UNIVERSIDAD NACIONAL AUTNOMA DE MXICO

FACULTAD DE QUMICA
DEPARTAMENTO DE INGENIERA METALRGICA

LABORATORIO DE FUNDICIN
Nombre de la prctica:

Caracterizacin y evaluacin de las propiedades fsicas, mecnicas y qumicas

en las mezclas empleadas en el proceso de moldeo en verde.

Semestre 2017-1
Grupo: 03
Alumno: Horacio Rodrguez Santilln
Profesor: Agustn Gerardo Ruz Tamayo
Fecha de entrega: 27-09-2016

Marco terico
En el proceso de fundicin consiste en fabricar piezas a partir de metal lquido. Para obtener las
formas deseadas el metal lquido se vierte en moldes con formas definidas. El proceso ms comn
en el moldeo en arena, debido a que la arena slice con aditivos genera un molde con excelente
propiedades de forma econmica.
El proceso de moldeo en verde consiste en la elaboracin de moldes partiendo de una mezcla de
arena slice, bentonita y agua. Las propiedades del molde influyen directamente en el proceso de
fundicin, una calidad baja en la arena pueden provocar una gran cantidad de defectos en las piezas
de fundicin. El control de calidad de la arena consiste en una serie de pruebas para determinar sus
propiedades fsicas y qumicas.
Las arenas de moldeo son una mezcla de arena slice, arcillas, agua y aditivos. Las propiedades de
la mezcla dependen directamente de las proporciones de la arena con la slice, de la humedad y los
aditivos.
Los ensayos con lo que se caracterizan las propiedades de la arena se describen a continuacin,
haciendo nfasis en qu significan los valores numricos que arrojan anlisis y por qu son
necesarios realizarlos de forma regular.
Porcentaje de compactibilidad. Este ensayo es usado para determinar el porcentaje de volumen que
pierde la arena cuando se comprime. El ensayo te proporciona informacin para controlar los
defectos ms comunes en la arena, adems indica como un volumen fijo va reaccionar a una
cantidad de energa. La seleccin de un nivel de compactacin debe ser suficientemente alto para
evitar malos acabados superficiales pero al mismo tiempo debe ser una compactacin baja para
evitar cambios de las dimensiones del molde debido al movimiento de la arena, entre otros
defectos.
Determinacin de la humedad. El ensayo consiste en determinar el porcentaje de humedad en el
molde. La humedad en la arena afecta en la plasticidad, la plasticidad controla los defectos
referentes a la arena. El contenido de agua en la arena no es un nmero arbitrario, debe ser
mantenido en un rango muy estrecho. Existen 2 factores que determinar el porcentaje de humedad:
La cantidad de arcilla y el tipo de aditivos. Un exceso de humedad produce una atmosfera oxidante,
promoviendo un exceso de gas y una baja permeabilidad, causando una pobre fluidez de la arena.
Esfuerzo de compresin. El esfuerzo de compresin indica el mximo de esfuerzo de compresin
que puede resistir el molde de arena. Los resultados de este ensayo ayudan para controlar la
velocidad de adicin de arcilla al sistema de arena. Adems un esfuerzo bajo de compresin resulta
en una excelente fluidez pero los moldes se rompern con facilidad.
Permeabilidad. El ensayo consiste en determinar la capacidad de eliminacin de gases. Una baja
permeabilidad provoca una superficie lisa en la pieza de fundicin, pero tambin puede causar
sopladuras, agujeros y defectos de expansin. Una alta permeabilidad reduce la presin de gas que
puede resultar en penetracin del metal en el molde, obteniendo una superficie rugosa.
Determinacin de arcillas por azul de metileno. Este ensayo determina la cantidad de arcilla activa.
La cantidad de arcilla activa contribuye a las propiedades de la arena hmeda.

Arcilla AFS. Este ensayo determina la cantidad de finos que se queda en el agua. Cualquier
partcula que no se quede en el agua puede contener arcilla activa, arcilla muerta, etc. Slo la
arcilla activa proporciona capacidad de unin en el molde.
Nmero de finura de grano (nmero AFS). El propsito de este ensayo consiste en realizar un
anlisis granulomtrico para encontrar la distribucin del tamao de partculas y estimar el tamao
promedio de una muestra de arena. La distribucin de las partculas influencia en la cantidad de
cohesin requerida y el acabado superficial de las piezas de fundicin.
Otros ensayos que se realizan en la caracterizacin de las mezclas de arenas son el de dureza,
densidad, resistencia al corte, tensin, compresin transversal, impacto. Estos ensayos al igual que
compresin caracterizan las propiedades mecnicas de las arena y son importantes para llevar el
control de los sistemas de arena.
El estado ptimo de una mezcla de arena de fundicin se le conoce como punto temper. Para
determinar el punto temper de una mezcla se determinan las propiedades fsicas y mecnicas a
diferentes humedades y se determina la humedad donde se encuentren en su punto ms favorable
las propiedades. Normalmente el punto temper se tiene con un 7% de arcillas, 3% de agua y 90%
de arena.
Objetivos Generales:
1) Caracterizar las propiedades fsicas, mecnicas y qumicas de una mezcla para moldeo en
verde.
Objetivos Particulares:
1) Determinar el No. AFS de una mezcla empleada para fundiciones ferrosas con y sin lavar y
de arenas de llegada.
2) Determinar el 80% de retenido de una mezcla empleada para fundiciones ferrosas con y sin
lavar y de arenas de llegada.
3) Preparar mezclas del sistema empleada para fundiciones ferrosas a diferentes humedades.
4) Determinar del punto de templado o temper de una mezcla del sistema empleada para
fundiciones ferrosas.
5) Determinar las propiedades mecnicas y fsicas de una mezcla de careo empleada para
fundiciones ferrosas con respecto al % de humedad.
6) Determinar el % de bentonita activa de una mezcla del sistema empleada para fundiciones
de aleaciones ferrosas y no ferrosas.
7) Determinar del % de finos totales de una mezcla del sistema empleada para fundiciones de
aleaciones ferrosas y no ferrosas.
8) Determinar el % de finos inactivos de una mezcla del sistema empleada para fundiciones de
aleaciones ferrosas y no ferrosas.

3. Procedimiento Experimental
Nmero AFS
Se determin la distribucin de partculas y el nmero de finura para las siguientes muestras:
1) Arena de llegada
2) Arena 90-100
3) Arena para ferrosos
4) Arena para ferrosos lavada
5) Arena para no ferrosos
6) Arena para no ferrosos lavada
Primero se analiz la arena de llegada y la arena 90-100. Estas muestras se tomaron mediante
un muestreo donde una cantidad aproximada de 1 kg se pas por el divisor hasta tener una masa
aproximada de 100 g.
Las arenas para ferrosos y no ferrosos sin lavar se tomaron directamente, mientras que las
muestras lavadas se obtienen directamente del ensayo de determinacin de Arcilla AFS.
Para el anlisis granulomtrico usamos la siguiente sucesin de tamices: 6, 12, 20, 30, 40, 50,
70, 100, 140, 200, 270 y el pan. Se coloc la muestra es el tamiz con una apertura nmero 6 y
se dej en el Ro-Tap durante 15 minutos.
Despus se pes la arena que qued cada tamiz y se construy la tabla con la siguiente
informacin: Malla, Peso retenido, %Retenido, %Retenido acumulado, Factor multiplicador,
Producto. De esta informacin se determin el nmero AFS y el producto al 80%, adems se
graficaron la distribucin de partculas.

No. AFS=

(%Retenido x Factor miltipliador)

%Total Retenido

Densidad y probeta norma

Para determinar la densidad y la cantidad de arena para preparar la probeta norma se pes
aproximadamente 165 g de una mezcla de arena para una probeta de 2" de altura y 2" de
dimetro, se coloc la arena en el recipiente tubular con la ayuda de la tolva de llenado sobre el
pedestal del tubo. Despus el procedimiento Colocar el recipiente tubular bajo el pisn, bajar
suavemente la cabeza del pisn dentro del recipiente tubular hasta que sea sostenida por la

arena, levantar el pisn y dejarlo caer hasta completar un total de 3 golpes. Se lee directamente
en el indicador la densidad en la escala interior, los gramos en la escala exterior requeridos para
la probeta estndar. Si la probeta no tiene la altura correcta, se descartar y se prepara otra con el
peso indicado.

Ensayo de permeabilidad
Se utiliza el mtodo de control "no estndar" con un medidor permeabilidad de lectura directa
modelo dieter 335-B.
Preparar una probeta norma y sin sacarla del tubo ponerla arriba del pedestal del permemetro.
Revisar que la calibracin de la varilla, sea la adecuada, girar la manecilla que se encuentra
frente a la caratula de permeabilidad hasta el lmite superior girando al lado izquierdo y poner el
interruptor de encendido en ON, con el interruptor en esa posicin levantar lentamente el
tambor de aire hasta que la banda roja en la ranura de la varilla calibrada aparezca cerca de una
pulgada por encima del tubo gua de la varilla girar la palanca hacia adelante y leer en la escala
correspondiente el valor de la permeabilidad dada.
Ensayo de compactibilidad
Poner un tubo para probeta norma AFS debajo de la tolva de llenado, que tiene acoplada una
criba de 0.635 cm de abertura.
Hacer pasar la arena a travs de la criba y llenar el tubo, quitar el exceso de arena con un
rascador, quedando la altura idntica a la altura del tubo, colocar el tubo bajo la cabeza del
embolo apisonado de tres golpes. Despus de apisonar leer la compactibilidad en el por ciento
indicador de compactibilidad.
Ensayo de humedad
Se toma una muestra de 50 g de mezcla y se coloca en una charola de fondo de tela metlica de
500 mallas. Esta se pone en la base del determinador de humedad de manera que el ventilador
pueda hacer pasar aire caliente a travs de la muestra y se pesa. El peso de la muestra se debe
determinar con precisin antes y despus del secado. El resultado se multiplica por 2 y se
reporta en %.
Peso original - peso despus del secado = (humedad x 2) = % humedad
Ensayo de dureza en mezcla de arena de moldeo en verde
Prepara una probeta norma, sin sacarla del tubo, colocarla en el pedestal, aplicar el durmetro
sobre la superficie plana en forma vertical, presionar hasta que la superficie plana del durmetro

toque totalmente a la superficie de la probeta, en ese momento leer la dureza sobre la escala
correspondiente

Ensayo de resistencia al corte

En el ensayo de corte se efecta en al probeta norma, despus de haberla retirado del tubo y
colocarla sobre las mordazas de corte las cuales estn en su posicin de trabajo en la maquina
universal de resistencias. El ensayo se efecta por medio de la aplicacin uniforme de una carga
de las dos mitades diametralmente opuestas de las dos superficies planas de la probeta. La
resistencia al corte ser, generalmente el promedio de 3 a 5 ensayos, las unidades estn dadas en
lb/in2 aunque se pueden expresar en otro tipo de unidades.

Ensayo de resistencia a la compresin

Se utiliza una probeta de 2x2, el instrumento debe registrar una carga creciente en forma
continua hasta que se produzca la rotura de la probeta.
Hacer una probeta norma, sacarla del tubo y ponerla entre las mordazas indicadas que deben
estar colocadas en la mquina de pruebas encender el motor y empezar a aplicar la carga hasta
el momento de ruptura ese momento anotamos el valor ledo directamente de la escala
correspondiente cuyas unidades son lb/in2 pudiendo expresar en kg/cm2.

Ensayo de resistencia a la compresin transversal

Utilizar probetas norma sacarlas del tubo, colocar previamente en la maquina universal las
mordazas para el corte transversal.
Colocar la probeta en forma transversal. Colocar el imn marcado de lectura. Encender el motor
que aplicara la carga al mismo tiempo que se quita la base de retencin. Esperar hasta que la
probeta se ropa y leer el valor registrado en la escala Green compresin (lb/in2).
Ensayo de resistencia a la traccin
Pesar la cantidad determinada de mezcla de arena para obtener la probeta norma fabricarla en el
tubo estndar para probetas bipartidas.

Colocar los tornillos de fijacin laterales para la sujecin del tubo estndar y el columpio
metlico en la maquina universal de resistencia.
Ajustar el selector de carga, checar que el brazo se desplace libremente, en caso necesario
ajustar con el contra peso. Fijar el tubo estndar con los tornillos de fijacin, seleccionar la
escala Green tensile con la perilla selectora. Ajustar el swich selector de carga colocado arriba
de la perilla selectora. Encender el equipo, aplicar la carga oprimiendo el botn forwar, leer en
la escala correspondiente

Resistencia al impacto
Utilizar probetas norma, colocar en la base del equipo para la probeta shaner y encender el
equipo, colocar la bola de acero en la parte ms alta del tubo de cada libre apagar el equipo.
Bascular hacia la izquierda y derecha en ngulo de 45 grados, la criba situada en la parte
inferior del equipo. Pesar la arena retenida en la base y por diferencia obtener el peso retenido
en la criba. Calcular el I.S.
I.S. = (P.C. / P.T.)X100 Donde P.C.= pesos retenido en la criba
P.T.= peso total de la probeta
Determinacin de arcillas AFS
Tomas una muestra representativa del sistema, secarla durante una hora a 110 C y dejarla
enfriar dentro de un desecador.
Pesas 50 g y colocarlos en un vaso de precipitado alto de 1000 mL, adicionar 25 mL de NaOH
al 3%. Agregar agua hasta llegar a 450 mL aproximadamente, agitar durante 5 minutos.
Colocar el vaso en el autoclay, llenar el vaso hasta 900 mL de agua y dejar asentar la mezcla de
arena durante 10 minutos, drenar al agua hasta un volumen de 200 mL para no tocar la arena
sedimentada en el recipiente, llenar de nuevo el vaso a 900 mL y repetir la operacin hasta
tener el volumen de 200 mL. Repetir la operacin hasta que no se noten partculas suspendidas
en el agua. Drenar el agua y pasar a la mezcla de arena residual a un recipiente inmediatamente
despus de pasar a una estufa de secado. Una vez seca la mezcla de arena se pesa nuevamente
y se registra el peso obtenido.
%Arcilla AFS=2(Peso original de la muestra- peso despus de retirar los finos)
Ensayo de arcilla total por azul de metileno.
Tomar una muestra representativa del sistema, secarla durante una hora a una temperatura de 110
C, dejarla secar en un desecador. Pesa 2 muestras de 5 g de la muestra seca, transferir una muestra a

un vaso de acero inoxidable, adicionar 50 mL de solucin de pirofosfato de sodio al 2%. Colocar el

vaso de acero inoxidable dentro del agitador ultrasnico durante 5 minutos.
Aadir 10 mL de azul de metileno y agitar durante 2 minutos, tomar una gota de solucin y ponerla
en un papel filtro, comparar el halo de la gota con el patrn Dieter. Si el halo no concuerda, agregar
otros 10 mL de azul de metileno y agitar 2 minutos. Volver a tomar una gota de la solucin y
ponerla en el papel filtro. Si no concuerda con el patrn Dieter seguir repitiendo el procedimiento.
Si notas que el halo se empieza a parecer, agregar nicamente 1 mL y agitar 2 minutos. Repetir el
procedimiento hasta llegar al patrn.
Determinacin del factor k
Se pesan 0.3 g de bentonita seca sdica o clcica o una mezcla en la misma proporcin de
bentonitas (clcica o sdica) que se est utilizando, 4.7 g de arena nueva seca y se colocan en un
vaso de acero inoxidable de 250 mL, se agregan 5 g de carburo de silicio (220 mallas) y hacer lo
mismo que la mezcla de arena.
%Arcilla total = (mL azul de metileno gastado en la mezcla)/K
K=mL de azul de metileno gastados/6
2. RESULTADOS.
A continuacin se muestran el resultado de las granulometras.
Tabla 1. Granulometra para Mezcla de Arena no Ferrosa.

Mall
a
6
12
20
30
40
50
70
100
140
200
270
pan

Mezcla Arena no ferrosa

Peso(g
%Ret
%Ret sum
)
0
0.000
0.000
0.119
0.237
0.237
0.159
0.317
0.555
0.522
1.041
1.596
3.185
6.353
7.949
7.408
14.77
22.725
6
12.345
24.62
47.349
4
15.304
30.52
77.875
6
8.941
17.83
95.709
4
1.607
3.205
98.915
0.313
0.624
99.539
0.201
0.401
99.940

Masa inicial
Factor
3
5
10
20
30
40

50.134 g
Product
o
0.00
1.19
3.17
20.82
190.59
591.06

50

1231.20

70

2136.83

100

1783.42

140
200
300

448.76
124.87
120.28

Total

50.104

99.94
0

6652.18
#AFS

66.56

100

80

60

%Reteido sum
40

20

0
0

20

40

60

80 100 120 140 160 180 200 220 240 260

No. de malla.

Figura 1. %Retenido Arena no ferrosa.

Tabla 2. Granulometra para Mezcla de Arena no Ferrosa lavada.
Mezcla. Arena no ferrosa lavada
Mall
a
6
12
20
30
40

Peso(g)

%Ret

0
0
0.016
0.112
8.103

50

15.575

70

12.619

100

5.452

140
200
270

1.719
0.375
0.104

0.000
0.000
0.036
0.254
18.37
0
35.31
0
28.60
9
12.36
0
3.897
0.850
0.236

%Retsu
m
0.000
0.000
0.036
0.290
18.661

Masa
inicia
l
Facto
r
3
5
10
20
30

44.109
g
Product
o
0.00
0.00
0.36
5.08
551.11

53.971

40

1412.41

82.580

50

1430.43

94.940

70

865.22

98.837
99.687
99.923

100
140
200

389.72
119.02
47.16

-270
Total

0.029
44.104

0.066
99.98
9

99.989

300

19.72
4840.24

#AFS

48.41

100

80

60

%Retenido acumulado

40

20

0
0

20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260

No. de malla

Figura 2. %Retenido Arena no ferrosa lavada.

Tabla 3. Granulometra para Mezcla de Arena Ferrosa.
Mezcla. Arena ferrosa

0
0.116
0.314
0.858
5.431
9.536
16.425
28.083

%Retsu
m
0.000
0.116
0.430
1.288
6.719
16.255
32.680
60.763

Masa
inicia
l
Facto
r
3
5
10
20
30
40
50
70

12.6

27.75

88.513

100

200

3.984

8.774

97.287

140

270

0.902

1.986

99.273

200

Mall
a
6
12
20
30
40
50
70
100

Peso(g)

%Ret

0
0.053
0.143
0.39
2.466
4.33
7.458
12.751

140

45.407
g
Produc
to
0.00
0.58
3.14
17.16
162.93
381.44
821.25
1965.8
1
2775.0
0
1228.3
6
397.20

pan
Tota
l

0.327
45.404

0.7202
99.993

99.993

300

216.06
7968.9
3
79.69

#AFS

100

80

60

%Retenido acumulado
40

20

0
0

20 40 60 80 100120140160180200220240260

No de Malla

Figura 3. %Retenido Arena ferrosa.

Tabla 4. Granulometra para Mezcla de Arena Ferrosa lavada.
Mezcla. Arena ferrosa lavada

0
0
0.029
0.1919
18.452
34.434

%Retsu
m
0.000
0.000
0.029
0.221
18.673
53.107

Masa
inicia
l
Facto
r
3
5
10
20
30
40

13.079

29.888

82.995

50

5.422
1.644
0.29
0.025

12.39
3.756
0.662
0.057

95.385
99.141
99.803
99.860

70
100
140
200

Mall
a
6
12
20
30
40
50

Peso(g)

%Ret

0
0
0.013
0.084
8.075
15.034

70
100
140
200
270

43.722
g
Produc
to
0.00
0.00
0.29
3.84
553.56
1377.3
6
1494.4
0
867.30
375.60
92.68
11.40

pan
Tota
l

0
43.66

0
99.859

99.860

300

0.00
4776.4
3
47.83

#AFS
100

80

60

%Retenido acumulado

40

20

0
20
0

60
40

100
80

140
120

180
160

220
200

No. de malla

Figura 4. %Retenido Arena ferrosa lavada.

Tabla 5. Granulometra para Arena 90-100.

Mezcla. Arena 90-100

0.000
0.000
0.002
0.011
0.320
1.421
7.410
34.920

%Retsu
m
0.000
0.000
0.002
0.013
0.333
1.754
9.164
44.084

Masa
inicia
l
Facto
r
3
5
10
20
30
40
50
70

56.350

43.510

87.594

100

13.569

10.470

98.064

140

Mall
a
6
12
20
30
40
50
70
100

Peso(g)

%Ret

0.000
0.000
0.003
0.015
0.410
1.841
9.596
45.225

140
200

129.52
2
Produc
to
0.00
0.00
0.02
0.22
9.60
56.84
370.50
2444.4
0
4351.0
0
1465.8
0

260
240

270
pan
Tota
l

2.262
0.209
129.485

1.746
0.161
99.971

99.810
99.971

200
300

349.20
48.30
9095.8
8
90.98

#AFS
100

80

60

%Retenido acumulado
40

20

0
0

20 40 60 80 100120140 160180 200220 240 260

No. de malla

Figura 5. %Retenido Arena 90-100.

Tabla 6. Granulometra para Arena de llegada.

Arena de llegada
Mall
a
6
12
20
30
40
50

Peso(g)

%Ret

0
0
0
0.227
5.289
25.149

70

64.448

100

41.68

140

4.796

0.000
0.000
0.000
0.160
3.720
17.69
1
45.33
5
29.31
9
3.374

%Retsu
m
0.000
0.000
0.000
0.160
3.880
21.571

Masa
inicia
l
Facto
r
3
5
10
20
30
40

66.906

50

96.225

70

99.598

100

142.16
Product
o
0.00
0.00
0.00
3.19
111.61
707.63
2266.7
4
2052.3
4
337.37

200
270
-270
Tota
l

0.327
0.055
0.033
142.004

0.230
0.039
0.023
99.89
0

99.828
99.867
99.890

140
200
300

#AFS

32.20
7.74
6.96
5525.7
8
55.32

100

80

60

%Retenido acumulado
40

20

0
0

20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260

No. de malla

Figura 6. %Retenido Arena de llegada.

A continuacin se muestran la hoja de control con las propiedades mecnicas de las diferentes
humedades.
Tabla 7. Hoja de control.
Hoja de control

W Probeta Norma
(g)
Densidad (lb/ft3)
%Humedad real
%Compactibilidad
Permeabilidad
Compresin (psi)
Corte (psi)
Compresin
transversal (psi)

2.50
145.0
0
87.00
3.04
64.00
219.0
0
17.75
4.75
7.20

3.00
148.4
0
90.00
3.50
63.00
232.5
0
13.90
3.95
6.42

PROPIEDADES MECNICAS
%Humedad
3.50
4.00
4.50
5.00
149.0
152.0
155.5
157.5
0
0
0
0
91.00
92.00
94.25
94.61
4.00
4.08
4.71
5.76
61.00
63.00
63.00
62.00
215.0
202.0
165.0
162.5
0
0
0
0
12.50
10.80
9.20
8.40
3.65
3.25
3.00
2.60
5.65
5.15
4.80
4.20

5.50
158.0
0
95.75
5.96
60.00
167.5
0
7.80
2.60
4.15

6.00
161.00
97.50
6.45
63.00
147.50
6.80
2.55
4.20

Resistencia a la
tensin (psi)
I.S.
Dureza

2.50

2.65

2.55

1.50

2.00

1.65

1.23

1.20

47.93
78.00

49.21
82.00

74.56
78.00

80.14
76.50

13.97
78.00

10.49
74.00

10.45
76.00

10.67
72.00

Determinacin del punto temper.

Resistencia a la compresin (psi)

20

100.0

18

98.0

16

96.0

14

94.0

12

92.0

10

90.0

88.0

86.0

84.0

82.0

Resistencia a la compresion
Densidad

80.0
2

%H Teorica

Figura 7. Resistencia a la compresin y densidad a diferentes porcentajes de humedad terica.

RC (psi)

100.0

20

98.0

18

96.0

16

94.0

14

92.0

12

90.0

10

88.0

86.0

84.0

82.0

80.0

Densidad
Resistencia a la compresin

0
2

%H real

Figura 8. Resistencia a la compresin y densidad a diferentes porcentajes de humedad real.

260.0

240.0

220.0

200.0

180.0

160.0

140.0

Densidad
Peso Probeta g

Valor nmero de distintas propiedades

Permeabilidad

120.0

I.S.
Dureza
% Compact.

100.0

80.0

60.0

40.0

20.0

0.0
3

% Humedad real

Figura 9. Variacin de las propiedades con respecto a la humedad real. Parte 1.

20
18
16
14
12

Esfuerzo [psi]

10

Corte psi
Tensin psi

Compre. Trans psi

Resist Compresin

6
4
2
0
3

3.5

4.5

5.5

6.5

%Humedad real

Figura 10. Variacin de las propiedades respecto a la humedad real. Parte 2.

A continuacin se muestran los resultados de los ensayos qumicos y la determinacin del factor k.
Factor K
mL usados en el factor K: 21
K=21 mL/ 6
K=3.5
Tabla 8. Hoja de control para ensayos qumicos.
Hoja de control
Ensayos Qumicos
Arena de llegada Arena 90-100 Arena ferrosos
%Bentonita
7.71
activa
Factor K
3.5
# AFS
55.32
90.98
79.69
#AFS lavado
47.83
%Finos totales
8
%Finos inertes
0.29

Arena no ferrosos
7.14
3.5
66.56
48.41
10.864
3.72

Anlisis de Resultados.
Los primero que podemos observar es que existe una diferencia en la distribucin de las partculas
entre la arena para ferrosos y no ferrosos. Para ferrosos obtenemos un nmero AFS de 79.69
mientras que para no ferrosos obtenemos un nmero AFS de 66.56. Lo que vara en las mezclas de
ferrosos y no ferrosos es la cantidad de finos, o arcillas, debido a que ambas mezclas lavadas tienen
un nmero AFS similar, aproximadamente 48. La cantidad que se usa de arcilla es mayor para la
mezcla para ferroso. Un nmero AFS de 55 a 70 se usa normalmente para fundiciones de hierro, en
nuestro caso con un nmero AFS de 79.69 se usa para acabados superficiales lisos.
En el caso de la arena de llegada se esperaba un nmero AFS entre 50 y 60; y en el caso de la arena
90-100 se esperaba que el nmero AFS se encontrara en el intervalo. Ambos nmeros AFS
resultaron estar en el intervalo que proporciona el proveedor.
Las propiedades a diferentes humedades tienen un comportamiento bastante peculiar al momento de
determinar el punto temper, cuando graficamos la resistencia a la compresin contra la densidad
podemos observar que el caso de una humedad de 2.5% terica y 3.04% real obtenemos la mxima
resistencia a la compresin y el mnimo de densidad. En ese punto tambin tenemos una
permeabilidad bastante alta, lo que nos va proporcionar una cantidad de defectos por sopladuras
casi nula.
La importancia de tener una humedad real y una terica consiste en que si tenemos que realizar
probetas con las mismas propiedades, los clculos se realizan con la terica y obtendremos una
cantidad mayor, la real, porque la mezcla de arena ya tienen una cantidad de agua.
El comportamiento de las propiedades (Tablas 9 y 10) muestra una clara disminucin de las
propiedades mecnicas mientras aumenta la humedad, esto quiere decir que la mezcla deja de ser
rgida y se forma un poco ms pastosa.
El comportamiento de la densidad y el peso probeta norma aumenta conforme aumenta la humedad,
esto es lgico debido a que el agua ocupa el espacio que queda entre los granos y con los
aglutinantes y arcillas generan una cohesin que le da las propiedades el molde.
El porcentaje de compactibilidad se mantiene en un rango de valores en todas las humedades, sin
mostrar una tendencia.
Mientras que el I.S; que es un ndice del ensayo de impacto y muestra el porcentaje de arenas que se
quedan aglutinadas en masas relativamente grandes, muestra una tendencia que disminuye de forma
general, pero que tiene un mximo en un valor de 4% de humedad. Esto quiere decir que la
cohesin de las partculas tiene su punto mximo en 4%.
En los ensayos qumicos podemos notar que la cantidad de bentonita activa es mayor en la mezcla
para ferrosos, mientras que la cantidad de finos inertes es mucho mayor en los no ferrosos.

Conclusiones

1. El nmero AFS de la mezcla para ferrosos es 79.69, para la mezcla de no ferrosos es 66.56,
para la mezcla de ferrosos lavada es 47.83, para la mezcla de no ferrosos lavada es 48.41, la
arena de llegada es de 55.32 y para la arena 90-100 es 90.98.
2. El punto temper se encuentra con una humedad de 2.5% terica y 3% real.
3. La cantidad de bentonita activa es para no ferrosos de 7.14% y para ferroso de 7.71%
4. La cantidad de finos inertes para no ferrosos es mayor que para ferrosos.
Bibliografa.
http://www.afsinc.org/multimedia/contentMC.cfm?ItemNumber=17577 consultada el 24/09/2016 a
11:00 horas.
http://pedeca.es/revistaonline/fundipress/45/files/assets/common/downloads/page0043.pdf
consultada el 23/09/2016 a las 23:30 horas.
Metalcasting Principles and techniques, Yury S. Lerner, AFS, 2013, USA.
Composicion optima de la arena de fundicion empleada para fabricar piezas de hierra y evaluacion
de sus propiedades, Carlos Enrique Erazo Rosales, Universidad Centroamericana, 2003, El
Salvador.
Foundry Sand Testing Equipment, Ridsdale And Ridsdale Diertet, Ridsdale & CO LDT, USA.
Influencia de la formulacin de la arena en verde en su difusividad trmica y su efecto en una
pieza colada, M.E. Noguez, I. Beltrn, T. Robert, G. Salas y J. Ramrez, Revista de Metalurgia,
Madrid, 2005, pp 143-147.
Fundamentos en la preparacin y control
Technologies Corp, 2000, pp 1-5.

de la Arena Verde, Scott M. Strabl, Simpsion

Tecnologa del proceso de fundicin, N. D. Titov, A. Stepanov

Foundry Technology, Peter Beeley