UNIVERSIDADE FEDERAL DE OURO PRETO

ESCOLA DE MINAS
COLEGIADO DO CURSO DE ENGENHARIA DE
CONTROLE E AUTOMAO CECAU

RODRIGO FONSECA MARQUES

CONTROLE DE PROCESSO EM BATELADA

APLICAO AO SISTEMA DE MISTURA VERAMIX

MONOGRAFIA DE GRADUAO EM ENGENHARIA DE CONTROLE E

AUTOMAO

Ouro Preto, 2009

RODRIGO FONSECA MARQUES

CONTROLE DE PROCESSO EM BATELADA

APLICAO AO SISTEMA DE MISTURA VERAMIX

Monografia apresentada ao Curso de

Engenharia de Controle e Automao
da Universidade Federal de Ouro Preto
como parte dos requisitos para a
obteno do Grau de Engenheiro de
Controle e Automao.

Orientadora:
Prof. Dr. Karla Boaventura Pimenta

Ouro Preto
Escola de Minas UFOP
Dezembro/2009

M357c

Marques, Rodrigo Fonseca.

Controle de processo em batelada : controle de processo em
batelada aplicao ao sistema de mistura veramix
[manuscrito] / Rodrigo Fonseca Marques. 2009.
124 f. : il., color. ; graf. ; mapas.
Orientadora: Karla Boaventura Pimenta.
Monografia (Graduao) - Universidade Federal de Ouro
Preto. Escola de Minas. Colegiado do Curso de Engenharia Controle
e Automao.
rea de concentrao: Controle de batelada.
1. Automao industrial. 2. Sistema SCADA. 3. Trigo
Indstria. I. Universidade Federal de Ouro Preto. II. Ttulo.

CDU: 681.5

Fonte de catalogao: sisbin@sisbin.ufop.br

" Sempre que te perguntarem se podes fazer um trabalho,

responde que sim e te ponhas em seguida a
aprender como se faz. "
(F. Roosevelt)

AGRADECIMENTOS
Agradeo aos meus pais por todo o empenho em me dar uma educao de qualidade.
Luciana por sempre me apoiar. professora Dr. Karla por alm de me orientar me deu
suporte nessa principalmente nessa fase final graduao. UFOP e Escola de Minas por
qualidade de ensino em excelncia. Repblica Peripatus pelo aprendizado pra vida pessoal
e profissional. IHM Engenharia e Moinhos Vera Cruz por oferecer condies para
realizar este trabalho.

RESUMO
Diversos processos de fabricao em indstrias qumicas, farmacuticas e alimentos e
bebidas caracteriza-se como um processo em batelada. Este se caracteriza pela existncia de
inicio, meio e fim durante o processo produtivo de um produto. Pode-se fazer uma analogia
preparao de um bolo onde passos devem ser seguidos para que o mesmo atinja a forma
esperada.
Uma receita de bolo composta por quantidades de determinados ingredientes que por sua
vez rendem uma determinada massa de bolo que ocupa certo volume. Caso essa quantidade
seja inferior desejada, as massas individuais de cada ingrediente devem ser recalculadas
proporcionalmente razo entre a quantidade desejada sob a quantidade mencionada na
receita. Porm, caso no se disponha de ferramentas, tais como tabuleiro, recipientes, forno
que suporte essa nova quantidade, este bolo deve ser divido em bateladas.
Um sistema eficiente no controle de batelada tem de ser detalhado, todos os passos e
quantidades devem ser cumpridos de maneira correta para se obter um produto final de
qualidade. Este controle tambm deve oferecer um monitoramento da situao dos passos
concludos ou em andamento, da produo total realizada e da quantidade de insumos gastos.
O presente trabalho tem como objetivo estudar os elementos que compe uma industria de
produo de pr-misturas e implementar um sistema que atinja as metas de um controle de
bateladas eficiente.
Palavras Chaves: Controle de batelada, ISA-S88, SCADA, Automao Industrial,
Indstria de trigos de derivados.

ABSTRACT
Various manufacturing processes in chemical, pharmaceutical and food and beverages is
characterized as a batch process. This is characterized by the existence of early, middle and
end during the production process of a product. You can make an analogy to the preparation
of a cake which steps should be followed so that it achieves the expected form.
A recipe for cake is composed of quantities of certain ingredients which in turn yield a
specific volume of cake that occupies a certain volume. If this amount is less than desired, the
individual masses of each ingredient must be recalculated in proportion to the ratio between
the desired quantity in the quantity specified in the recipe. However, if there are available
tools, such as tray, containers, oven that support this new quantity, this cake should be
divided into batches.
An efficient control batch must be detailed, all the steps and quantities must be completed
correctly to obtain a final product quality. This control should also provide a monitoring of
the situation of the steps completed or in progress, the total production and the amount of
input savings.
This paper aims to study the elements that make up an industry for the production of
premixes and implement a system that achieves the goals of an efficient control of batches.
Keywords: Batch Control, ISA-S88, SCADA, Industrial Automation, Industry of wheat
derivatives.

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Viso geral da arquitetura de rede do Sistema. ....................................................... 21

Figura 2 - Foto de um dos compressores utilizados na planta. ................................................ 25
Figura 3 - Foto de uma rosca dosadora e de um moto-extrator. .............................................. 28
Figura 4 - Imagem de parte do RSLogix mostrando os blocos funcionais. ............................. 29
Figura 5 - Imagem de parte do RSLogix mostrando alguns dos grupos funcionais e
destacando o grupo sal. ............................................................................................................ 30
Figura 6 - Desenho esquemtico do sistema de pesagem de gordura. ..................................... 31
Figura 7 - Desenho esquemtico da rota de Farinha. ............................................................... 33
Figura 8 - Desenho Esquemtico da rota de componentes. ..................................................... 35
Figura 9 - Foto do recipiente de adio manual mostrando a tubulao que leva aos silos. ... 37
Figura 10 - Tela da planta de mistura do sistema supervisrio................................................ 38
Figura 11 - Vista lateral do misturador e seus motores de agitao. ....................................... 39
Figura 12 - Tela de gerenciamento de produtos....................................................................... 41
Figura 13 - Formulrio de criao e alterao dos dados dos produtos. .................................. 41
Figura 14 - Tela de gerenciamento das receitas. ...................................................................... 42
Figura 15 - Tela de criao e alterao de receitas. ................................................................. 43
Figura 16 - Tela de exibio e configurao do relatrio. ....................................................... 44

SUMRIO

INTRODUO .............................................................................................................. 12
1.1

PROCESSO BATELADA ...................................................................................... 12

1.2

PROCESSO EM BATELADA VERSUS PROCESSO CONTNUO .................... 12

1.3

DEFINIO DO CONTROLE DE BATELADA. ................................................ 12

1.4

CARACTERSTICAS DOS PROCESSOS EM BATELADA............................... 13

1.5

FORMAS DE CONTROLE .................................................................................... 14

1.5.1

CONTROLE

PARTIR

DE

CONTROLADORES

LGICO-

PROGRAMVEIS (CLPs) E INTERFACES HOMEM-MQUINA (IHMs) ........... 14

1.5.2

CONTROLE COM CLPS E SCADA (SISTEMAS SUPERVISRIOS) ..... 15

1.5.3

CONTROLE POR CLP, SCADA E SISTEMAS DE EXECUO DA

MANUFATURA - MES .............................................................................................. 17

1.5.4

CONTROLE VIA CLP, SCADA E SOFTWARES DE BATELADAS

(BASEADOS NA NORMA PARA BATELADAS ISA-S88) .................................... 18

1.6

BANCO DE DADOS .............................................................................................. 18

1.7

TRANSPORTE PNEUMTICO ............................................................................ 19

OBJETIVO ..................................................................................................................... 20

METODOLOGIA........................................................................................................... 21
3.1

ARQUITETURA MACRO DO SISTEMA ............................................................ 21

3.1.1

DESCRIO DOS ELEMENTOS: .............................................................. 21

3.2

IDENTIFICAO DAS TAGS NO CLP ............................................................... 23

3.3

EQUIPAMENTOS .................................................................................................. 23

3.4

DESENVOLVIMENTO DA PROGRAMAO DO CLP ................................... 29

3.5

SUBSISTEMAS DO PROCESSO .......................................................................... 31

3.5.1

DESCRIO SISTEMA DE GORDURA .................................................... 31

3.5.2

DESCRIO ROTA FARINHA .................................................................. 33

3.5.3

DESCRIO ROTA COMPONENTES ...................................................... 35

3.6

ACOMPANHAMENTO DO PROCESSO EM BATELADAS ............................. 38

3.7

CADASTRAMENTO DE MATRIAS PRIMAS DO VERAMIX ....................... 40

3.8

CADASTRAMENTO DAS RECEITAS DO VERAMIX ...................................... 41

RESULTADOS .............................................................................................................. 44

CONCLUSO ................................................................................................................ 46

REFERNCIA BIBLIOGRFICA................................................................................ 47

1
1.1

INTRODUO
PROCESSO BATELADA

O processo em batelada aquele em que as funes de transferncia de material ou

processamento de material so cclicas com resultados repetveis. Este processo faz um
produto em quantidades finitas (Ribeiro, 2001), diferenciando assim de um processo
contnuo. Esse produto normalmente tem como argumentos para sua produo:
Uma receita identificada por um nome e/ou cdigo que contm informaes sobre a
matria prima ou ingredientes utilizados;
A ordem dos passos;
As condies do processo;
Equipamento usado no processo.
Essas bateladas podem ser medidas em litros, gales, quilogramas, etc. Em bateladas, so
produzidos produtos farmacuticos, alimentos e bebidas e especialidades qumicas. Produo
de bateladas uma ferramenta flexvel, permitindo a produo de mltiplos produtos em uma
mesma linha de produo.
1.2

PROCESSO EM BATELADA VERSUS PROCESSO CONTNUO

O que define um processo contnuo a no necessidade de interrupo na atividade ao longo

do tempo, a no ser por alguma anormalidade como um acidente ou falha de algum
equipamento. J um processo em batelada aquele onde a produo tem incio, meio e fim a
intervalos regulares, ou seja, uma atividade peridica.
1.3

DEFINIO DO CONTROLE DE BATELADA.

Segundo informaes da empresa ABB, O processo em batelada detalhado com a

quantidade correta de ingredientes, requisito fundamental qualidade do produto final. So
crticos a consistncia e repetibilidade diante de mltiplas bateladas.
Segundo Aziz & Mujtaba (2002), Boqu & Smilde (1999), Cho & Kim (2003), um processo
de produo em batelada consiste basicamente no carregamento de equipamentos
padronizados, com quantidades das matrias-primas pr-definidas usando uma sequncia
especfica. Se necessrio, os equipamentos devem ser facilmente adaptados e configurados
para a produo de uma gama de produtos diferentes.

12

1.4

CARACTERSTICAS DOS PROCESSOS EM BATELADA

Os processos em batelada so caracterizados por um alto grau de flexibilidade que, pode ser
apropriadamente explorado para se obter a mxima produo com lucratividade. Em
princpio, a receita utilizada para a produo deve apresentar um equilbrio otimizado entre
qualidade e custo por batelada do produto obtido (ROMERO et al., 2003).
Os processos em batelada por apresentarem versatilidade e flexibilidade de produo so
muito importantes para diversos tipos de indstrias como a qumica, alimentcia e outras.
Num processo de produo em batelado com mistura de ingredientes no h um set point de
uma quantidade de material, esta variavel no pode ser ajustada em uma mesma batelada. A
exemplo disto pode-se citar que em uma produo de uma receita um determinado
ingrediente que for colocado a mais, para concertar a receita deve-se adicionar
proporcionalmente outros ingredientes, isso torna-se invivel pois a quantidade total da
batelada alterado fugindo de sua especificao ou ainda o equipamento final (no caso o
misturador) pode no suportar tal quantidade de batelada.
Ento, em operaes do tipo batelada o objetivo no a manuteno do sistema em um valor
constante, mas sim a otimizao de algum parmetro que expresse o desempenho do sistema.
De acordo com Marsc & Tucker (1989), o processamento em batelada pode produzir uma
grande variedade de produtos com baixo investimento, se comparado ao processamento
contnuo. Entretanto, processos em batelada introduzem mais oportunidades para variao em
processos e produtos do que o processo contnuo.
Em processos contnuos a operao quase sempre em estado estacionrio e h um valor
alvo e limites de controle constantes. Para processos em batelada, estes alvos e limites se
aplicam somente prximo ao final do processo ou no final da batelada. A batelada
produzida a partir da execuo de uma receita - um conjunto completo com dados e
procedimentos que definem os requisitos a serem controlados para o tipo de produto desejado
(SRINIVASAN et al., 2000).
Segundo Bonvin (1998), os processos em batelada tambm apresentam as seguintes
caractersticas:

13

Comportamento irreversvel: uma vez que o produto produzido fora da especificao quase
sempre impossvel efetuar correes remediveis. Como exemplo, em um processo de
mistura de ingredientes caso acontea um erro na pesagem de algum deles, ter-se- que
adicionar proporcionalmente a quantidade dos demais ingredientes antes de mistur-lo. Se a
batelada apresenta um desvio em relao qualidade do produto a carga tem que ser
descartada.
Natureza repetitiva: processamento em batelada caracterizado por uma frequente repetio
de corridas de bateladas. Isso possibilita o uso de resultados de bateladas anteriores para a
melhoria de operaes subsequentes. Este aspecto tem grande relevncia para a otimizao
do processo corrida-a-corrida.
1.5

FORMAS DE CONTROLE

No h duas aplicaes de batelada iguais. Nos casos mais simples, os requisitos de controle
podem ser de sequncia fixa, com poucas ou nenhuma modificao de parmetro necessria.
Nos cenrios mais complexos, podem haver vrias combinaes de produtos, procedimentos
e caminhos que podem exigir gesto de arbitrao ao longo de toda a fbrica (Rockwell
Automation).
As solues mais utilizadas podem ser enquadradas em grupos de solues segundo tipos de
ferramentas utilizadas, mas com caractersticas vantajosas ou no comparado aos demais
grupos.
Exemplos:
1.5.1 CONTROLE A PARTIR DE CONTROLADORES LGICO-PROGRAMVEIS
(CLPs) E INTERFACES HOMEM-MQUINA (IHMs)
Nas indstrias do mundo o recurso mais comum para interagir com os equipamentos de
campo, como vlvulas, sensores, motores e outros dispositivos o CLP.
Neste contexto, cabem ao CLP tarefas como: partida e parada de motores, abertura e
fechamento de vlvulas, contagem, temporizao, monitoramento e controle de variveis
analgicas, sequenciamentos, entre muitas outras. Nos processos de bateladas so utilizados
alguns algoritmos de pesagem, tabelas de dados e procedimentos. O controle do processo
realizado pelo CLP, papel dele a execuo das operaes, sejam estas fixas ao longo de suas
rotinas, sejam parametrizveis atravs de alguma interface de operao (Liberalesso, 2008).
14

As IHMs, equipamentos que possibilitam a visualizao e controle de processos, empregados

em ambientes industriais desempenham o papel de apresentar de maneira didtica as
informaes do processo ao usurio do sistema. Tambm desempenham a tarefa de receber os
comando do usurio e "entreg-los" ao CLP atravs de sua interface de comunicao.
Cada combinao de hardware empregado no par CLP-IHM oferece recursos diferentes, que
podem ser utilizados para fazer o controle da batelada de diferentes maneiras.
Processos com uma nica receita a IHM apresenta elementos grficos, textos ou teclas de
funo onde operaes como iniciar receita/batelada, pausar, abortar, entre outras. A IHM
pode apresentar informaes como nmero de passos executados, mensagens de alertas,
tempo da batelada, etc.. O CLP ao receber os comandos, executa os passos previamente
estabelecidos em sua lgica de programao. Fica sob o cargo do CLP, identificar a execuo
dos passos e gerenciar o processo de batelada. Dependendo do processo, algumas variveis
de processo podem ser alteradas via IHM (tempo, velocidades, quantidades e etc.).
Em processos com mais de uma receita a maneira de trabalho pode ser semelhante anterior,
somente acrescendo a ferramenta de seleo de receita via IHM.
Uma grande limitao dessa arquitetura de controle o fato de todos os parmetros das
receitas sejam armazenados no CLP, em tabelas que so copiadas para a rea de trabalho aps
solicitao feita pelo usurio do sistema. Alguns modelos permitem que todos os dados das
receitas fiquem armazenados na prpria IHM, liberando memria no CLP, porm ainda
limitada a quantidade de receitas, o acesso aos dados da mesma e no permite o
sequenciamento de operaes.
Nota: Apesar de normalmente ser criado um vinculo de processos de batelada a tanques de
produo, adies de matrias-primas, procedimentos, etc., existem muitas mquinas e linhas
de produo que apesar de atuarem dentro de processos contnuos ou de controle discreto
utilizam parte do princpio de controle de batelada para seleo de produtos, peas, formatos
e setup das mesmas.
1.5.2 CONTROLE COM CLPS E SCADA (SISTEMAS SUPERVISRIOS)
Nesta arquitetura o funcionamento semelhante anterior, porm esta oferece mais
funcionalidade, possui maior capacidade e ferramentas para interagir com o processo.

15

As aplicaes geradas para esse tipo de sistema so executadas atravs de

microcomputadores. Nessa arquitetura cada equipamento pode ser comandado via
supervisrio, mas ainda so controlados pelo CLP. Comandos estes como abrir, fechar, ligar,
desligar, seleo de modo operao (local, remoto, manuteno, operao) so feitos atravs
de janelas de comandos individualizadas. O status de cada equipamento tambm sinalizado
de maneira individual, como exemplo desses estados: ligado, desligado, aberto, fechado, com
defeito, estado local, remoto, entre outras.
Qualquer informao que se julgue necessria operao do processo pode ser colocada na
tela de forma didtica ao operador. Podem ser criadas vrias telas representando varias
setores e/ou reas.
Geralmente estes microcomputadores se localizam fisicamente junto ao processo, em salas de
controle, mas algumas aplicaes permitem o acesso remoto atravs da Internet.
Com relao ao processo de batelada essa arquitetura possui capacidade para armazenar
milhares de receitas podendo visualizar e selecionar, utilizando filtros como cdigo, verso,
tipo e receita, alm de poder definir o tamanho e a quantidade da batelada e quantidade da
batelada a produzir. Como controle da operao em si, funes como pausar, parar, abortar,
pular passo, alterar parmetros e tempos, so operaes comuns. Pode-se at montar uma fila
de produo, onde so selecionadas todas as bateladas para um determinado perodo (hora,
turno, dia) (Liberalesso, 2008).
Informaes importantes da batelada, como a indicao do passo atual, dos passos j
executados com os respectivos dados tais como, quantidade real, tempo consumido, alarmes e
a situao dos silos entre outros. Todas estas informaes so encontradas em telas de
acompanhamento do processo. Alm de ser possvel acessar telas de tendncia com grficos
que mostra o comportamento das variveis analgicas do processo e apresentam em tempo
real as informaes do cho de fbrica.
Neste sistema fica restrita a alterao da ordem de execuo dos passos e assim como na
arquitetura anterior, no possvel repetir um passo j executado, operaes em paralelo,
defasagem entre passos, etc..

16

1.5.3 CONTROLE

POR

CLP,

SCADA

SISTEMAS

DE

EXECUO

DA

MANUFATURA - MES
Nessa arquitetura, a funo de monitoramento e controle do processo mantida a cargo do
sistema supervisrio, deixando a cargo do Sistema de Execuo de Manufatura - MES o
acompanhamento da batelada informando todos os dados referentes receita como o seu
cdigo, a totalidade de matrias-primas consumidas, os passos, o total produzido, nmero de
bateladas total, entre outros. Esses dados ficam armazenados em um banco de dados
relacional que, entre outras vantagens, oferece capacidade de armazenamento muito superior
s arquiteturas supra citadase permitindo a utilizao de consultas, acesso remoto e por mais
de uma estao de trabalho/usurio, rastreabilidade e trabalho com sistema de
armazenamento aberto e escalonvel.
O sistema MES conta com telas e recursos para cadastro, alterao e excluso de matriasprimas, procedimentos, parmetros e registros, da receita contemplando os dados de
cabealho (cdigo, nome, descrio, data de criao e reviso, verso, produto e etc.) e a
composio dos passos e seus respectivos procedimentos, sejam estes relacionados aos
processos de dosagens, sejam instrues de trabalho ou procedimentos de controle tais como
agitao, resfriamento e tempo de espera.
Esse sistema tambm engloba a funo de solicitao de produo como lotes a produzir,
nmero de bateladas e etc., bem como a funo de acompanhamento da produo - lotes em
andamento, bateladas concludas, status. O sistema de gerao de relatrio da produo
tambm faz parte do MES, seja ele gerado dentro do prprio sistema ou mesmo a partir de
ferramenta Web (para consulta via navegador, por exemplo, o Internet Explorer da
Microsoft).
Numa viso mais ampla, o sistema MES responde por:
Cadastros toda a entrada de dados que visa alimentar as tabelas do banco de dados com
informaes para futura produo.
Solicitao de produo interface onde inserido o plano de produo, ou seja, a relao
de receitas a produzir, o nmero de lote ou ordem de fabricao e o nmero de bateladas
desejadas de cada uma.

17

Acompanhamento da produo interface para visualizao do andamento da produo,

com status das receitas, bateladas em andamento, concludas ou na fila para produo
Relatrios ferramenta de consulta que permite fazer a rastreabilidade de um lote ou
sequncia especfica e tambm, na combinao de seus filtros, a consulta de bateladas
produzidas no passado.
1.5.4 CONTROLE VIA CLP, SCADA E SOFTWARES DE BATELADAS (BASEADOS
NA NORMA PARA BATELADAS ISA-S88)
Um processo em Batelada pode exigir uma maior flexibilidade. A aplicao dever oferecer
muito mais que um seqenciador de passos combinados com procedimentos especficos
como adio de matrias-primas, aquecimento, agitao, tempo de espera, etc. Devem
oferecer a opo de paralelismos, defasagem de passos, transies baseadas em eventos,
loops, etc.
Para processos como esses, a S88 uma das normas da ISA referente ao controle de processo
em batelada, e os programas especialistas de controle de batelada devem ser empregados no
controle do processo.
A norma fornece uma terminologia comum para o controle de batelada, que permite a
diferentes usurios expressar suas idias sobre uma base comum de terminologias e modelos,
permitindo assim integrar diferentes soluode diversos fornecedores.
As receitas so modificadas com maior facilidade, pois a programao dos controladores
deve ser dividida em pequenas partes (mdulos de controle). O reuso do cdigo torna-se
possvel entre duas plantas/linhas que tiverem equipamentos semelhantes. Conceitua-se a
separao entre o controle do equipamento e o controle do procedimento (receita) que
descreve como fazer o produto final, permitindo mltiplos produtos, mltiplos
procedimentos, mltiplas unidades de produo.
1.6

BANCO DE DADOS

O Microsoft SQL Server 2005 Express Edition um produto de gerenciamento de dados

poderoso e confivel que fornece recursos robustos, proteo de dados e desempenho para
clientes de aplicativos incorporados, aplicativos Web simples e armazenamentos de dados
locais. Criado para ser de prottipo rpido e de fcil implantao, o SQL Server Express est
disponvel gratuitamente e pode ser redistribudo com outros aplicativos. O SQL Server
18

Express foi criado para se integrar perfeitamente com seus outros investimentos em infraestrutura de servidor. Pelo fato de sua distribuio ser gratuita, esse produto tem sua
capacidade de armazenamento limitada a 4GB de informao (Microsoft Corporation).
1.7

TRANSPORTE PNEUMTICO

Consiste em deslocar um produto em p ou granulado atravs do fluxo de ar, em uma

tubulao vedada em relao ao meio ambiente ou atmosfera.
Sua instalao contituda por:
Um gerador de movimento de ar (ventilador centrfugo, soprador tipo roots, bomba ou
compressores dos diversos tipos);
Um dispositivo de introduo do produto de maneira dosada no circuito de transporte
pneumtico (vlvula rotativa, alimentador de rosca helicoidal ou do tipo suco, como
um venturi);
Um equipamento adequado a separao do ar de transporte pneumtico do produto no
local de chegada do material (tipicamente um ciclone, filtro de mangas ou de outro
tipo);
Um conjunto de tubulao entre os pontos de partida e de chegada do produto;
Um conjunto de acessrios especiais/instrumentos, que servem para melhorar e
controlar o sistema como um todo.
O sistema de transporte pneumtico assegura que os produtos sero transportados de maneira
eficiente, limpa e segura, com um mnimo de peas mveis e aumentando a eficincia e a
convenincia de operao das instalaes e fbricas que o utilizam (HYDRONICS).

19

OBJETIVO

O objetivo do trabalho compreender o controle em batelada e desenvolver uma aplicao

que contenha caractersticas das arquiteturas supracitadas com algumas das sugestes
propostas pela norma ISA S88, porm, a soluo final seria um sistema que atendesse as
necessidades do processo sem haver custos excessivos. Essa soluo foi aplicada a uma
indstria de trigos e derivados, A planta de Mistura dos Moinhos Vera Cruz - VERAMIX
localizada em Santa Luzia, MG.

20

METODOLOGIA

O sistema de controle em batelada foi desenvolvido utilizando trs ferramentas principais,

sendo elas: Factory Talk View Studio 5.0, RSLogix 5000 e Microsoft SQL Server Express. A
primeira delas foi utilizada para criao do sistema SCADA onde o produto desenvolvido e o
operador se interagem. O RSLogix, a ferramenta de programao do CLP e a ultima
ferramenta, utilizada para implementao o banco de dados.
3.1

ARQUITETURA MACRO DO SISTEMA

Figura 1 - Viso geral da arquitetura de rede do Sistema.

Nessa arquitetura os elementos descriminados na figura 1 se comunicam atravs de uma rede

ethernet.
3.1.1 DESCRIO DOS ELEMENTOS:
Estao de Operao:
Estao de Trabalho com sistema operacional Windows XP;
Processador Intel Dual Core (2.40GHz, 4M L2 Cache, 4.8GT/s);
Memria de 2GB, DDR3 non-ECC SDRAM, 1066MHz, 2X1GB;
Placa Grfica NVIDIA QUADRO FX1800 Dual DVI com 768MB;

21

Controladora de Disco Rgido: Configurao dos discos rgidos C1: 1 Disco Rgido
SATA sem configurao de RAID;
Mouse ptico USB 2 Botes;
Unidade de Gravador de DVD 16X (DVD /-RW);
Monitor Samsung 21,5", resoluo: 1920x1080.
Concentrador da rede
Switch no gerencivel, 8 portas UTP com conectores RJ45, 10/100Mbps.
Impressora
Impressora Jato de Tinta.
Indicadores da Balana
Trs indicadores de balana, Alfa 3107-C com suporte rede Ethernet/IP.
CLP
CompactLogix Starter Kit composto de:
CPU 1769-L32E;
Fonte 1769-PA2;
Carto digital 1769-IQ6XOW4;
Carto analgico 1769-IF4XOF2, Terminao 1769-ECR;
Cabo serial 1756-CP3;
7 Mdulos Compact I/O com 32 pontos entradas 24Vcc;
6 Mdulos Compact I/O com 32 pontos sadas a transistor, 24 Vcc, 0,25 A a
60 graus ou 0,5 A a 30 graus;
Memria Compact Flash Card 64Mb para famlia Logix;
Terminador lado esquerdo (tampa terminal para expanso de I/O) do Compact
I/O;
Cabo de expanso de barramento Compact I/O direita-para-esquerda
(horizontal) 1m.
SOFTWARE

22

Uma licena do Software de Superviso FACTORYTALK VIEW SE para 25 telas.

Modelo Standalone (Servidor e Cliente em um nico ambiente). Inclui RSLinx para
FACTORYTALK VIEW.
3.2

IDENTIFICAO DAS TAGS NO CLP

A TAG do equipamento composta por dez ou onze caracteres, sendo que os cinco primeiros
caracteres identificam o equipamento; Em que duas letras so usadas para identificar o tipo
do equipamento e trs nmeros para referenciar o nmero do equipamento relacionado.
Exemplo: EC603 Exclusa do silo 603, VE603 Ventilador do silo 603.
O prximo caractere um separador. No supervisrio _ e no CLP . . Os ltimos quatro
ou cinco caracteres identificam o dado (mnemnico). Sendo que o primeiro caractere
identifica o tipo de dado:
C = Comando, D = Defeito, E = Estado, I = Intertravamento e X = Auxiliares, alm das
demais com suas particularidades.
Os demais caracteres resumem sua identificao.
Exemplo: EDEF = Estado Defeito do equipamento, CREM = Comando Seleo Remoto,
IINT1 = Intertravamento 1, DDEF1 = Defeito 1.
3.3

EQUIPAMENTOS
VX401, VX402, VX403, VX404, VX405, VX406

Responsveis pela vibrao nos silos, para melhor escoamento da farinha.

RT604, RT605, RT606, RT607, RT608 E RT609
Responsveis pela retirada da farinha dos silos (uma rosca para cada silo) para os filtros 601
ou 602.
FILTRO 601 OU 602
Responsveis por receber o material dos silos, atravs das roscas transportadoras e entreg-lo
a linha de transporte atravs de sua exclusa.
COMPRESSOR CO601

23

Responsvel por provocar o transporte de farinha atravs da movimentao do ar em alta

velocidade ao longo da tubulao a fim de carregar o silo da balana de 1000 kg.

24

FILTRO FI603
Responsveis pela suco de p gerado no misturador, nas ensacadeiras, no silo de acar
200 kg, balana de 100 kg e entrada manual de componentes.
COMPRESSOR CO610
Responsvel pelo transporte de componentes (Sal, ncleo e Acar, alm de resduos
originados da limpeza da linha). Todos os produtos so carregados de maneira manual,
podendo o ncleo ser transportado automaticamente. A foto da figura 2 mostra o compressor
610 e o 601 ao fundo.

Figura 2 - Foto de um dos compressores utilizados na planta.

SECADOR DE AR SE610
Responsvel por retirar a umidade do ar, evitando assim acmulo de gua no momento de
compresso e transporte de componentes.
EXCLUSA EC610 (11)
Responsvel por entregar linha de transporte de componentes os materiais adicionados de
maneira manual.
VIBRADOR VI610

25

Responsvel por evitar a agregao de materiais na parede do recipiente de entrada de

componentes.
ROSCA TRANSPORTADORA RT643
Responsvel pelo transporte do ncleo produzido no misturador para a linha de transporte
pneumtico de componentes (com destino o silo de ncleo).
ROSCA TRANSPORTADORA RT646
Responsvel pelo transporte e dosagem do produto produzido no misturador para a
ensacadeira de 5 kg.
ROSCA TRANSPORTADORA RT644 E RT645
Responsvel pelo transporte e dosagem da produo do misturador para as ensacadeiras de 25
kg.

SILO 616 AUCAR 500 kg

Responsvel por armazenar e adicionar acar para receitas com maior adio deste
componente. Adicionando seu contedo balana de 1000 kg.
SILO 614 LIMPEZA 100 kg
Responsvel por receber todos os resduos originados na limpeza da linha de transporte, na
sequncia os elimina atravs do misturador.
SILO 620 AUCAR 200 kg
Responsvel por armazenar e adicionar acar para receitas com menor adio deste
componente. Adicionando seu contedo balana de 100 kg.
SILO 622 SAL
Responsvel por armazenar e adicionar sal balana de 100 kg.
SILO 618 NCLEO

26

Responsvel por armazenar e adicionar ncleo aos demais componentes na balana de 100
kg.
BALANA 624 100 kg
Responsvel pela pesagem dos componentes: acar, sal e ncleo.
BALANA 628 1000 kg
Responsvel pela pesagem de farinha e acar.
MISTURADOR 638
Responsvel pela mistura de todos os ingredientes que compem a receita desejada, por um
perodo de tempo definido previamente em receita.
ENSACADEIRA 646 5 kg
Responsvel pela dosagem ensaque dos produtos de 5 kg.
ENSACADEIRA 644 E 645 25 kg
Responsvel pela dosagem e ensaque dos produtos de 25 kg.
TANQUES DE GORDURA 630 E 631
Responsvel pelo armazenamento e derretimento da gordura necessria para o processo, o
derretimento feito atravs das resistncias de aquecimento AQ630 e AQ631 que aquecem a
parede dos tanques. A bomba BO630 responsvel pela transferncia de gordura do tanque
630 para o tanque 631 (que envia gordura para a balana).
AQ630 E AQ631
Possui um controle dedicado de temperatura, a partir de um comando liga do operador
(ligando pelo supervisrio). Normalmente ligado pelo menos 6 horas antes da utilizao da
gordura no misturador.

27

Figura 3 - Foto de uma rosca dosadora e de um moto-extrator.

A foto da figura 3 mostra a rosca dosadora que leva o acar at a balana de 1000 kg, mostra
tambm o vibro extrator que facilita a descarga do produto para a rosca desprendendo-a da
parede do silo.

28

3.4

DESENVOLVIMENTO DA PROGRAMAO DO CLP

A programao do controlador baseia-se na norma IEC 61131-3 e compreendem Continuous

Function Chart (CFC), Sequence Function Chart (SFC), Ladder, Blocos de funes. Desse
modo pode-se contar com vrios benefcios que esta norma oferece, como desenvolvimento
mais rpido, custo reduzido de desenvolvimento com mais qualidade, facilidade de
manuteno, localizao de defeitos facilitada.
Um outro exemplo a reutilizao, um benefcio que traz agilidade na programao bsica,
na qual se refere ao acionamentos e tratamento das condies de funcionamento dos
equipamentos. O sistema conta, por exemplo, com os seguintes blocos funcionais:

Figura 4 - Imagem de parte do RSLogix mostrando os blocos funcionais.

A figura 5 mostra os blocos funcionais do processo, eles podem ser descritos como:
AQUEC: Acionamento dos aquecedores, dispostos nos tanques de gordura e na
tubulao que a leva at o misturador;
BALANCA: Trata a leitura das balanas de farinha e componentes e a de gordura;
MOTOR: Motores com acionamento direto so a maioria dos motores da planta;
MOTOR_2x: Motores que possuem 2 velocidades de rotao (Motores das roscas
dosadoras, localizam-se logo abaixo dos silos);
V1SOL: Vlvulas com atuao atravs de somente uma solenide, ao ser ativada
move a vlvula da posio 1 para a posio 2 e ao ser desativada retorna posio 1.
A exemplo, em uma vlvula de configurao normalmente fechada, a ter sua
29

solenide ativada ela se abre, ao ser desativada ela se fecha. O contrrio acontece em
uma vlvula normalmente aberta.
V2SOL: Vlvulas com atuao atravs de duas solenides, uma para cada posio.
Porm para moviment-la atravs de uma determinada solenide, a outra solenide
deve ser desativada.
Facilidade de manuteno: Os diagramas em Ladder de cada equipamento foram organizados
em grupos funcionais, na figura 5 pode-se observar o RSLogix mostrando os blocos
funcionais.

Figura 5 - Imagem de parte do RSLogix mostrando alguns dos

grupos funcionais e destacando o grupo sal.

No grupo destacado acima, agrupamento de equipamentos que envolvem o silo de sal,

mostrado os equipamentos que participam da rota de carregamento e de carregamento de
componentes (essas rotas sero melhor detalhadas posteriormente). Esse grupo destacado
composto pelos elementos FI622, RE622, VD610, VE622, VF622, VX622.

30

3.5

SUBSISTEMAS DO PROCESSO

3.5.1 DESCRIO SISTEMA DE GORDURA

3
8
1

4
5

8
7

6
8

Figura 6 - Desenho esquemtico do sistema de pesagem de gordura.

Na figura 6 podem ser listados os elementos abaixo:

1. Tanque de gordura de 650litros com aquecedor em sua parede para derreter a gordura
que abastecida na forma pastosa;
2. Bomba que leva a gordura do 1 para o 2 tanque de gordura;
3. Tanque de gordura de 650 litros com aquecedor em sua parede para manter a gordura
derretida para permitir sua utilizao no processo;
4. Vlvula que no bloqueia a passagem da gordura, mas reduz a velocidade de
escoamento da mesma, utilizada numa dosagem fina (quando a quantidade desejada
de gordura est prxima da atual);
5. Vlvula que bloqueia a passagem da gordura quando no se deseja mais despejar a
gordura na balana;
6. Balana com capacidade de 80 quilos de gordura, tambm dotada de aquecedores
em sua parede;
7. Ar comprimido utilizada para agilizar o escoamento da gordura saindo da balana em
direo ao misturador;
8. Aquecedores supracitados.

31

Descrio do funcionamento da rota:

A rota de gordura tem por finalidade derreter e dosar a gordura necessria para a receita em
andamento. Os tanques necessitam passar por um processo de aquecimento prolongado
(aproximadamente 6 horas) para que a gordura possa ser derretida e estar apta para ser
adicionada ao processo. Este processo necessrio para melhorar o escoamento diminuindo
assim o tempo de transporte pela tubulao, este fator tambm evita que a tubulao entupa
devido deposio da gordura no tubo.
Ao ser solicitada a adio de gordura na receita corrente, a bomba de circulao de gua
quente BO632 deve ser ligada (preferencialmente um tempo antes) e mantida ligada at a
finalizao do pedido em andamento, na sequncia a vlvula VF632 fechada e as vlvulas
VB632, VB633 e VB634 abertas, at que seja atingida a pesagem desejada.
Concluda a pesagem as vlvulas VB632, VB633 e VB634 devem ser fechadas, nesta
sequncia com um intervalo (aproximadamente 1s) de maneira que a gordura no fique presa
entre uma vlvula e outra. Quando o misturador estiver pronto para receber nova batelada, a
vlvula VF632 deve ser aberta, elevando a presso do tanque, e na sequncia a vlvula de
sada deve ser aberta at que o contedo seja entregue ao misturador. Ao finalizar a entrega
as vlvulas VF632 e VB635 devem ser fechadas nesta sequncia (intervalo aproximado de
1s).

32

3.5.2 DESCRIO ROTA FARINHA

1

1
2
4

Figura 7 - Desenho esquemtico da rota de Farinha.

Da figura 7 podem-se listar os seguintes elementos:

1. Compressor de ar, responsvel por realizar o trabalho de transportar a farinha ao longo
da tubulao;
2. Esclusa, ou vlvula rotativa, responsvel por retirar a farinha do silo e dos-la na
tubulao, sem a existncia da mesma a farinha iria entupir a tubulao;
3. Silo de origem, local de onde sai a farinha para ser levada ao misturador
4. Tubulao;
5. Paletas do misturador, atravs de seu movimento os componentes ali presentes so
misturados entre-si;
6. Motores do misturar, responsvel pelo movimento das paletas.
Descrio do funcionamento da rota:
Aps o carregamento da receita pelo operador, solicitado ao mesmo que aponte o silo de
origem (SL402, SL404 e SL406) e na sequncia o ponto de destino (ensacadeira 5 kg,
ensacadeira 25 kg ou silo de ncleo), isso far com que a vlvula de sada do misturador se
posicione para o destino solicitado. O silo de ncleo s poder ser selecionado se a receita a
ser produzida for ncleo. Normalmente so colocados tipos de farinha diferentes em cada um
destes silos de origem, cada farinha especial para um tipo de produto.

33

O ncleo um subproduto dos pes, um dos ingredientes das receitas de po. H nos
sistema uma receita para produzi-lo. Isso feito para reduzir o tempo de produo da pr
mistura do po.
Ao comandar a partida da rota devem-se partir os seguintes equipamentos na sequncia,
observando, claro, que as condies de intertravamento estejam satisfeitas:
Aspirao geral, Misturador MI638 e os demais motores (MI639, MI640, MI641, MI642) na
sequncia, compressor CO601, Ventilador do filtro cujo silo de origem escolhido, batimento
do filtro, exclusa do filtro, a rosca transportadora do silo de origem escolhido e o motoextrator do silo de origem.
Aps a partida da rosca do silo de origem, o processo de pesagem iniciado, a rosca inicia
em velocidade alta, ao se aproximar da pesagem desejada a velocidade da rosca deve ser
alterada para baixa. E ao aproximar-se do valor desejado a exclusa deve ser desligada,
juntamente com o compressor CO601, este ltimo com um retardo (aproximadamente de 5s).
Caso haja a adio de acar pelo silo de 500 kg, o processo de dosagem deve iniciar abrindo
a vlvula VF616 e na sequncia ligar a rosca RE616 na velocidade alta, alterando para
velocidade baixa quando o peso se aproximar do desejado e deslig-la prximo a atingir o
peso desejado.
Aps todo processo de pesagem concluda deve-se abrir as vlvulas VB628, VB629, VB630
e VB631 para descarregar o material sobre o misturador e na sequncia, aps o
descarregamento de todas as balanas envolvidas tiver sido realizado, as mesmas devem ser
fechadas.
A partir deste momento o misturador inicia o seu ciclo de mistura pelo tempo determinado
em receita, e ao finalizar o produto escoa para o destino selecionado.
Caso o destino seja uma das ensacadeiras o processo prossegue automatizado. Interrompendo
o funcionamento das roscas transportadoras, caso ocorra um nvel baixo nas mesmas.
Caso o destino seja o silo de ncleo o produto ao sair do misturador direcionado para a
linha de transporte de componentes atravs da rosca RT643, que deve ser ligada aps o ciclo
do misturador aps os seguintes equipamentos na sequncia: VE618, FI618, SE610, CO610,
VE610, FI610, EC611 e por fim RT643. Aps o nvel baixo atingido no misturador, a linha
se manter ligada por mais um tempo para limpeza do ncleo produzido.
34

No caso de interrupo intencional (operador) ou forada (falha) na rota em andamento, o

sistema continuar o ciclo em execuo finalizando a pesagem e/ou expedio do misturador.
O sistema ir dividir a linha de origem e destino.
Ao ocorrer uma interrupo forada na origem a mesma ficar como ciclo em execuo,
aguardando o final da pesagem que ser concluda to logo seja normalizada a falha e o
operador selecione a continuao da rota (atravs do boto continuar). Enquanto isso a
expedio do material existente no misturador continua normalmente.
J quando ocorrer uma interrupo forada no destino, a origem (pesagem) deve continuar a
ser executada normalmente, enquanto que o destino fica no aguardo da normalizao da
falha. Assim que for normalizada a falha e o operador selecionar "continuar" a rota volta a
operar normalmente.
Obs.: Quando o silo de origem atuar o sensor de nvel mnimo a rota deve ser desligada e o
operador poder selecionar um novo destino e selecionar continuao da rota. Caso no
queira continuar dever ento selecionar o cancelamento ou finalizao da rota. Para o caso
de falha no destino o operador poder tambm alterar a sada da rota e continuar a execuo
da mesma obedecendo aos intertravamentos do sistema.
3.5.3 DESCRIO ROTA COMPONENTES
5
7

4
8

3
1

Figura 8 - Desenho Esquemtico da rota de componentes.

35

Na figura 8 os elementos seguintes esto presentes:

1. Compressor de ar, responsvel por realizar o trabalho de transporte dos componentes;
2. Recipiente por onde os operadores adicionam manualmente os sacos de componentes
(acar, sal, ncleo) com o objetivo de abastecer os silos de destino, uma foto deste
recipiente juntamente com sua esclusa poder ser observada na figura 9;
3. Esclusa, responsvel por dosar na tubulao o material despejado no recipiente;
4. Tubulao;
5. Vlvulas de desvio, responsveis por desviar o ar misturado com materiais para o
devido silo de destino reabastecendo-o;
6. Sensores de nvel alto dos silos de destino, ao ser atuado o sistema desliga a rota;
7. Filtro do silo de destino, responsvel por permitir a sada do ar sem a passagem de
material, esse filtro e dotado de um dispositivo que periodicamente gera uma presso
de ar contraria (de fora pra dentro do silo) que limpa o filtro, despejando o material no
interior do silo;
8. Silos de destino, cada um alimentado com um determinado tipo de material.
Descrio do funcionamento da rota:
Aps o operador selecionar o produto a ser transportado, ele dever validar a seleo atravs
do boto de confirmao, o silo de destino estar amarrado seleo do produto (Sal, Ncleo,
Acar 500 kg ou Limpeza), j o ponto de origem nico (recipiente para adio de
componentes).
Ao comando de partida da rota, devem-se posicionar as vlvulas de desvio, visando atender o
destino selecionado, e ligar na sequncia os seguintes equipamentos: VE6XX, batimento do
filtro, SE610, CO610, EC610, VI610.
Esta rota permanecer ligada at ser desligada pelo operador ou at atingir nvel alto no silo
de destino. No caso de atuar o nvel alto no silo de destino, deve-se ter a opo de by-pass
para o sinal de nvel alto (para que o restante do material possa finalizar o transporte).
Ao comando de parada, ou nvel alto no silo de destino a sequncia de desligamento deve ser
a seguinte: EC610, VI610, aguardar 15 segundos e desligar o CO610, SE610, aguardar 5

36

segundos e desligar o VE6XX e batimento do filtro. Este tempo e dado para que seja feita a
limpeza da rota, no ficando nenhuma sobra de material na tubulao.

Figura 9 - Foto do recipiente de adio manual mostrando a

tubulao que leva aos silos.

37

3.6

ACOMPANHAMENTO DO PROCESSO EM BATELADAS

A figura 11 mostra como foi implementada a tela de acompanhamento e operao do

processo. Os equipamentos foram dispostos na tela de forma anloga a disposio dos
equipamentos na planta e/ou funcionamento lgico do processo. Esta caracterstica permite
ao operador ter uma viso mais ampla de todo o processo facilitando que o mesmo a opere de
forma eficiente e consiga diagnosticar problemas mais rapidamente.

Figura 10 - Tela da planta de mistura do sistema supervisrio.

Um painel disposto lateralmente viso geral da planta permite o acompanhamento da

batelada. Ele foi dividido em sub-painis sendo esses: Rota de pedido, Rota de carregamento
de componentes, Acompanhamento das balanas, Resumo da batelada, Resumo do pedido.
No painel de rota de pedido pode-se realizar um novo pedido, para faz-lo deve-se inserir a
quantidade de produto a ser produzido, selecionar a receita correspondente ao pedido,
selecionar o tipo de farinha marcando o respectivo silo de origem e selecionar o destino que
deve levar o pedido, podendo ser ensacadeira de 5 kg ou 25 kg ou at o silo de ncleo caso o

38

pedido seja referente receita de ncleo. Nesse painel deve-se informar tambm o cdigo de
controle de lotes de pedido (este um controle interno da empresa).
Uma vez inserido esses dados o sistema checa suas validades e faz a busca no banco de dados
dos ingredientes da receita selecionada e os preenche no painel de resumo da batelada. Caso
tenha sido cometido algum engano o usurio pode cancelar e fazer o pedido novamente de
informando os dados corretos sem afetar nada no processo. J confirmando o pedido, ele
pode clicar em "iniciar", fazendo com que o CLP ligue os equipamentos necessrios para
produo do pedido.
Ao se mensurar vrios ingredientes em uma mesma balana, eles so adicionados na balana
de forma sequncial. Tomando a balana de 1000 kg (BA624) como exemplo, nela medida
a massa de farinha proveniente do silo de origem e ao terminar contada a quantidade de
acar. De forma anloga acontece na balana de 100 kg (BA628) para medir o sal e o
ncleo. A cada ingrediente que completa a massa pedida pela receita marcado no painel de
resumo da batelada como uma sinalizao de "confirmado" referente ao ingrediente.
Algumas receitas possuem componentes que so adicionados manualmente jogando-os direto
no misturador atravs de uma comporta em sua lateral, como pode ser visto na figura 12.

Figura 11 - Vista lateral do misturador e seus motores de agitao.

39

Aps adicionar estes produtos, como no h sensores para checar se essa tarefa foi concluda,
o operador tem que confirmar a adio dos mesmos no painel de resumo da batelada no
supervisrio.
Cada ingrediente que confirmado seja de forma manual ou automtica salvo seu consumo
no banco de dados para consulta futura.
Uma vez que os ingredientes esto todos confirmados, os produtos adicionados de forma
automtica so misturados com os de adio manual e junto com a gordura, caso a exista na
receita selecionada. E misturados no misturador por um tempo determinado pela receita.
Ao atingir esse tempo a batelada est terminada e o material est pronto para ser ensacado,
caso o destino selecionado seja ensacadeira, ou direcionado ao silo de ncleo, caso tenha sido
produzido uma receita de ncleo. Nesse instante em que o tempo de mistura acabou o painel
de Resumo do pedido tambm atualizado com o total de produto produzido realmente e
quanto havia sido programado.
O misturador em questo tem capacidade para processar 1000 kg de produto, caso o valor do
pedido seja maior que esta limitao o CLP divide a produo requerida em bateladas de
1000 kg. Ao final de cada batelada os dados do Resumo de Pedido so alterados de maneira
que se tenha sempre a quantidade real produzida das vrias bateladas de um mesmo pedido.
3.7

CADASTRAMENTO DE MATRIAS PRIMAS DO VERAMIX

realizado atravs de formulrios que permitem a criao, alterao e excluso de matrias

primas. Somente usurios permisso podem ter acesso ao cadastramento.
Para manter a consistncia do banco de dados, um produto no poder ser excludo caso haja
alguma receita que o contenha.
Os campos que compe esse cadastro so:
Cdigo do produto: Cdigo do produto que deve ser cadastrado em conformidade
com o almoxarifado;
Nome do produto: Nome do produto;
Tipo de adio: Se a adio do produto manual ou automtica (por silos);
Usurio: Este campo preenchido automaticamente com o usurio que criar ou alterar
o produto;

40

Data: A data salva no banco de dados com a data atual de criao ou alterao do
produto. O usurio no tem acesso este campo na tela de cadastro.

Figura 12 - Tela de gerenciamento de produtos.

Figura 13 - Formulrio de criao e alterao dos dados dos produtos.

3.8

CADASTRAMENTO DAS RECEITAS DO VERAMIX

As receitas so cadastradas no banco atravs de formulrios que facilitam a incluso dos

dados da receita pelo usurio, que tenha permisso, e validam esses dados de maneira que
seja mantida a consistncia do banco e sejam vlidas para a produo.
Somente as receitas cadastradas esto disponveis para seleo ao fazer um novo pedido de
produo. Os campos da receita so:
Nome da receita: Este campo deve ser preenchido com o nome da receita;
Tipo de adio de produtos: Este campo preenchido automaticamente atravs de
uma verificao se o produto adicionado a receita de adio manual;
Tempo de Mistura: O usurio dever entrar com o tempo de mistura da receita;

41

Usurio: Este campo preenchido automaticamente com o usurio que criar ou alterar
a receita;
Data: A data salva no banco de dados com a data atual de criao ou alterao da
receita. O usurio no tem acesso este campo na tela de cadastro;
Produtos: O usurio dever selecionar o produto cadastrado na base de dados;
Porcentagem: Valor percentual de um produto que compe a receita;
% Total: O usurio no tem acesso edio deste campo, ele atualizado
automaticamente quando o usurio adiciona produto receita usando o comando >>
ou retira usando o comando "<<".

Figura 14 - Tela de gerenciamento das receitas.

Com a receita selecionada o usurio pode alterar um produto clicando sobre o boto Alterar
e pode excluir uma receita utilizando o boto Excluir. Para criar uma nova receita o usurio
utiliza o boto Criar. A figura 15 detalha layout da janela de criao e edio de receitas.

42

Figura 15 - Tela de criao e alterao de receitas.

O usurio ir preencher o nome da receita, o tempo de mistura e adicionar os produtos e suas

respectivas porcentagens. Ao clicar em adicionar produtos no cone >> a receita ser salva
sem a necessidade de clicar no boto Salvar. No caso de salvar uma receita sem adicionar
produtos no momento de sua criao deve ser acionado o boto Salvar.
Obs.: Cada receita dever possuir no mximo 16 produtos associados.

Essa limitao se d

pela maneira com que os dados so tratados no CLP. Contudo, esse nmero atende os
requisitos de todas as receitas requisitadas atualmente.

43

RESULTADOS

Os relatrios do sistema permitem que seja feito um levantamento da produo em qualquer

que seja o perodo de solicitao.
Na figura 13 possvel identificar alguns dos elementos que configuram o relatrio a ser
gerado como os limites, inferior e superior, do perodo em que o relatrio se refere.

Figura 16 - Tela de exibio e configurao do relatrio.

Outro elemento desta tela a seleo do tipo de relatrio, sendo:

Relatrio de consumo por pedido;
Relatrio de consumo por pedido e batelada;
Consumo por receita;
Consumo por produto;
Descarte

de

produtos.

44

Em um relatrio de consumo por pedido pode-se obter a quantidade de produto que foi
consumida em cada pedido que foi gerado dentro do intervalo selecionado.
O relatrio de pedido por batelada fornece o mesmo que o anterior, porm divide os
consumos em bateladas, caso um pedido foi produzido em apenas uma batelada, o relatrio
para este pedido ser exatamente igual ao anterior.
Em uma avaliao de consumo por receita, pode-se obter a quantidade de produtos
consumidos num determinado perodo para cada receita produzida. O mesmo acontece ao
avaliar o consumo por produto, porm tem-se a quantidade de produtos consumidos em todo
o perodo em questo.
O descarte de produtos refere-se situao em que um pedido um pedido cancelado e o
mesmo descartado, ou seja, no se gerou produto acabado, o produto descartado jogado
fora.

45

CONCLUSO

Telas para incluso e alterao dos dados de receitas de produtos foram criadas visando
atender a norma ISA S88, tornando o sistema mais dinmico e flexvel. Tambm visando
seguir a norma, os painis de acompanhamento do processo foram criados com o objetivo de
fornecer informaes sobre a batelada em tempo real.
Os relatrios geram informaes suficientes para o controle da produo e controle de
estoque de insumos e produtos acabados. Alm de ser uma das necessidades do sistema esse
outro requisito da norma.
Com as informaes geradas nos relatrios possvel aos gestores a possibilidade de uma
mudana estratgica mais rpida uma vez que tem todo o controle de sua produo e estoque
no momento que desejar.
Mesmo tendo atingido todos os objetivos desse trabalho nesse sistema ainda possvel
atribuir algumas outras funcionalidades, que nesse projeto no se fez necessria para atender
as necessidades atuais, mas que abre uma gama de benefcios. Sugere-se alguma dessas
funcionalidades adicionais como trabalhos futuros:
Desenvolvimento de um sistema MES integrando-o com um sistema de Planejamento
e controle da produo - PCP, que geriria os pedidos de forma mais direta fornecendo
ao sistema uma ordem de produo diria, semanal ou mensal. Essas ordens j
conteriam as informaes necessrias como a receita, a quantidade, a origem e o
destino;
Disponibilizar o banco de dados de produo internet em um sistema que permita
obter relatrios em qualquer lugar;
Integrar esses trabalhos anteriores em um s tornando o gerencivel atravs da
internet.

46

REFERNCIA BIBLIOGRFICA

ABB Power and Productivity for a better world. [S.I.]: Automao de Batelada - Disponvel
em:

<

http://www.abb.com.br/cawp/db0003db002698/e6797af603e89eaac12575000068e9cb.aspx/>
. Acesso em 27 de Novembro de 2009.
AZIZ, N., & MUJTABA, I. M. (Abril de 2002). Optimal operation policies in batch
reactors. Chemical Engineering Journal, v.85 , pp. 313-325.
BOQU, R.; SMILDE, A. K. Monitoring and diagnosing batch processes with multiway
covariates regression models. AIChE Journal, [S. l.]: v. 45, n. 7, p. 1504-1520, July 1999.
BONVIN, D. Optimal operation of batch reactors a personal view. Journal of Process
Control: v. 8, n. 5-6, p. 355-368, 1998.
CHO, H.; KIM, K. A method for predicting future observations in the monitoring of a
batch process. Journal of Quality Technology, Milwaukee: v. 35, n. 1, p. 59-69, Jan. 2003.
HYDRONICS. [S.I.]:, Transporte pneumtico - http://www.hydronics.com.br/transportepneumatico.html>, Acesso em 3 de Dezembro de 2009.
KORTH, H., & SILBERSCHATZ, A. (1995). Sistema de banco de dados 2 ed. . So Paulo:
Markron Books, 753p.
LIBERALESSO, A. (2008). Sistemas de controle para processos de bateladas.
Mecatrnica Atual , 10-14.
MARSC, C. E.; TUCKER, T.W. Application of SPC techniques to batch units. ISA
Transactions: v. 28, n. 3, p. 41-46, 1989.
MICROSOFT CORPORATION. [S.I.]:, Microsoft SQL Server 2005 Express Editio Viso

Geral.

Disponvel

em

<http://www.microsoft.com/downloads/details.aspx?familyid=220549B5-0B07-4448-8848DCC397514B41&displaylang=pt-br/>. Acesso em 3 de Dezembro de 2009.

RIBEIRO, M. A. (2001). Automao Industrial 4 Edio. Salvador: Tek Treinamento &
Consultoria Ltda, 489p.

47

ROCKWELL AUTOMATION. [S.I.]: Solues de Processo - Solues de Batelada

Disponvel

em

<http://www.rockwellautomation.com/pt/solutions/process/batch.html/>.

Acesso em 01 de 12 de 2009.
ROMERO, J.; ESPUNA, A.; FRIEDLER, F.; PUIGJANER, L. A new framework for batch
process optimization using the flexible recipe. Industrial & Engineering Chemistry
Research, [S. l.]: v. 42, n. 2, p. 370-379, 2003.
SRINIVASAN, B. et al. A tutorial on the optimization of batch process: II. Handling
uncertainty using measurements. Institute dautomatic cole Polytchnique Fdrale de
Lausanne- Florida State University, Tallahassee, June 2000.

48