Tipos de Electrodos

En funcin de la composicin del revestimiento se pueden clasificar los electrodos en tres

grupos:
1. Celulsicos.
2. Rutlicos
3. Bsicos
1. Electrodos celulsicos
El revestimiento de este tipo de electrodos, tiene entre 35 y 45% de celulosa, la que se
descompone en el arco produciendo un gran volumen de gases protectores, lo que hace que
el nivel de nitrgeno en el metal depositado sea muy bajo, dando as muy buena tenacidad.
El resto de los componentes est formado por xido de titanio (en sus diversas forma
naturales o sintticas), silicoaluminatos (mica, feldespato, caoln, etc.), cuarzo,
ferroaleaciones y polvo de hierro, xido de hierro y ayudantes de fabricacin, colorantes,
etc. Ese porcentaje de celulosa le da a estos electrodos una caracterstica especfica y nica:
un poderoso arco elctrico que genera una alta penetracin sobre el material base. As son
adecuados para la soldadura en toda posicin, en especial vertical descendente, porque ese
arco poderoso, penetra, funde el material base y mantiene la escoria (que es escasa) y el
material depositado en su lugar, impidiendo que chorree. Por consiguiente, disminuir la
celulosa del revestimiento, tendr como resultado una prdida de la operatividad.
En el arco de estos electrodos se generan CO (40%), CO2 (3%), H2O (16%) y H2 (41%)
gaseosos y este conjunto de gases constituye el cono de proteccin del arco respecto de la
atmsfera (el agua y el hidrgeno conforman el 57%). El H2, que representa un alto
porcentaje de la proteccin gaseosa, deriva no slo de la descomposicin de la celulosa
sino tambin del agua retenida por ella y por los silicatos lquidos usados para forma la
pasta. La proteccin generada por los gases mencionados no es slo un efecto mecnico
de desplazamiento de la atmsfera, como en el caso de la soldadura semiautomtica bajo
proteccin de Ar, por ejemplo, sino que adems el metal fundido se rodea de una atmsfera
reductora, creada por el alto contenido de hidrgeno de la misma. Esto hace que el metal
de soldadura de los electrodos celulsicos presente un contenido de hidrgeno alto, mayor
de 40 ml/100 gr de metal depositado.
El metal depositado por los electrodos celulsicos del tipo ANSI/AWS A5.1-91 E6010
contiene alrededor de 0,5% Mn y 0,20 % Si a fin de satisfacer los requerimientos de
traccin.
Para esto se agrega ferromanganeso al revestimiento pero no ferro silicio por lo que el
porcentaje de Si mencionado proviene de los silicoaluminatos, cuarzo, silicatos, etc. Por
reduccin: este hecho confirma el medio reductor que rodea la pileta lquida.

En conclusin a fin de garantizar el funcionamiento correcto de los electrodos celulsicos,

es necesario mantener en buen estado la celulosa y retener un adecuado nivel de humedad.
Si estos requerimientos no se cumplen, el electrodo perder fuerza de arco (si la celulosa
es quemada en el horno) y se generarn poros por falta de proteccin.
Por estos motivos, es completamente no recomendable el mantenimiento de los
electrodos celulsicos en termos de baja temperatura, una vez abierto el embalaje y
durante la soldadura. Si los electrodos fueron correctamente fabricados y embalados y
adecuadamente mantenidos no deben ser resecados.
2. Electrodos Rutlicos
Base del revestimiento: Rutilo (TiO2): hasta 50%. Puede contener hasta 10% de amianto,
30% de silicato deNa, 10% de silicato de Al.
De escoria densa y viscosa, su funcionamiento es suave y parejo y la penetracin media. El
rutilo le da buena estabilidad al arco y bajo voltaje de operacin, pudiendo ser utilizado ya
sea con corriente continua o con alterna. Dan excelente apariencia superficial del cordn.
Las propiedades mecnicas del material depositado no son tan buenas como en los
celulsicos.
Si los electrodos Rutlicos han sido correctamente procesados no es necesario resecarlos. Si
se han mojado, pueden ser tratados a 80-110 C durante una hora. De todos modos, es
conveniente consultar al fabricante, antes de resecarlos, porque puede destruirse la celulosa
que se incorpora a fin de mejorar su desempeo en posicin vertical.
3. Electrodos bsicos
Su revestimiento es complejo, pudiendo contener 20-30% de CO3Ca, 15-30% F2Ca, 30%
silicatos/silicio-aluminatos.
Conocidos como electrodos de bajo hidrgeno, ya que la ausencia de ste en la proteccin
gaseosa asegura su escasa incorporacin en la pileta lquida, que es causa de importantes
inconvenientes.
Las propiedades mecnicas del metal depositado son superiores a los dos anteriores
utilizndose ste electrodo para aceros de mediana resistencia. La presencia de sales de
potasio en algunos de estos electrodos, por su fcil ionizacin en la atmsfera del arco,
permite su utilizacin con corriente alterna.
Estos electrodos presentan una velocidad media de deposicin, penetracin moderada y
buena apariencia del cordn.
Se utilizan para aplicaciones de alta tecnologa, chapas de grandes espesores, con altos
requerimientos de ductilidad y tenacidad, a bajas y altas temperaturas de servicio. Su
caracterstica de muy bajo hidrgeno los hace especialmente aptos para este tipo de
aplicaciones, adems del hecho de que tienen bajos contenidos de azufre, fsforo, oxgeno

y nitrgeno en el metal depositado, lo que les confiere muy buena tenacidad a baja
temperatura.
Los revestimientos de los electrodos manuales son higroscpicos, es decir, colocados en
una atmsfera hmeda, absorben humedad, hasta alcanzar el equilibrio entre el
revestimiento y la atmsfera, con lo que el hidrgeno difusible del metal depositado
aumenta, adems de producirse otros deterioros del electrodo como ser:

Aparicin de poros en el depsito

Exceso de salpicaduras
Arco ms inestable
Deformacin del cordn
Socavacin
Empeoramiento del desprendimiento de la escoria
Entubamiento del alambre
Expansin del revestimiento

Todos estos defectos pueden ser detectados por el soldador. En cambio, la fisuracin por
hidrgeno puede producirse incluso mucho tiempo despus de realizada la soldadura.
Sobre el fenmeno de higroscopicidad, sus caractersticas y sus consecuencias, se ha venido
desarrollando una gran cantidad de trabajos de investigacin, debido justamente a la
importancia tecnolgica de este tipo de consumibles y los altos costos involucrados en
la reparacin de fisuras por hidrgeno, que a veces hasta generan catstrofes.
El agua contenida en los revestimientos bsicos puede estar en forma de agua absorbida,
eliminable a 110-120C y agua combinada qumicamente, extrable slo a temperaturas
mayores de 400 C y en otros casos de 100 C (por calcinacin)
En el cuadro siguiente se comparan las propiedades y caractersticas de los tres tipos de
electrodos. El nmero 1 indica el mejor resultados y el 3 el peor.

Ductilidad
Penetracin
Ausencia de socavado
Ausencia de salpicaduras
Eficiencia de deposicin
Facilidad de manipuleo
Facilidad de re-encendido
Resistencia a la fisuracin

CELULOSICO
2
1
3
3
3
2
2
3

RUTILICO
3
3
1
1
1-2
1
1
2

BASICO
1
2
2
2
1-2
3
3
1

Dos variables deben ser consideradas para seleccionar el electrodo correcto para realizar
una buena soldadura bajo determinadas condiciones: tipo de electrodos (revestimiento y
metal depositado) y dimetro del electrodo. Los electrodos se identifican por el dimetro
del alambre con que estn fabricados.
La seleccin del tipo y dimetro se basa en el conocimiento de:
1.
2.
3.
4.

Posicin de soldadura
Tipo y espesor del material a utilizar (metal base)
Preparacin y presentacin de la junta.
Tipo de corriente disponible.

5.

Exigencias de la junta (penetracin, resistencia, radiografa, etc.)

Trminos y definiciones de soldadura

La soldadura, al igual que la mayora de los procesos industriales y disciplinas tcnicas,
posee sus propios trminos especializados, mismos que resultan necesarios para lograr una
comunicacin
efectiva
entre
la
gente que de alguna manera est relacionada con los procesos, operaciones, equipo,
materiales, diseo y otrasactividades pertenecientes a los mtodos de unin involucrados.
Debido a que es indispensable el uso correcto y preciso de estos trminos, los institutos y
organizaciones tcnicas encargadas de las aplicaciones y del desarrollo cientfico y
tecnolgico de la soldadura de diferentes pases, han preparado y publicado normas que
establecen los trminos estandarizados a emplearse y la definicin de los mismos.
La norma de la Sociedad Americana de Soldadura que trata sobre este tema, la AWS 3.0,
Trminos y Definiciones Estndar de Soldadura (Standard Welding Terms and
Definitions) fue preparada por el personal del Comit de Definiciones y Smbolos, y la
edicin
vigente
a
la
fecha
es
la
publicada
en
1994.
El inspector de soldadura, dada la relevancia que su participacin tiene en la fabricacin y
construccin de bienes que producen por medio de operaciones de soldadura, tiene la
obligacin y la necesidad de entender y emplear correctamente estos trminos a fin de ser
capaz de preparar reportes y expresar sus observaciones y hallazgos de inspeccin, as
como interpretar con precisin las normas, contratos, procedimientos einstrucciones, y de
esta manera, cumplir efectivamente con sus actividades, funciones y responsabilidades.
No es el propsito de este captulo, ni sera posible, hacer una revisin de todos los
trminos de las normas referidas, ni siquiera de los ms relevantes, ya que dichas normas
son relativamente extensas y el inspector debe tenerlas a la mano para usarlas como
material de consulta. En lugar de realizar tal revisin, se proceder a considerar algunos
trminos clave y las figuras convenientes para clasificar su significado.

Tipos de Soldadura y Tipos de Juntas

Juntas

Es la unin de los miembros, o de sus extremos, que van a ser unidos o que han sido
unidos.
Existen cinco (05) tipos bsicos de juntas:
Junta a Tope (Butt Joint);
Junta en Esquina (Corner Joint);
Junta en T ( T Joint);
Junta de Traslape (Lap Joint);
Junta de Borde u Orilla (Edge Joint).

Los trminos para designar cada uno de estos tipos de junta estn definidos en las normas
correspondientes, a las que debe remitirse el lector interesado en su significado preciso,
pero la Figura 2.1 muestra de manera grfica las caractersticas de cada tipo.
Existen otros tipos de juntas, tales como las juntas abocinadas o de pestaa (Flanged Joints)
y juntas empalmadas a tope (Spliced Butt Joints), pero stas son formas variantes de los
cinco tipos ya mencionados.
Tipos de Soldadura
Segn la forma, la seccin transversal del metal de soldadura y otras caractersticas, existen
los siguientes tipos de soldadura:
Soldadura de Ranura (Groove);
Soldadura de Filete (Fillet);
Soldadura de Pernos (Stud);
Soldadura de Tapn (Plug);
Soldadura de Botn (Slot);
Soldadura de Puntos Proyeccin (Spot or Projection);
Soldadura de Respaldo (Back Weld);
Soldadura de Costura (Seam);
Soldadura de Recubrimiento (Surfacing);
Soldadura de Borde Reborde (Flange).
Por su parte, las soldaduras de ranura, dependiendo de la geometra de los bordes de los
miembros de la junta, pueden ser de los siguientes tipos:
Escuadra Cuadrada (Square);

 Bisel (Bevel);
En V (V Groove Weld);
En U (U Groove Weld);
Abocinado en Bisel (Flare Bevel Groove Weld)
Abocinado en V (Flare V Grove Weld).
Los tipos especficos de soldadura aplicables a cada junta estn definidos en las normas
sobre trminos. Por otra parte, las ilustraciones y los ejemplos incluidos en el Captulo 3,
Smbolos de Soldadura y de Exmenes no Destructivos, pueden ayudar a que el lector se
familiarice
con
los
diferentes
tipos
de
junta
y
de soldadura.
Partes

de

las

Juntas

Las partes o elementos de las juntas soldadas o a soldarse son relativamente numerosas, y a
fin de poder interpretar y describir correctamente cualquier junta, es necesario identificar y
ubicar cada una de sus partes. La figura 2.3 indica algunos de estos elementos en una junta
an sin soldarse.
Las soldaduras ya terminadas involucran condiciones, partes y rasgos adicionales a aquellos
presentes en las juntas antes de ser soldadas, y resulta indispensable conocer la
nomenclatura para designar tales partes tales partes y rasgos a fin de describir e interpretar
toda la informacin relativa a las juntas ya soldadas. En lassoldaduras de ranura, algunas de
estas partes son el pie, la cara y el refuerzo de soldadura; y en las soldadurasde filete,
algunas de estas partes son: la pierna, el tamao y la garganta terica.
Las figuras 2.4 y 2.6 ilustran la ubicacin, nombre y caractersticas de algunos
componentes de las juntas soldadas, pero se hace nfasis en el sentido de que el lector debe
remitirse a las normas referidas a fin de conocer con precisin el significado de los
trminos incluido en tales figuras.
Requisitos
Otros

para

Inspector

de Soldadura Click

Aqui
Trminos

Entre otros trminos que se pueden considerar clave para que el inspector interprete
adecuadamente dibujos, juntas, instrucciones y normas, se encuentran los siguientes:
Capa de Soldadura (Layer Weld): Un estrato de metal de soldadura consistente de uno o
ms cordonesdentro
de
una soldadura de
pasos
mltiples.
Coalescencia (Coalescence): Crecimiento conjunto o interno del cuerpo de los materiales
siendo
soldados.
Cordn de Soldadura (Weld Bead): Una soldadura que resulta de un paso.
Cordn Oscilado u Ondulado (Weave Bead): Un tipo de cordn de soldadura hecho por

oscilacin

transversal.

Cordn Recto (Stringer Bead): Un tipo de cordn de soldadurahecho sin movimiento

oscilatorio
apreciable.
Ensambladura Soldada (Weldment): Un ensamble cuyos componentes estn unidos por
medio
de soldadura.
Junta Sencilla o Soldada por un Solo Lado (Single-Welded Joint): Una junta soldada
por
fusin
por
los
dos
lados.
Paso de Soldadura (Weld Pass): Progresin sencilla de unasoldadura a lo largo de la
junta. El resultado de un paso es un cordn o una capa de soldadura.
Secuencia de Soldadura (Welding Sequence): El orden de hacer las soldaduras en una
parte
a
soldar.
Nota: Se utilizan diferentes secuencias a fin de reducir la cantidad de distorsin causada por
las operaciones desoldadura. Las tres tcnicas ms comnmente empleadas son: secuencia
en retroceso (backstep sequence), secuencia en bloque (block sequence) y secuencia en
cascada
(cascade
sequence).
Soldabilidad (Weldability): La capacidad de un material para ser soldado, bajo las
condiciones de fabricacin impuestas, dentro de una estructura especfica adecuadamente
diseada, y de tener un comportamiento satisfactorio en el servicio intentado.
Soldadura (Welding): Un proceso de unin que produce la coalescencia de los materiales
al calentarlos a una temperatura desoldadura, con o sin la aplicacin de presin o por la
aplicacin de presin solamente, y con o sin el uso de metal de aporte.
Soldadura en el Respaldo (Back Weld): Una soldadura hecha en el respaldo de
una soldadura de
ranura
(soldada
por
un
solo
lado).
Soldadura de Respaldo (Backing Weld): Respaldo en forma desoldadura (depsito
de soldadura efectuado antes dedepositar el primer paso por el otro lado y que acta como
respaldo).
Nota: Las juntas con soldadura de respaldo se consideran soldadas por los dos lados.
Soldadura de Sello (Seal Weld): Cualquier soldadura cuyo propsito principal es
proporcionar un grado especfico de hermeticidad (evitar fugas).

Ensayos NO Destructivos Resea

CONCEPTOS GENERALES

Los END son mtodos de ensayos que permiten detectar y evaluar discontinuidades,
estructuras o propiedades de materiales, componentes o piezas sin modificar sus
condiciones de uso o aptitud de servicio.
Estos ensayos estn reunidos en una disciplina tecnolgica determinada por una
metodologa de aplicacin y condicionada por los factores econmicos inherentes a la
actividad productiva.
Como disciplina tecnolgica los EN D tienen por objetivo:

Asegurar calidad y confiabilidad

Prevenir accidentes
Producir beneficios econmicos
Contribuir al desarrollo de la Ciencia de los materiales.

RAZONES DE APLICACIN DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

1. Tcnicas
2. Econmicas
3. Seguridad
1.

Tcnicas:
En la fabricacin de los componentes son esenciales para asegurar que todas las variables
que influyen en el comportamiento de los materiales se mantienen dentro de
las especificaciones del diseo y para asegurar una calidad uniforme.

2.

Econmicas:
Proporcionan beneficios econmicos directos e indirectos.
Directos:
a) Disminucin costos de fabricacin.
b) Aumento de produccin.
Indirectos:
a) Control de procesos de fabricacin.
b) Mejora de diseos.

3.

Seguridad:
Deteccin prematura de una falla evitando un accidente en servicio que aparte de provocar
daos econmicos poniendo en peligro vidas humanas.
METODOLOGIA DE APLICACIN
Los END estn caracterizados por una metodologa de aplicacin que puede ser descripta a
en los siguientes terminas:

A) Aplicacin de un campo de energa.

B) Interaccin del campo de energa con el material en ensayo.
C) Deteccin de las modificaciones producidas en el Campo de energa aplicado.
D) Procesamiento de la informacin.
E) Interpretacin de la informacin.
F) Expresin y registro de los resultados.
CARACTERISTICAS PRINCIPALES DE LOS END
1. En su aplicacin se utilizan las correlaciones existentes entre las propiedades de los
materiales y los distintos campos de energa de aplicacin posible.
2. Cada mtodo es de aplicacin especifica para determinado tipo de problemas y lo
materiales.
3. Cada mtodo puede ser aplicado segn distintas tcnicas, con determinado alcance y
limitaciones.
4. La informacin se recibe en la generalidad de los casos a travs de indicaciones que
pueden ser correlacionadas con discontinuidades, variaciones estructurales, dimensiones,
etc.
5. Cada mtodo, en sus aplicaciones, requiere de calibraciones especificas en base
a patrones o elementos de referencia a fin de poder evaluar las indicaciones obtenidas y
determinar el umbral de deteccin alcanzable. este umbral es el que se designa no muy
apropiadamente como "sensibilidad de ensayo".
6. Para su adecuada aplicacin requieren siempre de un procedimiento escrito. En
la aplicacin de estos mtodos se deben considerar siempre numerosos parmetros que,
segn el material, proceso de fabricacin, tipo de defectologa o informacin buscada,
deben ser ajustados y establecidos en un procedimiento de ensayo que permita asegurar que
la tcnica usada es adecuada a los fines perseguidos.
7.Para su aplicacin se requiere equipamiento muy especifico y personal especialmente
entrenado, con buena informacin terica-prctica y experiencia. Por esta razn se ha
dispuesto internacionalmente la exigencia de la "calificacion y certificacion del personal
para END", bajo normas y procedimientos muy rigurosos. actualmente esta en vigencia la
norma ISO 9712.
NORMA IRAM CNEA y 9712 (ISO 9712)
Objetivo:
Esta norma establece un sistema para la calificacin y certificacin, por medio de un
organismo centralizado independiente, del personal que realiza los END a nivel industrial
utilizando alguno de los siguientes mtodos:
Lquidos penetrantes
Partculas magnetizables
Radiografa industrial

 Ultrasonidos
Corrientes inducidas
Niveles de competencia:
la norma establece tres niveles de competencia:
Nivel 1:
Esta calificado para realizar END de acuerdo a una instruccin escrita y bajo
la supervisin de nivel 2 o nivel 3.
Nivel 2:
Esta calificado para ejecutar y dirigir END de acuerdo con tcnicas probadas y reconocidas.
Nivel 3:
Debe ser capaz de asumir la responsabilidad total de una instalacin y del personal de
END; definir tcnicas y procedimientos; interpretar cdigos, normas y especificaciones.
PROBLEMAS QUE SON OBJETOS DE LA APLICACIN DE LOS END
Discontinuidades
a) Segn su forma
Superviciales
Volumtricas
b) Segn su posicin
Superficiales
Sub superficiales
Internas
Caracterizacin de materiales
a) Propiedades qumicas, estructurales, mecnicas y tecnolgicas.
Inhomogeneidad y segregaciones
Composicin qumica (deteccin y evaluacin)
Clasificacin de materiales (identificacin)
b) Propiedades fsicas y mecnicas
Conductividad elctrica
Conductividad trmica
Constantes elsticas

Dureza
C) Dimensiones y ubicacin.
Metrologa
Espesores
Dimetros
Posicin de los componentes
Ubicacin de inserciones
USO DE LOS END EN LA INDUSTRIA
a)

Control de calidad

Permiten el examen total de los materiales aun en volmenes muy grandes y siguiendo el
ritmo de produccin.
Pueden ser incluidos en cualquier etapa de la produccin sin interferir en las condiciones
del producto.
La informacin que producen puede ser realimentada al equipo de produccin para
controlar y corregir defectos. Disminuyen los costos de produccin al evitar el procesado de
material defectuoso.
Constituyen el nico medio para control de calidad en productos que se fabrican en series
muy cortas o en forma unitaria.
Todas estas razones pueden ser resumidas como razones tcnicas y econmicas.
b) Mantenimiento de instalaciones y equipos.
La confiabilidad de un producto esta dada por la integridad del material, por la
conservacin de sus condiciones de diseo y propiedades que le permiten soportar los
esfuerzos, que solo puede ser controlada en servicio, por la aplicacin de los END , que por
no afectar al material permiten que el componente siga en servicio en caso de satisfacer
las especificaciones o aun cuando deba aplicarse algn tipo de reparacin para eliminar los
defectos detectados. La necesidad de asegurar la confiabilidad de equipos e instalaciones
industriales de los medios de transporte o aun de las intalaciones o equipos domesticos son
razones fundamentales para el uso de los END en todo tipo de tareas de mantenimiento.
esto puede ser simplemente resumido diciendo que:
"Los ensayos No Destructivos son usados por razones tcnicas, econmicas y de
seguridad"
DESCRIPCION Y CAMPO DE APLICACIN DE LOS METODOS MAS USADOS
Ensayo visual

Campo de energa
Detector
Procesamiento

Luz
Vista
Cerebro

Tcnicas del mtodo

Observacin directa
Elementos auxiliares (Lupa, espejos, etc)
Observacin indirecta
Optica (Endoscopios rgidos o flexibles)
Electrnica ( Cmaras de video)
Condiciones de procedimiento
Iluminacin
Adaptacin
Agudeza visual

Posibles deterioros de los Electrodos

Los electrodos revestidos son elementos que deben manipularse con cierto cuidado, dado
que su revestimiento es un material duro y quebradizo y puede sufrir desprendimientos
parciales o totales ante golpes o raspones. Por otra parte, al ser un material poroso es muy
propenso a que en su superficie se depositen materiales nocivos para la soldadura, tales
como grasa, aceite, xido, humedad, etc.
Por todo lo enunciado, los electrodos necesitan ser tratados con el mayor cuidado posible,
evitando hasta donde sea aceptable el contacto con superficies sucias o con guantes o
manos engrasadas. Se debe ser especialmente cuidadoso en no apoyarlos sobre mesas de
trabajo por ser stos lugar de alta acumulacin de polvo y xido.
En lo relativo a daos en la superficie de los revestimientos, podemos mencionar:
Posibles deterioros del revestimiento
Rotura mecnica

Desprendimiento parcial localizado:

Desvos del arco y menor proteccin gaseosa y por escoria
Desvaine respecto al alambre:
Lubricante remanente del trefilado

 Fisuras:
Superficiales o profundas (Problemas durante el secado del electrodo)
Formacin de depsitos superficiales
Depsito blanco y cristalino al almacenarse sin controlar humedad y temperatura. No
tienen efectos nocivos sobre la soldadura
Contaminacin
Grasa, pintura, aceite u otros hidrocarburos. Son fuente de introduccin de H 2, S, P,
etc. Se deben descartar todos los electrodos contaminados.
Excesiva prdida o absorcin de humedad
Bsicos vs. Celulsicos. Un alto % de humedad produce porosidad en el metal
de soldadura, excesivas salpicaduras, inestabilidad del arco, mala conformacin del
cordn, socavado y la introduccin de hidrgeno.
Como puede observarse, los daos pueden ser varios y de diversos orgenes y no todos
tienen el mismo grado de compromiso. Algunos son tan severos que imponen el descarte
del consumible (fisuras, engrasado, desvaine), mientras que otros pueden aceptarse sin
mayor riesgo (formacin de capa superficial blanca).
Siempre es una buena prctica extremar los recaudos en el manipuleo de los
electrodos dado que de ello depende, en gran medida, el xito de la soldadura a
realizar.
RESECADO DE LOS ELECTRODOS
Los electrodos, especialmente los bsicos, requieren de un resecado a fin de asegurarse que
se encuentran en su estado de menor contenido de hidrgeno (humedad).
El resecado a aplicar depende de muchos factores, aunque los ms importantes son:

Grado de compromiso de la soldadura a realizar.

Grado de humedad ambiente del lugar donde se encuentran los electrodos.
Tiempo que ha estado expuesto el electrodo al contacto con el aire.
Forma de conservacin de los consumibles en los depsitos y paoles.
En aquellos casos de soldaduras crticas, en las cuales se debe asegurar el mnimo tenor de
hidrgeno posible a fin de evitar el riesgo de fisuracin en fro, tal como soldadura de
espesores gruesos, aceros de baja aleacin pero de alta templabilidad, etc, los consumibles
deben ser resecados bajo condiciones controladas y muy exigentes, a las mximas
temperaturas compatibles con la estabilidad qumica del revestimiento. Adems, se deber
asegurar que luego del resecado, los electrodos se conservan de forma tal que se evita

nuevamente la condensacin de humedad en su superficie o dentro de la masa del

revestimiento. Esto se logra mantenindolos dentro de horno a 100 / 120 C o en termos
porta electrodos, tambin a temperatura.
El resecado recomendado para los diversos tipos de electrodos se da en la tabla siguiente,
aunque se debe aclara que la temperatura mxima de tratamiento es un dato que debe
proporcionar el fabricante del electrodo a fin de evitar el quemado de
determinadas materias primas del revestimiento. Las temperaturas indicadas en la tabla son
solo orientativas.
Tipo de electrodo Designacin AWS
Celulsicos
E6010
E6011
EXX10-X
EXX11-X
Rutlicos
E6012
E6013
E7014
E7024
EXX13-X
Bsicos de bajo E7015
hidrgeno
E7016
E7018

Inoxidables

EXX15-X
EXX16-X
EXX18-X
EXXX-15
EXXX-16

Condiciones de resecado
No requieren resecado. En caso de humedad
excesiva, remitirse al fabricante de los mismos
No requieren resecado en el caso de haber sido
almacenados en condiciones adecuadas.
Si el contenido de humdead es excesivo, resecar a
110 C durante 1,5 horas.
Para aplicaciones generales: No requieren resecado
si han sido almacenados en condiciones adecuadas.
En caso de humedad excesiva o cuando los envases
han permanecido abiertos, secar entre 150 y 400 C
durante 1,5 horas aproximadamente. (Consultar con
el fabricante la temp. mxima admisible)
Para aplicaciones crticas: Secar entre 350 y 450
C durante 1,5 a 2 horas. (Consultar con el
fabricante la temp. mxima admisible)
Secar siempre entre 350 y 450 C durante 1,5 a 2
horas. (Consultar con el fabricante la temp. mxima
admisible)
No requieren resecado si han sido almacenados en
condiciones adecuadas. En caso de humedad
excesiva o cuando los envases han permanecido
abiertos, secar a 150 C durante 1,5 horas
aproximadamente.
La velocidad de calentamiento y enfriamiento no
debe superar los 80C/hs. Los electrodos podran ser
colocados o retirados del horno a 50C.

Nota importante: Los electrodos celulsicos no deben resecarse bajo ninguna circunstancia
dado que se corre el serio riesgo de quemar la celulosa que lo compone, afectando
seriamente su operatividad y la capacidad de proteccin del metal fundido.

Para descargar Normas/Codigos involucrados Click Aqui

IMPORTANTE
En todos los casos se debern consultar las normas AWS originales a fin de
contemplar e interpretar todas las propiedades y requerimientos que las mismas
imponen en la clasificacin de los consumibles. Este material tiene fines didcticos y es
necesariamente general e incompleto.

Numeros P - ASME IX
Para reducir el nmero de procedimientos de soldadura y la calificacin de procedimientos
de soldadura requeridos para metales base han sido asignados P-Numbers de los ASME
BPVC.
Son metales ferrosos que se especifican en los requisitos de prueba de impacto se han
asignado los nmeros de grupo dentro de P-Numbers.
Estas asignaciones se han basado en las caractersticas de los metales bsicos comparables,
tales como:

Composicin

Soldabilidad

Propiedades Mecnicas

La sustitucin indiscriminada de materiales en un conjunto de P-numbers o nmeros de

grupo P puede dar lugar a problemas o potencialmente fracasos. evaluacin de ingeniera
es necesaria antes de un cambio en los materiales.
Cuando una base metlica con un nmero de Designacin UNS se le asigna un Nmero P,
por lo tanto un metal de base que figuran en una especificacin de material ASME diferente
con el mismo nmero UNS se considerar el P-Number.
La siguiente tabla es una gua y es slo para fines instructivos. Cualquier material
o requisitos que especifica debe referirse directamente al codigo ASME y cdigo de
recipientes a presin para especificar los materiales, P-Numbers, procedimientos u
otros requisitos y no confiar en la tabla de abajo. La tabla de abajo es solamente
un resumen aproximado de los datos de ASME.

P-Nmeros

Con base metlica (Tpica o Ejemplo)

Aceros al carbono-manganeso (cuatro nmeros de grupo)

No se utiliza

La mitad de molibdeno o medio Cromo, Molibdeno medio (tres nmeros de grupo)

Uno y cuarto Cromo, Molibdeno medio (dos nmeros de grupo)

5A

Dos y cuarto Cromo, Molibdeno uno

5B

Cinco Cromo, Molibdeno media o nueve Cromo, Molibdeno uno (dos nmeros de grupo)

5C

El cromo, molibdeno, vanadio (cinco nmeros de grupo)

Martensticos Aceros Inoxidables (Grado 410, 415, 429) (seis nmeros de grupo)

Ferrtico Aceros Inoxidables (Grado 409, 430)

Aceros inoxidables austenticos

Grupo 1 - los grados 304, 316, 317, 347

Grupo 2 - Grados 309, 310

Grupo 3 - grados elevados de manganeso

Grupo 4 - Grados altos de molibdeno

9A, B, C

Del dos al cuatro de nquel Aceros

10A, B, C, F

Varios aceros de baja aleacin

10H

Duplex y Super Duplex Acero Inoxidable (Grados 31803, 32750)

10I

Alta de Acero Inoxidable Cromo

10J

Alto Cromo, Molibdeno de acero inoxidable

10K

Alto Cromo, Molibdeno, Nquel Acero inoxidable

11A

Varios de alta resistencia aceros de baja aleacin (seis nmeros de grupo)

11B

Varios de alta resistencia aceros de baja aleacin (diez nmeros de grupo)

12 a 20

No se utiliza

21

El alto contenido de aluminio (1000 y 3000 series)

22

Aluminio (serie 5000 - 5052, 5454)

23

Aluminio (Serie 6000 - 6061, 6063)

24

No se utiliza

25

Aluminio (serie 5000 - 5083, 5086, 5456)

26 al 30 de

No se utiliza

31

El alto contenido de cobre

32

Latn

33

Silicona Cobre

34

Cobre Nquel

35

Aluminio Cobre

36 a 40

No se utiliza

41

El alto contenido de nquel

42

Nquel, Cobre - (Monel 500)

43

Nquel, cromo, hierro - (Inconel)

44

Nquel, molibdeno - (Hastelloy B2, C22, C276, X)

45

Nquel, Cromo

46

Nquel, Cromo, Silicona

47

Nquel, cromo, tungsteno

47 a 50

No se utiliza

51, 52, 53

Aleaciones de titanio

61, 62

Aleaciones de circonio

LIQUIDOS PENETRANTES: DESCRIPCION

LAS ETAPAS BASICAS DEL METODO

DE

La inspeccin por el mtodo de lquidos penetrantes consiste en una serie de operaciones a

realizar en una determinada secuencia segn el esquema siguiente:
1 - Preparacin de la superficie a inspeccionar
2 - Secado
3 - Aplicacin del penetrante
4 - Remocin del exceso de lquido penetrante
5 - Secado (de corresponder)
6 - Aplicacin del revelador
7 - Secado (de corresponder)
8 - Inspeccin (evaluacin y registro)
9 - Limpieza final
10 - Informe

1 - Limpieza y preparacin de la superficie

El objetivo es eliminar de la superficie a ensayar, cualquier agente que pueda enmascarar
una discontinuidad o que impida la penetracin del lquido penetrante. Tambin se debe
tener precaucin que el mtodo de limpieza seleccionado, no tape a las discontinuidades ni
perjudique a las piezas.
La eleccin del mtodo de limpieza adecuado se basa en factores tales como, el
contaminante a remover, el efecto del mtodo de limpieza sobre la pieza, la geometra y
tamao de la pieza y otros requerimientos de limpieza especficos.
Las tcnicas de limpieza que se pueden utilizar son:

1.1 - Limpieza con detergente, remueve suciedades, tales como pelculas de grasa o aceites,
cascarillas, depsitos de carbn, escamas de tratamiento trmico, fluidos de fabricacin,
xidos etc.
esta puede ser: alcalina, neutra o cida. Algunos ejemplos de limpiadores son: cido
fosfrico, sulfrico, hidrxido de sodio, carbonato de sodio, jabones.
1.2 - Limpieza mediante solventes, en general se utilizan para eliminar materias orgnicas,
como ser ceras,grasas, aceites, selladores, pueden ser inflamables y txicos. Se puede
aplicar por enjuague o desengrasado por vapor. Algunos ejemplos de solventes que se
pueden utilizar son: acetona, tricloroetileno, benceno, tolueno, isoproplico. Cuando se
realizan enjuagues, se debe tener precaucin, ya que los solventes se enriquecen
rpidamente y redistribuye el soluto. En el desengrasado por vapor, generalmente se
empleansolventes clorados. Pueden no limpiar bien, discontinuidades profundas.
1.3 - Limpieza con medios mecnicos, remueven escamas, rebabas, escorias, xidos
pinturas residuos varios,grasas, aceites, etc. Existen diferentes tipos de limpieza como ser:
pulido abrasivo, aplicacin de agua, vapor, arena seca o hmeda, cscara de semilla, u
xido de aluminio a alta presin, utilizacin de cepillos de acero, bronce, ultrasnica. Si se
utiliza agentes abrasivos, se elegir de manera que sea ms blando que el material a
ensayar. La limpieza ultrasnica opera entre frecuencias de 20 kHz y 40 kHz. Se combina
la utilizacin del mtodo, con detergentes o solventes, para mejorar la eficiencia y
disminuir los tiempos de limpieza. Las piezas se deben calentar para eliminar el fluido de
limpieza.
90.1.4 Ataque cido, se puede necesitar para descubrir discontinuidades cubiertas al
utilizarse mtodos de limpieza mecnicos severos. Las piezas se deben finalmente enjuagar
y secar.

2 - Secado
El tiempo de secado vara con las caractersticas y nmero de piezas en ensayo y debe ser el
mnimo necesario para secar adecuadamente a las mismas. Los componentes se pueden
secar al aire a temperatura ambiente, rfaga de aire caliente o en una estufa de secado. La
temperatura de la estufa de secado no debe exceder los 70 C. La temperatura final de la
superficie a inspeccionar no deber exceder las temperaturas lmites para el Sistema
Penetrante seleccionado.
3 - Aplicacin del penetrante
Se debe aplicar inmediatamente despus de haber efectuado la preparacin de la
superficie .El penetrante se puede aplicar con pincel, brocha, rodillo, inmersin o rociado
en aerosol, neumtico o electroesttico. La seleccin del mtodo se har en funcin de la

cantidad y tamao de las piezas, superficies a inspeccionar etc. Se debe controlar que el
mtodo utilizado no contamine al penetrante por ejemplo agua o aceite en las caeras de
aire comprimido. Los Cdigos y Normas recomiendan tiempos mnimos y mximos de
penetracin. Se puede reaplicar el penetrante con el propsito que el mismo no se seque
sobre la superficie. Cuando se aplican por inmersin, el componente no debe estar sumergido ms de la mitad del tiempo de penetracin.
4 - Remocin del exceso de Lquido Penetrante
Esta etapa se debe realizar con iluminacin apropiada.
4.1- Penetrantes lavable con agua: (Mtodo A)
El exceso de penetrante se puede remover por enjuague manual, trapeado, rociado
automtico o semiautomtico o inmersin en un bao de agua con agitacin mecnica o
aire.
Segn la tcnica que se utilice, se deber tener controlada, la presin de rociado, la
distancia entre la boquilla y la pieza, la temperatura del agua, el tiempo mximo de lavado.
No se debe utilizar chorro de agua ni trapos o paos saturados en agua.
4.2 - Post emulsificables lipoflicos: (Mtodos B)
4.2.1- Aplicacin del emulsificador
- El sistema penetrante con emulsificador lipoflico se aplica por inmersin o inundacin
durante un cierto tiempo.- No se debe aplicar por pincelado o rociado. El tiempo de
emulsificacin depende del emulsificador empleado y la condicin superficial de la pieza.
El tiempo real de emulsificacin se determina experimentalmente para cada aplicacin.
4.2.2 - Post enjuague
Despus de transcurrido el tiempo de emulsificacin, la pieza en inspeccin, se debe
enjuagar con agua. El agua debe estar libre de contaminantes que puedan dejar un residuo
en la pieza despus del secado. Se debe realizar un post enjuague del penetrante emulsificador, mediante un lavado manual o con equipos automticos o semiautomticos por
inmersin o rociado.
4.2.2.1- Inmersin

La pieza debe estar totalmente sumergida en un bao de agua con agitacin mecnica o con
aire a temperatura constante. Se deber tener controlado el tiempo mximo de lavado y la
temperatura del agua.
4.2.2.2 - Rociado
Se puede aplicar automticamente, semi automticamente o manualmente. Se debe tener
controlada la temperatura y la presin del agua de lavado y el tiempo mximo de lavado.
Despus del lavado, de ser necesario, se debe secar la pieza. La temperatura de la estufa de
secado no debe exceder los 70 C. Las piezas se deben mantener en el rango de
temperatura establecido.
4.3 - Penetrante removible con solvente (Mtodo C)
Se realiza por trapeado. Se remueve todo el penetrante posible, con trapos limpios, secos,
libre de hilachas o con paos absorbentes. El penetrante remanente se remover con trapos
o paos adecuados humedecidos con removedores solventes. Est prohibido sumergir la
pieza en removedor, lavar el componente con chorro de removedor o utilizar trapos o paos
saturados de removedor. El componente se debe secar por evaporacin.
4.4 - Post emulsificable hidroflico (Mtodo D)
El sistema penetrante post emulsificable hidroflico se debe remover con un pre lavado de
agua, la aplicacin de un emulsificador hidroflico y un lavado psterior.
4.4.1- Pre lavado
Se puede aplicar automticamente, semi automticamente o manualmente. Se debe tener
controlada la temperatura y presin del agua y el tiempo mximo de lavado.
4.4.2 - Aplicacin del emulsificador y tiempo de emulsificacin
El bao emulsificador hidroflico preparado se puede aplicar por inmersin o rociado. El
tiempo de emulsificacin se determina experimentalmente.
4.4.2.1- Inmersin
El componente debe estar totalmente sumergido en el bao emulsificador. El bao
emulsificador o el componente en inspeccin se deben agitar moderadamente. La
concentracin del bao emulsificador estar comprendida entre 20 y 33 % en volmen. Se

debe tener controlada la temperatura del bao emulsificador y el tiempo mximo de

emulsificacin y el de escurrido.
4.4.2.2 - Rociado
Toda la superficie en ensayo, se debe rociar uniformemente. La concentracin de bao
emulsificador para la aplicacin por rociado, no debe exceder el 5% en volumen. Se debe
tener controlada la temperatura del bao emulsificador, la presin mxima de rociado y el
tiempo mximo de emulsificacin.
4.4.3 - Post lavado
Despus de transcurrido el tiempo de emulsificacin, la pieza en inspeccin, se debe lavar
con agua. El agua debe estar libre de contaminantes que puedan dejar un residuo en la pieza
despus del secado. Se debe realizar un post enjuague del penetrante emulsificador,
mediante un lavado manual o con equipos automticos o semiautomticos por inmersin o
rociado.

4.2.2.1- Inmersin
La pieza debe estar totalmente sumergida en un bao de agua con agitacin mecnica o con
aire a temperatura constante. Se deber tener controlado el tiempo mximo de lavado y la
temperatura del agua.
4.2.2.2 - Rociado
Se puede aplicar automticamente, semi automticamente o manualmente. Se debe tener
controlada la temperatura y presin del agua de lavado y el tiempo mximo de lavado.
Despus del lavado, de ser necesario, se debe secar la pieza de acuerdo a los parmetros
establecidos.
5 - Secado (de corresponder)
Los componentes se deben secar antes de la aplicacin del revelador seco, del hmedo no
acuoso y/o de la inspeccin.
5.1 - Parmetros de secado.

El tiempo de secado vara con las caractersticas y nmero de piezas en ensayo y debe ser el
mnimo necesario para secar adecuadamente a las mismas. No deber exceder los 30
minutos. Los componentes se pueden secar al aire a temperatura ambiente, rfaga de aire
caliente o en una estufa de secado. La temperatura del horno de secado no debe exceder los
70 C. La temperatura final de la superficie a inspeccionar no deber exceder las
temperaturas lmites para el Sistema Penetrante seleccionado.
6 - Reveladores
Se deben aplicar en condiciones de iluminacin apropiadas e inmediatamente despus de
haber eliminado el exceso de lquido penetrante y de corresponder, secado la pieza. Los
Cdigos y las Normas establecen un tiempo mnimo y mximo de revelado en la cual se
debe realizar la observacin.
6.1 - Reveladores secos
Las piezas se deben secar antes de la aplicacin del revelador. Los componentes se pueden
sumergir en un recipiente o en una cabina con revelador seco, espolvoreando con un
aplicador manual o con una pistola electrosttica. El exceso de revelador se puede remover
golpeando o sacudiendo el componente. Estos reveladores, no se recomiendan que se
utilicen con lquidos penetrantes coloreados.
6.2 - Reveladores hmedos no acuosos
Las piezas se deben secar antes de la aplicacin del revelador. Se deben aplicar por
pulverizado.
Con los lquidos penetrantes fluorescentes, se debe aplicar una capa fina y uniforme sobre
toda la superficie en ensayo. Con los penetrantes coloreados, se debe aplicar una capa fina,
uniforme y que provea un contraste adecuado, sobre toda la superficie en ensayo. Cuando
se utilizan reveladores suspendibles no acuosos a granel, el contenido se debe agitar
frecuentemente durante la aplicacin.
6.3 - Reveladores acuosos, solubles y suspendibles
Las piezas no se deben secar antes de la aplicacin del revelador. Se pueden aplicar por
inmersin, pulverizacin e inundacin. Se debe evitar formar charcos sobre la pieza en
inspeccin. No es recomendable utilizarlo cuando se aplican determinadas tcnicas
6.4 - Reveladores tipo pelcula
Se aplican por pulverizado.

7 Secado De corresponder. (ver punto 5)

8 - Inspeccin (evaluacin y registro)
Se debe tener en cuenta lo anteriormente expresado en cuanto a las condiciones adecuadas
en que se debe encontrar el rea de inspeccin, las condiciones de iluminacin los tiempos
de revelado en que se deben realizar la observacin de la superficie a inspeccionar. El
personal se debe adaptar a la iluminacin en el rea de inspeccin, como mnimo durante 1
minuto. Para la observacin, se puede utilizar una lupa con un aumento de 3 X. No se debe
utilizar lentes fotocromticos u oscuros. Si las piezas presentan indicaciones, se deben
registrar y evaluar de acuerdo a los criterios de aceptacin - rechazo, establecidos en el
procedimiento de ensayo. Las indicaciones del ensayo se deben registrar por medio de un
sistema de identificacin y rastreabilidad adecuado. Para el registro, se pueden utilizar:
croquis, fotografas o lacas.
9 - Limpieza final
Despus de la inspeccin, la pieza se debe limpiar, secar y proteger, con el propsito de
evitar posibles ataques qumicos, ambientales o la contaminacin de otras piezas o
mecanismos. Se debe asegurar que el procedimiento de limpieza haya removido todos los
residuos en agujeros, cavidades, ranuras, etc. Los tcnicas de limpieza pueden ser las
mismas que las utilizadas en la preparacin de la superficie, procediendo separadamente a
limpiar el revelador de la superficie de la pieza en inspeccin.
Las piezas se deben proteger de cualquier dao posible y tratar para prevenir la corrosin
despus de la limpieza final.
10 - Informe
Debe contener como mnimo la informacin siguiente:
a) Nombre de la empresa
b) N de informe
c) Identificacin de la pieza
d) Procedimiento de ensayo y Normas utilizadas
e) Caractersticas generales del ensayo
f) Resultados
g) Registro
h) Fecha
i) Identificacin del operador responsable.

NOTA: La temperatura final de la superficie a inspeccionar no deber exceder las

temperaturas lmites para el Sistema Penetrante seleccionado. Cuando no se pueda
inspeccionar entre estos lmites de temperatura, se debe calificar el procedimiento a la
temperatura de inters, de manera de demostrar que el Sistema Penetrante resuelve
satisfactoriamente las discontinuidades conocidas del patrn establecido en el
Procedimiento de Ensayo.
Si cualquier etapa de las mencionadas anteriormente no se realiz en forma adecuada, la
pieza en inspeccin se deber controlar nuevamente.

2 - LIQUIDOS PENETRANTES: INSTRUMENTOS DE MEDICION Y CONTROL

Se necesita disponer de estos elementos, con el propsito de uniformizar y tener
controladas las variables del ensayo y en consecuencia asegurar la repetibilidad de los
resultados y la sensibilidad del Sistema Penetrante. Los instrumentos de medicin y control
que normalmente se requieren cuando se deben implementar todas las tcnicas de LP son:
termmetro, cronmetro, luxmetro, medidor de intensidad de luz negra, refractmetro,
balanza, manmetro, hidrmetro, cinta mtrica, calibre tipo pie de rey, rugosmetro. Todos
estos elementos deben estar calibrados, garantizando trazabilidad, cuando sea aplicable, a
patrones nacionales o internacionales

Capacitar, entrenar, impartir conocimientos en los temas relacionados a

Soldaduras.
Calificar Procedimientos de Soldaduras, a soldadores y operarios de Soldaduras.
Entrenamiento en Control de Calidad e Inspeccion Visual en las Uniones
Soldadas.
Reconocer las defectologias asociadas a cada proceso de Soldaduras, manejar y
conocer los diferentes criterios de Aceptacion o rechazo segun las normativas
vigentes relacionadas con los temas de Soldaduras, simbologias asociadas a los
procesos de Soldaduras.