CONTROL DE UNA LNEA DE PRODUCCIN USANDO UN CDIGO BINARIO DE

PROCESOS
Eusebio Jimnez Lpez
Luis Reyes vila

ejimenezl@correoweb.com
lreyesa@citlali.imt.mx

Jaime Israel Gonzlez Esteves

Marco Francisco Mercado Islava*
Alejandro Prez Contreras
Daniel Garca Torres

mmercado@midcom-inc.com
arsof_mb@yahoo.com
danieltorr1@LatinMail.com

jige76@hotmail.com

Divisin de Estudios de Posgrado de la Facultad de Ingeniera, UNAM, Seccin Mecnica

Cd. Universitaria, Mxico, D.F., C.P. 04510, Apdo. Postal 70-256 Fax 56223008
* Instituto Tecnolgico Superior de Cajeme, Ciudad Obregn Sonora.

RESUMEN

NOMENCLATURA

Este artculo presenta un cdigo binario de procesos

operacionales (CBPO) usado para representar eventos tiemposensado-maquinaria asociados a una lnea de produccin. Dos
tipos de rdenes fueron utilizados: 1) el orden de recorrido de
ida y 2) el orden de TpU; para disear el CBPO. El sistema
productivo estudiado est compuesto de dos mdulos;1)
marcaje y, 2) soldadura. La sincronizacin local fue realizada
usando el mtodo del vrtice perfecto. Finalmente, el CBPO
permitir encontrar las ecuaciones de estado de un PLC, o
equivalentemente las lneas principales de un diagrama de
escalera.

TpU: Tiempo de produccin unitario

C: Componente para procesar
S 0c = Modelo de control

Palabras clave: Sistema de manufactura; PLC; sincronizacin;

Planeacin operacional

ABSTRACT
This paper presents an operational binary code for processes
(OPBC) that is used to represent time, sensing and machinery
events that are associated to a production line. Two orders
were used: 1) the downstream order, and 2) the unit production
time order. The productive system under study is composed of
two modules; 1) marking and 2) welding.
The local
synchronization was attained using the perfect vortex method.
Finally, the OPBC will permit to find the state equations of a
PLC, or similarly, the main lines of a ladder diagram.
Keywords:
Manufacturing system; PLC; synchronization, operational
planning.

= Operacin y
= Operacin disyuncin
TIDA = Tiempo de ida

INTRODUCCIN

Una de las etapas fundamentales de la planeacin

operacional de sistemas de manufactura es el diseo de
control de operaciones.1 Controlar, coordinar y
sincronizar los elementos de trabajo que componen una
lnea o varias lneas de produccin de tal forma que los
volmenes de produccin sean satisfechos son quizs
los objetivos ms importantes de la planeacin
operacional.2
En trminos generales, el sistema de control de
operaciones de un sistema productivo est compuesto
por: 1) elementos de sealizacin (sensores), 2)
sistemas de procesamiento de seales (PLC,s) y 3)
elementos de mando, los cuales gobiernan las formas
operativas de la maquinaria. Las seales emitidas por
los sensores son recibidas y procesadas por los PLC,s
y, posteriormente enviadas a los elementos de mando.
El control de operaciones de un sistema operativo debe
garantizar el correcto funcionamiento, coordinacin y
sincronizacin de la maquinaria de trabajo a travs de
la emisin y procesamiento de seales. El objetivo de
la sincronizacin de operaciones (derivada del control
de procesos) es el cumplimiento de los volmenes de
produccin requeridos. Para el diseo del sistema de

control de operaciones de lneas de produccin se deben

realizar diversas actividades tales como: 1) distribuir
estratgicamente elementos de sealizacin, 2) modularizar las
lneas de produccin, 3) determinar los ciclos operativos de la
maquinaria, 4) sincronizar local y globalmente los mdulos de
produccin, 5) balancear lneas de flujo de materiales, 6)
disear los diagramas escalera de los PLC,s para el control y
procesamiento de seales.
Diversos trabajos han sido orientados al estudio del control de
operaciones. En [3], se propone un mtodo basado en redes de
Petri para el diseo del control de operaciones de una celda de
manufactura didctica, en [4] se usan mtodos de la
Inteligencia Artificial para la planeacin automtica de
sistemas de control de operaciones en un sistema de
manufactura. En [5] se utilizan redes neuronales para disear
un sistema de control modular para lneas de produccin. En
[6] se propone un modelo de control para monitorear y
controlar plantas qumicas desde un centro de operaciones. En
[7,8] se utilizan mtodos de diagnstico para monitorear PLC s.

Pieza B

Cordones de
soldadura

Pieza A

Marcaje
"X"

Figura 2.1 Pieza de trabajo

Las operaciones principales realizadas sobre la pieza

de trabajo son marcaje de apoyo y dos cordones de
soldadura. La distribucin de maquinaria asociada al
sistema productivo se muestran en la figura 2.2 y la
descripcin de cada componente se presenta en la tabla
2.1
A2

Mdulo de marcaje

En este artculo se propone un esquema operativo llamado

Cdigo binario de procesos1,2 (CBPO) utilizado para
representar las formas operativas de sensores y mquinas
integradas a un sistema productivo. Dicho cdigo se compone
de una matriz de eventos de activacin dividida por dos
submatrices; 1) tiempo sensado y 2) maquinaria tiempo. La
distribucin de los sensores en el cdigo est ordenada de
acuerdo a su caracterizacin 9, en tanto la maquinaria de trabajo
se ordena siguiendo en recorrido de ida. Los tiempos de
procesos son discretizados y cada tiempo, en el cual se activan
uno a varios sensores, representa un modelo de control. Los
mdulos que componen el sistema de manufactura estudiado,
se sincronizan localmente usando el mtodo del vrtice 9 con
restriccin a TpU y la sincronizacin global se realiza con el
cdigo binario. Los ciclos operativos discretizados de la
maquinaria de trabajo, as como las lneas escalera principales
de un PLC, pueden ser interpretadas del cdigo binario.

2) DESCRIPCIN DEL SISTEMA DE

MANUFACTURA
El sistema productivo estudiado en este artculo est compuesto
por dos mdulos de produccin:1) marcaje y 2) soldadura. En
dicho sistema, se manufactura el componente mostrado en la
figura 2.1

R4
Ac1

A1

B2
N2

Mo2

B1
Ac2
N1
R1

Mo1

R2

R5
R3

Mdulo de soldadura

Figura 2.2 Distribucin de maquinaria

B1
R1
Mo1
Ac1
R2
Ac2
Mo2
Ac2
R3
R4
R5
B2

Banda sncrona
Robot de trasporte
Mesa de trabajo
Actuador neumtico
Robot de trasporte
Actuador neumtico
Mesa de trabajo
Actuador neumtico
Robot para aplicacin de soldadura
Robot para aplicacin de soldadura
Robot de trasporte
Banda sncrona

Tabla 2.1 Descripcin de componentes del sistema productivo

El flujo de materiales y operaciones se detalla a

continuacin.
La materia prima c es transportada del interior del
almacn A1 al exterior por la banda B1.
Posteriormente, c es transportada por R 1 a la
mesa Mo1 . En dicha mesa, se localiza el actuador A c1,

el cual realiza la operacin de marcaje. El robot R 2 transporta

a c a la mesa M o2 sobre la cual se localiza Ac2. El actuador
Ac2 transporta a c hacia un lugar sobre la mesa M o2 donde
los robots R3 y R4 realizan simultneamente los cordones de
soldadura. Posteriormente, el robot R5 transporta el
componente c hacia la superficie de una banda B 2. Dicha
banda introduce al componente al interior del almacn A2.

La distribucin de sensores sobre la lnea de

produccin debe ser sistemtica y ordenada, es decir;
primero se colocan los sensores primarios, luego los de
completud,
posteriormente
los
sensores
de
sincronizacin y finalmente los sensores bandera.
7

LE7

Los tiempos principales de proceso son los siguientes:

LE6

1) Tiempo de produccin unitaria (TpU)=22 s

2) Tiempo de aplicacin de la soldadura( Ts)=14s
3) Tiempo para el marcaje= 1s

Es importante mencionar que el TpU mencionado ha sido

obtenido bajo la restriccin: volumen de produccin
perfecto.

CARACTERIZACIN Y DISTRIBUCIN
DE SENSORES

Una vez distribuida la maquinaria de trabajo del sistema

productivo estudiado, es necesario caracterizar y distribuir
elementos de sealizacin comnmente llamados sensores. Es
necesario agrupar en cuatro tipos los sensores; 1) sensores
principales, 2) sensores de completud, 3) sensores de
sincronizacin y 4) sensores bandera.1
El primer grupo se caracteriza por sensar nicamente piezas de
trabajo y se distribuyen localizando posiciones estratgicas(L Ei)
de los componentes; es decir, en cada inicio y trmino de las
trayectorias de ida de los elementos de transporte. El segundo
grupo de sensores se caracteriza por sensar nicamente
elementos de trabajo, tal que dichas seales, dan salida a
mquinas no activadas por los sensores principales. Se les
llama de completud (Sci) puesto que completan el sensado del
recorrido de ida junto con los sensores principales. Para
identificarlos se requiere generar una crnica de operaciones y
detectar los elementos de trabajo no sealados.
Los sensores de sincronizacin se utilizan para coordinar la
maquinaria tal que el tiempo medido entre la primera y la
segunda pieza de trabajo sea el TpU. Pueden ser sensores
primarios o de completud e inclusive nuevos sensores.
Finalmente, los sensores tipo bandera se utilizan para efectos
de seguridad tanto de operarios como de maquinaria o para
generar seales intermedias para algn propsito especfico.
Estos elementos pueden sensar cualquier cosa. La figura 3.1
muestra la distribucin de sensores principales y de completud
asociada al recorrido de ida de la primer pieza de trabajo sobre
la lnea de produccin.

R4

6
2
LE1

3)

LE2

LE4

R3

LE5

Sensor de completud Sc1

Ac1 LE3

Sensor de completud Sc2

Figura 3.1 Distribucin de elementos de sensado sobre el recorrido

de ida

Los sensores de completud mostrados en la figura

anterior estn asociados a la activacin del actuador Ac1
y a la activacin del robot R5; finalmente, los sensores
de sincronizacin y tipo bandera sern caracterizados
en las siguientes secciones.

4)

SINCRONIZACIN DE MDULOS
DE PRODUCCIN

Para poder tener un control ms eficiente y preciso de

una lnea de produccin, es necesario modularizarla y,
posteriormente, sincronizar localmente cada mdulo.
De acuerdo con la figura 2.2 el sistema productivo
motivo de estudio tiene dos mdulos de produccin:1)
marcaje y 2) soldadura.
Las siguientes consideraciones son de fundamental
importancia para la sincronizacin de operaciones:
1) Jerarquizar por algn criterio los mdulos de
produccin.
2) Sincronizar localmente el mdulo de mxima
jerarqua, y , posteriormente, los de menor
jerarqua.
3) Para cada mdulo la restriccin del tiempo es
el TpU.
En este artculo el mdulo de mxima jerarqua es el
de soldadura, pues integra la mquina(s)de mximo
tiempo fijo. El mtodo que ser usado para sincronizar
las operaciones es el vrtice perfecto 9 bajo
restriccin de TpU.

4.1)

Figura 4.2 Tiempos de proceso

SINCRONIZACIN DEL MDULO DE

SOLDADURA

El mtodo de vrtice perfecto 9 consiste en relacionar la

mquina de mxima jerarqua, la cual debe ser de operacin
principal, con las mquinas antecesoras y sucesoras de
transporte. La figura siguiente muestra el vrtice asociado a las
mquinas del mdulo de soldadura.

Los tiempos indicados con el smbolo + denotan ida

y con _ vuelta, el smbolo indica que el tiempo
de vuelta en esa parte del ciclo debe considerarse de
ida, pues el robot R5 inicia su operacin una vez que el
sensor Sc1 envie seal. Por otro lado, el smbolo
denota el rango de tiempo mximo que las mquinas
de transporte pueden tomar en las trayectorias de
vuelta.

4.2)

Ac2

R3

R5

B2

SINCRONIZACIN DEL
MDULO DE MARCAJE

El vrtice relacionado con las mquinas del mdulo de

marcaje es el mostrado en la figura 4.3

Figura 4.1. Vrtice de sincronizacin para el mdulo de soldadura

R1

B1

A c1

R2

Para poder determinar los tiempos de ida y vuelta relacionados

a los ciclos operativos de cada mquina, es necesario usar los
pasos siguientes:
1) Determinar el ciclo operativo de la mquina de
mxima jerarqua, y fijarlo tal que el TpU sea
satisfecho.
2) Formar grupos de dos, tres, etc., elementos de
trabajo relacionados de acuerdo al vrtice y
sincronizarlos.
3) La suma de tiempos de ida de todas las mquinas
debe ser igual al TpU.

AC2

+14
+2
TR3IDA
-6
R3

VUELTA

+9

B1

+2

13

+4

+2
-18

R1

+2

R2

-5
Ac1

Figura 4.4 Tiempos de ciclo para las mquinas del mdulo de

marcaje.

20

20
+1

R3

+2

Los tiempos de ciclo para cada mquina siguiendo los

pasos de la seccin anterior son mostrados en la figura
siguiente:

Mo1

La figura siguiente muestra los tiempos de ciclo asociados al

mdulo de soldadura.

B2

Figura 4.3 Vrtice antecesor para el mdulo de marcaje

1
R5

Es importante sealar que, por las caractersticas de

operacin del actuador Ac1, los tiempos de ciclo pueden
variar, es decir, no son fijos como en el caso del
mdulo de soldadura. Sin embargo, la asignacin de
tiempos para sincronizar las mquinas debe partir de
una determinacin del ciclo de Ac1 a TpU. Finalmente,

el hecho de que las bandas no tengan asignado un tiempo de

vuelta, es porque se consideran de ida pura.
2)

5)

EL CDIGO BINARIO DE PROCESOS

OPERACIONAL
(CBPO)
Y
SINCRONIZACIN GLOBAL

Una vez sincronizados localmente los mdulos de produccin,

es necesario representar cada uno de los eventos tiemposensado-maquinaria asociados con la lnea de produccin. El
CBPO desarrollado en[1,2] es un esquema operativo que
permite caracterizar los eventos de un sistema productivo. La
tabla A.1 (ver apndice A) muestra un CBPO genrico para una
lnea de produccin secuencial.
El CBPO est formado por dos matrices: 1) tiempo -sensado y
2) tiempo - maquinaria. Los tiempos de proceso colocados en
la primer columna son discretizados y cada cT ki (ver tabla A.1)
seala la activacin/desactivacin de un sensor. Los elementos
de sealizacin estn colocados siguiendo la secuencia:
principales, de completud, sincronizacin y bandera. Si los
sensores de sincronizacin coinciden con un principal, o de
completud, se coloca encima un asterisco y si no coinciden se
debe agregar una casilla por cada
nuevo sensor de
sincronizacin.
La maquinaria de trabajo est tambin colocada siguiendo un
orden; el orden de recorrido de ida. Las casillas del CBPO
integrn dos smbolos generales; 1 para describir el estado
activo de un sensor o una mquina y 0 para representar
estados desactivados. Las relaciones entre dos o ms estados
activos de sensores en una sola fila estn dadas por operaciones
boleanas.10,11 El codigo binario de procesos operativos asociado
al sistema productivo, motivo de estudio, es el mostrado en la
tabla A.2 (ver apndice A).
Observe en la tabla A.2 que la matriz tiempo-sensadomaquinaria relacionada con el mdulo de marcaje ha sido
insertada a partir del tiempo T44 sobre la matriz-tiempomaquinaria del mdulo de soldadura. Este hecho permite
sincronizar globalmente las operaciones del sistema productivo
motivo de estudio. Por otro lado, en los tiempos cT k1/... y cTk2//
se han colocado sealizaciones de sensores tipo bandera; esto
con el fin de verificar los retornos a home del robots R 2 y R5.
Los tiempos T8-9 caracterizan el paro casi instantneo del
actuador Ac1 en la operacin de marcaje y, puesto que no est
asociado un sensor en este tiempo, entonces T8 no son cTki.
Para construir un cdigo binario de procesos se debe seguir los
siguientes pasos:
1)

Representar los elementos que componen las

submatrices tiemposensado y tiempo-

3)

4)
5)

6)

7)
8)

9)

10)

maquinaria de la lnea de produccin

de estudio.
Distribuir sobre la matriz de CBPO los
elementos de activacin de sensores y
la maquinaria siguindole recorrido de
ida. Cada casilla del CBPO que
relaciona una pareja (Tp, M) tal que
exista un smbolo1 en dicha casilla
deber integrar el smbolo +
delante 1para indicar que se trata
del recorrido de ida.
La columna de tiempos debe integrar
la discretizacin del tiempo total del
recorrido de ida (2TpU) y los
condicionales cTki asociados al
recorrido de ida (sensores principales
y de completud).
Por cada cTki debe existir un solo
evento de sensado.
Una vez concluido el paso 4) se
asocian los eventos de sensado que
caracterizan
la
sincronizacin
modular y global. Aqu, existirn
cuando menos dos cTki con ms de
un evento de sensado si la lnea de
produccin tiene ms de un mdulo de
operacin.
Definir, de acuerdo al balanceo de la
lnea de produccin, los eventos de
sensado para ciclo automtico sobre
el mdulo de mxima jerarqua.
Determinar y distribuir los tiempos de
vuelta de los elementos de trabajo
sobre el cdigo del paso 6).
Integrar al cdigo, eventos de
sealizacin tipo bandera (si existen) e
incluir, si es necesario, los cTki
necesarios.
Extender las filas y columnas del
cdigo binario derivado del paso
anterior si se presenta el caso en que
el ciclo operativo de la mquina de
mxima jerarqua no ha terminado en
el tiempo 2TpU discretizado. Este paso
es tambin vlido si una de las
mquinas de jerarqua menor
o
secundarias no han terminado su ciclo
operativo una vez concluido el
recorrido de ida.
Todas las casillas que no representen
activacin de sensor y/o mquina se
deben llenar con el smbolo0.

11)

Por cada cTki se debe asociar el modelo de

control para cada mquina.

El CBPO es, en realidad, un cdigo de eventos de operacin

tanto de sensores como de la maquinaria en cada
tiempo descretizado. Adems, en dicho cdigo se
muestran los ciclos operativos discretizados de los
elementos de trabajo representados por recorridos de
ida (+) y vuelta (-).

4.

MODELOS DE CONTROL

Cada cTki definido en el cdigo, representa una o varias

activaciones de los sensores, y en cada activacin se enva una
seal al PLC, el cual a su vez, mandar seal de activacin a
los elementos de mando de la maquinaria. Por tanto, cada cT ki
representa un modelo de control para cada mquina o un
conjunto de ellas. Considrese la siguiente afirmacin:

Una mquina tiene un modelos de control S 0c en

cada cTki si existen en dicho tiempo tres relaciones:
1) Un condicional ()
2) Un bicondicional ()
3) Una igualdad (=)
entre la mquina y sensores.
Por ejemplo, el modelo de control para la mquina Ac2
entre los tiempos T22 y T23 es:

S1 S 4 Ac 2
S 0c (Ac 2 )

y5 x1 x 4

La representacin S1 S 4 Ac 2 indica la forma de

condicionar la salida del actuador AC2, la
frmula Ac 2 S1 S 4 es una representacin
bicondicionada de operacin de Ac2 y la
frmula:

1) El CBPO muestra todos los eventos de tiemposensado-maquinaria del sistema productivo.

2) Los ciclos operativos de la maquinaria dados en
funcin del tiempo son representados en el
CBPO.
3) Cada cTki representa una lnea principal del
diagrama escalera de un PLC(ver figura A.3).
4) La insercin de la matriz tiempo-sensadomaquinaria de un mdulo de menor jerarqua a
otro
de
mayor
jerarqua,
determina
automticamente la sincronizacin global del
sistema de manufactura.
5) El mtodo de vrtice perfecto para sincronizar
localmente mdulos de produccin, es funcional
si la diferencia entre el mximo tiempo fijo de la
mquina de mxima jerarqua y el TpU es
funcional; es decir, que la suma de los tiempos
de ida de todas las mquinas sea igual al TpU.
6) La metodologa usada para construir el cdigo
binario puede ser extendida para representar las
funciones operacionales de sistemas productivos
de ms de dos mdulos de produccin.

y5 x1 x 4
es llamada ecuacin de estado 1,12,13 y puede representarse
por medio de una lnea escalera de en PLC.
Dicha lnea se observa en la figura 6.1

X1

X4

Ac 2 S1 S 4

Y5

Figura 6.1 Lnea de escalera de un PLC

Las lneas principales del diagrama escalera se pueden

interpretar del cdigo binario de procesos.

CONCLUSIONES

REFERENCIAS

En este artculo se ha presentado un cdigo binario de

procesos operacionales (CBPO) para representar los
eventos de tiempo-sensado-maquinaria de una lnea de
produccin. Los resultados obtenidos se resumen en los
puntos siguientes:

[1]

Rojas, L. Algunas consideraciones sobre la

planeacin tctica y operacional. Mxico.
2000 (Tesis de Maestra en Ingeniera
Mecnica). UNAM, Facultad de Ingeniera,
Divisin de Estudios de Posgrado, Seccin
Mecnica.

[2]

Jimnez, L. Simulacin de un proceso de

manufactura con obstculo en la lnea de
produccin. Mxico. 1998. (Tesis de Maestra
en Ingeniera Mecnica).UNAM, Facultad de
Ingeniera, Divisin de Estudios de Posgrado,
Seccin Mecnica.

[3]

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Methodology for Designing, Simulating and
Coding PLC Based Control Systems Using
Petri Nets. International Journal and
Productions Research. (1997) Vol 35. No. 6.
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[4]

Heikkil,A., Koivo, H. Modular Control

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Computer in Industry. (1998) Vol 36. p.p 7581.

[5]

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Order Planning Techniques. Artificial
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[13]

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Trends. ISA Transactions. (1997) Vol 36. No 1
p.p 21-28.

APNDICE A

Tiempos
de
proceso

S
cTo
T1
.
.
T4
cT4 1
T5
cT5

N TTC

X1
S1
0
0
.
.
.
.0
.
.

SENSORES
...
X6
...
...
S6
SF
0 1 0
0
0
0
0
0
0
.
0
.
0
1
1
.
.0
.
.
.
.
.
.
.

XN
N

S
TC

.
.
.
.
.
.
.
.
.

y1
M1
0
+1
+1
+1
1
0
-1
0
.

MAQUINARIA
...
y2
...
...
M2
...
0
0
0
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
0
0
0
0
0
0
.
.
.
.
.
.

yi
ET
N TC
ET

0
.
.
.
.
0
0
.
.

0
.
.
.
.
0
0
.
.

Tiempos
de
proceso

Tabla A.1 Cdigo binario de procesos genrico

CDIGO BINARIO DE PROCESOS

Matriz tiempo - sensado
Matriz tiempo - maquinaria
Sensores principales
SenSensores
sores
bandera
Elementos de trabajo ordenados por el recorrido de ida
de com Sensores de sincronizacin
pletud
X10
X11
Y1
Y2
Y3
Y4
Y5
Y6 Y7 Y8 Y9
X2 X3 X5 X6 X8 X9

T/M

X1
S1
I/0

S2

S3

X4
S4

S5

S6

X7
S7

Sc1 Sc2

SB1

S0c (B1 )
T1
T2

S0c ( R 1 )

SB2

B1
0
+1
+1
0

I/0

T3
T4
T5
T6
I/0

S0c (Ac1 )
T7
T8
T8-9
T9
T10
T11
T12
T13

I/0

T23
T24
I/0

+1
+1
0

I/0

AC2

R3

R4

R5

B2

T/M
cTk0

+1
+1
+1
+1
0

T3
T4
T5
T6
cTk2

+1
+1
0
1
1
1
1
1
0

T7
T8
T8-9
T9
T10
T11
T12
T13
cTk3

+1
+1
+1
+1
+1
+1
+1
+1
+1
0

T14
T15
T16
T17
T18
T19
T20
T21
T22
cTk4

-1
-1
0

+1
+1
0

-1
-1

-1
-1
-1
-1
0
-1
-1

()

I/0
S0c ( Ac
2)

R2

I/0

T14
T15
T16
T17
T18
T19
T20
T21
T22

AC1

T1
T2
cTk1

-1
-1

S0c ( R 2 )

S0c ( R 3 )

R1

T23
T24
cTk5/

0
+1
+1
+1
+1
+1
0

+1
+1
+1
+1
0
+1
+1
0
0
+1
+1
+1
+1
+1
0
+1
+1
+1
+1
1
0

+1
+1
+1
+1
0
+1
+1
0
0
+1
+1
+1
+1
+1
0
+1
+1
+1
+1
1
0

T25
T26
T27
T28
cTk2/
T29
T30
T30,31
cTk1//
T31
T32
T33
T34
T35
cTk3/
T36
T37
T38
T39
T40
cTk6

-1
-1

-1
-1

-1
-1

S 0c ( R 4 )
T25
T26
T27
T28
cTk2/
T29
T30
T30,31
cTk1//
T31
T32
T33
T34
T35
cTk3/
T36
T37
T38
T39
T40

S0c ( R 5 )
T41
T42

I/0

I/0

I/0

I/0

+1
+1
+1
+1
0
-1
-1
0
0

0
+1
+1
0
0
1
1
1
1
1
0

+1
+1

T41
T42

I/0

S0c (B 2 )
T43
T44
cTk8
T45
T46
cTk2//

T/M

X1
S1

I/0

0
X2

0
X3

S2

S3

X4
S4

0
X5

0
X6

S5

S6

X7
S7

0
X9

0
X10

I/0
X11

Sc1 Sc2

SB1

SB2

B1

0
X8

0
-1
0
-1
-1
0
Y7

0
-1
0
-1
-1
0
Y8

+1
+1
0

+1
+1
0
Y5

0
-1
0
-1
-1
0
Y6

AC2

R3

R4

R5

B2

0
0
0
Y2

0
0
0
Y3

R1

AC1

R2

I/0
+1
+1
0
Y1

-1
-1
0
-1
-1
0
Y4

()
I/0

Tabla A.2 CBPO del sistema de manufactura

X1
X2
X3
X8

Y1
Y2
Y3

X1 X4

Y4
Y1 Y5

X2 X5

Y2 Y6-7

X3
X10
X8
X9
X6
X1 X4 X7
X11

Control del mdulo

de marcaje

Y3
Y3

Control del mdulo de

marcaje y soldadura
(sincronizacin global)

Y4
Y8
Y9
Y1 Y5 Y9
Y8

Tabla A.3 Diagrama escalera del PLC para el control de procesos

REGRESAR A ARTCULOS CIENTFICOS

cTk7
T43
T44
cTk8
T45
T46
cTk2//

Y9
T/M