Escolar Documentos
Profissional Documentos
Cultura Documentos
MATERI
: KRISTALISASI
KELOMPOK
: 2 / SELASA
PENYUSUN
: 1. KURNIAWAN BANGKIT
(21030114120015)
(21030114120020)
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN RESMI
LABORATORIUM UNIT OPERASI TEKNIK KIMIA
UNIVERSITAS DIPONEGORO
Materi
: Kristalisasi
Kelompok
: 2 / Selasa
Penyusun
: 1. Kurniawan Bangkit
(21030114120015)
(21030114120020)
(21030114130143)
Semarang,
November 2016
Mengesahkan,
Dosen Pembimbing
RINGKASAN
Kristalisasi adalah proses seperasi dimana solute terkristalkan dari larutan
multikomponennya shingga akan diperoleh kristal. Dalam percobaan ini dilakukan operasi
kristalisasi menggunakan kristaliser MSMPR dengan sistem kontinyu. Respon dari percobaan
ini adalah pengaruh flowrate dan waktu tinggal terhadap jumlah berat kristal yang terbentuk
serta distribusi ukuran kristal yang dihasilkan CSD.
Operasi kristalisasi terbagi menjadi 3 tahap yaitu membuat larutan supersaturasi (lewat
jenuh), pembentukan inti kristal (nuclei), dan pertumbuhan kristal. Keseragaman ukuran
produk suatu kristaliser dinyatakan dengan CSD (Crystal Size Distribution) dan sangat
bergantung pada tipe kristalisernya. Ada dua tipe kristaiser yaitu MSCPR (Mixed Suspension
Classified Product Removal) dan MSMPR (Mixed Suspension Mixed Product Removal). Ada 3
jenis kristaliser yaitu oslo surface cooled crystalizer, oslo evaporative crystalizer, dan drat tube
crystallizer.
Praktikum diawali dengan membuat larutan jenuh dalam saturator tank selanjutnya
persiapan yang meliputi pengaturan suhu dengan thermoregulator 55oC dan pengaduk.
Kemudian proses feeding lartan jenuh dari sturator tank ke tanki kristalizer dan jalankan
sistem recycle. Jalankan sistem kristalisasi hingga 3 kali waktu tinggal (steady state). Setelah
steady state lakukan penyaringan laritan dan kristal, selanjutnya dilakukan proses
pengeringan. Hasil pengeringan ditimbang selanjutnya dilakukan proses sieving.
Didapatkan hasil bahwa semakin tinggi flowrate,massa kristal yang dihasilkan semakin
banyak,semakin besar diameter kristal maka jumlah kristal semakin sedikit,semakin tinggi
flowrate massa pada masing-masing tray semakin besar dan flowrate yang memiliki %eror
paling kecil adalah 3.8 ml/s yang dapat digunakan sebagai acuan scale up.
Sebagai saran pastikan larutan tawas sudah jenuh sebelum operasi kristalisasi, pastikan
suhu tangki saturasi sesuai dengan variiabel percobaan yaitu 55oC, serta pastikan flowrate
input maupun output sudah sesuai dengan variabel percobaan yang dijaga steady.
SUMMARY
Crystallization is a separation process in which solute crystallized from the solution
multicomponent so can be obtained as a crystal. In this experiment performed using crystalizer
MSMPR crystallization operation with continuous system. The response of this experiment is
the effect of flowrate and the residence time of the heavy amount of crystals formed and the
crystal size distribution of the resulting CSD.
Crystallization operation is divided into three stages, making the solution supersaturation
(supersaturated), the formation of crystal nucleus (nuclei), and crystal growth. Uniformity of
size of the product a crystalizer expressed with CSD (Crystal Size Distribution) and is very
dependent on the type of crystalizer. There are two types, namely crystalizer MSCPR (Classified
Suspension Mixed Product Removal) and MSMPR (Mixed Suspension Mixed Product
Removal). There are 3 types of crystalizer, oslo surface cooled Crystalizer, oslo evaporative
Crystalizer, and threaded tube crystallizer.
The process begins with a saturated solution in the tank saturator further preparation
which includes a temperature setting with thermoregulator 55 C and a stirrer. Then the
feeding process from the saturated lartan saturator crystalizer tank to tank and run the recycle
system. Run the crystallization system up to 3 times the residence time (steady state). After
steady state did solute and crystal filtering, drying process is then performed. Results were
weighed drying sieving process is then performed.
The results showed the total crystal mass result higher with the increase flowrate; the
larger the diameter of the crystal then the less the number of crystals obtained; and the greater
the mass flowrate feed the crystals produced in each tray more and more ; 3.8 ml/ s is a flowrate
which has the smallest %error and can be used for a reference of scale up.
As a suggestion sure already saturated solution before crystallization operations, make
sure the temperature of the tank in accordance with variabel trial saturation is 55 C, and
make sure the input and output flowrate is in conformity with the experimental variables were
kept steady.
PRAKATA
Puji dan syukur kami panjatkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa oleh karena berkat dan
rahmat-Nya kami dapat menyelesaikan Laporan Resmi Praktikum Unit Operasi Teknik Kimia
serta kami pun dapat menyelesaikan sembilan materi praktikum dengan baik dan lancar tanpa
suatu hambatan yang berarti. Laporan resmi praktikum Kristalisasi dibuat berdasarkan data
hasil percobaan yang dilakukan di Laboratorium Unit Operasi Teknik Kimia.
Penulis menyadari bahwa tanpa bantuan dan kerjasama dari berbagai pihak, maka laporan
ini tidak akan terselesaikan. Oleh karena itu dalam kesempatan ini penulis mengucapkan
terimakasih kepada :
1. Ir. Danny Soetrisno, M.Eng. selaku dosen pembimbing materi Kristalisasi.
2. Wahyu Zuli Pratiwi selaku asisten pengampu materi Kristalisasi
3. Segenap teman-teman yang telah memberikan dukungan baik materil maupun
spiritual.
Laporan resmi ini merupakan laporan resmi terbaik saat ini yang dapat kami ajukan, dan
kami menyadari pasti ada kekurangan yang perlu kami perbaiki. Maka dari itu kritik dan saran
yang bersifat membangun kami harapkan. Besar harapan kami laporan resmi ini dapat memberi
manfaat dan pengetahuan bagi para pembaca.
Semarang,
November 2016
Penyusun
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL .................................................................................................................. i
HALAMAN PENGESAHAN .................................................................................................. ii
RINGKASAN ........................................................................................................................... iii
SUMMARY .............................................................................................................................. iv
PRAKATA ................................................................................................................................ v
DAFTAR ISI ............................................................................................................................ vi
DAFTAR TABEL .................................................................................................................. viii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................................... ix
DAFTAR LAMPIRAN ............................................................................................................ x
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang ......................................................................................................... 1
1.2. Perumusan Masalah ................................................................................................. 1
1.3. Tujuan Percobaan .................................................................................................... 1
1.4. Manfaat Percobaan .................................................................................................. 2
BAB II LANDASAN TEORI
2.1. Pengertian ................................................................................................................ 3
2.2. Pembagian Tahanan Kristalisasi .............................................................................. 3
2.3 Grafik CSD dan Jenis-Jenis Kristalisasi ................................................................... 6
BAB III METODE PRAKITKUM
3.1. Rancangan Percobaan ............................................................................................ 11
3.2. Bahan dan Alat yang Digunakan ........................................................................... 12
3.3. Gambar Rangkaian Alat ........................................................................................ 12
3.4. Prosedur Praktikum ............................................................................................... 13
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1. Hubungan Flowrate dengan Massa Kristal Total .................................................. 15
4.2. Hubungan Diameter Kristal dengan Massa Kristal Setiap Tray ........................... 16
4.3. Hubungan Massa Kristal dengan Flowrate ............................................................ 17
4.4. Skala Scale Up ....................................................................................................... 18
BAB V PENUTUP
5.1. Kesimpulan ............................................................................................................ 20
5.2. Saran ...................................................................................................................... 20
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................................. 21
LEMBAR LAPORAN SEMENTARA ............................................................................... A-1
LEMBAR PERHITUNGAN ................................................................................................ B-1
LEMBAR LAMPIRAN
DAFTAR TABEL
Tabel 4.1. Hubungan Flowrate dengan Massa Kristal Teoritis dan Praktis ............................. 15
Tabel 4.2. Massa Kristal setiap Tray sebagai Fungsi Flowrate ................................................ 16
Tabel 4.3. Pengaruh Flowrate terhadap Massa Kristal Setiap Tray ......................................... 17
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1. Pembentukan Kristal .............................................................................................. 4
Gambar 2.2. Teori Miers ............................................................................................................ 5
Gambar 2.3. Difusi solute dari larutan ke permukaan kristal ..................................................... 6
Gambar 2.4. Grafik CSD ............................................................................................................ 7
Gambar 2.5. Oslo Surface Cooled Crystallizer .......................................................................... 8
Gambar 2.6. Oslo Evaportive Crystallizer ................................................................................. 9
Gambar 2.7. Draft Tube Baffle Crystallizer ............................................................................. 10
Gambar 3.1. Rancangan Praktikum .......................................................................................... 11
Gambar 3.2. Rangkaian Alat Kristaliser MSMPR ................................................................... 12
Gambar 4.1 Hubungan Flowrate dengan Massa Kristal Teoritis ............................................. 15
Gambar 4.2 Hubungan Massa Kristal setiap Tray sebagai Fungsi Flowrate............................ 16
Gambar 4.3 Pengaruh Flowrate terhadap Massa Kristal Setiap Tray....................................... 17
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran A. Laporan Sementara
Lampiran B. Lembar Perhitungan
Refferensi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Kristalisasi dari larutan sangat penting dalam industri karena banyaknya ragam
bahan yang diperlukan dalam bentuk kristal. Kristalisasi adalah proses separasi dimana
suatu solute terkristalkan dari larutan multikomponennya sehingga bila dilakukan
dengan benar akan dapat diperoleh kristal yang realtif murni. Oleh karena itu,
kristalisasi merupakan salah satu metode yang praktis untuk mendapatkan bahan kimia
murni dalam kondisi yang sangat memenuhi syarat untuk pemasaran. Dalam kristalisasi
suatu larutan, solute akan terkristalkan sehingga terbentuk campuran dua fasa yang
disebut magma, fasa cair yang disebut mother liquor atau larutan induk dan fasa padat
kristalin.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengertian
Kristalisasi dapat terjadi dari 3 macam fasa yaitu pembentukan partikel
partikel padat kristalin dari fasa uap, dari solute suatu larutan, ataupun dari lelehan atau
melt. Kristalisasi dapat dilakukan dengan pendinginan, penguapan solven atau
penambahan solven tertentu. Kristalisasi dari larutan bertujuan untuk memisahkan
suatu solute dari larutan multikomponen sehingga didapat produk dalam bentuk kristal
yang lebih murni, sehingga kristalisasi sering dipilih sebagai salah satu cara pemurnian
karena lebih ekonomis.
c. Evaporasi adiabatic
Larutan dalam keadaan panas bila dimasukkan dalam ruang
vakum, maka terjadi penguapan dengan sendirinya karena
tekanan totalnya menjadi lebih rendah dari tekanan uap solven
pada suhu tersebut. Penguapan disertai dengan penurunan suhu
akan membuat larutan mencapai kondisi supersaturasi
d. Reaksi kimia
Bila reaksi kimia dijalankan dalam fasa cair, konsentrasi
solute produk reaksi semakin lama semakin meningkat sehingga
mencapai konsdisi supersaturasi
e. Penambahan zat lain
Penambahan zat lain dapat menurunkan kelarutan zat yang
akan dikristalisasi, missal larutan NaOH ditambah gliserol maka
kelarutan NaOH akan turun dan mencapai kondisi supersaturasi
2. Pembentukan inti kristal
Homogen Nukleus
Primary Nukleus
Heterogen
Nukleus
Nukleus
Secondary
Nukleus
a.
Homogen Nukleus
Nukleus disini pembentukannya spontan pada larutan
dengan supersaturasi tinggi, artinya nucleus terbentuk karena
penggabungan molekul molekul solute sendiri
Heterogen Nukleus
Pembentukan inti kristalnya masih dalam supersaturasi
tinggi, namun dapat dipercepat dengan adanya partikel
partikel asing seperti debu dan sebagainya
b.
Jika
a.
c.
CL2
CL1
CL2*
CL1*
Kristal
C +)
Cs
( C -)
C-
CL1, CL1*
CL2, CL2*
1.
2.
Dengan
N: jumlah kristal
D: diameter
Untuk jenis MSMPR, kristal yang diperoleh mempunyai ukuran yang tidak seragam
sehingga diameter bervariasi mulai dari ukuran yang tidak terlihat sampai diameter besar.
ini
menggunakan
sistem
pendinginan
dengan
CW in
Feed
CW out
Produk keluar
ini
memakai
metode
penguapan
solven
untuk
Kondensat
outlet
Feed
BAB III
METODE PRAKTIKUM
sebagai berikut
Pembuatan Larutan Jenuh
Persiapan Alat
Proses Feeding Larutan Jenuh
Proses Recycle Larutan Jenuh
Air
Pengaduk
Thermoregulator
MSMPR
Crystallizer
Penampung kristal
Motor pengaduk
Pompa vakum
Tangki Pendingin
11. Ulangi langkah kerja di atas dari awal untuk masing masing flowrate sehingga
diperoleh minimal 2 titik agar bisa dibuat grafik yang baik
12. Timbang produk kristal, kemudian dilakukan analisa ayak untuk masing
masing variasi flowrate
13. Hitung berat 1 kristal untuk ukuran ayakan tertentu dengan mengasumsi
kristalnya berbentuk bola, kemudian hitunglah jumlah butir kristal yang ada
dalam 1 ayakan
14. Buat grafik kelarutan tawas dalam air sebagai fungsi suhu dari data di Perry
15. Hitung derajat supersaturasi yang terjadi untuk masing masing flowrate
dengan melihat data kelarutan tawas dari suhu saturator dan suhu kristaliser
16. Buat grafik hubungan berat kristal versus derajat supersaturasi dan grafik CSD
untuk masing masing variasi flowrate.
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Hubungan Flowrate dengan Massa Kristal Total
Tabel 4.1 Hubungan Flowrate dengan massa kristal teoritis dan praktis
Flowrate (ml/s)
W teoritis (gr)
W praktis (gr)
%Error
2.4
273.91
153.13
44.09
2.8
329.30
171.57
47.89
2.9
406.83
176.25
56.67
409.78
200.4
51.09
3.2
365.21
205.75
43.66
3.4
476.98
210.26
55.91
3.6
423.39
226.83
46.42
3.8
519.06
394.31
24.03
1000
900
800
700
600
500
W teoritis
400
W praktis
300
200
100
0
1
Flowrate (mL/s)
Gambar 4.1 Hubungan Flowrate dengan Massa Kristal Teoritis dan Praktis
Berdasarkan tabel 4.1 dapat dilihat bahwa semakin besar flowrate,maka massa Kristal
akan meningkat. Fenomena ini sesuai dengan persamaan :
W teoritis = (C).(Flowrate).(t).( larutan)
Dari persamaan tersebut dapat dilihat bahwa flowrate berbanding lurus dengan massa
teoritis kristal. Fenomena serupa juga ditemui pada hasil percobaan. Berat kristal yang
diperoleh dari hasil percobaan juga meningkat seiring dengan meningkatnya flowrate.
Dari sisi lain, meskipun fenomena yang terjadi pada berat teoritis dan percobaan serupa,
akan tetapi hasil yang diperoleh memiliki persen error yang cukup besar. Banyak kristal yang
seharusnya diperoleh tetapi hilang. Hal ini disebabkan karena banyak kristal yang tertinggal
pada kertas saring. Saat penguapan larutan kristal terserap kertas saring, saat airnya menguap
kristal terperangkap pada kertas saring menjadi fouling.
Ln N
2.4ml/s
2.8ml/s
2.9 ml/s
3ml/s
3.2ml/s
3.4 ml/s
3.6 ml/s
3.8ml/s
0.601
12.6184
12.784
12.610
12.321
13.096
13.11
13.175
12.754
0.3375
12.9837 13.0625
13.6335
13.6335
13.1
13.19
13.048
14.650
0.25
13.9433 13.7801
14.1284
14.1284
13.476
13.782
13.843
15.543
0.106
15.709
15.395
15.395
15.872
15.29
16.090
16.910
16.039
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
2
2.5
3.5
Flowrate (mL/s)
0,601 mm
0,3375 mm
0,25 mm
0,106 mm
Berdasarkan persamaan tersebut, jumlah Kristal yang diperoleh berbanding terbalik dengan
diameter partikel Kristal. Hal ini disebabkan oleh pembentukan inti kristal lebih banyak
terbentuk inti sekunder akibat adanya tubukan antara dinding kristalliser dengan permukaan
larutan, tumbukan antar kristal induk ataupun tumbukan antara kristal induk dengan impeler
pengaduk sehingga inti kristal yang terbentuk relatif kecil dan jumlahnya banyak. Selain itu
proses pembentukan inti kristal dan pertumbuhan kristal berlangsung secara simultan. Kedua
proses ini seolah berkompetisi dalam mengontrol distribusi ukuran kristal yang diperoleh
(Setyopratomo dkk, 2013). Karena proses nuleasi terjadi lebih dahulu (mengawali proses
pertumbuhan kristal) maka laju pertumbuhan baru akan terjadi setelah proses nukleasi
berlangsung kondisi inilah yang membuat kristal yang dihasilkan relatif dominasi oleh kristal
berukuran kecil.
Ln N
2.4 ml/s
2.8ml/s
2.9 ml/s
3ml/s
3.2ml/s
3.4 ml/s
3.6 ml/s
3.8ml/s
0.601
93
109.79
92.3
69.1
150.07
152.2
162.3
106.6
0.3375
23.73
24.77
45.45
50.7
26.68
29.23
25.31
125.6
0.25
25.18
21.39
30.3
51.7
15.79
21.43
23.79
124.8
0.106
11.2
15.62
8.2
28.9
13.21
7.4
16.43
37.31
0.6
0.7
18
ln N
16
14
12
10
8
0
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
Diameter (mm)
2,0 mL/s
2,2 mL/s
2,4 mL/s
2,6 mL/s
2,8 mL/s
3,0 mL/s
3,2 mL/s
3,4 mL/s
kristalisasi dan siap untuk dikristalkan. Akan tetapi manurut Surya dan Intifada (2010), flowrate
feed yag terlalu besar akan menyebabkan proses difusi solute dari larutan ke permukaan kristal
terjadi terlalu cepat sehingga feed hanya lewat dan tidak sempat berdifusi ke permukaan kristal
dan menyebabkan tidak dapat terbentuknya produk kristal yang diinginkan. Sedangkan flowrate
feed yang terlalu kecil tidak sesuai untuk proses produksi kristal, karena dengan flowrate yang
sangat kecil menyebabkan tidak adanya driving force sehingga proses difusi solute dari larutan
ke permukaan kristal tidak dapat terjadi karena terlalu lambat prosesnya dan menyebabkan
wash out. Oleh karena itu dari praktikum ini dapat ditentukan flowrate feed optimal yang dapat
digunakan dalam proses kristalisai larutan tawas guna memaksimalkan produk kristal yang
diperolah pada masing masing tray. Berdasarkan hasil praktikum diketahui bahwa flowrate feed
3,8 ml/s memberikan produk kristal yang maksimal pada masing masing tray dilihat dari
kenaikan pada grafik. Oleh karena itu flowrate 3,8 ml/s merupakan flowrate optimum dalam
praktikum ini.
4.4 Scale Up
Pada perhitungan scale up digunakan flowrate 3.8 ml/s karena memiliki tingkat
kesalahan paling kecil.
Q= 3.8 ml/s = 3.8ml/s x 60s/menit = 228 ml/menit
Output Kristal
Untuk Q = 228 ml/menit akan diperoleh 519.07 gram Kristal tiap 20 menit, atau
setara dengan 25.95 gram tiap menit.
F=
=
166666.67 /
25.95 /
x 228 ml/menit
= 1464354.528 ml/menit
= 1464.36 L/menit
T(OC) kristaliser
= 40 oC
=
2500
=3.8 /
= 657.89 detik ~10.96 menit
Volume tangki scale up
= flowrate scale up x waktu tinggal
= 1464.36 L/menit x 10.96 menit
= 16049.38 Liter
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
1. Semakin besar flowrate maka Kristal yang dihasilkan akan semakin banyak.
2. Semakin besar diameter Kristal maka semakin sedikit jumlah Kristal yang
diperoleh karena terbentuknya inti Kristal sekunder selama proses kristalisasi.
3. Semakin besar flowrate feed massa Kristal yang dihasilkan pada masing-masing
tray juga semakin besar.
5.2 Saran
1. Pastikan suhu tangki saturasi sesuai dengan variable percobaan yaitu 55OC
2. Pastikan larutan tawas sudah jenuh sebelum kristalisasi dilakukan
3. Pastikan flowrate input dan output sudah sesuai dengan variable pecobaan dan
dijaga steady.
DAFTAR PUSTAKA
Garside, J. and Daupus R.J.1980.Chemical Engineering Common.4:393
Mullin, J. W.1972. Crystallization 2nd.London: Butterworths
Rusli, I. I., Larisan, M. A., dan Garside, J.1980. Chemical Engineering Process. P Syn P
Sher, 193 vol 176.
Tokyokura, K. and Aoyama, Y.1982. Jace Design Manual Series Crystallization vol I.
Osaka:
Jace I Research Center.
Tokyokura, K. and Aoyama, Y.1984. Jace Design Manual Series Crystallization vol III.
Osaka: Jace I Research Center
Tokyokura, K.. 1985. Industrial Crystallization. Amsterdam: North-Ho
LAMPIRAN
APORAN SEMENTARA
Materi :
KRISTALISASI
Disusun oleh :
Kurniawan Bangkit
(21030114120015)
(21030114120020)
(21030114130143)
HASIL PERCOBAAN
1. Densitas Larutan
Flowrate 2.4 m/s
Berat picno kosong
Berat picno + tawas
= 21.85 gram
= 52,26 gram
(52.2621.85)
25
= 1,2164 /
Flowrate 3.2 m/s
Berat picno kosong
= 21.85 gram
= 51.93 gram
(51.9321.85)
25
= 1.2028 gr/ml
2. Data yang diperoleh :
a. Flowrate 2.4 m/s
Waktu tinggal =
2500
2.4
= 55 oC
Suhu kristalisaer
= 40 oC
Waktu tinggal =
2500
3.2
Asisten
LEMBAR PERHITUNGAN
A. Densitas ( ) rata-rata
a. Pada flowrate 2,4 mL/s dan 3,2 mL/s
rata-rata = 1,2164 gr/mL
b. Pada flowrate 2,8 mL/s dan 3,6 mL/s
rata-rata = 1,223 gr/mL
c. Pada flowrate 2,9 mL/s dan 3,4 mL/s
rata-rata = 1,266 gr/mL
d. Pada flowrate 3 mL/s dan 3,8 mL/s
rata-rata = 1,259 gr/mL
B. Menghitung flowrate (Q) dan waktu tinggal
a. Q = 2,4 mL/s
Waktu tinggal = 2500 mL/2,4 mL/s = 1041,67 s = 17,36 menit
Waktu steady state = 3 x waktu tinggal = 3 x 17,36 menit = 52,083 menit
b. Q = 2,8 mL/s
Waktu tinggal=892,86 detik = 14,88 menit
Waktu steady state= 3x wkt tinggal= 44,64 menit
c. Q = 2.9 mL/s
Waktu tinggal=862,07 detik= 14,37 menit
Waktu steady state= 3x wkt tinggal=43,103 menit
d. Q = 3 mL/s
Waktu tinggal
1.0084 15.8
1.007 12.2
0.008
= 0.010 gram/cm.s
g. Q = 3,6 mL/s
Waktu tinggal= 694,44 detik= 11,57 mn
Waktu steady state= 3x wkt tinggal=34,72 menit
h. Q = 3,8 mL/s
Waktu tinggal= 657,89 detik= 10,96 mnt
Waktu steady state= 3x wkt tinggal= 32,89 menit
Flowrate
T saturation
T kristaliser
S saturator
S kristaliser
(ml/s)
(0 C)
(0 C)
(gr/100 cc air)
gr/100 cc air)
2,4
55
40
20,875
11,7
0,4395
2,8
55
40
20,875
11,7
0,4395
2,9
55
40
20,875
11,7
0,4395
3
3,2
55
55
40
40
20,875
20,875
11,7
11,7
0,4395
0,4395
3,4
55
40
20,875
11,7
0,4395
3,6
3,8
55
55
40
40
20,875
20,875
11,7
11,7
0,4395
0,4395
% error
teoritis praktis
= teoritis
x100 %
Flowrate
teoritis
praktis
% error
(ml/s)
(gr/menit)
(gr/menit)
(gr/menit)
153,13
171,57
176,25
200,4
205,75
210,26
226,83
394,31
44,09487036
47,89992705
56,67791345
51,09687942
43,66315994
55,9185389
46,42613197
24,03486655
2,4
2,8
2,9
3
3,2
3,4
3,6
3,8
273,910464
329,30856
406,83636
409,7898
365,213952
476,98056
423,39672
519,06708
>0,425
93
109,79
92,3
69,1
150,07
152,2
162,3
106,6
Diameter rata-rata
D1= 0.4252 = 0.601 mm
0.4250.35
D2=
= 0.3375
2
0.25+0.25
D3 =
D4=
2
0.15
2
= 0.25
= 0.106 mm
<0,15
25,18
21,39
30,3
51,7
15,79
21,43
22,79
124,8
11,22
15,62
8,2
28,9
13,21
7,4
16,43
37,31
2,4
diamter
partikel
diameter ratarata
>0,425
0,601
0,25-0,425
0,3375
0,15-0,25
0,25
<0,15
0,106
3,2
W
2,8
93
23,7
3
25,1
8
11,2
2
W
109,7
9
302073
435240
113628
7
664243
9
2,9
356608
24,77
454315
21,39
965257
924731
7
15,62
3,4
N
92,3
45,4
5
30,3
8,2
299799
833614
136733
5
485454
5
W
69,
1
50,
7
51,
7
28,
9
N
224443
929906
233304
3
1,7E+0
7
3,6
N
3,8
N
150,07
487441,81
152,2
494360
162,3
527166
106,6
346247,1
26,68
489346,86
29,23
536117
25,31
464219,2
125,6
2303672
15,79
712548,48
21,43
967062
22,79
1028434
124,8
5631795
13,21
7820554,3
7,4
4380931
16,43
9726851
37,31
22088182
diameter ratarata
>0,425
N
30207
3
43524
0
11362
87
66424
39
0,601
0,25-0,425
0,3375
0,15-0,25
0,25
<0,15
0,106
3,2
N
2,8
ln N
12,618
4
12,983
7
13,943
3
15,709
N
35660
8
45431
5
96525
7
92473
17
3,4
ln N
2,9
ln N
12,784
4
13,026
5
13,780
1
16,039
8
N
29979
9
83361
4
13673
35
48545
45
3
ln N
12,610
9
13,633
5
14,128
4
15,395
4
N
22444
3
92990
6
23330
43
1,7E+0
7
3,6
ln N
ln N
12,321
4
13,742
8
14,662
7
16,655
1
3,8
ln N
ln N
487442
13,096926
494360
13,111
527166
13,17527
346247,1
12,75491
489347
13,100827
536117
13,1921
464219,2
13,04811
2303672
14,65001
712548
13,476603
967062
13,782
1028434
13,84355
5631795
15,54394
7820554
15,872266
4380931
15,2928
9726851
16,0904
22088182
16,91055
LEMBAR ASISTENSI
DIPERIKSA
NO
TANGGAL
KETERANGAN
TANDA TANGAN