TCC - Ana Gabriela Reis Atualizado

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CENTRO UNIVERSITRIO DE FORMIGA UNIFOR - MG

CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUO
ANA GABRIELA REIS PEREIRA
ANLISE DA VIABILIDADE ECONOMICA DE IMPLANTAO DO SOFTWARE

MAGMA EM UMA INDSTRIA DE FUNDIO
FORMIGA MG
2016
ANA GABRIELA REIS PEREIRA

Monografia apresentada ao Curso de

Engenharia de Produo do UNIFOR- MG,
como requisito parcial para a obteno do
ttulo de Engenheiro de Produo.
Orientador: Prof. Dr. Ronan Sousa Sales
FORMIGA MG
2016
Ana Gabriela Reis Pereira

Monografia apresentada ao Curso de

Engenharia de Produo do UNIFOR- MG,
como requisito parcial para a obteno do
ttulo de Engenheiro de Produo.
Orientador: Prof. Dr. Ronan Sousa Sales
BANCA EXAMINADORA
Prof. Dr. Ronan Sousa Sales

Orientador
Prof. Neylor Makalister

UNIFOR-MG
Formiga, 17 de novembro de 2016.
RESUMO
O presente trabalho dedicou-se comparao das metodologias de produo de

peas fundidas com auxilio do software Magma e sem o auxilio do mesmo (tentativa
e erro) para otimizao de processo. Assim sendo, almejou-se entender melhor os
ganhos adquiridos com a implantao da simulao e qual a contribuio para a
empresa. Para realizao da anlise e exposies dos resultados foram necessrios
os seguintes dados: Confeco do teste inicial no processo sem utilizao da
simulao, utilizando apenas a tentativa pratica para obter os resultados
necessrios; anlise dos resultados da amostra de tentativa prtica; simulao de
novos parmetros para um novo teste com auxlio do software e, comparao de
resultados experimentais e numricos da reduo de custo e melhoria de processo.
O trabalho tambm apresentou os testes realizados e os ganhos j alcanados com
o uso desta tecnologia na empresa analisada, obtendo um resultado positivo na
implantao do software em seu processo.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1
Classificao de defeitos das peas de fundio ..................... 20
Figura 2
Defeitos comuns em fundidos .................................................... 22
Figura 3
Defeitos comuns na fundio de areia ....................................... 23
Figura 4
Modelo da pea de estudo ........................................................... 28
Figura 5
Detalhes da pea fundida com seus alimentadores .................. 29
Figura 6
Corte da pea ................................................................................ 29
Figura 7
Ferramental de moldagem (Parte Superior) ............................... 31
Figura 8
Ferramental de moldagem (Parte Inferior) ................................. 31
Figura 9
Macho 1 (Central) ........................................................................ 32
Figura 10 Macho 2 (Inferior) ......................................................................... 32

Figura 11 Macho 3 (Superior) ....................................................................... 32
Figura 12 Esquema pea_macho ................................................................. 33
Figura 13 Detalhes da pea fundida com seus alimentadores .................. 34
Figura 14 Definio de parmetros .............................................................. 35
Figura 15 Detalhamento do processo de acabamento .............................. 37
Figura 16 Serra para corte ............................................................................ 38
Figura 17 Sanidade interna (verificao de defeitos) ................................. 39
Figura 18 Sanidade interna (ps simulao) .............................................. 41
LISTA DE QUADROS
QUADRO 1 Propriedades de ferros fundidos cinzentos ........................... 16

QUADRO 2 Propriedades de ferros fundidos nodulares .......................... 17
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 Comparao de propriedades entre ferros fundidos

cinzento, nodular e vermicular...................................................................... 17
Tabela 2 Dados relativos pea em estudo .............................................. 30
Tabela 3 Composio qumica da liga utilizada na fabricao ............... 30
Tabela 4 Dimenses do Modelo .................................................................. 31
Tabela 5 Dados para simulao .................................................................. 33
Tabela 6 Anlise inicial de resultados ........................................................ 43
Tabela 7 Anlise resultados ps simulao .............................................. 43
Tabela 8 Acompanhamento produo........................................................ 44
SUMRIO
INTRODUO ........................................................................................ 09
OBJETIVOS ............................................................................................ 10
2.1
Objetivo Geral ........................................................................................ 10
2.2
Objetivos Especficos ........................................................................... 10
JUSTIFICATIVA ...................................................................................... 11
PROBLEMA ............................................................................................ 12
REFERENCIAL TERICO...................................................................... 13
5.1
Fundio ................................................................................................ 13
5.1.2 A Fundio no Brasil............................................................................. 14

5.2
Ferro Fundido ........................................................................................ 15
5.2.1 As classes dos ferros fundidos ........................................................... 15

5.3
Defeitos das peas fundidas ................................................................ 19
5.4
Simulao computacional .................................................................... 25
MATERIAL E MTODOS ....................................................................... 27
6.1
Localizao e caracterizao da empresa .......................................... 27
6.2
Incio do Projeto .................................................................................... 27
6.2.1 Composio qumica ............................................................................ 30

6.2.2 Macharia e Moldagem ........................................................................... 30
6.3
Simulao Magma ................................................................................. 33
6.4
Anlise do processo produtivo ............................................................ 34
RESULTADO E DISCUSSES .............................................................. 39
7.1
Resultados dos testes .......................................................................... 39
7.2
Anlise dos Custos ............................................................................... 41
CONCLUSO ......................................................................................... 46
REFERNCIAS ................................................................................................ 47
1 INTRODUO
Atualmente, todo o processo de desenvolvimento de novos produtos na

empresa pesquisada, feita com base em experincias do dia a dia, sendo que
ainda no possvel a previso de possveis falhas (defeitos) na estagio final dos
produtos.
No entanto, no cenrio atual do ramo, todas as empresas se situam dentro de
um ambiente plenamente competitivo, existindo uma demanda por estratgias
competitivas na evoluo do gerenciamento e produtivamente do setor. Resumindo,
o mbito do qual esto inseridas tem forado o desenvolvimento e implementao
de estratgias diferenciais, para que as necessidades e pretenses dos clientes
sejam cumpridas.
Desta forma, a pesquisa torna-se relevante considerando que, segunda a
ABIFA (Associao Brasileira de Fundio, edio 2014), o Brasil o 7 pas com
maior produo mundial de fundidos em toneladas. Mostrando-se em grande
crescimento contnuo ao longo dos anos.
Neste contexto, este trabalho visa demonstrar como a implementao de um
software de simulao pode ser considerada uma fonte de vantagem competitiva
para as organizaes.
10
2 OBJETIVOS
2.1 Objetivo Geral
Estudar a potencialidade de aquisio do Software Magma como
instrumento de melhoria contnua na previso de defeitos no processo de
desenvolvimento em fundies.
2.2 Objetivos Especficos

Analisar os processos de tentativa e erro utilizado no processo de produo de
peas fundidas;
Realizar simulaes em programa de simulao numrica;
Comparar os resultados alcanados na prtica com mtodo de tentativa e erro
com os obtidos na simulao.
Fazer correlaes entre a literatura e a experimentao.
Demonstrar as vantagens de aquisio do software como instrumento otimizador.
11
3 JUSTIFICATIVA
Estudos apontam que a utilizao da simulao numrica (Software Magma)
como ferramenta de trabalho no setor de engenharia de desenvolvimento do ramo
de fundio de tamanha eficincia, sendo elemento otimizador no auxlio a
melhorias significativas de processos e projetos.
Este trabalho ter a finalidade de demonstrar a viabilidade econmica de
aquisio do software, em uma indstria do setor de metal mecnica, auxiliando em
tomadas de decises para melhoria de projeto e seu respectivo processo. O uso da
simulao permitir o desenvolvimento e fuso de peas com maior confiabilidade e
economia, alm de oferecer benefcios como reduo de tempo, previso de
ocorrncia de defeitos, definio de um melhor fluxo produtivo, dentre outras.
Assim, ser realizada uma comparao entre o mtodo desenvolvimento por
tentativa e erro e pelo mtodo com simulao numrica, utilizando as mesmas
condies de processamento. Logo o trabalho demonstrar qual a melhor alternativa
a empresa deve adotar e com isso a indicao de custos reduzidos com a escolha.
12
4 PROBLEMA
No intuito de promover uma reduo no nmero de desenvolvimentos por

tentativa e erro, surgiu incgnita da compra de ferramentas numricas para
resoluo em alguns problemas relacionados ao processo de fundio. Com isso
qual o ganho da organizao na utilizao do software de simulao numrica?
13
5 REFERENCIAL TERICO
Devido grande necessidade de melhores ndices nos desenvolvimentos em
novos produtos, e tambm remodelagem de itens com processos j incorporados a
empresa estudada, interessante a anlise quanto implementao do software
para estas necessidades.
Para uma melhor compreenso do trabalho, sero abordadas algumas
consideraes relevantes ao tema.
5.1 Fundio
De acordo com Banco Nacional de Desenvolvimento Econmico e Social

(1996) a incorporao da fuso dos metais humanidade foi fato marcante na
histria mundial, no qual se iniciou entre os anos 3500 a.C e 1400 a.C, nos perodos
da Idade do Bronze e Idade do Ferro.
Segundo Neto (2014) a indstria do setor de fundio um dos meios de
fabricao mais antigos do mundo que se estende at os dias atuais. Ela transforma
a matria prima em ferro fundido atravs de mtodos avanados, agregando uma
qualidade alta aos produtos finais.
O processo de fundio consiste na atividade de aquecimento do metal ou
liga metlica, transformando-a em lquido homogneo. O mtodo de vazamento
realizado atravs de um sistema denominado sistema de enchimento e alimentao,
que faz com que o metal chegue at as cavidades de areia ou metal (mais
conhecidos como moldes); solidificando e dando formato as peas. (SILVA, 1996
apud TAVARES et al., 2010, p. 2).
De acordo com Monticelli (1994), a fabricao de fundidos consiste,
fundamentalmente, no preparo, derretimento e refino de insumos metlicos. O
vazamento pode ser realizado atravs de gravidade, presso, centrifugao ou
vcuo; sendo posteriormente realizado a limpeza e acabamento para ter-se a
obteno das peas brutas.
Como descreve Brondino et al. (2014) o processo de fundio um processo
economicamente vivel, sobretudo para peas de grande volume e de geometria
complexa, dos quais existe uma dificuldade de aquisio atravs de outros mtodos
de fabricao. Porm, a realizao dos procedimentos de fundio por moldagem
14
em areia [como o caso da empresa estudada]; existem vrios fatores que devem
ser analisados para obteno de resultados satisfatrios nos produtos fabricados.
A FIEMG (2016) relata sobre a ampla faixa de atendimento das indstrias de
fundio, que sobressaem em relao ao tamanho, peso e complexidade dos
produtos; sendo possvel a fabricao de peas com poucas gramas at peas com
dezenas de toneladas. O diferencial em relao aos demais processos de
manufatura a correo entre formao de itens de complexidade externas e
internas, com dimensionais prximos aos produtos acabados e economias de
recursos com tempo, dinheiro, mo de obra e matria prima.
Ferreira (2010) defende a teste de que a tecnologia de fundio um dos
processos de conformao metlica que permite uma grande liberdade nas formas
existentes, tendo como vantagem a otimizao de fatores econmicos. Esta se deve
ao caminho rpido entre a matria prima e a forma final do produto desejado. Na
realidade, as fundies englobam conjuntos de tecnologias alternativas, na qual pe
em jogo um grandioso numero de parmetros existentes no ramo da cincia. Do
qual lhe permite sobressair, em escala industrial, na qualidade intrnseca e baixo
valor agregado dos produtos, em relao a outros processos como forjamento,
estampagem, soldagem, entre outros. Desta forma, a fundio no s ser
vantajosa no momento atual, mas esta versatilidade em relao a custo e qualidade
ir lhe permitir ser um processo de fabrico competitivo ao longo de muitos anos.
Deste modo, no futuro ainda teremos muitos frutos colhidos do processo de
fundio incorporados a automveis, instalaes hidrulicas, locomotivas, avies,
agricultura, entre outros equipamentos industriais (FIEMG 2016).
5.1.2 A Fundio no Brasil
Segundo FIEMG (2016), o primeiro registro de forno de ferro da Amrica foi

por volta do sculo XVI, em So Paulo. Porm, foi a partir de 1921 que realmente
iniciou-se a produo brasileira de ferro gusa, com a instalao de altos-fornos.
J segundo BNDS (1996), a primeira casa de fundio surgiu por volta de
1580, em So Paulo. No decorrer do sculo XVIII, a fundio de ferro teve a criao
de alguns altos-fornos pela coroa portuguesa.
De acordo com Fernandes e Leite (2002), a indstria de fundio brasileira
emprega aproximadamente 38.000 trabalhadores com faturamento de 2,5 bilhes de
15
dlares por ano, sendo a maioria destas empresas de pequeno e mdio porte. Existe
no Brasil uma forte tendncia a proporcionar produtos bem elaborados, com o
mnimo de usinagem necessrio, para que o produto final tenha um alto ndice de
fundido.
5.2 Ferro Fundido
De acordo com Francklin (2009), a descoberta do ferro fundido se deu por

volta do ano 500 d.C, sendo comercializado apenas no ano de 1388. Do qual pode
ser definida como uma liga Fe-C com 2% de carbono, muitas vezes resultando em
carbono livre, em formas de partculas de grafita.
Segundo Rocha (2010/2011), o ferro fundido classificado de acordo com
seu percentual de carbono, sendo este contido com um teor acima de 2%. Com isso,
bastante empregado no ramo de fundio, pois permite uma alta vazabilidade em
comparao a outras ligas ferrosas.
Segundo Abreu (1996) os ferros fundidos pertencem a uma famlia da qual
possui uma grande variedade de propriedades; que normalmente possuem entre 2%
e 4% de carbono e de 1% a 3% de silcio em suas composies qumicas, outros
elementos de liga tambm podem ser incorporados para ajudar e controlar as
propriedades especficas.
De acordo com Chiaverini (2012), ferro fundido uma liga comporta por ferrocarbono-silcio, com predominncia de carbono acima de 2%, em quantidade
superior retirada na austenita, em soluo slida; de modo resultante em carbono
livre parcialmente, em formato de grafita lamelar ou veio.
5.2.1 As classes dos ferros fundidos
Guesser (2009) classifica os ferros fundidos em cinco famlias, de acordo com

a forma da grafita. O nome das famlias devido forma da grafita que o grupo
contm (nodular, vermicular), em outras de acordo com o aspecto da fratura
(cinzento, branco), e a ultima designao em funo de propriedade mecnica
relevante (malevel).
Ferro Fundido Cinzento o ferro com grafita em forma de veias, onde na
metalografia tica ela aparece com partculas isoladas. A grafita desta classificao
16
em grande maioria encontrada como perltica, no entanto existem casos que ela
pode ser ferrtica. O limite de resistncia varia entre uma faixa de 100 MPa a 380
MPa, e o alongamento irrelevante por ser muito pequeno. O QUADRO 1,
apresenta uma viso ampla sobre propriedades principais deste ferro, conforme
designao da classe da Norma Associao Brasileira de Normas Tcnicas, onde as
setas determinam o sentido da variao.
Quadro 1 - Propriedades de ferros fundidos cinzentos

FC 100
FC 150
FC 200
FC 250
FC 300
FC 350
FC 400
Resistencia mecnica ->

Mdulo de elasticidade ->
<- Capacidade de amortecimento de vibraes
Resistncia a altas temperaturas ->
<- Resistncia ao choque trmico
Dureza ->
Resistncia ao desgaste ->
<- Usinabilidade
Acabamento Superficial em superfcies usinadas ->
<- Fundibilidade
Custo ->
Fonte: Guesser (2009)
Ferro Fundido Nodular apresenta a grafita com forma de ndulos, sendo a

propriedade de ductilidade importante. Esta classe possui nodulares com matriz
ferrtica no qual o Limite de Resistencia esta na faixa de 380-450 MPa, associandose a uma faixa de alongamento de 10-22%. Enquanto os nodulares com matriz
perltica o Limite de Resistencia est em uma concentrao de at 900 MPa, com
correo de alongamento de 2%. O QUADRO 2. mostra as classes do ferro fundido
nodular e suas propriedades variveis, demonstrando atravs de setas o sentido da
variao.
17
Quadro 2 - Propriedades de ferros fundidos nodulares

FE 38017
FE 42012
FE 50007
FE 60003
FE 70002
FE 80002
FE 90002
Limite de Resistncia, Limite de Escoamento ->

<- Alongamento
Limite de Fadiga ->
<- Resistncia ao impacto
Dureza ->
Resistncia ao desgaste ->
<- Usinabilidade
Resposta a tmpera superficial ->
<- Custo ->
Fonte: Guesses (2009)
Ferro Fundido Malevel o representante de uma famlia com ductilidade

aprecivel, do qual so obtidos atravs de tratamentos trmicos. Estes tratamentos
trmicos podem ser de grafitizao que gerando o ferro malevel preto; ou
tratamento de descarbonetao que resulta no ferro malevel branco.
Ferro Fundido Vermicular considerado uma nova classificao da famlia
dos ferros fundidos. A grafita aparece com predominncia nas formas de vermes,
sendo perltica, ferrtica ou a combinao de ambas. As propriedades se encontram
entre as dos ferros fundidos cinzentos e nodulares exemplificados (TAB. 1).
Tabela 1 - Comparao de propriedades entre ferros fundidos cinzento, nodular e

vermicular
Propriedade
Cinzento
Vermicular
Nodular
Limite de Resistncia
55
100
155
Limite de Escoamento
100
155
Mdulo de Elasticidade
75
100
110
Alongamento
100
200
Limite de Fadiga - Flexo rotativa
55
100
125
Dureza
85
100
115
Condutividade Trmica
130
100
75
Amortecimento de vibraes
Fonte: Adaptado Guesses (2009)
285
100
65
Chiaverini (2012) utiliza de uma classificao para o ferro fundido em seis

tipos, ferro fundido cinzento, ferro fundido branco, ferro fundido mesclado, ferro
fundido malevel, ferro fundido nodular e ferro fundido de grafita compactada.
18
Ferro fundido cinzento: caracterizado pela cor acinzentada na fratura, onde

apresenta grande parte do carbono em estado livre (grafita lamelar) e o restante em
estado combinado (Fe3C).
Ferro fundido branco: sua fratura tem cor clara, e marcado pela presena de
elementos de liga, possui baixo teor de silcio e por isso o carbono apresenta forma
combinada (Fe3C).
Ferro fundido mesclado: a fratura mestia de colorao branca e cinza, e
caracteriza pela mesclagem de propores de ferro fundido branco e ferro fundido
cinzento.
Ferro fundido malevel: sua obteno realizada atravs do ferro fundido
branco, onde posterior a um tratamento trmico (maleabilizao), resultada em ferro
combinado com grafita em forma de ndulos.
Ferro fundido nodular: tambm obtido via tratamento, porm este ocorre
quando ainda se encontra no estado lquido. Seu carbono livre e na forma de
grafita esferoidal, conferindo a este uma boa ductilidade.
Ferro fundido de grafita compactada: este ferro encontra-se entre o cinzento e
o nodular, tendo a fundibilidade do cinzento, com resistncia mecnica e ductilidade
aprimorada. Sua grafita representada em forma de escamas, ou seja, em forma de
plaquetas e estrias. Sua comercializao no mercado recente.
Silva (2008) tambm descreve sobre seis classes de ferro fundido: ferro
fundido branco, ferro fundido cinzento, ferro fundido mesclado e coquilhado, ferro
fundido nodular, ferro fundido em grafita compactada e ferro fundido malevel e suas
respectivas subclasses.
Ferro fundido branco traz como caracterstica uma dureza e resistncia ao
desgaste elevada; inversamente proporcional uma ductilidade baixa. Suas condies
de solidificao e processamento a ausncia de desenvolvimento de grafita,
prevalecendo o equilbrio metaestvel com a cementita (Fe3C).
Ferro fundido cinzento: sua microestrutura no consegue uma constante de
carbono em 4,3%, devido adio de silcio. Como eles sofrem grafitizao depois
da solidificao, sua estrutura no fica claramente visvel, como nos ferros fundidos
brancos. O ferro fundido cinzento tambm sofre uma expanso de volume quando
oxida comumente chamado de inchamento.
Ferro fundido mesclado: ferro fundido caracterizado pelas condies de
resfriamento e composies qumicas intermedirias aos ferros fundidos cinzentos e
19
brancos. Suas propriedades so interessantes, pois ocorre um equilbrio entre a

dureza alta, resistncia ao desgaste, tenacidade e alta condutividade em relao ao
ferro fundido branco.
Ferro fundido nodular: possui caracterstica fundamental de ajuste de
composio qumica e inoculao enquanto liquido o metal, favorecendo a formao
de ndulos de grafita nesta liga.
Ferro fundido em grafita compactada (ou vermicular): esta classe de ferro
caracterizada pela presena de boa resistncia e tenacidade mantendo a
condutividade trmica em escala alta.
Ferro fundido malevel: seu processo de fabricao semelhante ao do ferro
fundido branco, porem no momento do tratamento trmico ocorre o fenmeno da
descarbonetizao.
5.3 Defeitos das peas fundidas
Segundo Ferreira (2010), muitos desenvolvimentos e pesquisas de analises

sistmica dos fenmenos de solidificao j foram aperfeioados e notavelmente
visvel na qualidade final das peas fundidas. Com isso, foi possvel agrupar
numerosos mtodos, tcnicas e processos com capacidade de solucionar grande
proporo dos problemas oriundos das tcnicas de processamento, neste caso a
fundio de metais. Abaixo esto as estratificaes e definies dos defeitos
segundo o autor. (FIG. 1).
20
Figura 1 Classificao de defeitos das peas de fundio
Fonte: Ferreira (2010)
Rechupes (1) so grandes vazios que a pea apresenta, oriundo de

contraes mal compensadas durante o processo de solidificao Este defeito pode
se manifestar aberto ou fechado nas zonas de maior massa das peas, sua
superfcie de caracterstica rugosa. Para soluo deste, um calculo e analise de
sistemas de alimentao, junes, ataque dos enchimentos deve ser realizado.
Rechupe axial (2) so as origens apresentadas na descrio do problema
acima se aplicam a este. No entanto, sua localizao ocorre no plano ou eixo central
de sees cilndricas, prismticas ou em formato de placas. O defeito
caracterizado em superfcies planas, ou irregulares que tenha uma ramificao de
uma determinada rea.
O microrechupe ou porosidade (3) assemelha-se aos rechupes descritos,
porm os vazios so de aspectos esponjosos, geralmente concentrados em reas
com pontos quentes localizados. No entanto, a distribuio em forma de microporosidade espalhadas pela forma da pea ou numa parte especfica da mesma.
O Rechupe angular (4) formado junto a ngulos das peas vazadas com
volume irregular. Formada simultaneamente a contrao, libertao dos gases e
presso atmosfrica existente no momento do vazamento.
Bolhas (5) so grandes cavidades de divisrias lisas e com intenso brilho, ou
oxidao, disseminadas no interno das peas. Tem forma de esfera alongada ou
no, com poros vermiculares, com tendncia a aparecimento isolado ou agrupado
em pontos especficos da pea. defeito de superfcie, ou seja, para se identifica-lo
21
deve-se verificar junto a superfcies internas e externas; onde tem probabilidade a

gases de reao ou de constituintes do processo de moldagem.
Poros (6) so de origem bem semelhante s bolhas, difere-se ao tamanho. Os
poros, em geral so de tamanhos menores e concentrados na mesma zona, em
vrios pontos da pea com distribuio contnua. Defeitos de frequncia maior em
faces lisas.
Fendas ou fissura quente (7) a denominao dada a fendas descontnuas
intercristalinas com formas irregulares sua origem vem das altas tenses de
obstculos s contraes, mau diagrama da pea ou resultados da moldao So
geralmente identificadas em locais com variao acentuada de espessura, peas
com caractersticas de vazamento em moldes rgidos e tambm quando ocorre
grandes intervalos de solidificao para o mesmo item.
Fissura fria (8) a denominao dada a fissuras bem definidas com superfcie
internas brilhantes. Ocorre posterior a solidificao completa na fase de
arrefecimento, pois so oriundas de tenses residuais internas que extrapolam a
tenso interior de rotura do material.
Vazamento interrompido (9) e dobras so fendas com bordas arredondadas
resultantes de duas ou mais corrente de metal lquido fluindo sentido opostas, que
ao se encontrarem no se ligam devido o metal estar frio no momento do encontro
das correntes.
Incluses (11) o resultado de aprisionamento de partculas metlicas ou
no, de forma irregular que se apresenta tanto no interior quanto em superfcies da
pea.
Superfcie deformada (12) o defeito encontrado nas superfcies das peas,
onde possuem formas de pregas de material aderido e rugosidades. Sua
identificao exclusivamente visual e de fcil deteco.
Deformaes
localizadas
(13)
so
irregularidades
provenientes
da
sedimentao da areia de matria prima de moldagem ou de deslocamento de

machos.
De acordo com Groover (2014) o processo de fundio gera grandes chances
de ocorrer algo fora do esperado, resultando assim em produtos finais com defeitos.
Desta forma, uma lista dos principais defeitos de fundio destacada abaixo. (FIG
2.; FIG 3)
22
Figura 2 Defeitos comuns em fundidos
Fonte: Groover (2010)
Falha de enchimento (a) o defeito resultante da solidificao do metal antes

do completo enchimento de todas as cavidades do molde. As causa tpicas so
destacadas como o ndice de fluidez do metal, as faixas de temperatura de
vazamento, a forma de vazamento metal-molde e erro no dimensionamento do
sistema de enchimento.
A delaminao (b) caracterizada pelo vazamento de duas ou mais pores
de metais que fluem juntas que se fundem antes do encontro, causando assim uma
precoce solidificao.
Gotas frias (c) so resultantes de respingos durante a operao de
vazamento, onde ocorre a formao de grnulos slidos de metal incorporados no
metal.
Cavidade de contrao (d) o vazio ou depresso encontrado no fundido,
gerado pelo errado clculo de contrao e solidificao. Quando se apresenta
prximo s superfcies sua denominao de rechupe.
Microporosidade (e) consiste em pequenos cavos espalhados em toda a
pea, sua causa associada contrao no final do processo de solidificao do
metal.
Ruptura a quente (f) tambm denominada de trinca a quente, originria de
uma contrao afetada pela rigidez do molde, onde se exibe no estgio final da
23
solidificao ou no incio do processo de resfriamento. Devido a elevada tenso de

trao em alguns pontos o metal no consegue contrair de forma natural, gerando
desta forma uma separao do metal, surgindo da o seu nome de ruptura ou trinca.
Figura 3 Defeitos comuns na fundio de areia
Fonte: Groover (2010)
Bolha (a) consiste na formao de gs dentro da cavidade, durante o

vazamento do metal e sua forma assemelha-se a de um balo na pea. So causas
desta ocorrncia a baixa permeabilidade, ventilao inadequada e alta umidade da
areia do molde.
Microporosidade (b) tambm causada pela liberao dos gases dos metais
durante o vazamento, onde pequenos e dispersos buracos so incorporados aos
fundidos.
Eroso por lavagem (c) uma irregularidade resultante do desprendimento de
areia durante do vazamento onde esta desfragmentao da areia interfere na
superfcie da pea final.
Crosta de eroso (d) so superfcies rugosas devido a incrustaes de areia e
metal. Sua causa a descamao de pequenos pedaos na superfcie do molde
durante a solidificao no qual ocorre a penetrao na pea.
Penetrao (e) um defeito superficial que acontece quando a fluidez do
metal alta, adentrando nas areias do molde e do macho. Assim, durante a
solidificao, ocorre uma mistura de metal e areia.
24
Deslocamento do molde (f) o defeito decorrente da movimentao de

alguma parte do molde, seja a movimentao da parte inferior em relao a superior
ou vice-versa; resultando em irregularidade nas superfcies do produto final.
Deslocamento de macho (g) decorrente da mesma movimentao do
deslocamento do molde, s que neste, o macho deslocado pelo metal.
Trinca no molde (h) geralmente apresenta-se em moldes com baixa
resistncia mecnica onde uma fratura se desenvolve e o metal lquido penetra,
formando um apndice no fundido.
Kliauga e Ferrante (2009) relatam que o processo de fundio apresentam
muitas variveis dentre elas esto o processo de fuso, vazamento e resfriamento
do molde que na interao com os demais podem resultar em ocorrncia de falhas,
na qual esto descritas abaixo.
Trincas a quente geralmente tem a incidncia em um mesmo lugar de
determinado produto, do qual causada pela contrao do metal que atuando em
locais que no esto totalmente solidificados.
Juntas frias so decorrentes do metal de vazamento ou moldes com
temperaturas baixas, e se apresentam como uma linha no metal j solidificado aps
o contato com o metal em estado lquido.
Rechupe tem sua principal origem no projeto inadequado dos canais de
alimentao que iram levar o metal ate a pea.
A porosidade pode ser resultante de duas variveis, que so a contrao do
metal no momento da mudana do estado para slido e tambm pela presena de
gases aprisionados. Ela ainda se divide em microporosidade, que so localizadas
em locais com espessuras mais espessas e tem formato esfrico; j as
macroporosidades, geralmente se apresentam em regies finais de solidificao,
com aparncia circulares e de grande tamanho.
Castro (2013) descreve que em um processo de fundio, muitos defeitos
podem surgir oriundos de diferentes causas. Abaixo ele descreve algumas
caractersticas dos principais defeitos.
Caracterizado por apresentar uma aparncia de rachadura no fundido, as
trincas tem origem correlacionada com o vazamento do metal, onde realizado por
duas frentes de movimentao que se solidificam antes do encontro, podendo ter
como causa o grau de oxidao do metal e a temperatura do vazamento.
25
O mau enchimento resultante de uma baixa temperatura do metal durante o

vazamento ou um perodo muito longo para preenchimento das cavidades do molde,
ocorrendo a solidificao do metal antes do total preenchimento dos espaos do
molde.
J as porosidades, se apresentam com caractersticas de paredes planas,
com formas esferoidais, sem contato com o externo da pea. Sua origem est
relacionada com a priso de gases dentro do molde, ou a liberao de gs atravs
do metal durante o vazamento.
Diferentemente das porosidades, o rechupe se demonstra em formas
irregulares, que se formam devido a contrao do volume do metal durante a
mudana do estado lquido para o slido, caso falte metal no sistema de
alimentao.
Manifestado em superfcies, as bolhas tem sua causa assimilada a das
porosidades, onde a origem dos gases dentro do molde.
Fissuras um defeito de forma irregular, que ocorre quando o metal contrai
imediatamente ao final da solidificao.
Por fim, as gotas frias so partes do metal que se projetaram contra as
divisrias da cavidade do molde, antes de entrar em contato com o restante do
metal, por isso, se exibem na forma de agregados no fundido.
5.4 Simulao Computacional
Segundo Verran e Mendes (2006), o processo de simulao em fundies

demonstra uma previso do desempenho do metal vazado desde o momento de
preenchimento at a completa solidificao se apoiando em clculos que
correlacionam o processo original, tais como geometria e parmetros de construo
da pea.
Para Ferreira e Ribeiro (2008), a simulao numrica tem grande utilidade
nas empresas de fundio para finalidade de previso de defeitos, onde com uma
anlise completa possvel se verificar os resultados, e se necessrio j inserir
alteraes para um novo teste, sendo realizado este processo at se obter o
resultado esperado, que um fundido sem defeitos. Desta forma, as tradicionais
alteraes por tentativa e erro em processos de fundio, foi substitudo pela
26
simulao computacional, por ser um meio mais rpido e econmico na avaliao da

eficcia da alimentao e previso da sanidade interna do fundido.
De acordo com Vieira (2006), a simulao numrica procura modelar um
sistema ou processo, oferecendo base na tomada de deciso, permitindo a
diminuio de riscos e custos envolvidos em um processo. Devido a estas
caractersticas, cada vez mais o processo de simulao tem ganhado fora entre os
analistas, que vem o mtodo com uma ferramenta para verificar e auxiliar nas
solues dos problemas encontrados na indstria. Com isso, seu emprego tem
objetivos variados como, por exemplo: reduzir custos de estocagem, aumentar o
desempenho de processos j existentes e garantir que novos mtodos sejam
testados e aprovados antes de suas implementaes.
Rodrigues (2008) relata que os softwares de simulaes auxiliam os analistas
a visualizarem melhor as potenciais falhas que possam ocorrer durante o processo
de vazamento e solidificao dos metais. Este tipo de software contem dois mtodos
de utilizao, um como preventivo onde a sua emprego em fases iniciais de
fabricao,
com
intuito
de
prever
defeitos
diminuio
do
tempo
de
desenvolvimento e testes de fundidos; e tambm como auxilio em mtodos que

atualmente so realizados em processo de tentativa e erro, com diminuio de
tempo e recursos financeiros utilizados.
Desta forma, Duarte (2003) expe que o processo de simulao segue um
mtodo cientfico, onde primeiramente deve se formular as hipteses, para
posteriormente valid-las atravs do software. Assim, a simulao no um
instrumento mgico, que possa substituir o trabalho humano, mas sim uma
metodologia poderosa que capaz de fornecer resultados para anlises mais
elaboradas a respeito da dinmica do sistema, permitindo com isso uma
interpretao mais profunda e real do sistema em estudo.
27
6.0 MATERIAL E MTODOS
6.1 Localizao e caracterizao da empresa
Este trabalho teve como objetivo um estudo comprobatrio referente

viabilidade de implantao de um software de simulao numrica em uma empresa
de fundio, a fim de estabelecer e determinar uma previa avaliao no
comportamento do processo durante a etapa de fabricao, evitando a ocorrncia e
deteco de anomalias apenas no final do ciclo de produo, e ganhos em relao a
implantao do software.
A empresa a qual foi estudada uma tradicional empresa de fundio que
est situada no Centro-Oeste de Minas. Ela conta com um processo produo de
peas bem robustas, produzindo peas com materiais em ferro fundido cinzento e
nodular. A capacidade de produo da fuso de 1500 toneladas / ms de metal
liquido (pea + sistema de alimentao e enchimento), do qual realizada em um
conjunto de fuso a induo composto por dois cadinhos de 4,5 toneladas.
A otimizao do processo foi realizado com acompanhamento da engenharia
de processo e desenvolvimento que, utilizou da ferramenta de simulao para
melhoria da qualidade final na fundio, otimizao nos meios produtivos e reduo
de custos. A empresa destaca como primordial o atendimento a qualidade intrnseca
de seus produtos; visando atender essa viso, para isso recentemente houve a
aquisio do software Magma, que auxilia a previso da qualidade final dos
produtos.
6.2 Incio do projeto
O procedimento para fabricao de uma pea fundida se inicia com a anlise

do desenho voltada para definio do sistema de alimentao e enchimento, alm
dos parmetros tcnicos definidos em normas internacionais. Foi seguido um pacote
de boas prticas de fabricao, difundido entre os profissionais do setor. Esse
pacote contm tcnicas e clculos para o direcionamento da solidificao e
dimensional dos alimentadores. O tcnico em fundio realiza as avaliaes das
dimenses, geometrias e material da pea, identificando a forma de solidificao do
metal, distribuio das massas e localizao dos pontos quentes. Normalmente, a
28
anlise trmica e o dimensionamento dos canais e alimentadores so definidos

embasados em experincias dos profissionais da equipe, nas lies j aprendidas
da organizao e nas indicaes de fornecedores de materiais exotrmicos e
isolantes.
Para a trombeta em estudo, o projeto de fundio exigiu um sistema de
alimentao e enchimento robusto, em razo dos requisitos inerente ao processo de
fundio para atendimento a qualidade final. Na FIG. 4, possvel perceber um
esquema sobre a pea e detalhes do sistema de enchimento e alimentao.
Figura 4 - Modelo da pea de estudo
Fonte: Dados da pesquisa (2016)
Na FIG. 5, destaca-se o alimentador posicionado na parte superior da pea,

revestido com luva exotrmica para favorecer a enchimento da pea.
29
Figura 5 Detalhes da pea fundida com seus alimentadores
6.2 Detalhamento da pea
A pea em estudo uma Carcaa, conforme se pode ver na FIG. 5, sua

produo de tamanha importncia para a empresa, visto que sua incorporao a
produo representar em quantidade, uma produo de 1003 peas por ano e seu
preo-pea um valor representativo.
O componente designado com Carcaa Semi-eixo ou Trombeta apresenta
algumas diferenas de espessura como demonstrado na FIG. 6. Com esta variao
de espessura, existe uma dificuldade no enchimento do componente, sendo
necessrio um sistema de enchimento bastante robusto.
Figura 6 Corte da pea
30
Considerando a produo dia desta pea, a moldao consegue um total de

dez peas, com um peso de rvore de aproximadamente 232,9 Kg. Na TAB. 1
encontram-se os dados estipuladas e de importncia para o estudo deste caso.
Tabela 2 Dados relativos pea em estudo
Comprimento
684,93 mm
Largura
472,00 mm
Altura
556,00 mm
Peso pea
143,10 Kg
6.2.1 Composio Qumica
Na TAB. 2 so expostos os percentuais dos elementos qumicos exigidos

para fabricao da pea, trombeta. Para produo desta pea, foi solicitado pelo
cliente que a pea esteja conforme norma DIN EN 1561; como esta no define a
composio quimica a ser seguida, apenas os resultados de mecnicos, a definio
aconteceu com base no conhecimento do processo.
Tabela 3 Composio qumica da liga utilizada na fabricao do item em estudo
Elemento
qumico
Si
Mn
Cu
Cr
Teor em %
3,60 - 3,80
2,40 - 2,60
0,40 - 0,50
0,40 - 0,50
0,10 max.
0,08 max
0,02 max.
6.2.2 Macharia e Moldagem
Para fabricao da pea foi utilizado um modelo em alumnio, fixado em uma

caixa de moldagem manual em areia resinada com cura a frio. Na TAB. 3, destacamse as dimenses deste ferramental. A FIG. 7 apresenta o modelo utilizado, onde
demonstra a geometria da pea.
31
Tabela 4 Dimenses do Modelo

Comprimento
1500 mm
Largura
1000 mm
Altura Inferior
400 mm
Altura Superior
430 mm
Figura 7 Ferramental de Moldagem (Parte Superior)
Fonte: Dados da Pesquisa (2016)
Figura 8 Ferramental de Moldagem (Parte Inferior)
A pea em estudo foi fabricada com a utilizao de machos, que fazem a

funo de formar os vazios, furos e reentrncias da pea, onde so inseridos dentro
do molde antes da fuso do mesmo. Desta forma, a pea em estudo constituda
por trs diferentes machos. Nas FIG. 9, FIG. 10, e FIG. 11, demonstrado cada um
deles. Na FIG. 12, ocorre a demonstrao de macho/pea.
32
Figura 9 Macho 1 (Central)
Figura 10 Macho 2 (Inferior)
Figura 11 Macho 3 (Superior)
33
Figura 12 Esquema Pea_Macho
6.3 Simulao Magma
Para esta etapa, foi necessrio recolher informaes relativas pea e seu
respectivo processo. A aplicao das informaes levantadas foi importante para
alimentar os ficheiros do software no incio da simulao. A TAB. 4 descreve as
informaes da pea que foi estudada.
Tabela 5 Dados para simulao
Material
Ferro Fundido Nodular DIN 1563 (EN-GJS-500-7)
Tipo de Areia
Areia Verde
Temperatura de Vazamento
1380 C
Tempo de vazamento
22 segundos
Aps a incluso das informaes e carregamento da pea em formato 3D, o

software demonstrou a necessidade de alterao do sistema de enchimento para
evitar a turbulncia do metal. Desta forma, em anlise aos resultados demonstrados
pelo software a melhor configurao foi a demonstrada abaixo. (FIG. 13)
O croqui destaca os alimentadores posicionados na parte superior e latera da
pea, revestidos com luvas exotrmicas para favorecer a enchimento da pea.
34
Figura 13 Detalhes da pea com seus alimentadores (Simulao Magma)
6.5 Anlise do processo produtivo
Dentro do processo de fabricao de peas fundidas, foi necessria a

realizao de melhorias para que torne o processo vivel. Desta forma, todos os
testes so registrados em documentos chamados Ficha de Amostra, onde ocorreu a
descrio de todos os parmetros determinantes para a perfeita execuo da pea.
(FIG. 13)
Neste formulrio, ocorreu a descrio de todos os parmetros necessrios
para produo da pea. O documento deve conter as seguintes informaes:
Denominao do cliente juntamente com o cdigo da pea;
Material do ferro fundido;
Peso estimado da pea e rvore (cacho);
Responsvel pelo projeto;
Parmetros de macharia (caso a possua);
Caractersticas do metal a ser confeccionada a pea;
Parmetros para moldagem, juntamente com os insumos necessrios;
Parmetros de acabamento final das peas;
Desdobramento das caractersticas do material conforme norma tcnica;
Parmetros para proteo superficial;
Demais parmetros no so fundamentais para execuo do teste.
35
Figura 14 Definio de parmetros
36
A realizao da anlise dos resultados do processo de produo da pea

contou com o auxlio os setores do acabamento e controle de qualidade, que foram
essenciais para avaliao de rentabilidade do negcio.
Desta forma, a verificao dos resultados dos testes feitos na prtica pela
empresa, contou com os dados computados pelo setor acabamento, em forma de
um questionrio sob responsabilidade da produo, e com a participao da
engenharia, sendo sua abrangncia todos os pontos chaves para a qualidade final
do produto. A FIG. 15 demonstrou as informaes que foram necessrias para a
anlise.
37
Figura 15 Detalhamento do processo de Acabamento
38
Alm deste formulrio, tambm foram observados cortes realizados na pea

atravs um uma serra, em sentidos longitudinal e latitudinal, sendo a anlise feita
visualmente pelo setor de qualidade final. Durante o teste, foram coletadas imagens
atravs de imagens relativas ao resultado do teste de corte e analise do processo.
(FIG. 16)
Figura 16 Serra para corte
39
7 RESULTADOS E DISCUSSES
Este tpico apresenta os resultados obtidos pela pesquisa na realizao dos

testes prticos para validao dos processos. Desta forma, foi possvel comprovar a
no eficcia dos testes por tentativa e erro.
7.1 Resultados dos testes
Durante o desenvolvimento deste trabalho, pode-se constatar uma srie de

testes sendo realizados, a fim de encontrar o processo adequado para a pea. Entre
novembro de 2015 e maro de 2016, foi realizado um total de seis testes, que
demonstraram a grande dificuldade de determinar um processo sem auxilio de um
software para previso de defeitos. Todos os seis testes realizados inicialmente,
foram constatados na avaliao final, o mesmo problema de qualidade. (FIG. 17)
Figura 17 Sanidade Interna (Verificao de defeitos)
As fotos demonstram pequenos rechupes oriundos de um sistema de

enchimento no eficaz para o completo preenchimento e fluidez do metal no molde.
Pode-se notar que esse defeito caracterizado por contraes em um ponto
40
especifico, com um espao vazio de intensa rugosidade causado pelo efeito da

solidificao e contrao do material.
Para cada teste realizado, foram utilizados diferentes mtodos e insumos que
pudessem contribuir para resultados positivos. Pois no caso deste defeito, pequenas
mudanas, como pequeno aumento nas barras de distribuio e incluso de
insumos de reteno de calor, podem resultar em comportamentos do metal muito
diferentes para o vazamento e preenchimento da cavidade da pea.
Desta forma, existe uma grande dificuldade para se aperfeioar um processo
produtivo de peas complexas como esta sem o auxilio de um software especifico.
Sem esta ajuda, a busca para a soluo do problema se torna muito cara, devido
quantidade de testes que se faz necessrio para homologao das tentativas de
soluo do problema.
Com isso, aps cinco meses de tentativas e estudos para soluo do
problema desta pea, e o no atendimento a demanda firmada com o cliente, a
empresa optou pela compra do software Magma.
Desta forma em maro de 2016, foi esgotado todas as possveis formas de
construo desta pea, onde com o auxilio do software pode-se constatar o melhor
mtodo para construo da pea, sem custos exorbitantes. Logo, as modificaes
foram realizadas e um novo teste realizado para constatar a confiabilidade dos
resultados demonstrados. (FIG. 18)
41
Figura 18 Sanidade Interna (Ps Simulao)
Pode-se observar na FIG. 18, que o problema foi sanado, em funo de uma
mudana que foi realizada no sistema de enchimento. Sendo esta a modificao na
concepo do mtodo de vazamento, incluindo novos insumos para que o metal flua
com maior facilidade e agilidade, no tendo a contrao interferida por estes.
7.2 Anlise dos Custos
Durante este estudo, foi elaborado um relatrio com os resultados dos valores
gastos e lucros obtidos com este processo de implantao do software.
Nos primeiros testes, onde todo o processo foi realizado por tentativa e erro,
foi produzido um total de 23 peas, das quais 26% foram descartadas, por no terem
condies de envio ao cliente. Gerando assim um prejuzo para a empresa de R$
5151,96 reais pelo no aproveitamento dessas peas. O restante das peas tiveram
condies de serem enviadas aps um retrabalhado que foi realizado, pois seus
defeitos se apresentavam em escalas menores e visualmente, sendo assim possvel
de reaproveitamento. No entanto, para se reutilizar as 17 peas, foram gastos
aproximadamente 26 eletrodos revestidos a base de ferro, totalizando um custo
extra de 75,31 nestes lotes. Foram computados apenas o preo dos materiais
42
necessrios para o retrabalho, pois a mo de obra realizada pelo prprio operador

na linha de produo, do qual o custo deste funcionrio se encontra imbutido no
custo final da pea, que de R$ 858,66. (TAB. 6)
Contabilizando estes custos, a empresa teve um prejuzo de R$ 5252,27 reais
na realizao dos sete testes por tentativa e erro, do qual nenhum se chegou ao
resultado esperado.
Em contrapartida, os testes realizados posteriores a aquisio do software, se
mostraram bastante eficazes, onde em 13 peas produzidas, no houve quebra de
qualidade em nenhuma, sendo 100% aproveitadas sem necessidade de retrabalho.
(TAB. 7)
Analisando a TAB. 8, percebe-se que mesmo aps vrios lotes produzidos, o
mtodo por simulao numrica conseguiu demonstrar os mesmos resultados
apresentados nos primeiros testes. Demonstrando assim ser vantajoso em
comparao ao mtodo por tentativa e erro.
43
Tabela 6 Anlise inicial de resultados

Teste
TentativaErro
1
2
3
4
5
6
7
Data
Peas
Produzidas
24/11/2015
04/12/2015
04/01/2016
11/01/2016
13/01/2016
29/02/2016
01/03/2016
Total
Peas
Reprovadas
2
8
2
2
2
2
5
23
2
2
1
1
0
0
0
6
Peas
Retrabalho
0
6
1
1
2
2
5
17
%
Retrabalho
0%
75%
50%
50%
100%
100%
100%
74%
%
Refugo
100%
25%
50%
50%
0%
0%
0%
26%
Material
Retrabalho
0
19
0,9
0,9
1,75
0,63
2
25,18
Custo
Material
R$ 4,43
Custo
Retrabalho
R$
R$ 26,58
R$ 4,43
R$ 4,43
R$ 8,86
R$ 8,86
R$ 22,15
R$ 75,31
Preo venda
Custo Refugo
pea
R$ 858,66
R$ 1.717,32
R$ 1.717,32
R$ 858,66
R$ 858,66
R$
R$
R$
R$ 5.151,96
Tabela 7 Anlise resultados ps simulao

Teste
Software
1 (248/16)
2 (253/16)
3 (343/16)
Data
Peas
Produzidas
31/03/2016
04/04/2016
20/04/2016
Total
1
6
6
13
Peas
Reprovadas
0
0
0
0
Peas
Retrabalho
%
Retrabalho
0
0
0
0
0%
0%
0%
0%
%
Refugo
0%
0%
0%
0%
Material
Retrabalho
0
0
0
0
Custo
Material
Custo
Retrabalho
Preo
Custo Refugo
venda pea
0,00
858,66
0,00
4,43
-
R$
R$
44
Tabela 8 Acompanhamento Produo

Produo Aps Software
Data
1 Produo
2 Produo
3 Produo
4 Produo
5 Produo
6 Produo
7 Produo
8 Produo
9 Produo
10 Produo
11 Produo
12 Produo
13 Produo
14 Produo
15 Produo
16 Produo
17 Produo
18 Produo
19 Produo
20 Produo
21 Produo
22 Produo
23 Produo
24 Produo
25 Produo
26 Produo
27 Produo
28 Produo
29 Produo
22/04/2016
22/04/2016
25/04/2016
26/04/2016
27/04/2016
28/04/2016
29/04/2016
29/04/2016
02/05/2016
06/05/2016
10/05/2016
13/05/2016
16/05/2016
25/05/2016
30/05/2016
13/06/2016
14/06/2016
16/06/2016
20/06/2016
22/06/2016
23/06/2016
24/06/2016
11/07/2016
12/07/2016
13/07/2016
14/07/2016
15/07/2016
18/07/2016
19/07/2016
Peas
Produzidas
8
9
9
9
9
9
9
9
1
9
9
9
9
10
8
9
3
9
9
9
9
9
9
9
8
7
7
8
9
Peas
Reprovadas
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Produo Aps Software
Data
39 Produo
40 Produo
41 Produo
42 Produo
43 Produo
44 Produo
45 Produo
46 Produo
47 Produo
48 Produo
49 Produo
50 Produo
51 Produo
52 Produo
53 Produo
54 Produo
55 Produo
56 Produo
57 Produo
58 Produo
60 Produo
60 Produo
61 Produo
62 Produo
63 Produo
64 Produo
65 Produo
66 Produo
67 Produo
24/08/2016
26/08/2016
30/08/2016
31/08/2016
01/09/2016
02/09/2016
06/09/2016
08/09/2016
13/09/2016
15/09/2016
16/09/2016
19/09/2016
20/09/2016
21/09/2016
22/09/2016
23/09/2016
26/09/2016
27/09/2016
28/09/2016
29/09/2016
30/09/2016
03/10/2016
04/10/2016
05/10/2016
06/10/2016
07/10/2016
10/10/2016
11/10/2016
13/10/2016
Peas
Produzidas
6
18
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
9
9
9
10
9
9
8
9
8
9
9
10
9
9
Peas
Reprovadas
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
45
30 Produo
20/07/2016
31 Produo
26/07/2016
32 Produo
28/07/2016
33 Produo
29/07/2016
34 Produo
01/08/2016
35 Produo
03/08/2016
36 Produo
17/08/2016
37 Produo
18/08/2016
38 Produo
23/08/2016
9
6
6
6
6
6
10
8
6
0
0
0
0
0
0
0
0
0
68 Produo
69 Produo
70 Produo
71 Produo
72 Produo
73 Produo
74 Produo
73 Produo
74 Produo
14/10/2016
17/10/2016
18/10/2016
19/10/2016
20/10/2016
21/10/2016
24/10/2016
21/10/2016
24/10/2016
9
9
18
9
9
9
8
9
8
0
0
0
0
0
0
0
0
0
46
8 CONCLUSO
Com base na metodologia aplicada a este trabalho foi possvel concluir que: o
mtodo com auxlio do software se mostrou bastante vivel para a empresa, visto
que o problema que vinha sendo apresentado na pea foi sanado, sem nenhum
custo adicional com testes no eficazes.
Desta forma, ao analisar os resultados deste estudo de caso verificou-se que,
com o apoio da uma tecnologia de simulao computacional para previso de
defeitos possvel desenvolver processos e peas mais confiveis, conseguindo um
melhor aproveitamento dos recursos. Gerando assim inmeras vantagens como:
reduo significativa com custos para solucionar defeitos, atendimento a demandas
de cliente, maior confiabilidade no produto vendido e disponibilidade de tempo dos
colaboradores para trabalhar com outras atividades.
Portanto, ficou comprovado que a implantao do software Magma para a
empresa de Fundio bastante vivel, na comparao do preo de aquisio com
os ganhos adquiridos aps a aquisio, facilmente verificado que a rentabilidade
de valor elevado. Com isso, a empresa j obteve um lucro de aproximadamente R$
532.369,20 reais com a venda dessa pea, que no apresentou mais problemas de
qualidade.
47
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CENTRO UNIVERSITRIO DE FORMIGA UNIFOR - MG

ANLISE DA VIABILIDADE ECONOMICA DE IMPLANTAO DO SOFTWARE

ANA GABRIELA REIS PEREIRA

ANLISE DA VIABILIDADE ECONOMICA DE IMPLANTAO DO SOFTWARE

Monografia apresentada ao Curso de

Ana Gabriela Reis Pereira

ANLISE DA VIABILIDADE ECONOMICA DE IMPLANTAO DO SOFTWARE

Monografia apresentada ao Curso de

Prof. Dr. Ronan Sousa Sales

Prof. Neylor Makalister

Formiga, 17 de novembro de 2016.

O presente trabalho dedicou-se comparao das metodologias de produo de

Classificao de defeitos das peas de fundio ..................... 20

Defeitos comuns em fundidos .................................................... 22

Defeitos comuns na fundio de areia ....................................... 23

Modelo da pea de estudo ........................................................... 28

Detalhes da pea fundida com seus alimentadores .................. 29

Corte da pea ................................................................................ 29

Ferramental de moldagem (Parte Superior) ............................... 31

Ferramental de moldagem (Parte Inferior) ................................. 31

Macho 1 (Central) ........................................................................ 32

Figura 10 Macho 2 (Inferior) ......................................................................... 32

QUADRO 1 Propriedades de ferros fundidos cinzentos ........................... 16

Tabela 1 Comparao de propriedades entre ferros fundidos

Objetivo Geral ........................................................................................ 10

Objetivos Especficos ........................................................................... 10

5.1.2 A Fundio no Brasil............................................................................. 14

Ferro Fundido ........................................................................................ 15

5.2.1 As classes dos ferros fundidos ........................................................... 15

Defeitos das peas fundidas ................................................................ 19

Simulao computacional .................................................................... 25

MATERIAL E MTODOS ....................................................................... 27

Localizao e caracterizao da empresa .......................................... 27

Incio do Projeto .................................................................................... 27

6.2.1 Composio qumica ............................................................................ 30

Simulao Magma ................................................................................. 33

Anlise do processo produtivo ............................................................ 34

RESULTADO E DISCUSSES .............................................................. 39

Resultados dos testes .......................................................................... 39

Anlise dos Custos ............................................................................... 41

Atualmente, todo o processo de desenvolvimento de novos produtos na

2.2 Objetivos Especficos

No intuito de promover uma reduo no nmero de desenvolvimentos por

De acordo com Banco Nacional de Desenvolvimento Econmico e Social

5.1.2 A Fundio no Brasil

Segundo FIEMG (2016), o primeiro registro de forno de ferro da Amrica foi

5.2 Ferro Fundido

De acordo com Francklin (2009), a descoberta do ferro fundido se deu por

5.2.1 As classes dos ferros fundidos

Guesser (2009) classifica os ferros fundidos em cinco famlias, de acordo com

Quadro 1 - Propriedades de ferros fundidos cinzentos

Resistencia mecnica ->

Ferro Fundido Nodular apresenta a grafita com forma de ndulos, sendo a

Quadro 2 - Propriedades de ferros fundidos nodulares

Limite de Resistncia, Limite de Escoamento ->

Ferro Fundido Malevel o representante de uma famlia com ductilidade

Tabela 1 - Comparao de propriedades entre ferros fundidos cinzento, nodular e

Limite de Fadiga - Flexo rotativa

Chiaverini (2012) utiliza de uma classificao para o ferro fundido em seis

Ferro fundido cinzento: caracterizado pela cor acinzentada na fratura, onde

brancos. Suas propriedades so interessantes, pois ocorre um equilbrio entre a

5.3 Defeitos das peas fundidas

Segundo Ferreira (2010), muitos desenvolvimentos e pesquisas de analises