MANUAL DE ENTRENAMIENTO CRACKING TERMICO (VISBREAKING) Process Dnision UOP Incq0 JAUMAM OTVSIMAMSATMIA OMMAST DUMDIDAAD (OVI AAAaSlvV) 2292079 wo [a ee ee a)DESCOMPOSICION TERMICA DE RESIDUOS. VISBREAKING O CRACKING TERMICO Descripcién Del Proceso (VISBREAKING) Cuando los aceites pesados de petrdleo estén expuestos a temperaturas slevadas durante un cierto tiempo, se convierten en parte en otros hidrocarburos mas ligeros de propiedades totalmente distintas. Este fendmeno, llamado visbreaking 0 cracking térmico, no requiere el uso de un catalizador. Cuando las moléculas pesadas se rompen en otras mas Pequefias. lo hacen en proporciones definidas, generando cantidades de gases, nafta, destilados ligeros y gasoil que pueden estimarse de antemano. Ei material pesado remanente Se llama simplemente residuo. Puesto que las moléculas paralinicas se rompen mas facilmente que las aromaticas, el producto residual pesado no se descompone tan facilmente como el aceite pesado inicial. Ocurre algo similar con los liquidos ligeros e intermedios Producidos por cracking térmico. Se dice entonces que los. productos de visbreaking son mas refractarios que el aceite inicial Cuando se forman moléculas ms ligeras. su composicién quimica requiere la presencia de un porcentaje de hidrégeno mas elevado en la molécula. Para obtener este higrégeno es necesario desnidrogenar parte de las otras moléculas, tanto ligeras como pesadas, que, como resultado, adquieren una naturaleza oletinica Las propiedades de los productos olefinicos son muy distintas de las propiedades de las fracciones de petrdleo obdtenidas por simple destilacién del crudo. Los fenémenos més acusados son los de inestabilidad y de incompatibilidad. Las olefinas son inestables en la presencia del oxigeno del aire y tienden a reaccionar y a formar gomas y otros productos resinosos indeseables, Para evitar esta oxidacién, la nafta de visbreaking debe ser tratada y protegida con inhibidores. Este problema no es tan importante en el caso de los productos residuales ya que raramente se especifica su color y su contenido de gomas. El fendmeno de incompatibilidad se presenta cuando se mezclan productos de cracking térmico con fracciones similares virgenes (obtenidas por fraccionamiento sin cracking) ya que sus distintas Solubilidades ocasionan la formacién de depésitos pesados. El operario no tiene por que conocer los proceso quimicos que puedan ocurtir €n una mezcla, pero debe verificar de antemanoque es posible cambiar los ingredientes de una mezcla antes de proceder a sustituir ingredientes similares pero de procedencia distinta. Las moléculas aromaticas y oletinicas en general tienen una densidad mayor que la de las moléculas parafinicas que hierven dentro del mismo margen. Esto puede ser verificado facilmente comparando las densidades de destilados ligeros procedentes de una unidad de fracclonamlento de crudos con destilados ligeros producidos por cracking térmico. Cuando se romper! moléculas grandes en otras mas pequefias en el proceso de visbreaking, la cantidad y ribucién de las moléculas que se rompen varlan con la temperatura y con el tiempo de retencién a una temperatura determinada. La cantidad de moléculas cuya estructura cambia ‘50 expresa como porcentaje en peso y se llama "conversion". En una unidad de visbreaking el aceite pesado es calentado ala temperatura de proceso por medio de un homo cuya temperatura se contola a la salida. Esta temperatura, llamada temperatura de transferencia, debe conocerse para establecer el grado de conversién y la composicién de los productos del cracking térmico. El aceite pesado de Ia alimentacién se calienta en los tubos de pared del horno. El flujo de calor suministrado por el homo dabe limitare a fin de evitar la formacién de coque en el interior de los tubos del horno. Esta limitacion limita también el grado de conversién que puede obtenerse por paso. Los productos que salen del horno se alimentan a la zona de flash de un fraccionador. Este fraccionador produce un corte lateral de gasoil que se desorbe en una columna de desorcién apropiada antes de ser enviado a la unidad de nidrocracking, Los productos de cabeza incluyen gases y nafta. El gas se separa en el acumulador y va al sistema de gas combustible, mientras que la nafta condensada se recoge en el acumulador y se utiliza como reflujo externo del fraccionador y como producto de alimentacién a una unidad de hidrocracking. Los fondos se mandan a una columna de vacio para recuperar los gasoils, que se utilizan también como alimentacién a una unidad de hidrocracking. La caracterlstica mas notable de esta columna de fraccionamiento es la tendencia a formar depésitos de coque en todas las secciones donde haya aceites pesados calientes. A fin de evitarlo, la columna esté provista de une linea de entriamiento directo (quench). Para mejor entender el funcionamiento de esta unidad se recomienda leer las Instrucciones de puesta en marcha y de operacién. 2a2022 on onaisay NDI TUESIN aq onaisau ‘OANaIWvIdaNa| 019341 OLNAINWRHINS vavziiavis3 on YNIIOSvD Nolovuaanoau vsvo HSV Ts BOGVNOIDDVEG ‘ONYOR (SS3D0Ud ONDIVaYESIA) (ONDIVAYESIA) SONGISSY 3G ODINYAL ONDIOWHD(DUINARRA2IV) COUCHIZIA 30 OOIMAST OMDIDARD (2220049 OMINAARAAW) Mzar) ROUAMOIIIAAT ownon Azao moanaqusn AVIORAD AGASLIGA TZ 14 pe \ OTOARIG OLRM A ed DIRE EAN as Te | } be ee ee eS | Tae UIA , aa elMANUAL DE ENTRENAMIENTO TRATAMIENTO CON AMINAS Process Dwision UOP IncAQ [AUMOM OTWIS(MAWSATMA ewe OTMAIMATAART 2ALUMA vIOD eaceos9 j wu ou to ts ts Ls Ly ws LotUNIDAD DE TRATAMIENTO CON AMINAS Flujo Del Proceso (AMINE TREATING UNIT) Esta unidad de tratamiento de gases y de regeneracién de aminas se disefta para remover H,S de diversas corrientes de gases por medio de su absorcién con dietanclamina (DEA) seguida por la regeneracion de la DEA usada en el absorbedor. Parte de la corriente libre de H.S se usa como gas combustible y el resto se usa como alimentacién de la planta de hidrégeno si la hay, El gas entra por el fondo de! absorbedor donde el H,S es absorbido por contacto en contracortiente con la DEA regenerada, la cual se introduce en el segundo plato de la columna a caudal controlado. Del fondo de la columna se extrae la amina enriquecida bajo control de nivel, y se ombea a la seccién de regeneracién de aminas, El gas libre de H,S sale en cabeza de la absorbedora y va al sistema de gas Combustible o @ la planta de higrégeno. La corriente de aminas con H,S absorbido pasa a través de un filtro bajo control de la diferencia de presién, de manera que el filtro pueda ser by-pasado parciamente si es necesario Par mantener una caida de presién constante a través del filtro. Le amina es calentada entonces por medio de intercambio térmico con los fondos del regenerador de aminas. Se pueden inyectar agentes antiesoumantes en la corriente y entonces se introduce la amina en el segundo plato del regenerador. El liquido de! acumulador es principalmente agua y se refluja al plato superior bajo control de nivel del acumulador, Los vapores del acumulador, constituidos principalmente de H,S. salen bajo control de presién del acumulador y se combinan con gas proveniente de la seccién de tratamiento de agua de procesos. La mezcla de gases se quema con gas combustible en la unidad de incineracién, bajo control de temperatura, La amina sin H,S del fondo del regenerador de aminas es enfriada parcialmente por intercambio con la alimentacion del regenerador en un intercambiador y entonces se bombea por medio de una bomba de circulacion a través de un enfriador de aire. La amina empobrecida se recicla al absorbedor de aminas de la unidad. Las pérdidas de amina hacen necesaria una reposicién de lamina fresca proveniente del sistema de almacenamiento. La adicién de amina fresca se hace en la corriente de amina empobrecida que sale del intercambiador.La bomba de transferencia de aminas se usa par remover 0 retornar aminas @ la corriente de amina empobrecida. La solucion de DEA al 20% se prepara en un tanque de fundido y se bombea al tanque de almacenamiento por medio de la bomba de transferencia de aminas, 2aMANUAL DE ENTRENAMIENTO TRATAMIENTO DE EFLUYENTES ACUOSOS Process Division UOP Inc30 (AUC AM OT Visit AMAATMS are heated cite nse ef? OTM! MATAAT BATS YiSIA 3G gaat cy uw LITRATAMIENTO DE EFLUYENTES ACUOSOS Sistemas De Tratamiento De Efluyentes (WASTE WATER TREATMENT) El objetivo de un sistema de tratamiento de efluyentes es el de impedir que los efluyentes de la refineria contaminen el agua natural. Esto se hace reteniendo y tratando todos los liquidos de desecho que se produzcan en la retineria A. AGUA DE LASTRE En las retinerias situadas a orillas del mar o de rios navegables. una considerable cantidad de productos puede ser transportada a bordo de buques tanque. Regulaciones locales @ internacionales prohiben la descarga de agua que contenga residuos de petroleo. Debido a ésto, las refinerias deen ser capaces de aceptar. tratar y disponer dal agua de lastre de los barcos. Ademas de petrdleo. esta agua contiene sedimentos herrumbre finamente dividida y reactivos usados en Ia limpieza de los tanques. Los productos petroliferos cantenidos en el agua varian desde gasolinas a combustibles pesados. El tratamiento del agua de lastre se hace separando el aceite de! agua. seguido por un tratamiento final en una unidad de flotacion con aire para romper las emulsiones y remover los sdlidos suspendidos y las dispersiones de gatitas de aceite Puesto que se desea minimizar las pérdidas de tiempo de los barcos, el agua de lasire se bombea del barco tan rapidamente como sea posible. E! caudal y volumen del agua pueden ser muy variables, Un almacenamiento adecuado es necesario para Proporcionar suficiente tiempo de retencién para permitir un decantado inicial y para regular los caudales a través del separador aceite-agua y de la unidad de flatacién con aire Los tanques de almacenamiento del agua de lastre estan ubicados cerca del area de tratamiento de etluyentes, provistes de un sistema de drenaje por gravedad. Un ciclo normal de operacién consiste en las etapas de llenado, calentamiento. retencion, separacién y vaciado. Se requieren alrededor de tres dias para completar el ciclo. Estos tanques deben ser adecuados para recibir desiasires consecutivos durante dos dias. Los periodos de retencion y de calentamiento en los tanques deben ser acortados si se prolonga la duracién del deslastre. Se utiliza vapor en el serpentin de los tanques para calentar el agua a una temperatura maxima de aproximadamente 150°F (65°C) a fin de lograr una buena separacién del aceite. Para e8to Se requieren tres Gias de retencién y de calentamiento. Eneste tiempo los materiales mas pesados se sedimentan en el fondo del tanque y una gran parte de los hidrocarburos se decanta en la superficie. Cada tanque esta equipado con una combinacién de toma de muestras-separador. La toma de muestras se utiliza para localizar la interfase entre el acelte y ‘el agua. Se utiliza el separador para remover el aceite que flota ‘en la superficie del agua. El aceite recuperado, si no contiene plomo, se bombea al tanque de slops pesados; si contiene plomo, se bombea al tanque de gasolina fuera de especificaciones. Después de que se ha separado suficiente cantidad de aceite de la superficie de los tanques, el agua se vierte por gravedad a un separador aceite-agua y !vego va @ la unidad de flotacién con aire para tratamiento adicional. B. AGUA DE PROCESO Y AGUA DE LLUVIAS El agua de proceso de la refineria y el agua de lluvias recuperada del pavimento de las areas de proceso, bases de las bombas. y del interior de los diques de los tanques van al sistema separador aceite-agua a través de una alcantarilla comin, Los drenajes del area de diques estén normaimente cerrados para retener el derrame de aceite y, por tanto, los diques sirven para almacenar temporaimente el agua de lluvias recogida en las zonas de proceso. Después de una lluvia, el agua retenida es aliviada bajo condiciones controladas vaciando los diques sucesivamente en forma escalonada La sosa usada en las unidades de Ia refineria se almacena en un tanque y se vierte lentamente en la alcantarilia de aguas aceitosas a un caudal tal que no se altere el pH del agua total 254Sos390ud 3a S3NDNVA.30 wauy 130 Wa4V 130, vSOLaD¥ wsoua9¥ wnow vnov (soavauov ‘$0007 NOD 0919071018 OLNaINVAvuL 3a GvaINn) oavinvoaa 3a aNDNVL. duly Nod NOIDvIOT 30 ‘avainn v1 3a Sogo7, oss0ud | azusv | Notovauiy Suiv NOD __ 30 NoIDvLOT Wsouiiow anoNvisa 30 avainn _ Vv aavo 30 olga Hod __-- Nonomaaa soavuad0 OauisanW 3a vid3aNL A HOavuvaas Yoava 30 eroh 0341S3NW 3a vann — | aSV4uaLNI _— = v13a = yuaNWiVvs NOIDWZIIVIO1 3G pee ee / SVLldsa = Sogous9a73 _, NoID9v431V9 3a SAHOGVISIWVOUILNI aSV4HaLNI oavivsad oanua aq vanivs (HALTVWSAG ALIDOTIA MOT TWOIdAL) aVGIDOIZA Vrvd AG ODidiIL HOAVIVSAG »’ wunold 26.20FIGURA 5 DESALADOR DE ALTA VELOCIDAD (HIGH VELOCITY DESALTER) == crupo DeSALADO DEFLECTOR, (CAMPOS ELECTRICOS ELECTRODOS GOTITAS DE AGUA NIVEL DEL AGUA =~ SALMUERA AGUA EMULSIFICADA——> EN EL CRUDO VALVULA PARA AJUSTAR LA VELOCIDAD DE ENTRADA DEL CRUDO ENTRE LOS. ELECTRODOS (PUEDE SUBIR 0 BAJAR). LAS FLECHAS INDICAN EL SENTIDO DE CIRCULACION DEL CRUDO. oe 20265CAH I CUA {fr 1 ARUEn? & 40 ADGAIAeSO YTINDIEY HOH) . auae ES A aaaasie turns : SUUAD 29 6 Coe ce ws ie bs i ts i i i i sl ls ls seMANUAL DE ENTRENAMIENTO 220 VOUR REENER SERED Yrw’ UNIDAD DE SUMINISTRO DE HIDROGENO Process Division UOP inc#0 JAUMAM OTHMEIMNAUMAATIAS ce; b aG. TACHAU OAT eivinive OWVSGCROIH 3 ezsoo14 oat Co os ce be oe i i i a ts a a si ss se esIntroduccién PLANTA DE HIDROGENO (HYDROGEN PLANT) La planta de hidrégeno produce la cantidad de hidrégeno necesaria para satistacer las necesidades de la relineria por medio del reformado catalitico de hidrocarburos gaseosos con vapor. Esta planta consiste en una unidad para la generacion de gas de sintesis seguida de unidades para el ajuste del balance de hidrégeno y para la total eliminacién ce éxidos de carbono. La reaccién de retormade catalltico con vapor es muy endotérmica y procede del modo siguiente Cp Hints + AHO —* ACO + (2n+t) Hy Puesto que temperaturas elevadas favorecen el rendimiento de reacciones endotérmicas, el reactor de reformado es un horno de fuego directo en el que el gas de alimentacién fluye hacia abajo dentro de tubos verticales llenos de cetalizador a una temperatura de unos 860°C. Dado que en el curso de la reaccién se produce una expansion volumetrica de (n+1) moléculas de alimentacién a (3n+1) moléculas de producto. sé procura trabajar a una presion tan baja como sea posible a fin de favorecer el equilibrio. Sin embargo, puesto que la velocidad de la reaccién también es funcién de la presién y aumenta Cuando ésta aumenta, debe llegarse a un compromiso en cuanto a la presién éptima de operacién. Normaimente este Sptimo de presién es de unos 18 kglem* manométricos Cuando sélo se desea producir hidrégeno, |a cantidad de hidrégeno se maximiza por medio de la reaccién CO +H,0 Z CO, + Hy Denominada reaccién de conversién o, en inglés, reaccién de shift (desplazamiento), Esta reaccidn es ligeramente exotérmica y, por tanto, el desplazamiento del equilibrio se favorece a temperaturas mas bajas. Sin embargo. dado que la velocidad de reaccidn es siempre mucho mas elevada a temperaturas mas altas, se utilizan dos reactores en serie ‘operando a distintas temperaturas. En el primer reactor se utiliza una temperatura relativamente elevada a fin de convertir la mayor parte de los componentes tan répidamente como sea posible. En el segundo reactor se tiene una temperatura mas baja a fin de conseguir un equilibrio y un rendimiento mas favorables. Estos reactores, denominados simplemente reactores de conversién (shift) de alta temperatura y de baja temperatura, respectivamente, son recipientes de gran Gidmetro, aislados térmicamente, y rellenos con un lechoEquipo Principal catalitico y con un lecho de proteccién contra la presencia de venenos que puedan afectar al catalizador. Dado que en esta reaccién no se produce ninguna expansién ni contraccién voluméteica, el equilibrio no es funcién de la presién. La mayor parte del diéxido de carbono se remueve det producto efluyente de los reactores de conversién por medio de un lavado con una solucién acuosa al 20% de monoetanolamina (MEA) en el absorbedor de MEA. Entonces el didxido de carbono es desorbido de la MEA en el desorbedor de MEA y la solucién de MEA resultante se recicla al absorbedor. Por ultimo, minusculas cantidades de dxidos de carbono que pudieran quedar en el gas resultante después del lavado con MEA se convierten en un hidrocarburo tal como metano en el reactor de metanacién, en el que se lleva a cabo el proceso inverso del que se ha descrito hasta aqui en la presencia de un catalizador de metanacién adecuado. El objeto de la metanacién es el de tener en el hidrégeno producide una impureza tal como metano que es mucho mas benigna y menos perjudicial que los éxidos de carbono. La alimentacién a la planta de hidrégeno puede ser gas de refineria ylo propano liquide (para el reformado con vapor puede utilizarse desde metano hasta una nafta paratinica ligera). Primero se vaporiza el propano en un hervidor antes de mezclarlo con los gases de refineria. El gas entonces pasa a través de un separador de liquidos y de un sistema de lavado con sosa céustica y con agua. Una vez lavado, el gas entra a la succién del compresor. Normalmente se usan dos compresores en paralelo, cada uno tuncionando a mas del 50% de su capacidad de diseho. En el caso de hidrocarburos pesados un solo compresor puede ser suficiente para proporcionar la capacidad total. Cuando se tienen dos compresores, si se trabaja a baja capacidad, uno de los compresores se mantiene en servicio mientras que el otro esta de repuesto. El caudal de alimentacién se controla por medio del reciclaje de parte de la descarga del compresor a la succién. A fin de evitar el recalentamiento de este gas, principalmente cuando la planta funciona @ baja capacidad, se instala en la linea de reciclo un intercambiador de retrigeracion de doble tubo con agua en la carcasa. El lavado con sosa cdustica y con agua se hace a fin de eliminar practicamente todo el azutre de la alimentacién, ya ‘que el azulte es un poderoso veneno de los catalizadores empleados en la planta de hidrégeno. Para mayor seguridad, antes de alimentar el gas al reformador, se le circula a traves de dos lechos de ZnO para eliminar las trazas de azutre residuales. A la salida de esta uniad el gas se mezcla con vapor recaientado y entra en el homo de reformado a unos 400°C, areEl reformador de la ilustracion contiene 74 tubos verticales rectos conectados a cabezales superiores ¢ inferiores a través de los cuales circula la mezcla Ge reactivos y de productos. El horno tiene quemadores espaciados a todo lo ancho y lo alto de las paredes a fin de mantener una distribucién del calor radiante sobre los tubos tan uniforme como sea posible. €! homo y todos los sistemas relacionados estan protegidos por medio de un dispositive de seguridad que automaticamente corta la alimentacién y el combustible en caso de que se dé alguna circunstancia anémala, El producto del reformador sale a unos 18 kglem? y a unos ‘860°C y se enfria en tres etapas por intercambio con el agua de calderas, el vapor de proceso, y los gases de alimentacién. con lo que la temperatura disminuye hasta unos 357°C, que es la temperatura de entrada al primer reactor de conversién (shift) a alta temperatura. Se intercambia primero con el agua de calderas a fin de conseguir un enfriamiento muy répido de los, productos de la reaccién para evitar que se produzca la reaccion inversa ya que, aunque se favorece el equilibrio de la reaccién inversa a bajas temperaturas. esta reaccion no tiene lugar a una velocidad apreciable si la temperatura es lo sulicientemente baja. Entre los dos reactores de conversién s¢ dispone un intercambiador de refrigeracion para disminuir la temperatura hasta la temperatura de alimentacion del reactor de conversién a baja temperatura. que es de unos 200°C Normalmente este enfriamiento intermedio se hace en dos etapas, por medio de intercambio con la alimentacién al metanador y con agua de calderas. respectivamente. El producto del reactor de conversién a baja temperatura se enfrla por contacto directo con condensado de proceso (recuperado en una etapa posterior por condensacién del exceso de vapor de agua remanente en el producto gaseoso) fin de minimizar la temperatura de la pared en el intercambiador siguiente, que es uno de los hervidores del desorbedor de MEA, donde se enfria a base de suministar calor a la solucién de MEA. Los productos gaseosos entonces pasan a través del enfriadoricondensador de los productos de conversién donde se enfrian hasta unos 60°C. A esta temperatura la mayor parte del exceso de vapor de agua alimentado al reformador condensa y se separa del producto gaseoso en un tambor de separacién del cual sale bajo control de nivel. Parte del condensado se utiliza en el enfriamiento por contacto directo de los productos del reactor de conversion tal como se describié previamente. otra parte del condensado se utiliza en la columna de lavado con agua y el resto se mezcla con otfos suministros de agua de calderas y se utiliza en la generacién de vapor para el proceso.El gas del separador pasa al absorbedor de MEA donde el diéxido de carbono se absorbe en MEA por contacto a contracorriente. Este diéxido de carbono se desorbe de la MEA en el desorbedor de MEA. La MEA desorbida se enfria en tres etapas por intercambio térmico con la alimentacién del desorbedor y por enfriamiento en un aero-refrigerante y en un Intercambiador secundario refrigerado con agua. Puesto que no se desea consumir MEA, la unidad esta provista de sistemas de tratamiento y de recuperacién de MEA. En particular, hay un filtro para eliminar particulas solidas suspendidas de una corriente lateral de MEA y un recuperador de MEA. Este recuperador es uno de los hervidores del desorbedor de MEA construldo de tal manera que sélo permite el retorno de vapores de MEA al desorbedor mientras que el liquido pesado de fondos se descarga y va a tratamiento. La columna de lavado con agua se utiliza para eliminar las trazas de MEA que pudieran quedar en el gas de proceso después de haber pasado a través de la unidad de MEA. El gas se calienta después hasta 345°C por intercambio térmico con €1 producto del metanador y con el producto del reactor de conversién a alta temperatura, y entra finalmente en el metanador. La reaccién de metanacién es muy exotérmica por lo que la temperatura se eleva a 371°C a la salida del metanador mientras que el contenido de oxidos de carbono se reduce a 10, ppm. EI producto del metanador se entria hasta 38°C en tres, elapas: en el intercambiador con la alimentacién indicado anteriormente, en un aeroretrigerante, y en un enfriador con agua de refrigeracién. El agua que condense a esta temperatura se separa en el separador de condensado del producto del metanador y se combina con oiras corrientes de condensado que vayan a la alimentacion de calderas. El gas que sale de este separador es el hidrégeno producido por la planta. Tal como se indicé al principio. la reacciGn de retormado es ‘sumamente endotérmica. La reaccion opuesta que tiene lugar en e| metanador es ldgicamente altamente exotérmica. Existe por tanto el peligro de que se alcancen temperaturas excesivas en el metanador en el caso de que hubiera cantidades elativamente grandes de dxidos de carbono en el metanador. Para evitar esta situacion es por tanto esencial que el absorbedor de MEA funcione de manera apropiada pero. en caso de que haya un exceso de oxicos de carbono en la alimentacion del metanador, |a alimentacién al metanador se cerraré aulomaticamente gracias a una valvula de control que se dispara cuando la,temperatura dél metanador es demasiado elevada. E! disparo puede ser provocado por cualquiera de cinco termopares situados en la mitad superior del lecho catalitico del metanador. Cuando el catalizador del metanador 276Recuperacién De Condensado Y Generacion De Vapor Recuperacion De Calor es muy activo, se observa un acusado incremento de la temperatura cerca del extremo superior del lecho catalitico. Cuando el catalizador envejece, este incremento no es tan Pronunciado y, ademds, tiende a desplazarse hacia zonas més balas del lecho catalltico. Se espera que sea la temperatura maxima en el lecho la que controle la accién del mecanismo de cierre de Ia alimentacién. Aquella parte del condensado que esté saturada con gases distintos del aire pasa a través de una columna de desgasificacién donde se circula a contracorriente de una corriente de aire. El condensado desgasiticado se combina con el resto del condensado y el aporte de agua de alimentacién de calderas y el conjunto pasa a través de un tanque de desaireado a través del cual se inyecta vapor de agua. El producto desaireado pasa a través de un tambor de amortiguacién de caudales y se bombea al sistema de generacién de vapor. El agua de alimentacién de calderas se calienta por intercambio con los gases de chimenea del reformador en la zona de conveccién del economizador del horno antes de ser alimentada a dos calderas simétricas dispuestas en paralelo. El agua se vaporiza por intercambio con el gas de chimenea del horno del teformador y con el producto gaseoso del reformador. El vapor saturado pasa a través de un recalentador en el que el vapor se recalienta desde 254°C hasta 315°C por intercambio con el ga5 de chimenea del reformador. Parte del vapor recalentado se puede utilizar en otras partes de la refinerla, solo 0 combinado con agua de alimentacién de calderas para control de la temperatura, El resto pasa a través de otro recalentador en el que la temperatura se incrementa hasta los 400°C por intercambio con el producto del reformador. Finalmente, este vapor recalentado se combina con el hidrocarburo gaseoso de alimentacién y el conjunto se alimenta en el horno. Todo el calor que se necesita para el proceso, y aun més, se genera directa o indirectamente por combustién del gas ‘combustible en el horno de reformado. Se utiliza un sistema de intercambiadores para extraer el calor necesario para la reaccién de conversién (shift), Separacién del didxido de carbono y metanacién. A pesar de todos los controles automaticos, es evidente que el sistema de recuperacién y transmisién de calor es tan complejo que se requiere un contro! muy estricto del horno del reformador para que su funcionamiento sea perfectamente estable y puedan Controlarse las temperaturas de todas las demas unidades de la planta de hidrégeno.Ademds del sistema de intercambiadores descrito en parrafos anteriores, también se dispone del calor proporcionado por vapor de agua en un cabezal comin a 40 kg/cm’, el cual en su mayor parte se genera también en la planta de hidrégeno. La cantidad de vapor producida en la planta de hidrégeno es mas que suficiente para alimentar a los de la planta y para accionar las turbinas de la planta ya necesario. 278ed ae / i 8 Ooo L JX woainsnisia (WSO NOBUYIOUGAH WLS) SOUNSYVDONGIH 3G HOdVA Tv Oavwyo0say4 3d ONHOHHORNO DE REFORMADO AL VAPOR DE HIDROCARBUROS ‘STEAM HYDROCARBON REFORMER (VISTA DEL EXTREMO) (END VIEW) [ — visraisuioones HORGUILA DE EXPANSION TERMICA, |-—— GAS DE CHIMENEA a ros om, —— Tn __—eancasa ‘QUeMADoRES RADIANTES ~ wn _— PUERTA DE ACCESO SOPORTE DE LOS TUBOS ‘DEL CATALIZADOR —ft-— ‘SOPORTE DE LA HOROUILA ‘DESAUDA HOROUILLA DE EXPANSION cOLECTOR: ‘TERMICA 27-40