produzcan goteos causados por condensaciones sobre ellas caso
de circular agua fra y tener un punto de roco alto en el ambiente.
En las instalaciones con tubo plstico debe preverse una libertad
de dilatacin de los tubos mayor que en las de hierro. En las de
hierro los soportes deben estar distanciados unos dos metros
Captulo VIII
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distancia que debe ser menor y consultarse para cada calidad de
plstico.
En el baco ( ver 15-8 ) pueden calcularse las prdidas de carga
en las tuberas lisas usadas, en funcin de su dimetro, longitud y
caudal.
15-8
Estos bacos son un compromiso que funciona y nos sirve para
nuestro objetivo y no se aparta demasiado de lo que resulta de la
aplicacin de las muy numerosas y complicadas frmulas que
existen para el clculo de las conducciones de fluidos. El estado
superficial interno de las tuberas as como el material de que se
componen influyen en estas prdidas de carga por lo que las
prdidas de carga reales varan segn los materiales.
A la longitud total de la tubera se le debe sumar para el clculo de
la prdida de carga, la longitud equivalente en metros de los
codos, vlvulas, Tes, caudalimetros, etc
Una regla muy poco terica pero muy prctica y vlida es suponer
1m. por cada codo a 90 y 3 m. para cada vlvula, T, llave, etc...
Los datos que hemos dado son aptos y dan resultados
satisfactorios para instalar una mquina de soldadura pero no son
suficientes en absoluto para calcular redes de agua ms
complejas.
Captulo VIII
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Pondremos como ejemplo una mquina de 100kVA nominales, de
alterna, monofsica a la que debemos suministrar 8 l. /m.
Suponemos instalados una T, ocho codos a 90, una vlvula y un
caudalimetro o rotmetro, sobre 90 m. de tubera.
Los 8l. /m. equivalen a 0,13 l. /s.
La longitud equivalente ser aproximadamente 100 m.
Con tubo de 1 caen 32 P/m. o sea 32 x 100 = 3200 Pascales.
Con tubo de 3/4 caen 120 P/m. o sea 120 x 100 = 12000
Pascales
Con tubo de 1/2 caen 500 P/m o sea 500 x 100 = 50000 Pascales
Con tubo de 3/8 caen 2200 P/m. o sea 2200 x 100= 220000
Pascales.
Como en la mquina necesitamos 250 KP. = 250.000 Pascales,
podemos observar que si la presin de donde tomamos el agua
para la mquina es superior a 300 KP. podemos utilizar la tubera.
de 1/2 en la instalacin, la cual con una velocidad de 0.7 m. /s.
cumple el rebasar la velocidad mnima y por tanto es correcta.
Si se emplea un tubo de 3/4 la velocidad mnima sera de 0.44 m.
/s. la cual tambin puede admitirse si son aguas que no decantan
demasiados posos.
Consideramos que lo mas importante de una instalacin para el
agua es que pueda circular el caudal necesario y si esto est
asegurado utilizar tuberas en las que el agua circule a una
velocidad correcta cercana a la mnima.
8.6.3.
PROCEDENCIA Y CALIDAD DEL AGUA
En el ( cap. 6.4. ) se complementan estos apartados.
8.6.3.1.
De la red de agua potable.
- Ventajas:
Si cumple los condicionamientos de presin y

caudal exigibles es un suministro muy
apropiado. Es de muy fcil disposicin.
- Inconvenientes: Es generalmente muy costoso pues el agua
est fluyendo permanentemente y es un
despilfarro social el uso industrial de un agua
con probables elevados costos para su
potabilizacin.
No elimina el problema de las incrustaciones
calcreas si es un agua dura.
Captulo VIII
Pgina 48

8.6.3.2.
De un pozo, fuente u otro suministro autnomo
Puede ser una buena solucin si la instalacin puede garantizar la

presin y caudal necesarios de forma regular.
Conviene analizar el agua por si fuera excesivamente dura o
tuviera algas o microorganismos que proliferen con el calor los
cuales llegan a obturar los circuitos.
Un filtro es indispensable para evitar la entrada de posibles
obstculos, inertes o vivos, en el circuito del agua.
8.6.3.3.
De un circuito cerrado propio de la fbrica
Es una buena solucin siempre que aparte de dar el caudal y

presin necesarios la temperatura de entrada del agua en la
mquina no exceda de los 25, lo cual es a veces no conseguible
si el enfriamiento de las aguas es por torre de evaporacin en
climas con altas temperaturas de termmetro hmedo durante
largos periodos de tiempo o est mal dimensionada.
8.6.3.4.
De un circuito refrigerado propio para la mquina
Es sin duda la mejor solucin, pues permite el ser llenado con

agua tratada, no calcrea, no tiene fluctuaciones de presin o
caudal y nos permite alimentar la mquina con agua a
temperaturas bajas lo cual es muy importante para la vida de los
electrodos y la calidad de la soldadura ( cap. 1.2.5. ).
8.6.4.
CAPACIDAD DE ENFRIAMIENTO NECESARIA
Para dimensionar las necesidades de refrigeracin por agua

debemos conocer el nmero de mquinas a refrigerar as como
sus potencias.
Realizar un clculo exacto de las frigoras/hora (frig/h) necesarias
es muy complejo, ya que tendramos que estudiar la potencia que
realmente emplea cada mquina, sus cadencias de trabajo, la
temperatura ambiente, los caudales y los circuitos de refrigeracin
de las mismas.
No obstante presentamos un clculo simplificado, dado por la
experiencia, con el cual se obtiene un resultado que normalmente
suele ser suficiente por exceso, pues los fabricantes acostumbran
a indicar como necesarios unos caudales para cuando la mquina
trabaja al mximo de su potencia y al mximo de su cadencia.
Captulo VIII
Pgina 49

Las frigoras necesarias resultan de la siguiente formula:
Frigoras /h = C x P x (T2-T1)
Donde C es el calor especifico del agua = 1
P caudal de agua en l/h (suma del caudal necesario para todas las
mquinas)
T2-T1 diferencial trmico en grados centgrados (diferencia de
temperatura entre la entrada y la salida) Se suele emplear un
diferencial trmico comprendido entre 3C y 5C.
Este clculo est considerado para una temperatura ambiente de
hasta 35C.
Otro tipo de clculo ms simplificado an, es emplear las
siguientes cantidades dadas por la experiencia:
En mquinas monofsicas: 40 frigoras / por kVA al 50%.
En mquinas trifsicas de corriente continua: 50 frigoras / por kVA
al 50%.
8.7.
8.7.1.
Ep.
Ll.
P agua
L agua
P aire
L aire
EJEMPLOS DE CLCULO DE INSTALACIONES
DATOS EXISTENTES PREVIOS A LA INSTALACIN

Tensin de la red en el punto de conexin
Distancia hasta ese punto
Presin del agua en el punto de conexin
Presin de la red en el punto de conexin
Se supone que la mquina ha sido suministrada para las

tensiones y presiones nominales de las redes existentes.
Los ejemplos supondrn que los valores de tensin y presiones
dados para esos puntos de conexin son con la mquina
consumiendo y, de no ser as deben aplicarse los mismos clculos
a los tramos preexistentes.
En el clculo de las intensidades y potencias de las mquinas de
alterna y de continua sin inverter no hacemos intervenir el cos
que las aumentara ni las cadas de tensin que las disminuiran
para simplificar el clculo y por que se auto compensan en parte y
los resultados son perfectamente aceptables.
Captulo VIII
Pgina 50

8.7.2.
DATOS QUE SON CARACTERSTICOS DE LA

MQUINA Y QUE TIENEN QUE OBTENERSE DEL
SUMINISTRADOR.
Es.
Esdc.
Tensin secundaria mxima en las mquinas de alterna.

Tensin secundaria mxima en corriente continua. En las
mquinas con inverter se acostumbra a dar este valor.
Esat.
Tensin en alterna mxima de un brazo de la conexin
en estrella secundaria. En las mquinas trifsicas se
acostumbra a dar este valor.
Icc.
Intensidad mxima en cortocircuito del circuito de
soldadura.
Its.
Intensidad trmica secundaria del circuito de soldadura.
Q agua Caudal de agua necesario.
P agua Presin necesaria a la entrada de la mquina.
Q aire Consumo en Nm3 para 1000 maniobras de soldeo a
mxima cursa y presin.
Datos que el usuario debe decidir

Fm. Factor de marcha de la mquina.
Posibles caudales de agua y aire que puedan ser necesitados
para tiles a aplicar en las mquinas (caso muy frecuente en las
prensas) y que debern ser aadidos a los que necesite la
mquina.
Trayectoria y forma de las instalaciones de agua, aire y
electricidad con datos aproximados sobre las bandejas, curvas,
codos, Tes, aparellaje auxiliar, materiales a emplear, etc
En los ejemplos que desarrollamos a continuacin damos unos
datos caractersticos de mquinas que no responden a ningn
modelo ni fabricante concretos pero que son totalmente realistas y
de probable coincidencia con los de mquinas fabricadas por
empresas con solvencia tcnica.
Es obvio que de no necesitarse la plena potencia de las mquinas
o trabajar con factores de marcha distintos pueden rehacerse los
clculos siguiendo la misma pauta.
Si lo aconsejado para la instalacin por el fabricante, quien
tericamente es el que mejor conoce la mquina, difiere de lo que
resulte de aplicar estos clculos es prudente cotejarlos y razonar
con el mismo fabricante antes de aplicar unos u otros valores.
A las mquinas las denominamos con su habitual nombre
comercial y su potencia nominal aunque como ya hemos
comentado en otros lugares del Manual esa potencia no define la
capacidad de soldadura de la mquina ni la usamos para calcular
la instalacin.
Captulo VIII
Pgina 51

8.7.2.1.
Consideraciones sobre la potencia necesaria del

transformador
Hemos de hacer especial mencin de un punto muy importante

de estos clculos:
El resultado correspondiente a la potencia necesaria para el
transformador de distribucin donde se tiene que conectar la
mquina est calculado para tener certeza de un funcionamiento
correcto sin perjuicios para otros consumos y que no se
produzcan parpadeos. Es tericamente correcto y evita problemas
si ese transformador alimenta el alumbrado de un trabajo delicado
que precise una buena iluminacin.
En la prctica real muy raramente coincide ese caso y el trabajar a
la potencia mxima y con elevado factor de marcha y en las horas
que mas perjudica ese parpadeo, por lo que hay numerossimas
instalaciones trabajando sin problemas con transformadores de
una potencia un 40% inferior e incluso menos en algunos casos.
La decisin sobre la potencia necesaria del transformador solo
puede tomarla el usuario conociendo el entorno que lo rodea.
Para evitar que sea demasiado enfarragoso este captulo solo
calcularemos las instalaciones de aire y agua para un par de
mquinas, cuya pauta de clculo podr ser fcilmente aplicada a
otros casos.
Punteadoras de pedestal.
Mquina monofsica a pedal de 20 kVA
Datos segn 8.7.1., 8.7.2. y 8.7.3.
Ep. (tensin de la red de alimentacin) 380 V.
Ll. (longitud de la lnea elctrica necesaria para la conexin) 50 m.
Es.
4 V.
Icc.
14.500 A.
Its.
3.500 A.
Fm.
8 %. En estas mquinas se alcanza fcilmente este
valor.
Valores calculados.
Pt. (potencia trmica)
Pt = Es. x Its. = 4 x 3.500 = 14.000 VA = 14 kVA
Pn. (potencia nominal)
Pn. = Pt. x 2 = 14 x 1,41 = 20 kVA
La Pn. coincide con la denominacin comercial; pero, no siempre
es as.
Pm. (potencia mxima de soldadura).
Pm. = Icc. x Es. x 0,8 = 14.500 x 4 x 0,8 = 46400 VA = 46,4 kVA
Captulo VIII
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Pc. (potencia de conexin).
Pc. = Pm x Fm = 46,4 x 0,08 = 46,4 x 0,283 = 13,13 kVA
Itp. (Intensidad trmica primaria)
Itp. = Pt. / Ep. = 14.000 / 380 = 37 A.
Ic. (Intensidad de conexin)
Ic. = Pc. / Ep. = 13,130 / 380 = 34,5 A.
Imp. (Intensidad mxima primaria)
Imp. = Pm. / Ep. = 46400 / 380 = 122 A.
Componentes a emplear en la instalacin.
Seccionador: Itp = 40 A.
Fusibles retardados: Ic. Itp. = 40 A.
Magnetotrmico: Ic. = 40 A.
Regulacin magnetotrmico Itp. = 37 A.
Capacidad libre necesaria en el transformador trifsico de
distribucin
Pt. 3 = 14 x 1,73 = 24 kVA
Potencia necesaria del transformador trifsico de distribucin.
Pm. x 3 = 46 x 1,73 = 80 kVA ( ver 8.7.2.1. ).
Seccin de los cables de alimentacin por criterio de
calentamiento.
Entrando en tabla 8.4.5.A. con Itp. x 1,05 = 37 x 1,05 = 39 A. es
admisible un cable de 4 mm2.
Seccin de los cables por criterio de cada de tensin
Entrando en la tabla 8.4.5.B con Imp. x Ll. = 122 x 50 = 6100
observamos que es necesaria una seccin de 16 mm2 para tener
una cada de unos 15 V. pues con 10 mm2 sobrepasaramos los
20 V. de cada y que con menos mm2 de seccin sera inviable el
funcionamiento.
La lnea tiene que ser con cable de 16 mm2.
Mquina de pedestal de corriente alterna monofsica de

100kVA
Datos segn 8.7.1., 8.7.2. y 8.7.3
Ep. (tensin de la red de alimentacin)
400 V.
P agua (presin de la red donde se conecta la mquina) 400 kP.
L agua (longitud de las tuberas de agua para la mquina) 100 m.
P aire. (presin de la red de aire comprimido)
600 kP.
L aire (longitud de tuberas a instalar para la mquina)
50 m.
Es.
10 V.
Icc.
35.000 A.
Its.
7.000 A.
Captulo VIII
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(caudal de aire necesario) 1,3 Nm3 de aire para 1000
soldaduras.
Q agua (caudal de agua necesario) 8 l. / m.
Fm.
8 %. En estas mquinas puede alcanzarse este valor.
Q aire
Valores calculados
Pt = Es. x Its. = 10 x 7000 = 70.000 VA = 70 kVA
Pn. = Pt. x 2 = 70 x 1,41 = 98 kVA
La Pn. casi coincide con la denominacin comercial; pero, no
siempre es as.
Pm. (potencia mxima de soldadura)
Pm = Icc. x Es. x 0,8 = 35.000. x 10 x 0,8 = 280.000 VA = 280 kVA
Pc. (potencia de conexin)
Pc. = Pm x Fm = 280 x 0,08 = 280 x 0,283 = 79 kVA
Itp. = Pt. / Ep. = 70.000 / 400 = 175 A.
Ic (Intensidad de conexin)
Ic. = Pc. / Ep. = 79.000 / 400 = 198 A.
Imp. = Pm. / Ep. = 280.000 / 400 = 700 A.
Fusibles retardados: Ic. = 200 A.
Magnetotrmico: Ic. = 200 A.
Regulacin magnetotrmico: Itp. = 175 A.
distribucin
Pt. x 3 = 70 x 1,73 = 120 kVA.
Potencia necesaria del transformador trifsico de distribucin
Pm. x 3 = 280 x 1,73 = 480 kVA ( ver 8.7.2.1. ).
calentamiento.
Entrando en tabla 8.4.5.A. con Itp. x 1,05 = 175 x 1,05 = 184 A.
es admisible un cable de 70 mm2.
Seccin de los cables por criterio de cada de tensin.
Entrando en la tabla 8.4.5.B con Imp. x Ll. = 700 x 40 = 28.000
observamos que con esos 70 mm2 tenemos una cada de unos 16
V. Lo cual es admisible.
La lnea tiene que ser con cable de 70 mm2
Captulo VIII
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Mquina de corriente continua por rectificacin trifsica de
100 kVA
Datos segn 8.7.1., 8.7.2. y 8.7.3
Esat.
6,3 V.
Icc.
55.000 A.
Its.
11.000 A.
Fm.
6 %. Es un valor para usos generales, que puede
superarse en trabajos seriados bien preparados.
Valores calculados
Esdc. (tensin secundaria en continua)
Esdc. = Esat. x 1.34 (este factor es el correspondiente al tipo de
rectificacin de estrella exafsica que es el normalmente
empleado por exigir diodos menos dimensionados) = 6.3 x 1,34 =
8,44 V.
Pt. (potencia trmica).
Pt. = Esdc x Its. = 8,44 x 7000 = 92.860 VA = 93 kVA
Pn. (potencia nominal).
Pn. = Pt. x 2 = 93 x 1,41 = 131 kVA
La Pn. no coincide con la denominacin comercial, lo cual ocurre
con frecuencia por diferentes motivos.
Pm. = Icc. x Esdc. x 0,8 = 55.000. x 8,44 x 0,8 = 371,360 VA =
360 kVA
Pc. = Pm x Fm = 360 x 0,06 = 280 x 0,245 = 69 kVA
Itp. = Pt. / Ep. = 93.000 / 400/ 3 = 135 A.
Ic. = Pc. / Ep. = 69.000 / 400/ 3 = 100 A.
Imp. = Pm. / Ep. = 360.000 / 400/ 3 = 520 A.
Seccionador: Itp. = 160 A.
Fusibles retardados: Ic. pero no menor que Itp = 125 A.
Magnetotrmico: Ic. Itp. = 160 A.
Regulacin magnetotrmico: Itp. = 135 A.
distribucin
Pt. = 93 kVA
Pm. = 360 kVA ( ver 8.7.2.1. ).
Captulo VIII
Pgina 55

calentamiento
V. Lo cual es admisible.
La lnea tiene que ser con cable de 50 mm2.
Pueden comprobar que empleando una mquina de continua
precisan de menos costes en transformador y en lnea elctrica y
necesitan una acometida de red de menos potencia y, eso lo
consiguen con una mquina de continua que da una corriente de
soldadura mxima de 44000 A. contra 28000 A. de la de alterna.
por lo que de utilizar mquinas con la misma intensidad mxima
de soldadura el ahorro de transformador y lnea sera mayor
todava.
Calculo de las instalaciones de aire y agua para estas
mquinas de 100kVA (suponemos los mismos datos para las dos
mquina salvo en el caudal de agua, Q agua que ser de 12 l. / m.
en la mquina de continua
Compresor.
Supondremos 20 soldaduras por minuto a su mxima capacidad.
Capacidad compresor libre para la mquina 13 x 20 x 60 = 15,6
Nm3/ hora
Instalacin necesaria.
Supondremos que la carrera de acercamiento que utilizaremos
ser del 50% de la mxima y que el acercamiento es la mitad del
consumo y el retorno la otra mitad.
Consumo de aire durante el acercamiento 13 x 0,5 x 0,5 = 3,25 l.
El acercamiento lo supondremos de 8 periodos.
La red y el compresor deben poder suministrar esos 20 l. /s. que

de no disponer de aire acumulado en ellos significara una
capacidad de suministro necesaria de 72 Nm3/hora.
Tuberas.
Entrando en el baco 13-8 por la horizontal correspondiente a 20
l/s alcanzamos la vertical correspondiente a los 600 kP con que
trabajamos en un punto y desde ese punto trazamos una lnea
paralela a las rayas inclinadas del baco.
Captulo VIII
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Esa lnea que hemos trazado se cruza con las lneas horizontales
correspondiendo a cada dimetro de tubera. La vertical
descendiente desde cada cruce indica en el eje de abscisas la
perdida de carga para cada dimetro de tubera.
Observaremos que con tubera de 1 caen 140 Pascales por
metro, 420 con la de 3/4 y 1600 P. con la de 1/2.
El aparellaje, codos, Tes., vlvulas, empalmes, etc. suponemos
equivalen a unos 16 m. de tubera
La cada de presin aceptable es de un 6% como lmite mximo, o
sea 36 kP, y por tanto empleando la de 3/4 la cada ser de (50 +
16) x 420 = 27,72 kP y por tanto elegiremos esa medida como la
mnima a emplear.
Si se instalan tubos de aire sobredimensionados actan como
depsito a presin auxiliar y permite aadir en el futuro otros
consumos no previstos actualmente.
Si la mquina est dotada de depsito de aire auxiliar
debidamente dimensionado cualquier dimensionamiento de la red
es suficiente. Recomendamos, no obstante, utilizar tuberas de al
menos 3/4.
Instalacin de agua.
La longitud de tuberas indicada de 100 m. ya suponemos que es
la suma de los tramos rectos mas los metros equivalentes ( ver
8.6.2. ) de las curvas y aparellaje que compone la instalacin
Para 8 l/m. y 12 l/m. corresponden unas cadas de presin por
metro segn la tubera empleada de ( ver el baco 15-8 )
Tubo de 1 38 Pascales y 60 P 3.800 y 6.000 Pascales en 100 m.
Velocidad del agua 0,25 m/s. y 0,38 m/s.
Tubo de 3/4 130 P y 240 P 13.000 y 240.000 P en 100 m.
Velocidad del agua 0,48 m/s. y 0,62 m/s.
Tubo de 1/2 600 P y 900 P 60.000 y 900.000 P en 100 m.
Velocidad del agua 0,75 m. /s. y 1,1m. /s.
Al necesitar las mquinas 250 kP y disponer de 400 kP en la red
podemos permitirnos una cada de 150 kP. o sea 150.000
Pascales observamos que por criterios de cada de presin
pueden instalarse con tuberas de 1/2
Aplicando el criterio de velocidad del agua en las tuberas
emplearemos este dimetro de 1/2 si son aguas que puedan
depositar lodos y la de 3/4 si no se da esa posibilidad y se prev
algn otro consumo futuro en ese ramal de la instalacin.
Prensa de soldadura de 315 kVA, alterna, monofsica
Datos segn 8.7.1., 8.7.2. y 8.7.3.
Ll.
(longitud de la lnea elctrica necesaria para la conexin) 40
m.
Es. 13.8 V.
Captulo VIII
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Icc.
Its.
Fm.
88.000 A.
16.200 A.
4 %. En estas mquinas es difcil superar este valor.
Valores calculados
Pt. = Es. x Its. = 13.8 x 16.200 = 223.560 VA = 224 kVA
Pn. = Pt. x 2 = 224 x 1,41 = 315 kVA
es as.
Pm. = Icc. x Es. x 0,8 = 88.000 x 13.8 x 0,8 = 971.500 VA = 970
kVA
Pc. = Pm x Fm = 970 x 0,04 = 970 x 0,2 = 194 kVA
Itp. = Pt. / Ep. = 224.000 / 400 = 560 A.
Ic. = Pc. / Ep. = 194.000 / 400 = 485 A.
Imp. = Pm. / Ep. = 970.000 / 400 = 2.450 A.
Fusibles retardados: Ic. pero prximo a Itp = 500 A.
Magnetotrmico: Ic. Itp. = 630 A.
Regulacin magnetotrmico Itp. = 560 A.
distribucin
Pt. x 3 = 224 x 1,73 = 388 kVA.
Pm. x 3 = 970 x 1,73 = 1.680 kVA ( ver 8.7.2.1. )
calentamiento
Seccin de los cables por criterio de cada de tensin.
V. Como este valor es muy reducido podemos dividir la lnea y
conducir los 590 A. con dos cables en paralelo que conduciran
cada uno 290 A. y que por criterio de calentamiento seran de 150
mm2.
Captulo VIII
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Con esa nueva seccin de 300 mm2 volvemos a entrar en la tabla
y vemos que la cada de tensin es de unos 13 V., aceptable.
La lnea tiene que hacerse con dos cables en paralelo de 150 mm2
cada uno.
Prensa de soldadura de 315 kVA trifsica soldando con
corriente continua
Datos segn 8.7.1., 8.7.2. y 8.7.3.
Ll.
m.
Esat. 9.5 V.
Icc. 130000 A. (ver la diferencia de prestaciones respecto a la
de alterna)
Its. 17000 A.
Fm. 4 %. Este valor es difcil de superar con los trabajos que se
hacen con estas mquinas.
Valores calculados.
Esdc. (tensin secundaria en continua)
Esdc = Esat. x 1.34 (este factor es el correspondiente al tipo de
rectificacin de estrella exafsica que es el normalmente
empleado por exigir diodos menos dimensionados) = 9.5 x 1,34 =
12.73 V.
Pt. = Esdc x Its. = 12.73 x 17.000 = 216.410 VA = 216 kVA.
Pn. = Pt. x 2 = 216 x 1,41 = 304 kVA.
La Pn. no coincide con la denominacin comercial; lo cual ocurre
con frecuencia por diferentes motivos.
Pm = Icc. x Esdc. x 0,8 = 130.000 x 12.73 x 0,8 = 1.324 kVA.
Pc. = Pm x Fm = 1.324 x 0,04 = 1.324 x 0,2 = 265 kVA.
Itp. = Pt. / Ep. = 216.000 / 400/ 3 = 312 A.
Ic. = Pc. / Ep. = 265.000 / 400/ 3 = 383 A.
Imp. = Pm. / Ep. = 1.324.000 / 400/ 3 = 1.900 A.
Seccionador: = Itp = 315 A.
Fusibles retardados: = Ic. pero no menor que Itp = 400 A.
Magnetotrmico: = Ic. Itp. = 315.
Captulo VIII
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Regulacin magnetotrmico = Itp. = 315.
distribucin
Pt. = 300 kVA.
Potencia necesaria del transformador trifsico de distribucin.
Pm. = 1.300 kVA ( ver 8.7.2.1. ).
calentamiento
Entrando en la tabla 8.4.5.B con Imp. x Ll. = 1.900 x 40 = 76.000
observamos que con esos 185 mm2 tenemos una cada de unos
16 V. Lo cual es admisible
La lnea puede ser con cable de 185 mm2.
Pinzas con transformador incorporado de alterna de 32 kVA

Datos segn 8.7.1., 8.7.2. y 8.7.3.
Ep.
Ll.
m.
Es.
Icc.
Its.
Fm.
(tensin de la red de alimentacin) 380 V.

5.6 V.
20.000 A.
4.000 A.
8 %. En estas mquinas se alcanza este valor.
Valores calculados
Pt. = Es. x Its. = 5.6 x 4.000 = 22.400 VA = 22.4 kVA
Pn. = Pt. x 2 = 22.4 x 1,41 = 31.6 kVA
es as
Pm. = Icc. x Es. x 0,8 = 20.000 x 5.6 x 0,8 = 89.600 VA = 90 kVA
Pc. = Pm x Fm = 90 x 0,08 = 90 x 0,283 = 26 kVA
Itp. = Pt. / Ep. = 22.400 / 380 = 59 A.
Ic. = Pc. / Ep. = 26.000 / 380 = 68 A.
Imp. = Pm. / Ep. = 89.600 / 380 = 236 A.
Captulo VIII
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Fusibles retardados: = Ic. Itp. = 3 A.
Magnetotrmico: = Ic. = 63 A.
Regulacin magnetotrmico = Itp. =59 A.
distribucin
Pt. x 3 = 22.4 x 1,73 = 40 kVA
Pm. x 3 = 90 x 1,73 = 155 kVA ( ver 8.7.2.1. ).
calentamiento
observamos que es necesaria una seccin de 25 mm2 para tener
una cada de unos 15 V. pues con 16 mm2 sobrepasaramos los
20 V. de cada y que con menos mm2 de seccin sera inviable el
funcionamiento.
La lnea tiene que ser con cable de 25 mm2
Pinza con transformador incorporado alimentada por un

inverter y soldando con corriente continua, de 32 kVA
Datos segn 8.7.1., 8.7.2. y 8.7.3.
Ll.
m.
Esdc. 5.6 V.
Icc. 19.000 A.
Its. 3.600 A.
Fm. 8%. Es un valor para usos generales.
Valores calculados.
Pt. = Esdc x Its. / cos = 5.6 x 3.600/0.8 = 25000 VA = 25 kVA
Pn. al 50 % de Fm. = Pt. x 2 = 25 x 1,41 = 35 kVA
Pn. al 20 % de Fm. = Pt. x 2.22 = 55 kVA
Aunque no est establecido como norma varios fabricantes dan la
Pn al 20% de Fm por lo que hemos aadido este valor para
facilitar las comparaciones.
Captulo VIII
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Los kVA comerciales acostumbran a diferir de estos clculos.
Pm = Icc. (Ims) x Esdc. = 19.000. x 5.6 /cos = 133.000 VA =
133 kVA
Las mquinas equipadas con invertir son prcticamente de
intensidad constante y la Icc. y la Ims son iguales
Pc. = Pm x Fm = 49.4 x 0,08 = 133 x 0,283 = 38 kVA
Itp. = Pt. / Ep. = 25000/ 380/ 3 = 38 A.
Ic. = Pc. / Ep. = 38.000 / 380/ 3 = 58 A.
Imp. = Pm. / Ep. = 133.000 / 380/ 3 = 202 A.
Fusibles retardados: = Ic. pero no menor que Itp = 50 A.
Magnetotrmico: = Ic. Itp. = 63 A.
Regulacin magnetotrmico = Itp. = 38 A.
distribucin.
Pt. = 25 kVA
Pm. = 133 kVA ( ver 8.7.2.1. ).
calentamiento.
observamos que con esos 6 mm2 tenemos una cada inadmisible.
La lnea tiene que ser con cable de16 mm2 (caern unos 19 V.)
Para calcular lo necesario en una mquina especial se precisa
conocer los datos de cada elemento soldante, su Ic. (pueden ser
valores muy diferentes los Fm. de cada elemento) y la
simultaneidad en su funcionamiento
- Agua: Est funcionando permanentemente y la instalacin debe
calcularse para la suma de todos los consumos parciales.
- Aire: El caudal mximo es el de la suma mayor de los
acercamientos o movimientos simultneos. Puede ser
indispensable un depsito o pulmn incorporado a la mquina
- Seccionador: Su intensidad nominal tiene que ser igual a la
mayor de las sumas de las Itp. que acten simultneamente
Captulo VIII
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- Fusibles: Su intensidad nominal debe ser igual o superior a la
suma de las Ic.
- Magnetotrmico: Su intensidad nominal debe ser igual a la
suma de todas las Ic. y no menor de la mayor de las Itp.
Cuando hay fuertes diferencias entre los consumos de los
elementos soldantes y simultaneidades, algunos elementos
quedan insuficientemente protegidos y necesitaran protecciones
parciales sectoriales de ser muy importante su proteccin.
El criterio trmico para la seccin de cobre de la lnea es aplicar la
necesaria para la suma de todas las Ic.
El criterio de cada de tensin debe tomarse para el mayor valor
de las sumas de las Im. que acten simultneamente.
Deben tomarse los mrgenes de seguridad necesarios para un
posible aumento de la produccin o de los parmetros de
soldadura en la misma mquina; pero, difcilmente pueden
modificarse los valores de trabajo en una mquina especial de
forma que obligue a instalarla con los datos mximos que admite
la capacidad trmica de cada elemento soldante.
Es obvia la utilidad de evitar simultaneidades en los consumos
cuando es fcilmente evitable variando algunos tiempos de
acercamiento para conectar la soldadura en movimientos
simultneos o empleando controles con discriminador.
8.8.
SEGURIDADES Y PROTECCIONES
Se puede considerar que casi todas las actividades industriales

manufactureras tienen unos riesgos potenciales para aquellos que
trabajan dentro del ciclo de produccin.
Las mquinas de soldar por resistencia no tienen mayor riesgo
que las diversas mquinas que se emplean en las industrias; pero,
es indispensable, cumplir unos requisitos bsicos propios:
a.- La mquina debe estar bien instalada por personal cualificado
y que se haya instruido sobre lo que el fabricante indica al
respecto.
b.- Los que trabajen en la mquina tienen que haber sido
instruidos en cuanto al manejo, precauciones, riesgos de su
trabajo y material de seguridad de uso obligatorio.
Este apartado es especialmente importante cuando se emplea
personal cuyo idioma no es el del pas o el de las instrucciones, o
si es personal con muy poca experiencia industrial.
c.- La programacin, el montaje de tiles, la puesta a punto ,etc.
tiene que ser realizada por personal debidamente preparado para
ello y seguir el principio que cuando se interviene en mquinas
con movimientos que puedan causar daos no puede haber
ninguna otra persona distinta al que esta trabajando en ello cerca
de los mandos de la mquina.
Captulo VIII
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Podemos distinguir entre las protecciones relacionadas con las
mquinas y las relacionadas con el trabajo que se realiza en ellas.
Tomando como objetivo principal la seguridad de las personas es
importante saber que el operador trabaja normalmente con unas
piezas que pueden cortar y pinchar por posibles rebabas, tanto en
las manos como en los pies, que tambin pueden producir
quemaduras, y que pueden producirse inopinadamente
proyecciones de partculas fundidas a gran velocidad.
Estos condicionamientos hace que sea absolutamente obligatorio
trabajar con gafas protectoras, con cristales transparentes que
puedan ser graduados, y, que impidan la entrada de partculas por
la zona lateral, y que se deba trabajar con guantes y con calzado
protector.
Segn el puesto de trabajo tambin es conveniente el uso de un
delantal de cuero y el proteger el cabello con algn tipo de casco o
gorra.
El uso de las gafas protectoras y de calzado apropiado es
indispensable que sea usado por todos aquellos que estn o se
desplacen en los alrededores de los puestos de soldadura por
resistencia.
En lugares bien visibles deben situarse los pictogramas ( cap 11 )
sealando la obligatoriedad de usar los elementos de proteccin
personal.
Es aconsejable el que sea considerado falta laboral muy grave el
no usar gafas de proteccin.
Los accidentes que pueden ser causados por las mquinas bien
instaladas son aquellos motivados por sus rganos en movimiento
y afectan principalmente a las manos o miembros superiores que
puede ser agarrados entre los electrodos, plataformas, mordazas,
etc
Enumeramos algunas de las muchas posibilidades de disminuir el
peligro de accidente, aunque, repetimos, son riesgos no
superiores a los de muchos otros tipos de maquinaria empleados
en la industria.
Siempre que sea posible emplear el mando a dos manos en las
prensas de soldadura.
Establecer una carrera de trabajo lo ms corta posible en todo tipo
de mquinas.
Evitar que las pinzas y pistolas porttiles se deban introducir en
espacios limitados o con esquinas.
Organizar el puesto de trabajo haciendo que las piezas sean
sujetas y referenciadas entre si mediante tiles o mordazas, lo
cual, adems de conseguir una mejor regularidad en la calidad del
trabajo permite mantener alejadas las manos de las partes en
movimiento.
Utilizar cargas y descargas automticas.
Limitar el espacio de carga permitiendo que solo pasen las piezas
y que no quepan las manos.
Captulo VIII
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Utilizar barreras lumnicas o puertas automticas que impidan la
carga si existe la posibilidad de que est o se ponga en
movimiento la mquina.
Etc, etc...
Una particularidad de este tipo de mquinas es la de producir
intensos campos electromagnticos debidos a las elevadas
intensidades que se usan y las personas con marcapasos u otras
prtesis electrnicas deben consultar con su mdico sobre la
posible afectacin por esta causa.
Al instalarlas deben situarse en lugar visible los pictogramas
normalizados por ISO o por la costumbre previniendo contra esos
riesgos. Estos campos pueden afectar a soportes magnticos de
datos, bandas magnticas, etc... que se empleen en la misma
mquina u otras, por lo que su almacenaje o uso tiene que estar
apartado de ellos.
En estas mquinas intervienen muchos circuitos de refrigeracin
con sus correspondientes empalmes y conexiones. La instalacin
debe prever que fugas en aquellos puntos en que pueda haberlas
no deben afectar a ningn elemento sensible.
Normalmente las mquinas estn equipadas con protecciones que
minimizan los problemas que pueden ocurrir por manejo
inapropiado. Algunas de las protecciones ms comunes son:
Termostato en el circuito primario del transformador que
desconecta la mquina si alcanza los 140.
Termostato en el circuito secundario del transformador que
desconecta la mquina si alcanza los 80.
Termostato en el circuito de tiristores que desconecta si se
alcanzan los 70
Caudalmetro para el control de la circulacin de agua.
Cierre del agua y soplado del circuito de refrigeracin de los
electrodos para facilitar el cambio de estos.
Presostato para interrumpir el funcionamiento si falta la presin de
aire.
Circuito de entrada de aire con reconexin manual para evitar
movimientos imprevistos al retornar la presin a la red.
Mandos a dos manos no manipulables.
Pedales de seguridad.
Pantallas anti-chispas con descenso automtico antes de soldar.
Y, se podra continuar la lista que no es exhaustiva al respecto.
Lo importante no es un exceso de seguridades que puedan
complicar la operativa de trabajo sino el conocer las que lleva la
mquina, tener bien estudiadas las necesarias para nuestras
necesidades y que se controle peridicamente que funcionan y se
aplican bien.
Aunque no sea un problema de seguridad y proteccin antiinfortunio tenemos que hacer notar que es aconsejable el uso de
sistemas de accionamiento por aire comprimido que no precisen
Captulo VIII
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nebulizacin de aceite para evitar tener que respirar en un
ambiente cargado con derivados del petrleo, facilitar el
mantenimiento de la limpieza en las instalaciones y evitar
posteriores problemas en el pintado de las piezas.
8.9.
MANTENIMIENTO
Quien mejor puede orientar sobre el mantenimiento necesario en

una mquina es su fabricante y se deben leer atentamente sus
instrucciones al respecto. De no recibir instrucciones para ello,
consultar datos para organizar un mantenimiento preventivo de
acuerdo con la produccin que se realice.
Vamos a enumerar unas recomendaciones generales propias de
las mquinas de soldar por resistencia.
Los circuitos de refrigeracin y sus seguridades son muy
importantes. Dado que circuitos como el interruptor por thiristores,
SCR, y los transformadores encapsulados son muy rpidamente
daados por la falta de agua no se debe comprobar el
funcionamiento simplemente cortando el agua si no se hace con
mucho cuidado y, en el caso de los SCR en ningn caso, pues si
se han quedado en seco, sin agua alguna en su interior, se
averan en la primera conexin antes de que acte el termostato
de proteccin.
Tienen que comprobarse peridicamente que en los circuitos del
agua, a igualdad de presin, circula el mismo caudal que se
consider suficiente cuando se puso en marcha la mquina y de
no ocurrir comprobar el porqu, empleando para ello algn
sistema de medida o comparativo propio puesto que los
fabricantes, salvo en las de mayor precio, raramente equipan sus
mquinas con caudalmetros en sus circuitos de agua. Creemos
que el usuario debera instalarse sistemas de medicin de caudal
de los circuitos del agua si la mquina no los lleva incorporados.
Si la falta de caudal es por deposiciones de cal en los conductos
internos, elegir en el mercado el desincrustante mas apropiado
teniendo en cuenta que prcticamente todo el circuito es de cobre
y materiales cpricos y si ya esta totalmente atorado algn
circuito, consultar con un especialista por si puede encontrarse
alguna solucin qumica antes de acudir a soluciones mecnicas
cuyos resultados son dudosos.
Por posibles problemas de electrlisis no debe nunca sustituirse
un racord o empalme por otro de distinto material ni reducir la
longitud de las conexiones con tubo de goma ni cambiar su
calidad.
Para evitar prdidas de agua en el acoplamiento de electrodos a
sus portaelectrodos no utilizar ningn producto extrao, tiene que
rectificarse y dejar en condiciones el cono o la superficie de
contacto.
Captulo VIII
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Un punto a comprobar con frecuencia es el estado de los
conductos de agua que llegan hasta los electrodos, el cual debe
tener las medidas y estar a las distancias recomendadas ( ver
29-1 ).
Otro punto importante para el mantenimiento son las zonas de
contacto en el circuito de paso de la corriente de soldadura.
Cuando se deba sustituir la conexin flexible, o por cualquier
causa deba actuarse sobre algn empalme, las superficies de
contacto deben limpiarse cuidadosamente sin emplear productos
abrasivos que puedan rayar la superficie o quitarle el bao de
plata si lo lleva. De encontrarse una superficie de contacto muy
daada e irregular debe desmontarse la pieza y planear y pulir la
superficie con medios adecuados antes de volverse a montar, lo
cual debe hacerse empleando material igual al original,
protegiendo con grasa especial conductora ( cap. 6.3. ) y
apretando los tornillos en aspa cruzada con dos o tres vueltas.
Los alojamientos de los brazos, especialmente si el contacto es
cobre con aluminio, deben revisarse peridicamente, cada tres
meses, reengrasndolos con grasa conductora, para evitar que su
inamovilidad y falta de revisin los deje soldados e
indesmontables.
Las superficies de las plataformas de las prensas deben limpiarse
siempre en toda su superficie y evitar el que vayan perdiendo su
planitud por el uso continuado de las mismas zonas de trabajo.
Son de aleaciones cpricas de baja dureza y sensibles al mal
trato. Es prudente dotarla de una proteccin cuando no se usan y
que estn protegidas las zonas que no se usen durante la
produccin.
En las mquinas de soldar por roldanas, si por cualquier
circunstancia se tiene que desmontar la zona de contacto giratorio
del cabezal, debe marcarse la situacin de las piezas de
frotamiento para montarlas exactamente igual, y, antes de hacer
pasar corriente por el cabezal tiene que estar mas de 48 horas
consecutivas girando sin corriente y sin presin y antes de
empezar a soldar hacer algunos metros de soldadura con solo el
50% de la corriente normal. Se recomienda conectar con el
fabricante antes de intervenir en el cabezal.
En las mquinas de soldar a tope por centelleo es indispensable
efectuar limpiezas muy frecuente debido a que a pesar de las
protecciones que llevan instaladas, las partculas incandescentes
llegan a todas partes. Las partes conductoras de plataformas o
mordazas que no se estn usando en la aplicacin en curso tienen
que protegerse para evitar su deterioro y en zonas de difcil
proteccin untarlas con un engrudo donde se queden
enganchadas las partculas y que sea fcilmente eliminable.
En los circuitos de aire deben revisarse peridicamente los
silenciadores y, si no es de descarga automtica, vaciar el agua
que acumula el vaso del deshumidificador Si el circuito neumtico
Captulo VIII
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de la mquina precisa de aire con nebulizacin de aceite revisar la
aportacin de aceite, pues su exceso, a lo que normalmente se
tiende, es perjudicial para el ambiente de los talleres.
El resto de mantenimiento necesario para cilindros, guas, ejes,
etc... es el normal de esos mecanismos ya usados en muchas
otras instalaciones.
Y, limpieza, limpieza, y limpieza, los soldadores deberamos tener
nuestras mquinas tan limpias como acostumbran a estarlo los
barcos de guerra en tiempo de paz.
8.9.1.
TEMPERATURAS ADMISIBLES
Cada uno de los componentes de una mquina o instalacin

adquiere una cierta temperatura durante su funcionamiento sin
que ello signifique anormalidad alguna.
Para evitarse desplazamientos y reclamaciones innecesarias
creemos que los fabricantes deberan indicar las temperaturas
admisibles en los diversos puntos del circuito y evitar dejar ese
concepto de calentamiento admisible a la subjetividad de
observadores con criterios que pueden ser errneos pero difciles
de discutir a posteriori.
Salvo mejor informacin del fabricante adjuntamos unos datos
sobre este tema.
La palma de una mano, no excesivamente curtida, no soporta
ms de un segundo una temperatura de unos 60C. que es la que
varias normas aceptan para elementos que se pueden tocar en la
mquina, sea accidentalmente o por trabajos no habituales y tan
solo unos 10 s. una de 50C. sin que sea doloroso continuar con el
contacto, y por ello juzgar que algo se calienta demasiado porque
no se puede tocar es un criterio inadmisible para muchos puntos
de un circuito.
Los bobinados internos de los transformadores encapsulados
estn protegidos con termostatos de 140C. y sus aislamientos,
clase F, pueden alcanzar los 155C. sin problemas. Como
consecuencia, la superficie externa de un transformador puede
estar a 70C. y ser normal.
Los cables y conexiones pueden trabajar normalmente a unos
50C
Las conexiones flexibles sin refrigerar pueden trabajar a unos
100C. en el punto mas alejado de sus zonas de contacto por
donde se les evacua el calor.
Las zonas de contacto en el circuito de alta intensidad pueden
alcanzar los 70C.
Los brazos, tanto de mquinas fijas como de pinzas alcanzan los
50C. (una de las razones que obligan al uso de guantes).
Los portaelectrodos, adaptadores, cuerpo de los electrodos,
cobres de tiles, etc... pueden alcanzar los 75C.
Captulo VIII
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Es obvio que se precisa un termmetro de contacto para conocer
las temperaturas y que las apreciaciones personales no sirven
para cualquier consulta o reclamacin si se sospecha la existencia
de alguna anomala.
8.10.
COSTO DE UNA SOLDADURA
Una de las primeras preguntas cuando se estudia realizar

cualquier tipo de trabajo o produccin en el que interviene un
proceso de soldadura es:
Cual es el costo por pieza del proceso de soldadura?
Aunque como en cualquier clculo de costos haya muchos
factores aleatorios no se puede dejar esa pregunta sin respuesta y
para ello vamos a relacionar los diversos componentes del costo
cuya valoracin quedar de la exclusiva responsabilidad del
departamento de procesos responsable. A cada uno de los
componentes le aadiremos datos o comentarios que ayuden a
esta valoracin.
Incluso empresas con fabricaciones similares tienen costes o
sistemas para calcularlos muy diferentes, y lgicamente los
conceptos que relacionamos son para si lo creen preciso
integrarlos en sus sistemas de clculo.
Los costes que utilizamos para nuestro ejemplo de clculo no
deben tomarse como base y deben utilizar los suyos propios.
8.10.1.
COSTES DIRECTOS
8.10.1.1.
Energa elctrica
Este coste es el ms exactamente calculable. Tiene poca

importancia respecto al coste total. La frmula que damos es
aproximada pero muy suficiente para el destino que se le da al
resultado.
Los kWh consumidos por soldadura responden a la siguiente
formula:
donde:
Es., la tensin secundaria del transformador en el punto de
regulacin en que se esta soldando.
Is., es la intensidad de soldadura en amperios.
Tp., el tiempo de soldadura en periodos, y cos fi es el factor de
potencia, relacin entre la potencia aparente y la real, el cual lo
Captulo VIII
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estimaremos en 0,8 como lmite alto, para que compensen las
prdidas de la lnea de alimentacin.
Estas mquinas tienen un consumo de energa totalmente
desestimable cuando no estn realizando la soldadura.
8.10.1.2.
Agua
El consumo de agua puede tener costes muy variables segn el

sistema que se emplee y la procedencia del agua, Si se emplea
agua potable de la red pblica su coste puede ser importante.
El consumo de agua por hora necesario para una mquina lo
indican las instrucciones del fabricante; pero, en el caso de no
disponer ese dato, lo encontrarn en ( cap. 8.6.1. ) con suficiente
precisin para este clculo de costes.
Como el agua no debe interrumpirse en ningn momento el
consumo de agua por soldadura es igual al consumo horario
multiplicado por las horas de la jornada de trabajo y dividido por la
cantidad de soldaduras realizadas en una jornada.
El coste depender de ese consumo y del precio a que nos salga
el agua segn el sistema que empleemos ( cap. 8.6.3. ).
8.10.1.3.
Aire comprimido
Conocida la presin de trabajo y la carrera de los movimientos se

puede calcular el volumen de aire normal por soldadura.
La mquina solo consume aire cuando suelda.
El coste del aire depende de la instalacin de que se disponga y
de si se emplea ya para otros usos, en cuyo caso este coste del
aire y de la parte de costo que le corresponda por el
mantenimiento de la red . Puede ser marginal y poco importante.
8.10.1.4.
Consumo de electrodos o tiles para soldar
Es un costo al que hay que dedicarle atencin.

El consumo de electrodos debe siempre tenerse presente cuando
se calculan costos, y este consumo es muy variable segn se
suelde chapa limpia de acero de baja aleacin, chapa
galvanizada, aluminio, etc..., con electrodos estndar o especiales,
o, se trate de una soldadura por protuberancias.
Soldando por puntos, una ayuda suficiente para conocer la
cantidad de soldaduras que se pueden realizar con un juego de
electrodos la encontraran en ( cap. 6.8.7. ) aunque no obstante
en este punto debe intervenir el experto en los procesos de soldeo
Captulo VIII
Pgina 70

por cuanto es muy importante conocer con que tipo de electrodo y
de que forma se va a efectuar el soldeo.
Son parte de ese costo el tiempo y los medios que se utilicen para
el reavivado de la cara activa y los medios que se utilicen para esa
operacin.
Cuando se trata de soldadura por protuberancias la vida de un til
llega a los 4 o 5 aos o unas 800000 piezas, sustituyendo las
pastillas de cobre, electrodos, cada 200000 piezas, con
rectificaciones intermedias. Lgicamente estos valores son muy a
grosso modo y pueden sufrir grandes variaciones segn el
trabajo, el como se realice y, principalmente la complejidad y buen
o mal diseo del til.
8.10.1.5.
Mano de obra empleada en soldar
En ( cap. 11.7. ) encontrarn unas orientaciones para prever los

tiempos necesarios para el soldeo de piezas; pero, la experiencia
propia es la base mas slida para calcular esos tiempos. Los
tiempos quedan muy afectados por una mala aportacin o
presentacin de las piezas al operador o por irregularidades en
ellas.
La efectividad de una mquina de soldar depende de su
complejidad, pero, aun en mquinas standard poco complejas
debe preverse tan solo de un 80% pues los tiempos para cambio
de electrodos, limpiezas, interrupciones para control de calidad,
etc... hacen que sea muy difcil alcanzar el posible 85/88 %.
En soldadura por protuberancias el diseo del til en cuanto a su
facilidad para la carga y la descarga tambin es un factor
importante.
El tiempo empleado en aportar los materiales a pie de mquina es
un costo a tener en cuenta.
8.10.2.
COSTES INDIRECTOS
Los costos indirectos son importantes en cualquier industria pero

al calcular el costo real que incide en la fabricacin de una pieza
debe evitarse que reciba los costos indirectos por mas de una va,
o sea, que se le apliquen los suyos particularmente y luego los
vuelva a recibir a travs de un precio hora o de algn coeficiente
general.
Captulo VIII
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8.10.2.1.
Amortizacin
de
la
instalacin
elctrica,
neumtica, de refrigeracin y de la mquina
Estos costes pueden ser muy importantes si tenemos que realizar

todo el gasto de la instalacin, incluido el que haya afectado a la
estacin transformadora de la compaa suministradora de
energa, o ser menos gravoso si utilizamos gran parte de la
instalacin existente.
Estas instalaciones son permanentes y totalmente utilizables para
piezas a soldar en el futuro o incluso para otros trabajos por lo que
esta amortizacin debe calcularse con criterios ms empresariales
que tcnicos.
8.10.2.2.
Amortizacin del coste de la mquina
En el coste de una mquina intervienen dos componentes

distintos, uno que forma el conjunto bsico de la mquina que ser
til con otros muchos trabajos futuros y cuya amortizacin se har
con criterio empresarial y otro que es el conjunto de elementos
que son especficamente aptos para la pieza cuya produccin se
esta estudiando. Este componente especfico es muy elevado en
las mquinas y tiles especiales, y poco importante en las
mquinas estndar.
El coste de stos elementos, mas el de volver a dejar la mquina
con su conformacin bsica, debe amortizarse totalmente con la
produccin de piezas prevista.
Como ejemplos podemos comparar el alimentador automtico de
tuercas o tornillos cuyo automatismo solo requiere el cambio de
ciertos componentes poco costosos para cada medida, con la
produccin de soldaduras por protuberancias con un til con muy
poco valor residual cuando cesa de producir aquello para lo que
estaba diseado y con una mquina especialmente diseada para
una produccin especifica determinada cuya readaptacin para
otra tarea, aun cuando pueda tener un valor residual apreciable,
siempre es costoso.
8.10.2.3.
Amortizacin de los tiles de fijacin de las

piezas.
Estos tiles, aun cuando no formen parte de la mquina o

instalacin de soldadura deben considerarse una parte de ella y su
amortizacin tiene que ser total con la produccin de piezas
prevista. Parte de sus aprietes o referenciadores pueden ser
reutilizados en otros tiles; pero, es prudente amortizar la totalidad
de su valor.
Captulo VIII
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8.10.2.4.
Amortizacin del sistema de aporte y retirada de

las piezas antes y despus de soldarse
En algunos casos carece de importancia y en algunos otros puede

llegar a ser un costo importante al obligar a modificar espacios
existentes o a adquirir o instalar nuevos medios de movimiento.
8.10.2.5.
Contribucin al
mantenimiento
gasto
de
los
equipos
de
Segn el sistema de costos empleado puede ser este un

componente del costo a tener en cuenta.
8.10.3.
EJEMPLO DE CLCULO DEL COSTE DE SOLDAR

UNA PIEZA
Datos de partida para el clculo.

Chapas de acero limpias de 0,8 + 0,8 mm.
18 puntos de soldadura por pieza.
Produccin de piezas previsto: 500.000 piezas.
Jornada partida de 4 + 1 + 4 horas.
Produccin diaria calculada 400 piezas.
Agua procedente de la red de agua potable.
Aire comprimido tomado de una red ya existente.
La mquina no ha requerido ninguna instalacin especial.
Mquina de 63 kVA, 700daN con 7,1 V. de Es y un cos fi de 0,8.
Soldando los puntos con 9000 A. de promedio y 8 periodos.
Consumo de agua:
8 l. / m.
Con control que permite aumentos escalonados de intensidad.
Precio de la mquina:
8000 Euro.
Coste de la energa:
0.075 Euro/kWH
Coste del agua :
1,00 Euro/m3
Coste de la mano de obra:
20 Euro/Hora
Coste de 1 electrodo:
6 Euro
Captulo VIII
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8.10.3.1.
Energa elctrica
Coste por 1000 piezas = 40,9 x 0,075 = 3,07 Euro.
8.10.3.2.
Agua
9 h. x 60 m. x 8 l. = 4320 l. / da = 4,32 m3 / da
11 m3 x 1 = 11 Euro/1000 piezas
8.10.3.3.
Aire
Suponemos un gasto testimonial de 0,5 Euro al da,
8.10.3.4.
Electrodos
Suponemos que con 8 escalonados de intensidad podremos hacer

3600 soldeos sin reavivar y que podremos reavivar los puntos 5
veces.
Con dos electrodos haremos 18000 puntos, o sea, 1000 piezas
Los 5 reavivados nos ocuparan 10 m. realizados fuera de la
mquina y por lotes.
El tiempo de paro para cambio de electrodos ya esta incluido en el
tiempo de mano de obra necesaria
2 electrodos x 6 E. = 12 Euro/1000 p.
Coste del tiempo de reavivados 10 m. / 60 x 20 = 3,33 Euro/1000p.
Captulo VIII
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8.10.3.5.
Mano de obra
Por clculo previo sobre la pieza y la eficiencia posible se

determina que se producirn 400 piezas diarias.
20 horas x 20 . = 400 Euro/1000 piezas
8.10.3.6.
Amortizacin mquina
Suponemos que la mquina tiene un valor residual a los 5 aos de

un 25% de su valor y que solo har estas piezas.
Como la mquina e instalacin que empleamos es de un tipo

estndar simple, el resto de costes indirectos anteriormente
sealados no los tendremos en cuenta y los suponemos incluidos
en el coste de la mano de obra.
Coste total por 1000 piezas
Electricidad
Agua
Aire
Electrodos
Mano de obra
Amortizacin mquina
Total
3,07
Euros
11,00
Euros
1,25
Euros
15,33
Euros
400,00 Euros
12,00
Euros
442,65 Euros
En estos costes orientativos es fcil observar las preferencias en

cuanto a actuaciones para disminuirlos.
A.- Estudiar bien el puesto de trabajo y el movimiento de las
piezas.
B.- Emplear la mquina ms horas al da.
C.- Prestar atencin al tipo electrodos empleados y a su buen uso.
D.- Emplear otra solucin para el agua de refrigeracin.
E.- Estudiar la pieza y el proceso de fabricacin para hacerla con
protuberancias soldadas con un solo golpe de prensa, o, emplear
un montaje de mquina especial realice los puntos
automticamente y se descargue mientras el operador evacua lo
soldado y prepara una nueva carga de pieza, o, sustituir al
operario por un robot equipado con una pinza que lleve la pieza a
Captulo VIII
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la mquina, o, etc..., etc
Captulo VIII
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CAPITULO IX
SUMARIO
9.
CONTROL DE CALIDAD Y DETECCIN DE

DEFECTOS EN LOS RESULTADOS OBTENIDOS Y EN
LOS MEDIOS EMPLEADOS............................................... 3
9.1.
QUE GRADO DE ACABADO, DE ASPECTO Y

RESISTENCIA, DESEAMOS? ....................................... 4
9.1.1. ASPECTO SUPERFICIAL ......................................... 4

9.1.2. RESISTENCIA DE LA SOLDADURA ........................ 4
9.2.
SISTEMAS DE CONTROL Y VERIFICACIN .............. 6
9.2.1. CONTROL VISUAL.................................................... 9

En soldaduras por puntos.......................................... 9
En soldadura por protuberancias............................. 10
9.2.2. CONTROL DEFORMATORIO NO DESTRUCTIVO12
9.2.3. CONTROL DESTRUCTIVO .................................... 12
9.3.
CONTROL MEDIANTE TCNICAS ESPECIALES ..... 14
9.3.1. POR ULTRASONIDOS............................................ 14

9.3.2. POR RAYOS ULTRAVIOLETAS ............................. 14
9.3.3. POR EL SONIDO PRODUCIDO DURANTE EL
PASO DE LA CORRIENTE DE SOLDEO ............... 14
9.3.4. POR RAYOS X ........................................................ 15
9.3.5. POR COMPROBACIN PERMANENTE DE LOS
PARMETROS
APLICADOS
EN
LAS
SOLDADURAS ........................................................ 15
Captulo IX
Pgina 1

9.4.
DEFECTOS EN LOS MEDIOS DE PRODUCCIN

QUE AFECTAN A LA CALIDAD ................................. 15
9.4.1. ESFUERZO.............................................................. 15
9.4.2. REFRIGERACIN ................................................... 16
9.4.3. PIEZAS .................................................................... 16
9.4.4. CALOR, ENERGA .................................................. 17
9.4.5. CADAS DE TENSIN EN LA RED ........................ 17
9.4.6. ELECTRODOS ........................................................ 18
9.4.7. CIRCUITO MECNICO DE LAS MQUINAS ......... 18
9.5.
ADIESTRAMIENTO...................................................... 18
Captulo IX
Pgina 2
9.
CONTROL
DE
CALIDAD
Y
DETECCIN DE DEFECTOS EN LOS
RESULTADOS OBTENIDOS Y EN LOS
MEDIOS EMPLEADOS
En los trabajos de soldadura por resistencia es importante, como

en cualquier trabajo industrial, comprobar que los resultados
obtenidos corresponden a lo que se espera de ellos.
Esta verificacin no es fcil y se est luchando por obtener, sin
conseguirlo hasta ahora, algn sistema cmodo y eficaz de
comprobacin que sin destruir la pieza garantice que la calidad de
la soldadura que se est produciendo es la deseada.
Lo que por el momento se est consiguiendo es tener unos
controles de corriente, tiempo y presin, y unas mquinas que
gracias a su tecnologa nos permiten confiar en los resultados
obtenidos si se presta la debida atencin humana a circunstancias
como el comportamiento de la cara activa de los electrodos, la
suciedad o deformacin de las piezas, la ubicacin de los puntos
si est es manual, etc...
Es obvio que no tiene las mismas exigencias de aspecto una
soldadura realizada en lo que ser la superficie exterior visible de
un automvil o un electrodomstico y la que se realiza en piezas
que luego quedan ocultas de esos mismos artculos.
Tambin es obvio que la garanta de resistencia de una o unas
soldaduras ubicadas en piezas de compromiso de un avin o un
automvil no ser la exigible para una carretilla manual o un
pasapurs.
Las normativas para el control de calidad obtenibles en las
publicaciones especializadas de los Institutos de Soldadura as
como las de la mayora de los departamentos de carrocera de los
fabricantes de automviles, empresas aeronuticas o industria
militar acostumbran a ser completsimas y estn normalizados
hasta los detalles mas nimios. Para cada tipo de soldadura y pieza
estn determinados los porcentajes admisibles de cada uno de los
defectos segn la clasificacin a que pertenecen.
El comprender y cumplir total y rigurosamente con esas
normativas no es fcil y su grado de cumplimiento probablemente
es variable, no solamente entre diversas fbricas de un mismo
grupo, sino incluso en una misma fbrica segn sea poca de
gran demanda de produccin o mas calmada.
Para los soldadores que no dominan o no necesitan aplicar esas
estrictas y muy extensas y complejas normas hemos desarrollado
este capitulo, pues en la realidad no existen unas calidades
especficas para cada caso concreto. Cada empresa las adecua a
Captulo IX
Pgina 3

sus necesidades y pueden ser diferentes para los diversos
trabajos que realice.
Ante las grandes diferencias entre lo exigible a una soldadura, es
importante preguntarse.
9.1.
QUE GRADO DE ACABADO, DE ASPECTO, y

RESISTENCIA, DESEAMOS?
Es el propio usuario quien debe establecer sus propias exigencias

y contestarse unas preguntas, para lo cual damos unas
orientaciones sobre ello.
9.1.1.
ASPECTO SUPERFICIAL
Para el aspecto superficial de la soldadura se acostumbran a

establecer tres categoras
1.- Sobre la superficie donde se ha realizado la soldadura tiene
que poderse pintar con muy leve preparacin previa sin que se
note despus la presencia de la soldadura. Este es el tipo de
soldadura que se le llama sin huella, aun cuando la ausencia
total de huella en puntos realizados durante la produccin es muy
difcil de conseguir.
2.- La soldadura ha dejado una huella regular y limpia de una
profundidad no superior al 12% del espesor de la plancha.
3.- La soldadura ha dejado una huella que puede ser irregular en
cuanto a su forma y de una profundidad no superior al 24% del
espesor de la plancha.
Los bordes deben estar limpios y exentos de rebabas o puntos
cortantes.
El aspecto externo no es suficiente indicio de la calidad de la
soldadura en cuanto a su resistencia mecnica.
9.1.2.
RESISTENCIA DE LA SOLDADURA
En la resistencia exigida tambin podemos establecer tres

categoras segn lo que el fallo de ellas pueda provocar:
1.- Peligro fsico para personas o graves daos materiales. Aqu
estn incluidos los llamados puntos de seguridad
Captulo IX
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2.- Paros en la instalacin productiva o no aceptacin del
producto por el cliente.
3.- Es necesaria pero no critica, solo provoca perjuicio si se une a
otros fallos o circunstancias de baja probabilidad.
La determinacin de la resistencia que deseamos podemos fijarla
en funcin de los medios que utilizaremos para su comprobacin,
los cuales pueden coexistir perfectamente con diferente
periodicidad en las comprobaciones.
Pueden ver en 1-9 una orientacin de las resistencias al cizallado
y a la desbotonadura para lentejas en su valor mnimo admisible
con diversos gruesos de chapa y otra curva 2-9 con los dimetros
de las lentejas para cada grueso de chapa.
1-9
2-9
Captulo IX
Pgina 5

Los dimetros de lentejas que se obtienen en las soldaduras por
protuberancias varan entre el 1.1 y el 1.6 del dimetro de la
protuberancia.
En la soldadura por roldanas la anchura del cordn obtenido oscila
entre el 0.6 y 0.8 de la anchura de la cara activa de la roldana.
La mxima resistencia a la rotura por traccin que puede tener
una lenteja que desbotona se puede calcular a partir de la
superficie de la rotura, la cual ser el DL medio de la lenteja x x
Ech de la chapa mas delgada.
La mxima resistencia a la rotura por cizallamiento se puede
calcular a partir de la superficie de rotura, que en este caso es la
seccin de la lenteja, o sea, DL x /4.
Segn sea la resistencia por mm2 del material con que estamos
trabajando ser la carga de rotura de esa lenteja.
Esos valores mximos quedan disminuidos aplicndole un
coeficiente reductor por si existen defectos en la soldadura o si
han variado las caractersticas metalrgicas con el calentamiento
durante el soldeo.
En ( 3-9 ) tienen una orientacin para pruebas de resistencias en
el caso particular de la soldadura de tuercas por protuberancias.
3-9
9.2.
SISTEMAS DE CONTROL Y VERIFICACIN
1.- Observar visualmente el resultado obtenido sobre la misma

mquina.
2.- Determinar la penetracin de un cincel ( ver 4-9 ) y ( 5-9 )
entre las planchas y la deformacin que debe alcanzar la pieza,
realizando siempre las pruebas en las mismas condiciones. Esta
prueba no entraa la destruccin de la pieza pues puede ser
recuperada.
3.- Fijar el dimetro medio mnimo aceptable del botn producido
por arrancamiento (desbotonado) con un til preparado para ello
( ver 6-9 ) ( 7-9 ) y ( 8-9)
Captulo IX
Pgina 6
4-9
5-9
6-9
7-9
Captulo IX
Pgina 7
4.- Establecer la carga de rotura que deber alcanzar en una

mquina de traccin equipada con medios de sujecin adecuados
( ver 8-9 ).
8-9
5.- Corte de una lenteja ( ver 9-9 ) y preparacin de la superficie
para realizar una macrografia para determinar las inclusiones u
oquedades que se hayan podido producir. Con esta misma
muestra son determinables caractersticas fsicas de la lenteja
como son sus medidas y las del crisol que la envuelve, y las
huellas y bordes.
En funcin de la calidad exigida y de los medios fsicos y humanos
de que disponga la empresa se escogern las pruebas a realizar
dentro de las indicadas.
9-9
Independientemente de lo importante que es el realizar un control
peridico de la calidad, el mejor modo de obtenerla es realizando
un buen estudio previo a la produccin para determinar los
parmetros a aplicar en los controles de gobierno de la mquina y
una vez comprobado que son los correctos mediante pruebas
destructivas, vigilar que las mquinas estn en buen estado y
trabajen siempre de acuerdo con lo ordenado, prestando especial
atencin a los aspectos mas susceptibles de variacin como son
Captulo IX
Pgina 8

la conservacin de la cara activa del electrodo dentro de los
lmites y estado predeterminados y la adecuada presentacin de
las piezas a soldar.
9.2.1.
CONTROL VISUAL
El control visual es muy efectivo cuando lo realizan tcnicos con

experiencia y es el nico que puede realizarse muy
frecuentemente durante la produccin. Cuando se inicia el estudio
previo de parametrizacin de un proceso con controles
deformatorios o destructivos, es una gran ayuda el ojo del
experto y reduce mucho el tiempo del proceso.
Entre los defectos visibles a ojo desnudo podemos destacar los
siguientes, cuyas posibles causas son descritas a continuacin.
En soldadura por puntos
Captulo IX
Pgina 9
Captulo IX
Pgina 10
En soldaduras por protuberencias
Las causas indicadas ya llevan implcito el remedio, solucin o

actuacin correspondiente.
Las figuras ( 10-9 ) y ( 11-9 ) muestran algunos de los defectos
indicados.
10-9
Captulo IX
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11-9
9.2.2.
CONTROL DEFORMATORIO NO DESTRUCTIVO
Este sistema de control permite confirmar peridicamente lo que el

control visual esta dando por bueno y consiste en la introduccin
de un buril o cincel ( ver 4-9 ) entre las dos piezas soldadas
provocando una deformacin de las piezas sin llegar a romper la
soldadura. Esta deformacin se puede corregir posteriormente
para que la pieza contine en el ciclo de produccin.
En la norma ISO 10447/1991 y la ISO 14270/2000 pueden
ampliarse detalles sobre su aplicacin, la cual exige una cierta
experiencia para que los resultados sean realmente comparativos.
9.2.3.
CONTROL DESTRUCTIVO
Las grietas, oquedades internas, grano del material fundido, etc.

que pueden detectarse con este control destructivo, as como la
falta de resistencia del punto soldado, no se han podido detectar
con los controles anteriores.
Captulo IX
Pgina 12

El corregir esos defectos requiere generalmente un reajuste de
parmetros, presin aplicada, intensidad y tiempos. Este tipo de
control nos informa realmente de la resistencia que TENA una
soldadura.
Antes de realizar este control tenemos que
conocer bien los parmetros con que se ha
realizado la soldadura que se destruye y todos
los detalles del control visual y de la prueba
deformatoria para poder corregir los criterios
aplicados si la prueba destructiva no resulta
satisfactoria.
Una repeticin peridica de esta prueba es
conveniente para evitar un deslizamiento en las
exigencias de los controles no destructivos.
Para la realizacin de las pruebas de ruptura
por traccin o por cizallamiento es preciso
disponer de unos tiles ( ver 8-9 ) y ( 12-9 ) de
una mquina de traccin que no es preciso que
tenga precisiones de laboratorio metalrgico.
12-9
Para chapas delgadas una prueba simple se puede efectuar con

un til especial ( ver 13-9 ).
13-9
Seguir las normas ISO 14.271 / 2.000, ISO 14.272 / 2.000 y la ISO
14.273 / 2.000 o aplicar los muy completos estndar de la R. W.
M. A. da una elevada seguridad a la calidad obtenida.
En los grficos de las reas de soldabilidad ( ver cap. 10 ) para
cada grueso y material se da una indicacin de las resistencias a
la rotura por traccin obtenibles para los diferentes dimetros de
lenteja y diferentes gruesos de chapas.
En el proyecto de uniones soldadas generalmente se calcula que
los puntos de soldadura trabajen a una carga equivalente al 30%
de la rotura mnima en los casos de soldaduras sin compromiso y
Captulo IX
Pgina 13

de un 15% en las de elevada responsabilidad y seguridad. Por su
importancia y frecuencia repetiremos aqu lo del efecto
cremallera en el proyecto de uniones soldadas. Cuando el
esfuerzo a resistir precisa el uso de varios puntos de soldadura
estos no pueden estar alineados de forma que la mayor parte del
esfuerzo recaiga sobre un punto solamente, el cual cedera y as
lo haran sucesivamente los dems puntos.
9.3.
CONTROL MEDIANTE TCNICAS ESPECIALES
En la permanente y hasta ahora infructuosa bsqueda de un

mtodo no destructivo que controle la calidad de las soldaduras
que se estn realizando y que sea prctico de aplicar y solucione
mas problemas de los que el mismo pueda crear, se han
ensayado varios mtodos que enumeramos.
9.3.1.
POR ULTRASONIDOS
Se han obtenido buenos resultados en la comprobacin de

soldaduras a tope y, en la soldadura por puntos se emplea a pesar
de la subjetividad necesaria en el anlisis de los ecos, con
resultados aceptables solo en casos muy concretos de piezas muy
repetitivas de poco tamao.
9.3.2.
POR RAYOS ULTRAVIOLETAS
Permiten la deteccin de grietas en laboratorio. Muy poco usado.
9.3.3.
POR EL SONIDO PRODUCIDO DURANTE EL

PASO DE LA CORRIENTE DE SOLDEO
Este procedimiento parece prometedor y permitira un permanente

control de calidad de cada soldadura mientras se realiza el soldeo.
A pesar de no haberse conseguido todava una aplicacin prctica
que pueda generalizarse en los mas de 20 aos que se esta
trabajando en ello, se sigue investigando.
Captulo IX
Pgina 14

9.3.4.
POR RAYOS X
Por su complejidad y demanda de alta definicin solo se usa para

los casos con mucha responsabilidad en la industria aeronutica.
9.3.5.
POR COMPROBACIN PERMANENTE DE LOS

PARMETROS
APLICADOS
EN
LAS
SOLDADURAS
Cuando se exige un exhaustivo control de los puntos producidos

pueden emplearse unos controles con un software especial y
conectados a un PC de los que se puede obtener una informacin
completa de los valores de todas las funciones.
Se puede tener informacin grfica, o en forma de listado, del
comportamiento de todos esos valores elctricos y de esfuerzo
durante la realizacin de cada punto con indicacin de si se
apartan de los valores programados ( ver cap. 5. ).
Nos indica que muy probablemente estamos realizando un buen
soldeo pero no puede considerarse un control de la calidad
obtenida en la soldadura, sino de la calidad del proceso.
9.4.
DEFECTOS EN LOS MEDIOS DE PRODUCCIN QUE

AFECTAN A LA CALIDAD
Las averas o defectos que pueden presentarse en cualquier tipo

de mquina compleja como son las soldadoras por resistencia
pueden ser muchos y variados.
A efectos de control de calidad solo vamos a referirnos a los que
puedan afectar a las soldaduras que se estn produciendo, as
pues, el que se queme un transformador o una electrovlvula no
son averas a comentar ya que la mquina deja de trabajar y lo
que necesita es un ingeniero de mantenimiento y no un soldador.
9.4.1.
ESFUERZO
Cuando en las soldaduras aparecen defectos que pueden ser

debidos a falta de esfuerzo, de presin en la soldadura, tenemos
que comprobar, con un dinammetro si se dispone de l, si el
esfuerzo que recibe la soldadura (segn el tipo de dinammetro la
lectura puede quedar falseada por el impacto inicial) es el que
Captulo IX
Pgina 15

corresponde a la presin de entrada de aire y al dimetro del
cilindro neumtico del cabezal mvil, y debe comprobarse:
Si el manmetro en la entrada de aire a la mquina ofrece una
lectura falsa.
Si el cilindro ha llegado a fin de carrera sin haber alcanzado a
aplicar presin a las piezas.
Si el ciclo neumtico es correcto y actan todas las electrovlvulas cuando les corresponde.
Si las guas tienen algn problema de deslizamiento o
engripamiento.
Si se ha roto alguna empaquetadura del cilindro y se
intercomunican cmaras que deban ser estancas entre si.
9.4.2.
REFRIGERACIN
Cuando los defectos pueden ser causados por falta de

refrigeracin tenemos que comprobar que los electrodos reciben
el agua en la forma apropiada ( ver 18-1 ) y que circula el caudal
necesario ( cap. 1.4.2. ) y comprobar que no se forman bolsas de
vapor durante la soldadura en alguna parte del circuito que
impidan que el agua incida con velocidad contra la pared interna
del electrodo. Se puede comprobar realizando varias soldaduras
consecutivas observando la salida del agua, la cual sale a
borbotones e irregularmente cuando se forman bolsas de vapor, y,
observando el fondo del electrodo, el cual adquiere un color
blanquecino cuando es all donde se forma la bolsa de vapor.
9.4.3.
PIEZAS
Cuando los defectos pueden ser debidos a suciedad o

irregularidad en la presentacin de las piezas, tenemos que
analizar el porqu las piezas no se presentan igual que cuando se
estudi el proceso de produccin y corregir la causa. Si no es
posible corregirla deber volver a estudiarse el ciclo de soldadura
establecido y substituirlo por otro que tenga en cuenta las nuevas
circunstancias.
Es frecuente que se tengan que solucionar en el proceso de
soldadura defectos provenientes de las fases previas de
preparacin y conformacin de las piezas debido a que los costos
y dificultades para solucionar el problema donde se produce son
mas elevados.
Tambin es muy frecuente pretender que la mquina y el control
de soldadura solucionen problemas derivados de la pieza que son
Captulo IX
Pgina 16

imposibles de solucionar y el soldador debe rechazar esa
responsabilidad.
9.4.4.
CALOR, ENERGA
Cuando los defectos parecen ser debidos a una menor aportacin

de calor a la soldadura, tiene que comprobarse que el circuito de
alta intensidad este en perfectas condiciones, que no genera
puntos calientes en l y con cuantos amperios, medidos con
ampermetro, estamos soldando. Se tiene que prestar especial
atencin a las zonas de contacto entre las diversas piezas que
forman parte de ese circuito, y, a la rotura parcial de los cables o
conexiones flexibles.
Tambin tendremos que comprobar si los parmetros que se usan
en el ciclo de trabajo que gobierna el control electrnico
corresponden a los estudiados y establecidos previamente, o han
sufrido variaciones por manejo indebido por parte de personal
autorizado o no.
Si se tienen dudas sobre el funcionamiento correcto del control
electrnico y se dispone de uno de recambio, lo mas prctico es
cambiarlo.
9.4.5.
CADAS DE TENSIN EN LA RED
La instalacin tambin la podemos considerar un componente de

los medios de produccin y nuestra experiencia es que cuando no
se trata de instalaciones en grandes factoras esas cadas de
tensin tambin contribuyen a la falta de regularidad en la calidad.
La tensin en la red puede variar segn la hora del da o por
coincidencias aleatorias con otras puntas de consumo.
Recordamos que una cada de tensin de una duracin de pocos
periodos, lo que dura una soldadura, debe medirse con un
voltmetro electrnico con memoria.
El uso en la mquina de controles electrnicos que compensan
ese problema dentro de ciertos lmites y, o, que tengan sistemas
anticoincidencia con otras mquinas de soldar instaladas en la
misma red es lo mas aconsejable.
Captulo IX
Pgina 17
9.4.6.
ELECTRODOS
En su correspondiente captulo ( ver 6.8. ) ya se ha comentado la

gran importancia que tienen los electrodos para la obtencin con
regularidad de una buena calidad de soldadura.
La composicin del cobre no se puede conocer a simple vista y
por ello es conveniente no tener electrodos iguales con cobres de
distinta aleacin para evitar los problemas de calidad que
sobrevendran si se mezclan o hay confusin sobre cual se usa.
Una degradacin del sistema de reavivado de los electrodos altera
la calidad obtenida por lo que debe controlarse el estado de las
cuchillas de corte.
9.4.7.
CIRCUITO MECNICO DE LAS MQUINAS
Cuando por cualquier circunstancia adquiere juego o se deforma

algn componente del circuito mecnico se producen
desalineamientos o movimientos de las caras activas de los
electrodos durante el soldeo con el subsiguiente problema de
calidad.
9.5.
ADIESTRAMIENTO
Aunque este concepto es aplicable a cualquier otro capitulo del

Manual y a cualquier aspecto de la produccin queremos hacer
hincapi en que para conseguir calidad en un proceso es
indispensable que todos los que intervienen, cualquiera sea su
nivel, adems de conocer y estar debidamente adiestrados en su
trabajo sientan el objetivo calidad como el mas importante y que
son responsables de ella y tengan el orgullo de conseguirla, pues
es el hombre el nico capaz de detectar muchos pequeos
detalles que la afectan con una atencin permanente y
responsable.
Los soldadores en mquinas por resistencia creemos que
deberan adiestrarse y homologarse como ocurre con los de arco,
y esta exigencia ya se empieza a aplicar en algunas empresas
importantes.
Captulo IX
Pgina 18
CAPITULO X
SUMARIO
10.
DATOS Y TABLAS CON VALORES ACONSEJADOS

PARA EL SOLDEO ............................................................. 4
10.1. SOLDEO DE ACEROS DESNUDOS DE BAJA
ALEACIN ..................................................................... 7
10.1.1. CONSIDERACIONES GENERALES .................... 7
10.1.2. VALORES Y AREA DE SOLDABILIDAD PARA
EL SOLDEO DE CHAPAS DE 0,8 A 2,5 MM ........ 8
10.2. SOLDEOS EN CHAPAS GALVANIZADAS ................ 11
10.2.1. CONSIDERACIONES GENERALES .................. 11
10.2.2. VALORES Y AREA DE SOLDABILIDAD PARA
EL SOLDEO DE CHAPAS DE 0,8 MM. A 2,5
MM ....................................................................... 12
10.3. SOLDEO DEL ACERO INOXIDABLE ......................... 15
10.3.2. TABLAS CON VALORES PARA CHAPA DE 0,8
MM. A 8 MM......................................................... 17
10.4. SOLDEO DEL ALUMINIO ............................................ 18
10.4.2. VALORES PARA EL SOLDEO DE CHAPAS
DESDE 0,8 MM. A 4 MM ..................................... 20
10.5. SOLDEO DEL LATN ................................................. 24
Captulo X
Pgina 1
10.6. SOLDEO POR PROTUBERANCIAS Y RESALTES ... 24

10.6.1. DIMENSIONES DE LAS PROTUBERANCIAS ... 25
10.6.2. PROTUBERANCIAS MLTIPLES ...................... 25
10.6.3. PROTUBERANCIAS O RESALTES NATURALES O FUERA DE NORMATIVA.................... 26
10.6.4. TABLAS
CON
VALORES
PARA
LA
APLICACIN Y SOLDEO DE PIEZAS POR
PROTUBERANCIAS ........................................... 26
10.7. SOLDEO DE ALAMBRES Y VARILLAS ..................... 28
10.7.1. CONSIDERACIONES GENERALES..................... 28
10.7.2. SOLDADURA ENTRE CHAPAS Y ALAMBRES
O VARILLAS ........................................................ 29
10.7.3. VALORES PARA EL SOLDEO DE VARILLAS
DE 1,6 MM. A 12,5 MM. DE DIMETRO ............ 29
10.8. SOLDEO DE CHAPAS GRUESAS.............................. 31
10.8.2. VALORES PARA CHAPAS DE ACERO DE
BAJA ALEACIN LIMPIAS DE 2,5 MM. A 8 MM 32
10.9. SOLDEO DE TUERCAS Y TORNILLOS ..................... 34
10.9.1. RELACIN GRUESO DE CHAPA CON
TAMAO DE TUERCA........................................ 34
10.9.2. RESISTENCIA A LA TORSIN Y ARRANQUE.. 34
10.9.3. SOLDEO DE CABEZAS DE TORNILLO CON
PROTUBERANCIA ANULAR .............................. 36
10.9.4. VALORES PARA SOLDADURA DE TUERCAS
CON PROTUBERANCIAS .................................. 36
10.10. SOLDEO DE TUBOS .................................................. 38
10.10.2. SOLDEO DE TUBOS DE TESTA A CHAPAS
MS DELGADAS QUE LA PARED DEL TUBO.. 38
10.10.3. SOLDEO DE TESTA A CHAPAS MS
GRUESAS QUE LA PARED DEL TUBO ............ 38
10.10.4. SOLDEO DE TUBOS EN T ................................. 39
10.10.5. SOLDEO DE TUBOS EN CRUZ ......................... 40
Captulo X
Pgina 2

10.11. SOLDEO EN SERIE POR DOBLE PUNTO ............ 40
10.11.2. DESVO DE CORRIENTE ................................... 42
10.11.3. VALORES PARA SOLDAR CHAPAS DE 0,8
MM. A 1,6 MM...................................................... 42
10.11.4. SOLDEO POR POLOS OPUESTOS, PUSHPULL................................................................... 44
10.12. SOLDEO CON ROLDANAS ....................................... 44
10.12.1. DATOS GENERALES ......................................... 44
10.12.2. VALORES
PARA
EL
SOLDEO
CON
ROLDANAS ......................................................... 46
10.12.2.1. Soldadura estanca con acero de baja
aleacin pulido y sin recubrimientos ... 46
10.12.2.2. Soldadura estanca con chapas de
acero galvanizado ............................... 46
10.12.2.3. Soldeo de aleaciones ligeras por
roldanas............................................... 47
10.12.2.4. Soldeo del acero inoxidable con
roldanas............................................... 48
Captulo X
Pgina 3
10.
DATOS Y TABLAS CON VALORES

ACONSEJADOS PARA EL SOLDEO
Indudablemente, lo que cree idneo quienquiera que deba realizar

un trabajo de soldadura es poder acudir a unas tablas o fuente de
datos que le den los valores de los parmetros a aplicar en el
control y que en el 100% de los casos le quede el problema
perfectamente solucionado y quedar eximido de cualquier tipo de
responsabilidad o necesidad de hacer estudios propios y de tomar
decisiones y, eso NO es posible.
En un proceso de soldadura intervienen tal cmulo de variantes
internas y externas que hacen necesario estudiar y conocer el
oficio para obtener buenos resultados con regularidad.
Utilizar este Manual o cualquier otra publicacin solo para tomar
nota de los parmetros aconsejados y aplicarlos sin ms, puede
conducir a obtener unos resultados manifiestamente mejorables.
Es importante tomarse el tiempo y efectuar las pruebas necesarias
para enfocar correctamente como soldar lo que nuestra
produccin exija, la cual generalmente no presenta demasiados
problemas diferentes y que no sean repetitivos, y utilizar este
Manual solo como lo que pretende ser, una ayuda y un
recordatorio con muchos datos y detalles, algunos muy simples y
prcticos, que debidamente aplicados faciliten la labor de quienes
trabajan en la Soldadura por Resistencia.
Previamente a cada grupo de valores aconsejados se incluyen
una corta explicacin que ayuda a su interpretacin, y unos
cuantos datos tiles, y se hace referencia al captulo del Manual
donde se estudia la soldadura a que corresponden estos valores,
el cual es muy conveniente que se relean para un mejor uso de
estas tablas, aun cuando estn pensadas para un uso sencillo que
no obligue a acudir a otros lugares del Manual para su aplicacin o
interpretacin.
Hemos evitado en lo posible el presentar los valores aconsejados
para cada trabajo en forma de tablas demasiado complejas, que
aparte de su difcil consulta, no permiten mostrar para cada grueso
y material los diferentes valores aplicables. Le damos a cada
espesor y material una atencin especifica y particular para que
puedan elegir con comodidad los parmetros que ms se ajusten
a los medios disponibles y a sus necesidades y que permitan
extrapolar otros valores para aquellos gruesos que no incluyamos
en las tablas.
Para todos los materiales y gruesos indicamos las dimensiones
siguientes ( ver 1-10 ).
Lb.- Es la distancia desde el centro de la lenteja al borde ms
prximo, sea la ltima generatriz de un canto doblado que tiene
Captulo X
Pgina 4

contacto pleno con la otra chapa o el extremo de una solapa o
pestaa.
Lp.- Es la distancia entre centros de lenteja de puntos prximos.
Dca.- Es el dimetro de la cara activa del electrodo, la que est en
contacto con la zona donde se realiza la soldadura.
Dce.- Es el dimetro del cuerpo del electrodo.
DL.- Es el dimetro medio de la lenteja, del botn obtenido en la
prueba de arrancamiento.
Ech.- Es el grueso de la chapa mas delgada que interviene en la
unin soldada.
1-10
El valor mnimo de Lb se considera que es el dimetro de la
lenteja que queremos obtener. Aconsejamos disear las piezas
para valores algo superiores pues es muy frecuente que la
conformacin y presentacin de las piezas no corresponda
exactamente a lo que se proyect sobre el papel y pequeas
irregularidades producen vaciados y malas soldaduras.
El valor Lp admite variaciones, incluso apreciables, si son
necesarios ms puntos en menos espacio; pero tendremos que
efectuar las soldaduras posteriores a la primera con un programa
del control con parmetros que compensen esa mayor proximidad
entre lentejas.
El Dca. corresponde generalmente al que produce una lenteja con
la resistencia apropiada al grueso de la chapa para que la
resistencia a la rotura del ncleo de la lenteja sea similar a la de la
corona perimetral de esta ( ver 2-10 ). En chapas gruesas para
cumplir esa condicin el dimetro Dca tiene que ser mayor al
recomendado segn la formula 2e + 3 pero aconsejamos seguir lo
indicado en las tablas. Mayores dimetro no reportan ventajas
apreciables y hacerlo menor causa problemas por un mayor
Captulo X
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desgaste inicial del electrodo y obtiene resistencias mecnicas
inferiores. Respetando las densidades elctricas y los esfuerzos
por mm2. en la cara activa pueden usarse otros dimetros dentro
de un corto campo de variacin pues no son directamente
proporcionales los resultados.
2-10
El Dce. lo limita la ubicacin de los puntos de soldadura, su
penetrabilidad al punto de trabajo o distancia a superficies
verticales prximas que pueden impedir el uso de electrodos de
mayor dimetro. Otra limitacin es el mayor precio, que en
muchos casos no es tal limitacin por la muy superior duracin
que se consigue al tener una refrigeracin o evacuacin de calor
ms efectiva ( ver 3-10 ).
3-10
Todo lo que se hace y se escribe en la tecnologa de la Soldadura
por Resistencia es para conseguir durante el proceso de
fabricacin unos puntos de unin entre las chapas con un
dimetro DL que tengan, con regularidad, las dimensiones y
resistencia mecnica deseadas.
Los valores aconsejados son para una serie de gruesos de
chapas, Ech, coincidentes con nmeros preferentes, aunque nos
Captulo X
Pgina 6

consta que se estn utilizando muchas otras escalas de gruesos
que a su vez varan de un material a otro. Esperamos que
nuestros lectores puedan interpolar valores y encontrar sin
dificultad los que mas convienen a su fabricacin partiendo de
esos valores dados tan solo como orientativos.
10.1.
SOLDEO DE
ALEACIN
10.1.1.
ACEROS
DESNUDOS
DE
BAJA
CONSIDERACIONES GENERALES
En estos aceros se realizaban hasta hace pocos aos la enorme

mayora de las soldaduras por resistencia y a partir de la dcada
de los 90, cuando se extendi muy rpidamente el uso de las
chapas galvanizadas a todos los tipos y tamaos de automviles,
comparte con stas esa mayora.
Aunque sea necesario conocer muy bien el proceso de cmo se
produce una soldadura con este material para obtener unos
resultados ptimos, conseguir resultados suficientes es
relativamente fcil debido a que su regulacin admite una
apreciable amplitud en las variaciones de los parmetros.
Queremos hacer notar que debido a esta facilidad, algunos de los
especialistas o tcnicos en soldadura por resistencia no han
profundizado en el estudio de lo que les afecta las muchas
variantes posibles y estn consiguiendo resultados que son
fcilmente mejorables, especialmente en cuanto a vida de
electrodos, coste de la soldadura, aspecto exterior de sta,
resistencia mecnica obtenida, etc...
Es conveniente releerse los principios bsicos de la soldadura a
puntos por resistencia que estn contenidos en el captulo uno.
En este captulo incluimos para cada grueso unos valores
concretos aconsejados en mltiples publicaciones y usados
satisfactoriamente durante muchos aos; no obstante tambin
incluimos unos grficos con unas reas de soldabilidad que
permiten seleccionar otros valores iniciales distintos que pueden
adaptarse mejor al trabajo a realizar o a la mquina de que se
disponga.
El empleo de una escala de incrementos de intensidad (y de
presin si la mquina y el control lo permiten) para compensar el
desgaste de los electrodos ( ver 2-2 ) es muy efectiva con este
material, pues no contamina mucho el electrodo y admite
apreciables variaciones en el esfuerzo aplicado por lo que no es
preciso reavivar la cara activa del electrodo con tanta frecuencia
como en otros materiales.
Captulo X
Pgina 7

10.1.2. VALORES Y AREA DE SOLDABILIDAD PARA EL
SOLDEO DE CHAPAS DE 0,8 A 2,5 MM
Captulo X
Pgina 8
Captulo X
Pgina 9
Captulo X
Pgina 10
10.2.
SOLDEOS EN CHAPAS GALVANIZADAS
Aconsejamos releer el ( cap. 2.5. ) de este Manual.

En los valores que aconsejamos se puede observar que para
chapas de igual grueso las intensidades son ms altas que las
aconsejadas para chapas desnudas sin que por ello obtengamos
lentejas de mayor dimetro y ms resistentes. El que circule una
mayor intensidad no significa que toda ella lo haga a travs de la
lenteja, pues entre las dos chapas y en la zona vecina a la lenteja
nos encontramos con una zona de cinc fundido, buen conductor, a
travs de la cual se desva una parte de la corriente, lo que
prcticamente no ocurre con la chapa desnuda.
Tambin observamos que los valores mnimos de esfuerzo
aconsejados son muy superiores a los mnimos posibles para la
chapa desnuda. Si la presin aplicada no permite desplazar el cinc
fundido entre las chapas y que se inicie la formacin de la lenteja
se producen encolados.
10.2.1.
Proponemos unos dimetros de cara activa, Dca., algo superiores

a los obtenidos con la frmula 2e+3. No obstante si no se pueden
obtener las intensidades y esfuerzos aconsejados pueden
emplearse dimetros inferiores. Lo importante es que en la prueba
de arrancamiento se produzca un botn neto, y que con la
resistencia del botn que obtengamos podamos cumplir las
necesidades de resistencia en la pieza. No se puede considerar
que haya habido soldadura si en esa prueba no se produce
botn.
Para casi todos los gruesos mostramos un rea de soldabilidad en
la que se suponen constantes un esfuerzo y un dimetro de cara
activa y de la cual se deduce que pueden aplicarse diferentes
valores con resultados correctos.
Si se eligen valores iniciales de la parte superior puede verse
como al ir disminuyendo la intensidad debido a la contaminacin
del electrodo o disminuir la densidad por un ligero aumento de
dimetro de la cara activa siguen consiguindose resultados
aceptables.
Los programas con incremento de intensidad o energa son muy
tiles en la soldadura del galvanizado pues adems de permitir
unos ligeros aumentos de dimetro de la cara activa compensan la
elevacin de resistencia por contaminacin de sta.
Las reas de soldabilidad ayudan a determinar los programas de
incrementos y en las que orientativamente adjuntamos se puede
Captulo X
Pgina 11

observar que las presiones e intensidades aconsejadas permiten
variaciones y que en el caso de poder aplicar variaciones de
esfuerzo simultneamente a los aumentos de intensidad, en el
trayecto vertical entre los dos lmites se podrn efectuar ms
nmero de soldeos.
Los valores aconsejados lo son para chapas galvanizadas por
inmersin con gruesos de cinc regulares y de unas 240 micras de
espesor.
Con gruesos de ms de 2,5 mm. en la chapa mas delgada los
valores aplicables son similares a los de las chapas desnudas,
pero nunca deben olvidarse las particularidades expuestas en este
Manual sobre el galvanizado y en especial el prestar atencin al
posible encolado por lo que siempre deben elegirse entre los
parmetros posibles los que precisen un esfuerzo mas elevado.
10.2.2.
VALORES Y AREA DE SOLDABILIDAD PARA EL

SOLDEO DE CHAPAS DE 0,8 MM. A 2,5 MM
Grueso de la chapa, Ech

Material del electrodo
Dimetro cara activa del electrodo, Dca.
Distancia mnima a bordes, Lb.
Distancia mnima entre soldaduras, Lp.
Dimetro medio del botn. DL.
0.8 mm.
CuCrZr.
5,5 mm.
12 mm.
15 mm.
4.5 mm.

Dimetro cara activa del electrodo. Dca.
Distancia mnima a bordes Lb
1 mm.
CuCrZr.
6 mm.
14 mm.
Captulo X
Pgina 12

Distancia mnima entre soldaduras Lp
Dimetro medio del botn DL
20 mm.
5 mm.

Dimetro cara activa del electrodo Dca.
Distancia mnima a bordes Lb.
Distancia mnima entre soldaduras Lp.
Dimetro medio del botn DL.
1,25 mm.
CuCrZr.
6 mm.
15 mm.
25 mm.
5,5 mm.
Captulo X
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Grueso de la chapa, Ech.

1,6 mm.
CuCrZr.
7 mm.
18 mm.
32 mm.
6 mm.

Dimetro cara activa del electrodo,
2 mm.
CuCrZr.
Dca. 8 mm.
19 mm.
36 mm.
7 mm.
Captulo X
Pgina 14
Grueso de la chapa, Ech.

Distancia mnima a bordes, Lb.
Distancia mnima entre soldaduras, Lp.
2,5 mm.
CuCrZr.
9 mm.
25 mm.
46 mm.
8, mm.
No obtener botn por arrancamiento no es admisible

Obtener botones de menos dimetro significa tener menos
resistencia y el usuario debe decidir si es aceptable.
Optar por ensayar en primer lugar las versiones A si la mquina lo
permite
Con gruesos de ms de 2,5 mm. para la chapa ms delgada se
tienen que aplicar los valores aconsejados para chapas desnudas
que emplean presiones mas elevadas para evitar encolados.
10.3.
SOLDEO DEL ACERO INOXIDABLE
Esta familia de aceros contiene una gran variedad de aceros para

mltiples aplicaciones y los valores concretos que aconsejamos se
refieren a la familia de la serie 300, aceros austenticos entre los
cuales est el muy popular 18-8 y el 18-8-2.
Como se indica en ( cap. 2.4 ) de este Manual, que deben
releerse antes de estudiar los parmetros a aplicar en un nuevo
Captulo X
Pgina 15

trabajo, generalmente a las soldaduras de este material se les
exige, adems de resistencia mecnica, un buen acabado y el
mantenimiento de la inoxidabilidad.
Soldando en condiciones ptimas y con la superficie del material
tratada se consiguen esas condiciones; pero, es conveniente
conocer algunas soluciones que pueden ayudar en esos fines si
no son suficientes los resultados que se obtengan.
Si durante el soldeo por puntos se le dirige un chorrillo de agua al
punto donde se est realizando el soldeo evitaremos el amarilleo
de esa zona.
Cuando queda cobreada la zona de contacto cobre-pieza es
probable que falte presin, sobre tiempo o el material este
excesivamente oxidado.
Un pequeo caudal de Argn dirigido a las zonas de contacto
electrodo-pieza que se inicie antes del 2 acercamiento y finalice
acabado el tiempo de mantenimiento evita tambin oxidaciones y
cambios de color.
La capa de xido de Cromo, que determina la inoxidabilidad de
estos aceros, aumenta de espesor durante prolongados
almacenamientos y dificulta un proceso regular en las soldaduras
por lo que puede ser necesario eliminarla y efectuar los soldeos
antes de que se regruese dicha ineludible e indispensable capa.
10.3.1.
a.- Para los aceros de mayor resistencia mecnica, de ms de

1000 N/mm2, la intensidad indicada debe reducirse hasta en un
20%.
b.- El tiempo de Mantenimiento tiene una fuerte importancia y
tiene que ser del orden de 2 a 2,5 veces el de soldadura.
c.- La presin durante el mantenimiento y forja es muy
conveniente aplicarla y que sea de un 1,6 a 2,2 veces la de
soldadura en los gruesos hasta 2 mm. y es muy necesaria para
gruesos superiores.
d.- En gruesos de hasta 2.5 mm. el punto de soldadura debe
desbotonar en la prueba de arrancamiento. De no producirse en
estos gruesos la soldadura no es aceptable.
e.- Si debemos aplicar valores inferiores a los aconsejados, o por
alguna otra causa los botones conseguidos por arrancamiento
no son del dimetro normal sigue siendo una soldadura, pero de
inferior resistencia y es el usuario quien debe decidir si es
suficiente o precisa aumentar el numero de soldaduras que tengan
que soportar la carga.
f.- El desgaste de la cara activa del electrodo depende mucho del
espesor, de la resistencia elctrica, de la capa de xido del
material y por tanto es la experiencia o los ensayos de usuario
Captulo X
Pgina 16

quienes determinarn con que dimetro de lenteja o grado de
desgaste tienen que realizarse los reavivados o cambio de
electrodos.
g.- Solo aconsejamos para cada espesor de chapa unos nicos
valores que darn unos resultados suficientes, y el usuario o sus
tcnicos de procesos, en funcin de las prestaciones que puede
dar su mquina, del material que emplea y del resultado de las
pruebas destructivas ir corrigiendo esos valores.
h.- Para el soldeo con esfuerzos de mas de 700 daN se aconseja
probar el soldeo con electrodos en los que la cara activa sea una
pastilla de cobre tungsteno ( ver 4-10 ) integrada en el resto del
electrodo el cual puede ser de cobre electroltico.
i.- Las distancias Lp. entre puntos o Lb. al borde mas prximo
pueden reajustarse en sus valores segn sea el tipo de material
que se use y la calidad en la presentacin de las piezas.
j.- La resistencia de las lentejas producidas se puede calcular
conociendo el dimetro medio del botn DL en la prueba de
arrancamiento y las caractersticas mecnicas del material usado (
cap. 2. ). Es prudente suponer un 30% menos del valor terico
resultante.
k.- Si la presentacin de las piezas no es muy buena es
aconsejable usar el soldeo por impulsos a partir de gruesos de 2,5
mm.
l.- En el caso de querer soldar acero inoxidable con aceros de baja
aleacin tiene que prestarse especial atencin a lo indicado en
( 1.1.2. ) sobre el equilibrio de las resistencias.
4-10
10.3.2.
TABLAS CON VALORES PARA CHAPA DE 0,8

MM. A 8 MM
Material.- Acero inoxidable de la familia 300

Material electrodo.- Clase 3, CuCoBe.
Con aleaciones con resistencia de 100 daN/mm2 o ms, las
intensidades pueden disminuirse hasta un 20%.
El tiempo de mantenimiento o forja tiene que ser el empleado en el
soldeo multiplicado por 2,2.
Captulo X
Pgina 17
10.4.
SOLDEO DEL ALUMINIO
La gama de posibilidades disponibles en el Aluminio en cuanto

aleaciones, durezas, estados superficiales, resistencias elctricas
y mecnicas, etc... es muy amplia y con grandes diferencias entre
si.
Deben tomar como punto de partida uno de los tres valores
aconsejados para cada grueso, o promediando si se trata de un
grueso no valorado, eligiendo el valor que precise menos tiempo
dentro de las posibilidades que ofrezca la mquina con la cual se
debe realizar el trabajo.
La composicin de la aleacin a soldar determina cuales son los
valores ms apropiados y la divisin en A, B, y C. no significan
una categora o escala de calidades.
Inicialmente elegir tiempos de acercamiento sobrados y ya desde
las primeras pruebas emplear la sobre-presin post-soldadura y el
recocido si la mquina lo permite y, en todo caso, los tiempos de
mantenimiento deben ser suficientes para el enfriamiento del
electrodo.
Esta sobre-presin es muy conveniente ya a partir de gruesos de
tan solo 1,6 mm.
Cuando se cree tener la mquina ajustada es prudente realizar
unas series de soldaduras en el mismo material que se vaya a
utilizar y comprobar la regularidad en la calidad obtenida,
especialmente si se trabaja con chapas sin tratamiento de
desoxidacin previo.
Las pruebas se deben realizar respetando la distancia entre
puntos que habr en el trabajo real en produccin y el punto a
analizar o comprobar no debe ser el primero.
No se aconseja el trabajo a impulsos ni el uso de slope de subida
con un tiempo superior a los 20 ms.
Captulo X
Pgina 18

10.4.1.
a.- Releerse ( cap. 2.6. ) del Manual.

b.- El dimetro de la lenteja, DL. depende de los valores
empleados y muy poco del electrodo.
c.- No emplear caras activas planas; pero, de ser indispensable
solo puede usarse sobre la chapa ms gruesa.
d.- Si no se produce un botn en la prueba de arrancamiento, no
hay soldadura.
e.- Si los botones que podemos conseguir son inferiores a lo
normal aconsejado, la soldadura sigue siendo vlida; pero, de
menor resistencia mecnica.
f.- La capa de xido de Aluminio, puede llegar a evitar que circule
corriente entre los electrodos debido a su elevado poder aislante y
siempre produce un calentamiento perjudicial en la cara activa del
electrodo que reduce su vida. Tambin produce irregularidades en
la calidad obtenida.
Con materiales cuya superficie se haya tratado es como se
consiguen los mejores resultados y de forma regular.
g.- La distancia al borde mas prximo y entre puntos prximos
depende de la muy variable dureza y resistencia elctrica de las
diferentes aleaciones y tambin del como se suelda, por lo que los
valores que se indican pueden reajustarse prcticamente.
h.- La huella, su profundidad, se incrementa cuando se suelda con
valores bajos de presin y corriente y tiempos largos.
i.- Es necesario comprobar prcticamente la resistencia mecnica
real de la lenteja, cuyo valor terico habremos calculado.( cap.
2.1.3. )
Debido al efecto rectificador de la capa de xido de aluminio,
soldando con corriente continua el desgaste de los electrodos no
es nunca simtrico y es preciso efectuar frecuentes reavivados.
En ( ver 5-10 ) encontrarn un grfico con unas reas de
soldabilidad para varios gruesos y que reconfirman la diferencia
muy apreciable entre los diversos valores que se pueden aplicar
para soldar un determinado grueso segn unas variables propias,
que tienen como principales la composicin del material y el
estado o preparacin superficial de las chapas.
Captulo X
Pgina 19
5-10
10.4.2.
VALORES PARA EL SOLDEO DE CHAPAS DESDE

0,8 MM. A 4 MM
Chapa de Aluminio de 0.8 mm.

Material del electrodo.- Clase 1.-., CuCd., CuAg.
Dimetro exterior del electrodo (Dce.) 16 mm.
Cara activa del electrodo.-. Esfrica de radio (R) 80 mm.
Distancia mnima al borde ms prximo (Lb) 12mm.
Distancia mnima entre soldaduras (Lp) 15 mm.
Dimetro medio de lenteja aconsejado (DL) 4 a 4,5 mm.
Profundidad de huella ptima (H) 0,1mm.
Captulo X
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Chapa de Aluminio de 1 mm.
Material del electrodo.- Clase 1.-. CuCd., CuAg.
Dimetro exterior del electrodo (Dce) 16 mm.
Cara activa del electrodo.- Esfrica de radio (R) 80 mm.
Distancia mnima al borde ms prximo (Lb) 12 mm.
Dimetro medio de lenteja aconsejado (DL) 4,5 a 5 mm.
Profundidad de huella ptima (H) 0,1mm.
Chapa de Aluminio de 1,25 mm.

Dimetro medio de lenteja aconsejado (DL) 4,8 a 5,3 mm.
Profundidad de huella ptima (H) 0,14 mm.

Dimetro medio de lenteja aconsejado (DL) 5 a 6 mm.
Captulo X
Pgina 21
Intensidad de recocido o post-soldadura.- Un 25% inferior (x 0,75)

Esfuerzo durante la post-soldadura.- Un 250% superior (x 2,5)
Tiempo.- Igual

Dimetro exterior del electrodo (Dce) 19.
Dimetro medio de lenteja aconsejado (DL) 6 a 7 mm.

Tiempo.- Igual

Material del electrodo.- Clase 1.-. CuCd., CuAg..
Dimetro exterior del electrodo (Dce) 19. mm.
Dimetro medio de lenteja aconsejado (DL) 7 a 7,5 mm.

Tiempo.- Igual
Captulo X
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Dimetro medio de lenteja aconsejado (DL 8 a 8,5 mm.

Tiempo.- Igual

Dimetro medio de lenteja aconsejado (DL) 8,5 a 9,5 mm.
Intensidad de recocido o post-soldadura.- Un 25% inferior (x0.75)

Tiempo.- Igual
Captulo X
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10.5.
SOLDEO DEL LATN
Esta muy comn y usada aleacin cprica tiene dos principales

grupos que se diferencian por tener un sistema de cristalizacin
distinto.
El latn Alfa, el mas conocido como 65/35 con un 65% de cobre y
un 35% de cinc es mas dctil y los laminados y planchas son de
esta calidad. El latn Beta mas usado en fundiciones pero tambin
en otras formas tiene aprox. un 42% de cinc y un 58% de cobre y
es un 20% menos dctil y funde a menor temperatura.
Para soldarlos por resistencia damos una nica tabla de valores,
apta para las dos calidades aunque se suelda mejor el Alfa.
El material para los electrodos ms conveniente es el CuCd y

tambin puede emplearse el Cu.
El dimetro del cuerpo, Dce. del electrodo debe ser de 16 mm.
hasta 1,25mm. de grueso de 20mm. hasta 2mm. y de 25mm. para
gruesos mayores.
Un esfuerzo post-soldadura de un 150% es conveniente aplicarlo
si la mquina lo permite.
10.6.
SOLDEO POR PROTUBERANCIAS Y RESALTES
En este proceso de soldadura no deben producirse chispas. Si

se produce alguna debe probarse la aplicacin de un ligero slope
de un par de periodos o rebajar la intensidad. Si la mquina no
permite el seguimiento rpido de la fusin debemos hacer
soldaduras ms lentas, menor intensidad y mayor tiempo.
Es conveniente releer el ( cap. 1.5. ) de este Manual antes de
aplicar lo que a continuacin se indica.
Captulo X
Pgina 24

10.6.1.
DIMENSIONES DE LAS PROTUBERANCIAS
La fijacin de los valores aconsejados para este tipo de soldadura

estn relacionados con la dimensin de la protuberancia o resalte
y para un mismo grueso de plancha pueden emplearse varios
dimensiones de stas.
Para las protuberancias semiesfricas, las comnmente
empleadas para chapas delgadas, tomamos como referencia la
norma ISO 8167-1989. y para gruesos superiores o formas
especiales aconsejamos consultar las recomendaciones de
RWMA.
Las protuberancias se dimensionan para obtener una lenteja de un
dimetro equivalente al que se obtiene con una soldadura por
puntos en material del mismo grueso, dimensin con la que se
obtienen los mejores y suficientes resultados de resistencia
mecnica al arrancamiento y a la cizalladura.
Una orientacin sobre el tamao de las protuberancias para
obtener unas lentejas de dimetro DL = 2e+3 es, Dimetro de la
base Dp = DL / 1.4 y su altura H = 0,25 Dp., pero, insistimos, es
mejor procurarse unas normas y adaptarse a ellas ( ver 38-1 ).
En la tabla ( ver 7-10 ) se encuentran los valores de referencia
para los diversos dimetros Dp. normalizados en ISO 8167 que
aconsejamos. Con valores diferentes, algo inferiores a los de la
tabla tambin se obtienen soldaduras y, cuando no se dispone de
suficiente potencia en la mquina a usar pueden rebajarse esos
valores si la resistencia mecnica y la presencia final deseadas en
la pieza lo permiten.
Para que se pueda considerar que la soldadura est bien
realizada una de las condiciones indispensables a cumplir es que
las dos piezas estn en ntimo contacto sin que haya separacin
alguna que puede ser motivada por una deficiente o incompleta
fusin de alguna protuberancia.
10.6.2.
PROTUBERANCIAS MLTIPLES
Cuando se trata de soldar protuberancias mltiples se

acostumbraba a aconsejar aplicar unos valores de intensidad y
esfuerzo que eran el resultado de multiplicar los aconsejados para
una protuberancia por el nmero de stas y sin modificar el
tiempo.
La experiencia actual aconseja no actuar segn ese principio pues
el tiempo usado para una protuberancia es demasiado corto para
que fundan bien varias protuberancias a la vez cuando existen,
muy normal, ligeros desequilibrios en la aplicacin del esfuerzo y
en el reparto de las corrientes.
Captulo X
Pgina 25

Como ventaja nada despreciable complementaria a lo anterior, se
exige menos potencia y esfuerzo a las mquinas en stas
soldaduras mltiples.
La tabla ( ver 8-10 ) da valores aconsejados para diversos
gruesos de plancha indicando el dimetro de las protuberancias
que se supone se le han realizado.
10.6.3.
PROTUBERANCIAS O RESALTES NATURALES O

FUERA DE NORMATIVA
En el caso de protuberancias o resaltes naturales con medidas

que no se ajustan a ninguna norma, lo cual ocurre con frecuencia,
no hay posibilidad de realizar tabla alguna.
Aconsejamos en este caso aplicar unos valores iniciales
orientativos que oscilan entre 250 A y 10 daN por cada mm2 de
seccin final soldada cuando sea de unos 40 a 50 mm2 y de 100
A y 6 daN por cada mm2 cuando la seccin que resulte soldada
alcance los 500 o mas mm2.
Para valores intermedios debern extrapolar las cifras a su criterio.
El valor del tiempo total a regular para inicio de pruebas debe ser
el de 1 a 2 periodos por cada 1000 A. de los previstos para una
sola protuberancia.
Esperamos que una frmula tan simple como la indicada cumpla
los objetivos de este Manual de dar ayudas, pero no es ni puede
ser una frmula universal y vlida para cualquier caso que se
presente.
10.6.4.
TABLAS CON VALORES PARA LA APLICACIN Y

SOLDEO DE PIEZAS POR PROTUBERANCIAS
Tabla 7-10
Rango de valores aplicables a protuberancias realizadas segn
norma ISO 8167.
Captulo X
Pgina 26

Tabla 8-10
Valores aconsejados para la soldadura de chapas por
protuberancias.
Los valores indicados son por protuberancia y deben ser
multiplicados por el nmero de estas, excepto el valor del tiempo.
En este cuadro hemos supuesto para cada grueso de chapa una

sola medida de protuberancia, que hemos considerado la mas
comnmente empleada. Como es posible emplear protuberancias
de dimetro distinto en cada uno de los gruesos de chapa
indicados, para establecer los nuevos valores a aplicar tienen que
auxiliarse de la tabla 7-10 donde se da la gama de valores para
cada medida de protuberancia.
Captulo X
Pgina 27

Los valores a aplicar para chapa galvanizada son los mismos que
para chapa desnuda, pero, debido al peligro del encolado, ( cap.
2.5. ), tienen que aplicarse los valores de presin e intensidad
mayores posibles y por tanto los menores tiempos.
Para el acero inoxidable los esfuerzos deben multiplicarse por 1,5
a 1,7 y las intensidades por 0,7 a 0,8.
Es conveniente que el responsable de la parametrizacin del
proceso de soldadura conozca bien los principios en que se basa
esta soldadura pues es imposible dar datos exactos y
convenientes para las muy numerosas formas y variantes que se
pueden presentar (mala reparticin de la corriente entre
protuberancias, variaciones en el tamao de estas, mal
encaramiento o deformacin de las piezas, velocidad de
seguimiento del cabezal de soldadura, tipo de corriente empleada,
etc..., etc...).
10.7.
SOLDEO DE ALAMBRES Y VARILLAS
Antes de emplear tiempo en estudiar los parmetros necesarios

para un trabajo recomendamos se relean ( cap.3.5. ).
Una primera pregunta que nos haremos es el grado de
penetracin de las dos varillas entre si, el cual puede quedar
determinado por motivos de resistencia mecnica de la soldadura
o por motivos estticos. Por razones de resistencia mecnica se
acostumbra a soldar con penetraciones del 15% y del 30 %. Por
motivos estticos llega a soldarse con penetraciones del 100%,
aunque consideramos que los resultados con este tipo de
penetracin no son muy satisfactorios.
La resistencia mecnica de un cruce soldado se conoce
multiplicando los mm2 de seccin soldada por la resistencia del
material y por un coeficiente no superior a 0,8 debido al cambio de
estructura en la zona soldada, a la posibilidad de defectos u
oquedades en la estructura de la soldadura, o por prdida de un
tratamiento trmico previo.
10.7.1. CONSIDERACIONES GENERALES

Los valores que indicamos en las tablas son para un solo cruce y
normalmente se indica que para soldar simultneamente varios
cruces debe mantenerse constante el tiempo y multiplicar la
intensidad y el esfuerzo por el nmero de cruces a soldar.
Nuestra experiencia nos hace considerar incorrecta dicha prctica
y aconsejamos que los valores de intensidad resultantes deban
Captulo X
Pgina 28

reducirse en un porcentaje de hasta un 20% para 12 cruces e irse
variando ese porcentaje para mayor o menor cantidad de cruces.
Para alambres galvanizados, emplomados, niquelados, cromados,
etc..., aplicar los mismos valores que para los desnudos.
Si el material tiene porcentajes elevados de Silicio, Fsforo o
Azufre se pueden producir soldaduras muy frgiles e incluso no
poderse soldar.
10.7.2.
SOLDADURA ENTRE CHAPAS Y ALAMBRES O

VARILLAS
Cuando el dimetro del alambre es mucho mayor que el grueso de

la chapa, en proporcin superior a 1/10, se obtienen buenos
resultados pues aunque el centro de calor ( ver 12-1 ) se sita en
el alambre, permite calentarse la chapa y formarse la lenteja.
A medida que esa proporcin va disminuyendo el centro de calor
se va desplazando hacia el interior de la varilla y llega a fundirse el
alambre, a cortarse, antes de que en la chapa haya temperatura
suficiente para iniciarse la lenteja comn. Por debajo de una
proporcin 1/8 tienen que prepararse unas protuberancias en la
chapa que conviertan esa soldadura en un cruce de varillas.
10.7.3.
VALORES PARA EL SOLDEO DE VARILLAS DE

1,6 MM. A 12,5 MM. DE DIMETRO
Material a soldar: Alambres y varillas de acero de baja aleacin

desnudo o galvanizado.
Material de los electrodos CuCrZr.
Forma de la cara activa ( ver 11-10 ).
A.- Muy usada pero es la que deja mas huella.
B.- Produce menos huella.
C.- Solo usada para varillas de fuerte dimetro y superficie
delicada.
11-10
Captulo X
Pgina 29
Valores para una penetracin del 15% y para un solo cruce
Valores para penetraciones del 30% y para un solo cruce
En el soldeo de alambres y varillas de acero inoxidable aplicar

valores resultantes de multiplicar el esfuerzo por 2,5 y la
intensidad por 0,6.
Para soldar corrugados empleados en la construccin se emplean
los mismos tiempos y un 40% ms de esfuerzo y de intensidad. En
muchas estructuras realizadas con este material solo se precisa
una resistencia que permita transportarlas sin que se deformen, y
en ese caso se pueden soldar hasta con valores inferiores a los
necesarios para varillas desnudas. Debemos prever que en las
soldaduras de material corrugado para la construccin los
elementos
de
la
mquina
de soldar deben estar
sobredimensionados mecnicamente y prever que una parte
importante de los esfuerzos mecnicos son necesarios para
acercar las varillas entre si.
Para soldaduras simultneas de varios cruces atiendan al texto
previo a las tablas de valores.
Captulo X
Pgina 30
10.8.
SOLDEO DE CHAPAS GRUESAS
Aconsejamos releer el captulo. ( 3.2.1. ) del Manual

La unin por soldadura a puntos de chapas gruesas no ha sido
muy empleada en el siglo pasado motivado principalmente porque
se tema una cierta inseguridad en sus resultados. Este temor
estaba en parte justificado debido a que los esfuerzos e
intensidades exigidos as como la demanda de energa de la red y
la potencia y el tamao de las mquinas necesarias as como los
controles electrnicos que se precisan limitaba el nmero de
posibles realizadores, con garanta, de esas soldaduras y se
optaba normalmente por usar la soldadura por arco o el
atornillado.
Actualmente se puede disponer de mquinas con menor consumo
y equilibrado sobre las tres fases de la red ( cap. 4.2.4. ) y
equipadas con unos controles que permiten perfectamente
afrontar las prestaciones que este tipo de materiales solicitan.
Creemos que los proyectistas de piezas soldadas tienen ahora la
posibilidad de efectuar fuertes economas usando este tipo de
unin.
10.8.1.
En las pruebas de rotura partir de 3,2 mm. no se obtienen

botones y agujeros en las probetas pero la rotura debe ser
limpia, sin oclusiones ni oquedades.
Los dimetros de lenteja aconsejados y los obtenibles pueden ser
diferentes, lo cual afecta a la resistencia mecnica del punto y al
nmero de puntos que precisa la pieza.
Debe calcularse la resistencia segn sea la seccin de rotura de la
lenteja aplicando unos coeficientes de reduccin ya de un 20%
para espesores de 4mm. y de un 40% para 8mm.
Para chapa galvanizada, negra, con calamina, etc... los
parmetros a aplicar son similares a los que se aconsejan para
chapa limpia, pero puede ser necesaria una pendiente mas larga
para la subida de la intensidad.
La buena presentacin y el contacto inicial entre las superficies
acostumbra a no ser demasiado correcto en las chapas gruesas lo
que hace prcticamente indispensable el uso de una pendiente de
subida,slope en el inicio. No esta indicado en las tablas y el
tiempo de este slope debe estar incluido en el 1 impulso.
Aunque son perfectamente vlidas y asumibles las soldaduras con
un solo impulso de corriente es de ms fcil regulacin y se
Captulo X
Pgina 31

obtienen mejores resultados en cuanto al aspecto de la soldadura
y a la vida de los electrodos empleando impulsos.
Los valores aconsejados permiten apreciables variaciones que
debern probarse en cada caso concreto para adecuarse a las
necesidades en los resultados a obtener, tanto en presencia
externa, huella, como en la resistencia.
Para un total de tiempo caliente determinado la descomposicin
en tiempos fros y calientes as como el numero de impulsos
admite amplias variaciones y el factor mas determinante es la
temperatura en la zona de contacto del electrodo con la pieza, la
cual no debe sobrepasar un rojo cereza y en ningn momento
desprender proyecciones.
No se tiene que efectuar una nueva soldadura hasta que el
electrodo se haya enfriado.
Para obtener una buena calidad con regularidad es conveniente
trabajar con leves variaciones en el dimetro de la cara activa y
para ello deben efectuarse los reavivados necesarios.
Dada la importancia del buen enfriamiento de los electrodos es
ventajoso utilizar un circuito de agua solo para ellos y controlar el
buen montaje y funcionamiento de los tubitos interiores. El agua
no tiene que salir a borbotones durante la operacin de soldeo,
pues indica una mala refrigeracin.
Para soldar aceros que adquieren temple y precisan tratamiento
de recocidos o normalizacin deben conocerse bien las
posibilidades del control y tener los conocimientos de metalurgia
necesarios.
Un caso particular que tiene que estar incluido en este apartado es
el soldeo de perfiles laminados en caliente, con superficies no
lisas, y el de chapas negras muy calaminadas. El estado
superficial es tan variable que no pueden establecerse reglas fijas
y una tabla de valores apropiados.
Aconsejamos emplear presiones altas, entre 1,5 y 3 veces la
aconsejada para chapa limpia desnuda y una vez ajustados los
valores que nos den resultados aceptables el operador debe
aplicar un control visual permanente en cada soldeo pues pueden
presentarse importantes irregularidades.
10.8.2.
VALORES PARA CHAPAS DE ACERO DE BAJA

ALEACIN LIMPIAS DE 2,5 MM. A 8 MM
La indicacin de tiempo, ejemplo, 5(12+2) significa dar 5 impulsos

de 12 periodos separados por unos tiempos fros de 2 periodos.
Normalmente es necesario aplicar la corriente del primer impulso
con una pendiente de subida de aprox. 3 a 9 periodos.
Captulo X
Pgina 32

Los valores que se aconsejan para el soldeo son siempre
orientativos; pero, en el caso de las chapas gruesas es donde son
posibles mayores oscilaciones alrededor de esos valores.
Las versiones A, B y C producen calidades igualmente aceptables
y es aconsejable adaptarse a lo que las prestaciones de la
mquina permitan. Con la energa dada en forma de impulsos es
ms fcil el control visual y el ajuste de los parmetros.
El dimetro Dce. de los electrodos conviene sea del tamao
superior siguiente al recomendado en ( ver 67-6 ) por la
importancia que tiene la evacuacin del calor en estas chapas. El
material apropiado es el de la clase 2, CuCrZr.
Si la mquina lo permite tiene que aplicarse una presin de forja

un 30% superior a la de soldadura para obtener una mejor calidad.
Tambin es aconsejable realizar un buen 2 acercamiento con una
presin similar a la de forja.
Para la soldadura del acero inoxidable no podemos dar cifras
concretas y, solo advertir que deber emplearse para los
electrodos material de la clase 3 e incluso CuW. y que las
presiones tienen que ser ms elevadas y la intensidad ms baja,
con mayores diferencias a medida que la aleacin a soldar tenga
ms resistencia elctrica y mecnica.
Captulo X
Pgina 33
10.9.
SOLDEO DE TUERCAS Y TORNILLOS
Aconsejamos releer el ( cap. 3.7. )
10.9.1.
RELACIN GRUESO DE CHAPA CON TAMAO

DE TUERCA
Una primera consideracin es conocer la importancia que tiene el

tamao de las protuberancias, y por tanto de la tuerca o tornillo,
respecto a la chapa donde se la quiere soldar.
Aconsejamos que el grueso mximo de la chapa sea:
Para roscas M4. 0,8mm., M5. 1mm., M6. 1,25 mm., M8. 1,6 mm.,
M10. 2 mm., M12. 3,2 mm., M14. 4 mm.
Si se sueldan a chapas mas gruesas de las indicadas sus
protuberancias pueden desparramarse ( ver 11-1 ) antes de que
se caliente suficientemente la chapa y no se produce una
soldadura sino un encolado. Cuando no se puede evitar el
hacerlo e incluso en el limite mximo aconsejado tiene que
emplearse el material CuW para la cara activa del electrodo en
contacto con la plancha para modificar el centro de calor ( cap.
1.1.2. ) y que se caliente mas la chapa, y, naturalmente, probar el
resultado obtenido antes de iniciar la produccin.
En toda soldadura se tiene que estar seguro de que la resistencia
mecnica obtenible responde a lo previsto y necesario, y, en el
caso de las tuercas y tornillos que son soldaduras nicas es
todava ms importante.
10.9.2. RESISTENCIA A LA TORSIN Y ARRANQUE

Las curvas ( ver 12-10 ) y ( ver 13-10 ) indican los valores por
debajo de los cuales tuercas y tornillos de acero de baja aleacin,
calidad 4D. no deben romper. La prueba de rotura por torsin es
fcil de realizar mediante una llave dinamomtrica y es
aconsejable repetirla a lo largo de la produccin.
Un aumento del volumen de las protuberancias produce un
aumento del par torsor resistente; pero, no ocurre as si ese mayor
volumen se obtiene aumentando su altura.
Con superficies recubiertas se obtienen pares torsores resistentes
algo inferiores a los obtenidos con chapa desnuda.
Aconsejamos utilizar tuercas y tornillos normalizados con
suministro y calidad regulares y garantizados, utilizar un buen
Captulo X
Pgina 34

sistema de electrodos ( ver 48-3 y 49-3 ) que tambin sea de fcil
suministro o autofabricacin, y, con esos ingredientes dedicar el
esfuerzo a ajustar unos parmetros de regulacin para la mquina
de que se disponga con los que se obtenga la resistencias
mecnica deseada.
12-10
13-10
Captulo X
Pgina 35

Esta labor de ajuste es necesaria por la gran variedad de formas
de protuberancias que se pueden encontrar y por lo que afecta la
mquina que se utilice.
10.9.3.
SOLDEO DE CABEZAS DE TORNILLO CON

PROTUBERANCIA ANULAR
Cuando tenemos que soldar cabezas de tornillo puede ocurrir que

su protuberancia sea anular y para este caso incluimos una tabla
de valores orientativos.
Si tiene protuberancias independientes se sueldan con los mismos
valores que precisan las tuercas con protuberancias equivalentes.
Aun con esos mismos valores acostumbran a precisar una
regulacin con una potencia mas baja debido a la menor altura y
mayor seccin de paso para la corriente que tiene una cabeza de
tornillo respecto a su tuerca.
Tabla para tornillos con protuberancia anular.
10.9.4.
VALORES PARA SOLDADURA DE TUERCAS CON

PROTUBERANCIAS
Estos valores son para tuercas con TRES protuberancias. Para

tuercas con CUATRO protuberancias multiplicar los valores de
esfuerzo y corriente por 4/3.
Una aplicacin muy comn es soldar simultneamente dos tuercas
en serie que estn lo suficientemente distanciadas. Los valores de
intensidad y esfuerzo a aplicar son los mismos que para una sola
Captulo X
Pgina 36

tuerca y a la mquina se le exige trabajar en un punto mas alto de
regulacin del transformador o de potencia regulada por haber
aumentado a ms del doble la resistencia elctrica por donde
debe circular la misma corriente de soldadura.
Hay determinados usuarios que no lo aceptan pero no conocemos

ningn razonamiento vlido que lo justifique.
Los valores que aconsejamos para iniciar las pruebas son para
soldar con mquinas estndar de corriente alterna monofsica. Si
se dispone de mquina que suelde con corriente continua
procedente de inverter ( cap. 4.2.5. ) que tienen un slope de
subida natural muy pequeo, los tiempos pueden reducirse
Para soldar en superficies galvanizadas no debe reducirse el
esfuerzo durante las pruebas, solamente actuar sobre la
intensidad o tiempo.
Para soldar acero inoxidable los esfuerzos deben multiplicarse por
1,6 y la intensidad por 0,75.
Captulo X
Pgina 37

10.10.
SOLDEO DE TUBOS
10.10.1.
La soldadura de tubos es uno de los procesos de mas difcil ajuste

en la soldadura por resistencia y dentro de lo que se aconseja en
diversas fuentes, con valores muy dispares entre si, el usuario
debe estudiar y profundizar en su problema especfico y tomar lo
que mas se ajuste a sus necesidades.
Es muy aconsejable releerse ( cap. 3.6. ) antes de aplicar lo que
mas adelante aconsejamos nosotros.
10.10.2.
SOLDEO DE TUBOS DE TESTA A CHAPAS MS

DELGADAS QUE LA PARED DEL TUBO
El tubo tiene que tener un afilado centrado con una longitud del
25% del grueso de su pared ( ver 39-3 ).
Material de las mordazas para el tubo.- Clase 1 o clase 2.
Material para la pieza plana que soporta la chapa.- clase 2 o clase
3.
Las mordazas que sujetan el tubo lo tienen que hacer con un
esfuerzo doble del que se aplica en la soldadura, salvo que haya
un tope posterior mecnico que impida el deslizamiento de la
pieza. En ese caso el esfuerzo debe ser igual al de la soldadura.
Con el electrodo clase 3 los gruesos pueden llegar a ser iguales.
Para otras dimensiones de tubos extrapolar valores con el rea de
la seccin del tubo x x grueso pared.
10.10.3.
Captulo X
SOLDEO DE TESTA A CHAPAS MS GRUESAS

QUE LA PARED DEL TUBO
Pgina 38

Valores para cuatro protuberancias alargadas realizadas en la
chapa que sueldan en su cruce con el tubo ( ver 39-3 ).
Altura de la protuberancia igual al 25% de su anchura.
Para otros espesores o anchuras y cantidad de protuberancias
extrapolar segn el rea total de los cruces Bp x Et x n prot.
10.10.4.
SOLDEO DE TUBOS EN T
Debe comprobarse cual es la presin mxima que se le puede dar

con el til y mordaza, as como mquina de que se dispone, sin
que el tubo que soporta el empuje alcance en fro deformacin
permanente.
Es una soldadura de una protuberancia anular cuya rea es la
seccin del extremo de tubo a soldar.
El dimetro de este extremo no puede exceder del 50 % del
dimetro del otro tubo y de no ser as debe conificarse para
conseguirlo ( ver 44-3 ) Debe sobresalir de la mordaza de sujecin
una longitud similar a la del dimetro menor.
El parmetro al cual se le tiene que prestar mas atencin es al
tiempo, el cual debe ser lo mas corto posible con objeto de
conseguir la soldadura con el mnimo de deformacin en las zonas
vecinas a ella, para evitar una disminucin de la presin de forja.
Para otras secciones extrapolar en funcin de la seccin a soldar.

El material y esfuerzos de apriete de las mordazas y electrodos es
igual a lo indicado en 10.9.2.
El electrodo, acanalado con el mismo dimetro del tubo, debe
abarcarlo en 180, y el til debe prever espacio para una ayuda a
la extraccin, si se da el caso de que la extraccin manual fuese
dificultosa. Para el dimensionado del electrodo acanalado debe
tenerse en cuenta lo que se indica en 10.9.5.
Captulo X
Pgina 39

10.10.5.
SOLDEO DE TUBOS EN CRUZ
Es importante para poder aplicar un esfuerzo elevado que los

electrodos abarquen los tubos 180 y ajustados a su dimetro.
Debe comprobarse en fro, sin paso de corriente, que en el cruce
de ambos tubos se produzca una deformacin de unos 3 mm. de
dimetro que al quitar la presin desaparezca. Tericamente eso
se produce con unos 800 a 900 daN en tubos de 25x1, 5 mm. con
material de 42 daN/mm2 de resistencia y 24 daN/mm2 de limite
elstico.
Segn el resultado de la comprobacin debern aumentarse los
valores aconsejados de presin y corriente y disminuir el tiempo,
o, actuar en sentido contrario si se produce aplastamiento en fro
con los valores aconsejados.
El empuje que recibe el electrodo acanalado en su parte superior,
en sentido perpendicular al esfuerzo principal, Ph, es del orden del
40 % de ste. ( ver 41-3 ) y no debe abrirse con ese esfuerzo.
La lenteja formada con el material fundido recibe la presin
tangencialmente pues obviamente carece de soporte alguno en el
interior del tubo y por ello, si hay exceso de tiempo o de corriente y
llega la zona fundida a la superficie interior del tubo, se produce un
vaciamiento de la lenteja.
Este fenmeno debe tenerse muy en cuenta al ajustar el proceso
de soldadura y comprobar si existe al regular intensidades o
tiempos.
No aconsejamos soldar tubos con paredes de menos de 1,2 mm.
Si se produce chispeo inicial puede ser conveniente un slope de 1

a 2 periodos.
Estos esfuerzos pueden parecer altos, pero la lenteja solo recibe
menos del 40% de esos valores.
En muchos casos conviene que el cruce de tubos pierda altura, y
haya un aplastamiento de los tubos que permita un reforzamiento
por arco o mejore la esttica. Para ello, despus de un tiempo fro
que asegure que la soldadura realizada no se altera, unos 3
periodos, se le dan un par de impulsos con el 60% de la corriente
de soldadura y una mayor presin hasta el final del mantenimiento
que puede hacer llegar la deformacin hasta un tope mecnico
que garantiza la regularidad y aspecto.
Captulo X
Pgina 40
No es posible aconsejar los valores necesarios para soldar tubos

en cruz con la preparacin especial indicada en ( ver 43-3 ), para
evitar tener que reasegurar por arco el cruce; pero el problema se
reduce a asimilar las deformaciones realizadas en los tubos a
protuberancia sobre cuyos parmetros apropiados se tengan
referencias.
10.11.
SOLDEO EN SERIE POR DOBLE PUNTO
En 3.1.4 y 3.3.2. que aconsejamos relean vemos que este nombre

incluye unas cuantas variantes que merecen trato y ajuste de
valores distintos.
10.11.1.
Si son soldaduras indirectas aconsejamos no emplear este

sistema para un grueso de la chapa ms delgada superior a 1,6
mm. y evitarlo en las chapas galvanizadas, donde solo debe
hacerse, con precauciones, en las electrocincadas con muy poco
espesor de cinc. La exigencia de esfuerzos elevados y otras
exigencias del soldeo del acero inoxidable hacen que, aunque sea
posible, sea poco usado este procedimiento con estos materiales.
Estas soldaduras indirectas tienen dos particularidades
importantes.
a.- una parte de la corriente de soldadura se desva entre los
electrodos antes de atravesar la zona donde debe formarse la
lenteja, y por ello debemos regular una corriente mayor en una
cantidad dependiente de la distancia entre puntos.
b.- El centro de calor y la lenteja no quedan centrados en la zona
de contacto entre planchas a soldar y la mayor seccin de la
lenteja no es la que determina la resistencia mecnica de la
soldadura, la cual es algo inferior.
En el resto de caractersticas es una soldadura normal y se le
puede aplicar el electrodo, esfuerzo, intensidad (la real que
atraviesa la lenteja) y tiempo que correspondan al grueso,
material, calidad, etc...
Estas soldaduras en su mayora se efectan en mquinas o
montajes especiales utilizando cilindros multicmara, ( caps.
6.5.1. y 7.4. ), conectados elctricamente mediante cables
flexibles, y por ello se acostumbran a emplear valores de esfuerzo
e intensidad bajos y tiempos largos dentro del rea de soldabilidad
Captulo X
Pgina 41

posible que tambin castigan menos la cara activa del electrodo
por la cual siempre pasa una corriente superior a la de soldadura.
10.11.2.
DESVO DE CORRIENTE
En esta tabla est indicado el porcentaje aproximado de corriente

que se desva segn sea la distancia entre electrodos y el grueso
de la chapa en contacto con ambos electrodos.
No es conveniente, aunque es posible, trabajar con desvos de

corriente superiores al 25 %.
10.11.3.
VALORES PARA SOLDAR CHAPAS DE 0,8 MM. A

1,6 MM
Chapa de 0,8 mm.

Dimetro de la cara activa de los electrodos, Dca. 5 mm.
Esfuerzo 180 daN
Tiempo de soldadura 8 per.
Corriente total de soldadura, sin derivaciones 8.000 A.
Corriente total de soldadura con derivacin de corriente entre
puntos situados a:
50 mm.
63 mm.
75 mm.
100 mm.
150 mm.
200 mm.
Captulo X
10.300 A.
9.800 A.
9.400 A.
9.000 A.
8.700 A.
8.400 A.
Pgina 42
Chapa de 1 mm.
Esfuerzo 200 daN.
Corriente total de soldadura sin derivaciones 9.000 A.
puntos situados a:
63 mm.
12.000 A.
75 mm.
11.250 A.
100 mm.
10.600 A.
150 mm.
10.000 A.
200 mm.
9.700 A.
Chapa de 1,25 mm.

Esfuerzo 240 daN
puntos situados a:
75 mm.
11.300 A.
100 mm.
11.700 A.
150 mm.
10.900 A.
200 mm.
10.400 A.
Chapa de 1,6 mm
Dimetro de la cara activa de los electrodos 6,5 mm.
Esfuerzo 300 daN
Corriente total de soldadura con derivacin
de corriente entre puntos situados a:
100 mm
14.000 A.
150 mm.
12.700 A.
200 mm.
12.000 A.
El material de los electrodos tiene que ser el CuCrZr. clase 2
Las distancias al borde ms prximo son las recomendadas para
el soldeo normal de chapas desnudas del mismo grueso.
Captulo X
Pgina 43

10.11.4.
SOLDEO POR POLOS OPUESTOS, PUSH-PULL
Cuando las soldaduras son directas, sistema push-pull, por polos

opuestos, ( cap. 3.1.6. ), solo existe una pequea intensidad
desviada entre electrodos, pero la zona de la lenteja, que puede
quedar bien centrada, no queda afectada por esas corrientes, las
cuales tienden a anularse en cuanto se inicia la formacin de la
lenteja, y, se anulan totalmente si la impedancia de los dos
transformadores opuestos es la misma, lo cual se consigue
generalmente empleando dos transformadores que tienen una
tensin secundaria ligeramente diferente.
Los valores a aplicar son los que corresponden al grueso de
plancha a soldar dentro de los que la mquina permita, no
teniendo particularidad alguna que obligue a un trato diferente al
de cualquier otra soldadura y pudiendo soldarse por este
procedimiento cualquier grueso y cualquier material con los
valores que para ellos se recomienden.
10.12.
SOLDEO CON ROLDANAS
Aconsejamos releer ( cap. 1.6. ) de este Manual.

Incluir tablas de valores aconsejados para todas las variables y
casos que se puedan encontrar en la prctica de este tipo de
soldadura, sobrepasa la capacidad del Manual, pues dichos
valores no solo dependen del material y piezas a soldar y de sus
caractersticas, sino tambin de la mquina, sus cabezales,
sistema de reavivado, de traccin, etc...
Las tablas, datos y consejos que incluimos esperamos sean
suficientes para ayudar a iniciar las pruebas.
10.12.1.
DATOS GENERALES
Anchura de la superficie activa de la roldana.

Aplicar la sencilla frmula a = 2e+3 donde e es el espesor de la
chapa que esta en contacto con la roldana.
Para soldar acero inoxidable o aluminio el perfil de la roldana debe
ser curvo con un radio de 75 mm.
Dimetro de la roldana.
Si es conducida, arrastrada, tiene que ser mayor o igual a 100
mm. y en todo caso aplicar el mayor posible que admita el cabezal
y su sistema de traccin y reavivado, dentro de los dimetros
estndar de algn proveedor solvente.
Captulo X
Pgina 44

Material de la roldana.
Para aleaciones ligeras Cu., CuCd., CuAg., (Clase 1)
Para aleaciones frricas CuCrZr. (Clase 2)
Reavivados y limpieza de la roldana.
Es un factor importante si queremos conseguir regularidad en la
calidad cualquiera sea el material con que se trabaje.
Pruebas de resistencia y estanqueidad.
Es indispensable realizarlas durante la puesta a punto del
proceso. La pruebas de resistencia mas sencillas son las de
arrancamiento por arrollado y la de estanqueidad ( cap. 9. ).
Distancia mnima a los bordes.
Por la acumulacin de calor que se produce en este tipo de
soldadura es muy importante respetar las distancias a los bordes
teniendo en cuenta los radios de curvatura que se producen en la
conformacin de las piezas y prestando especial atencin a las
esquinas o curvaturas de pequeo radio en la trayectoria del
cordn donde se puede necesitar o producir una disminucin de
velocidad o deslizamientos, con mayor aportacin de calor y
posible variacin de la trayectoria.
Si hay desprendimiento de material en forma de chispas durante el
proceso hay peligro de prdida de estanqueidad.
Presentacin del material.
El propio sistema impide tiempos de mantenimiento por lo que las
chapas soldadas no deben quedar con tensin residual que abra
la soldadura aun pastosa.
Deben evitarse conformaciones que hayan producido arrugas en
la zona donde se suelda.
Enfriamiento.
En muchos casos; pero, especialmente con inoxidable, aluminio,
chapas emplomadas, etc..., es conveniente soldar con una
aportacin de agua dirigida directamente a ambas caras de la
soldadura.
Traccin.
Siempre que sea posible elegir que las dos roldanas sean
tractoras con sistemas que aseguren la misma velocidad
tangencial en ambas.
Como ya indicamos, las tablas que incluimos corresponden a
valores con los que iniciar las pruebas pero admiten apreciables
variaciones, y aconsejamos corregir al alza el calor y el esfuerzo si
la mquina lo admite en las de acero de baja aleacin y no
disminuir el esfuerzo cuando se trata de la soldadura de
galvanizados.
Las aleaciones de aluminio, y tambin los aceros inoxidables,
tienen tal variacin en sus caractersticas que no podemos
aconsejar en que sentido deben ir los ajustes; pero, en principio
mayores resistencias mecnica y elctrica de la aleacin piden
mayor esfuerzo y menor intensidad.
Captulo X
Pgina 45

10.12.2.
VALORES PARA EL SOLDEO CON ROLDANAS
10.12.2.1.
Soldadura estanca con acero de baja aleacin

pulido y sin recubrimientos
Se puede soldar sin emplear modulacin de tiempos fros y

calientes con los siguientes valores aproximados.
Para chapa de 0.8 mm. 10000 A. y soldando a la velocidad de 5
m./m. y para chapa de 1 mm. 12000 A. y 2,75 m/m.
10.12.2.2.
Soldadura estanca
galvanizado
con
chapas
de
acero
La proteccin de Zn desaparece de la zona de soldadura.

La limpieza de la superficie activa de la roldana tiene que ser
permanente.
La traccin mas aconsejada es la perifrica.
La aportacin externa de agua en la zona donde se esta
produciendo la soldadura mejora pero no soluciona sus
problemas.
Con estos mismos valores y soldando chapas emplomadas se
obtienen depsitos estancos con todas sus zonas protegidas.
Captulo X
Pgina 46
10.12.2.3.
Soldeo de aleaciones ligeras por roldanas
Estos valores corresponden a un aluminio aleado; no obstante la

gran gama de diferentes resistencias elctricas y mecnicas que
incluye ese nombre obliga a tomar estos valores solo como una
referencia inicial.
Cualquier irregularidad en la traccin durante la soldadura provoca
una combustin luminosa del aluminio por lo que convienen
ambas roldanas tractoras.
El perfil de la cara activa de la roldana no tiene que ser plano, sino
esfrico de unos 75 mm de radio, y, la anchura del cordn
formado depende tan solo de los valores de intensidad, velocidad
y presin aplicados.
El material tiene que estar decapado qumicamente si se desean
obtener unos resultados regulares. Una capa de xido gruesa
imposibilita este tipo de soldadura.
La limpieza desincrustante y el cepillado de la cara activa de la

roldana es fundamental y el agua directa sobre la soldadura es
muy aconsejable
Captulo X
Pgina 47

10.12.2.4.
Soldeo del acero inoxidable con roldanas
Con las salvedades debidas a la posible prdida de inoxidabilidad

a causa de las zonas que alcanzan la temperatura critica y la
mantienen unos segundos y de los cambios de color y estructura
visibles, este tipo de soldadura es aplicable a estos materiales.
Un factor a tener en cuenta es que con la temperatura las piezas o
pestaas que se sueldan estn sometidas a unas tensiones o
modificaciones de formas, debido a su elevado coeficiente de
dilatacin, que pueden hacer intil el sistema. Es importante
estudiar bien el diseo de las piezas y el orden o sistema
productivo con el que se hacen las soldaduras para evitar esos
problemas. El aplicar agua directa a la zona de soldadura durante
el soldeo es muy conveniente y aconsejable.
La cara activa de las roldanas tiene que ser esfrica con un radio
de curvatura entre 25 y 50 mm. y el material debe ser de la clase
3, CuCoBe o CuW, o sea, a mayor resistencia mecnica y
elctrica de la aleacin que soldamos, material mas duro y de
menor conductibilidad podemos emplear.
Captulo X
Pgina 48
CAPITULO XI
SUMARIO
11.
INFORMACIN AUXILIAR ................................................. 4

11.1. UNIDADES DE MEDIDA SI Y SUS FACTORES DE
CONVERSIN CON OTROS SISTEMAS ..................... 4
11.2. GALGAS......................................................................... 7
11.3. NMEROS PREFERENTES .......................................... 8
11.4. CARACTERSTICAS FSICAS DE ALGUNOS
METALES ....................................................................... 9
11.5. DENSIDADES ELCTRICAS EN CIRCUITOS
SECUNDARIOS............................................................ 10
11.6. INSTRUMENTACIN Y HERRAMENTAL .................. 10
11.6.1. INSTRUMENTACIN.......................................... 11
11.6.1.1. Ampermetro electrnico .......................... 11
11.6.1.2. Medidores de esfuerzo ............................. 12
11.6.2. HERRAMENTAL.................................................. 13
11.7. TIEMPOS DE MANEJO DE PIEZAS Y PARA
COMPLETAR UN PROCESO DE SOLDEO................ 13
11.8. NORMAS ISO ............................................................... 18
11.8.1. ORGANISMOS
NACIONALES
CORRESPONSALES AUTORIZADOS .............................. 18
Captulo XI
Pgina 1

11.8.2. ALGUNAS NORMAS RELACIONADAS CON LA
SOLDADURA Y REFERENCIADAS EN ESTE
MANUAL .............................................................. 19
11.9. MODELOS DE CERTIFICADOS, GARANTAS O
DOCUMENTACIN QUE PUEDE ACOMPAAR
LAS MAQUINAS .......................................................... 20
11.10. MINI
DICCIONARIO
INGLS-ESPAOL
DE
TRMINOS EMPLEADOS EN LA SOLDADURA ....... 21
11.10.1. MODALIDADES DE SOLDADURA ..................... 21
11.10.2. TIPOS DE MAQUINAS ........................................ 22
11.10.3. ELECTRODOS .................................................... 23
11.10.4. PARTES DE LAS MQUINAS ............................ 23
11.10.5. MATERIALES Y PIEZAS A SOLDAR.................. 25
11.10.6. PROGRAMADOR Y CONTROL DE LA SOLDADURA.............................................................. 26
11.10.7. DE LA RED Y DEL EQUIPO ELCTRICO.......... 27
11.11. DATOS Y DIRECCIONES DE POSIBLE UTILIDAD ... 27
11.11.1. INSTITUTOS Y ORGANISMOS PRIVADOS U
OFICIALES DEDICADOS A LA SOLDADURA
POR RESISTENCIA ............................................ 28
11.11.2. PUBLICACIONES PERIDICAS DEDICADAS
TOTAL O PARCIALMENTE A LA SOLDADURA
POR RESISTENCIA ............................................ 29
11.12. SIMBOLOGA ............................................................... 30
11.13. BIBLIOGRAFA ............................................................ 32
11.14. RELACIN
DE
EMPRESAS
FABRICANTES
DEDICADAS
PRINCIPALMENTE
A
LA
SOLDADURA POR RESISTENCIA ............................. 32
11.14.1. FABRICANTES DE ELECTRODOS, PORTAELECTRODOS, ROLDANAS, CABLES, ETC..... 33
11.14.2. FABRICANTES DE CONTROLES ELECTRNICOS E INVERTERS ........................................ 33
11.14.3. FABRICANTES DE MAQUINAS ESPECIALES.. 33
11.14.4. FABRICANTES DE MAQUINAS ESTNDAR..... 33
11.14.5. FABRICANTES DE PINZAS Y PISTOLAS.......... 33
Captulo XI
Pgina 2

11.14.6. FABRICANTES DE TRANSFORMADORES ...... 33
11.14.7. FABRICANTES DE CILINDROS, BRIDAS,
SUJETADORES,
ALIMENTADORES
DE
TUERCAS,
REAVIVADORES
DE
ELECTRODOS, Y, OTROS ACCESORIOS........ 33
11.14.8. LABORATORIOS
DE
METROLOGA
Y
CALIBRADO DE INSTRUMENTOS .................... 33
Captulo XI
Pgina 3
11.
INFORMACIN AUXILIAR
Este capitulo no puede, y no lo pretende, ser exhaustivamente

completo; pero esperamos poderlo ir completando y mejorando,
con la ayuda de nuestros lectores, al igual que el resto del manual
si la aceptacin de este Manual permite realizar nueva ediciones.
11.1.
UNIDADES DE MEDIDA SI Y SUS FACTORES DE

CONVERSIN CON OTROS SISTEMAS
Cualquier cosa que se quiera cuantificar necesita una unidad de

referencia que sea comn y aceptada por el mayor nmero de
gentes que necesiten usarla. Esto que puede parecer simple ha
sido un gran problema a lo largo de los siglos y al iniciarse una era
de desarrollos tcnicos extraordinarios durante el siglo XIX, la
necesidad de unidades nuevas se fue incrementando y con ello el
bosque de diferentes denominaciones y la selva de equivalencias
entre ellas.
El sistema de medidas SI creado y reconocido por la mayora de
naciones industrializadas en la segunda mitad del siglo XX es un
sistema mtrico lgico y simple en su uso tcnico y cientfico, por
lo que es muy probable su aplicacin en todo el mundo y el que
tenga una larga vida.
No es objetivo de este manual ensear a manejarse con el
sistema SI, y, solamente mencionamos las principales unidades
en contacto directo con la tecnologa de la soldadura por
resistencia y una tabla de EQUIVALENCIAS PRACTICAS, NO
EXACTAS entre esas unidades y las que hasta ahora se siguen
usando en diferentes lugares.
Ejemplo.- Una atmsfera, atm. equivale a 101.325 Pascales, y,
para un soldador no tiene sentido aplicar nmeros tan difciles,
por lo que damos como valor de la equivalencia 100.000, dado
que ese error del 1,32% no tiene la mas mnima importancia en
nuestras aplicaciones practicas.
Incluimos tambin algunas unidades que se usan en la prctica
como el decaNewton (daN) por ser aproximadamente un
Kilogramo Fuerza y el Kilopascal (Kpa) de manejo mas prctico
que el Pascal en las magnitudes de trabajo mas habituales para
las presiones.
Captulo XI
Pgina 4
Captulo XI
Pgina 5
Captulo XI
Pgina 6
11.2.
GALGAS
En los pases en los que no es oficial el sistema mtrico y

probablemente por la complejidad de su sistema de medidas, se
emplea un sistema de galgas para definir el grueso de alambres
y chapas o lminas metlicas. Cada nmero de galga se
corresponde a un determinado grueso.
Existen con mayor o menor implantacin los sistemas USS,
S.W.G., B.W.G., W.M.G.,A.S.G., B.S.G., D.P., etc... etc... En
nuestro manual solo incluimos una tabla de conversin
aproximada de las galgas United States Standard Gauge y
American Screw Wire Gauge a milmetros.
Captulo XI
Pgina 7
11.3.
NMEROS PREFERENTES
Otra muy importante e interesante recomendacin de ISO y que

ya es de uso comn es el emplear preferentemente unos nmeros
determinados, lo cual facilita mucho los trabajos de proyectos y la
normalizacin a nivel mundial.
Incluimos la relacin de nmeros correspondientes a las series de
5, 10, y, 20 nmeros del 1 al 10, cuyos mltiplos por 10, 100, etc...
son tambin nmeros normales.
Entre nmero y nmero hay un salto de aproximadamente un 60%
en la serie de 5 y del 25% y el 12% en las de 10 y 20 nmeros.
Siempre que sea posible se deben emplear los de las serie mas
baja.
Puede ampliarse debidamente este apartado con las
recomendaciones ISO y con publicaciones especializadas en el
tema.
En el Manual nos hemos adaptado en lo posible a estas

recomendaciones
Captulo XI
Pgina 8
11.4.
CARACTERSTICAS
METALES
FSICAS
DE
ALGUNOS
Los valores indicados son aproximados en un 5% y hasta en un

10% los de las casillas E, F, H.
En los aceros de alta aleacin, aluminio de diferentes
composiciones, e incluso en materiales comerciales con
impurezas tambin pueden ser diferentes esos valores, que no
obstante tienen precisin ms que suficiente para los conceptos
en que se usan en este Manual.
Captulo XI
Pgina 9
11.5.
DENSIDADES
SECUNDARIOS
ELCTRICAS
EN
CIRCUITOS
Orientacin sobre densidades de corriente en Amperios por mm2

de seccin en aplicaciones normales para la construccin de tiles
y componentes de mquinas de soldar por resistencia.
Es aconsejable ir tomando datos sobre la experiencia propia para
adaptarse mejor a los materiales de que se dispone y a las
necesidades mas comunes.
11.6.
INSTRUMENTACIN Y HERRAMENTAL
Toda actividad industrial precisa disponer de unos instrumentos

que faciliten la puesta a punto de la mquina y la comprobacin de
cmo se realiza el trabajo y de los resultados obtenidos. La
soldadura por resistencia no es una excepcin.
Hemos comprobado personalmente una cierta resistencia a
invertir en los instrumentos especficamente necesarios para
nuestra especialidad, incluso en fbricas y talleres equipados con
toda clase de instrumentos de medida y galgas para
comprobaciones dimensionales u otras.
Captulo XI
Pgina 10

Recomendamos disponer de:
11.6.1.
INSTRUMENTACIN
Ampermetro electrnico para la medicin de la corriente de

soldadura.
Medidor del tiempo de soldadura (generalmente la mide el mismo
ampermetro).
Medidor del esfuerzo entre electrodos, a ser posible electrnico,
piezoelctrico.
Archivo de muestras con identificacin de sus datos.
Podemos observar que lo mnimo necesario es saber con que
intensidad, tiempo y esfuerzo se suelda, y el resultado obtenido
por observacin visual de la rotura de la soldadura.
Esa instrumentacin mnima tampoco es preciso que sea de una
calidad y precisin ptimas, bastando el poder disponer de
lecturas comparativas de los mismos instrumentos, aun cuando es
indiscutible que unos buenos instrumentos facilitan y mejoran el
trabajo.
Para instalaciones de mayor responsabilidad esa instrumentacin,
se complementa con un laboratorio equipado para obtener y
analizar macrografas de zonas soldadas, PC para la obtencin de
grficos de secuencias de soldadura, etc...
Para trabajos con calidad concertada el comprador puede exigir
que los instrumentos de medida con que se controla el equipo
productivo de sus piezas y la calidad de stas estn contrastados
peridicamente por laboratorios de metrologa. Esta peticin es
correcta y debe cumplirse; pero, en muchos casos se exigen
precisiones absolutamente desfasadas con las admisibles en la
soldadura por resistencia, que solo sirven para encarecer el
proceso.
11.6.1.1.
Ampermetro electrnico
El ampermetro electrnico se basa en el campo magntico que

una corriente genera al pasar por un conductor. Una bobina
inmersa en dicho campo genera una corriente elctrica que
debidamente procesada nos indica la intensidad, Amperios, que
ha producido ese campo. Como el instrumento detecta con total
precisin el tiempo que esta circulando la corriente se incluye en
estos ampermetros la medicin del tiempo de soldadura.
Segn la marca y modelo tienen diferentes escalas de medida y
distintas prestaciones. Relacionamos las mas comunes:
Captulo XI
Pgina 11

Corriente RMS (valor eficaz) mxima.- Corresponde a la
alcanzada al menos durante un periodo de los que componen el
tiempo de paso de la corriente de soldadura
Corriente RMS media.- Es la media de las corrientes eficaces de
todos los periodos. Igualar o aproximar os dos valores RMS
indicados es mejorar el proceso.
Corriente de pico mxima, positiva y negativa. Sirven para ajustar
el retardo de primera insercin ( ver 5.5.1. ) y el punto de
regulacin del transformador mas adecuado.
Estos valores se miden con varias escalas, segn los modelos y
fabricantes cuyos valores mximos oscilan entre 2 kA y 200 kA.
Pueden medir el ngulo de conduccin en grados y suelen poder
guardar en memoria los valores de las ltimas mediciones, muy
til para analizar soldeos con impulsos y, tambin pueden estar
preparados para medir la corriente en procesos de soldadura por
roldanas o costura.
Si se conectan a un osciloscopio puede analizarse la forma de
onda de las corrientes.
11.6.1.2.
Medidores de esfuerzo
Los medidores de esfuerzo se basan en dos principios distintos.

El mas econmico y de aparentemente mas fcil manejo consiste
en un manmetro con su espiral llena con aceite de un elevado
SAE que recibe la presin de los electrodos a ambos lados de una
membrana flexible y traduce la presin que recibe a la escala del
manmetro. Su inconveniente es que se desajusta muy
rpidamente y falsea la lectura si al medir el esfuerzo recibe el
impulso dinmico que la velocidad de descenso del electrodo
produce.
El mas seguro es el basado en el efecto piezoelctrico de un
material que genera una tensin al someterlo a presin. Esa
tensin electrnicamente procesada nos permite cuantificar el
esfuerzo recibido e incluso disponer grficamente de las
variaciones de esfuerzo durante la secuencia programada. Su
inconveniente es su precio, mas elevado que el del ampermetro
electrnico y varias veces mas caro que el del manmetro de
aceite.
Comnmente miden:
- Esfuerzo mximo.
- Esfuerzo en el inicio del proceso.
- Esfuerzo al final del proceso.
Las mediciones se realizan con la mquina bajo tensin y
actuando como si se estuviera realizando el soldeo que se quiere
analizar, para poder determinar la presin que se aplica en cada
Captulo XI
Pgina 12

instante del proceso. Un aislamiento interno evita el paso de
corriente.
Con un transductor apropiado pueden medir la presin de la red
de alimentacin de aire y, se pueden conectar a un osciloscopio
para mayor informacin.
Tanto del ampermetro como del dinammetro se pueden
encontrar en el mercado equipos capaces de suministrar mayor
nmero de informaciones y conectables a un PC.
11.6.2.
HERRAMENTAL
Cizalla y elementos de corte para la preparacin de muestras.

Buriles, tiles, sujeciones, etc. para poder efectuar las pruebas
destructivas o de arrancamiento ( cap. 9 ).
Banco y tornillo de banco slidos donde efectuar con comodidad
las pruebas de rotura con buril y de arrancamiento manual.
Para instalaciones de mayor responsabilidad este equipo mnimo,
se complementa con una mquina de traccin para probetas de
soldadura, durmetros, tiles para desbotonado.
Aunque no lo podamos incluir como herramental importante es
muy conveniente disponer de pequeos tiles y herramientas
auxiliares como:
-
11.7.
Un par de alicates especiales para extraer electrodos.

Un par de mazas de nylon.
Tubos de plstico o bandejas acanaladas para un corto
almacenaje de electrodos de recambio.
Calibres para comprobacin de conicidades de electrodos y
porta-electrodos.
Juego de llaves fijas para aprietes.
Cinta adhesiva para aislamiento de brazos.
Gafas, botas, guantes, delantal y dems equipo de
proteccin para personas que eventualmente tengan que
estar junto a la mquina trabajando.
TIEMPOS DE MANEJO DE PIEZAS

COMPLETAR UN PROCESO DE SOLDEO
PARA
Quienes no tienen la soldadura por resistencia como una actividad

importante en sus sistemas productivos, se preguntan sobre los
tiempos que se emplean para producir unas determinadas piezas.
Captulo XI
Pgina 13

Este Manual no puede incluir la complejsima y extensa
problemtica que los mtodos y tiempos significan para la
produccin, pero para cumplir nuestro objetivo de auxiliar con
datos prcticos incluiremos a ttulo puramente orientativo unos
cuantos datos que puedan ayudar a estudiar el tema.
Para aplicar unos principios bsicos del sistema MTM se debe
descomponer la operacin de soldeo en varios componentes y
luego cifrarlos.
Los valores de los tiempos elementales para cada operacin
dependen de la instalacin de que se dispone, del tipo de trabajo
que se realiza, de la forma y estado de las piezas, de la
problemtica social, etc. etc. por lo que es imposible dar datos
exactos vlidos para cualquier industria o circunstancia.
Sugerimos una descomposicin til para quien desee profundizar
el tema.
La primera subdivisin es:
Tomar la pieza o piezas de donde estn previamente colocadas y
colocarlas o sostenerlas en la posicin necesaria para su soldeo.
* Operacin de soldeo realizada por la mquina.
* Extraer la pieza ya soldada y depositarla donde la organizacin
de la produccin haya sealado.
Segn su peso varia el
tres categoras:
- PA, de menos de
- PB, entre
- PC, entre
tiempo de su manejo y lo dividiremos en

1 K.
1 y 8 K.
8 y 20 K.
La distancia (ida y vuelta) desde la cual las debemos tomar, o

entregar, la dividiremos en cinco categoras:
- D1
Menos de 1 m.
- D2
de 1 a 1,75 m.
- D3
de 1,75 a 2,50 m.
- D4
de 2,50 a 3,25 m.
- D5
de 3,25 a 4 m.
Si cada operacin la hacemos con una pieza, o lo muy normal,
con dos o mas que en muchos casos tienen mano, tambin
afecta a los tiempos.
El como y donde estn dispuestas las piezas antes de tomarlas, y
el como y donde debemos entregarlas afecta a los tiempos de
manejo y podemos suponer las posibilidades siguientes:
- T1 Piezas PA situadas separadas unas de otras.
- T2 Piezas PA revueltas.
Captulo XI
Pgina 14

- T3
- T4
- T5
- T6
Piezas PB o PC en una rampa fija o de una cinta

transportadora.
Piezas PB o PC en una cadena area.
Piezas en un contenedor separadas unas de otras.
Piezas en un contenedor que estn juntas o mezcladas.
Las piezas que se cargan pueden precisar de un posicionamiento

o no y la descarga puede exigir un esfuerzo o habilidad para
desclavar la pieza de un til, etc... y son factores a tener en
cuenta.
Determinados trabajos tiene una especial dificultad para el manejo
o carga de las piezas y en algunos casos se requiere poner las
piezas en una orientacin determinada, e incluso introducir algn
til de comprobacin antes del soldeo, y en cada uno de estos
casos se deben aplicar coeficientes de correccin.
Creemos que esta subdivisin es suficiente para comprender la
complejidad del tema aunque por ser muy repetitivas las
operaciones de soldadura por resistencia es interesante el estudio
de tiempos por el sistema de anlisis de tiempos que mejor se
adapte a la estructura productiva de la empresa.
Tiempo Mquina
TM: Es el tiempo que transcurre entre pulsar el botn o pedal de
inicio o que se autorice el soldeo por cualquier medio y el instante
en que puede iniciarse la operacin de descarga.
Vara segn el grueso y el tipo y material de la chapa que se
suelda y del tipo de mquina.
En el cuadrante que ven a continuacin incluimos una visin
parcial de la descomposicin con tiempos orientativos en
segundos.
Piezas de menos de 1 kg. Tomarlas y depositarlas.
Captulo XI
Pgina 15
Piezas de 1 a 8 kg. Tomarlas y depositarlas.
Los electrodos requieren ser reavivados

peridicamente y precisa su tiempo.
cambiados
Tiempos de soldeo, E.
Chapas de menos de 1 mm. 1,9 s. +/- 0,3
Chapas de 1,6 mm. 2,5 s. +/- 0,4
Chapas de 2,4 mm. 3,8 s. +/- 0,4
Estos tiempos se corresponden a los de mquinas estticas
soldando en un solo movimiento. Cuando se trata de mquinas
con varios cilindros o movimientos se evalan de forma diferente.
Caso de soldar con Pinza Colgante el tiempo mquina aumenta
sensiblemente en funcin de las dimensiones de la pinza, longitud
de sus brazos, situacin de los puntos y dificultad en el
posicionamiento.
Tomar una pinza, situarla en posicin de soldadura, soldar y
retirarla ocupa entre 3,5 y 6 s.
Una vez en posicin la pinza se pueden realizar puntos prximos
en 2,5 s.
Cambio de los dos electrodos manualmente aprox. 5 minutos
Tiempo aprox. para un reavivado de electrodos aprox. 1 m. en
automtico.
Colgar una pinza manual 1,2 s.
Descolgar una pinza 0,6 s.
Accionar una fijacin de pieza 1,7 s.
A cualquier tabla de tiempos se le tienen que aplicar coeficientes
por fatiga, dificultad, factor de marcha, etc...
Captulo XI
Pgina 16
Ejemplos
Soldar dos piezas de chapa desnuda de 0,8 mm., de menos de
1Kg en una punteadora de pedestal tomadas de dos cajones a
menos de 0,5 m. donde estn desordenadas, introducirlas a mano
en la mquina, soldarlas, y depositarlas sin orden en otro cajn a
esa misma distancia.
Se precisan 9,3 s. y, si las piezas tienen mano serian 10,6 s. y si,
adems, se pide que despus de soldadas se coloquen
ordenadamente por manos serian 12,1 s. Cada aumento de
categora de la distancia aade 1,6 s. a estos tiempos.
Soldeo en una prensa donde se coloca en un til una pieza con
chapa de 1,6 mm. y 6 Kg de peso procedente de una cinta
transportadora a 1,5 m. de distancia a la cual se le sueldan dos
piezas de menos de 1 Kg tomadas de unos contenedores situados
a 0,8 m. donde estn situadas ordenadamente. El extraer el
conjunto soldado de la prensa requiere atencin y un ligero
esfuerzo y la pieza ya soldada se tiene que situar en una cadena
area en movimiento, que transcurre a 1m.
El tiempo necesario son unos 22 s.
Carga en una mquina especial con un solo operador de una
pieza de 15 Kg tomada de un carro donde estn juntas,
superpuestas, y situado a 2 m. a la que se le aaden para ser
soldadas 2 piezas de menos de 1 Kg y 3 piezas de 3 Kg tomadas
de unos contenedores independientes situados a 1,5 m. donde
estn desordenadas.
El tiempo aprox. es de unos 45 s.
En este caso mientras la mquina suelda y se descarga, el
operador esta ya tomando la pieza mayor y acercndola a la
mquina.
Un buen estudio de los puestos de trabajo y del mtodo operativo
en los puntos de produccin mas repetitivos es siempre
aconsejable e insistimos en que los datos que damos son solo
orientativos, y mejorables, pues piezas con los mismos datos que
hemos supuesto pueden presentar dificultades muy diferentes y la
instalacin del entorno de la mquina, la mquina y los medios de
aporte de las piezas son importantes condicionantes de los
tiempos de produccin.
Captulo XI
Pgina 17
11.8.
NORMAS ISO
La International Organitation for Standarization es una

organizacin cuyo objetivo lo indica claramente con su nombre y
que est abierta a la colaboracin de quienes puedan aportar sus
ideas a travs de comits de estudio o de las organizaciones
nacionales asociadas. Esta breve y simplificada descripcin
pueden ampliarla dirigindose al corresponsal nacional de ella o
por medio de su Web.
El proceso de normalizacin permanente que realizan instituciones
de tanto prestigio como las que fijan las normas DIN, NF, UNI,
UNE, y otras ha conseguido que los problemas de
intercambiabilidad entre los componentes de las mquinas como
cilindros, electrovlvulas, transformadores, electrodos, etc... de
distintos fabricantes sean cada vez menores al quedar definidos
tanto las caractersticas dimensionales como las elctricas y los
sistemas de verificacin.
Grandes consumidores como los fabricantes de automviles
tienen mucha normativa propia, pero la tendencia a que se
reunifiquen las normas en ISO sacrificando las organizaciones
nacionales y los fabricantes algunas particularidades de las suyas
ya es y parece seguir siendo un gran xito para la tecnologa y
facilitar seguir manteniendo vivo el constante esfuerzo por
mejorar los productos y aplicar los nuevos materiales y tcnicas
que se van desarrollando.
11.8.1.
ORGANISMOS NACIONALES CORRESPONSALES

AUTORIZADOS
Acrnimos de los organismos que son los nicos corresponsales

autorizados en cada pas. Solo estn relacionados los pases
iberoamericanos.
Argentina
Bolivia
Brasil
Chile
Colombia
Costa Rica
Cuba
Rep. Dominicana
Ecuador
El Salvador
Captulo XI
IRAM
IBNORCA
ABNT
INN
ICONTEC
INTECO
NC
DIGENOR
INEN
CONACTI
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Espaa
Guatemala
Honduras
Mxico
Mozambique
Nicaragua
Panam
Paraguay
Per
Portugal
Uruguay
11.8.2.
AENOR
COGUANOR
COHCIT
DGN
INNOQ
DGCYT
COPANIT
INTN
INDECOPI
IPQ
UNIT
ALGUNAS NORMAS RELACIONADAS CON LA

SOLDADURA Y REFERENCIADAS EN ESTE
MANUAL
General
ISO 7286-1986 Smbolos grficos para equip. sold. Resistencia.
ISO 669-2000 Especificaciones mecnicas y elctricas.
ISO 4063-1998 Nomenclatura de procedimientos.
ISO 14454-1 y 2 Calidad requerida a los materiales.
Transformadores
ISO 7284-1993 Transfos con dos secundarios para multipuntos.
ISO 10656-1996 Transfos integrados para pinzas.
ISO 12166-1997 Transfos con un secundario para multipuntos.
ISO 5826-1999 Especificaciones generales para Transfos Sold.
Cilindros
ISO 7285-1995 Cilindros neumticos para multipuntos.
Prensas
ISO 865-1981 Ranuras para plataformas de prensa.
ISO 8167-1989 Medidas de protuberancias.
ISO 7931-1985 Aislantes para tiles.
Control de calidad
ISO 10447-1991 Pruebas por arranque manual.
ISO 14554,1 y 2,-2000 Especificaciones sobre calidad.
ISO 14270 al 14273-2000 Mtodos operativos y elementos para
comprobacin de calidad.
Cables
ISO 8205, 1,2 y 3 -1993 Cables refrigerados con agua.
ISO 5828-2001 Cables sin refrigerar.
Captulo XI
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Electrodos
ISO 5184-1979 Electrodos rectos.
ISO 5821-1979 Caps.
ISO 1089-1980 Alojamientos cnicos.
ISO 5827-1983 Bajocobres y bridas.
ISO 5829-1984 Adaptadores de electrodos.
ISO 5830-1984 Caps macho.
ISO 5822-1988 Galgas para conicidades.
ISO 9313-1989 Tubitos refrigeracin.
ISO 8430,1,2 y 3 Porta-electrodos.
ISO 5182-1991 Materiales para circuito alta intensidad.
ISO 12145-1998.
ISO 5183,1 y 2-2000 Adaptadores.
ISO 693-1982 Dimensiones de roldanas.
ISO 9312-1990 Aislamientos para contra-electrodos.
ISO 12145-1998 Inclinacin en los electrodos.
Esta relacin la damos a efectos orientativos. Alguna de estas
normas pueden haber sido modificadas por otras mas recientes
por la perpetua puesta al da de las normativas y pueden existir o
haber aparecido recientemente otras sobre temas distintos.
Antes de decidir la compra de cualquiera de estas normas es
prudente informarse con mas detalle de su contenido y del coste
que va a suponer sea a travs de la delegacin de su pas o de
Internet.
11.9.
MODELOS DE CERTIFICADOS, GARANTAS O

DOCUMENTACIN QUE PUEDE ACOMPAAR LAS
MAQUINAS
Modelo de certificado de conformidad

Membrete con nombre y direccin del fabricante que certifica
Certificamos que nuestro producto
Modelo: xxxx
n de serie: xxxx
objeto de este certificado, cumple los requisitos de la
Norma EN50063
Conforme a las prescripciones y directivas de la UE
89/392/EEC, 91/368/EEC, 93/44/EEC, 93/68/EEC
Lugar, fecha y firma de responsable
Captulo XI
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Envases a presin
Membrete con nombre y direccin del suministrador
Adjuntamos certificados (datos de estos certificados) extendidos
por ............ correspondientes a los envases a presin incluidos en
la mquina ........ n ........ suministrada en fecha ........
Lugar, fecha y firma
Les recordamos su obligacin de cumplir este trmite de revisin
con la periodicidad que la ley determina.
Garanta
Consultar el ( cap.8.1.13. ) donde se concretan los diferentes
extremos que conviene estn debidamente explicitados en el
documento de garanta.
11.10.
MINI
DICCIONARIO
INGLS-ESPAOL
TRMINOS EMPLEADOS EN LA SOLDADURA
DE
La intencin de incluir este mini diccionario es facilitar la

traduccin de palabras tcnicas usadas en la soldadura que no
sean de fcil entendimiento. Este mini diccionario no resistira un
ligero anlisis de un fillogo, solo pretendemos que el soldador no
se quede bloqueado al leer unas instrucciones o algn folleto
tcnico ante la aparicin de una palabra desconocida para l.
No incluir palabras como controller-programador ni AmperAmperio por lo obvio de su traduccin y en algunos casos habrn
dos o mas palabras en ambos idiomas que significan lo mismo
pero que son usadas en zonas diferentes, como lmina y chapa.
El International Institute of Welding tiene una publicacin cuya 4
parte dedicada a la soldadura por resistencia es una terminologa
muy completa de nuestra especialidad en 12 idiomas.
11.10.1.
MODALIDADES DE SOLDADURA
Welding. Weld.
Resistance Welding RW
Spot Welding
Projection Welding
Seam Welding
Butt. Upset Welding
Captulo XI
Soldeo. Soldadura
Soldeo por resistencia (SpR)
Soldeo por puntos
Soldeo por protuberancias
resaltes
Soldeo por roldanas
Soldadura a tope
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Flash Welding
Capacitor Discharge Welding
Soldadura a tope por centelleo

Soldeo
por
descarga
de
condensadores
Direct Current Welding
Soldeo con corriente continua
Alternating current welding
Soldeo con corriente alterna
Push -Pull Welding
Soldaduras con puntos directos
con un transformador a cada lado
de la pieza
Stitch Welding
Hacer costuras con mquina de
puntos
Push Welding
Soldeo manual por una sola cara
Stack Welding
Soldadura directa de varios
gruesos a la vez
Mash seam Welding
Soldadura por roldanas con
aplastamiento
Resistance Stud welding
Soldeo de esprragos
Conmutator-controlled welding Soldeo en cascada elctrica
Cross wire welding
Soldadura de alambres en cruz
11.10.2.
TIPOS DE MAQUINAS
Resistance Welding Machine (RWM) Mquina para soldadura por

resistencia
Special Purpose
Especial
Portal
de Prtico
Pedestal
de Pedestal, de Columna
Portable
Porttil
Bench Type
de Sobremesa
Manual, Hand Operated
Manual
Pedal, Foot Operated
a Pedal
Rocker arm RWM
de Brazo oscilante
Multi Spot Welding
Multipunto
C-Spot welding gun
Pistola de soldadura en C
Plier (pincer) spot welding gun
Pistola de soldadura en X
Seam Welding machine
de Soldar por Roldanas
Projection welding machine
Prensa de soldadura
Welding Press
Prensa para soldar por
protuberancias
Three-phase RWM
Mquina trifsica
Transgun
Pinza con transformador
incorporado
Captulo XI
Pgina 22

11.10.3.
ELECTRODOS
Pad, Flat electrode

Cranked electrode
Offset electrode
Backing electrode
Spot welding electrode
Electrodo plano
Electrodo curvado
Electrodo descentrado
Contra-electrodo, Bajocobre
Electrodo para soldar a
puntos
Contact electrode
Electrodo para dar corriente
Electrode shank
Altura desde la punta al
porta-electrodo
Electrode with a female taper
Electrodo con cono hembra
Electrode with a male taper
Electrodo con cono macho
Electrode tip
Punta del electrodo
Weld Contact Area
Cara activa. Seccin de
paso de la corriente de
soldeo
Tip diameter, Electrode Contact Area Dimetro de la cara activa
del electrodo
Electrode Face
Cara activa del electrodo
Dome tipped electrode
Electrodo
con
punta
esfrica, abombada
Electrode insert
Insertos en pastillas o
electrodos
Wearing depth
Desgaste del electrodo
Electrodo Wear Allowance
Desgaste admisible del
electrodo
Electrode Holder
Porta-electrodo
Female or Male electrode Holder
Porta-electrodo con cono
hembra o macho
Projection Welding Die
Electrodos para soldeo por
protuberancias.
Projection Welding Fixture
til posicionador par el
soldeo por protuberancias
Electrodo Insert
Electrodo con una insercin
de otro material
11.10.4.
PARTES DE LAS MAQUINAS
Top arm
Bottom arm, Lower arm
Rocker arm
Knee
Slotted Platen
Jig, Fixture
Clamping
Welding clamp
Captulo XI
Brazo superior
Brazo inferior
Brazo basculante
Soporte brazo inferior
Plataformas Ranuradas
til, dispositivo, utillaje.
Amarre, Apriete, Fijacin
Bridas, Mordazas
Pgina 23

Welding jaw
Backstop, Backup
Cam
Platen spacing
Throat Gap, Throat Heigth
Horn spacing, Throat Depth
Throat Depth
Electrode holder
Offset electrode holder
Bend electrode holder
Electrode wheel head
Rotary welding transformer
Platen
Projection welding die
Bolster
Mandrel
Equalising bolster
High lift head
High lift stroke
Work clearance stroke
Electrode gap
Die gap
Self equalising gun
Stroke
Forward Force
Forward Pressure
Bakward Force
Upsetting
Spatter
Flashing travel
Upset travel
Loading
Unloading
Captulo XI
Pastillas de apriete en la
mordaza
Tope
Leva
Separacin entre plataformas
Altura del escote, Distancia
entre brazos o plataformas
Distancia desde los ejes de
electrodos o plataformas
hasta el 1 obstculo en la
mquina
Profundidad del escote
Porta-electrodos
Porta-electrodos
descentrado
Porta-electrodos curvado
Cabezal porta-roldanas
Soldadura con roldanas con
transformador giratorio
Plataformas,
Platos
de
prensa
til
para
soldar
por
protuberancias
Bloque
para
acoplarle
electrodos
y
portaelectrodos
Mandril
Bloque para compensar
electrodos
Cabezal de doble carrera
Carrera total
Carrera de aproximacin
Paso entre electrodos
Paso entre los tiles de una
prensa
Pinza auto-centrante
Carrera,
Cursa
del
electrodo.
Fuerza del cabezal
Presin en la soldadura
Fuerza de retroceso
Recalcado
Salpicaduras, Proyecciones
Carrera de centelleo
Carrera de recalcado
Carga de las piezas
Descarga de las piezas
Pgina 24

Faying Surface
Fusion Face
11.10.5.
Superficie de contacto
Seccin del rea soldada
MATERIALES Y PIEZAS A SOLDAR
Plate
Gauge
Lap, Lap joint
Weld nugget, nugged
Lmina, Chapa
Galga, Calibre
Solape, Unin a solape
Ncleo
de
soldadura,
Lenteja
Nugget size
Dimetro de la lenteja que
une las piezas
Plug
Botn
Weld nugget thickness
Grueso de la lenteja
Spot Weld Pitch, Pitch
Paso
entre
puntos
sucesivos
Edge distance
Distancia hasta el borde
Lap width
Anchura del solape
Indentation
Huella
Cross Wire Weld
Soldadura de alambres en
cruz
Single spot welding
Soldadura punto a punto
Projection
Protuberancia
Splash, Spatter
Proyecciones, chispas
Electrode Skid
Deslizamiento del electrodo
soldando
Welding Primer
Imprimacin que permite
soldar
Electrode redressing
Reavivador de electrodos
Electrode pick-up
Contaminacin
de
la
superficie
activa
del
electrodo
Surface pick-up
Contaminacin de la pieza
por el electrodo
Loading and Unloading of workpieces Carga y descarga de las
piezas
Faying surface
Zonas de las piezas en
contacto, donde deben ser
soldadas.
Fusion face
Seccin soldada
Projection
Protuberancia, Resalte
Electrode skid
Deslizamiento del electrodo
durante el soldeo
Captulo XI
Pgina 25

11.10.6.
PROGRAMADOR
SOLDADURA
Progamme control
Step power control
CONTROL
DE
LA
Control de programacin
Aumento automtico por
escalones
"Phase shift control or

Electronic heat control"
Control
del
calor
por
defasaje
Single spot welding, Non repeat oper. Ciclo nico, soldar punto a
punto
Repeat operation
Ciclo
repetitivo,
ciclo
automtico
First Squeeze
Acercamiento
Second squeeze
Segundo tiempo para el
acercamiento
Hold, Dwell
Mantenimiento
Forge
Forja
Chill
Enfriamiento
Slope up
Incremento gradual de la
corriente
Pendiente
de
subida
Slope down
Reduccin gradual de la
corriente
Rate of slope
Porcentaje de variacin de
la corriente
Initial slope current
Corriente inicial
Welding cycle time
Tiempo del ciclo
Pause time,
Pausa
Quench time
Tiempo de enfriamiento
Temper time
Tiempo para templar
Heat time
Tiempo caliente
Cool time
Tiempo fro
Off time
Intervalo,
en
ciclos
repetitivos
Up slope time
Tiempo del incremento de
corriente
Decay time
Tiempo de la disminucin de
corriente
Phase angle
ngulo de encendido
Phase shift
Defasaje
Feed- back control
Autorregulacin
por
informacin permanente de
lo que va sucediendo
Constant current control
Control
a
corriente
constante
Welding current meter
Ampermetro para corriente
de soldadura
Captulo XI
Pgina 26

Recomended welding parameters
Welding cycle , Welding Programe
Pulse
Impulse
Cycle
Preheating
Posheating
Interval
Welding Force
11.10.7.
DE LA RED Y DEL EQUIPO ELCTRICO
Duty cicle
Cycle
Three -Phase
Rated
Rated supply voltage
Primary no load voltage
On load primary voltage
Secondary open -circuit voltage
Supply voltage decrease
Power
Short circuit current
Taps, Tappings
Two handed switch
Pedal, Foot, switch
Permanent and continous current
11.11.
Parmetros recomendados
para unas Soldaduras
Programa o ciclo de soldeo,
con todas las operaciones
hasta su retorno al inicio
Impulso
Pulsacin (varios impulsos
seguidos)
periodo, hertz
Calentamiento previo
Calentamiento posterior al
del soldeo
tiempo entre pulsaciones,
calores, etc.
Esfuerzo durante el soldeo
Factor de marcha
Ciclo ,Periodo, Hertzio
Trifsica
Nominal
Tensin
nominal
de
alimentacin
Tensin de la red sin soldar
Tensin de la red soldando
Tensin entre electrodos en
vaco
Cada de tensin de la red
Potencia
Corriente de cortocircuito
Bornes,
Tomas
del
transformador.
Interruptor a dos manos
Interruptor a pedal
Corriente trmica o en
servicio continuo
DATOS Y DIRECCIONES DE POSIBLE UTILIDAD
Documentarse sobre nuestra especialidad no resulta fcil por

cuanto es un campo reducido de la tcnica y con una difusin
poco amplia. Esperamos sean de utilidad a nuestros lectores.
Captulo XI
Pgina 27

11.11.1.
INSTITUTOS Y ORGANISMOS PRIVADOS U

OFICIALES DEDICADOS A LA SOLDADURA POR
RESISTENCIA
Resistance Welding Manufacturers Asocciation ( R W M A )

1900 Arch Street
Philadelphia, PA 19103
Agrupa a los principales fabricantes de maquinaria para la
soldadura por resistencia en USA y sus comits de trabajo han
reunido la mejor coleccin de experiencias en este campo. Sus
recomendaciones son de indispensable consulta para los tcnicos
en soldadura por resistencia.
American Welding Society (A W S)
550 N.W. Le Jeune Road
Miami, FL 33126
Esta sociedad esta presente en prcticamente todos los estados
de los USA y efecta una gran labor especialmente en el campo
de la soldadura por arco. Su extensa biblioteca de publicaciones
propias es de obligada consulta ante cualquier problema. Es
miembro y representante del IIW en USA
International Institute of Welding, IIW
Institute International pour la Soudure, IIS
BP 50362, F-95942 Pars CDG CEDEX
Este Instituto con sede en Francia ,se fundo hace mas de 50 aos
para promover el intercambio de informacin, desarrollos y
tecnologas en el campo de la soldadura y actualmente son
miembros de l mas de 40 pases con sus respectivos institutos o
agrupaciones, los cuales tienen sus grupos de trabajo o
investigacin, y objetivos, propios.
Pueden conseguirse las direcciones de los asociados de cada
pas con el IIS, por ser referencia a consultar en primera instancia
ante cualquier problema, no comercial, sobre soldadura.
Deutscher Verband fr Schweisstechnik e.v.
Postfach 2725
D-40223 Dsseldorf, Germany
Este prestigioso instituto alemn de la soldadura tiene muy
abundante y buena documentacin sobre nuestra especialidad.
CEIS - CENIM
Avenida Gregorio del amo 8
Cuidad Universitaria 28040 Madrid
CEIS es una unin promovida por el CENIM con CESOL e
INASMET y es el representante en Espaa del IIS.
Captulo XI
Pgina 28

11.11.2.
PUBLICACIONES
PERIDICAS
DEDICADAS
TOTAL O PARCIALMENTE A LA SOLDADURA
POR RESISTENCIA
Las revistas tcnicas generalistas dirigidas a la industria

metalrgica publican de forma irregular e intermitente algn
artculo en el que interviene o se trata sobre temas relacionados
con la soldadura por resistencia, y tambin algunos fabricantes se
anuncian en sus pginas; pero, para obtener informacin
actualizada debe acudirse a revistas especializadas en soldadura
las cuales son generalmente los rganos de difusin de institutos
o asociaciones dedicadas plenamente a la soldadura.
A continuacin relacionamos algunas de las mas importantes, las
cuales, especialmente las de los Institutos de Soldadura,
normalmente dedican mas contenido a la soldadura por arco que a
la soldadura por resistencia debido a la mayor importancia de su
mercado.
Solo indicamos revistas correspondientes a nuestro entorno con
mas trato industrial y quiz debera estar alguna otra.
Recomendamos pidan informacin y precios previamente a
cualquier pedido.
Welding Journal
Publicacin mensual de la American Welding Society
550 N.W. LeJeune Rd., Miami, FL 33126.
The Paton Welding Journal
Version en ingles de Avtomaticheskaya Svarka
11,Bozhenko str., 252650 Kyiv, Ukraine
Soldadura y Tecnologas de Unin
Asociacin Espaola de Soldadura
Gabino Gimeno 5B 28026 Madrid
Soudage et Techniques Connexes
Publications de soudage et ses applications
90 Rue des Vanesses .ZI Paris Nord 93420 Villepinte
Welding Cutting
Version en ingles de Schweissen und Schneiden
DVS-Verlag GmbH, Aachener Str. 172, D-40223 Dsseldorf
Welding in the World
Publicacin del International Institute of Welding
Z.I. Paris Nord 2,B.P.50362, 95942 Roissy CDG Cedex
Welding International**
Seleccin de artculos de la prensa mundial
Abington Hall, Abington, Cambridge CB1 6AH, England
Captulo XI
Pgina 29
Rivista italiana della saldatura

Instituto Italiano della Saldatura
Lungobisagno Istria. 15. 16141 GENOVA, Italia
Aun cuando no tenga una revista o publicacin peridica es
indispensable volver a mencionar aqu a la asociacin que a
nuestro juicio tiene las mejores publicaciones sobre soldadura por
resistencia y cuyos estudios han sido una base indispensable para
el actual conocimiento de la soldadura por resistencia en todo el
mundo, la RWMA.
Resistance Welding Manufacturers Asociation
Arch Street, Philadelphia, PA. 19103
11.12.
SIMBOLOGA
En las instalaciones y proyectos industriales determinados

mensajes o comunicaciones es preciso hacerlas mediante
smbolos fciles de interpretar.
Para los planos en que interviene soldadura por resistencia se
emplean los signos que indicamos a continuacin ( ver 1-11 ). En
muchos casos no es suficiente esa informacin y en los planos se
incluye un listado en el que cada punto esta referenciado por sus
coordenadas y con informacin complementaria si se necesita.
Captulo XI
Pgina 30
11-1
En los cuadros de mandos de las instalaciones se emplean
siempre que es posible mensajes visuales adems de los escritos
que se pretende sean de muy fcil interpretacin ( ver 2-11 ). No
conocemos una normativa comn para ellos pero los creemos
muy tiles y esperamos se lleguen a normalizar los que usan
segn normas propias los diversos fabricantes y usuarios.
Captulo XI
Pgina 31
11-12
En lo correspondiente a la seguridad de las personas ya existen
normativas mas comunes sobre los pictogramas a emplear.
11.13.
BIBLIOGRAFA
Este apartado seria largusimo si relacionsemos todos los libros,

publicaciones de empresas y asociaciones, folletos, revistas,
noticias tcnicas, etc... ledas o estudiadas durante nuestra larga
vida profesional.
De todas ellas y de nuestro trabajo hemos aprendido lo que
sabemos y hemos pretendido expresar en este Manual.
11.14.
RELACIN
DE
EMPRESAS
FABRICANTES
DEDICADAS PRINCIPALMENTE A LA SOLDADURA
POR RESISTENCIA
En estos apartado pretendemos que el usuario conozca donde

dirigirse ante cualquier necesidad de suministro y con ello ayudar
a solucionar un problema que tienen especialmente las empresas
donde el soldar no es lo mas importante de su proceso productivo.
Creemos que este manual estar en manos de quienes originan
las futuras rdenes de compra y donde es difcil hacer llegar otro
tipo de propaganda.
Pretendemos que solo estn inscritas aquellas empresas que
cumplan las condiciones siguientes:
a.- Ser productora de los productos que ofrece.
b.- Tener aos de experiencia y tener buen nombre en el mercado.
c.- Estar dispuesta a atender las demandas que le lleguen
Captulo XI
Pgina 32

directamente o a travs de distribuidores que ella tenga
autorizados y en espaol.
d.- Cumplir las condiciones que los autores pondrn para su
inscripcin.
11.14.1.
FABRICANTES DE ELECTRODOS, PORTAELECTRODOS, ROLDANAS, CABLES, ETC...
11.14.2.
FABRICANTES DE CONTROLES ELECTRONICOS

E INVERTER
11.14.3.
FABRICANTES DE MAQUINAS ESPECIALES
11.14.4.
FABRICNATES DE MAQUINAS ESTANDAR
11.14.5.
FABRICANTES DE PINZAS Y PISTOLAS
11.14.6.
FABRICANTES DE TRANSFORMADORES
11.14.7.
FABRICANTES
DE
CILINDROS,
BRIDAS,
SUJETADORES, ALIMENTADORES DE TUERCAS,
REAVIVADORES Y OTROS ACCESORIOS
11.14.8.
LABORATORIOS
DE
METROLOGIA
CALIBRADO DE INSTRUMENTOS
Esperamos que en prximas ediciones podamos rellenar estos

apartados si los fabricantes y usuarios, despus de conocer el
libro lo encuentran til e interesante y se ponen en contacto con
nosotros.
Captulo XI
Pgina 33
Captulo XI
Pgina 34

Manual de Soldadura Por Resistencia

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MANUAL

Junta de Castilla y Len. Consejera de

Sr. Francisco ABAD

Colaboracin especial: Sr. Antonio RODRIGUEZ

Depsito Legal: B-2009-02

Manual de soldadura por resistencia

Manual de soldadura por resistencia

Manual de soldadura por resistencia

Introduccin Pgina III

Manual de soldadura por resistencia

Manual de soldadura por resistencia

Fundamentos y modalidades de la soldadura por

Soldabilidad de los materiales mas empleados ..... 1 a 34

Diferentes tipos de aplicaciones que se presentan

Tipos de corriente elctrica ...................................... 1 a 24

Control electrnico para el soldeo........................... 1 a 38

Caractersticas constructivas especficas de las

Manual de soldadura por resistencia

Tipos y uso de las mquinas empleadas en los

Consideraciones y ayudas para la compra,

Control de calidad y deteccin de defectos en los

Datos y tablas con valores aconsejados para el

Informaciones auxiliares ........................................... 1 a 34

Manual de soldadura por resistencia

CMO TIENE QUE SER Y COMO SE HACE UN

Manual de soldadura por resistencia

RECOMENDACIONES PARA OBTENER BUENOS

1.5. SOLDADURAS POR PROTUBERANCIAS................. 31

SOLDADURAS POR ROLDANAS. FORMAS Y

1.7. SOLDADURAS A TOPE Y SUS USOS ....................... 56

Manual de soldadura por resistencia

1.8. OTROS PROCEDIMIENTOS RELACIONADOS ......... 66

Manual de soldadura por resistencia

La Soldadura por RESISTENCIA es llamada as porque emplea la

Manual de soldadura por resistencia

SOLDAR A PUNTOS POR RESISTENCIA.

El Soldeo por Puntos es el proceso de Soldadura por Resistencia

QUE ES UN PUNTO DE SOLDADURA Y PORQU

Es un ncleo formado con material de las dos piezas en contacto,

Se emplea para unir piezas de metales que sean soldables

Manual de soldadura por resistencia

COMO SE PRODUCE UN PUNTO DE SOLDADURA

Una corriente elctrica (que medimos en Amperios) circula desde

Manual de soldadura por resistencia

Estas curvas son orientativas, pues, variaciones en el material de

Manual de soldadura por resistencia

Resistencia contacto electrodo.

Resistencia contacto entre piezas

Manual de soldadura por resistencia

Manual de soldadura por resistencia

Manual de soldadura por resistencia

FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA FORMACIN

Manual de soldadura por resistencia

Para formar la lenteja, el punto de soldadura, no es suficiente el

Manual de soldadura por resistencia

Durante el proceso de soldadura, al iniciarse el paso de la

Manual de soldadura por resistencia

Son los protagonistas de la funcin de soldar y se les debe prestar

Manual de soldadura por resistencia

El material de que se componen los electrodos, sus

Manual de soldadura por resistencia

El agua no es tan solo para enfriar el cobre del electrodo y evitar

El agua ( ver 18-1 ) debe llegar al electrodo, siempre, por el