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Prefcio

Desenvolvimento industrial e tecnologia so duas palavras que no podem


ser utilizadas parte uma da outra. Ambas estaro sempre juntas em qualquer poca, em qualquer lugar. Tecnologia pressupe conhecimento adquirido. Conhecimento, por sua vez, nos lembra livros. por demais conhecida a
carncia de literatura tcnica especializada e livros produzidos e editados em
lngua portuguesa.
A AIcan Alumnio do Brasil S/A vem dedicando um grande esforo na
diminuio do atraso tecnolgico e na ampliao do conhecimento dos engenheiros e projetistas nacionais. A criao de um Centro de Tecnologia de
Soldagem em 1986 foi um primeiro passo neste sentido. Criado com a finalidade de prestar servios de assessoria em prticas e teoria de soldagem para
empresas que utilizam o alumnio como matria-prima, o Centro de Soldagem
j efetuou dezenas de palestras tcnicas, treinou supervisores, engenheiros e
soldadores de diversas empresas.
A soldagem do alumnio, consolidada nos anos 40 nos Estados Unidos
e Europa, esteve praticamente desconhecida no Brasil durante muitos anos.
A idia de que no era possvel soldar alumnio permaneceu por longos anos
em nosso meio industrial.
At meados da dcada de 70 a soldagem do alumnio e suas ligas era,
no Brasil, uma prtica metalrgica de poucos iniciados. Sua maior aplicao
ocorreu deste perodo em diante e, temos muito orgulho em afirmar que a
Alcan Brasil e o Centro de Soldagem em muito contriburam para isto. Neste
trabalho de divulgao dos procedimentos modernos de soldagem do alumnio a maior carncia que verificamos era a falta de uma literatura em lngua
portuguesa.
Os anos de experincia prtica acumulada, do constante estudo e atualizao terica e prtica de nosso corpo tcnico resultaram em algo que nos
muito caro e muito nos orgulha: Um livro.
este livro que dedicamos e oferecemos indstria brasileira para
atualizar o seu conhecimento sobre soldagem do alumnio, de tal forma que
se possa obter as mximas vantagens das propriedades inerentes a este metal.
Este livro foi produzido para servir como um manual bsico no ensino
de todos os aspectos da soldagem do alumnio para todos os nveis de pessoal industrial, incluindo soldadores, supervisores, instrutores, projetistas, engenheiros de soldagem e sua gerncia.
Soldar, como tudo na vida, requer vivncia prtica. Para aprender, os
soldadores devem soldar, os supervisores devem testar e inspecionar soldas
reais, os engenheiros devem estabelecer prticas de trabalho e os projetistas
devem resolver problemas reais de projeto de juntas soldadas. Este livro contm a teoria bsica e encaminha o trabalho prtico, fornecendo instrues
adequadas para o pessoal envolvido com a produo de componentes soldados. Particular ateno dada aos processos de soldagem por arco eltrico
sob atmosfera inerte MIG e TIG que so, de longe, os processos mais utilizados em todo o mundo. E nossa inteno, num futuro prximo, produzir e divulgar outros processos cuja aplicao prtica ainda restrita em nosso pais.
Apresentamos este livro com a esperana de que ele possa esclarecer
muitas de suas dvidas, permitir a voc produzir componentes soldados de
alta qualidade ao menor custo e lhe dar uma idia a respeito de que realmente
deve ser feito para solidar o alumnio Alcan.
Para maiores esclarecimentos, utilize nossos servios de assistncia
ao cliente: (011) 446-8271 e 446-8039.
Atenciosamente,
Alcan Alumnio do Brasil S/A

CAPTULO 1

Alumnio e
suas Ligas

Perfis Extrudados

CAPTULO 1
Alumnio e suas ligas

INTRODUO
Neste captulo as propriedades fsicas, qumicas e mecnicas mais importantes do alumnio e suas ligas so
relacionadas e discutidas, bem como realada a influncia de cada uma delas na soldabilidade do metal. A Tabela 1, na pgina 1.4, mostra de maneira comparativa algumas propriedades fsicas do alumnio, cobre, ao, ao
inoxidvel, lato e magnsio.

PROPRIEDADES FSICAS
Densidade
A densidade a mais conhecida das caractersticas fsicas do alumnio e a mais interessante do ponto de vista
de engenharia. Como mostra a Tabela 1, a densidade do
alumnio a menor de todos os metais listados, exceto o
magnsio. Esse baixo valor faz com que o alumnio possa competir com outros metais, em base de peso, mesmo quando estes apresentam melhores propriedades em
base volumtrica. A menor densidade do alumnio, quando comparada com a do ao (cerca de trs vezes menor), no tem nenhuma relao direta com a soldagem.
Entretanto, a maior facilidade de manuseio das lminas
e subconjuntos antes e aps a soldagem uma vantagem significativa que deve ser levada em considerao.

Condutividade Eltrica
A condutividade eltrica difere de metal para metal e para
o alumnio de liga para liga. A Tabela 1 mostra que, para
os metais mais comuns, o cobre tem a mais alta
condutividade. O alumnio comercialmente puro o mais
prximo, com 60% do valor do padro internacional do
cobre (IACS). Ainda assim, apesar de um condutor de
alumnio precisar ter 1,67 vezes da rea da seco transversal de um condutor equivalente de cobre, o seu peso
somente a metade do valor deste ltimo, devido a sua
densidade ser aproximadamente um tero se comparada com a do cobre. Este um exemplo de que modo
duas propriedades - baixa densidade e alta condutividade
-proporcionam ao alumnio uma vantagem sobre outros
materiais, e explica a razo do uso crescente do alumnio nos setores de transmisso e distribuio de energia
eltrica.
A condutividade eltrica tem pouca influncia na soldagem
por fuso. Entretanto, uma propriedade muito importante para os materiais que so soldados por resistncia.
A resistncia oferecida ao fluxo de corrente de soldagem
gera calor e este ltimo importante para se atingir o
ponto de fuso do metal e promover a unio. Quanto maior
a condutividade eltrica do alumnio, correntes maiores
sero necessrias para produzir o mesmo efeito de aquecimento em comparao com o ao. Conseqentemen-

te, para a soldagem de seces similares, os equipamentos de solda por resistncia para o alumnio precisam ter
capacidade de energia til out put muito maior do que
aqueles que so normalmente utilizados para o ao.
Condutividade Trmica
Tambm uma das mais altas encontradas entre os
metais.
A Tabela 1 mostra que a condutividade trmica do alumnio metade em relao do cobre e aproximadamente
cinco vezes a do ao. O efeito desta propriedade na
soldagem muito importante e discutida mais adiante
sob o ttulo Soldabilidade.
Ponto de Fuso
O ponto de fuso do alumnio 660oC, mas torna-se
menor quando elementos de liga so adicionados. A Tabela 1 mostra a comparao entre os pontos de fuso
dos materiais usuais. O efeito desta propriedade na
soldabilidade discutido a seguir sob o ttulo
Soldabilidade.
Mdulo de Elasticidade
O mdulo de elasticidade determinado pela fora necessria para produzir uma dada deformao no permanente em um material (regime elstico). Define-se
como sendo a razo da tenso por unidade de deformao. A Tabela 1 mostra que o mdulo de elasticidade do
ao trs vezes maior que o do alumnio. A experincia
tem demonstrado que muitas pessoas supem que tal
razo 3:1 requer tambm uma razo 3:1 de espessura
para igual flexo. Entretanto, a flexo no uma razo
direta do mdulo de elasticidade, mas precisamente
uma funo inversa do momento de inrcia (I) multiplicado pelo mdulo de elasticidade (E), nas vrias frmulas
para o clculo da flexo.
Em uma chapa plana, por exemplo, esta razo 3:1 requer que o valor de I seja trs vezes maior para manter
igual a flexo quando sobre um certo recorte de chapa
aplica-se um dado peso. Uma vez que o momento de
inrcia de um recorte de chapa plana calculado pela
expresso Wt3: 12, onde t a espessura do material e W
a largura da chapa, necessrio aumentar a espessura
da chapa pela raiz cbica de 3.
O peso de uma chapa de alumnio requerido para igualar
a sua rigidez com uma de ao (1 : 2,8). 1,442, que
equivale a 51% do peso da de ao.
Coeficiente de Expanso Linear
O coeficiente de expanso linear de um dado material
uma medida da variao do seu comprimento com a variao da sua temperatura. Define-se como o acrscimo
de comprimento verificado por um determinado material
para cada elevao no grau de temperatura. Como

CAPTULO 1
Alumnio e suas ligas

mostra a Tabela 1, o coeficiente de expanso linear do


alumnio aproximadamente duas vezes o do ao. O efeito desta propriedade na soldagem do alumnio discutido no pargrafo sob o ttulo Soldabilidade.
Calor Especfico
O calor especfico de um material uma medida da quantidade de calor requerida para elevar sua temperatura.
Define-se como a quantidade de calor necessria para
produzir um dado aumento de temperatura em um dado
peso de um material comparado com a quantidade de
calor requerida para produzir a mesma variao de temperatura no mesmo peso de gua.
A Tabela 1 fornece o calor especfico do alumnio e de
outros materiais. O calor especfico uma propriedade
dos materiais importante do ponto de vista da soldagem
e discutida mais adiante sob o tema Soldabilidade.
Calor Latente de Fuso
O calor latente de fuso o calor absorvido quando uma
substncia passa do estado slido para o estado lquido
sem acrscimo na temperatura. No alumnio, o calor latente relativamente pequeno comparado a outros fatores e seu efeito sobre a soldagem por fuso do alumnio
usualmente desconsiderado.

PROPRIEDADES QUMICAS
caracterstica do alumnio e suas ligas, a formao
natural de um filme de xido (Al2O3) sobre a sua superfcie. A espessura do xido logo no incio de sua formao
cerca de 15 (1,5 mm), mas a taxa de crescimento
subseqente decresce de modo que a espessura de xido normal fica em torno de 25 - 50 (2,5 - 5,0 mm).
Embora a camada de xido seja extremamente fina, ela
suficiente para proteger o metal contra o ataque dos
mais diversos meios corrosivos. Isto justifica a excelente
resistncia corroso apresentada pelo alumnio e suas
ligas. E essa resistncia pode ser aumentada por meio
da anodizao, que um crescimento artificial (por meios eletroqumicos) dessa camada de xido.
O filme de xido tenaz, aderente, impermevel e funde
somente a 2052OC (cerca de trs vezes a temperatura
de fuso do alumnio). Isto significa que tentar soldar por
fuso o alumnio, sem primeiro remover o filme de xido,
resulta na fuso do metal bem antes de o xido fundir-se
e a coalescncia pode no ocorrer. Alm disso, a formao de uma nova camada durante a soldagem deve ser
evitada quando pretende-se produzir soldas a nveis
satisfatrios. Na soldagem a arco metlico e na brasagem
isto se realiza por meio do fluxo. Nos processos de
soldagem a arco metlico com proteo de gs inerte, o
xido removido pela ao do arco eltrico e a formao

de um novo filme evitada pela ao do campo de gs


protetor.
O xido de alumnio possui ainda outras propriedades
importantes, tais como:
O xido muito duro, sendo o material de maior dureza
depois do diamante. Por esta razo, xido de alumnio
normalmente empregado como matria-prima abrasiva
na fabricao de rebolos de esmeril.
O xido muito duro, sendo o material de maior dureza
depois do diamante. Por esta razo, o xido de alumnio
normalmente empregado como matria-prima abrasiva
na fabricao de rebolos de esmeril.
sejam removidos totalmente depois da soldagem.
A maior preferncia pelos processos de soldagem a arco
protegido com gs inerte resulta da sua capacidade de
remover o xido sem o uso de fluxos.
A superfcie do xido de alumnio bem porosa, possibilitando a reteno de umidade ou contaminantes os
quais podem ocasionar porosidade na solda. Isto muito
comum nas ligas contendo magnsio, porque o xido de
magnsio ou de magnsio-alumnio se hidrata com facilidade. Ento, prtica usual remover o xido da superfcie do metal, com uma escova, somente momentos antes da soldagem.
O xido um isolante eltrico. Espessuras de xido
normais no so suficientes para impedir a abertura do
arco eltrico de soldagem. O mesmo no acontece com
o material que foi anodizado cuja espessura do filme de
xido impede a abertura do arco de soldagem.

PROPRIEDADES MECNICAS
O alumnio puro um metal que apresenta uma resistncia mecnica relativamente baixa, mas ductilidade elevada. Entretanto, por meio da adio de um ou mais elementos de liga, a sua resistncia pode ser substancialmente aumentada, embora mantenha valores de
ductilidade bastante aceitveis.
Como a maioria dos metais, o alumnio perde resistncia
em temperaturas elevadas. Muitas aplicaes so
projetadas com base nas propriedades das ligas em temperatura ambiente, embora alguns cdigos, tal como
Seo VIII do ASME, reduzam os valores de tenses
admissveis de projeto com o aumento da temperatura.
Em baixas temperaturas a resistncia do alumnio aumenta sem perda de ductilidade, ou seja, a sua tenacidade no diminui com o abaixamento da temperatura; sendo esta a razo do seu uso cada vez mais crescente em
aplicaes criognicas.
O efeito das caractersticas do alumnio sobre a soldagem
e, o inverso, o efeito da soldagem sobre suas propriedades sero tratados em detalhes no desenvolver deste
manual.

CAPTULO 1
Alumnio e suas ligas

OUTRAS PROPRIEDADES

SOLDABILIDADE

Antimagntica

Com a finalidade de melhor compreenso dos efeitos das


propriedades fsicas na soldabilidade do alumnio, uma
comparao com ao ser demonstrada. A condutividade
trmica exerce uma grande influncia na soldabilidade,
pois ela quase cinco vezes maior no alumnio do que
no ao. Isto significa que o alumnio necessita de um fornecimento de calor cerca de cinco vezes maior do que o
requerido para o ao, para uma mesma massa elevar
sua temperatura localmente. Na prtica, isto significa o
uso de uma fonte de calor com maior intensidade para
que a soldagem seja bem sucedida.
Numa primeira anlise, devido ao ponto de fuso do alumnio ser menor do que o do ao, pode parecer que o
calor requerido para soldar o alumnio menor do que o
requerido para soldar o ao. Entretanto, a alta
condutividade trmica do alumnio compensa esta diferena entre as temperaturas de fuso; e, de fato, o alumnio necessita de pelo menos tanto quanto ou provavelmente mais calor do que o ao para ser soldado.
A alta condutividade trmica, o alto coeficiente de expanso linear e a necessidade de maior aporte de calor podero causar considerveis distores durante a
soldagem, se no forem utilizadas as velocidades de trabalhos mais altas possveis quando da soldagem do alumnio com fontes de calor mais intensas.
Uma vantagem da alta condutividade trmica do alumnio, sob o ponto de vista do soldador, que ela proporciona uma rpida solidificao da poa de solda, tornando
a soldagem do alumnio mais rpida que a do ao.

O alumnio e suas ligas so antimagnticos para a maioria dos fins prticos. O metal levemente paramagntico,
acusando efeitos muito fracos em comparao com o
feno, quando ambos se colocam em fortes campos magnticos (tal caracterstica importantssima em pontes
de comando de navios).
Antifagulhante
O alumnio praticamente no desprende fagulhas quando atritado ou golpeado por objetos duros. Sua aplicao
fundamental em lugares onde uma fagulha acidental
poderia ser desastrosa, como, por exemplo, em ambientes explosivos ou altamente inflamveis.
Refletividade
A refletividade do alumnio pode chegar a 90% atuando
em um largo espectro de comprimentos de onda, desde
radiao ultravioleta, passando pelo espectro visvel,
infravermelho, calor, at ondas de rdio e radar. Da sua
grande aplicao em luminrias e refletores de luz e calor (os espelhos dos grandes telescpios so revestidos
com um filme de alumnio coloidal). O alumnio pode atuar como blindagem de calor quando a sua transmisso
feita por radiao (exemplo disso so as telhas de alumnio que refletem o calor do sol, mantendo a temperatura
baixa no interior dos edifcios).
Compostos de Reao
Os produtos de reao do alumnio so geralmente
atxicos e incolores, possibilitando o uso do metal em
contato com alimentos, remdios e no processamento
de tintas e fibras sintticas.

CAPTULO 1
Alumnio e suas ligas

TABELA 1

PROPRIEDADES FSICAS APROXIMADAS DOS VRIOS MATERIAIS


PROPRIEDADES
Densidade
Condutividade Eltrica
Condutividade Trmica

SI

ALUMNIO
KG/m3

COBRE
2700

BRONZE 65/35
8925

AO

AO INOX-304

MAGNSIO

8430

7800

7880

1740

38

21

159

16,2 X 10-6

25,8 X 10-6

490

1022

% I.A.C.S.

62

100

27

10

W/(m.C)

222

394

117

46

a25oC
Coeficiente de Expanso

1/C

23,6 X IO-6 16,5 X 10-6

20,3 X 10-6 12,6 X 10-6

Linear
Calor Especfico Mdio

J / (Kg.oC)

940

376

368

496

0 - 100oC
-

372

Calor Latente de Fuso

KJ / Kg

388

212

272

Ponto de Fuso

660

1083

930

1350

1426

651

69 X 103

110 X 103

103 X 103

200 X 103

200X103

45X103

Mdulo de Elasticidade,
E

MPa

CAPTULO 2

Classificao
das Ligas
de Alumnio

Bobinas de Alumnio - Diversas Ligas

CAPTULO 2
Classificao das ligas de Alumnio

INTRODUO
At aqui foi discutido o alumnio comercialmente puro,
um metal que combina um conjunto de propriedades expressivas - leveza, alta ductilidade, boa resistncia corroso e excelentes condutividades trmica e eltrica.
Entretanto, o alumnio puro apresenta baixa resistncia
mecnica para aplicaes estruturais e, dessa forma, a
maioria dos produtos em alumnio so obtidos a partir de
uma liga, a fim de atingir as propriedades desejadas.
A maior parte dessas ligas so solues slidas de um
ou mais elementos metlicos dissolvidos na matriz de
alumnio. Essas solues tm suas propriedades aumentadas por deformao plstica a frio (encruamento) ou
por tratamento trmico.
Os elementos de liga principais so: cobre (Cu), magnsio
(Mg), mangans (Mn), silcio (Si) e zinco (Zn). Outros elementos so adicionados em quantidades menores, agindo como refinadores de gro ou para produzir propriedades especiais. Um grupo adicional de elementos indesejveis, encontrados nas ligas de alumnio em quantidades desprezveis, no apresentam efeito benfico e so
considerados impurezas.
Um desenvolvimento recente a introduo das ligas
alumnio-ltio (Li), para aplicaes estruturais. Elas tambm contm adies de cobre (Cu) e, em alguns casos,
magnsio (Mg), e so classificadas nas sries 2XXX ou
8XXX, dependendo de qual o elemento de maior teor.

CLASSIFICAO
Em face da infinidade de ligas de alumnio que existem e
suas tmperas, uma classificao dessas ligas foi desenvolvida pela Aluminum Association (AA), que, atualmente, seguida por toda Amrica do Norte e por muitos
outros pases do mundo. A norma brasileira que classifica as ligas de alumnio a NBR 6834, que compatvel com a publicada pela Aluniinum Association.
Dependendo de como estas ligas so produzidas desde
o lingote at o produto final, as ligas de alumnio so divididas em dois grandes grupos:
- Ligas Fundidas e
- Ligas Trabalhveis.

LIGAS TRABALHVEIS
As ligas trabalhveis so aquelas em que a forma final
do produto conseguida atravs de transformaes de
um semimanufaturado (lmina, chapa, folha, perfil,
vergalho, forjado) obtido tambm por transformao mecnica a frio ou a quente de um tarugo ou placa produzida pela solidificao do metal lquido.
Os processos de transformao mais comuns na produ-

o dos semimanufaturados so: laminao, extruso,


trefilao e forjamento.
Para identificar as ligas de alumnio trabalhveis utilizase um sistema de nmeros de quatro dgitos. O primeiro
da designao serve para indicar o grupo da liga de acordo com o elemento qumico (ou elementos) que comparece em maior teor na composio da liga, como segue:

TABELA 2.1
DESIGNAO DAS LIGAS TRABALHVEIS
POR GRUPOS
LIGA ABNT (NBR6834)

1XXX

PRINCIPAL ELEMENTO
QUMICO DA LIGA
Alumnio no-ligado de no
mnimo 99,00% de pureza

2XXX

Cobre

3XXX

Mangans

4XXX

Silcio

5XXX

Magnsio

6XXX

Magnsio e Silcio

7XXX

Zinco

8XXX

Outros Elementos

9XXX

Srie no utilizada

Os dois ltimos dgitos identificam a liga de alumnio ou


indicam a pureza do alumnio. O segundo dgito indica
modificaes na liga original ou nos limites de impurezas. No grupo 1XXX, alumnio no-ligado de no mnimo
99,00% de pureza, os dois ltimos dgitos da designao
indicam os centsimos da porcentagem mnima de alumnio. Por exemplo:
1050: alumnio no-ligado com 99,50% de pureza;
1080: alumnio no-ligado com 99,80% de pureza.
O segundo dgito indica modificaes nos limites das
impurezas. O algarismo 0 (zero) indica o alumnio noligado que contm impurezas em seus limites naturais
ou que no houve um controle especial, e os algarismos
de 1 a 9 indicam que houve controle especial de um ou
mais elementos presentes como impurezas.
Por exemplo, 1050 indica uma liga com no mnimo 99,50%
de alumnio sem controle especial de impurezas, e 1350
indica a mesma pureza (99,50% de alumnio), mas com
controle de uma ou mais impurezas.
Nos demais grupos de ligas (2XXX at 8XXX), os dois
ltimos dgitos so arbitrrios, servindo somente para
identificar as diferentes ligas do grupo. O segundo caracteriza modificaes da liga: o algarismo 0 (zero) indica a
liga original e os algarismos de 1 9 indicam modificaes da liga original. Por exemplo, 5356 e 5456 so

CAPTULO 2
Classificao das ligas de Alumnio

modificaes da liga alumnio-magnsio 5056. Do mesmo modo, 2017 uma liga da srie alumnio-cobre e 2117
uma modificao desta.
Ligas Trabalhveis No-Tratveis
Termicamente

As ligas trabalhveis das sries 2XXX, 6XXX, 7XXX so


tratveis termicamente. Da mesma forma que as ligas
no-tratveis termicamente, o sistema de nomenclatura
descrito no pargrafo que se segue sob o ttulo Tmpera.

TMPERA
As ligas trabalhveis no-tratveis termicamente so
aquelas em que o aumento de propriedades mecnicas
s pode ser conseguido por deformao a frio, tal como:
laminao e trefilao. As propriedades assim obtidas so
reduzidas pelo aquecimento acima de determinadas temperaturas, tal como acontece na soldagem; assim sendo, elas no podem ser restauradas, exceto por trabalho
a frio adicional.
As ligas trabalhveis no-tratveis termicamente so produzidas em vrias tmperas, de acordo com o grau de
encruamento e, em geral, so das sries 1 XXX, 3XXX,
4XXX e 5XXX. O sistema de nomenclatura apresentado a seguir sob o ttulo Tmpera.

O termo tmpera aplicado s ligas de alumnio designa o


estado que o material adquire pela ao do trabalho a
frio ou a quente, ou por tratamentos trmicos ou pela
combinao de ambos, os quais exercem influncia decisiva sobre a estrutura e propriedades do produto.
O sistema de nomenclatura de tmpera se baseia em
letras, e as subdivises dessas tmperas bsicas so
indicadas por nmeros que especificam as operaes
principais que o produto deve sofrer. Se uma variante da
seqncia de operaes tiver de ser realizada, novos dgitos sero acrescentados designao inicial.
Nomenclaturas Bsicas

Ligas Trabalhveis Tratveis Termicamente


As ligas trabalhveis tratveis termicamente so aquelas que apresentam a caracterstica de reagir a tratamento
trmico e, desse modo, conseguem um aumento aprecivel de resistncia mecnica, O calor gerado durante a
soldagem reduz as propriedades mecnicas destas ligas.
Contudo, as ligas tratveis termicamente podem ser retratadas aps soldagem, desde que a aplicao justifique esta operao e caso existam condies disponveis. Os tratamentos trmicos que proporcionam o aumento de resistncia mecnica destas ligas so a
solubilizao e o envelhecimento.
As ligas tratveis termicamente contm na sua composio qumica elementos de liga cuja solubilidade de um
elemento ou um grupo de elementos no alumnio aumenta
com a temperatura, e o limite de solubilidade excedido
em temperatura ambiente ou em temperaturas baixas.
Ao se aquecer a liga, esses elementos entram em soluo slida, podendo ser mantidos na soluo em temperatura ambiente desde que a liga seja resfriada rapidamente (solubilizao).
Aps a solubilizao, a liga encontra-se em situao instvel - os elementos da liga tendem a sair da soluo
slida, formando compostos intermetlicos precipitados
na matriz. Esses precipitados so finos (da ordem de
angstrons) e bem distribudos, e propiciando o endurecimento da liga. Essa precipitao (envelhecimento) pode
ocorrer em temperatura ambiente (envelhecimento natural), para perodos mais longos (dias ou meses), ou ser
acelerado pelo aquecimento na faixa 120 a 200oC, por
algumas horas (envelhecimento artificial).

F (como fabricado)
Aplica-se aos produtos em que no se exerce nenhum
controle sobre as condies trmicas ou nvel de
encruamento. No se especificam limites para as propriedades mecnicas.
O (recozido)
Aplica-se aos produtos acabados, no estado em que apresentam o menor valor de resistncia mecnica.
H (encruado)
Aplica-se s ligas no-tratveis termicamente, em que o
aumento de resistncia mecnica conseguido por deformao plstica a frio e que podem ser submetidas a
um recozimento complementar para produzir amolecimento parcial ou a um processo de estabilizao. Dgitos
adicionais indicam o nvel de encruamento necessrio
ou algum tratamento que possa influenciar as propriedades obtidas.

W (solubilizado)
Aplica-se somente a algumas ligas, as quais envelhecem naturalmente em temperatura ambiente aps tratamento de solubilizao.
T (tratado termicamente)
Aplica-se s ligas tratveis termicamente, produzindo
propriedades mecnicas estveis diferentes de F, O e
H, com ou sem encruamento complementar. A letra T
deve ser seguida por um ou mais dgitos.

CAPTULO 2
Classificao das ligas de Alumnio

Classificao das Temperas H


O primeiro dgito que se segue letra H indica combinao das operaes bsicas, como segue:
H1 (apenas encruada)
As propriedades mecnicas do material so obtidas exclusivamente por trabalho a frio, sem nenhum tratamento suplementar.
H2 (encruada e recozida parcialmente)
As propriedades mecnicas so aumentadas mais do que
o nvel desejado e depois so diminudas por recozimento
parcial.
H3 (encruada e estabilizada)
Aplica-se somente quelas ligas que amolecem com o
passar do tempo aps terem sido deformadas plasticamente a frio (encruada). Esse amolecimento pode ser
acelerado e estabilizado com tratamento trmico aps
encruamento.

T2
Resfriado aps o processo de fabricao a uma temperatura elevada, posteriormente deformado plasticamente a frio e finalmente envelhecido naturalmente at uma
condio estvel.
T3
Solubilizado, deformado plasticamente a frio e envelhecido naturalmente at uma condio estvel.
T4
Solubilizado e envelhecido naturalmente at uma condio estvel.
T5
Resfriado aps o processo de fabricao a uma temperatura elevada e envelhecido artificialmente.
T6
Solubilizado e envelhecido artificialmente.
T7
Solubilizado e estabilizado (superenvelhecimento).

Grau de Deformao
O segundo dgito que se segue designao H1, H2
e H3 indica o grau de encruamento, ou seja, a quantidade de deformao aplicada ao material. O nmero 8
designa a tmpera alcanada por uma dada liga que sofreu uma reduo mecnica a frio de aproximadamente
75%, aps um recozimento pleno. As tmperas entre O
(recozida) e 8 so especificadas por nmeros de 1 a 7.
Para o material que apresente um limite de resistncia
trao em torno da metade entre os valores de resistncias da tmpera O e da tmpera 8, a tmpera designada por 4; em tomo da metade das tmperas O e 4;
a tmpera designada por 2; e em tomo da metade
das tmperas 4 e 8, a tmpera designada por 6. O
nmero 9 designa as tmperas cujo limite de resistncia mecnica mnimo excede quele da tmpera 8 de
15 MPa (2,0 Ksi) ou mais.
O terceiro dgito, quando usado, indica uma variao em
relao tmpera H de dois dgitos, que resulta numa
aprecivel diferena nas propriedades.
A designao da tmpera segue-se ao nmero que identifica a liga, por exemplo, 3003-H18 ou 5083-O.
Classificao das Tmperas T
Os nmeros de 1 10 que se seguem letra T indicam
as seqncias de tratamentos bsicos a que o material
foi submetido, conforme abaixo:
Ti
Resfriado aps o processo de fabricao a uma temperatura elevada e envelhecido naturalmente at uma condio estvel.

T8
Solubilizado, deformado plasticamente a frio e envelhecido artificialmente.
T9
Solubilizado, envelhecido artificialmente e em seguida
deformado plasticamente a frio.
T1O
Resfriado aps o processo de fabricao a uma temperatura elevada, deformado plasticamente a frio e posteriormente envelhecido artificialmente.
As designaes T1 a T1O podem ser seguidas de
dgitos adicionais, dos quais o primeiro no pode ser zero,
a fim de indicar uma variao no tratamento bsico que
altera de maneira significativa as caractersticas do produto.

- Exemplos:
TX5 1 ou TXX51
Aplica-se aso produtos que so submetidos a alvio de
tenses por estiramento.
TX52 ou TXX52
Aplica-se aos produtos que so submetidos a alvio de
tenses por compressao.

CAPTULO 2
Classificao das ligas de Alumnio

LIGAS FUNDIDAS

PROPRIEDADES DAS LIGAS DE ALUMNIO

As ligas fundidas so aquelas cujos produtos so obtidos por meio do vazamento do metal lquido em um molde para adquirir a forma desejada.
Da mesma maneira que as ligas trabalhveis, tambm
utiliza-se um sistema de quatro digitos para identificar o
alumnio na forma de fundidos. O primeiro dgito indica o
grupo da liga, como mostrado na Tabela 2.2, abaixo.

A srie de tabelas que se seguem fornece um panorama


geral das ligas de alumnio usuais, em termos de suas
propriedades, assim como sua fabricao e aplicaes
em estruturas. Elas foram agrupadas por tipo de metal,
isto , trabalhvel versus fundida, por resposta ao tratamento trmico e por dados de classificao referentes a
aplicaes, em tabelas separadas dos dados referentes
a soldabilidade e propriedades. As legendas das tabelas
so listadas a seguir para ajudar a encontrar a informao desejada.

TABELA 2.2
DESIGNAO DAS LIGAS
FUNDIDAS POR GRUPOS
LIGA ABNT (NBR6834)

1XX.X

PRINCIPAL ELEMENTO
QUMICO DA LIGA
Alumnio no-ligado de no
mnimo 99,00% de pureza

2XX.X

Cobre

3XX.X

Silcio com adies


de Cobre e/ou Magnsio

4XX.X

Silcio

5XX.X

Magnsio

6XX.X

Srie no utilizada

7XX.X

Zinco

8XX.X

Estanho

9XX.X

Outros Elementos

Os dois dgitos seguintes identificam a liga ou pureza do


alumnio. O ltimo dgito que est separado dos outros
por um ponto indica que o produto est sob a forma de
peas ou lingote.
No grupo 1XX.X, alumnio no-ligado de no mnimo
99,00%, os dois dgitos seguintes ao algarismo 1 representam os centsimos da porcentagem mnima de alumnio.
O ltimo dgito, direita do ponto, indica a forma do produto.
- 1XX.0 - Peas fundidas
-1XX.1 - Lingotes
Nos grupos de ligas de 2XX.X at 9XX.X, os dgitos que
antecedem o ponto so arbitrrios, servindo somente para
identificar as diferentes ligas do grupo.
O ltimo dgito, direita do ponto, indica a forma do produto.
- XXX.0 - Peas fundidas
- XXX.1
ou
- Lingotes
- XXX.2
Limites de impurezas ou modificaes das ligas originais
ou metal no-ligado so indicados atravs de uma letra
antes da designao numrica.

Tabela 2.3
- Composio Qumica e Aplicaes das Ligas
Trabalhveis No-Tratveis Termicamente.
Tabela 2.4
- Composio Qumica e Aplicaes das Ligas
Trabalhveis Tratveis Termicamente.
Tabela 2.5
- Soldabilidade das Ligas Trabalhveis No-Tratveis
Termicamente.
Tabela 2.6
- Soldabilidade das Ligas Trabalhveis Tratveis Termicamente.
Tabela 2.7
- Propriedades das Ligas Trabalhveis No-Tratveis
Termicamente.
Tabela 2.8
- Propriedades das Ligas Trabalhveis Tratveis Termicamente.
Tabela 2.9
- Composio Qumica e Aplicaes das Ligas Fundidas
No-Tratveis Termicamente.
Tabela 2.10
- Composio Qumica e Aplicaes das Ligas Fundidas
Tratveis Termicamente.
Tabela 2.11
- Soldabilidade das Ligas Fundidas No-Tratveis Termicamente.
Tabela 2.12
- Soldabilidade das Ligas Fundidas Tratveis Termicamente.
Tabela 2.13
- Propriedades das Ligas Fundidas No-Tratveis Termicamente.
Tabela 2.14
- Propriedades das Ligas Fundidas Tratveis Termicamente.

CAPTULO 2
Classificao das ligas de Alumnio

TABELA 2.3
COMPOSIO QUMICA E APLICAES DAS LIGAS DE ALUMNIO TRABALHVEIS
NO-TRATVEIS TERMICAMENTE

COMPOSIO NOMINAL
Elementos de Liga-% em Peso

LIGA

Cu

1085

Mn

Mg

Equipamentos para indstria qumica e alimentcia.


Peas para repuxo profundo
Frisos decorativos.
Refletores.

1050

1100
1200

Alumnio comercialmente puro


99,00% de pureza

1350

Alumnio 99,50% de pureza


com controle de elementos
metlicos que afetam a
condutividade eltrica,
que de6l,5% IACS.

3004

Cr

Alumnio extra puro


99,85% de pureza

Alumnio comercialmente puro


99,50% de pureza

3003

0,12

1,2

1,2

APLICAES TPICAS

1,0

Tanques e cubas no-estruturais para


indstria qumica e alimentcia.
Impactados: tubos tipo bisnaga e aerosol.
Chapas litogrficas.
Tubulao.
Tubulao.
Peas estampadas, painis decorativos,
recipientes, utenslios domsticos.
Aletas.
Barramentos eltricos.
Fio condutor.
Peas ou equipamentos onde se
requer alta condutividade eltrica.

Tanques e tambores para indstria qumica


e petroqumica.
Equipamentos para processamento e manuseio
de alimentos.
Botes para navegao.
Silos.
Carrocerias de nibus e furges.
Utenslios domsticos.
Vasos de presso.
Tubulao para irrigao.
Recipientes.
Extintores.
Base de lmpadas.
Coberturas e fachadas para construo civil.
Forros e calhas.
Latas para bebidas.

5005

0,8

Condutor eltrico.
Caixilharia.
Carrocerias de nibus e furges.
Utenslios domsticos.

5050

1,4

Similar 3003 e 5005, porm mais resistente.


Apresenta excelente qualidade de acabamento.
Forros.

CAPTULO 2
Classificao das ligas de Alumnio

TABELA 2.3 x(Continuao)


COMPOSIO QUMICA E APLICAES DAS LIGAS DE ALUMNIO
TRABALHVEIS NO-TRATVEIS TERMICAMENTE

COMPOSIO NOMINAL
Elementos de Liga-% em Peso

LIGA

Cu

5052
5652

5083

5154
5254

5086

Mn

0,7

0,45

Mg

2,5

4,4

4,0

3,5

APLICAES TPICAS

Cr

0,15

0,15

0,25

5182

0,35

4,5

5454

0,8

2,7

0,12

5456

0,8

5,1

0,12

5252

2,5

5657

1,0

Utilizadas onde se requer resistncia mecnica


superior 5050.
Tanques para armazenamento
Barcos.
Uso geral em estamparia.
Carrocerias de nibus e furges.
Persianas.
A liga 5652 uma variante da liga 5052 com pureza
elevada, prpria para trabalhar com perxido.
Estruturas.
Tanques e reservatrios industriais.
Vasos de presso no sujeitos a chama.
Vasos criognicos.
Silos.
Vages ferrovirios.
Tanques rodovirios.
Veculos militares.
Embarcaes.
Componentes para embarcaes.
Tanques de navios petroleiros.
Botijes de gs.
Vages.
Silos.
Vasos de presso no sujeitos a chama.
Tanques de navios petroleiros.
A liga 5254 uma variante da liga 5154 com pureza
elevada prpria para trabalhar com perxido.
Carrocerias de automveis.
Componentes para bicicletas.
Tampas para latas de bebidas.
Persianas.
Estruturas.
Tanques onde a temperatura de servio exceda 65C.
Estruturas.
Tanques e reservatrios industriais.
Componentes para embarcaes.
Vasos de presso no sujeitos a chama.
Peas com alto brilho.
Frisos para automveis e aparelhos onde se
requer resistncia mecnica superior a 5657.
Peas com alto brilho.
Frisos para automveis e aparelhos.

CAPTULO 2
Classificao das ligas de Alumnio

TABELA 2.4
COMPOSIO QUMICA E APLICAES DAS LIGAS DE ALUMNIO
TRABALHVEIS TRATVEIS TERMICAMENTE
COMPOSIO NOMINAL
Elementos de Liga-% em Peso

LIGA

2011

APLICAES TPICAS

Cu

Si

Mn

Mg

Zn

Ni

Cr

5,5

0,4

Usinagem de peas em torno automtico

2014

4,4

0,8

0,8

0,5

Peas forjadas com elevada resistncia mecnica


para aeronaves e automveis.
Estruturas.
Acessrios hidrulicos e estruturais.

2017

4,0

0,5

0,7

0,6

Usinagem de peas com resistncia mecnica elevada.

2024

4,4

0,6

1,5

Elementos estruturais.
Chapas para construo de aeronaves, normalmente
recobertas (CLAD) para melhorar a resistncia corroso.
Rodas de carro de combate e locomotivas.

2036

2,6

0,25

0,45

Carrocerias de automoveis.

2218

4,0

1,5

2,0

Liga para forjamento; cabeotes de cilindros e pistes.


Componentes que requerem resistncia mecnica e
dureza em alta temperatura.

2219a

6,3

0,30

Estrutural; elevada resistncia mecnica em alta temperatura.


Tanques de aeronaves para armazenamento de
combustvel.
Boa soldabilidade.

2519b

5,8

0,30

0,17

0,06

Estrutural; liga de alta resistncia mecnica utilizada na


blindagem de veculos militares.

2618c

2,3

0,18

1,6

1,0

As mesmas aplicaes que a 22l8.

6009

0,40

0,80

0,50

0,6

0,25

0,10

Carrocerias de automveis.

6010

0,40

1,0

0,50

0,8

0,25

0,10

Carrocerias de automveis.
Aplicaes estruturais em geral.

6061

0,25

0,6

1,0

6063

0,4

0,7

6101

0,5

6262d

0,28

0,6

6351

7004e

0,20

Caixilharia e ornamentos.
Tubos.
Grades.

0,6

Estruturas eltricas com boa resistncia mecnica.

1.0

0,09

10

0,6

0,6-

0,45

1,5

4,2

7005f

0,45

1,4

7039

0,3

7075

1 ,6

NOTAS:

Estrutural; automveis, vages, ferrovirios, embarcaes.


Tubos e conexes.
Rebites.
Boa trabalhabilidade. soldabilidade e resistncia corroso.

Usinagem de peas em torno automtico.

As mesmas aplicaes que a 6061.

Vages ferrovirios, perfis extrudados.

4,5

0,13

Vages ferrovirios, perfis extrudados.

2,8

4,0

020

Pontes militares e blindagem de veculos miltares.

2,5

5,6

0,23

Estruturas aeroespaciais de elevada resistncia.

a. Contm tambm 0.06 Ti, 0,10 V e 0,1870.


b. Contm tambm 0,06 Ti, 0,1770 e 0,10 V

c. Contm tambm 1,1 Fe e 0,07 Ti


d. Contm tambm 0,6 Pb e 0,6 Bi

e. Contm tambm 0,15 Zr

CAPTULO 2
Classificao das ligas de Alumnio

TABELA 2.5
SOLDABILIDADE DE LIGAS DE ALUMNIO TRABALHVEIS
NO-TRATVEIS TERMICAMENTE

PROCESSOS 1,2,3
LIGA

SAMG / SATG

SPR / SCR

SB

1060
1100
1350
3003
3004
3105
5005
5050
5052
5652
5083
5086
5154
5254
5182
5252
5454
5456
5457
5557
5657

A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A

B
A
B
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
B
A
A
A
A
A
A

A
A
A
A
B
B
B
B
C
C
X
X
X
X
X
C
X
X
B
A
B

A
A
A
A
B
B
B
B
C
C
X
X
X
X
X
C
X
X
B
A
B

CAPTULO 2
Classificao das ligas de Alumnio

TABELA 2.6
SOLDABILIDADE DAS LIGAS DE ALUMNIO TRABALHVEIS
TRATVEIS TERMICAMENTE

PROCESSOS 1,2,3
LIGA

SAMG / SATG

2014
2017
2024
2036
2218
2219
2618
6009
6010
6061
6063
6070
6101
6201
6951
7004
7005
7039
7075
7178

C
C
C
C
C
A
C
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
C
C

SPR / SCR
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A

SB

X
X
X
X
X
X
X
A
A
A
A
C
A
A
A
B
B
C
X
X

C
C
C
C
C
C
C
B
B
B
B
B
A
B
A
B
B
C
X
X

NOTAS:
1. SAMG: Soldagem e arco metlico com atmosfera gasosa.
SATG: Soldagem a arco tungstnio com atmosfera gasosa.
SPR: Soldagem a ponto por resistncia.
SCR: Soldagem de costura por resistncia.
B: Brasagem.
SB: Solda branda com fluxo.

2. Classilicao baseada nas tmperas de maior facilidade de unio:


A: A unio pelo processo fcil.
B: A unio pelo processo possvel para a maioria das aplicaes, podendo requerer tcnicas especiais
ou testes preliminares para estabelecer o procedimento e/ou desempenho.
C: A unio pelo processo difcil.
X: A unio pelo processo no recomendada.
3. A unio de todas as ligas pode ser feita atravs de: soldagem ultrasnica, colagem com adesivos
ou fixadas mecanicamente.

CAPTULO 2
Classificao das ligas de Alumnio

TABELA 2.7
PROPRIEDADES DAS LIGAS DE ALUMNIO TRABALHVEIS
NO-TRATVEIS TERMICAMENTE

PROPRIEDADES FSICAS
Liga

Densidade

(Kg/m3)

Faixa
Temp.
Fuso
(oC)

1060

2701

1100

PROPRIEDADES MECNICAS TPICAS

Condut. 3
Trmica

Condut.
Eltrica

Tmpera

Limite
Escoamento
(MPa)

AIong.
% em 5Omm
1,6 esp.
-

Resist. 1
Fadiga

Limite
Resistncia
(MPa)

Dureza 2
BrineII

(MPa)

Resist.
Cisalhamento
(MPa)

(W/moC)

(% IACS)

645-656

232
228

62
61

O
H18

70
131

27
124

43
6

21
45

48
76

19
35

2715

642-656

220
216

59
57

O
H18

90
165

35
151

35
5

34
62

34
90

23
44

1350

2701

647-656

231
231

62
62

O
H19

83
186

27
165

48

55
103

3003

2743

642-654

191
157
153

50
41
40

O
H14
H18

110
152
200

41
144
186

30
8
4

48
34
69

76
96
110

28
40
55

3004

2715

628-654

161
161
161

42
42
42

O
H34
H38

179
241
283

70
200
248

20
9
5

100
103
110

110
124
145

46
63
77

5005

2715

631-654

198
198
198

52
52
52

O
H34
H38

124
159
200

41
138
186

25
8
5

76
96
110

28
41
51

5050

2687

623-651

191
191
191

50
50
50

O
H34
H38

145
193
221

55
166
200

24
8
6

83
90
96

103
124
138

36
53
63

5052
5652

2687

607-648

137
137
137

35
35
35

O
H34
H38

193
262
290

90
214
255

25
10
7

110
124
138

124
145
165

47
68
77

(500 Kg)

CAPTULO 2
Classificao das ligas de Alumnio

TABELA 2.8
PROPRIEDADES DAS LIGAS DE ALUMNIO
TRABALHVEIS TRATVEIS TERMICAMENTE
Liga
-

PROPRIEDADES FSICAS
Faixa
Condut. 3
Condut.
Temp.
Trmica
Eltrica
Fuso
(Kg/m3)
(oC)
(W/moC)
(% IACS)
Densidade

Tmpera
-

Limite
Resistncia
(MPa)

PROPRIEDADES MECNICAS TPICAS


Limite
AIong.
Resist. 1
Resist.
Escoa% em 5Omm
Fadiga
Cisalhamento
1,6 esp.
mento
(MPa)
(MPa)
(MPa)

Dureza 2
BrineII
(500 Kg)

2014

2798

507-637

191
133
153

50
34
40

O
T4
T6

186
427
483

96
290
414

124
138
124

90
262
290

45
105
135

2017

2770

512-640

191
133

50
34

O
T4

179
427

69
276

90
124

124
262

45
105

2024

2798

501-637

191
120
120
120

50
30
30
30

O
T3
T4
T361

186
483
469
496

76
345
324
393

20
18
20
13

90
138
138
124

124
283
283
290

47
120
120
120

2036

2770

554-648

157

41

T4

338

193

24

124

2090

2576

560-588

87

17

T8

538

496

7,5

2218

2798

506-637

153

40

T72

331

255

207

95

44
28
30
30
30

O
T31
T62
T81
T87

172
359
414
455
476

76
248
290
352
393

18
17
10
10
10

103
103
103

2219

2854

543-643

170
111
120
120
120

2519

2826

554-643

131

33

T87

496

441

10

187

303

132

2618

2770

559-640

148

39

T61

441

372

124

262

115

6005

2687

607-654

178
187

47
49

T1
T5

193
303

124
269

179

6009

2715

559-648

166

44

T4

227

124

25

152

117

6010

2715

559-648

148

39

T4

290

172

24

124

193

6013

2715

579-648

148
161

38
42

T4
T6

296
407

159
372

22
9

234

6061

2715

582-651

178
153
165

47
40
43

O
T4
T6

124
241
310

55
145
276

25
22
12

62
96
96

83
165
207

30
65
95

6063

2687

615-654

215
191
207
198

58
50
55
53

O
T1
T5
T6

90
152
186
241

48
90
145
214

20
12
12

55
62
69
69

69
96
117
152

25
42
60
73

6070

2715

565-648

170

44

T6

379

352

10

96

234

6101

2687

620-654

215

57

H111
T6

96
220

76
103

15

138

71

6262

2715

582-651

170

44

T9

400

379

90

241

120

6351

2715

595-651

174
174

46
46

T5
T6

310
331

283
310

186
186

6951

2715

615-654

211

56

110

41

30

76

28

7004

2770

T5

393

331

234

7005

2770

607-645

T53

365

324

207

7039

2743

576-637

153

34

T64

448

379

13

262

120

7075

2798

476-634

170

45

227

103

17

152

60

7079

2743

482-637

124

32

O
T6

227
538

103
469

17
-

159

310

145

7178

2826

476-629

227

103

15

152

60

NOTAS:
1. Resistncia a fadiga para corpos de prova cilndricos e 500 milhes de ciclos.
2. Espera de teste de 10 mm.
3. Condutividade trmica a 25oC.

CAPTULO 2
Classificao das ligas de Alumnio

TABELA 2.9
COMPOSIO QUMICA, TIPOS E APLICAES DAS LIGAS DE ALUMNIO
FUNDIDAS NO-TRATVEIS TERMICAMENTE

COMPOSIO NOMINAL
Elem.Liga-% em Peso

TIPOS DE FUNDIO

Cu

Si

Mg

Zn

Em
Areia

208.0

4,0

3,0

Liga de aplicao geral, tubos e


vlvulas de distribuio, caixas de
vlvula e aplicaes que requerem
estanqueidade sob presso.

213.0

7,0

2,0

238.0

10,0

4,0

0,25

Aplicaes onde se deseja dureza


elevada na condio como fundido.
Base para ferro eltrico.

360.0

9,5

0,5

Uso geral em peas fundidas


sob presso, chapas reforo (viga)
e caixas de instrumentos. Excelentes
caractersticas de fundio.

380.0

3,5

8,5

Liga de aplicao geral,


boas caractersticas de fundio e
propriedades mecnicas.

Liga para fundio em matrizes de


uso geral em componentes grandes,
complexos com seces finas, como carcaa de mquina de escrever,
caixas de instrumentos, etc.
Excelentes caractersticas de fundio, resistncia corroso muito boa.

LIGA

4 13.0

443.0
A443.0
B443.0

A444.0

12,0

0,6 mx 5,25
0,3 mx 5,25
0,15 mx 5,25

7,0

APLICAOES TPICAS

Molde Molde
Perm. Met.

X
X
X

X
X

Liga de aplicao geral, utenslios


domsticos, caixilharia e aplicaes
expostas atmosfera marinha,
conexes para tubos. Excelentes
caractersticas de fundio e
estanqueidade sob presso.

511.0

0,5

4,0

Peas de caixilharia anodizadas,


componentes decorativos.
Apresenta caractersticas de
anodizao unifurme.

512.0

1,8

4,0

Utenslios domsticos e conexes


para tubos.

513.0

4,0

1,8

Utenslios domsticos e peas


decorativas. Apresenta caractersticas de anodizao uniforme.

5 14.0

4,0

Equipamentos para manuseio de


alimentos, componentes para
indstria qumica, peas expostas
atmosfera marinha. Excelente
resistncia corroso.

5 18.0

8,0

Equipamentos e acessrios para


embarcaes. Elevada resistncia
mecnica, ductilidade e resistncia
corroso.

CAPTULO 2
Classificao das ligas de Alumnio

TABELA 2.9 (Continuao)


COMPOSIO QUMICA, TIPOS E APLICAES DAS LIGAS DE ALUMNIO
FUNDIDAS NO-TRATVEIS TERMICAMENTE

LIGA

535.01

COMPOSIO NOMINAL
Elem.Liga-% em Peso

TIPOS DE FUNDIO

Cu

Si

Mg

Zn

Em
Areia

Molde Molde
Perm. Met.

6,9

APLICAOES TPICAS

Elevada resistncia mecnica


e ductilidade na condio soldada.

7 10.0

0,5

0,7

6,5

Uso geral em peas fundidas


em molde de areia para posteriormente serem brasadas
Boa ductilidade.

711.02

0,5

0,35

6,5

Peas brasadas, boa usinabilidade.

712.03

0,6

5,8

As mesmas aplicaes que a 7l0.0


(acima), boa resistncia corroso.

NOTAS:
1. Contm tambm 0,18 Mn, 0,18 Ti e 0,005 Be.
2. Contm tambm 1,0 Fe.
3. Contm tambm 0,5 Cr.

CAPTULO 2
Classificao das ligas de Alumnio

TABELA 2.10
COMPOSIO QUMICA, TIPOS E APLICAES DAS LIGAS DE ALUMNIO
FUNDIDAS TRATVEIS TERMICAMENTE

LIGA

NOTAS:

COMPOSIO NOMINAL
Elem.Liga-% em Peso

TIPOS DE FUNDIO

Cu

Em
Areia

Si

Mg

Zn

APLICAOES TPICAS

Molde Molde
Perm. Met.
Bucha, tampas de mancais e componentes
de registro, cabeotes de cilindros refrigerados a ar. Mantm a resistncia em alta
temperatura.

A201.05
222.0

4,5
10,0

0,25
0,25

X
X

240.01

8,0

6,0

0,5

242.0

4,0

1,5

2,0

Pistes para servio pesado e cabeotes de


cilindros refrigerados a ar. Boa resistncia
em alta temperatura.

A242.02

4,1

1,5

2,0

Pistes para servio pesado e cabeotes de


cilindros refrigerados a ar. Boa resistncia
em alta temperatura.

295.0

4,5

1,1

Mecanismos e membros estruturais para


aeronaves, carters e rodas.

319.0

3,5

6,0

Uso geral, elementos de mquina,


cabeotes de cilindros de automveis.

332,03

3,5

9,5

1,0

333.0

3,0

9,0

0,30

336.0

1,0

12,0

1,0

2,5

354.0

1,8

9,0

0,50

Aeronaves, msseis e outras aplicaes que


requerem fundidos de alta resistncia mecnica.

355.0

1,3

5,0

0,5

Peas fundidas de uso geral, carters, caixa de acessrios e componentes para


aeronaves.

C355.0

1,3

5,0

0,5

Aeronaves, msseis e outras aplicaes estruturais onde se requer resistncia mecnica elevada.

356.0

7,0

0,35

Peas fundidas de uso geral, caixas


de transmisso, caixas de diferencial,
rodas, blocos de cilindros, acessrios de vages e tanques ferrovirios, equipamentos para embarcaes,
componentes de grades para pontes e
caixilharia.

A356.0
A357.04
359.0

7,0
7,0
9,0

0,35
0,55
0,6

X
X
X

X
X
X

Aeronaves, msseis e outras aplicaes


estruturais onde se requer resistncia mecnica elevada.

520.0

10,0

Peas fundidas em molde de areia onde


se requer resistncia mecnica e resistncia ao choque, exemplo, componentes estruturais de aeronaves. Excelente
resistncia corroso. No indicada para
servios acima de 120oC.

1. Contm tambm 0,5 Mn.


2. Contm tambm 0,20 Cr.

Pistes de automveis. Boas propriedades


nas temperaturas de servios.

3. Contm tambm 1,0 Zn.


4. Contm tambm 0,05 Be.

Elementos de mquinas, peas de reguladores, invlucro de medidores de gs e uso


geral.
Pistes diesel para servios pesados. Boa
resistncia em alta temperatura.

5. Contm tambm 0,7 Ag, 0,30 Mn, 0,25 Ti.

CAPTULO 2
Classificao das ligas de Alumnio

TABELA 2.11
SOLDABILIDADE DAS LIGAS DE ALUMNIO FUNDIDAS
NO-TRATVEIS TERMICAMENTE

PROCESSOS 1,2,3
LIGA

SAMG / SATG

SPR / SCR

SB

208.0
213.0
443.0
A443.0
B443.0
511.0
512.0
514.0
535.0
710.0
712.0

PEA FUNDIDA EM MOLDE DE AREIA


B
B
B
B
A
A
A
A
A
A
A
A
B
B
A
B
A
A
B
B
A
B

X
X
C
C
C
C
C
C
X
A
A

C
C
C
C
C
C
C
C
C
B
B

208.0
213.0
238.0
443.0
B443.0
A444.0
513.0
711.0

PEA FUNDIDA EM MOLDE PERMANENTE


B
B
B
C
A
B
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A

X
X
X
C
C
C
C
A

C
C
C
C
C
C
C
C

PEA FUNDIDA SOB PRESSO


C
C
C
C

X
X
X
X

X
X
X
X

360.0
380.0
413.0
518.0

B
B
B
B

CAPTULO 2
Classificao das ligas de Alumnio

TABELA 2.12
SOLDABILIDADE DE LIGAS DE ALUMNIO FUNDIDAS
TRATVEIS TERMICAMENTE

PROCESSOS 1,2,3
LIGA

SAMG / SATG

SPR / SCR

SB

A201.0
222.0
240.0
242.0
A242.0
295.0
319.0
355.0
C355.0
356.0
A356.0
A357.0
359.0
520.0

PEA FUNDIDA EM MOLDE DE AREIA


B
B
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
B
B
B
B
B
B
A
A
A
A
A
A
A
A
B
C

X
X
X
X
X
X
X
X
X
C
C
C
C
X

C
X
X
X
X
X
X
X
X
C
C
C
C
X

222.0
242.0
319.0
332.0
333.0
336.0
354.0
355.0
C355.0
356.0
A356.0
A357.0
359.0

PEA FUNDIDA EM MOLDE PERMANENTE


C
C
C
C
B
B
B
B
B
B
B
B
B
B
B
B
B
B
A
A
A
A
A
A
A
A

X
X
X
X
X
X
X
X
X
C
C
C
C

X
X
X
X
X
X
X
X
X
C
C
C
C

NOTAS:
1. SAMG: Soldagem a arco metlico com atmosfera gasosa.
SATG: Soldagem a arco tungstnio com atmosfera gasosa.
SPR: Soldagem a ponto por resistncia.
SCR: Soldagem de costura por resistncia.
B: Brasagem.
SB: Solda branda com fluxo.
2. Classificao baseada nas tmperas de maior facilidade de unio:
A: A unio pelo processo fcil.
B: A unio pelo processo possvel para a maioria das aplicaes,
podendo requerer tcnicas especiais ou testes preliminares para
estabelecer o procedimento e/ou desempenho.
C: A unio pelo processo difcil.
X: A unio pelo processo no recomendada.
3. A unio de todas as ligas pode ser feita atravs de: soldagem ultrasnica,
colagem com adesivos ou fixadas mecanicamente.

CAPTULO 2
Classificao das ligas de Alumnio

TABELA 2.13
PROPRIEDADES DAS LIGAS DE ALUMNIO TRABALHVEIS
NO-TRATVEIS TERMICAMENTE

PROPRIEDADES FSICAS

PROPRIEDADES MECNICAS TPICAS

Liga

Densidade

Faixa
Temp.
Fuso

Condut. 3
Trmica

Condut.
Eltrica

Tmpera

Limite
Resistncia

Limite
Escoamento

(Kg/m3)

(oC)

(W/moC)

(% IACS)

(MPa)

(MPa)

208.0
213.0
443.0
A443.0
B443.0
511.0
512.0
514.0
535.0
710.0
712.0

2798
2937
2687
2687
2687
2660
2660
2660
2521
2826
2826

512-632
518-627
577-632
577-632
577-632
588-638
588-632
599-638
549-632
599-649
599-638

120
120
144
144
144
140
144
136
98
136
157

208.0
213.0
238.0
443.0
B443.0
A444.0
513.0
711.0

2798
2937
2964
2687
2687
2687
2687
2854

521-632
518-627
510-599
577-632
577-632
577-632
582-638
599-643

120
120
103
144
144
157
131
177

360.0
380.0
413.0
518.0

2687
2743
2660
2521

571-588
521-588
577-588
538-621

144
107
153
98

AIong.
% em 5Omm
1,6 esp.
(12,7 mm de
Dimetro)
-

PEA FUNDIDA EM MOLDE DE AREIA


31
F
145
96
2,5
30
F
165
103
1,5
37
F
131
55
8,0
37
F
131
55
8,0
37
F
131
55
8,0
36
F
145
83
3,0
38
F
138
90
2,0
35
F
172
83
9,0
23
F
248
124
9,0
35
F
241
172
5,04
40
F
241
172
5,04
PEA FUNDIDA EM MOLDE
31
F
193
30
F
207
25
F
207
37
F
158
37
F
158
41
F
241
34
F
186
40
F
2414

37
27
39
24

PERMANENTE
110
2,0
165
1,5
165
1,5
62
10,0
62
10,0
124
8,0
110
7,0
1244
8,04

PEA FUNDIDA SOB PRESSO


F
324
172
F
331
165
F
296
145
F
310
186

3,0
3,0
2,5
8,0

Resist. 1
Fadiga

Resist.
Cisalhamento

Dureza 2
BrineII

(MPa)

(MPa)

(200 Kg)

76
62
55
55
55
55
59
48
55
55

117
138
96
96
96
117
117
138
179
179

55
70
40
40
40
50
50
50
65
754
754

89
65
55
55
76
69
764

151
165
165
110
110
151
-

70
85
100
45
45
70
60
704

131
145
131
138

207
213
193
200

75
80
80
80

CAPTULO 2
Classificao das ligas de Alumnio

TABELA 2.14
PROPRIEDADES DAS LIGAS DE ALUMNIO FUNDIDAS
TRATVEIS TERMICAMENTE

PROPRIEDADES FSICAS

PROPRIEDADES MECNICAS TPICAS

Liga

Densidade

Faixa
Temp.
Fuso

Condut. 3
Trmica

Condut.
Eltrica

Tmpera

Limite
Resistncia

Limite
Escoamento

(Kg/m3)

(oC)

(W/moC)

(% IACS)

(MPa)

(MPa)

A201.0
222.0
240.0
242.0

2798
2964
2770
2826

571-648
521-627
515-604
527-638

A242.0
295.0

2826
2826

527-638
521-648

319.0

2798

521-604

355.0

2715

549-621

C355.0
356.0

2715
2687

549-621
560-616

A356.0
A357.0
359.0
520.0

2715
2715
2687
2576

643-610
554-610
566-599
449-559

120
127
94
148
131
136
140
165
140
161
144
165
148
153
148
157
136
86

30
33
23
38
34
35
35
43
36
42
39
43
39
40
40
40
35
21

222.0
242.0

2964
2826

521-627
527-638

319.0
332.0
333.0

2798
2770
2770

521-604
521-638
521-588

336.0

2715

538-571

354.0
355.0
C355.0
356.0

2715
2715
2715
2687

538-599
549-621
549-621
560-616

A356.0
A357.0
359.0

2715
2715
2687

560-610
554-610
566-599

128
131
131
103
120
116
140
116
124
148
144
148
153
148
157
136

PEA FUNDIDA EM MOLDE PERMANENTE


33
T65
330
250
0,5
34
T571
276
234
1,0
33
T61
324
289
0,5
T6
276
186
3,0
26
T5
248
193
1,0
29
T5
234
172
1,0
29
T6
289
207
1,5
35
T7
255
193
2,0
29
T551
248
193
0,5
T65
324
296
0,5
32
T62
393
317
3,0
39
T16
289
186
4,0
39
T61
317
234
6,0
41
T6
262
186
5,0
40
T7
220
165
6,0
40
T61
282
207
10,0
40
T6
358
289
5,0
35
T62
345
289
5,5

NOTAS:

AIong.
% em 5Omm
1,6 esp.
(12,7 mm de
Dimetro)
-

PEA FUNDIDA EM MOLDE DE AREIA


T6
448
379
8,0
T61
282
276
0,5
F
234
193
1,0
T77
207
158
2,0
T571
220
207
0,5
T75
213
2,0
T4
220
110
8,5
T62
282
220
2,0
T5
207
179
1,5
T6
248
165
2,0
T51
193
158
1,5
T6
241
172
3,0
T7
262
179
0,5
T6
269
200
5,0
T51
172
138
2,0
T6
227
165
3,5
T7
213
207
2,0
T6
276
207
6,0
T6
317
248
3,0
T6
T4
331
179
16,0

1. Resistncia a fadiga para corpos de prova cilndricos e 500 milhes de ciclos.


2. Espera de teste de 10 mm.
3. Condutividade trmica a 25oC.
4. Teste realizado, aproximadamente, 30 dias aps a fundio da pea.

Resist. 1
Fadiga

Resist.
Cisalhamento

Dureza 2
BrineII

(MPa)

(MPa)

(200 Kg)

58
72
76
48
55
76
76
55
62
69
55
58
62
83
55

289
220
165
179
179
227
165
200
151
193
193
55
58
62
83
55

130
115
90
75
85
60
90
80
80
65
80
85
85
60
70
75
75
85
75

62
72
65
83
103
183
93
69
96
90
76
90
103
110

179
207
241
186
227
193
193
248
276
234
220
207
172
193
241
-

140
105
110
95
105
100
105
90
105
125
110
90
100
80
70
90
100
-

CAPTULO 3

Metalurgia
de Soldagem

Macrografia de uma solda na liga 6061-T6

CAPTULO 3
Metalurgia de Soldagem

INTRODUO
Metalurgia a cincia que estuda os metais. Embora ela
envolva diversos aspectos - incluindo a extrao do minrio, o refino, a transformao e a aplicao dos metais
-, o interesse geral neste captulo limita-se a transformao e ao uso do alumnio e, mais especificamente, o seu
emprego na fabricao por intermdio da soldagem. Por
conseguinte, faremos uma recapitulao sobre a metalurgia do alumnio em conseqncia da sua relao em
todos os tipos de operaes de soldagem.
No Captulo 2 apresentamos um sistema de identificao para as ligas de alumnio trabalhveis e fundidas,
bem como para as suas tmperas, utilizando uma srie
de nmeros e s vezes uma letra sufixo. Daqui para a
frente examinaremos os mecanismos pelos quais o elemento de liga, o tratamento trmico e o endurecimento
por deformao a frio (encruamento) alcanam os resultados desejados, e tambm o efeito que os mesmos apresentam sobre a soldabilidade.

ELEMENTO DE LIGA
Embora vrios elementos formem ligas com o alumnio,
h um nmero relativamente reduzido de elementos que
sozinhos ou combinados fornecem propriedades gerais
desejveis. Os elementos principais so: cobre, silcio,
mangans, magnsio e zinco. O cobre fornece alta resistncia, j o silcio diminui o ponto de fuso e propicia fluidez. O mangans confere um aumento moderado de resistncia mecnica aliado a excelente ductilidade, e o
magnsio fornece as maiores resistncias, mantendo boa
resistncia corroso.
O magnsio combinado com o silcio produz uma famlia
de ligas com boa resistncia mecnica, plasticidade e
extrudabilidade. O zinco quando combinado com o
magnsio e o cobre confere resistncias muito elevadas,
enquanto que as ligas contendo zinco e magnsio so
capazes de recuperar parte da resistncia mecnica perdida atravs da soldagem por meio de envelhecimento
em temperatura ambiente. Essas sries de ligas e suas
propriedades particulares so descritas em detalhes ao
longo deste captulo.
Designamos por liga de alumnio uma soluo slida obtida da mistura de um ou mais elementos de liga no alumnio em estado slido. O alumnio consegue dissolver
quantidades diferentes de cada elemento primrio ou
composto. Isto mostrado na Tabela 3.1 que relaciona a
solubilidade mxima de cada um deles no alumnio. Observe, tambm, que as temperaturas nas quais os elementos de liga atingem as suas solubilidades mximas
variam amplamente.

TABELA 3.1
SOLUBILIDADE SLIDA MXIMA EM
ALUMNIO DOS PRINCIPAIS
ELEMENTOS DE LIGA
Elemento

Solubilidade Mxima
(% em peso)

Temperatura
(oC)

Cu

5,6

548

Mg

14,9

450

Mn

1,8

658

Si

1,6

577

Zn

82,8

382

Mg2Si

1,8

595

MgZn2

16,9

475

Entre os elementos secundrios destacam-se o cromo, o


ferro, o zircnio, o vandio, o nquel, o bismuto e o titnio.
Eles so adicionados para melhorar a tratabilidade trmica, resistncia mecnica, resistncia corroso e outras propriedades. Normalmente, quando da escolha dos
parmetros de soldagem, os elementos de liga secundrios no so levados em considerao; todavia, podem
possuir uma profunda influncia sobre a soldabilidade.
As Tabelas 3.2 e 3.3 especificam, respectivamente, as
composies qumicas de algumas das ligas de alumnio
trabalhveis e fundidas mais usuais, que so soldveis.
As composies das ligas que no esto includas nestas tabelas podem ser obtidas mediante consulta s publicaes da Aluminum Association citadas na referncia bibliogrfica do Captulo 2 - Classificao das Ligas.
Os elementos de liga principais determinam se a liga ser
ou no tratvel termicamente. As ligas de cobre e as que
combinam magnsio-silcio e magnsio-zinco so tratveis termicamente, enquanto que as ligas de mangans,
magnsio ou silcio no o so. Essas duas famlias de
ligas, ou seja, tratveis e no-tratveis termicamente,
sero discutidas separadamente. Tambm ser feito um
breve comentrio sobre ligas fundidas, embora o enfoque
principal ser dado s ligas trabalhveis.

CAPTULO 3
Metalurgia de Soldagem

TABELA 3.2
COMPOSIO NOMINAL DAS LIGAS DE ALUMNIO
TRABALHVEIS SOLDVEIS MAIS USUAIS
(% em Peso)
LIGA

Cu

1050
1100
1350
2219
3003
3004
5052
5454
5083
5086
5456
6101
6061
6063
7004
7005
7039

0,12
6,3
0,27
-

Mg
1,0
2,5
2,7
4,45
4,0
5,1
0,6
1,0
0,7
1,5
1,4
2,8

Mn

Si

Zn

Cr

Zr

0,30
1,25
1,25
0,75
0,70
0,45
0,75
0,45
0,45
0,25

0,5
0,6
0,4
-

4,2
4,5
4,0

0,25
0,12
0,15
0,15
0,12
0,13
0,20

0,15
0,14
-

Ti
0,06
-

Al
99,50 min
99,00 min
99,50 min
Restante
Restante
Restante
Restante
Restante
Restante
Restante
Restante
Restante
Restante
Restante
Restante
Restante
Restante

TABELA 3.3
COMPOSIO NOMINAL DAS LIGAS DE ALUMNIO
FUNDIDAS SOLDVEIS MAIS USUAIS

LIGA

Si

319.0
355.0
356.0
443.0
A 444.0
520.0
535.0 (1)
710.0
712.0

6,0
5,0
7,0
5,2
7,0
-

(1) Contm 0,005 Be.

Fe

Cu

Mn

Mg

Cr

Zn

Ti

Al

3,5
1,25
0,5
-

0,17
-

0,5
0,32
10,0
6,8
0,7
0,6

0,5

6,5
5,8

0,20
0,20

Restante
Restante
Restante
Restante
Restante
Restante
Restante
Restante
Restante

CAPTULO 3
Metalurgia de Soldagem

LIGAS TRABALHVEIS
Ligas No-Tratveis Termicamente

FIGURA 3.1
EFEITO DO TRABALHO A FRIO SOBRE
O LIMITE DE ESCOAMENTO DE VRIAS
LIGAS ENCRUADAS

Como comentado no Captulo 2, elas so das sries


1XXX, 3XXX, 4XXX e 5XXX e caracterizam-se por serem aquelas cujo aumento de propriedades mecnicas
s pode ser obtido por deformao mecnica a frio (designado tambm por encruamento). Esta deformao
mecnica da estrutura do metal provoca escorregamento
cristalogrfico, que por sua vez resulta em aumento da
resistncia, facilita a deformao e, deste modo, confere
maior resistncia mecnica e menor ductilidade. Assim
sendo, as propriedades mecnicas so expressivamente melhoradas. A Figura 3.1 ilustra as curvas de
encruamento levantadas para as ligas no-tratveis termicamente mais comuns. Pode-se observar que o acrscimo no limite de escoamento em funo do encruamento
maior do que o acrscimo no limite de resistncia
trao.
Um nvel de dureza desejado para um dado material pode
ser obtido a partir da condio recozida ou como fabricada
por meio de uma quantidade de encruamento controlado
ou, alternativamente, o material pode ser encruado at
alcanar a dureza mxima (reduo de aproximadamente 75%) seguido de recozimento parcial. A Figura 3.2
mostra algumas curvas de recozimento isotrmico para
a liga 5052, onde fica evidente que, para se fazer um
recozimento parcial da liga, tanto o tempo como a temperatura precisam ser rigidamente controlados. O
recozimento pleno s se aplica caso seja necessrio remover totalmente o encruamento.
O sistema de nomenclaturas de tmperas para as ligas
trabalhveis no-tratveis termicamente est apresentado no captulo anterior.
Ligas da Srie 1XXX

FIGURA 3.2
CURVAS DE RECOZIMENTO ISOTRMICO
DAS LIGAS 5052 COM 80%
DE ENCRUAMENTO

Embora as ligas da srie 1XXX no sejam ligas no sentido estrito da palavra, por convenincia elas so designadas como ligas. Elas reagem ao encruamento, especialmente no caso de possurem quantidades apreciveis de
impurezas, tais como ferro e silcio. As ligas desta srie
destinam-se principalmente fabricao de estruturas
onde prevalece a necessidade de alta resistncia corroso - como, por exemplo, em tanques e tubulaes para
as indstrias qumicas e petroqumica. E tambm so
utilizadas em condutores eltricos, devido a sua elevada
condutividade eltrica. No entanto, cabe ressaltar que h
ligas em outros grupos que, apesar de possurem resistncia corroso e condutividade eltrica ligeiramente
inferior s das sries 1XXX, ainda assim, quanto a propriedades anteriores, so excelentes e com a vantagem

CAPTULO 3
Metalurgia de Soldagem

de apresentarem propriedades mecnicas bem maiores,


o que permite, em dadas situaes, uma melhor combinao de tais propriedades.
As ligas da srie 1XXX so de fcil soldabilidade e
brasabilidade. Elas so soldveis pelos processos de fuso a arco, embora suas faixas de temperaturas de fuso estreitas possam causar falta de fuso e outros tipos
de defeitos, caso alguns cuidados no sejam tomados. A
soldagem a pontos por resistncia eltrica apresenta uma
certa dificuldade em virtude de as ligas desse grupo
possuirem alta condutividade trmica e baixa resistncia
deformao.
O metal de adio adequado para soldar as ligas da srie 1XXX deve apresentar composio qumica igual a
do metal base, no obstante o consumvel ER-4043 (Al
5% Si) seja o mais usual em virtude da sua fluidez elevada, o que facilita a fuso e promove maior resistncia
mecnica da solda.
Ligas da Srie 3XXX
Adicionando-se mangans ao alumnio aumenta-se levemente sua resistncia mecnica, alm de melhorar tambm a resposta ao encruamento, sem que isso venha
reduzir apreciavelmente sua ductilidade ou resistncia
corroso.
Da mesma forma que a srie anterior, as ligas desta srie apresentam boa soldabilidade aos processos de fuso a arco, assim como no so suscetveis ocorrncia
de trinca de solidificao. Elas tambm podem ser
brasadas satisfatoriamente e soldadas por resistncia
com facilidade. Contudo, o uso delas em aplicaes estruturais no muito comum devido apresentarem resistncias moderadas.
O consumvel adequado a soldagem das ligas da srie
3XXX deve possuir composio qumica similar do metal
base, muito embora o metal de adio ER-4043 (Al-5%
Si) seja o mais usual, pelos mesmos motivos j mencionados acima para as ligas da srie 1XXX.
Ligas da Srie 4XXX
O silcio quando adicionado ao alumnio reduz seu ponto
de fuso, bem como melhora sua fluidez. Estas so caractersticas desejveis, que o consumvel destinado
soldagem por fuso ou brasagem deve possuir. Conseqentemente esta srie utilizada na fabricao de
consumveis de soldagem e brasagem nas diversas formas, incluindo-se: arame, vareta e chapa de recobrimento
(cladding) sobre outras ligas.

Ligas da Srie 5XXX


O magnsio um dos elementos mais eficazes e largamente empregado na formao de ligas de alumnio. As
ligas da srie 5XXX podem ser no apenas a base de
magnsio como tambm de magnsio e mangans. As
ligas desta srie so as que apresentam as maiores resistncias entre as ligas no-tratveis termicamente, e
por isso so de grande importncia para aplicaes estruturais. So fabricadas principalmente na forma de chapas e lminas, apenas ocasionalmente como extrudados.
E, entre os diversos campos de aplicao, elas destinamse em particular rea de transporte, como, por exemplo, na fabricao de vages ferrovirios, embarcaes,
tanques rodovirios, veculos militares, carrocerias de
nibus e furges e outros.
As ligas desta srie, com teor abaixo de 2,5% Mg (5052,
5252, 5005, 5050), quando soldadas com os processos
de fuso a arco ficam sujeitas fissurao a quente durante a fase de solidificao, caso o metal de adio utilizado tenha a mesma composio qumica do metal da
base. Alm do que, o risco de fissurao aumenta quando a solda depositada sob condies de restrio, ou
seja, as partes a serem unidas ficam impedidas de movimentao. Este problema facilmente superado pelo aumento do teor de Mg da poa de solda para mais de 3,0%
Mg, o que pode ser feito mediante o uso de um metal de
enchimento adequado. Os metais de adio de classificao Al-5% Mg (ER-5356, ER-5556 e ER5183) so muito
eficazes e podem evitar a fissurao at mesmo em juntas com movimentao restrita, nas quais h considervel diluio do metal base.
Nesta srie, destaque especial dado liga Al-4,5% MgMn (5083), por ser a mais resistente das ligas trabalhveis
no-tratveis termicamente e pr j h muitos anos vir
sendo amplamente empregada na construo de estruturas soldadas em aplicaes martimas e instalaes
criognicas. Esta liga no apresenta tendncia
fissurao na solda e pode ser soldada com os seguintes consumveis normalizados: ER-5356, ER-5 183 e ER5556 (ver Captulo 4, pargrafo - Escolha do Metal de
Adio). Destes metais de enchimento, o de classificao ER-5356 empregado mais comumente na fabricao em geral; entretanto, os de classificao ER-5 183 e
ER5556 so os mais indicados para a soldagem de material espesso (acima de 20 mm), visto que a liga ER-5
183 propcia propriedades semelhantes s do metal base
na condio como recozida, e a liga ER-5556 confere
maior resistncia, porm com ductilidade e tenacidade
ligeiramente inferiores.

CAPTULO 3
Metalurgia de Soldagem

Todas as ligas pertencentes a esta srie so soldveis


por fuso e tambm podem ser soldadas a pontos por
resistncia eltrica, todavia necessrio cuidado especial na preparao da superfcie, devido a seus filmes de
xido serem muito duros.
Ligas Tratveis Termicamente
Elas compreendem as ligas das sries 2XXX, 6XXX e
7XXX. Como descrito no Captulo 2, elas contm na sua
composio qumica elementos de liga (cobre, magnsio,
silcio e zinco) cuja solubilidade de um elemento ou grupo de elementos no alumnio aumenta com a temperatura; isto torna possvel submet-las ao tratamento trmico
para aumentar-lhes a resistncia.
O ciclo completo de tratamento trmico consiste de
solubilizao e envelhecimento, que esto relatados no
Captulo 2. Em aplicaes especiais, o endurecimento
por deformao plstica a frio pode ser acrescentado ao
tratamento trmico como parte de um processo de manufatura ou para elevar as propriedades mecnicas.
Ligas da Srie 2XXX
As ligas desta srie possuem alta resistncia e so principalmente destinadas a aplicaes aeroespaciais. A
maioria delas so consideradas no-soldveis pelos processos de arco em virtude de serem muito suscetveis
fissurao a quente, exceto as ligas 2219 e 2519, que
apresentam boa soldabilidade. As duas ligas anteriores
constituem-se basicamente de 6,0% de cobre e so amplamente utilizadas na fabricao de tanques soldados
para armazenar combustvel de mssil.
As soldas com as ligas 2014 e 2024 geralmente apresentam baixa ductilidade. Em geral, para se conseguir
valores melhores de propriedades mecnicas com esta
srie, na condio como soldada, deve-se empregar velocidade de soldagem elevada juntamente com alta taxa
de resfriamento, assim como conseguir mxima transferncia de calor atravs do metal base.
O tratamento trmico aps a soldagem um recurso que
pode ser utilizado quando se deseja obter um ganho adicional de propriedades mecnicas, especialmente no limite de escoamento.
Todas as ligas da 2XXX so de difcil brasagem, porm
facilmente soldadas a pontos por resistncia eltrica.
Ligas da Srie 6XXX
A combinao de dois elementos de liga, magnsio e silcio, produz um composto, siliceto de magnsio, que
concede s ligas desta srie a sua tratabilidade trmica

e mdia resistncia mecnica. As ligas da srie 6XXX


possuem elevada capacidade de extruso e, portanto,
formam um sistema complementar com as ligas da srie
5XXX (chapas e lminas) para aplicaes estruturais.
As ligas desta srie so utilizadas em estruturas soldadas numa proporo muito maior do que quaisquer ligas
de outras sries tratveis termicamente. A liga 6061
uma das mais usuais e apresenta excelente soldabilidade,
tanto em espessura fina como grossa, podendo ser utilizada na condio como soldada ou tratada termicamente aps a soldagem quando o acrscimo da resistncia
da solda for considerada importante. J a liga 6063 apresenta resistncia mecnica menor do que 6061, sendo
utilizada na maioria das vezes na condio como soldada.
Embora as ligas da srie 6XXX sejam de certo modo propensas fissurao a quente, isto superado com facilidade atravs da escolha correta do metal de enchimento
e do perfil da junta. Tambm h uma perda de resistncia
significativa nas ZTAs, a qual deve ser prevista no projeto da junta e do componente. Todavia, para recuperar a
resistncia da ZTA necessrio executar um tratamento
trmico completo ps-soldagem. No final deste captulo
a ZTA e suas propriedades so explicadas detalhadamente sob o ttulo Efeito Metalrgico da Soldagem.
A tabela 3.4 fornece as propriedades tpicas de soldas
em chanfro na liga 6061. Pode-se notar que a resistncia
mecnica e o alongamento variam numa faixa larga em
funo da: espessura, temperatura e tratamento trmico.
Aumentando-se a velocidade de soldagem, possvel
obter-se maior resistncia mecnica na condio como
soldada. Isto verificado, particularmente, em chapas
mais finas (linha A at D, Tabela 3.4). O envelhecimento
aps soldagem confere ao material soldado na condio
T4 um aumento adicional na resistncia (linha C, Tabela
3.4). Em material mais espesso, o ganho extra na resistncia pode no ser to acentuado quanto no caso anterior. J em material muito espesso, as propriedades de
uma junta retratada termicamente podem ser baixas devido liga do material de enchimento utilizada no ser
tratvel termicamente. Alm do que deve contar com a
diluio do metal base para obter uma composio de
metal de solda que seja tratvel termicamente. Este efeito mostrado na linha F da tabela j referida, para uma
solda em chanfro V simples realizada numa lmina de
trs polegadas de espessura na liga 6061. Sempre que o
projeto da junta no propicia suficiente diluio e a junta
soldada tiver que ser posteriormente tratada, recomenda-se o uso da liga de adio 4643 em vez da 4043 (linha G, Tabela 3.4).

CAPTULO 3
Metalurgia de Soldagem

TABELA 3.4
EFEITO DAS CONDIES DE SOLDAGEM SOBRE A RESISTNCIA
DE JUNTAS DE TOPO NA LIGA 6061 SOLDADA COM A LIGA 4043

EMVELHECIMENTO
APS SOLDAGEM

COMO SOLDADA

Posio*

Liga
Base e
Tmpera

Espessura
(mm)

6061-T4

0,8

6061-T4

0,8

6061-T4

3,2

Processo de
Soldagem e
Condies

CA-SATG
2,43 m/s

Limite
Limite
de Rede Essistn- coamencia
to 0,2%
Trao em 50 mm
(MPa)
(MPa)

Alonga- Limite
Limite
mento de Rede Esem por- sistn- coamencentacia
to 0,2%
gem
Trao em 50 mm
50 mm (MPa)
(MPa)

227

145

227

179

234

145

248

165

255

138

SOLUBILIZADA E ENVELHECIDA APS SOLDAGEM

Alonga- Limite
mento de Reem por- sistncentacia
gem
Trao
50 mm (MPa)

Limite
de Escoamento 0,2%
em 50mm
(MPa)

Alongamento
em porcentagem
50mm

AC-SATG
2,43 m/s
CCPD-SATG

283

179

303

276

303

276

296

276

0,5 m/s
D

6061-T6

3,2

CCPD-SATG
0,89 m/s
AUTOM-SAMG

6061-T6

6,3

1 PASSE DE
CADA LADO
1,0 m/s
AUTOM-SAMG

6061-T4

76,0

172

90

10

MULTIPAS-

234

SES CHAN-

FRO EM V
AUTOM-SAMG
G

6061-T6** 76,0

MULTIPASSES CHAN-

186

96

13

310

276

FRO EM V
*

As letras nesta coluna referem-se ao pargrafo 4 pg. 3.5.

**

Foi utilizado metal de adio de classificao ER-4643.

A soldagem a pontos por resistncia e a brasagem tambm se aplicam s ligas da srie 6XXX (ver tabela 2.6,
sobre classificao relativa para os diversos processos
de unio).
LIGAS DA SRIE 7XXX
Esta srie compreende as ligas de alumnio de altssima
resistncia. Da mesma forma que as ligas da srie 2XXX,
a srie 7XXX tambm possui ligas soldveis e no
soldveis por processos de fuso a arco. As ligas de alumnio da classe tambm 7XXX podem ser divididas em
duas famflias:
ligas Al-Zn-Mg, cuja resistncia varia entre 300 e 450
MPa e que possuem boa soldabilidade; e
ligas Al-Zn-Mg-Cu, geralmente consideradas no
soldveis, mas que apresentam melhores propriedades

mecnicas.
Um exemplo tpico da famlia anterior a liga 7075, porque embora apresente alta resistncia aps tratamento
trmico, o calor da soldagem provoca uma reduo de
sua resistncia a nveis inaceitveis. Alm disso, em virtude do seu teor Cu ser superior a 1,0%, ela possui um
intervalo de temperatura de fuso amplo e temperatura
solidus baixa, sendo que isto favorece a formao de
fases de baixo ponto de fuso que segregam nos contornos de gro, tornando-a altamente sensvel fissurao
a quente.
Por outro lado, as ligas da srie 7XXX, contendo baixo
teor de cobre como as 7004, 7005 e 7039, embora no
to resistentes, podem ser soldadas por processos de
fuso a arco e as zonas termicamente afetadas (ZTA)
apresentam um fenmeno conhecido como reverso,
que permite a recuperao de parte da resistncia perdi-

CAPTULO 3
Metalurgia de Soldagem

da devido soldagem. Este fenmeno se d durante um


perodo de tempo determinado e chega a propiciar uma
recuperao de cerca de 90% da resistncia original da
liga. Mais adiante, este fenmeno ser abordado sob o
ttulo Efeitos Metalrgicos da Soldagem. As ligas da srie
7XXX podem ser laminadas, na forma de chapas e lminas ou extrudadas, e encontram aplicao em estruturas
de alto desempenho, especialmente na indstria
aeroespacial e de defesa.
Ligas da Srie 8XXX
Como abordado no Captulo 2 - Classificao das Ligas,
a srie 8XXX reservada para outros elementos. A
maioria dessas ligas geralmente no so soldadas, e por
este motivo no esto includas neste manual. No entanto, desenvolvimentos bem recentes na famlia de ligas
alumnio-ltio tm despertado grande interesse. A
soldabilidade dessas ligas vem comprovando ser
satisfatria, sendo que as mesmas esto sendo estudadas para aplicaes aeroespaciais soldadas.
Ligas de Fundio
A tabela 3.3 fornece a composio nominal das ligas de
alumnio para fundio mais usuais. Ao contrrio dos sistemas de classificao para as ligas trabalhveis, as sries de ligas fundidas no podem ser inteiramente designadas, do mesmo modo como as no-tratveis ou tratveis termicamente, porque a maioria das sries contm
uma ou mais ligas que no correspondem classificao predominante das demais. Elas so normalmente
classificadas mais pelo tipo de fundio, isto , em molde de areia, molde permanente e molde metlico, do que
pela tratabilidade trmica. A soldabilidade delas depende no s do tipo de liga como do tipo de fundio empregado na fabricao da pea. A Tabela 3.5 fornece os
tipos de fundio para as ligas soldveis juntamente com
a tratabilidade trmica e soldabilidade relativa de cada

uma delas.
A maioria das ligas de fundio apresentam caractersticas de brasagem ruins.

EFEITOS METALRGICOS DA SOLDAGEM


Exceto quando o metal base encontra-se no estado
recozido ou na condio como fundido, a soldagem por
fuso provoca uma reduo de resistncia nas ligas tratveis e no-tratveis termicamente. Basicamente, a solda compreendida por duas regies. Uma delas o cordo de solda, a qual apresenta uma estrutura bruta de
solidificao cuja composio o resultado das participaes de metal base e metal de enchimento. A outra a
zona termicamente afetada (ZTA) no metal base, em cada
lado da solda, onde ocorrem alteraes metalrgicas
devido ao calor da soldagem. Por sua vez, a ZTA pode
ser dividida em subzonas, as quais dependem da liga,
da temperatura e tempo experimentados pelo metal.
Cordo de Solda
As propriedades da estrutura bruta de solidificao do
cordo de solda so influenciadas pela composio qumica e taxa de solidificao. Um aumento na taxa de
solidificao contribui para a obteno de melhores propriedades mecnicas, devido formao de uma
microestrutura mais fina. Ainda, a taxa de solidificao
ser tanto maior quanto menor for o aporte trmico - este
ltimo influenciado pela velocidade de soldagem, de
modo que velocidades maiores diminuem o aporte trmico cedido solda e o tamanho dos cordes. Embora os
cordes de solda menores geralmente apresentem propriedades mais elevadas, deve-se tomar cuidado em relao ao tamanho das soldas, pois quando os cordes
de solda so muito pequenos, eles podem trincar durante a soldagem devido s tenses geradas em virtude da
restrio imposta pelo metal base.

CAPTULO 3
Metalurgia de Soldagem

TABELA 3.5
TIPOS DE FUNDIO, TRATABILIDADE TRMICA E SOLDABILIDADE
DAS LIGAS DE ALUMNIO FUNDIDAS USUAIS.

LIGA

TIPO DE FUNDIO

TRATVEL TERMICAMENTE

SOLDABILIDADE

319.0

Em areia
Molde Permanente
Em areia
Molde Permanente
Em areia
Molde Permanente
Em areia
Molde Permanente
Molde Permanente
Em areia
Em areia
Em areia
Em areia

Sim

Excelente

Sim

Excelente

Sim

Excelente

No

Excelente

No
Sim
No
No
No

Excelente
Excelente
Excelente
Boa
Boa

355.0
356.0
443.0
A444.0
520.0
535.0
710.0
712.0

Zona Termicamente Afetada da Solda (ZTA)


O efeito do calor de soldagem sobre as ligas de base em
alumnio varia com a distncia a contar da solda e pode
ser dividido, aproximadamente, em reas que exprimem
as diferentes temperaturas atingidas pelo metal. O perodo de tempo em cada temperatura tambm significante
para as ligas tratveis termicamente. A largura dessas
reas e o grau de transformaes metalrgicas nas ligas
tratveis termicamente dependem da espessura e geometria da junta, do processo de soldagem, do procedimento de soldagem, temperaturas de preaquecimento e
interpasses e dos efeitos trmicos do cobre-junta
(backing) e dispositivos de fixao.
A ZTA nas juntas feiias com os processos com proteo
de gs inerte raramente extendem-se alm de meia polegada (12,7 mm) da linha do centro da solda, contudo
para a finalidade de projeto assume-se o valor de uma
polegada (25,4 mm) de largura para cada lado da junta.
Ligas No-Tratveis Termcamente
Nas ligas no-tratveis termicamente a ZTA considerada como uma zona nica, onde o metal passa por uma
faixa de temperaturas, sendo que em determinado ponto
ele atinge a temperatura de recozimento, geralmente

3450C. Uma vez que a recristalizao ocorre rapidamente, em especial no metal encruado, a resistncia mnima
desta zona ser bem prxima da resistncia da liga na
condio totalmente recozida, apresentando um ganho
de ductilidade. Temperatura, tempo e taxa de resfriamento
no so fatores to importantes no recozimento dessas
ligas ocasionado pela operao de soldagem. Dessa forma, num projeto baseado no limite de resistncia trao, utiliza-se para o valor da tenso mxima admissvel
em trao para as soldas de topo nas ligas no-tratveis
termicamente o valor mnimo de resistncia da liga na
condio recozida.
A popularidade das ligas de elevada resistncia pertencentes srie 5XXX, tais como 5083, 5086 e 5456, em
estruturas soldadas, ocorre em virtude de as mesmas
apresentarem alta resistncia na condio recozida e boa
ductilidade. Em geral, a tmpera do metal base e outros
fatores, tal como espessura, afetam muito pouco as propriedades mecnicas dessas ligas; j o mesmo no acontece s ligas tratveis termicamente.
As soldas nas ligas no-tratveis termicamente possuem excelente ductilidade. Sendo assim, elas conseguem
resistir a grandes deformaes antes de atingir a ruptura, devido capacidade que as mesmas apresentam de
redistribuir as tenses.

CAPTULO 3
Metalurgia de Soldagem

A Figura 3.3 ilustra a estrutura metalrgica tpica de uma


solda na liga 5083. A mudana na microestrutura do metal base em virtude da soldagem evidente; no entanto,
ela apresenta uma perda pequena de resistncia se comparada com o valor original.
Ligas Tratveis Termicamente
Nas ligas tratveis termicamente ocorre uma degradao das propriedades do metal base localizada na ZTA
formada adjacente zona de fuso. A microestrutura
nesta zona alterada devido s temperaturas elevadas

que a mesma experimentou durante a soldagem. Nessas ligas endurecveis por precipitao, a ZTA apresenta
dissoluo ou crescimento de precipitados. Por exemplo, nas ligas da srie 2XXX ela corresponde a uma dissoluo, enquanto nas da srie 6XXX principalmente
um crescimento de precipitados. Embora a natureza dessas ZTAs possam diferir, elas so exclusivamente governadas por difuso e como tal, termicamente dependentes.
Um meio prtico de determinar a largura e a extenso da
ZTA fazendo-se um levantamento do perfil de dureza
atravs de uma seco transversal da solda. A Figura

Junta Soldada (2,5 x)

Interface do metal
de Solda (200 x)

Metal de Solda (200 x)

Metal de Base (200 x)

Metal Recristalizado (200 x)

FIGURA 3.3
SOLDA DE UMA LIGA NO-TRATVEL TERMICAMENTE (5083 COM CONSUMVEL 5356)

CAPTULO 3
Metalurgia de Soldagem

3.4 mostra os perfis de dureza de soldas TIG realizadas


em trs ligas de alumnio usuais. O perfil de dureza da
liga 2219-T87 mostra a ocorrncia de dissoluo de precipitados. A fase endurecedora uma fase intermediria,
de modo que prximo zona de fuso, onde ocorrem as
maiores temperaturas, h uma maior dissoluo dessas
fases. Isto resulta num decrscimo gradual de dureza
nesta zona, como ilustra a figura.

FIGURA 3.4
PERFIS DE DUREZA DE SOLDAS
TIG EM LIGAS DE ALUMNIO
O perfil de dureza da liga 6061-T6 tpico de todas as
ligas da srie 6XXX. A ZTA governada por um crescimento, semelhante transformao de precipitados para
formar fases no-endurecedoras. Essa transformao
ocorre muito rapidamente quando o metal encontra-se
na faixa de temperatura entre 427oC e 288oC. Os pontos
mais baixos indicados no perfil de dureza desta liga significam que o metal experimentou temperaturas dentro
desta faixa. Prximo zona de fuso, onde as temperaturas so maiores, o precipitado encontra-se dissolvido

em soluo vindo a precipitar durante o resfriamento.


A extenso da ZTA tambm pode ser identificada
metalograficamente, contudo, para as ligas endurecidas
por precipitao, a metalografia tica define somente os
extremos da dissoluo ou do crescimento. (Por outro
lado, a recristalizao da ZTA das ligas endurecveis por
encruamento facilmente identificada metalograficamente.) Alguns exemplos de micrografias da ZTA de
uma solda na liga 6061 so mostradas na Figura 3.5.
Devido as transformaes metalrgicas que ocorrem na
ZTA serem termicamente dependentes, os processos de
soldagem e os procedimentos de parmetros determinam a extenso do metal base que sofre degenerao.
O aporte trmico elevado e o uso de preaquecimento
aumentam a perda de resistncia como a largura da ZTA.
Isto se verifica, particularmente, nas ligas endurecveis
por precipitao e est ilustrado na Figura 3.6 para soldas na liga 6061-T6 feitas com diferentes aportes trmicos.
Para melhorar a resistncia da ZTA de juntas soldadas
em ligas da srie 6XXX, comum a prtica do tratamento trmico ps-soldagem. Este assunto tratado mais
adiante sob o ttulo Tratamento Trmico Ps-Soldagem.
Resumindo o que foi dito at aqui, a ZTA de uma junta
soldada numa liga tratvel termicamente pode ser caracterizada por trs regies diferentes, a saber:
a) adjacente ao cordo de solda, h uma regio onde a
temperatura excede o limite de solubilidade slida da liga,
que no caso das ligas da srie 7XXX aproximadamente 350oC, onde o metal ressolubilizado;
b) na outra extremidade da ZTA, prxima do metal base,
a temperatura excede o limite de prvia precipitao,
sendo imperceptveis as mudanas;
c) entre estas duas regies, a operao de soldagem
normalmente provoca superenvelhecimento, o que causa um prejuzo nas propriedades mecnicas, sendo necessrio executar um tratamento trmico ps-soldagem
para recuper-las.
Nas ligas da srie 7XXX, esta regio no, apresenta
superenvelhecimento, dado que o tempo de permanncia em temperaturas elevadas no ciclo de soldagem
muito reduzido e a taxa de envelhecimento especfica da
liga muito lenta.

CAPTULO 3
Metalurgia de Soldagem

Junta Soldada (2.5)

Interface da Solda (200x)


Metal Base (400 x)

Metal de Solda (400 x)

Precipitados (400 x)
Soluo Slida (400 x)

Interface (400 x)
Metal de Solda
Soluo Slida

FIGURA 3.5
REGIES MICROETRUTURAIS EM UMA SOLDA NA LIGA 6061-T6

CAPTULO 3
Metalurgia de Soldagem

A reverso o motivo bsico pelo qual as propriedades


das juntas podem ser recuperadas nestas ligas. Contudo, a reverso no a nica reao que ocorre nesta
regio da ZTA onde os picos de temperatura variam de
200 a 3500C aproximadamente. Ocorre tambm o
superenvelhecimento, sendo que, no entanto, a reverso a reao dominante.
Outro fato importante da ZTA nas ligas endurecveis por
precipitao a ser considerado a camada de contorno
de gro estreita adjacente zona de fuso, ou seja, a
regio parcialmente fundida. Nesta regio fases eutticas,
tendo pontos de fuso menores do que do metal base,
fundem-se nos contornos de gro durante a soldagem,
e, caso haja tenso de trao suficiente nesta regio, os
contornos dos gros no conseguem resistir mesma e
ocorre ruptura. A Figura 3.7 mostra uma trinca tpica nesta zona numa liga Al-Mg-Si.

FIGURA 3.6
PERFIS DE DUREZA DE UMA SOLDA TIG
NA LIGA 6061-T6 COM VRIOS
APORTES TRMICOS
Nestes casos, ocorre um fenmeno conhecido por reverso. Esta reverso ocorre, pois, no aquecimento em
temperaturas superiores ao envelhecimento prvio, porm inferior temperatura limite de solubilidade slida.
Os precipitados tornam-se termodinamicamente instveis devido a
seus tamanhos e morfologias,
solubilizando-se, mesmo que isto
aumente a supersaturao. Na prtica, isto significa que o precipitado
formado durante o tratamento trmico do metal base no estvel
se aquecido rapidamente acima de
sua temperatura de formao, e,
assim, ele se dissolve. Contudo,
este mesmo precipitado pode crescer ou mudar para tomar-se estvel se a temperatura for aumentada lentamente. Existem dois casos
onde o benefcio completo da reverso no pode ser obtido, ambos
associados a soldagens multipasses em chapas.
a) ocorrncia de precipitados grosseiros na ZTA, devido ao reaquecimento mltiplo desta
regio; e
b) soldagem com baixa diluio e consumvel sem zinco,
tornando a porcentagem deste elemento no cordo de
solda muito baixa.

Tratamento Trmico Ps-Soldagem


O tratamento trmico ps-soldagem pode envolver
solubilizao mais envelhecimento ou, se o metal base
tiver sido soldado na tmpera T4, simplesmente o envelhecimento. Embora o envelhecimento ps-soldagem
somente no seja to eficaz na recuperao da resistncia da ZTA como o tratamento de solubilizao e envelhecimento, ele apresenta vantagens importantes. Por
exemplo, no h necessidade de aquecer o metal a altas

FIGURA 3.7
TRINCA A QUENTE TPICA NUMA
LIGA Al-Mg-Si SOLDADA

CAPTULO 3
Metalurgia de Soldagem

temperaturas e resfriar em gua, o que poderia resultar


em tenso residual e distoro.
A liga 6061 soldada na condio T4 e em seguida
envelhecida apresenta uma recuperao de resistncia
da ZTA bem acentuada. Entretanto, quando o mesmo
caso se repete com a liga na tmpera T6, embora a resistncia da ZTA aumente, a resistncia do metal base
adjacente a ela, diminui. Isto significa que esta zona foi
superenvelhecida. Por este motivo, o metal base deve
estar na condio T4 caso ele venha a ser submetido
somente ao envelhecimento depois de soldado. A Figura
3.8 mostra os perfis de dureza da ZTA da liga 6061-T4 e
T6 nas condies como soldada e envelhecida pssoldagem.
O tratamento trmico ps-soldagem especificado na,
maioria das vezes para aumentar as propriedades da ZTA,
no entanto isto pode levar o cordo de solda a ser a parte
integrante da junta mais fraca, especialmente quando os
reforos dos cordes so removidos. No caso das ligas
da srie 6XXX, isto pode ser solucionado substituindo a
liga de adio 4043 pela 4643 e atravs do tratamento
trmico ps-soldagem de solubilizao e envelhecimento. A liga de enchimento 4643 contm teores de Mg maiores, o que propicia uma boa resposta do cordo de solda ao tratamento trmico ps-soldagem acima referido.

FIGURA 3.8
PERFIS DE DUREZA DA LIGA 6061-T4 E T6,
NAS CONDIES COMO SOLDADA E
ENVELHECIDA PS-SOLDAGEM

FISSURAO A QUENTE
Como foi constatado nos pargrafos anteriores deste
captulo, existem ligas de alumnio que durante a
soldagem so sujeitas a fissuraes de solidificao e/
ou de liquao. O surgimento de fissuras em soldas de
alumnio decorrente da perda de resistncia mecnica
ou ductilidade do metal de solda ou da zona termicamente afetada em temperaturas elevadas. A trinca de
solidificao ocorre interdendriticamente no metal de solda e caracteristicamente se manifesta como uma linha
no centro do cordo ou na cratera deixada no trmino da
solda. J a trinca de liquao ocorre na ZTA, seguindo
uma trajetria ao longo de alguns contornos de gro parcialmente fundidos.
Na soldagem de uma liga de alumnio especfica, a escolha do metal de adio fator preponderante para evitar
a ocorrncia de trincas de solidificao e de liquao.
Alm disto, os aumentos de espessura e tamanho de gro
do metal, do aporte de energia fornecida pelo processo
de soldagem, da diluio e do grau de restrio a movimentos tambm favorecem a formao de trincas.
Quando o consumvel possui temperatura de fuso similar ou inferior do metal base, a tendncia fissurao
intergranular na ZTA bastante reduzida. O consumvel
com esta caracterstica minimiza as tenses impostas pela
contrao decorrentes da solidificao do metal de solda, at que as fases de baixo ponto de fuso existentes
na ZTA se solidifiquem e desenvolvam resistncia suficiente para suportar as tenses.
A soldagem com consumvel com maior teor de liga que
o metal base um recurso bem eficaz para se reduzir a
tendncia trinca de solidificao. Por exemplo, a liga
6061 com teor nominal de 0,6% Si seria extremamente
sensvel trinca se fosse soldada com um metal de enchimento de classificao ER-606 1. Contudo, quando
se emprega um metal 2.5 de adio com 5,0% Si, de
classificao ER-4043, a soldagem sobremaneira facilitada (ver Figura 3.9). Isto explicado pela menor temperatura de fuso que o metal de adio, apresenta em
relao aos metais base para os quais normalmente
empregado. Por esta razo, o metal de solda elaborado
com a liga ER-4043 no s apresenta maior plasticidade
em relao ao metal base, como tambm durante o seu
resfriamento resiste ao alvio das tenses de contrao
que podem causar fissuras.
Sob outras condies, um metal de adio na liga de alumnio-magnsio, tais como ER-5183, ER-5356 ou ER5556, proporciona boa resistncia solda e baixa tendncia fissura. O metal de adio ER-4043 no deve
ser indicado para soldar as ligas com alto teor de
magnsio, tais como 5083, 5086 ou 5456, porque h possibilidade de formar grande quantidade de eutticos de

CAPTULO 3
Metalurgia de Soldagem

siliceto de magnsio no metal de solda, o que provoca


um decrscimo acentuado da ductilidade, bem como aumenta a suscetibilidade fissura.
Composies de metal de solda reconhecidamente sensveis a fissuras devem ser evitadas. Por exemplo, no
recomendvel a combinao magnsio e cobre num metal
de solda em alumnio. Em razo disso, os metais de adio da srie 5XXX no devem ser empregados para soldar as ligas da srie 2XXX. Reciprocamente, o metal de
adio ER-2219 no pode ser utilizado na soldagem da
srie 5XXX. No caso dos metais de solda nas ligas Ai-Si
e Ai-Mg, a sensibilidade trinca de solidificao maior
quando o mesmo contm cerca de 0,5 a 2,0% de silcio
ou magnsio, respectivamente. A tendncia trinca diminui quando a composio do metal de solda est abaixo ou acima desta faixa. Por exemplo, se a liga 5052
(2,5% de Mg) for soldada com metal de adio ER-5554
(2,7% de Mg), a solda apresentar mais suscetibilidade
trinca do que se fosse soldada com o metal de enchimento ER-5356 (5,0% de Mg) (ver Figura 3.9). De
modo inverso, se o metal de adio ER-4043 (5% de Si)
for diludo a 80% com o metal base 1100, a composio
do metal de solda cair na faixa sensvel trinca (1,0%
Si). Tal diluio pode ocorrer em uma junta soldada sem
chanfro.
As ligas de fabricao Alcan que no apresentam sensibilidade trinca so: 1050, 1100, 1350, 3003, 3004,5086,
5082, 5182 e 5083. O mesmo no se verifica com as
ligas 6063, 6101, 5052 e 7004, as quais possuem maior
tendncia trinca de solidificao. Nos casos onde a
fissurao ocorre, pode-se elimin-la atravs do emprego de um ou mais dos seguintes mtodos:
Controlando a composio qumica da poa de solda
atravs do uso de um consumvel que venha a produzir
um metal de solda com composio tal que no seja suscetvel trinca de solidificao.
Utilizando juntas com abertura de ngulos e folgas adequadas para permitir que a deposio do metal de adio seja suficiente de modo a produzir o efeito do item
anterior
Sempre que for possvel utilizar velocidades de
soldagem maiores. Elas reduzem o tempo que o metal
de solda permanece na faixa de fragilizao, e dessa forma a tendncia a fissuras minmizada. Alm disso, velocidades de soldagem elevadas reduzem a extenso da
ZTA e, conseqentemente, a contrao ao longo da junta, que por sua vez reduz as tenses transversais e a
tendncia a fissuras.
Aplicar uma fora externa de modo a manter a solda em
compresso enquanto ela estiver na faixa de fragilidade
a quente.

CAPTULO 3
Metalurgia de Soldagem

FIGURA 3.9
EFEITO DA COMPOSIO QUMICA DO METAL DE SOLDA
NA SENSIBILIDADE TRINCA A QUENTE DAS LIGAS DE ALUMNIO

CAPTULO 4

Metal de
Adio

Consumveis de Soldagem

CAPTULO 4
Metal de Adio

INTRODUO

Letras E e R

Os fabricantes de consumveis de soldagem que atuam


no mercado nacional, na sua grande maioria, seguem a
Seo II do ASME (Especificaes de Materiais), parte C
(Varetas de Soldas, Eletrodos e Metal de Adio) para
qualificar os seus produtos. No caso especfico da
soldagem do alumnio, a especificao que prescreve os
requisitos de classificao para varetas de alumnio e ligas de alumnio - para uso com os processos a gs oxicombustvel (SGQC), a arco tungstnio com atmosfera
gasosa (SATG), e a plasma (SPL) - e para eletrodos no
revestidos dos mesmos materiais - para o uso com o processo a arco metlico com proteo gasosa (SAMG) -
a norma SFA 5.10-83 da referida Seo II do ASME, parte C, que idntica a ltima edio da especificao A5.
10 da AWS (American Welding Society). AWS A5. 10
Aluminum and Aluminum Alloys Bare Welding Rods and
Electrodos.

As letras E e R utilizadas como prefixos designam de


que forma o metal de adio empregado.
O prefixo R indica que o metal de adio apropriado
para ser usado como vareta de solda, enquanto o prefixo
E indica que o metal de adio adequado como eletrodo. Uma vez que alguns destes metais de adio so
usados como eletrodos no processo de soldagem a arco
metlico com atmosfera gasosa (SAMG), e como varetas
de solda nos processos a gs oxicombustvel (SGOC), a
arco tungstnio com atmosfera gasosa (SATG) e a plasma (SPL), ambas as letras ER so usadas para indicar
que o metal de adio apropriado para o emprego tanto na forma de vareta de solda como na de eletrodo.
Qualquer metal de adio classificado como eletrodo pode
tambm ser classificado como vareta de solda. A recproca no verdadeira.

TESTE DE USABILIDADE
CLASSIFICAO
Tanto os eletrodos como as varetas de solda so classificados com base na composio qumica da liga utilizada nas suas fabricaes. A aceitao de um determinado
lote de metal de adio baseada em um teste de
usabilidade e na sua composio qumica, devendo a
mesma atender os limites indicados na Tabela 4.1. A nomenclatura que a especificao SFA 5.10 utiliza para classificar os eletrodos e varetas composta por quatro dgitos, ou seja, idntica da Aluminum Association, dos
Estados Unidos, precedidos das letras E e R, conforme
exemplificado a seguir:
ER - 4043
Parte Numrica
Identifica a liga AI - 5% Si e para tal utiliza a mesma nomenclatura da Aluminum Association.
- Exemplo: 5356, 5556, 4047 e outros.

Este teste tem por objetivo demonstrar a usabilidade do


metal de adio e a boa qualidade do metal de solda
depositado. No caso das varetas de solda o teste compreende a deposio de um cordo de solda sobre a superfcie de uma chapa, e para os eletrodos o teste prev
a soldagem de uma junta de topo. Informaes adicionais a respeito dos procedimentos de testes e os critrios de aceitao devem ser obtidos mediante consulta
norma em questo.

LIGAS DE ADIO
A Tabela 4.1 fornece os metais de adio usuais com os
seus respectivos limites de composio qumica. Eles so
indicados para soldar as ligas trabalhveis e as ligas fundidas, embora ocasionalmente um fundido possa ser soldado com um metal de adio que possua os mesmos
limites de composio qumica da liga desse fundido. Os
metais de adio 4047 e 4145 podem ser utilizados tanto
para brasagem como para soldagem.

CAPTULO 4
Metal de Adio

TABELA 4.1
COMPOSIO QUMICA NOMINAL DOS METAIS DE ADIO (AWS 5.10)
ELEMENTOS - % EM PESO (1) (2)
CLASSIFICAO
AWS

Si

Fe

Cu

Mn

Mg

Cr

Ni

Zn

Ti

Outros EleAlumnio
mentos (b) (c)
Cada Total
(Mm.)

ER-1100

(a)

(a)

0,05-020

0,05

0,10

0,05

0,15

ER-2319(d)

0,20

0,30

5,8 -6,8

0,20-0,40

0,02

0,10

0,10-0,20

0,05

0,15

99,0
(c)

ER-4043

4,5- 6,0

0,80

0,30

0,05

0,05

0,10

0,20

0,05

0,15

(c)

ER-4047

11,0-13,0

0,80

0,30

0,15

0,10

0,20

0,05

0,15

(c)

ER-4145

9,3-10,7

0,80

3,3-4,7

0,15

0,15

0,15

0,20

0,05

0,15

(c)

ER-5183

0,40

0,40

0,10

0,5 -1,0

4,3 -5,2

0,05-0,25

0,25

0,15

0,05

0,15

(c)

ER-5356

0,25

0,40

0,10

0,05-0,20

4,5 -5,5

0,05-0,20

0,10

0,06-0,20

0,05

0,15

(c)

ER-5554

0,25

0,40

0,10

0,50-1,0

2,4 -3,0

0,05-0,20

0,25

0,05-0,20

0.05

0,15

(c)

ER-5556

0,25

0,40

0,10

0,50-1,0

4,7 -5,5

0,05-0,20

0,25

0,05-0,20

0,05

0,15

(c)

ER-5654

(e)

(e)

0,05

0,01

3,1 -3,9

0,15-0,35

0,20

0,05-0,15

0,05

0,15

(c)

R -2420 (f)

0,7

1,0

3,5 -4,5

0,35

1,2 -1,8

0,25

1,7 -2,3

0,35

0,25

0,05

0,15

(c)

R -2950 (f)

0,7 -1,5

1,0

4,0 -5,0

0,35

0,03

0,35

0,25

0,05

0,15

(c)

R -3550 (f)

4,5 -5,5

0,6 (g)

1,0 -1,5

0,50 (g)

0,40-0,60

0,25

0,35

0,25

0,05

0,15

(c)

R -3560 (f)

6,5 -7,5

0,6

0,25

0,35

0,20-0,40

0,35

0,25

0,05

0,15

(c)

NOTAS:
1 Quando no se menciona uma faixa, a porcentagem mxima.
2 A anlise deve ser feita para os elementos cujos valores especficos esto indicados nesta tabela.
Se entretanto, a presena de outros elementos foi indicada no transcorrer da anlise de rotina,
deve ser feita uma anlise adicional para verificar se o total desses outros elementos no excede
os limites especificados na coluna outros elementos.
a O teor de Silcio mais o de Ferro no deve exceder a 0,95%.
b O teor de Berlio no deve exceder a 0,0008%.
c O teor de Alumnio e a diferena entre 100% e o somatrio dos demais elementos metlicos com
teor superior a 0,010% expressa at a segunda casa decimal.
d O teor de Vandio deve ser de 0,05% a 0,15%. O teor de Zircnio deve ser de 0,10% a 0,025%.
e O teor de Silcio mais o de Ferro no deve exceder a 0,45%.
f Para reparo de peas fundidas.
g Quando o teor de Ferro exceder a 0,45%, o teor de Mangans no deve ser menor do que a metade do teor de Ferro.

ESCOLHA DO METAL DE ADIO


A escolha do metal de adio mais adequado para cada
circunstncia de soldagem pode ser simples ou complexa. Ela simples quando as estruturas so fabricadas a
partir de ligas usuais, as prticas empregadas na fabricao so comuns, e tambm quando as condies de
servio s quais ficam expostas so normais. Entretanto,
ligas de base especiais, procedimentos de fabricao ou
condies de servio especficos podem necessitar de
metais de adio em que a escolha mais complexa.

Os fatores que influenciam na escolha do metal de adio so os seguintes:


- composio qumica do metal base;
- geometria da junta;
- diluio;
- resistncia mecnica e ductilidade do metal de solda;
- tendncia ao fissuramento a quente;
- resistncia corroso em servio;
- comportamento da solda em temperaturas elevadas;
- fluidez do metal de solda;
- alimentao do eletrodo no processo MIG;

CAPTULO 4
Metal de Adio

- diferena de tonalidade entre o metal de solda e o metal base aps a anodizao.


A Tabela 4.4 (no final do captulo) informa quais os metais de adio corretos utilizados para unir vrias combinaes de metais base, levando-se em considerao a
maioria dos fatores acima. Todavia, se houver necessidade de se soldar combinaes de metais base no
listados na Tabela 4.4, ela deve ser avaliada pela
adequabilidade s finalidades previstas. As combinaes
de ligas listadas so apropriadas para a maioria dos ambientes; algumas preferveis em relao s outras, conforme os itens empregados na avaliao; na falta de informaes especficas, colocamos o Departamento Tcnico da Alcan Alumnio do Brasil disposio dos usurios de solda em alumnio para a formulao de consultas.
A seguir so dados pequenos resumos sobre os grupos
de metal de adio e suas aplicaes, visto que pode ser
til ao usurio ter algum conhecimento de como as recomendaes foram determinadas e das conseqncias
possveis no caso de se escolher um metal de adio
errado.
Ligas 5356, 5183 e 5556
As ligas acima foram desenvolvidas, inicialmente, para
soldar as ligas de base da srie 5XXX. A primeira delas
(5356) a mais usual de todas as ligas de adio em
alumnio, devido a sua compatibilidade com a maioria dos
metais de base, por apresentar boa resistncia mecnica e possuir boa alimentabilidade quando empregada na
forma de eletrodos no processo MIG. A liga 5183 uma
opo para a 5356 com resistncia mecnica ligeiramente
maior. J a 5556 a segunda alternativa com a resistncia mecnica tambm maior do que a 5356. As trs ligas
de adio citadas contm alto teor de magnsio (5,0%) e
so indicadas todas as vezes que se deseja soldar ligas
da srie 5XXX entre si ou formando juntas dissimilares
com as ligas tratveis termicamente das sries 6XXX e
7XXX. Entretanto, estas ligas apresentam uma limitao
importante que a sua inadequabilidade em aplicaes
sob tenso, para perodos prolongados e temperaturas
de servio acima de 650C (por exemplo, em vasos de
presso, sistemas de tubulao, ou navios petroleiros
transportando cargas aquecidas ou sujeitas limpeza com
vapor). Isto explicado pela formao do composto
A18Mg5 nos contornos dos gros, tornando as ligas com
teor de Mg ao redor 5,0% propensas corroso sob tenso em determinadas condies metalrgicas e
ambientais.

Liga 5554
A liga de base 5454 foi especialmente desenvolvida para
aplicaes em alta temperatura, sem ser sensvel corroso sob tenso. Em tal caso, o metal base 5454 deve
ser soldado com o metal de adio 5554, igualmente
desenvolvido para este fim. As ligas 5454 e 5554 contm
menos do que 3% Mg, o que as torna adequadas para
servios em alta temperatura. A liga 5554 tambm
indicada para soldar juntas dissimilares entre o metal base
5454 com ligas da srie 6XXX.
Devido possuir a melhor combinao de temperatura
solidus e menor sensibilidade trinca quando
reaquecida, a liga 5554 a preferida quando se utilizam
pontos de solda para fixar componentes fabricados a partir
de ligas da srie 6XXX e que posteriormente vo ser
brasados.
Liga 5654
Uma aplicao tpica em alumnio soldado so os tanques para armazenamento e transporte de perxido de
hidrognio (gua oxigenada). Entretanto, como o perxido
de hidrognio muito reativo, os vasos soldados para
cont-lo requerem ligas especiais, freqentemente com
elevada pureza, a fim de ser obtida uma boa resistncia
corroso, ou para evitar a contaminao do produto
contido. O metal de adio 5654 feito partir de liga de
elevada pureza com baixo teor de Cu e Mn (elementos
considerados impurezas), de modo que as soldas tambm apresentam o mesmo comportamento que o metal
base na presena de perxido de hidrognio. O teor de
Mg da liga 5654 excede a 3,0%, o que conseqentemente impede o seu uso em aplicaes cujas temperaturas
de servio sejam elevadas.
Ligas 4043,4643,4047 e 4145
A primeira destas ligas (4043) foi desenvolvida para a
soldagem das ligas de base tratveis termicamente, principalmente as da srie 6XXX. Ela possui ponto de fuso
menor e fluidez melhor se comparada com as ligas de
adio da srie 5XXX, sendo a predileta da maioria dos
soldadores, porque ela molha e flui melhor e menos
sensvel ao fissuramento da solda com metais de base
da srie 6XXX. Tambm proporciona um acabamento de
solda superficial mais brilhante, isto , com menos fuligem, o que contribui ainda mais para o fato de ser a preferida dos soldadores.
No entanto, estas ligas de adio no so adequadas

CAPTULO 4
Metal de Adio

para soldar ligas de Mg, principalmente aquelas com alto


teor, tais como 5083, 5086, 5456, 5182 ou 5082, devido
quantidade excessiva de siliceto de magnsio (Mg,Si)
que provavelmente pode se formar na estrutura da solda, provocando um decrscimo de ductilidade e aumento de suscetibilidade trinca.
A liga 4643, que contm uma pequena quantidade de
magnsio, indicada para soldar metal base da srie
6XXX com espessuras maiores do que 9,5 mm, e que
aps a operao de soldagem sero submetidas a tratamento trmico de solubilizao. A composio qumica
do cordo de solda (mistura de metal de adio / metal
base), possuindo uma quantidade adicional de magnsio,
propicia uma resposta melhor ao tratamento trmico de
solubilizao sem depender tanto da diluio para conseguir a composio qumica desejada quanto uma solda feita com metal de adio 4043. As ligas 4047 e 4145
foram desenvolvidas como metal de adio para
brasagem, para tirar vantagem dos seus pontos de fuso
muito baixos e elevada fluidez. Porm, tambm so usadas como metais de adio de soldagem. Por exemplo,
a liga 4145 de vez em quando empregada para soldar
ligas Al-Cu (srie 2XXX), tanto fundidas como
trabalhveis, embora a sua resistncia seja inferior a do
metal de adio 2319. A liga 4047 usada como substituta da 4043, para aumentar o teor de Si no metal de
solda e com isso minimizar o fissuramento a quente e
produzir filetes de solda com resistncia ao cisalhamento
ligeiramente maior.
Todas as ligas de adio da srie 4XXX so adequadas
para suportar temperaturas de servio elevadas, isto ,
acima de 65oC.
Liga 2319

cobre e, ainda, possui limites mais estreitos para todas


as impurezas, de modo que em aplicaes onde se deseja elevada resistncia corroso passa a ser mais
indicada.
Casos Especiais
Embora a 4043 seja a liga de adio normalmente
indicada para a soldagem das ligas de base da srie
6XXX, em aplicaes de arquitetura, (por exemplo, perfis para esquadrias) onde as peas so anodizadas aps
a soldagem, as soldas ficam com uma cor cinza muito
escura depois da anodizao, sendo muito perceptvel.
Isto normalmente inaceitvel, e tendo em vista esse
tipo de aplicao, a soluo encontrar um metal de
adio alternativo que elimine ou, pelo menos, atenue
este problema. Qualquer metal de adio da srie 5XXX
melhor do que o 4043 nestes casos, todavia uma semelhana de tonalidade entre a solda e o metal base
pode, em alguns casos, nunca ser perfeita, porque, sendo a solda um metal fundido, sempre apresentar um
tom cinza diferente do metal base trabalhado.
Na soldagem de sistemas condutores de energia eltrica, a escolha do metal de adio no , freqentemente,
to simples como possa parecer. Estruturas condutoras
de eletricidade, fabricadas a partir de uma liga da srie
lXXX, naturalmente nos levam a pensar que o metal de
adio 1100 o indicado, mas, devido sua dificuldade
de alimentao e a tendncia do mesmo para ocasionar
falta de fuso e outros defeitos de solda, alguns fabricantes destas estruturas preferem optar pelo uso do 4043
ou, at mesmo, por um metal de adio da srie 5XXX.
Ainda que esta opo contribua para o aumento da
resistividade eltrica do metal de solda, seu efeito sobre
o sistema condutor total pode ser aceitvel.
Uma vez que os eletrodos da srie 4XXX possuam um
limite de escoamento menor do que os da srie 5XXX, a
alimentao dos mesmos atravs do condute flexvel da
pistola MIG mais difcil. Ocasionalmente, isto suficiente para justificar a opo pelo ltimo.

Esta liga de adio semelhante liga base da srie


2XXX, 2219. Ela tratvel termicamente e utilizada para
soldar as ligas 2014, 2036, 2219 e ligas fundidas de AlCu, obtendo resistncia mecnica e ductilidade maiores
do que as ligas de adio da srie 4XXX quando as juntas soldadas so submetidas a tratamento trmico aps
a operao de soldagem.

COMPOSIO QUMICA DO METAL BASE

Liga 1100 e 1188


Inmeras aplicaes em alumnio, no campo da indstria
qumica e de eletricidade, freqentemente utilizam metal
base no-ligado ou com pequenas quantidades de elemento de liga, e a soldagem das mesmas tambm, na
maioria das vezes, requer metais de adio com composies qumicas similares s do metal base. A liga 1100
se aplica na maioria dos casos, embora contenha uma
pequena quantidade de cobre. A liga 1188 no contm

A composio qumica do metal base, bem como, a geometria da junta determinam se o metal de adio adequado para a soldagem. Alumnio no-ligado e ligas de
alumnio com intervalos de solidificao estreitos geralmente podem ser soldados com ou sem metal de adio
sem apresentarem maiores problemas. Por outro lado,
ligas com intervalos de solidificao largos, usualmente,
apresentam maior tendncia ao fissuramento, necessitando de maiores cuidados na escolha do metal de adio.

CAPTULO 4
Metal de Adio

DILUIO DO METAL DE SOLDA


As propriedades do metal de solda esto relacionadas
sua composio qumica, que por sua vez depende da
diluio do metal de adio com o metal base e tem efeito direto no comportamento da junta soldada em servio.
Resistncia mecnica, ductilidade, tendncia ao
fissuramento, resistncia corroso, resposta ao tratamento trmico e outras propriedades podem depender
do nvel de diluio, sendo que este varia com o perfil da
junta, processo e procedimento de soldagem.
A possibilidade de ocorrer fissuras numa solda geralmente
diminui quando a diluio mantida a um mnimo. Isto
particularmente se verifica com as ligas tratveis termicamente. Por exemplo, a diluio menor numa junta de
topo com chanfro em V do que numa com bordas retas.
Utilizando-se o metal de adio correto, a junta com
chanfro em V geralmente menos suscetvel ao
fissuramento durante a soldagem.

FISSURAMENTO DA SOLDA
A escolha do metal de adio para a soldagem de uma
liga especfica fator importante quando se deseja evitar
fissuras na solda. Este assunto encontra-se desenvolvido com mais detalhes no captulo anterior sob o ttulo
Fissurao a Quente.

VARETA TIG

(1)

No que se refere a metal de adio, o processo MIG exige uma qualidade mais apurada do que o processo TIG,
tendo em vista que as elevadas taxas de fuso e de
resfriamento do metal de solda depositado com o processo MIG podem permitir a reteno de gases nas soldas. Em conseqncia dessa maior dificuldade de eliminar gases, aumenta a quantidade de poros no metal de
solda, e, dependendo do tamanho, distribuio e frao
volumtrica dos mesmos, as propriedades mecnicas da
junta soldada podem ficar comprometidas.
A ocorrncia de poros em soldas de alumnio tem como
causa principal a presena de H, em quantidades superiores quela que o metal de solda em estado slido pode
manter dissolvido. As principais fontes de substncias
contaminantes so: resduos de gordura, leo e graxa,
agentes de limpeza base de hidrocarbonetos, ou umidade presente no metal base ou no metal de adio. A
presena de sujidades e umidade na rede de gs de proteo tambm pode causar essa condio.
No sentido de minimizar a probabilidade de ocorrncia
de defeitos e garantir melhor qualidade do metal de solda, sugerem-se algumas recomendaes com relao
ao eletrodo, tais como:
Utilizar somente eletrodos isentos de oleosidade, sujeira e imperfeies superficiais, a fim de se obter cordes
de solda com o menor ndice de defeito e propriedades
mecnicas mximas.

O metal de adio sob a forma de vareta de solda utilizado em vrios processos de soldagem. Esses processos abrangem a soldagem a gs xicombustvel (SGOC)
e a soldagem a arco tungstnio com atmosfera gasosa
(SATG). O metal de adio de um modo geral alimentado manualmente, embora a soldagem mecanizada nestes processos possa envolver tanto a alimentao manual da vareta de solda como o emprego de um mecanismo de alimentao.

A embalagem deve proteger o eletrodo contra o risco


de contaminao por umidade, poeira, agentes agressivos do meio ambiente e danos superficiais, impedindo
assim que seu desempenho seja afetado oportunamente.

A ausncia de oxidao e a limpeza da vareta de alumnio so fatores importantes nos processos referidos acima.

Deve-se procurar manter o arame coberto quando ele


estiver em uso, para proteg-lo da umidade, poeira e
outros agentes agressivos do meio ambiente.

ELETRODO MIG

Antes de utilizar o eletrodo, conservar a embalagem


fechada em ambiente limpo e seco, onde a temperatura
varie o menos possvel.

(2)

DIMENSES
Os eletrodos utilizados no processo MIG devem possuir
requisitos que assegurem a perfeita operacionalidade em
todos os tipos de equipamento e proporcionem soldas
isentas de defeito.

Os dimetros padronizados para as varetas em comprimento reto e em rolos sem suporte so dados na Tabela
4.2 abaixo:

(1) TIG - Denominao mais usual para o processo a arco tungstnio com atmosfera gasosa.
(2) MIG - Denominao mais usual para o processo a arco metlico com atmosfera gasosa.

CAPTULO 4
Metal de Adio

TABELA 4.2

IDENTIFICAO

DIMENSES PADRONIZADAS
PARA VARETAS TIG
DIMETRO DAS VARETAS TIG
(mm)

(in)

1,6

1/16

2,4

2/32

3,2

1/8

4,0

5/32

4,8

3/16

6,4

1/4

ARMAZENAGEM

Os dimetros padronizados e o peso nominal para os


eletrodos e varetas de solda, fornecidos em carretis so
dados na tabela 4.3 ao lado:

EMBALAGEM
Os carretis devem ser suficientemente limpos e secos
para manter o eletrodo ou a vareta nas condies como
fabricados. Os carretis e embalagens devem ser feitos
de maneira a isolar o metal de adio do meio ambiente.
Normalmente, a maioria dos fabricantes de metal de adio envolvem os carretis em sacos plsticos com o uso
de secativos internos. Alguns fabricantes utilizam sacos
plsticos e embalam a vcuo os carretis, eliminando o
uso de secativos.

TABELA 4.3
DIMENSES E PESO NOMINAL PARA
VARETAS E ELETRODOS EM CARRETIS
DIMETRO
DA BOBINA
(mm)

DIMETRO DAS
VARETAS OU
ELETRODOS (mm)

PESO LQUIDO
NOMINAL
(Kg)

100

0,8
0,9
1,2
1,6
0,8
0,9
1,2
1,6
0,8
0,9
1,2
2,4
3,2
1,6
2,4
3,2

0,45

200

300

340

Para melhor controle do usurio, muito importante que,


na parte externa de cada embalagem unitria, o fabricante do metal de adio coloque de maneira visvel e
legvel as seguintes instrues: tipo de liga e sua classificao; nome do fabricante ou sua identificao, dimenses e peso lquido; nmero do lote, do controle ou de
corrida.

2,3

4,5

14,0

essencial que a armazenagem seja adequada para que


no haja contaminao dos eletrodos e varetas. As embalagens dos metais de adio nunca devem ser deixadas ao ar livre ou em locais midos, pois as grandes variaes de temperatura e de umidade aumentam a possibilidade de condensao. fato constatado que as condies de armazenagem, quando insatisfatrias, podem
prejudicar sobremaneira o desempenho do metal em
adio.

REQUISITOS DE FORMA
Ao contrrio do que acontece com outros materiais (ao
carbono, ao inoxidvel, cobre, etc.), a norma em questo (AWS 5.10) no menciona quais os valores de dimetro livre e hlice que o metal de adio em alumnio e
ligas de alumnio, fornecidos em carretis, devem apresentar. Todavia, dependendo dos valores que o metal de
adio enrolado apresente para dimetro livre e hlice, a
sua alimentao durante a soldagem pode vir a ser prejudicada, causando interrupes no trabalho e/ou comprometendo a qualidade do metal de solda depositado.
Neste caso, importante que o usurio, em comum acordo com o fornecedor de metal de adio, estabeleam
os valores para o dimetro livre e a hlice que permitam
ao metal de adio uma alimentao a mais uniforme
possvel.

CAPTULO 4
Metal de Adio

TABELA 4.4
GUIA PARA ESCOLHA DO METAL DE ADIO PARA SOLDAGEM EM GERAL

319.0, 333.0
Metal Base

354.0, 355.0
C355.O,380.0

1060,1070
1080,1350
1100,3003
AIclad 3003

356.0,A356.0
A357.0,359.0

511.0,512.0

413.0,A440.0

513.0,514.0

443.0

6061

7005,7039
710.0,711.0

6070

712.0

6063,6101
6201,6151

5456

5454

6351,6951

4145 c,i

4043 i,f

4043 e,i

4043 i

4043i

4043 i

5356 c

4043 i

4145 c,i

4043 i,f

4043 e,i

4043 i

4043 i

4043 i

5356 c

4043 e,i

2014,2036

4145 g

4145

4145

4145

2219,2519

4145 g,c,i

4145 c,i

4043 i

4043 i

4043 f,i

4043 f,i

4043

4043 i

4043 i

4043 i

5654 b

5356 e

4043 e

4043 b

5356 e

5654 b

3004
AIcIad 3004
5005,5050

4043 i

4043 i

5654 b

5356 e

4043 e

4043 b

5356 e

5654 b

5052,5652a

4043 i

4043 b,i

5654 b

5356 e,h

5356 b,c

5356 b,c

5356 b

5654 b

5083

5356 c,e,i

5356 e

5183 e,h

5356 e

5356 e

5183 e

5356 e

5086

5356 c,e,i

5356 e

5356 e,h

5356 e

5356 e

5356 e

5356 b

4043 b,i

5654 b

5 356 b,h

5356 b,c

5356 b,c

5356 b

5654 b

4043 b,i

5654 b

5356 b,h

5356 b,c

5356 b,c

5356 b

5554 c,e

4043 b,i

5356 e

5556 e,h

5356 e

5356 e

5556 e

4145 c,i

5356 c,e,i

5356 b,c

5356 b,c,h,i

4043 b,i

4043 b,i

4145 c,i

4043 e,i

5356 c,e

5356 c,e,h,i

4043 e,i

4043 i

4043 b,h,i

5356 b,h

5356 e

4043 b,i

5654 b,d

4145 c,i

4043 d,i

4145 d,c,i

5154,5254a
5454
5456

4043 i
-

6061,6063
6351,6101
6201,6151
6951
6070
7005,7039
710.0,711.0
712.0
511.0,512.0
513.0,514.0

356.0,A356.0
A357.0,359.0
413.0
A4440,443.0
319.0,333,0
354.0,355.0
C355.0,380.0

Notas
1. Os metais de adio so classificados conforme especificao
AWS A5.10.
2. A escolha dos metais de adio pode ser limitada pelas condies de servio, tais como: imerso em gua doce ou salgada; exposio em
determinados meios qumicos ou manuteno em temperaturas acima de 65oC. Os metais de adio 5356, 5183, 5556 no so recomendados
para servios contnuos em temperaturas elevadas.
3. Os metais de adio contidos nesta tabela aplicam-se aos processos de soldagem a arco com proteo gasosa. Para a soldagem a gs
oxicombustvel so normalmente usados os metais de adio 1100, 4043,4047 e 4145.
4. Na soldagem a arco com proteo gasosa das ligas de alumnio distintas importante que o metal de adio seja compatvel com os
materiais.
5. A falta de indicao de metal de adio significa que a combinao dos metais no recomendada para soldagem.
a. Os metais base de ligas 5254 e 5652, so usados em servios com perxido de hidrognio. O metal de adio 5654 usado para a
soldagem de ambas a ligas para serviems de temperaturas baixas, iguais e inferiores a 65oC.

CAPTULO 4
Metal de Adio

TABELA 4.4 (Continuao)


GUIA PARA ESCOLHA DO METAL DE ADIO PARA SOLDAGEM EM GERAL

5154
Metal Base

5254a

5086

5083

5052

5005

3004

2219

2014

1100

1060

5652a

5050

Alclad

2519

2036

3003

1070

Alclad

1080

3003

1350

3004

1060,1070
1080,1350
1100,3003
AIclad 3003
2014,2036
2219,2519
3004
AIcIad 3004

4043 e,i

5356 c

5356 c

4043 i

1100 c

4043

4145

4145

1100 c

1188j

4043 e,i

5356 c

5356 c

4043 e,i

4043 e

4043 e

4145

4145

1100 c

4145 g

4145g

4043 i

4043

4043

4043 i

4043

4043

2319 c,f,i

5654 b

5356 e

5356 e

4043 e,i

4043 e

4043 e

5005,5050

5654 b

5356 e

5356 e

4043 e,i

4043 d,e

5052,5652a

5654 b

5356 e

5356 e

5654 a,b,c

5083

5356 e

5356 e

5183 e

5086

5356 b

5356 e

5154,5254a

5654 a,b

5454

5456

6061,6063
6351,6101
6201,6151
6951
6070
7005,7039
710.0,711.0
712.0
511.0,512.0
513.0,514.0
356.0,A356.0
A357.0,359.0
413.0
A4440,443.0
319.0,333,0
354.0,355.0
C355.0,380.0

b. Os metais de adio 5183, 5356, 5554, 5556, 5654 podem ser usados. Em alguns casos estes metais de adio proporcionam:
(1) Melhor semelhana de tonalidade aps o tratamento de anodisao;
(2) Maior resistncia da solda;
(3) Maior ductilidade da solda. O metal de adio 5554 adequado para servios em temperaturas elevadas
c. O metal de adio 4043 pode ser usado em algumas especificaces.
d. Em alguns casos usado metal de adio com a mesma composio qumica do metal base.
e. Os metais de adio 5183, 5356 ou 5556 podem ser usados.
f. O metal de adio 4145 pode ser usado em algumas aplicaes.
g. O metal de adio 2319 pode ser usado em algumas aplicaes.
h. O metal de adio 5039 pode ser usado em algumas aplicaes.
i. O metal de adio 4047 pode ser usado em algumas aplicaes.
j. O metal de adio 1100 pode ser usado em algumas aplicaes.

CAPTULO 5

Preparao do
Metal Soldar

Remoo da pelcula de xido de Alumnio

CAPTULO 5
Preparao do Metal a Soldar

INTRODUO
Uma boa solda o resultado do trabalho consciencioso
feito por um soldador qualificado, que para tal utilizou o
equipamento correto. Todavia, h vrios outros fatores
que no so da prpria operao de soldagem, mas que
afetam os resultados finais, e para os quais nem sempre
dada a importncia merecida. Este captulo dedicado
a esses fatores.

ESTOCAGEM E MANUSEIO DO ALUMNIO


O alumnio deve ser limpo e livre de umidade sempre
que tiver que ser soldado, para evitar porosidade na solda. Embora existam tcnicas para limpar e secar, que
sero descritas em um dos pargrafos a seguir, evidente que mais econmico manter o metal em sua condio original do que ter que restaur-lo antes do uso.
Desta forma, fundamental que o material seja estocado e manuseado adequadamente, o que pode significar
economia no custo de preparao.
Como j foi dito no incio deste manual, caracterstica
do alumnio a formao natural de um filme de xido sobre a sua superfcie. E este filme que confere ao alumnio e suas ligas resistncia corroso elevada. Mas, por
outro lado, a superfcie do filme de xido porosa e pode
reter umidade e sujeira. Nessas circunstncias, os processos de soldagem com proteo de gs inerte s conseguem remover esse filme quando a sua espessura
normal.
Se a pelcula de xido espessa e est contaminada,
no s causar instabilidade ao arco de soldagem como
haver porosidade na solda. E, alm disso, a remoo
deste necessria para haver coalescncia entre o metal de adio e as bordas da junta a soldar. Sendo assim,
todo cuidado deve ser tomado para assegurar que um
filme de xido com espessura maior do que a normal no
se forme sobre a superfcie do alumnio durante a
estocagem. Isto significa conserv-lo em local seco e
numa temperatura moderada regular.
O xido de alumnio se desenvolve lentamente quando o
local de armazenagem seco e a temperatura moderada. Contudo, em temperaturas mais altas e, especialmente, sob condies midas, o filme de xido pode vir a ser
relativamente espesso. Alm disso, oscilaes de temperatura e umidade na rea de armazenamento podem
levar a umidade a condensar sobre o alumnio. Posteriormente, a gua penetra por ao da capilaridade entre
as camadas do material (principalmente se o material
estiver estocado de maneira compacta), onde ocorrer

mancha dgua.
A umidade aprisionada entre as camadas atua como um
eletrlito, causando corroso das superfcies do metal,
alm de destruir a sua aparncia. Mtodos como
escovamento, esmerilhamento ou ataque qumico podem
remover a mancha dgua, porm so dispendiosos e
no restabelecem a aparncia original do metal. Assim
sendo, muito melhor evitar as condies que causam a
mancha dgua, e para isso sugerimos um ou mais dos
mtodos a seguir:
manter controle estreito das temperaturas relativas ar/
metal;
dispor as peas de metal de forma a que o ar circule
em torno de cada pea;
armazenar o metal em embalagem prova de umidade em situaes mais crticas.
Uma maneira simples de tambm proteger o metal do
acmulo de hidrocarbonetos (leo e graxa), poeira e agentes agressivos do meio ambiente cobrindo-o com uma
folha de plstico.

TIPOS DE JUNTAS
As juntas exemplificadas na Figura 5.1 so os cinco tipos
bsicos mais usuais na soldagem do alumnio. Elas podem requerer ou no preparao das bordas, tal como
biselagem, dependendo das circunstncias sob as quais
sero usadas. Na prtica, encontram-se muitas variaes
e combinaes dessas juntas. Todavia, importante que
se d uma ateno cuidadosa no s s vantagens e
desvantagens gerais, como para a aplicao das juntas
com relao a cada requisito de unio especfico. A Tabela 5.1, no final deste captulo lista as principais vantagens e desvantagens dos cinco tipos de juntas citados.

PREPARAO DO METAL
As operaes de corte, biselagem e goivagem em alumnio so diferentes das de ao. Uma das ferramentas mais
populares utilizadas para cortar metais ferrosos, mas que
no adequada para o alumnio, o maarico a gs
oxicombustvel. Isto porque o xido de alumnio no age
como um fluxo, mas sim como uma pelcula refratria em
decorrncia de seu ponto de fuso ser trs vezes maior
que do metal base (isto , 20520C versus 6600C). O calor gerado pela chama no processo oxicorte funde o metal base bem antes de o xido superficial fundir-se, de
modo que o resultado uma superfcie de corte com aspecto grosseiro, e de forma alguma adequada para a sua
finalidade. Por sorte, o processo a arco plas-

CAPTULO 5
Preparao do Metal a Soldar

ma e alguns mtodos mecnicos se comportam muito


bem e podem ser usados em substituio ao oxicorte.
Embora os mtodos a arco, descritos mais adiante neste
captulo, possam ser aplicveis em determinadas fases
da fabricao, presumivelmente um grande nmero dos
fabricantes preferem os mtodos mecnicos, porque so
mais econmicos e versteis. As mquinas operatrizes
para o trabalho em alumnio so bem simples, e normalmente esto disponveis na rea de produo da maioria
das fbricas.
Essas mquinas-ferramenta so as mesmas utilizadas
para o trabalho em madeira, em virtude do comportamento
dos dois materiais serem parecidos em relao ao corte
e devido s velocidades de corte serem aproximadamente
iguais. A principal diferena entre as caractersticas de
usinagem dos dois materiais que o alumnio precisa de
mquinas operatrizes com maior potncia para poder
manter as velocidades de corte constantes, sob carga
total.

MTODOS DE PREPARAO DAS BORDAS


A preparao das bordas do metal a soldar necessria,
quase sempre, para facilitar a sua fuso, permitir que a
junta fique totalmente penetrada e melhorar o acesso da
pistola durante a soldagem. A preparao das bordas est
fortemente vinculada a vrios fatores:
1. o tipo de liga e a espessura do material;
2. o tipo e a localizao da junta;
3. o processo de soldagem utilizado;
4. a qualidade de solda requerida.
Os mtodos mais usuais empregados na preparao das
bordas em alumnio so descritos abaixo.
Cisalhamento

FIGURA 5.1
TIPOS DE JUNTA

O cisalhamento de chapas, lminas e perfis em alumnio


com menos de 6,0 mm de espessura pode ser feito em
guilhotina ou tesoura mecnica comum, desde que as
lminas de corte estejam afiadas e em boas condies.
No necessrio fazer remoo das rebarbas das arestas, exceto quando se deseja a mais alta qualidade de
solda. Materiais com espessura de 6,0 mm ou mais tambm podem ser cortados com tesoura, mas as bordas
normalmente passam por uma preparao posterior para
facilitar a montagem e a soldagem da junta.

CAPTULO 5
Preparao do Metal a Soldar

Corte por Serra


As senas se constituem em ferramentas versteis e eficazes para cortar e chanfrar o alumnio. Elas podem ser
de diversos modelos, tais como serras de fita, serras
circulares e serras tico-tico. A qualidade do corte em
alumnio depende de trs fatores principais:
velocidade da lmina;
formato do dente;
espaamento entre os dentes.
importante que as velocidades da lmina sejam elevadas para se conseguir fazer cortes rpidos e precisos e
com bom acabamento, isto , sem precisar remover as
rebarbas aps o corte.
As serras de fita (ver Figura. 5.2) devem ser semelhantes s dos tipos empregados no trabalho em madeira,
projetadas para apresentar certa robustez e capazes de
operarem em altas velocidades. Para que a sena de fita
possa ser efetivamente utilizada na preparao das bordas preciso que a sua mesa seja inclinvel. O tipo de
lmina indicada para cortar as vrias ligas, tmperas e
espessuras de alumnio deve respeitar as especificaes
do fabricante. Normalmente, as lminas das serras de
fita possuem dentes com travamento alternado e o
espaamento entre eles deve ser maior do que comum
para cortar a maioria dos outros metais, ou seja, de 6 a
12 mm (dois a quatro dentes por polegada). J a velocidade de corte deve ser de no mnimo 30 mis sob carga
total, e as guias da lmina devem ser mantidas em boas
condies de uso e perfeitamente ajustadas. A velocidade de avano deve ser suficientemente alta para manter
o corte da sena, uma vez que isto reduz a quantidade de
calor gerado e aumenta a vida da lmina. Como lubrificante comum o uso de ceras desenvolvidas especialmente para essa finalidade. E, quando preciso lubrificar e refrigerar, usa-se uma soluo de leo solvel.
Apesar da serra de fita ser uma ferramenta til na preparao de chanfros, o acabamento da superfcie do corte
no to bom como o de uma pea usinada. Nessas
circunstncias, as superfcies com um certo nvel de
rugosidade podem comprometer a qualidade da
soldagem, devido sua maior propenso em reter
contaminantes, tais como oleosidade e sujeira em geral,
e porque so mais difceis de limpar.
As serras circulares (ver Figura. 5.3) adequadas ao trabalho em alumnio operam com velocidades elevadas, e,

como as senas de fita, so semelhantes s usadas em


madeira. Elas so disponveis no mercado na verso
porttil ou acopladas a uma mesa, podendo ser eltricas
ou pneumticas. Com relao velocidade superficial,
recomenda-se que seja da ordem de 40 mis para as senas
que usam lminas de ao rpido e de 60 mis para as que
empregam lminas com pastilhas de carboneto de
tungstnio. Para facilitar o corte e aumentar a vida da
lmina aconselha-se o uso de um lubrificante (cera ou
leo solvel). Nos cortes contnuos, principalmente em
seces espessas, o refrigerante aplicado abundantemente permite que o corte seja mais rpido e tambm
aumenta a vida til da lmina. Onde houver necessidade, pode ser utilizado leo mineral, gordura animal, etc.,
todavia, em seguida deve-se desengordurar a pea.
As serras tico-tico, eltricas e portteis, so recomendadas para fazer furos e outros trabalhos em alumnio quando no h disponibilidade de senas de fita ou o seu uso
for impraticvel.

OUTROS MTODOS MECNICOS


Alm dos mtodos de preparao das bordas descritos
at aqui, h outros que tambm so de enorme valia.
Eles normalmente usam ferramentas de carpinteiro,
como: a plaina manual porttil (ver Figura. 5.3), que pode
ser empregada para chanfrar ou para aplainar juntas de
bordas paralelas, principalmente quando a pea a usinar
muito grande para ser manuseada em uma mquina
operatriz fixa a uma mesa. As tupias de alta velocidade
(ver Figura. 5.4) e as fresadoras de borda, equipadas com
ferramentas de corte moldadas de tal forma a dar o contorno da borda desejada (chanfros J, U, V e outros),
produzem excelentes resultados em alumnio e o uso
delas bastante difundido. As tupias desenvolvem duas
funes em uma nica operao: primeiro preparam e
moldam o perfil das bordas e posteriormente estabelecem a parede das juntas; todavia essencial que as chapas estejam presas na posio correta antes de se iniciar as operaes citadas. As tupias devem possuir potncia suficiente de modo que seu eixo motor opere a velocidades superiores a 25.000 rpm. As fresas devem ser
afiadas constantemente, e, toda vez que o aquecimento
da ferramenta consistir num problema, deve se utilizar
uma soluo de leo solvel para agir como lubrificante
e refrigerante. Para regular o corte e, particularmente, a
profundidade, usam-se limitadores e guias projetados
adequadamente para essa finalidade.

CAPTULO 5
Preparao do Metal a Soldar

FIGURA 5.2
PREPARAO DA
BORDA DE UMA CHAPA
DE ALUMNIO DE 12,0 mm
COM UMA SERRA

FIGURA 5.3
FERRAMENTAS TPICAS
PARA TRABALHAR COM
MADEIRA ADAPTADA
PARA A PREPARAO DA
BORDA DE UMA CHAPA
DE ALUMNIO

FIGURA 5.4
TUPIA UTILIZADA PARA
TRABALHAR COM
MADEIRA ADAPTADA
PARA PREPARAO DA
BORDA DE UMA CHAPA
DE ALUMNIO

CAPTULO 5
Preparao do Metal a Soldar

ESMERILHAMENTO
A operao de esmerilhamento do alumnio apresenta
melhores resultados quando se utilizam discos
semiflexveis reforados com uma tela de fibra de vidro,
que operam em alta velocidade. O esmerilhamento prprio para chanfrar e, tambm, util para goivar quando
outros meios no so praticveis. Ele pode produzir uma
superfcie acabada sem precisar de nenhuma outra preparao antes da soldagem, a no ser a limpeza caso se
permita que a superfcie venha a ser contaminada. O
esmerilhamento um mtodo excelente para remover o
reforo do cordo de solda, com a vantagem adicional,
em relao aos mtodos mecnicos, de que a superfcie
da solda pode ficar paralela com a superfcie adjacente
do metal base.
Os discos para esmerilhamento de alumnio so disponveis no mercado e normalmente usam-se os de 180 mm
(7 in) de dimetro, que conseguem atingir cerca de no
mximo 8.600 rpm em regime. Quando operam nesta
velocidade apresentam eficincia mxima. Eles removem
o metal rapidamente e no perdem rendimento mesmo
quando utilizados a seco ou em ligas mais moles. Entretanto, vrias esmerilhadeiras manuais, freqentemente
empregadas no trabalho com ao, no conseguem atingir a velocidade de rotao especificada e, por essa razo, no devem ser usadas.
Por exemplo, as esmerilhadeiras pneumticas, para servios leves, normalmente no possuem torque suficiente
para manter a velocidade requerida em operao, logo
no se comportam bem em alumnio. Assim sendo, recomenda-se que, na especificao de uma esmerilhadeira,
importante no esquecer que ela deve ter velocidade e
potncia suficientes para realizar o servio com eficincia.

GOlVAGEM
A operao de goivagem de uma junta pode ser feita com
os processos a arco, tais como o arco plasma e o arco de
grafite em presena de ar, e tambm por esmerilhamento;
todavia, os processos com ferramentas mecnicas so
mais usuais. No caso da goivagem ser retilnea, a sua
execuo presumivelmente melhor quando se utiliza
uma mquina com uma fresa rotativa, projetada especialmente para esta finalidade. Este equipamento tambm
serve para remover o reforo do cordo de solda.
Uma opo para o equipamento acima, e que funciona
plenamente, adaptar uma serra circular (normalmente
uma serra de 4 in) para a goivagem de alumnio. Isto

feito substituindo a lmina da serra por uma fresa


retificada no perfil requerido. Recomenda-se, para a
goivagem em alumnio, fresas com insertos de metal duro.
Este item no estaria completo sem que nos referssemos rebarbao pneumtica, embora esta tcnica no
seja bem aceita na maioria das fbricas devido ao seu
excessivo nvel de rudo produzido e tambm por ser
muito lenta. Contudo, h ocasies em que a nica maneira eficiente de se goivar s possvel com o seu uso
- por exemplo, cantos sem sada e outras localizaes
de difcil acesso. Ento, caso ele tenha que ser utilizado,
desejvel que o mesmo seja eficaz para que o servio
possa ser executado o mais breve possvel.
Dois fatores principais determinam a sua funcionalidade.
O primeiro a escolha do martelete, que deve possuir
potncia suficiente para propiciar ao cinzel impactos firmes de modo que o mesmo avance a cada golpe, e ainda no deve ser muito pesado, para que o operador possa manipul-lo com facilidade. O outro fator a forma
correta do cinzel, que muito diferente daquela empregada para o ao. Ele deve ter a ponta redonda, em vez
de sextavada como comum para os aos; e os ngulos
de ataque e afastamento devem ser maiores. A Figura
5.5 ilustra a forma correta do cinzel para a goivagem em
alumnio.

CORTE, BISELAGEM E GOlVAGEM


A ARCO PLASMA
O processo a arco plasma um mtodo de corte e
goivagem de alumnio altamente produtivo e que vem
sendo bastante difundido. As suas principais caractersticas so as altas velocidades de corte e o bom acabamento das superfcies cortadas, que na maioria das vezes podem ser soldadas sem que haja qualquer preparao prvia, desde que no se permita que as mesmas
venham a ser contaminadas depois do corte. Tendo em
vista a alta produtividade que o processo de corte a plasma pode propiciar para uma ampla gama de espessuras
(desde a espessura de uma folha at uma lmina de seis
polegadas), e o elevado custo do equipamento, principalmente para cortar material de grande espessura, a
sua aquisio s se justifica quando h grandes volumes
de corte.
O corte plasma realizado com equipamento especialmente desenvolvido para esta finalidade. O arco obtido
a partir de um eletrodo de tungstnio, e, para obteno
deste, utiliza-se uma fonte de corrente contnua, sendo o
eletrodo o plo negativo do referido arco. Para facilitar a
abertura do arco de corte, um arco piloto com corrente

CAPTULO 5
Preparao do Metal a Soldar

FIGURA 5.5
PERFIL DO CINZEL PARA A GOIVAGEM PNEUMTICA DO ALUMNIO

bem baixa e com auxlio de uma fasca de alta freqncia se inicia entre o eletrodo e o orifcio constritor do bocal por onde passa o gs.
A corrente do arco piloto limitada atravs de um resistor
que faz parte do circuito, conforme ilustrado na Figura
5.6.
Todavia, quando a tocha colocada prxima da pea
cortar, o arco piloto d vez ao arco de corte que passa a
ser transferido do orifcio do bocal para a pea de trabalho. O arco plasma, constringido atravs desse orifcio
calibrado, gera uma fonte de energia trmica concentrada, bem como, alta velocidade de gs, capaz de fundir e
expulsar o metal at que o mesmo seja cortado.
As amperagens requeridas no so to altas se comparadas com as de soldagem, porm a voltagem no processo plasma pode ser da ordem de 200 Volts ou mais.
Isto significa dizer que as fontes de potncia devem ter
tenses de circuito aberto da ordem de 400 Volts.
A escolha do gs ou dos gases utilizados na operao
de corte plasma baseada em alguns fatores, tais como:
custo do gs, a espessura do metal a ser cortado e a
qualidade de corte requerida. Para o metal espesso e a
melhor qualidade de cortes, uma mistura de argnio/hlio
normalmente especificada. Para as espessuras mdias, o argnio e o nitrognio so os mais comuns. E para
espessuras mais finas, os fabricantes de equipamentos
de corte plasma tm projetado sistemas de um nico gs
que utilizam o ar comprimido, em decorrncia de este
ser o gs de menor custo. Independente
do exposto acima, as recomendaes desses fabrican-

tes no tocante escolha do gs ou dos gases devem ser


seguidas. A ttulo de informao apresentamos na Tabela 5.2 alguns parmetros tpicos para o corte de alumnio
a arco plasma.

FIGURA 5.6
DIAGRAMA ESQUEMTICO DO RPOCESSO
DE CORTE A ARCO PLASMA

CAPTULO 5
Preparao do Metal a Soldar

A qualidade do corte com o processo plasma depende


de vrios fatores. O primeiro deles a liga; por exemplo,
as ligas da srie 6XXX do cortes mais lisos do que as
da srie 5XXX. Um outro a velocidade de corte, porque
ela sendo excessiva ou muito baixa pode comprometer a
qualidade do corte. E, quando a voltagem de arco e a
vazo de gs so elevadas, o paralelismo do corte
melhor.
O corte a arco deixa uma zona afetada termicamente
(ZAT) e alguns contornos de gro parcialmente fundidos.
A ZAT reduz a resistncia corroso das ligas tratveis
termicamente, tais como a 2014, 2024 e 7075. J a fuso parcial dos contornos de gro pode conduzir ao aparecimento de microtrincas na face do corte. Por isso que
muitas normas de fabricao em alumnio especificam
que a rugosidade e a regio trincada das bordas do corte
plasma devem ser removidas por usinagem a uma profundidade de aproximadamente 1/8" (3,2 mm), principalmente se a regio da face do corte do metal vier a ser
submetida a tenses cclicas.
As ligas das sries 2XXX, 6XXX e 7XXX (tratveis termicamente) so particularmente propensas a este
fissuramento, enquanto que as das sries 1XXX, 3XXX e
5XXX (no tratveis termicamente) so bem menos propensas. A tendncia ao fissuramento aumenta com a
espessura, porque ela impe maior restrio na
solidificao do metal.
A goivagem do alumnio com o processo plasma um
desenvolvimento recente, no entanto, tem se mostrado
muito til, e, ao contrrio da goivagem com arco de grafite com ar, ele deixa a superfcie plana e limpa, alm de
indicar claramente quando a goivagem alcana o metal
so (livre de impurezas e defeitos). Alm de uma pequena modificao no orifcio do bocal da tocha, que deve
ser maior do que aquele utilizado para fazer cortes de
modo a reduzir a velocidade do jato plasma, a tenso de
circuito aberto da fonte de potncia tambm deve ser
maior para permitir que um arco longo e estvel seja
mantido. O operador no precisa de treinamento especial para conseguir executar a goivagem, basta alguma
habilidade no manuseio da tocha. Embora a tcnica de
passes mltiplos seja praticvel, recomenda-se que a
profundidade do sulco por passe no exceda a 1/4 de
polegada (6,3 mm). A goivagem mecanizada tambm
exeqvel com este processo.
Visto que o processo plasma gera considerveis quantidades de fumos, particularmente quando o nitrognio est
sendo utilizado, essencial que a rea onde est se fazendo o servio tenha uma boa ventilao, e alm disso
as mesas de corte devem ser equipadas com exaustores
em qualquer local possvel. Como acontece com a

soldagem a arco, os olhos devem ser protegidos e tambm os ouvidos, principalmente nos cortes de peas grossas onde o rudo intenso em decorrncia dos nveis
elevados de energia.

BISELAGEM E GOlVAGEM A ARCO GRAFITE


O processo arco de grafite com ar usa um jato de ar comprimido junto com um arco obtido a partir de um eletrodo
de grafite ou carbono para remover o metal do corte. Para
a obteno do arco utiliza-se uma fonte de potncia de
corrente contnua, sendo o eletrodo de grafite o plo negativo do referido arco. Este processo no to til para
cortar como para goivar, por isso a sua aplicao normalmente reservada para o ltimo mencionado. O processo possibilita fazer sulcos com profundidade de at
uma polegada; no entanto, a tcnica mais recomendada
que os cortes sejam feitos com incrementos de aproximadamente 1/4 de polegada (6,3 mm), o que permite
melhor desempenho do servio. A largura e a forma do
sulco so determinadas pela forma e a bitola do eletrodo, enquanto que a sua profundidade depende principalmente do ngulo e da velocidade de deslocamento.
Para assegurar que todo metal fundido seja removido da
regio do corte, as condies operacionais devem ser
controladas. necessrio que a voltagem de arco seja
alta para produzir um arco longo a fim de que a remoo
do metal se faa adequadamente.
A superfcie da face do corte ou do sulco obtida com este
processo no prpria para a soldagem, pois a mesma
necessita de preparao adicional para remover o depsito de carbono. Neste caso, recomenda-se qualquer
mtodo de usinagem, visto que o escovamento pouco
eficaz.

TCNICAS DE LIMPEZA
A limpeza da junta a ser soldada um pr-requisito para
se obter soldas isentas de defeitos, independentemente
do processo de soldagem ou brasagem empregado. Por
esta razo, perfis, chapas e lminas de alumnio devem
ser estocados, manuseados e trabalhados durante a fabricao, de tal maneira que a limpeza pr-solda seja
mnima. Alguns fabricantes conseguem controlar esses
aspectos muito bem, de tal forma que o mximo que precisam fazer um simples escovamento das reas da junta. Isto traz benefcio econmico como tambm evita a
presena de solventes e outros produtos qumicos na rea
de trabalho. Um outro benefcio adicional que a aparncia do metal fica muito pouco comprometida.

CAPTULO 5
Preparao do Metal a Soldar

TABELA 5.2
PROCEDIMENTOS TPICOS DE CORTE A ARCO PLASMA PARA O ALUMNIO

CORTE MANUAL
ESPESSURA
DO METAL
(mm)

GS
PLASMA

FLUXO
DE GS
l.p.m

GS DE
PROTEO

FLUXO
DE GS
l.p.m

CORRENTE
(AMPERES)

VOLTAGEM
(volts)

VELOCIDADE
DE CORTE
(mm/seg)

1,0

Ar

95

80

1,6

Ar

95

105

3,2

Ar

95

50

6,4

Ar

95

17
32

6,4

33

CO2

99

6,4

Arg+H2(a)

24

200

50

25

9,5

N2

33

CO2

99

200

25

12,7

Arg+H2(a)

28

280

55

17

25,4

Arg+H2(a)

33

330

70

8,5

50,8

Arg+H2(a)

47

400

85

8,5

CORTE MECANIZADO
6,4

Arg+H2(b)

57

300

140

127

6,4

N2

33

CO2

99

120

30

9,5

N2

33

CO2

99

120

15

12,7

N2

33

CO2

99

120

12,7

N2(b)

33

CO2

99

300

53

12,7

Arg+H2

57

300

140

85

25,4

N2(b)

33

CO2

99

400

30

25,4

Arg+H2

57

375

160

38

50,8

N2(b)

33

CO2

99

400

13

50,8

Arg+H2(b)

57

375

165

8,5

76,2

Arg+H2(b)

94

425

170

62
8,5

76,2

Arg+H2(b)

47

N2

99

400

76,2

Arg+H2(b)

47

N2

99

700

11

101,6

Arg+H2(b)

94

450

180

12,5

127

Arg+H2(b)

94

475

200

4,2

(a) A mistura para corte manual 80% Argnio mais 20% Hidrognio.
(b) A mistura para corte mecanizado 65% Argnio mais 35% Hidrognio.
NOTAS:
- Cada fabricante de equipamento fornece condies de operaes especficas mais adequadas para suas mquinas.
- As velocidades de corte so aproximadas. Velocidades maiores so possveis, porm afetam a qualidade do corte.

CAPTULO 5
Preparao do Metal a Soldar

Para se evitar a ocorrncia de defeitos na solda, principalmente porosidade, tais fatores como resduos de leo,
graxa, pintura e umidade na pea a ser soldada devem
ser removidos antes da operao de soldagem. Na realidade, o que se passa que os resduos de lubrificantes,
refrigerantes e outros compostos a base de
hidrocarbonetos que ficam retidos nas bordas e nas
adjacncias da junta, por ocasio da operao da confeco das bordas, so decompostos pelo calor do arco
eltrico, liberando hidrognio atmico na vizinhana da
poa de solda, que a causa da porosidade. Como mostra a Figura. 5.7, o hidrognio altamente solvel no metal
lquido, no entanto no alumnio em estado slido praticamente insolvel. Visto que o metal resfria atrs do arco,
qualquer quantidade de hidrognio que se encontre em
soluo procura escapar, mas, devido s altas taxas de
solidificao comuns na soldagem do alumnio, parte do
gs pode ficar aprisionado ~ ocasionar nveis inaceitveis de porosidade. Desta forma, devemos sempre estar
conscientes da importncia em garantir que o metal para
a soldagem deva estar limpo e seco.
A limpeza deve abranger no s as bordas como tambm uma faixa razovel da superfcie imediatamente adjacente junta. bom lembrar que os fluxos de soldagem
e de brasagem, quando utilizados, so destinados para
remover o filme de xido e no graxa, leo, sujeira ou
partculas livres de impurezas ou de metal.
A limpeza, quando necessria, deve ser realizada tanto
quanto possvel de maneira econmica, eficaz e segura.
A seguir apresentamos as tcnicas e materiais mais usuais, aprovados como sendo adequados para a fabricao em alumnio.

SOLVENTES
Conforme referido no item anterior, toda vez que o metal
for exposto a agentes contaminantes, estes devem ser
removidos antes que qualquer outra operao se proceda. Em particular, o escovamento nunca deve ser feito
sobre uma superfcie oleosa ou gordurosa, porque ele
tende a besuntar a gordura na superfcie e, alm do mais,
a escova fica completamente contaminada e logo passa
a no ser mais eficiente para a finalidade pretendida. Por
isso, a regra fundamental desengraxar primeiro e em
seguida escovar. Naturalmente, todo empenho deve ser
feito no sentido de manter a escova sempre limpa, se o
desejo for obter soldas isentas de porosidade.
Os procedimentos qumicos recomendados para remover leo, graxa e partculas de impurezas constituem-se
de imerso, nebulizao ou limpeza com produtos qumicos comerciais, formulados adequadamente para esta
finalidade. Um exemplo de remoo de agentes
contaminantes por meio da imerso dos componentes

TABELA 5.2
SOLUBILIDADE DO HIDROGNIO
NO ALUMNIO

em soluo de soda custica aquecida. No entanto, este


procedimento de limpeza total no se presta maioria
das aplicaes de estruturas soldadas, principalmente
devido s dimenses e/ou peso das mesmas, alm do
seu custo elevado (ver abaixo descrio completa do
mtodo por ataque qumico). Por isso, usualmente tratase apenas de reas da junta em vez de todo o componente ou estrutura. Assim sendo, um mtodo bastante
simples e eficiente usar um pano que foi embebido num
solvente desengraxante, por exemplo, lcool ou acetona, e passar nas bordas e nas reas adjacentes da junta
a ser soldada.
Limpeza Qumica:
1) imerso em soluo de 5% de soda custica a 7OoC
por 10-60 segundos;
2) lavar em gua fria;
3) imerso em soluo de cido ntrico concentrado em
temperatura ambiente por 30 segundos;
4) lavar em gua fria;
5) lavar em gua quente;
6) secar.

CAPTULO 5
Preparao do Metal a Soldar

Observaes:
o mtodo descrito acima dispensa o escovamento mecnico da junta a ser soldada;
o mtodo qumico de desengraxe, embora seja eficaz,
s utilizado quando o seu custo elevado pode ser justificado.
Limpeza com Solvente:
1) limpar com um pano embebido com solvente (lcool
ou acetona);
2) secar;
3) escovamento mecnico com escova de ao inoxidvel;
4) soldagem.
Os solventes formulados para limpar so normalmente
usados para remover leo e graxa. Todavia, esses mesmos solventes contm hidrocarbonetos e/ou gua, de
modo que eles prprios precisam ser removidos antes
da soldagem. Por esse motivo que a maioria dos
solventes a base de hidrocarbonetos so altamente volteis e evaporam rapidamente, com exceo daqueles
a base de gua que precisam ser totalmente secos imediatamente com um pano ou com ar quente. Outro ponto
importante que deve ser observado que, uma vez montada ajunta, fica virtualmente impossvel remover qualquer resduo de solvente que fique aprisionado, e por essa
razo, a limpeza das reas da junta deve sempre preceder a sua montagem.
H vrios solventes disponveis no mercado; no entanto,
deve-se tomar cuidado na sua escolha e tambm no seu
uso. Um solvente base de hidrocarboneto adequado
para a limpeza pr-solda precisa ter as seguintes caractersticas: dissolver com facilidade leo e graxa, evaporar rapidamente, no deixar resduos e, alm disso, ser
seguro para uso na seo de soldagem da fbrica, o que
significa que ele no deve ser inflamvel e no exceder
os limites de toxicidade tanto durante a sua aplicao
como no decorrer da soldagem. Exemplos tpicos so os
solventes cloretados (tricoroetileno e tetracloreto de carbono), que, quando expostos ao calor e radiao do arco
de soldagem, se decompem, gerando gases muito txicos. Recomenda-se que, durante o uso de um solvente,
a rea seja sempre muito bem ventilada e sejam seguidas cuidadosamente as instrues do fabricante.

CAPTULO 5
Preparao do Metal a Soldar

TABELA 5.1
VANTAGENS E DESVANTAGENS DAS JUNTAS MAIS COMUNS
NA SOLDAGEM DO ALUMNIO
Tipo de
Juntas

Topo

Vantagens

Desvantagens

simples e fcil de ser


projetada;
propicia acessibilidade
mxima para a soldagem;

exige mais preciso no


alinhamento e na montagem;

a mais indicada quando


o material submetido
esforos de fadiga;
eficaz para todos os
tipos de esforos;
uso mnimo de material.

Sobreposta

simples e fcil de ser


projetada;
permite variaes na espessura do material;
eventualmente precisa de
preparao das bordas;
no requer goivagem.
usualmente simples e fcil de ser projetada;
eventualmente precisa de
preparao das bordas;

no requer goivagem;
os dispositivos de fixao so bem simples.

normalmente requer o uso


de dispositivos de fixao;

normalmente necessita de
preparao de bordas;
frequentemente requer o
uso de cobre - junta (backing);
normalmente exige a prtica de goivagem.
O material sobreposto
inaproveitado;
excentricidade causa
concentrao de tenses,
reduzindo a resistncia
fadiga da junta.

a montagem depende da
preciso na preparao
da borda da alma;
Excentricidade das soldas
resulta em concentraes
de tenses, reduzindo
a resistncia
fadiga das juntas;
o flange deve ser projetado
para ter duas vezes o tamanho
do filete de solda (ver Fig. 5.1).

simples e fcil de ser


projetada;

De Canto

pode ser soldada somente


de um lado.

Difcil de fixar;
Difcil de se soldar adequadamente
com o processo MIG,
e igualmente com
o processo TIG,salvo para
espessuras finas;
no eficaz para todos
os tipos de esforos mecnicos.

simples e fcil de ser


projetada;
De Aresta

soldada somente de um lado.

difcil de soldar;
pode precisar de
preparao das bordas;
no eficaz para todos
os tipos de esforos mecnicos.

CAPTULO 6

Operaes
Adicionais

Goivagem de junta soldada

CAPTULO 6
Operaes Adicionais

INTRODUO
Neste captulo abordaremos operaes importantes que
ocorrem antes, durante e aps a soldagem de uma junta.
Da mesma maneira que a preparao do metal base,
estas operaes aqui classificadas como adicionais, tambm influenciam os resultados finais. E sendo assim, a
boa prtica recomenda que as instrues contidas em
cada uma delas sejam obedecidas.

REMOO DA UMIDADE
Traos de umidade, ainda que diminutos, podem gerar
porosidade bastante crtica na solda. Quando o metal
transportado do local de armazenagem para o interior da
rea de fabricao, normalmente encontra-se mais frio
do que o ar ambiente da fbrica e, conseqentemente,
transpirar ate que atinja a temperatura ambiente. Portanto, sempre que possvel deve-se planejar a ida do
material para a rea de fabricao com antecedncia, de
modo que ele possa atingir a temperatura ambiente antes de iniciar-se a soldagem. Entretanto, quando isto no
praticvel, a existncia de umidade condensada sobre
o metal pode ser eliminada pelo seu aquecimento.
A temperatura de aquecimento deve ser maior que o ponto
de orvalho, mas no to elevada para afetar as propriedades mecnicas da liga. Uma temperatura em tomo de
650C usualmente adequada e segura para todas as
ligas. Cabe lembrar que a gua, a qual um produto de
combusto numa chama oxicombustvel, pode condensar
sobre a superfcie do metal e toda umidade s ser eliminada quando o mesmo estiver suficientemente aquecido.

ta de estruturas tira vantagens deste ganho de propriedades e leva em considerao o efeito do calor da
soldagem sobre elas. Todavia, se o pr-aquecimento
aplicado de maneira imprevista por um tempo relativamente longo, as propriedades e as caractersticas
metalrgicas das ligas, quase sempre, sofrem alguma
perda. Deste modo, o pr-aquecimento apenas deve ser
aplicado ao alumnio quando for inevitvel, e, se o for, a
temperatura e o tempo devem ser sempre rigorosamente controlados.
Devido ao fato de o alumnio no mudar de cor quando
aquecido, a temperatura de pr-aquecimento precisa ser
monitorada por meio de indicadores de temperatura,
como, por exemplo, pirmetro de contato ou lpis trmico. A aplicao do calor deve ser to breve quanto possvel e distribuda para que nenhum local da pea fique
com temperatura maior em relao a outro.
No caso das ligas da srie 5XXX com teor de magnsio
maior que 3,0% (tais como 5083, 5086, 5452 e outras), a
temperatura no deve exceder a 121oC e, em determinadas situaes, o pr-aquecimento no deve ser aplicado
por mais de 30 minutos. A falta de observao dessa
especificao pode tornar o metal sensvel ao
fissuramento atribuvel corroso sob tenso.
s vezes, o pr-aquecimento utilizado porque a mquina de soldagem ou a fonte de potncia no tem capacidade nominal de corrente suficiente para a espessura de
metal que est sendo soldada. Entretanto, isto no uma
boa prtica que justifique o uso do pr-aquecimento. Em
seu lugar deve-se utilizar um equipamento de soldagem
com capacidade adequada, visto que as condies de
soldagem apropriadas proporcionam melhor qualidade
das soldas, menor dano s propriedades do metal e economias de custos significantes.

PR-AQUECIMENTO
ESCOVAMENTO
H outras aplicaes na soldagem para o pr-aquecimento, alm daquela de aquecer o metal para remover a
umidade da sua superfcie, como comentado acima.
O pr-aquecimento minimiza as tenses durante a
solidificao do metal pela reduo do gradiente trmico,
atravs da zona de solda. Logo, em alguns casos, ele
pode ser aplicado para reduzir o fissuramento em peas
fundidas quando elas so reparadas por soldagem, ou
para balancear o calor na soldagem de componentes de
espessuras muito diferentes para melhor controle da penetrao. Todavia, importante ter conhecimento da perda de propriedades do alumnio, caso ele seja aquecido
excessivamente.
Durante a fabricao, as ligas estruturais de alumnio
obtm um ganho extra nas suas resistncia mecnica e
resistncia corroso por meio de tratamento trmico ou
por deformao plstica a frio (encruamento). O projetis-

Um leve escovamento da junta e das reas ao seu redor


com uma escova manual ou eltrica a ltima operao
a ser feita antes da soldagem. Independentemente do
tipo de escova, o efeito o mesmo. A funo desta operao remover o filme de xido que, embora volte a se
formar instantaneamente, agora muito mais fino e no
tem tempo de absorver algum tipo de sujeira, umidade
ou substncias oleosas. As escovas devem ter cerdas
de ao inoxidvel, que devem sempre ser mantidas limpas. Todavia, a operao de escovamento antes da
soldagem uma tcnica boa quando no h graxa ou
leo sobre a junta, pois, caso contrrio, a escova contaminar-se- (ver pargrafo Solventes - Cap. 5).
Quando o escovamento feito com uma escova eltrica,
possvel usar presso excessiva; entretanto, isto pode
superaquecer e distorcer localizadamente a superfcie do

CAPTULO 6
Operaes Adicionais

metal. Exagerando, isto pode fazer com que haja formao de rebarbas de metal, onde pode ocorrer aprisionamento de sujeira e xido sob as mesmas, e ainda causar
porosidade desnecessria solda. Portanto, recomenda-se, quando do escovamento em alumnio, usar presso leve. Em resumo, algumas precaues devem ser
observadas quando do escovamento da junta antes da
soldagem:
a escova deve ser de ao inoxidvel e sempre mantida
limpa;
o escovamento deve sempre seguir e nunca preceder o
desengorduramento;
para remover xido, a presso no escovamento deve
ser leve.

MONTAGEM DA JUNTA
Uma vez que as bordas da junta estejam preparadas e
limpas, o prximo passo mont-las e fix-las rapidamente e, em seguida, soldar antes que haja uma oportunidade de algum tipo de sujeira reformar-se sobre elas.
Todavia, caso a operao de soldagem, por qualquer
motivo, ainda demore algum tempo para ser realizada,
recomendamos a seguir uma tcnica bem simples para
manter as reas da junta limpas at que seja possvel
dar incio soldagem. praticamente impossvel relimpar
uma junta que j esteja montada, porque os solventes ou
desoxidantes podem ficar aprisionados e unicamente
contribuir para a formao de porosidade na solda em
vez de preveni-la. Caso ajunta montada corra o risco de
ficar exposta a agentes contaminantes antes de ser soldada, comum cobri-la com uma tira de papel grosso
(exemplo: tipo papel betumado) com largura suficiente
para proteger pelo menos duas polegadas do metal distante de cada lado da junta. O papel e a fita adesiva devem ser removidos somente quando for ter incio a
soldagem. Qualquer resduo da fita adesiva pode ser removido com um solvente, porm prefervel que seja
feito depois que a soldagem estiver completa para evitar
alguma possibilidade de o solvente penetrar na junta.

GABARITOS
Os gabaritos so ferramentas utilizadas para fixar e manter na posio as reas ou partes a serem unidas por
soldagem ou brasagem. O tipo e a quantidade de gabaritos vo depender do nmero de conjuntos iguais que
sero fabricados e tambm o quanto eles so fundamentais para manter o controle dimensional preciso dos conjuntos soldados.
Os gabaritos, quando projetados convenientemente, propiciam meios para um manuseio fcil da pea e permitem um alinhamento preciso das bordas a serem solda-

das, resultando numa maior economia de produo e


menor grau de distoro. Um gabarito bem projetado para
atender as operaes de alta produo pode permitir a
soldagem de vrias juntas simultaneamente. Por outro
lado, gabaritos mais simples podem ser apenas um recurso para prender componentes at que eles sejam fixos por pontos de solda. A Figura 6.1 fornece exemplos
de gabaritos.
Visto que os gabaritos diferem com o trabalho em questo, apenas os seus requisitos gerais sero discutidos
aqui. Quando o problema for fissuramento na solda, os
gabaritos devem ser projetados levando em conta a fixao correta da junta, e tambm considerando o movimento
devido expanso e contrao durante a soldagem.
Vrios aspectos importantes dos gabaritos para soldagem
em alumnio devem ser conhecidos:
os componentes devem ser mantidos bastante firmes
para garantir o alinhamento correto da junta, porm no
to rgidos que causem fissuramento na solda;
materiais magnticos no devem ficar localizados muito prximos da junta, pois interferem na estabilidade
direcional do arco de soldagem (sopro magntico);
os gabaritos devem possibilitar ao soldador uma ampla
viso do arco de soldagem e da poa de solda.

PONTEAMENTO DA JUNTA
Quando um dado gabarito no for seguro, o ponto de
solda normalmente utilizado como uma forma de fixao
para manter os componentes a serem unidos na posio. Em alguns casos, pode-se utilizar um gabarito para
segurar o componente enquanto o mesmo fixado com
alguns pontos de solda. Em seguida, o componente
retirado do gabarito e,

CAPTULO 6
Operaes Adicionais

FIGURA 6.1
TIPOS DE GABARITOS SIMPLES

CAPTULO 6
Operaes Adicionais

ento, soldado. Em um pequeno nmero de casos, tanto


o uso de gabarito como os pontos de solda so necessrios para alinhar as bordas da junta como tambm mantlas no alinhamento durante a soldagem.
De qualquer modo, a qualidade dos pontos de solda
importante porque os mesmos passam a fazer parte da
solda final, devido operao de soldagem usualmente
passar por cima deles. Eles devem ter uma seco transversal tanto pequena como bem penetrada. Caso seja
necessrio fazer pontos mais resistentes, devem ser mais
compridos, bem como tambm menos distantes um do
outro, em vez de maiores na seco transversal. Antes
da soldagem, as extremidades dos pontos de solda devem ser desbastadas por esmerilhamento ou outro mtodo aplicvel, de modo que fiquem concordantes com a
superfcie do chanfro.

COBRE-JUNTA (BACKING)
O cobre-junta um tipo de suporte colocado na raiz da
junta a ser soldada com a funo de sustentar a penetrao do cordo durante a soldagem e facilitar o trabalho
do soldador, nos casos em que o tipo de junta e/ou as
condies de soldagem dificultam o controle da penetrao que, por sua vez, pode ocasionar defeitos na solda.
H dois tipos principais de cobre-junta: temporrio e permanente. O cobre-junta temporrio propicia o controle
trmico e fsico da penetrao e, em seguida, removido. Todavia, quando o arco eltrico penetra no cobrejunta, pode fundir a sua superfcie e ainda contaminar a
solda com metal estranho, o qual compromete a resistncia corroso e ductilidade da junta. Em situaes
mais crticas, o fissuramento da solda tambm pode acontecer. Por este motivo, comum, quando se usa cobrejunta temporrio, deixar ajunta com a abertura de raiz
nula.
O material empregado no cobre-junta temporrio pode
ser cobre, alumnio ou ao inoxidvel. No caso de ele vir
a ser utilizado uma nica vez, recomenda-se que seja
feito de uma tira de alumnio. Entretanto, caso o seu
emprego seja repetitivo, muito comum nos processos de
soldagem automatizados, o material mais indicado o
cobre. O cobre-junta de alumnio tambm pode ser indicado em situaes de uso constante, no entanto, recomenda-se que ele seja anodizado para melhorar a sua
resistncia ao desgaste. Algumas vezes, utiliza-se ao
inoxidvel no-magntico (austentico), porm, devido a
sua condutividade trmica baixa, tende a superaquecer
e, desse modo, no to apropriado quanto os dois materiais citados anteriormente. H tambm cobre-juntas de
cermica divididos em pequenos segmentos, os quais
so fornecidos com uma fita adesiva flexvel para facilitar
a sua fixao junta. Este tipo de cobre-junta possui a

vantagem de poder ser usado em locais inacessveis, tal


como no interior de um tanque de armazenamento, porque depois de terminada a soldagem a tira de cobre-junta pode ser retirada atravs de uma pequena abertura no
tanque.
O cobre-junta permanente ser sempre de alumnio e da
mesma liga do metal base da junta, ou de uma liga compatvel. Na maioria das vezes fixado junta com pontos de solda, mas, em certas situaes, pode ser totalmente soldado pai tirar vantagem do ganho extra da resistncia mecnica e para eliminar fendas no caso de
juntas sujeitas corroso galvnica. Quando um elemento
da junta for um extrudado, algumas vezes possvel incorporar o cobre-junta ao formato do perfil. Este tipo de
cobre-junta denominado cobri junta integral. Ele apresenta duas vantagens que so: possibilita ter o chanfro
associado ao cobre-junta e, normalmente, facilita o alinhamento e fixao da junta (ver Figura 6.2 O cobre-junta temporrio, principalmente quando utiliza na soldagem
MIG automatizada, deve ser chanfrado para diminuir o
efeito do resfriamento na raiz da junta e garantir uma boa
penetrao. O chanfro deve ser projetado para permitir a
fuso perfeita da raiz da solda e propiciar um reforo e
perfil de cordo da raiz desejados. As dimenses do
chanfro podem variar de 3,3 a 12,7 mm na largura e de
0,25 a 2 mm na profundidade. As dimenses corretas
vo depender da espessura da seco a ser soldada, da
geometria da junta e do processo de soldagem.
O cobre-junta, independentemente de ser temporrio ou
permanente, deve ser limpo todas as vezes antes do uso.
Como se sabe, os contaminantes presentes sobre a superfcie do cobre-junta podem vaporizar-se e gerar gs
hidrognio, o qual contribui sobremaneira para a forma-

FIGURA 6.2
COBRE-JUNTA INTEGRAL

CAPTULO 6
Operaes Adicionais

o de porosidade na solda. A presso deste gs tambm pode causar distoro do cordo de solda que est
sendo formado.

OPERAES INTERPASSE
As soldas em passes mltiplos requerem alguns cuidados para assegurar que nenhum tipo de defeito seja introduzido entre os passes de solda. A operao de
escovamento aps cada passe depositado contribui com
trs benefcios a saber:
- remove a fuligem, ajudando a prevenir a falta de fuso
ou porosidade na sucesso dos cordes de solda;
- limpa a superfcie da solda, contribuindo para que o
soldador decida melhor onde localizar o cordo de solda
seguinte e obter o perfil de cordo desejado;
- reduz a espessura do xido de alumnio superficial.
As soldas de topo, TIG ou MIG, manuais ou semi-automticas, normalmente exigem a goivagem do lado oposto dajunta, antes da soldagem subseqente no lado em
que foi efetuada a referida remoo. Isto necessrio
para remover o metal no fundido e tambm algum filme
de xido e contaminantes que ficaram aprisionados.
Os mtodos de goivagem esto descritos no Cap. 5 Preparao do Metal Soldar, contudo, bom ter em
mente que a goivagem deve sempre ser feita a seco, isto
, sem o auxlio de lubrificantes, e com cuidado para se
obter os resultados desejados. O formato de chanfro ideal feito na goivagem com uma fresa rotativa pode ser
obtido em uma nica operao, porm requer do operador habilidade e ateno para assegurar que todos os
defeitos sejam removidos. A Figura 6.3 ilustra os formatos de chanfros que propiciam boa penetrao e fuso
com a soldagem MIG.

FIGURA 6.3
PERFIS E CHANFROS INDICADOS
PARA A GOIVAGEM

REMOO DE FULIGEM
Embora raramente seja especificado algum tipo de acabamento para as soldas em alumnio, existe um efeito
decorrente da soldagem que denominado fuligem, a
qual deposita-se sobre a solda e o metal adjacente, e
que, na maioria das vezes, precisa ser removida. Esta
fuligem mais predominante na soldagem MIG com as
ligas de adio da srie 5XXX do que com a TIG ou outras ligas de enchimento. Ela proveniente do vapor de
metal produzido devido ao calor intenso do arco e, em
seguida, condensado sobre a superfcie do metal. A temperatura do arco supera os pontos de ebulio do alumnio e do magnsio e, dessa forma, o metal de adio, ao
passar atravs do arco, vaporiza-se. Em razo do metal
base e mesmo a zona termicamente afetada no atingirem temperaturas muito elevadas, a condensao de
vapor metlico pode acontecer.

FIGURA 6.4
COMPOSIO DE FULIGEM DE SOLDA

CAPTULO 6
Operaes Adicionais

A fuligem um depsito de pequenas partculas de xidos metlicos que no prejudicial solda, entretanto
no apresenta um bom aspecto. Ela removida facilmente com um pano embebido num solvente, se a limpeza
for feita logo aps a soldagem, caso contrrio, se deixada por vrias horas, tende a aderir ao metal, podendo
necessitar de escovamento para remov-la.
A Figura 6.4 uma anlise difratomtrica por Raio-X, mos
trando que a fuligem gerada durante a soldagem consiste de alumnio e magnsio (xidos).

REPARO DE SOLDA
Existem duas situaes em que uma solda pode precisar
de reparo: quando reprovada por inspeo ou quando
vem a falhar em servio. Para que o reparo seja executado, a solda deve ser removida por qualquer um dos mtodos de goivagem descritos no captulo anterior, os quais
se aplicam bem a este servio. A operao de remoo
requer cuidados para evitar danos ao metal base; entretanto, o uso da goivagem a arco no deve ser descartado exclusivamente por causa disto. Pois, a goivagem a
arco se executa com razoavel cuidado, alm de remover
as soldas fornece chanfros com superfcies bem acabadas, prprios para a soldagem.
No caso de um componente ou uma estrutura que j tenha estado em servio precisar ser reparada, o requisito
que merece controle especial a limpeza perfeita do metal
base para a soldagem, visto que as regies das soldas,
neste caso, costumam estar bastante sujas. Normalmen-

te, os defeitos mais comuns que as soldas a serem reparadas apresentam so: falta de fuso, penetrao incompleta ou porosidade em excesso, os quais podem causar
problemas posteriores, caso no sejam completamente
removidos. De mesmo modo, as soldas inspecionadas
com lquidos penetrantes ficam embebidas em solvente
base de hidrocarbonetos, os quais ficam retidos em
cavidades ou fissuras; portanto, numa primeira operao,
esses resduos de solvente que ficaram aprisionados
devem ser removidos atravs da goivagem para posteriormente se proceder limpeza. Por ltimo, a rea a ser
reparada e as superfcies do metal ao seu redor devem
ser bem escovadas.
Normalmente, existe muita diferena entre reparar e fazer uma solda pela primeira vez. Na maioria das vezes, o
reparo 50 e necessrio em um trecho pequeno da junta,
o local bastante inacessvel e, tambm, em posio
desconfortvel para a execuo da soldagem. So essas as razes em virtude das quais os reparos de soldas
so feitos normalmente por soldadores com habilidade
acima da mdia.
O soldador, antes de comear a reparar uma solda, deve
planejar o local de incio e trmino do arco, visto que apenas um trecho pequeno da solda ser reparado. prtica usual soldar um trecho ligeiramente maior do que o
tamanho correspondente ao reparo de fato, de modo que
o incio e o trmino do arco ocorra sobre o metal sem
defeito. Como operao final, o reforo resultante nesses locais removido por esmerilhamento.

CAPTULO 7

Soldagem TIG

Processo TIG manual

CAPTULO 7
Soldagem TIG

INTRODUO

A soldagem a arco tungstnio com a atmosfera gasosa,


ou mais comumente designada como soldagem TIG
(Tungsten Inert Gs), um processo de soldagem em
que o arco eltrico estabelecido entre um eletrodo de
tungstnio no-consumvel e a pea, numa atmosfera de
gs inerte. No processo TIG o arco eltrico pode ser obtido por meio, de corrente alternada (CA), corrente contnua e eletrodo positivo (CEP) ou corrente contnua e
eletrodo negativo (CCEN). Entretanto, na indstria em
geral o processo TIG (CA) o mais aplicado na soldagem

das ligas de alumnio. Por isso, quando nos referimos ao


processo TIG sem outra especificao, subentende-se
que o processo empregado o CA. Ele foi desenvolvido
antes do processo MIG, bem como, foi o primeiro processo de soldagem com proteo de gs inerte adequado para soldar o alumnio. Durante muito tempo, era usado para soldar uma vasta variedade de produtos e estruturas nas mais diversas espessuras, mas, com a subseqente viabilidade do processo MIG com suas altas velocidades, arco com mais penetrao e outras vantagens,
o TIG passou a ser aplicado principalmente em espessuras mais finas, em juntas complexas e em soldas
autgenas. Ainda continua sendo aplicado nesses casos,

FIGURA 7.1
DIAGRAMA ESQUEMTICO DO PROCESSO TIG

CAPTULO 7
Soldagem TIG

embora a soldagem MIG com corrente pulsante tem se


mostrado superior para muitas aplicaes e, portanto, a
soldagem TIG (CA) est se tornando pouco comum.
O processo TIG (CC) destinado principalmente a
soldagem automatizada e apresenta algumas vantagens
exclusivas que sero abordadas mais adiante.
O processo TIG no to eficaz em determinados tipos
de juntas quanto o MIG. Ele no penetra com a mesma
facilidade em chanfros estreitos ou em ngulo, de modo
que nas soldas de filete apresenta dificuldade em penetrar na raiz. As velocidades de soldagem mais usuais com
o TIG so menores do que com o MIG. Portanto, o ltimo
possui vantagens indubitveis para muitas aplicaes.
Um arco de soldagem TIG ideal aquele que fornece a
mxima quantidade de calor ao metal base e a mnima
ao eletrodo. Alm disso, atravs da sua ao de limpeza
deve promover a remoo do xido de alumnio na frente
da poa de solda. Cada um dos trs modos mencionados acima (CA, CCEN e CCEP) carece de um ou mais
desses requerimentos em dado nvel. O arco (CCEN) dirige cerca de 80% do seu calor para a poa de solda,
proporcionando a formao de cordes de solda com
penetrao relativamente elevada e estreita, porm a sua
ao de limpeza precria. Por outro lado, o arco (CCEP)
produz excelente ao de limpeza, enquanto que 20%
do seu calor dirige-se para a poa de solda e o restante
(80%), que vai para o eletrodo, removido pela gua de
refrigerao da tocha, e dessa forma desperdiado. Ao
contrrio do anterior, as soldas so largas e pouco penetradas. E, neste caso, devido ao aquecimento excessivo
do eletrodo, o dimetro do mesmo deve ser maior do que
no processo (CCEN), e efetivamente resfriado.

O ARCO TIG (CA)


Como mencionado anteriormente, um arco protegido com
gs produz calor nas propores aproximadas de 80%
no anodo (+) e 20% no catodo (-). No entanto, o arco TIG
(CA) reverte a polaridade na mesma freqncia da rede
(60 Hz), ou seja, ora o eletrodo negativo, ora positivo,
e, por essa razo, o calor dividido igualmente entre o
eletrodo (50%) e a poa de solda (50%). Esta reverso
de polaridade, teoricamente, uma combinao dos dois
processos anteriores (CCEN e CCEP), conferindo ao processo TIG (CA) as vantagens de ambos, isto , limpeza
e penetrao. O calor que vai para o eletrodo precisa ser
removido para evitar o seu superaquecimento; por isso
que a maioria das tochas TIG utilizadas para soldar alumnio so refrigeradas a gua.
O aspecto de alterncia do arco (120 vezes por segundo
com fontes de 60 Hz) acarreta um problema de estabilidade de arco. O tungstnio, especialmente quando fun-

dido, um bom emissor de eltrons, mas o alumnio no


o . Devido a isto, o arco se extingue entre a metade dos
ciclos e, assim, precisa ser reaberto instantaneamente; o
que relativamente fcil quando da tcnica com o eletrodo negativo, mas muito difcil na tcnica com o eletrodo
positivo. Sob circunstncias normais, este problema
superado com o uso de uma descarga de alta voltagem
adicionada ao arco, a fim de ajudar na sua abertura e
estabilidade, onde tal operao ioniza suficientemente o
gs de proteo, permitindo que o arco prossiga com um
atraso mnimo.
A descarga de alta voltagem provm de uma fonte de
energia de alta freqncia, que um componente existente em todas as mquinas de solda TIG atuais.
Contudo, sob condies anormais, tal como a permanncia do arco em dado local por tempo bastante longo para
remover totalmente todos os traos de xido da superfcie do alumnio, possvel que em alguns ciclos com o
eletrodo positivo no somente ocorra um atraso na abertura do arco como, s vezes, pode falhar inteiramente.
Isto torna o arco to instvel que ele chega a no aceitar
com facilidade a deposio do metal de adio na poa
de solda. E, se a instabilidade for muito severa, tambm
haver uma perda aprecivel de ao de limpeza, porque ela s acontece durante o semiciclo com o eletrodo
positivo.
Denomina-se retificao parcial quando ocorre um atraso na abertura do arco durante o semiciclo com eletrodo
positivo, e haver alguma perda da ao de limpeza. Se
o arco no abre durante toda a metade deste ciclo, denomina-se a isto retificao total, e a perda da ao de limpeza ser maior.
Como visto, a diferena entre a emissividade do
tungstnio e a do alumnio acarreta instabilidade do arco,
que por sua vez atua, em um dado nvel, como um retificador no circuito de soldagem, ocasionando um fluxo de
corrente maior durante um dos meio-ciclos do que no
outro (ver Figura 7.2). Isto produz uma componente de
corrente contnua no circuito secundrio do transformador, que tende a saturar magneticamente o seu ncleo,
permitindo o surgimento de altos nveis de corrente primria pouco comuns no transformador, o que pode superaquec-lo e danific-lo. Para corrigir este problema,
ouso de baterias acumuladoras de 6 Volts (urna para cada
75 ampres de corrente de soldagem) no circuito de
soldagem, como mostra a Figura 7.3, era comum em
mquinas antigas para bloquear o fluxo de corrente contnua. J as mquinas atuais utilizam vrios
condensadores de bloqueio no lugar de baterias para
evitar a componente de corrente contnua de uma forma
simples e mais livre de problemas.

CAPTULO 7
Soldagem TIG

SOLDAGEM TIG (CA)


Equipamento
Para empregar o processo necessrio possuir o seguinte equipamento e consumveis:
Uma fonte de potncia CA projetada para a soldagem TIG. Tambm
possvel adaptar alguns componentes adicionais a uma mquina de
soldagem CA convencional, tais
como um gerador de alta freqncia
e controles de gua e gs. No entanto, o uso de equipamentos adaptados raramente funciona to bem
quanto as mquinas construdas especificamente para este fim.
Um suprimento de gs de proteo
com regulador de presso e
fluxmetro.
Uma tocha de soldagem com todos
os cabos necessrios e mangueiras
para o cabo de energia, gs, gua
de refrigerao e um bocal para o
gs.
Um eletrodo de tungstnio de bitola
e tipo indicado.
Um suprimento de gua de refrigeFIGURA 7.2
rao.
Metal de adio (alumnio ou liga
COMPORTAMENTO DO ARCO ELTRICO
de alumnio), normalmente disponEM CORRENTE ALTERNADA
vel na forma de varetas em peas
retas ou arame enrolado em carretis.
Cada um dos componentes acima ser descrito separadamente.

Fontes de Potncia

FIGURA 7.3
LIGAO DE BATERIAS COM O CIRCUITO
TERRA DE SOLDAGEM

Um transformador monofsico de onda senoidal com


corrente de sada ajustvel sem escalonamento e com
voltagem de circuito aberto limitada a 80 volts para segurana do operador uma fonte de potncia (TIG) apropriada para soldar alumnio. Alm disso, deve conter um
gerador de energia de alta frequncia para assegurar a
abertura efetiva do arco e a sua estabilizao. Na maioria das mquinas a intensidade da alta freqncia pode
ser ajustada, e tambm h um circuito de controle para
ligar e desligar o gs de proteo e a gua, alm de um
rel de tempo que controla a ps-vazo do gs com a
finalidade de proteger o eletrodo durante o seu

CAPTULO 7
Soldagem TIG

esfriamento. As mquinas modernas costumam ser equipadas com um controle remoto a fim de comandar o gs,
a gua e a energia, freqentemente possuem um reostato
manejvel com o p para ajustar a corrente durante a
soldagem. Este recurso pode ser muito til na soldagem
de juntas complicadas, e tambm no enchimento de cratera no fechamento da solda. As fontes de potncia TIG
encontram-se disponveis numa gama de capacidades,
normalmente at 500 ampres.
Enquanto o pargrafo acima cobre as mquinas convencionais, h tambm mquinas especiais, que so as unidades de onda quadrada. Elas diferem das primeiras por
serem capazes de fornecer um arco muito mais estvel,
principalmente no caso de soldas em alumnio, sem precisar utilizar a descarga de alta voltagem, embora tenham
que fazer uso dela para abrir o arco. Essas mquinas
so conhecidas como fontes de onda quadrada, porque
a forma da onda da corrente de soldagem parece uma
onda realmente quadrada. Este benefcio s tornou-se
possvel com os avanos obtidos na indstria eletro-eletrnica com o advento dos componentes em estado slido (transistores de alta potncia e alta velocidade de comutao). Dentro de certos limites, essas mquinas tambm conseguem intervalos de tempo desiguais em cada
polaridade, o que, de um lado, melhora a ao de limpeza e, de outro, aumenta o poder de penetrao, alm de
reduzir a quantidade de calor para o eletrodo, de tal forma que normalmente possvel utilizar um eletrodo de
bitola menor do que aquele utilizado no processo AC convencional. Da mesma forma que a freqncia, a amplitude de cada ciclo tambm pode ser diferente. A Figura 7.4
mostra as formas de onda em corrente alternada.
Gs de Proteo
O gs, alm de proteger a regio do arco compreendida
pela poa de solda atravs da expulso do ar, eliminando o oxignio, o nitrognio e o hidrognio do contato com
o metal fundido, transfere a corrente eltrica quando
ionizado.
Para a soldagem TIG (CA) do alumnio, o argnio puro
o gs de proteo mais apropriado. O argnio no s
fornece uma abertura de arco estvel como propicia melhor ao de limpeza do que os outros gases inertes usuais. Em material espesso ou em chanfros grandes soldados na posio plana, as misturas de argnio e hlio fornecem bons resultados, em virtude de o hlio gerar um
arco mais quente. Em contrapartida, o custo do hlio
bem superior ao do argnio, alm do que, devido sua
baixa densidade, as taxas de fluxo usuais so bem maiores. Alm disso, muito raro na soldagem TIG (CA) o
emprego de misturas com mais de 50% de hlio em
argnio, em virtude de a ao de limpeza do arco com o

FIGURA 7.4
FORMAS DE ONDA EM
CORRENTE ALTERNADA

CAPTULO 7
Soldagem TIG

hlio ser precria.


O grau de pureza do gs de proteo essencial. Os
gases com grau de soldagem devem ser fornecidos com
99,998% de pureza com relao ao argnio e 99,995%
para o hlio, e os seus respectivos pontos de orvalho
devem ser -60oC ou menores. Cabe lembrar que esta
pureza precisa ser mantida at que o gs chegue efetivamente ao arco. Isto significa dizer que o sistema por
onde o gs de proteo passa deve ser mantido sempre
limpo e seco, porque at mesmo o mnimo vestgio de
sujeira ou umidade pode ocasionar porosidade excessiva na solda. Assim sendo, deve-se tomar todo cuidado
para que no entre ar algum no sistema de conduo de
gs e que no haja vazamento dgua no caso de a tocha
que est sendo usada ser refrigerada a gua.
A fonte de potncia deve possuir dois temporizadores para
o gs de proteo, pr e ps-fluxo, onde os respectivos
perodos so ajustados de acordo com as condies de
soldagem. O pr-fluxo para expulsar o ar da mangueira
do gs e da tocha antes da abertura do arco. O ps-fluxo
para proteger o eletrodo da oxidao do ar at que o
mesmo seja suficientemente resfriado, aps o trmino
da soldagem.
Tochas de Soldagem
A espessura do metal a ser soldado e, conseqentemente, os nveis de correntes utilizados determinam o tipo de
tocha adequada para um dado servio. H muito poucas
aplicaes em soldagem manual que requerem correntes acima de 400 ampres; todavia, o nvel mximo de
corrente suportado por uma dada tocha afetado pelo
tipo de refrigerao. Uma grande variedade de tochas
TIG encontra-se disponvel no mercado para regimes de
trabalhos leve, mdio e pesado. Todas as tochas, com
exceo das empregadas em servios leves, so refrigeradas a gua, e a mesma gua tambm serve para refrigerar o cabo fora. A maioria das tochas so equipadas
com bocais cermicos ou metlicos, sendo que os primeiros so os preferidos pelos usurios, devido ao seu
baixo custo e boa durabilidade. As tochas para trabalhos
leves tm a vantagem de possurem um conjunto de cabos e mangueiras menores, tornando-as de fcil manipulao. Por outro lado, as tochas maiores permitem o
uso de eletrodos de bitolas maiores (4,8 a 6,3 mm) e,
conseqentemente, corrente de soldagem elevada.

Uma tocha TIG, para atender uma faixa ampla de espessuras em alumnio, deve ser capaz de operar com eletrodo de bitola de pelo menos 4,8 mm.
Os fabricantes de tochas TIG normalmente classificam
os seus produtos baseados na soldagem em corrente
contnua e eletrodo negativo (CCEN). Dessa forma, recomenda-se verificar, antes de comprar a tocha, se a classificao da mesma atende as condies de trabalho para
a soldagem em corrente alternada.
Eletrodos
A escolha de uma classificao do tipo e da bitola de um
eletrodo, para suportar uma corrente de soldagem, influenciada pela espessura e pelo tipo de liga do metal
base. A capacidade dos eletrodos de tungstnio passagem da corrente dependente de inmeros outros fatores, tais como:
tipo e polaridade da corrente, gs de proteo empregado, tipo de equipamento utilizado (com resfriamento a ar
ou gua), da extenso do eletrodo alm do anel suporte
(fixao do eletrodo com luva ou tubo) e a posio da
soldagem. Um eletrodo de uma determinada bitola ter a
sua maior capacidade de conduzir corrente com corrente
contnua e eletrodo negativo (CCEN); ter menor capacidade condutora com corrente alternada (CA); e menor
ainda com corrente contnua e eletrodo positivo (CCEP).
Os eletrodos so disponveis em trs tipos de classificao, ou seja, tungstnio puro, tungstnio zirconiado e
tungstnio toriado. Os eletrodos de tungstnio puro ou
zirconiado so adequados para a soldagem em corrente
alternada, todavia o zirconiado possui capacidade ligeiramente maior de conduzir corrente, bem como, apresenta maior resistncia s contaminaes. J os eletrodos de tungstnio toriado so projetados para serem usados em corrente contnua. Todavia, em CA, ao em vez da
formao de uma ponta esfrica, prefervel para a
soldagem de ligas de alumnio, forma-se na sua extremidade vrias projees pequenas, esfricas e discretas,
que acarretam instabilidade do arco e, conseqentemente, prejudicam a sua ao de limpeza, assim como h
tendncia de ocorrer volatilizao de tungstnio para a
poa de solda. Dessa forma, os eletrodos de tungstnio
toriado no so indicados para a soldagem em corrente
alternada.

CAPTULO 7
Soldagem TIG

A Tabela 7.1 relaciona alguns valores tpicos de corrente


para os dois tipos usuais de eletrodos de tungstnio empregados na soldagem com CA.
Para se obter resultados satisfatrios na soldagem
TIGCA, a ponta do eletrodo depois de fundida deve ter
configurao esfrica, regular e brilhante. Quando a bitola do eletrodo muito maior em relao corrente que
est sendo utilizada, a sua extremidade no toma a configurao totalmente esfrica e o arco tende a ser errtico
(sem direo). No caso inverso, isto , bitola do eletrodo
bem pequena, a sua ponta pode superaquecer e formar
uma esfera maior que o eletrodo, levando instabilidade
do arco, assim como h uma tendncia de volatilizao
de tungstnio para a poa de solda. Os eletrodos so
disponveis nas bitolas de 0,3 mm at 6,3 mm. Embora a
escolha da bitola seja usualmente feita de acordo com
uma faixa tpica de corrente, h situaes onde o uso de
uma bitola de eletrodo maior do que o normal benfica
- por exemplo, na soldagem com a tocha na posio horizontal, porque um eletrodo de bitola maior menos propenso a superaquecer e a encurvar-se. Neste caso, o
soldador deve utilizar o eletrodo de bitola imediatamente
maior do que a recomendada e, alm disso, esmerilhar a

sua ponta de forma cnica at atingir a bitola de uso, de


modo que o tamanho da esfera fundida durante a
soldagem seja o desejado.
O eletrodo deve estar centralizado em relao ao bocal
da tocha de modo que a poa de solda fique bem protegida pelo gs. Normalmente, a extenso do eletrodo,
dentro da proteo gasosa, cerca de 3,0 mm alm do
bocal, mas em virtude das caractersticas da aplicao,
tal como em soldas de canto (junta em T), uma extenso maior pode ser necessria como tambm vazes de
gs ligeiramente mais altas para assegurar a proteo
da poa de solda.
A vazo de gs de proteo deve ser mantida no apenas no decorrer da soldagem, mas tambm depois da
interrupo do arco, at que o eletrodo atinja a temperatura ambiente. Quando os eletrodos so resfriados de
modo correto, a sua ponta fundida tem o aspecto brilhante e polido; quando so resfriados inadequadamente, eles
podem oxidar-se, apresentando a ponta fundida revestida
por uma pelcula colorida; esta pelcula, se no for removida, pode comprometer a qualidade da solda nas
soldagens posteriores.

TABELA 7.1
FAIXAS TPICAS DE CORRENTE PARA ELETRODOS DE TUNGSTNIO
EM SOLDAGEM TIG (CA) COM ARGNIO

ONDA EQUILIBRADA

Dimetro do Eletrodo
(in)

(mm)

Tungstnio
Puro
(A)

Tungstnio
Zirc.
(A)

ONDA NO EQUILIBRADA

Tungstnio
Puro
(A)

Tungstnio
Zirc.
(A)

0,010

0,3

at 15

at 15

at 15

at 15

0,020

0,5

10-20

05-20

05-15

05-20

0,040

1,0

20-30

20-60

10-60

15-80

1/16

1,6

30-80

60-120

50-100

70-150

3/32

2,4

60-130

100-180

100-160

140-235

1/8

3,2

100-180

160-250

150-210

225-235

5/32

4,0

160-240

200-320

200-275

300-400

3/16

4,8

190-300

290-390

250-350

400-500

1/4

6,3

250-400

340-525

325-450

500-630

NOTA: Todos os valores so baseados no uso do argnio como proteo gasosa. As faixas de corrente podem variar, dependendo do gs de
proteo, do tipo do equipamento ou da aplicao especfica.

CAPTULO 7
Soldagem TIG

Sistemas de Refrigerao
Embora seja possvel utilizar gua proveniente da rede
da fbrica para refrigerao da tocha, a presso precisa
ser reduzida em tomo de 30 psi. Tambm, sempre que a
temperatura da gua menor do que a ambiente, haver
tendncia de ocorrer condensao nos componentes da
tocha caso a gua continue fluindo aps o trmino da
operao de soldagem, ou seja, os componentes suam.
So por essas e outras razes prticas que a maioria
das mquinas de soldas TIG so equipadas com sistemas de recirculao para resfriar a gua e aliment-la
com presso adequada. Alm disso, ao contrrio dos sistemas em que o fornecimento de gua feito direto da
rede, os sistemas fechados fornecem gua a uma temperatura uniforme, ligeiramente acima da ambiente, evitando com isso que ocorra condensao na tocha quando a mesma no est sendo utilizada.
Vrias mquinas de soldagem TIG so equipadas com
controles eletrnicos para presso ou fluxo, os quais interrompem a corrente de soldagem quando a vazo de
gua de refrigerao insuficiente. Tais dispositivos protegem os componentes da tocha.

Metal de Adio
A soldagem TIG (CA) em alumnio pode ser feita com ou
sem metal de adio. A soldagem sem metal de adio,
denominada de autgena, limitada, principalmente a
materiais de espessura muito fina e ligas que no sejam
propensas a trinca a quente. O metal de adio ajuda a
minimizar a fissurao, compensa variaes na montagem da junta e participa na elaborao de soldas de filete e outras soldas onde a deposio de metal necessria para fazer a solda. Na soldagem TIG, o metal de adio normalmente comercializado em varetas retas com
comprimento de aproximadamente 1,0 metro, nas bitolas de 1,6 a 6,4 mm. Na soldagem automatizada o metal
de adio fornecido em bobinas, sendo o mesmo alimentado mecanicamente por um cabeote aumentador
at a poa de fuso. A escolha das ligas de adio
discutido no Captulo 4 sob o ttulo Metal de Adio.
Tcnica de Soldagem Manual
o servio de Manuais da Alcan, Manual de Parmetros Soldagem TIG, discorre sobre todos os detalhes de juntas e regulagem de parmetros de mquinas necessrios para se fazer soldas com qualidade. Uma vez que

todos os componentes estejam montados e posicionados,


deve-se fazer alguns ajustes na vazo do gs e na corrente de soldagem a serem utilizadas. Depois disso, a
soldagem se processa de acordo com as seguintes instrues.
Na soldagem TIG manual, uma das mos segura a tocha
e a outra vareta de adio (quando necessrio). A abertura do arco se d diretamente na junta atravs da oscilao da tocha, a fim de posicionar o eletrodo bem prximo pea para permitir que a corrente de alta freqncia estabelea um arco com o alumnio e, alm disso,
determinar uma trajetria para a passagem da corrente
de soldagem efetiva. Posteriormente, o arco deve permanecer imvel, at que haja fuso de metal base suficiente para formar uma poa de solda estvel e regular. E
a partir da, a mesma deve ser mantida com estas caractersticas durante a execuo da soldagem.
Um arco TIG adequado aquele que apresenta estabilidade direcional, assim como possui um som prprio similar a um zumbido. J um arco instvel apresenta-se de
modo irregular e com um som de estalido, alm do que,
quando se adiciona metal de enchimento, uma certa quantidade de metal fundido expelida para fora da poa de
solda. Outro fato importante que o eletrodo, quando
aquecido, nunca deve tocar a poa de solda ou a vareta
de adio, porque instantaneamente ficar contaminado
com alumnio, ocasionando instabilidade do arco e soldas sujas, visto que a instabilidade do arco compromete
a sua ao de limpeza.
Quando a contaminao do eletrodo mnima, uma maneira simples de remov-la atravs da obteno de um
arco eltrico sobre um retalho de metal, utilizando-se para
isso um valor de corrente acima do normal, durante poucos segundos, at que o arco retorne a ser estvel novamente. No caso de uma contaminao mais severa, a
ponta do eletrodo deve ser removida por esmerilhamento,
e, em seguida, atravs da obteno de um arco eltrico
sobre um recorte de metal, reconstitui-se a extremidade
de perfil esfrico e o eletrodo est novamente em condies de soldagem.
O comprimento do arco varia de 3 a 10 mm, dependendo
do tipo e localizao da junta. Arcos mais curtos ajudam
a obter maior penetrao, evitam mordeduras e propiciam um controle melhor da largura e do perfil do cordo.
Como regra prtica, o comprimento do arco deve ser
aproximadamente igual ao dimetro do eletrodo de
tungstnio. Nas soldas de filetes a extenso do eletrodo
dentro da proteo gasosa deve ter um comprimento um
pouco maior a fim de se obter um arco mais

CAPTULO 7
Soldagem TIG

curto, de tal forma que seja possvel a penetrao da


solda atingir a raiz da junta.
Durante a soldagem, a tocha deve permanecer perpendicular em relao superfcie da junta (ngulo de trabalho igual a 90, porm ligeiramente inclinada para a frente
(ngulo de soldagem positivo de 5o a 15), como mostra
a Figura 7.5. Ao se soldar componentes de espessuras
desiguais, o arco, neste caso, deve ser direcionado mais
para o lado da junta de maior espessura a fim de se obter
fuso e penetrao iguais nos dois lados. No incio da
soldagem, a tocha deve permanecer no ponto de partida
at que o arco tenha fundido uma poa limpa e brilhante
do tamanho requerido (isto no deve levar mais do que 3
a 5 segundos). A tocha ento movimentada firmemente
a uma velocidade uniforme, enquanto que a vareta de
adio introduzida na borda frontal ou lateral da poa.
Aqui importante ressaltar que o material de enchimento no deve ser adicionado antes de se ter uma poa
adequada. No caso da vareta, ela deve ser conduzida
durante a soldagem formando um ngulo de 200 a 30~
com a superfcie da pea, levemente deslocada em relao linha de centro da junta, e alimentada na poa fundida com um movimento de vaivm em intervalos freqentes, regulares e curtos (mas no fora da proteo
gasosa). A cada vez que a vareta adicionada, a tocha
movida lentamente para trs a fim de permitir que a vareta
seja introduzida na poa. Quando se obtm o tamanho
de cordo desejado, a tocha movida para a frente para
avanar a poa. Este movimento para a frente e para
trs da tocha e da vareta repetido suave e uniformemente em passos de 1,5 a 5,0 mm. Todavia, este movimento torna-se dispensvel quando se vai soldar uma
junta sem o uso de metal de adio. Ainda assim, neste
caso, soldadores experientes tm o hbito de dispor de
uma vareta, pois, no caso de a junta no estar perfeitamente justa ou alinhada, alguma deposio de material
pode ser ocasionalmente necessria para assegurar a
coalescncia.
A tcnica descrita acima requer do soldador muito treino
para que ele possa adquirir a habilidade necessria para
sincronizar os movimentos tanto da tocha como da vareta,
a fim de produzir soldas com escamas espaadas uniformemente. A velocidade da soldagem e a freqncia
com que a vareta adicionada na poa de solda variam
de acordo com a habilidade do soldador e, tambm, com
a bitola da vareta. Quando se utiliza a corrente ideal em
relao ao tipo de junta e espessura do metal, a velocidade de soldagem ser alta o suficiente para causar o
mnimo dano trmico ao metal base. Em contrapartida,
com correntes abaixo da ideal, o tempo para que o calor
de soldagem seja conduzido atravs do metal base ter
que ser maior, vindo a provocar um aumento de sua temperatura e uma reduo do calor na poa de solda. Isto

reduz a velocidade de soldagem por um fator que maior do que a reduo na corrente. Portanto, uma soldagem
desenvolvida com corrente menor do que a recomendada provoca maior dano trmico ao metal base.
Para finalizar uma solda sem deixar que ocorra cratera,
o comprimento do arco deve ser diminudo e a corrente
reduzida, embora a vareta continue ainda sendo adicionada poa de solda at que ela se solidifique. Equipamentos que possuem controle de corrente, tanto operado manualmente ou com o p, so de grande valia neste
tipo de operao.

FIGURA 7.5
ILUSTRAO DAS POSIES
DA TOCHA NA SOLDAGEM TIG

CAPTULO 7
Soldagem TIG

O processo TIG pode ser utilizado em todas as posies


de soldagem, porm ajustes no procedimento e na tcnica podem ser necessrios. Nas posies de soldagem,
onde a gravidade torna o controle da poa de solda mais
difcil, nveis de correntes um pouco mais baixos so preferveis. Na posio vertical a soldagem deve ser
conduzida de baixo para cima para evitar que o metal
escorra antes de solidificar-se.
Procedimentos de Soldagem
O procedimento de soldagem um conjunto de
parmetros que asseguram a penetrao e o perfil do
cordo desejados, de acordo com uma velocidade de
soldagem factvel, sem causar defeitos ou exigir que o
soldador seja por demais habilidoso. O procedimento para
ser qualificado precisa ser testado e provar que atende
os requisitos especificados. A norma ANSI/AWS D1.2-83
(Structural Welding Code -Aluminum) uma das normas de soldagem para estruturas mais usual, a qual especifica os ensaios e os critrios para qualificao de procedimentos.
A elaborao de uma qualificao de procedimento de
soldagem requer que se estabelea o valor praticvel para
cada parmetro de soldagem e a mxima variao permissvel desses valores. A seqncia de etapas no desenvolvimento do proceso normalmente se aproxima da
seguinte:
Normalmente o projetista especifica a liga e a espessura do metal, o metal de adio, tipo de junta e posio de
soldagem. Ele tambm pode especificar a geometria da
junta.
A corrente de soldagem relacionada principalmente
com a espessura do metal, visto que o arco precisa ter
energia trmica suficiente para conferir a penetrao
requerida. Quando a corrente muito baixa, ocorre um
retardo na formao do tamanho ideal da poa de fuso
em condies de receber o metal de adio. Normalmente, a poa, de fuso para estar em condies de receber
o metal de adio, leva de 3 a 5 segundos. Na situao
inversa, corrente alta demais, pode eventualmente aquecer demais a junta, de tal forma que a velocidade de
soldagem precisa ser superior quela em que o soldador
se sente vontade. No processo TIG (CA), as velocidades de soldagem compreendidas entre 15 e 25 cm/min
so aquelas em que o soldador comum se sente mais
vontade.
A bitola do eletrodo deve ser escolhida de acordo com o
nvel decorrente a ser empregado na soldagem. A Tabela
7.1 fornece a faixa de corrente usual para cada bitola de
eletrodo. Verifica-se que a faixa para cada bitola bem
ampla e tambm que h uma considervel sobreposio
das faixas. A bitola do eletrodo e o nvel de corrente afe-

tam as dimenses do arco e da poa de solda. Essas,


por sua vez, influenciam a escolha do dimetro do bocal
de gs. Os bocais muito pequenos no conferem a proteo de gs necessria, exceto quando a velocidade do
gs elevada ao ponto de causar turbulncia e introduzir ar no gs inerte. Enquanto que um bocal muito grande gera desperdcio de gs e tambm impede que o soldador tenha viso completa da poa e do cordo de solda no momento em que o mesmo se forma.
A bitola da vareta escolhida para adequar a taxa na
qual o metal de adio pode ser alimentado na poa de
solda. A vareta muito grossa tende a interferir na proteo de gs e tambm dificulta a manipulao sem que
ocorra contaminao do eletrodo. No caso de ela ser
muito pequena, haver necessidade de uma movimentao excessiva para adicionar a quantidade de metal de
adio suficiente a cada passada.
O nmero de passes de solda pode ser especificado
por intermdio de uma norma de soldagem ou, alternativamente, pode ser deixado a critrio do soldador. Passes adicionais podem introduzir defeitos de solda desnecessariamente. Por outro lado, cordes de solda grandes demais, feitos com velocidades baixas, ocasionam
largas zonas termicamente afetadas e deformaes excessivas. A sequncia de deposio dos cordes de solda pode ou no fazer parte do procedimento qualificado.

SOLDAGEM TIG (CC)


Caractersticas do Processo
O processo CC quase sempre utilizado com o eletrodo
sendo o plo negativo, isto , com 80% do aquecimento
do arco se dirigindo para a junta e somente 20% para o
eletrodo. Embora se use muito ocasionalmente o processo com eletrodo positivo para se tirar proveito da ao de
limpeza por ele proporcionada, as soldas resultantes so
largas e com pouca penetrao, de modo que o eletrodo
precisa ser muito grosso e resfriado convenientemente.
Trata-se, obviamente, de um processo ineficiente. O processo com eletrodo negativo, por outro lado, tem sido
mecanizado para soldagens de emendas de chapas finas para aplicaes aeroespaciais e outros usos especficos. Sua profundidade de penetrao e estabilidade de
arco produzem soldas de topo livre de defeitos e consistentes. Isto tudo possvel porque, embora o arco no
promova a ao de limpeza como no caso com eletrodo
positivo, quando se utiliza o hlio como gs de proteo,
ele produz um arco mais quente e a pelcula de xido
sobre o metal base acaba se destacando o suficiente para
possibilitar a coalescncia. O acabamento superficial das
soldas um pouco mais escuro e no apresenta tanto
brilho como a solda TIG (CA), mas isso no chega a afe-

CAPTULO 7
Soldagem TIG

tar sua qualidade.


Equipamento
Para empregar o processo necessrio possuir o seguinte equipamento e consumveis:
Uma fonte de potncia CC projetada para a soldagem
TIG. Tambm possvel adaptar alguns componentes
adicionais a uma mquina de soldagem CC convencional, tais como um gerador de alta freqncia para dar
incio ao arco e controles de gua e gs. No entanto, o
uso de equipamentos adaptados raramente funcionam
to bem quanto as mquinas construdas especificamente
para este fim.
Um suprimento de gs de proteo com regulador de
presso e fluxmetro.
Uma tocha de soldagem com todos os cabos necessrios, mangueiras para o cabo de energia, gs e gua de
refrigerao e um bocal para o gs.
Um eletrodo de tungstnio de bitola e tipo indicado.
Um suprimento de gua de refrigerao.
Metal de adio (alumnio ou liga de alumnio) na forma
de varetas em peas retas ou arame enrolado em carretis.
Gs de Proteo
Embora o argnio possa ser utilizado com o modo CEEP
e na soldagem de material de espessura muito fina com
o modo CCEN, as principais aplicaes TIG CC destinam-se a espessuras a partir de 3,2 mm empregando o
modo CCEN com proteo de gs hlio. Neste modo,
como comentado anteriormente, no h ao de limpeza
do arco, mas o calor intenso do arco conseguido com o
uso do hlio supera esta limitao.
A consistncia de pureza elevada do gs de proteo
essencial. O hlio com grau de soldagem deve ser fornecido com 99,995% de pureza e ponto de orvalho de no
mnimo -600C. Conforme mencionado no item Gs de
Proteo - Soldagem TIG (CA), todos os cuidados devem ser tomados para garantir efetivamente que o gs
chegue at o arco com o nvel de pureza inicial.
Eletrodos
Os eletrodos toriados so os recomendados para a
soldagem TIG (CC), porque resistem melhor ao calor do
arco e so menos propensos contaminao. Alm disso, apresentam excelentes caractersticas de abertura de
arco. Os eletrodos com 1 % ou 2% de trio so os de uso
mais comum.
O eletrodo para o modo CCEN geralmente bem pequeno e e usado de maneira diferente da soldagem CA. Ele

no se funde e o arco no se origina a partir da ponta,


mas de uma rea que se localiza acima do eixo do eletrodo. Dependendo do procedimento aplicado, a ponta
do eletrodo pode apresentar formatos diferentes que vo
desde uma extremidade quadrada at uma forma cnica
bem alongada (incluindo ngulos to pequenos quanto
2Oo). Esta ltima usada para se obter penetrao mxima.
Soldagem com o Processo TIG (CC)
Por se tratar de um processo especializado, cada projeto
de junta e especificao de soldagem requer seu prprio
procedimento. Eles no so comumente publicados e
torna-se necessrio se desenvolver um procedimento especfico a cada nova aplicao.

PROBLEMAS OPERACIONAIS E
MEDIDAS CORRETIVAS
Contaminao do Eletrodo
O contato entre o eletrodo aquecido e o alumnio normalmente resulta na contaminao do eletrodo. A falta de
firmeza ou inexperincia do soldador, assim como uma
extenso excessiva da ponta do eletrodo so as causas
mais freqentes da contaminao do eletrodo. Para superar esta dificuldade, verifique ou altere o seguinte:
Manipulao incorreta da tocha (ver Tcnica de
Soldagem Manual).
Extenso excessiva do eletrodo (Ver Eletrodos).
Perfil Inadequado do Eletrodo
O perfil incorreto do eletrodo normalmente causado por
correntes de soldagem elevadas para um dado dimetro
de eletrodo. Eletrodos de tungstnio toriado no so recomendveis para a soldagem com corrente alternada.
Os indicados so os de tungstnio puro ou zirconiado.
Para superar este problema, verifique ou altere o seguinte:
Bitola do eletrodo adequada corrente utilizada (ver
Tab. 7.1).
Material do eletrodo (ver Eletrodos).
Perfil da ponta do eletrodo (ver Eletrodos).
Dificuldade de Manipulao
em Espaos Confinados
Algumas vezes torna-se difcil aproximar suficientemente o eletrodo junta devido ao tamanho da tocha e do
bocal de gs. Para superar esta dificuldade, verifique ou
altere o seguinte:

CAPTULO 7
Soldagem TIG

Tamanho da tocha - utilize uma menor.


Tamanho do bocal de gs - utilize o menor possvel.
Extenso do eletrodo.
Comprimento do eletrodo - utilize eletrodos curtos.

tal base (ver Captulo 5).


Voltagem baixa na entrada da fonte de potncia.

Pouca Visibilidade da Poa de Solda

Um cordo de solda muito largo pode ser causado por


um arco muito longo ou velocidade de soldagem bem
baixa para a corrente utilizada. Para vencer este problema, verifique ou altere o seguinte:
Correntes e velocidades de soldagem.
Manipulao da tocha - mantenha um arco curto. Extenso do eletrodo - aumente para que seja possvel
manter o arco curto.
Posio da tocha (ver Figura 7.5)

O soldador deve ver a poa de solda por todo o tempo.


Se isto no for possvel, verifique ou altere o seguinte:
Posio do soldador.
Tamanho do bocal - utilize o tamanho menor quando
possvel.
Lentes da mscara do soldador - utilize lentes mais largas.
Posio da tocha (ver Figura 7.5).

Cordo de Solda Excessivamente Largo

Falta de Penetrao
Cordo de Solda Sujo
Um cordo de solda sujo pode ser ocasionado por uma
proteo insuficiente de argnio, metal base ou materiais de adio sujos, ou contaminao do eletrodo com
alumnio. Para superar esta dificuldade, verifique ou altere o seguinte:
Taxa de vazo de argnio.
Comprimento do arco (ver Tcnica de Soldagem Manual).
Posio da tocha (ver Figura 7.5).
Centralize os eletrodos no bocal de gs.
Contaminao do eletrodo (ver Tcnica de Soldagem
Manual).
Use o bocal de gs de dimetro menor possvel.
Limpeza do metal base e materiais de adio (ver Captulo 5).
Vazamento de ar e gua na rede de argnio e tocha.
Proteja o local de trabalho de fortes correntes de ar.
Ao de limpeza do arco deficiente.
Arco de soldagem instvel.
Ao de Limpeza Inadequada
Proporcionada pelo Arco
Uma ao de limpeza precria pode ser identificada pela
ausncia da linha prateada e brilhante que se forma ao
longo de cada lado do cordo e a frente da poa de solda, e pela molhagem deficiente produzida pelo metal de
adio no metal base. geralmente originada por uma
instabilidade de arco ou pela insuficincia de limpeza do
metal base. Para superar este problema, verifique ou altere o seguinte:
Vazo do gs de proteo.
Unidade de alta freqncia.
Voltagem de circuito aberto da mquina de soldagem.
A limpeza e a espessura do filme de xido sobre o me-

A falta de penetrao pode ser ocasionada por correntes


de soldagem baixas, velocidades de deslocamento altas
e preparao imprpria das bordas da junta. Para superar esta dificuldade, verifique ou altere o seguinte:
Corrente de soldagem e velocidade do arco.
Preparao da borda e folga da junta.
Comprimento do arco - reduza.
Deixe que se forme uma poa de metal fundido convenientemente antes de depositar o metal de adio.
Necessidade de pr-aquecimento, particularmente em
materiais espessos.
Deposio do metal de adio - metal de enchimento
em excesso na poa de solda fundida.
Dificuldade em Depositar o Metal de Adio
Ocasionalmente pode ser difcil adicionar o metal de
enchimento se o arco estiver instvel, pois o mesmo repele o metal de enchimento antes que ele seja introduzido na poa de solda.
O mesmo acontece se a tcnica empregada no permitir
uma deposio conveniente do metal de adio na poa
de solda.
Para superar este problema, verifique ou altere o seguinte:
Manipulao da tocha e vareta de adio (ver Tcnica
de Soldagem Manual).
Bitola da vareta de adio, corrente de soldagem e velocidade de deslocamento do arco.
Regulagem da unidade de alta frequncia.
Isolao da unidade de alta frequncia ou dos cabos.

Inabilidade no Direcionamento do Arco


O arco que no possui estabilidade direcional (rigidez)

CAPTULO 7
Soldagem TIG

dificulta o controle por parte do soldador em direcionar o


calor do arco na junta. Equipamentos com caractersticas operacionais inadequadas so as causas mais comuns. Para superar este problema, verifique ou altere o
seguinte:
Voltagem do circuito aberto.
Operao da unidade de alta frequncia.
Bitola do eletrodo de acordo com corrente utilizada (ver
Tabela 7.1).
Voltagem na fonte de potncia.
Presena de material magntico prximo ao arco - remova-o.
Contaminao do Cordo de Solda
Ocasionalmente partculas pequenas do eletrodo so
transferidas para o interior da poa de pela ao do arco.
Isto pode ser proveniente uma operao deficiente do
equipamento ou do superaquecimento do eletrodo. Para
superar este problema, verifique ou altere o seguinte:
Bitola do eletrodo inadequada para a corrente utilizada
(ver Tabela 7.1).
Operao do equipamento de soldagem.
Material do eletrodo - eletrodos de tungstnio toriado
no so indicados para a soldagem TIG (CA) (ver Eletrodos).
Dificuldade para Iniciar o Arco
O arco deve iniciar-se prontamente quando o eletrodo
aproximado a uma distncia de 2 mm da pea. Se isto
no ocorrer prontamente, verifique ou altere o seguinte:
Ajuste a abertura da fasca da alta freqncia.
Aterramento conveniente da fbrica.
Manipulao da tocha (ver Tcnica de Soldagem Manual).
Superaquecimento da Fonte de Potncia
Quando a demanda da fonte de potncia alta, pode
ocorrer superaquecimento, o qual ocasionar um dano
permanente ao transformador. Se a corrente de soldagem
requerida for superior capacidade do transformador,
deve-se ligar duas unidades em paralelo para dividir a
carga. Entretanto, se a corrente utilizada estiver dentro
da faixa de correntes para as quais o transformador foi
projetado, verifique ou altere o seguinte:
Fator de operao em relao capacidade da mquina.
Operao do ventilador de refrigerao do transformador.
Aterramento da unidade de alta freqncia, para evitar
que corrente parasita de alta freqncia cause dano ao

transformador.
Todas as ligaes eltricas da mquina de soldagem.
Sujeira nas placas retificadoras - manuteno preventiva.
Superfcie do Cordo de Solda Rugosa
A rugosidade da superfcie do cordo de solda pode ser
ocasionada por tcnica inadequada, corrente insuficiente, bem como, um arco instvel. Para superar este problema verifique ou altere o seguinte:
Operao do equipamento de soldagem de tal forma
que assegure a estabilidade do arco.
Corrente de soldagem.
Manipulao da tocha (ver Tcnica de Soldagem Manual)
Fadiga Excessiva do Soldador
Freqentemente a causa da baixa qualidade da solda e
baixas taxas de produo a fadiga do soldador. Para
superar a fadiga excessiva do soldador, verifique ou altere o seguinte:
Coloque a pea a ser soldada na posio plana sempre
que possvel.
Use a menor tocha adequvel junta.
Use luvas leves e flexveis.
Use mscaras com lentes largas para propiciar boa visibilidade e proteo.
Propicie ventilao adequada.
Vrias operaes secundrias (limpeza e goivagem) providencie ajuda adicional.
Peso dos cabos - reduza suspendendo-os sobre a cabea.
Coloque as mesas de trabalho e os gabaritos de modo
que o soldador possa sentar-se durante a soldagem.

CAPTULO 8

Soldagem MIG
Processo MIG mecanizado

Processo MIG manual

CAPTULO 8
Soldagem MIG

INTRODUO
Os termos soldagem a arco metlico, SAMG, ou mais
comumente conhecido como Metal Inert Gas, MIG,
foram adotados para designar o processo de soldagem
em que o arco eltrico obtido atravs de uma corrente
contnua, sendo que o mesmo estabelecido entre a pea
e um arame de alumnio ou liga de alumnio que combina
as funes de eletrodo e metal de adio, numa atmosfera de gs inerte. No processo MIG o eletrodo sempre
o plo positivo do arco eltrico (CCEP) (ver Figura 8.1).
As soldagens autgenas com o MIG no so possveis,
em razo de a alimentao do metal de adio ser feita
automtica e continuamente. A corrente de soldagem, o
comprimento do arco e a velocidade de alimentao do
eletrodo so controlados pela mquina de solda, de modo
que, uma vez ajustados para um dado procedimento de
soldagem, um novo ajuste no mais necessrio. Portanto, em razo disto, a soldagem MIG manual chamada de soldagem semi-automtica. O processo MIG

tambm muito aplicvel soldagem automatizada, e


nas duas verses, semi-automtica ou automtica, possvel soldar o alumnio desde espessuras muito finas, isto
, cerca de 1,0 mm, at espessuras sem limite.
Tal como no processo TIO, o gs inerte protege a regio
do arco contra a contaminao atmosfrica durante a
soldagem. Na soldagem MIO do alumnio, o gs normalmente utilizado o argnio, o hlio ou mistura hlio/
argnio.

CARACTERSTICAS DO PROCESSO MIG

A soldagem MIG, alm de possuir as mesmas vantagens


que o processo TIG obteve em relao aos processos de
soldagem mais antigos - isto , no usa fluxo, pouco respingo, aplicvel a todas as posies de soldagem, assim
como remover o filme de xido atravs do arco eltrico
para permitir a coalescncia das bordas da junta e do
metal de enchimento -, apresenta algumas vantagens que
no so possveis com o TIG, tais como: velocidades de
soldagem elevadas, profundidades maiores de penetrao e zonas termicamente afetadas mais estreitas. Outra vantagem
alm das mencionadas
que na soldagem MIG
semi-automtica o soldador, para conseguir os resultados desejados, precisa ter coordenao motora
apenas em uma das mos,
enquanto que na soldagem
TIG ele precisa ter nas
duas mos.
O processo MIG restrito
ao uso com corrente contnua e eletrodo positivo
(CCEP). O processo em
corrente alternada (CA),
bem como, com corrente
contnua e eletrodo negativo (CCEN) no apresenta
qualquer aplicao prtica.
Com CCEP o arco remove
o filme de xido de alumnio a fim de permitir a
coalescncia das bordas
da junta e do metal de adio. Ao remover o filme de
FIGURA 8.1
xido das faces da junta,
ele
tambm possibilita que
DIAGRAMA ESQUEMTICO DO PROCESSO MIG
o metal de solda molhe

CAPTULO 8
Soldagem MIG

esta superfcie de modo que se forme um perfil de solda


mais desejvel.
Com CEEP a maior parcela do calor do arco (cerca de
80%) gerada no eletrodo (o ano do do arco) e, em seguida, transferida para a poa de solda atravs de um
feixe de gotculas de metal de adio superaquecidas.
Esta tcnica recebe o nome de transferncia por pulverizao spray e utilizada praticamente em todas as
soldagens MIG de alumnio. Por ser mais usual o termo
spray, ser utilizado doravante para designar a transferncia metlica por pulverizao axial.
A soldagem MIG requer que a taxa de alimentao do
eletrodo esteja equilibrada com a taxa de fuso do arco.
Se for fornecido mais metal de adio do que aquele que
est sendo fundido, o arco progressivamente vai encurtando-se e finalmente interrompido ao chocar-se contra a poa de solda. Quando acontece o contrrio - a quantidade de metal de adio fornecido menor do que aquela de que est sendo fundida -, o arco gradativamente
vai alongando-se at chegar ao ponto de causar um
burnback (fuso do eletrodo juntamente com o bico de
contato, provocada por um comprimento de arco extremamente longo).
H dois modos possveis de sincronizar a alimentao
do arame com a taxa de fuso. O primeiro variar a corrente de acordo com a velocidade do arame, e o outro
variar a velocidade do arame para combinar com a corrente.
Embora as fontes de potncia venham sendo projetadas
a fim de realizar o primeiro desses modos, isto , variar a
corrente para compensar as flutuaes na velocidade do
arame, constatou-se que o mesmo no adequado
soldagem do alumnio. J para realizar o segundo modo,
os alimentadores tm que empregar a tenso do arco no
motor de alimentao a fim de conseguir variar a velocidade do arame para combinar com a corrente. No entanto, isto tem sido o grande desafio das fontes de potncia
modernas desde o surgimento do processo MIG.
Por causa das velocidades de soldagem elevadas, possveis com o processo, a distoro normalmente pode
ser mantida a nveis inferiores aos encontrados quando
se emprega a soldagem TIG. A diminuio da distoro
pode ser difcil de ser obtida na soldagem de material de
espessura mdia e grossa, porm ainda muito mais
difcil em material de espessura mais fina.
Os pargrafos anteriores se referiram somente s vantagens desse processo. Uma desvantagem que o equipamento mais complexo e requer um pouco mais de
ateno para a sua manuteno do que o equipamento
TIG. Tambm no incio das soldas h tendncia a no se
obter penetrao total, e no trmino elas tendem a apresentar crateras e fissuras de cratera. Tcnicas que possibilitam minimizar ou eliminar esses defeitos so discu-

tidas mais adiante.

APLICAES DO PROCESSO MIG


Em razo da penetrao acentuada que se pode obter
com o arco MIG e as altas densidades de corrente empregadas, este processo particularmente adequado para
a soldagem de material numa gama variada de espessuras.
Soldas em chanfro, filete e sobreposta, em lmina, chapa e perfis extrudados, so feitas com facilidade. Alta taxa
de soldagem obtida com este processo e, alm disso,
conseqente diminuio do custo por metro de solda acabada tornam possvel ao alumnio competir, com certas
vantagens, como ao e outros metais em muitas aplicaes.
As vantagens inerentes do alumnio na rea de transporte, aliadas soldagem econmica apresentada pelo processo MIG, tm expandido o uso de alumnio na construo de superestruturas de navios, carrocerias de nibus
e caminhes, caambas, vages ferrovirios, e em outros equipamentos para o transporte ferrovirio. Assim
tambm, nas indstrias qumica e petroqumica, estruturas em alumnio soldado tornaram-se amplamente utilizadas em virtude da disponibilidade deste processo. Tanques de grande capacidade em alumnio para o transporte em navios e estocagem de gs natural lquido tm
sido fabricados pelo processo MIG, assim como vasos
de presso em alumnio soldado so aceitos pelos rgos normalizadores.
O emprego do processo MIG na soldagem de estruturas
em geral tambm muito difundido. A leveza do alumnio
e sua excelente resistncia corroso, associadas
facilida da sua unio pela soldagem MIG, o tornam uma
opo lgica para tais aplicaes.

EQUIPAMENTO
Para empregar o processo MIG necessrio possuir os
seguintes equipamentos e consumveis:
Uma fonte de potncia de corrente contnua projetada
para a soldagem MIG;
Um sistema de alimentao de eletrodo;
Uma pistola;
Um suprimento de gs de proteo com regulador de
presso e fluxmetro;
Um sistema de refrigerao de gua, quando necessrio;
Eletrodo de alumnio ou liga de alumnio.
O equipamento exigido para a soldagem MIG do alumnio ser discutido separadamente sob os ttulos Fontes
de Potncia, Alimentadores de eletrodo e Tochas de
Soldagem. Entretanto, deve ser notado que h uma inter-

CAPTULO 8
Soldagem MIG

relao entre esses componentes, e o desempenho esperado do sistema depende do bom funcionamento de
todos.

FONTES DE POTNCIA
As fontes de potncia de corrente contnua requeridas
para a soldagem MIG do alumnio so disponveis numa
variedade de tipos.

TIPOS QUANTO GERAO DE ENERGIA


a) transformadores retificadores;
b) motores - geradores;
c) geradores acionados por motores a gs ou diesel.
Devido s suas desvantagens inerentes de custo, rudo,
tamanho, manuteno, etc., os motores geradores no
so comumente usados para a soldagem do alumnio.
Enquanto que os geradores acionados por motores (a
gs ou diesel) so apenas usados onde a energia eltrica no disponvel. Conseqentemente, as fontes de
potncia retificadoras so as preferidas para os trabalhos em soldagem MIG em alumnio feitos atualmente.

TIPOS QUANTO CARACTERSTICA DE


ENERGIA DE SADA - CURVA VOLT-AMPRE

lecer a voltagem fixada, quando as condies de


soldagem se modificam. Isto significa, na prtica, que ela
mantm o comprimento do arco inalterado. Assim sendo,
ela evita que o comprimento de arco aumente suficientemente e, deste modo, reduz a ocorrncia de burnbacks,
pois estes causam perda de tempo e consumo de bicos
de contato. E por isso so bastante intolerveis, especialmente na soldagem de produo. Esta foi a razo principal que levou as fontes de potncia (VAC) a se tornarem to comuns na soldagem MIG de todos os metais.
Todavia, apesar de suas vantagens, as mquinas (VAC)
tm srias desvantagens com relao soldagem MIG
do alumnio. A principal delas que qualquer variao na
distncia entre o eletrodo e a pea resulta numa oscilao da corrente de soldagem. Isto altera o aporte trmico
do arco e, conseqentemente, a penetrao da solda,
visto que para se obter penetrao uniforme tanto o comprimento do arco como a corrente devem ser constantes.

Fonte de Potencial Tombante


Na fonte de potencial tombante as oscilaes na corrente devidas s variaes na voltagem do arco so bem
menores, e alm disso o arco no nem um pouco afetado pelos fatores mencionados anteriormente. A corrente mantida no nvel estabelecido na fonte de potncia e

Fonte de Voltagem de Arco Constante (VAC)


a) Voltagem de arco constante ou potencial constante
(VAC,PC).
b) Potencial varivel (drooper).
c) Corrente constante.
Os dois primeiros tipos de fontes de potncia so os mais
usados para a soldagem MIG (ver Figura 8.2). As mquinas de voltagem de arco constante (VAC) possuem uma
voltagem de circuito aberto relativamente baixa (cerca
de no mximo 40 volts) e uma curva caracterstica voltampre aproximadamente plana. J nas fontes de potencial varivel (drooper) a voltagem de circuito aberto
bem alta (cerca de 70 volts) e a sua curva caracterstica do tipo tombante. As mquinas de corrente constante, as quais no so usuais, possuem voltagem de circuito aberto alta, igual a drooper, porm a curva caracterstica volt-ampre verdadeiramente de corrente constante, isto , vertical. Cada uma dessas mquinas tem
vantagens e desvantagens quando aplicadas soldagem
MIG do alumnio.
A fonte de potncia de voltagem de arco constante projetada para ser utilizada com um alimentador de velocidade constante. A sua principal vantagem est no fato de
que ela ajusta a taxa de fuso do eletrodo para restabe-

FIGURA 8.2
CURVAS VOLT-AMPRE TPICA
DAS FONTES DE POTNCIA

CAPTULO 8
Soldagem MIG

o comprimento de arco um resultado do balano entre a


taxa de fuso (uma funo da corrente) e a velocidade
de alimentao do eletrodo (uma funo do sistema de
alimentao). Com este tipo de fonte, as variaes de
arco so imediatamente visveis e as correes podem
ser feitas.
A energia e o comprimento do arco so constantes, de
modo que as condies de soldagem uniformes ocorrem
mesmo onde o perfil da junta ou outros fatores estejam
variando. A experincia tem comprovado que a fonte de
potncia com caracterstica tombante, juntamente com
um alimentador de velocidade constantemente controlada, um sistema de soldagem MIG de alumnio altamente eficaz.
Fonte de Corrente Constante (CC)
A caracterstica principal das mquinas de corrente constante que elas no fazem nenhum ajuste sequer na
corrente (e, assim, na taxa de fuso) para corrigir as alteraes que venham a ocorrer nas condies de soldagem.
Isto resulta num arco mais uniforme do que o obtido com
as fontes drooper, exceto que a fonte de potncia no
corrige a mnima diferena entre a taxa de fuso e a alimentao do eletrodo, e, portanto, o comprimento do arco
gradualmente aumenta ou diminui. Sendo assim, o
aumentador para ser usado com este tipo de mquina
deve, em conseqncia disso, ter uma realimentao de
voltagem de arco para modular a velocidade do eletrodo,
e assim manter o comprimento do arco fixo. Esta combinao no comum, devido ao seu custo extra e sua
complexidade. E a escolha usual de uma mquina de
solda MIG para o alumnio recai entre as fontes VAC e a
drooper.
A Tabela 8.1 resume e compara as caractersticas das
duas fontes de potncia mais comumente utilizadas para
soldar o alumnio com o processo MIG.
Um outro fator importante na soldagem MIG a abertura
do arco. No caso da mquina VAC, ela muito simples e
segura, visto que a sua corrente de curto circuito muito
elevada; mesmo quando o eletrodo toca a pea com velocidade de soldagem plena, o arco se inicia sem grandes dificuldades. J com as mquinas com caracterstica
tombante (drooper) ou de corrente constante (CC) isto
no acontece, porque a corrente de curto-circuito delas
insuficiente para abrir o arco velocidade de eletrodo
plena. E, conseqentemente, o aumentador deve possuir um controle eletrnico capaz de fornecer uma velocidade de arame lenta no incio (slow-run-in) para faci-

litar a abertura do arco e, depois, passar rapidamente


para a velocidade de eletrodo plena to logo o arco tenha sido estabelecido.
Fontes de Energia Inversoras
Na ltima dcada ocorreu um desenvolvimento muito
marcante nas fontes para soldagem sob proteo gasosa, chegando, atualmente, ao princpio inversor, ou
regulao primrio-transistor, como tambm demominado.
Com o auxlio de programas pr-estabelecidos e armazenados para a soldagem dos metais base convencionais, os trabalhos de aplicao MIG ou TIG esto sendo
efetuados com excelentes resultados utilizando-se as
novas fontes inversoras, tanto para soldagens
semimecanizadas como, principalmente, para as
automatizadas. As necessidades das indstrias, com processos de soldagem cada vez mais exigentes no que tange qualidade e custo, foraram o desenvolvimento dessas fontes mais perfeitas nos ltimos anos. Os fatores
que mais influenciaram no desenvolvimento dessas fontes foram:
Necessidade de maior conforto na operao;
Possibilidade de regulagem contnua de corrente;
Soldagem automatizada/robotizada ou ainda o desejo
de controle da fonte distncia;
Possibilidade de programao e armazenagem dos
parmetros de soldagem para reproduo futura;
Economia de energia devido diminuio das perdas
no transformador e retificador, com melhoria de rendimento da fonte para transferncia pulsativa;
Reduo do peso e do volume das fontes com economia de matria-prima no processo construtivo.
Com o aparecimento dos transistores de alta potncia e
alta velocidade de comutao, foi possvel chegar aos
desenvolvimentos atuais. Nesta condio, a velocidade
de regulao bastante alta, permitindo todas as alternativas de funo - por exemplo, auxlio na abertura do
arco, controle da transparncia da gota metlica,
indutncia eletrnica, etc. A partir deste estgio surgiu a
melhor e a mais moderna soluo no tocante a peso,
volume e consumo de energia com a tcnica da fonte
inversora, ou fonte transistorizada no primrio.
Esta tcnica est sendo empregada com sucesso em
equipamentos de at 500 A. com este princpio que
operam as fontes inversoras: a tenso trifsica alternada
de 60 Hz transformada em contnua e filtrada de modo
a eliminar o riple.

CAPTULO 8
Soldagem MIG

TABELA 8.1
COMPARAO DAS CARACTERSTICAS DAS FONTES DE
POTNCIA PARA A SOLDAGEM MIG DO ALUMNIO

CARACTERSTICAS

VOLTAGEM DE ARCO
VARIVEL DROOPER

VOLTAGEM DE ARCO
CONSTANTE (VAC)

Estabilidade da corrente de soldagem, apesar das


variaes na alimentao do eletrodo, na distncia

Boa

Deficiente

Deficiente

Boa

Boa

Deficiente

Boa

Deficiente

No

Sim

No

Sim

entre a tocha e a pea, ou outras variaes de procedimento.


Estabilidade do comprimento do arco, apesar das
variaes na alimentao do eletrodo, distncia
entre a tocha e a pea, ou outras variaes de procedimento.
Estabilidade do comprimento do arco com variaes
na configurao da junta, soldagem sobre pontos de
solda e em chanfros estreitos.
Indicao das flutuaes na velocidade do eletrodo
com variaes de comprimento de arco visvel
(arco oscilante).
Abertura do arco com velocidade de eletrodo plena
(running start).
Adequabilidade a soldagem MIG por pontos.

A tenso contnua da proveniente convertida pelos transistores de alta potncia em uma freqncia de 25 a 50
KHz. Essa tenso pulsante alimenta o primrio do transformador de solda, ficando o secundrio ligado aos diodos
retificadores e da conduzido para as sadas do equipamento (ver Figura 8.3).
As curvas caractersticas volt-ampre das fontes de energia inversoras variam de um modelo para outro, e com
algumas mquinas variam at durante a soldagem, de
modo a obterem as condies de soldagem ideais.
Aresposta dinmica muito rpida com essas mquinas
permite que elas tenham um arco extremamente estvel
mesmo sob condies desfavorveis.
A freqncia alta (25 a 50 KHz) permite a utilizao de
transformadores bem menores, pois em freqncias elevadas o tamanho do transformador decresce. Assim, um
transformador convencional de 60 Hz, para corrente de
solda de 300 A, pesa aproximadamente 100 kg, enquanto que o transformador com freqncia de 25 KHz pesa

aproximadamente 10 kg, para os mesmos 300 A.


Nas inversoras foi possvel reduzir as perdas energticas
de 50% para aproximadamente 6% sem a necessidade
de um sistema de refrigerao. Um rob de solda pode
controlar esta fonte diretamente. Os programas armazenados em software subtraem do soldador a difcil tarefa
de regulagem, principalmente nas soldagens pulsantes,
uma vez que os parmetros ficam previamente estabelecidos.
O soldador determina o programa em funo do trabalho
a ser realizado por meio de duas chaves seletivas. A primeira determina o material a ser soldado com o gs normalmente utilizado, a outra determina o dimetro do arame em escalas de 0,8, 1,0, 1,2 e 1,6 mm para soldagem
MIG convencional ou pulsante. Por meio de um
potencimetro, todo o campo de potncia pode ser percorrido; com isso, o soldador pode adaptar o equipamento ao programa escolhido para a espessura do material
ou posio de soldagem.

CAPTULO 8
Soldagem MIG

TABELA 8.3
ESQUEMA DE UMA FONTE INVERSORA

SOLDAGEM MIG PULSANTE


A soldagem MIG pulsante uma variao do processo
MIG convencional, na qual a transferncia metlica ocorre penodicamente controlada pela pulsao da corrente
de soldagem. Uma corrente de nvel menor (corrente de
base) utilizada para manter o arco a fim de fundir o
eletrodo e promover a limpeza catdica do metal base.
Posteriormente, pulsos de alta corrente so sobrepostos
para permitir a transferncia do metal. O resultado desta
tcnica um processo no qual a transferncia ocorre pela
tcnica em spray, porm com correntes de soldagem
mdias enormemente reduzidas (normalmente inferior
corrente mnima para que ocorra a transferncia em
spray para uma dada liga e dimetro de eletrodo). As
vantagens deste processo aplicado ao alumnio so:
Condies de arco mais estveis;
Transferncia por spray em nveis de corrente mdia
normalmente associados transferncia globular. Conseqentemente, menor aporte trmico;
Controle sobre a poa da fuso;
Em conseqncia dos itens anteriores, o processo se
aplica a soldagem de chapas finas e juntas fora da posio plana com excelentes resultados;
Uso de arames de bitola maior, eliminando o problema
de alimentao manualmente existente em arames finos,
tendo em vista os nveis de corrente mdia praticveis
com o processo pulsado;
Reduo do nvel de contaminantes transferido poa
de fuso pelo arame devido a menor rea superficial as-

sociada possibilidade de se utilizar um arame de bitola


maior;
Reduo do nvel da porosidade devido ao fluxo de metal
lquido da poa de fuso e de sua movimentao;
Melhor aparncia do cordo de solda;
Baixo nvel de distores - custo final da operao mais
baixo.
Taxas de pulsao de 60 e 120 pulsos por segundo so
comuns e, alm do que, com certas mquinas, o controle
da largura do pulso tambm possvel, o que permite
correntes mdias ainda mais baixas. Com o uso crescente dos componentes em estado slido nas fontes de
energia, tornou-se possvel obter formatos de ondas de
corrente e taxas de pulsao diferentes das ondas
senoidais de 60 Hz que alimentam essas mquinas.
As mquinas mais antigas possuam duas fontes de energia, uma para obteno da corrente de base e outra para
fornecer os pulsos. As mquinas atuais utilizam componentes com a mais moderna tecnologia em estado slido, o que possibilita obter a pulsao numa nica fonte
de energia. Desde que se passou a ter indicao de que
a freqncia de pulsao no deve ser fixa, porm relacionada s condies de arco, sistemas de realimentao tm sido desenvolvidos, possibilitando o surgimento
de mquinas bastante sofisticadas, que naturalmente possuem um custo maior. Entretanto, elas asseguram uma
maior facilidade no estabelecimento do procedimento e
na manuteno da estabilidade do arco.
O processo MIG com corrente pulsada abordado em
mais detalhes no Captulo 11 sob ttulo MIG Pulsado.

CAPTULO 8
Soldagem MIG

MQUINAS MIG

SISTEMA DE ALIMENTAO

Tendo agora um conhecimento um pouco melhor a respeito das caractersticas das fontes de potncia de corrente contnua, que determinam o xito do processo MIG
quanto a sua aplicao em alumnio, concentraremos
nossa ateno para o resto do sistema, ou seja, o que
chamamos de mquina MIG. Ela possui trs funes principais:
Acionar ou impulsionar o eletrodo;
Transferir o eletrodo desde a bobina at a pistola; e
Associar eletrodo, energia eltrica e gs de proteo na
tocha, de modo a produzir um arco de soldagem eficaz.
Cada uma dessas funes sero descritas por vez e relacionadas com os componentes necessrios que fazem
o processo funcionar. Todavia, antes de mais nada,
listaremos a seguir os critrios operacionais de uma mquina MIG ideal.
1)
A velocidade do eletrodo na tocha deve ser uniforme para fornecer um arco estvel.
2)
O eletrodo deve sair da tocha de maneira uniforme para que o alinhamento do arco com a junta possa
ser mantido.
3) A corrente de soldagem deve ser uniforme para que o
aporte de calor fornecido junta seja constante.
4) A transferncia de energia eltrica a partir do tubo de
contato para o eletrodo deve ser realizada sem interrupes para propiciar um arco estvel.
5) O arco e a poa de solda devem ser envolvidos pelo
gs inerte para prevenir que a operao de soldagem
sofra interferncia do ar atmosfrico e outros
contaminantes.
6) A tocha deve ser protegida do calor excessivo para
no afetar o desempenho de seus componentes.
7) A tocha deve possuir mobilidade adequada, sem prejudicar os outros requisitos, para permitir que o soldador
desempenhe o seu trabalho aonde quer que seja necessrio.

Desde o incio do desenvolvimento do processo MIG, os


fabricantes de equipamentos competem para atender a
duas necessidades: a primeira a de alimentar um arame de dimetro pequeno a velocidade constante desde
uma unidade essencialmente fixa at a tocha manipulada pelo soldador; a segunda, a de manter o equipamento
leve, flexvel e durvel.
Para simplificar o desenvolvimento deste item, subdividiremos o sistema de alimentao do eletrodo em:
alimentador de arame, mecanismos de alimentao e
tocha de soldagem.
Alimentadores de Arame
Os alimentadores de arame normalmente combinam as
funes de acionar o eletrodo e controlar elementos como
vazo de gs e gua, energia eltrica fornecida ao arame, velocidade do arame, etc. Aqui como nas fontes de
potncia, o uso de componentes em estado slido proporcionam melhor desempenho operacional, custo de manuteno mais baixo e equipamentos mais compactos.
O motor de alimentao deve ser capaz de impulsionar o
arame at o arco a uma velocidade controlada e, para
tal, no deve ser influenciado por alteraes na tenso
da rede, variaes na temperatura, ou por perodos de
operao contnuos. Depois que o arco for estabelecido,
o motor deve atingir a velocidade requerida no menor
tempo possvel, e deve parar assim que o arco for interrompido.
A maioria dos alimentadores de arame utilizados na
soldagem MIG em alumnio so do tipo velocidade de
arame constante. De qualquer maneira existem mquinas que usam a voltagem de arco para regular a velocidade do arame, como um auxlio para manter o comprimento do arco constante.

CAPTULO 8
Soldagem MIG

Mecanismos de Alimentao
Alguns mtodos usados para melhorar o mecanismo de
alimentao bsico por impulso (push), em que os
roletes aumentadores so montados em uma unidade de
transporte de arame afastada da tocha, incluem: (a) o
mecanismo do tipo trao (pull) com os roletes
alimentadores montados na tocha; (b) o mecanismo do
tipo impulso-trao (pushpull) com um conjunto adicional de roletes de acionamento montados na tocha de
soldagem; e (c) o mecanismo do tipo bobina fixa pistola (spool on gun), na qual a bobina de arame, pesando
aproximadamente 500 gramas, acoplada na parte de
trs da tocha de soldagem, onde tambm esto montados os roletes de acionamento. Estes mecanismos esto
representados na Figura 8.4. Cada um desses mecanismos apresentam vantagens, bem como desvantagens.
O mecanismo de alimentao do tipo push limitado
para distncias em torno de 3,0 a 3,5 metros entre o
aumentador e a tocha, sendo mais apropriado para dimetros de arame de 1,6 mm e maiores. O mecanismo
pull restrito s mesmas limitaes de comprimento de
condute que o mecanismo push, mas pode operar com
dimetros de arame de 1,6 e menores. Todavia, hoje em
dia este tipo de mecanismo no e comumente dispon-

vel, O mecanismo do tipo push-pull pode ampliar a distncia entre o aumentador e a pistola at cerca de 8
metros e utiliza dimetros de arame at 0,8 mm. O mecanismo spool on gun opera com dimetros de arame
de 0,8 mm a 1,2 mm e pode estender-se at 15 metros
do sistema de controle.
A Tabela 8.2 resume as caractersticas operacionais dos
mecanismos acima.
Um arame de alumnio, sendo mais dctil do que o ao, e
mais propenso deformao quando alimentado por impulso, exige que o mecanismo seja bem projetado e tenha uma boa manuteno. Os roletes de alimentao
desempenham um papel importante; quando
recartilhados ou serrilhados no devem ser usados para
o alumnio, porque quebram o filme de xido e pequenas
partculas escamosas so libertadas e levadas para o
interior da tocha, onde se acumulam e, eventualmente,
interferem na alimentao do arame. Roletes chanfrados
com as faces lisas tm comprovado bons resultados: um
rolete de alimentao com chanfro em V, de 600, juntamente com um rolete de presso plano, fornece excelente trao com uma deformao mnima do arame (ver
Figura 8.5). Alm disso, ele reduz a tendncia de o arame enrolar em volta de si mesmo se porventura ocorrer
um burnback.
Tochas de Soldagem

TABELA 8.4
MECANISMOS DE ALIMENTAO DE ARAME

A tocha MIG um dispositivo que conduz simultaneamente o eletrodo, a energia eltrica e o gs de proteo,
a fim de produzir o arco de soldagem. Ela compreende
as seguintes funes principais:
Guiar o eletrodo de modo que o arco fique alinhado
com a Junta a ser soldada;
Fornecer a corrente de soldagem ao eletrodo;
Envolver o arco e a poa de solda com o gs de proteo;
Alimentar o arame eletrodo, exceto nos mecanismos do
tipo push, em que a tocha no tem funo de
acionamento.
A tocha deve ser suficientemente resistente a fim de atender as exigncias impostas pela soldagem de produo.
Alm disso, deve ser leve e bem balanceada para
minimizar, tanto quanto possvel, a fadiga do soldador. E
tambm permitir uma rpida desmontagem e
remontagem, sem deixar ocorrer vazamentos de ar e de
gua. O seu gatilho e o boto polegar (quando aplicvel)
devem ser de fcil manipulao por dedos enluvados.
Alm disso, a tocha deve ser projetada para suportar o
resfriamento natural do bocal e do corpo a fim de dissipar o calor irradiado. tambm muito importante que o
bico de contato seja efetivamente resfriado para evitar
problemas de alimentao.

CAPTULO 8
Soldagem MIG

TABELA 8.2
CARACTERSTICAS OPERACIONAIS DOS MECANISMOS DE ALIMENTAO

Mecanismo de
Alimentao

Por impulso

Distncia Alimentador-Pistola (m)

Bitolas de Arame
Manuseadas (mm)

3,0 a 3,5

= 1,6

3,0 a 3,5

= 1,6

8,0

0,8 a 1,6

15,0

0,8 a 1,2

push
Por trao
push
Porimpulsotrao
push-pulI
Bobina sobre a
pistola
spool on gun

TABELA 8.5
ROLETE ACIONADOR EM V - 60
COM ROLETE DE PRESSO PLANO

Corn exceo do tubo de contato e dos roletes


alimentadores, o arame no deve entrar em contato com
qualquer superfcie metlica durante a sua passagem da

bobina at o arco. O tubo flexvel, bem como as guias de


entrada e sada devem ser de nylon, teflon ou outro material de baixo coeficiente de atrito, Os condutes de ao
no devem ser utilizados. A folga entre esses flexveis e
o arame, quando este empurrado atravs do condute,
deve ser grande o suficiente para prevenir o atrito indesejvel e pequena o suficiente para evitar que o arame
flambe ou fique com jogo. Uma folga desnecessria tende a produzir uma alimentao desigual na tocha, mesmo quando o mecanismo de alimentao est funcionando perfeitamente. A folga nos flexveis de nylon ou teflon
nas unidades alimentadoras dos tipos pull ou pushpull
no to crtica, e uma s bitola de flexvel pode ser
utilizada para todos os dimetros do arame.
Quanto ao formato, as tochas podem ser retas, semelhantes a uma pistola, ou com o corpo curvado, embora
as ltimas no sejam recomendadas para o alumnio. Tal
como no processo TIG, existem disponveis no mercado
os tipos refrigeradas a ar ou a gua. Todavia, cada fabricante dirige seu produto para ciclos de trabalhos especficos, geralmente 60% ou 100%. Obviamente correntes
de soldagem mais elevadas requerem maior dissipao
de calor; e acima de 220A a ciclos de trabalho superiores
a 60%, a maioria dos fabricantes recomendam o emprego de tochas com refrigerao a gua. O bocal de gs e
o tubo de contato so dois acessrios co-

CAPTULO 8
Soldagem MIG

muns a todas as tochas. Entretanto, o bocal deve ser


grande o suficiente de modo que a regio do arco fique
totalmente envolvida pelo gs de proteo, porm o seu
tamanho no deve ser exagerado a ponto de prejudicar
a viso do arco e da poa de solda ou gerar desperdcio
de gs.
As tochas do tipo spooi on gun so refrigeradas a ar, e,
por isso, so consideradas ferramentas destinadas a trabalhos leves.
Bicos de Contato
Os bicos de contato so normalmente tubos de cobre
estirados e encruados a frio, com um orifcio por onde
passa o eletrodo. O bico de contato um componente
vital no sistema de soldagem MIG. Ele desempenha duas
funes: primeiramente, guia o arame eletrodo e garante
a sua centralizao permanente no gs de proteo e,
segundo, transfere a energia eltrica ao eletrodo (polaridade positiva) quando este passa atravs do oriffcio. O
seu orifcio deve ser grande o suficiente para permitir o
livre movimento do eletrodo e pequeno o suficiente para
servir como guia, bem como propiciar uma boa transferncia de corrente. Qualquer falha na transferncia da
corrente, mesmo que momentaneamente, provoca srios distrbios no arco eltrico. Isto pode ocorrer se o arame, ao passar pelo tubo de contato, estiver muito retilneo
a ponto de no mais fornecer presso de contato suficiente entre ele e o tubo.
As altas temperaturas nas proximidades do arco aumentam a temperatura do bico de contato e, se esta se elevar
at um valor relativamente alto, haver uma tendncia
de ocorrer uma liga entre o bico de cobre e o arame de
alumnio, podendo inclusive originar a soldagem entre os
dois todas as vezes que a alimentao do arame for interrompida. Embora um bom alimentador consiga, normalmente, interromper a solda e restabelecer a alimentao do arame, isto leva formao de um depsito de
liga cobre/alumnio no bico de contato, e, quando ocorrem muitas dessas acumulaes, o arame no consegue deslizar uniformemente pelo bico, podendo eventualmente emperrar e propiciar um burnback. Quando isto
se verifica repetidamente uma indicao de que o bico
de contato est esquentando em demasia, de modo que
uma tocha com refrigerao a gua, que assegure o
resfriamento adequado do bico de contato, deve ser usada.
Alguns bicos de contato possuem somente cerca de 25,4
mm de comprimento, enquanto outros tm at 102 mm.
Os bicos menores so os mais usuais na soldagem de
aos, porque eles restringem a absoro da corrente a

um local especfico, o qual desejvel quando aproveita-se o aquecimento por resistncia na extenso do eletrodo (stickout). Entretanto, o mesmo no acontece com
o alumnio, pois este um bom condutor eltrico e o aquecimento por resistncia pouco significativo. Assim sendo, os tubos menores com ele no propiciam pontos de
contato suficiente para que haja uma boa transferncia
da corrente, e, desta forma, pode haver a formao de
um arco eltrico entre o tubo de contato e o arame. Portanto, os tubos mais compridos fornecem condies de
soldagem mais uniformes, bem como so menos propensos ocorrncia de burnbacks.
Alguns bicos de contato so rosqueados no corpo da
tocha, enquanto existem outros que so presos por uma
pina. Para os bicos mais compridos o ltimo tipo melhor, pois, no caso de acontecer um burnback, ele
mais fcil de ser trocado.

MATERIAIS DE SOLDAGEM
Os materiais consumveis, com exceo das peas sobressalentes do equipamento MIG, so o eletrodo e o
gs inerte.
Eletrodo
O arame eletrodo um componente muito importante no
processo de soldagem MIG, visto que a economia da
operao e a integridade da junta soldada dependem de
certas caractersticas do arame utilizado, as quais esto
intimamente ligadas com a tecnologia empregada na fabricao deste produto.
O arame MIG desempenha duas funes: a primeira
que ele atua como o anodo do arco, e segunda, participa
na solda como metal de enchimento. Como anodo, deve
manter-se sempre centrado em relao ao bocal de gs,
assim como a sua ao de frico no interior do bico de
contato deve ser perfeita, de modo que a corrente de
soldagem seja transferida consistentemente. E, como
metal de enchimento, deve ser isento de compostos a
base de hidrognio, para que estes no sejam adicionados poa de solda. Em virtude da maioria das bitolas
empregadas serem pequenas (0,8 - 3,2 mm), a rea superficial do metal adicionado poa de solda muito
maior do que na soldagem TIG. Conseqentemente, para
se evitar a ocorrncia de porosidade na solda, fundamental a qualidade da limpeza superficial do eletrodo MIG
utilizado. Como mencionado no Captulo 4, Metal de
Adio (*), os eletrodos MIG devem atender os requisitos da norma ANSI/AWS AS. 10, a qual estabelece padres de qualidade elevados tanto para o produto como

CAPTULO 8
Soldagem MIG

para a embalagem.
A proteo correta do arame durante a armazenagem,
bem como, em uso tambm importante. Logo que uma
bobina retirada da caixa de papelo e posteriormente
do saco plstico, ela passa a correr o risco de contaminar-se pela atmosfera ambiente da fbrica, de modo que,
ento, algumas precaues so pertinentes.
Em decorrncia disto, alguns alimentadores possuem um
compartimento fechado onde vai a bobina do arame, o
que benfico e sempre que disponvel deve ser utilizado. Quando o aumentador no possui este tipo de compartimento para a bobina, recomenda-se retornar a bobina sua embalagem original sempre que a mesma no
estiver em uso. Alternativamente, pode-se cobrir todo o
aumentador com uma folha de plstico.
Algumas precaues adicionais podem ser necessrias
quando h qualquer possibilidade de formar umidade
sobre a superfcie do eletrodo.
Isto pode acontecer se o arame armazenado em local
sem controle de temperatura e depois levado para o
interior da fbrica, onde a temperatura esteja alta, e em
seguida retirado da embalagem antes que atinja a temperatura ambiente. Recomenda-se que os eletrodos sejam armazenados em local limpo e seco, a temperatura
controlada e uniforme (18-27oC). Esta recomendao
especialmente importante quando se trata de eletrodos
nas ligas da srie 5XXX.
Gs de Proteo
A maioria dos gases inertes (argnio, criptnio, nenio,
xennio ou hlio) poderiam ser utilizados para fins de proteo no processo MIG. Todavia, por razes de custo, os
nicos gases normalmente empregados so o argnio e
o hlio ou uma mistura dos dois.
Desses dois gases, o argnio o mais barato e de uso
geral, mas algumas vezes se justifica a utilizao de uma
mistura argnio e hlio. Outros gases, tais como oxignio, nitrognio e dixido de carbono (CO2), mesmo quando presentes em quantidades nfimas no gs de proteo, causam sujeira e poros na solda, e por isso no so
indicados.
O gs de proteo no tem somente a funo de proteger o arco e a poa de solda do ar a sua volta, mas tambm auxilia na determinao das caractersticas do arco
- Estas caractersticas resultam do potencial de ionizao
do gs em particular. Devido ao seu potencial de ionizao

ser mais alto, o hlio proporciona um perfil de fuso da


solda mais largo no contorno de penetrao do que o
argnio. Este perfil mais largo possui a vantagem de permitir tolerncias maiores no desalinhamento entre o arco
e a junta, assim como ajuda a evitar a ocorrncia de penetrao inadequada e falta de fuso. Uma mistura dos
dois gases fornece soldas com perfis intermedirios a
ambos. Alm do que foi comentado, importante destacar que, devido a sua baixa densidade, o hlio (hlio,
0,138; ar, 1,0; argnio, 1,377) requer uma taxa de fluxo
mais alta do que o argnio para proteger adequadamente a regio do arco. Alm disso, a utilizao do hlio exige um maior cuidado para se evitar o desperdcio de gs.
O argnio utilizado em geral na soldagem semi-automtica, bem como, em algumas situaes, na automtica tambm. Isto se deve boa penetrao e limpeza
das soldas obtidas com ele, alm de seu custo ser mais
em conta do que o do hlio. O uso do hlio puro limitado soldagem automtica de juntas de topo em metal
muito espesso, onde a velocidade de soldagem elevada,
a penetrao superior e o perfil de penetrao mais adequado justificam o custo adicional do gs.
Misturas de argnio e hlio so de grande utilidade em
soldagem semi-automtica de metal espesso, ou onde
preciso tirar proveito de um arco mais aquecido. Elas so
recomendadas na execuo de soldas em passes mltiplos com os eletrodos nas ligas da srie 5XXX, como
tambm na maioria das soldagens automticas em metal base com espessura acima de 1/2" (12,7 mm); principalmente em juntas de topo onde se requer penetrao
mxima. Porcentagens de 50 a 75% so usuais, pois as
mesmas produzem soldas sem defeitos numa faixa muito mais ampla de combinaes de corrente e voltagem
do que o argnio puro. A mistura 25%-75% (argnio-hlio)
a mais comercializada pelos fornecedores de gases de
proteo.
A consistncia da pureza do gs de proteo fundamental para se obter os resultados desejados. Os gases
com grau de soldagem devem ser fornecidos com
99,998% de pureza no caso do argnio e 99,995% para
o hlio, alm do que devem possuir pontos de orvalho de
-60oC ou menor. importante lembrar que esta pureza
deve ser mantida em todo o percurso por onde passa o
gs at chegar ao arco. Caso o sistema de alimentao
do gs ou o equipamento de soldagem tenha algum vazamento, o gs pode acabar contaminando-se. Cuidados particulares devem ser tomados para descartar a

(*) Informaes adicionais, consulte a rea Tcnica da Diviso de Laminados da Alcan Alumnio do Brasil.

CAPTULO 8
Soldagem MIG

possibilidade de entrada de ar no circuito do gs e a existncia de vazamentos no sistema de refrigerao da


tocha.

sibilidade do soldador, recomenda-se o uso de mscaras


com filtro maior, tais como os de 101 x 127mm.

PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM
SOLDAGEM SEMI-AUTOMTICA
A tcnica utilizada com o processo MIG varia consideravelmente da que empregada com o processo TIG. Uma
vez que o soldador no tem que coordenar o movimento
das duas mos, tanto o perodo de treinamento como a
fadiga do soldador so reduzidos. Por outro lado, em virtude de as velocidades de deslocamento serem maiores,
o acompanhamento da linha da junta bem como a manuteno correta dos ngulos da tocha requerem mais habilidade do soldador.
O soldador deve se posicionar da maneira mais cmoda
possvel antes de comear a soldar. Em razo da natureza do processo e do equipamento empregado, toma-se
dispensvel manter o conjunto a ser soldado na posio
plana, embora seja usualmente mais fcil e econmico
soldar uma pea nesta posio. Normalmente, antes de
iniciar a soldagem propriamente dita, o soldador prefere
primeiro fazer um reconhecimento do percurso, movimentando a tocha ao longo do comprimento da junta sem
abrir o arco (dry-run), isto para certificar-se de que no
haver nenhum imprevisto e de que capaz de completar toda a solda mantendo os ngulos da tocha corretos.
Da mesma forma que em outros processos de soldagem,
fundamental que o soldador encontre-se bem vontade e possua liberdade suficiente de movimento para deslocar a tocha com facilidade, de forma que consiga manter a velocidade e os ngulos da mesma corretos, bem
como, o arco na direo adequada. Quando se realiza
uma soldagem em alguma outra posio que no a plana, os ps e o corpo devem ficar bem apoiados para que
o balano do corpo seja reduzido ao mnimo. Alm disso,
deve-se ter o cuidado para assegurar-se que o condute
flexvel da tocha fique o mais esticado possvel durante a
soldagem, principalmente nos alimentadores do tipo
push. Esta condio, algumas vezes, pode ser facilitada suspendendo-se a unidade que alimenta o arame a
uma altura acima da cabea e montando-a numa lana
com articulao giratria.
Durante o perodo em que estiver soldando, o soldador
deve ter uma viso clara do arco, da poa de solda e da
parte da junta j soldada, de modo a controlar melhor a
sua tcnica a fim de obter os resultados desejados. O
ngulo da tocha, o comprimento do arco e a posio do
corpo do soldador devem ser ajustados de maneira a
permitir visibilidade mxima do arco. Para melhorar a vi-

Os procedimentos detalhados para o emprego com o processo MIG sero publicados em outra seo intitulada
Parmetros de Soldagem - Processo MIG Manual. Esses procedimentos contm informaes que servem de
orientao para que cada cliente estabelea os seus procedimentos para um dado tipo de junta, nas ligas e posies de soldagem especificadas.
Um procedimento de soldagem nada mais que um conjunto de condies que propiciam, por meio de uma velocidade de soldagem ideal, a penetrao e o perfil de solda adequados, sem gerar defeitos e para tal no requerendo habilidade extraordinria. Um procedimento para
ser qualificado deve comprovar que atende aos requisitos pr-estabelecidos na norma em questo, aps ter sido
submetido aos ensaios nela especificados (ver Captulo
10 - Controle de Qualidade).
A norma ANSL/AWS Dl .2-83 (Structural CodeAluminum) um dos cdigos de soldagem mais usuais,
que especifica os ensaios e os critrios de aceitao para
a qualificao de procedimentos.
Os desenvolvimentos de um procedimento de soldagem
qualificado requer o estabelecimento da faixa ideal para
cada parmetro, assim como a variao mxima permissvel dessas faixas. A seqncia das etapas no processo
de desenvolvimento normalmente segue a forma abaixo:
Liga e espessura do metal, liga do metal de enchimento
(eletrodo) e tipo de junta so usualmente especificados
pelo projetista. Ele tambm pode especificar a geometria
da junta, o tipo de cobre-junta e posio de soldagem.
A corrente de soldagem , principalmente, relacionada
espessura do metal, embora o tipo de junta tambm
tenha relao. A corrente define o aporte trmico e,
consequentemente, a energia de penetrao do arco. Os
nveis de corrente para a soldagem MIG semi-automtica em spray variam de cerca de 70 a 400 ampres. O
limite inferior pode ser reduzido pela soldagem MIG pulsada, a qual permite o uso de correntes em tomo de 30
ampres. O limite superior para a soldagem senilautomtica provm sobretudo da capacidade do soldador suportar a intensidade de calor do arco. Esta restrio superada pela soldagem MIG automatizada, podendo realizar procedimentos com correntes que cheguem a nveis de 900 ampres.
A escolha do gs de proteo , sobretudo, relacionada

CAPTULO 8
Soldagem MIG

espessura do metal. Assim sendo, o argnio melhor


para uma gama variada de espessuras de metal, enquanto misturas de argnio-hlio se aplicam a metal muito
espesso. A taxa de vazo fundamentalmente funo
da corrente de soldagem, e tambm influenciada por outros fatores tais como: posio de soldagem, tipo de junta, dimetro do bocal e condies ambientais (como, por
exemplo, correntes de ar no local de soldagem).
O comprimento de arco tem efeito na penetrao da
solda. Dentro da faixa normal utilizvel, arcos mais curtos tendem a dar penetrao maior e cordes mais estreitos, sendo preferidos normalmente para os passes de
raiz nas soldas em chanfro e nas soldas de filete. Os
arcos mais longos so relativamente menos penetrantes
e tendem a dar cordes de solda mais largos.
Normalmente aumenta-se o comprimento do arco para
efetuar-se os passes de enchimento e acabamento.
O nmero de passes para completar uma solda principalmente uma funo da espessura do metal, tipo e
alinhamento da junta. No entanto, a posio de soldagem
pode tambm ter efeito, visto que na soldagem de outras
posies diferentes da plana praticamente necessrio
o emprego de vrios passes menores, sobretudo na posio vertical. Os soldadores podem ter preferncia por
muitos ou poucos passes. Contudo, menos nmero de
passes, porm grandes, significa velocidade de soldagem
baixa, o que muitas vezes til. Alm disso, o uso de um
nmero menor de passes tambm tende a reduzir a ocorrncia de distores.
A velocidade de soldagem no processo MIG semi-automtico fica at certo nvel a critrio do soldador. Velocidades na faixa de 30 a 80 cm/min so muito comuns. Na
soldagem automtica tm sido registrados valores de
velocidades da ordem de 250 cm/min.
O ngulo da tocha influenciado fundamentalmente pela
velocidade de soldagem, isto , quanto maior a velocidade maior ter que ser o ngulo para assegurar a proteo adequada de gs do arco e da poa de solda. No
item Soldagem, mais adiante, informaes adicionais
sobre valores dos ngulos e direo de deslocamento
sero dadas.

DETERMINAO DO PROCEDIMENTO
Na soldagem semi-automtica, a velocidade de soldagem
e outras variveis, tais como ngulo da tocha e a distncia da tocha pea, ficam sujeitos ao controle constante
do soldador. Porm, o fluxo de gs, a corrente e o comprimento do arco so pr-estabelecidos. Por exemplo, o
fluxo de gs facilmente determinado uma vez que ele
independente das outras variveis. Entretanto, o solda-

dor tem idia de dois tipos de regulagem de mquinas,


um que regula o comprimento do arco e a outro, a corrente.
Os dois tipos de fontes de energia bsicos, potencial
tombante (drooper) e voltagem constante (VC), diferem
uma da outra na maneira de se fazer os ajustes de comprimento de arco (voltagem) e de corrente (calor de
soldagem). Com a drooper, as regulagens de corrente
so feitas na prpria fonte de energia (da mesma forma
como na soldagem com eletrodo revestido) e o de comprimento de arco atravs do ajuste da taxa de alimentao do eletrodo. Uma vez que a fonte de energia foi regulada para uma determinada corrente, a taxa de alimentao do eletrodo fixada deliberadamente acima da
necessria e o arco aberto. Em seguida se reduz a
taxa de alimentao at se obter o comprimento de arco
correto. Reciprocamente, com as mquinas (VC), o comprimento do arco funo da voltagem estabelecida na
fonte de energia, e a corrente est diretamente relacionada taxa de alimentao do arame. A fonte de energia
primeiramente regulada, numa voltagem estimada de
acordo com o comprimento de arco desejado, e, posteriormente, o arco aberto usando-se uma taxa de alimentao nominal. A taxa de alimentao ento ajustada
para trazer o nvel da corrente quele requerido.

ABERTURA DO ARCO
Como mencionado no incio deste captulo, a abertura
do arco com uma fonte de energia drooper diferente
do que com uma mquina (VC). As tcnicas so descritas a seguir separadamente.
Numa mquina drooper, a corrente geralmente pode
ser estabelecida com boa preciso com o emprego das
graduaes existentes na fonte de energia. Mas a velocidade do arame s pode ser finalmente ajustada a partir
da abertura do arco. Entretanto, caso a velocidade do
arame tenha sido estabelecida muito baixa, um burnback
pode ocorrer antes que o arco se estabilize. Assim sendo, comum dar incio com a velocidade do arame
estabelecida bem alta, de modo que o arame tende a
fragmentar-se quando se experimenta abrir o arco. Ento, a velocidade pode ser diminuda at que o arco fique
estabilizado, e por fim se estabelece o comprimento de
arco desejado. Dentro de limites razoveis, o ajuste do
comprimento do arco no causa variao na corrente de
soldagem.
Com uma fonte drooper, a tcnica de abrir o arco
freqentemente denominada scratch starting (abertura
com o arame parado). Nesta tcnica, a tocha
posicionada a uma distncia da pea em torno de 25 mm,

CAPTULO 8
Soldagem MIG

com o arame saindo do bocal cerca de 13 mm, antes que


o seu gatilho seja pressionado. Posteriormente, apertase o gatilho para dar incio ao fluxo de gs de proteo e
ao refrigerante, bem como para fechar o contator e ativar
o sistema de energia de soldagem; ento, atritando-se o
arame sobre a pea com um movimento do tipo pendular,
o arco ser aberto, e somente a partir da a alimentao
do arame inicia-se automaticamente.
Indubitavelmente os aumentadores de arame para uso
com fontes de energia drooper, e especialmente para
aquelas projetadas para a soldagem MIG automtica,
provm de um circuito eletrnico (run-in) que propicia
uma alimentao de arame bem baixa at que o arco
seja estabelecido, para em seguida o arame ser automaticamente alimentado velocidade plena. Este dispositivo de velocidade inicial baixa torna a abertura do arco
muito mais fcil e consistente.
Regular o arco com uma mquina (VC) significa fundamentalmente selecionar uma voltagem na fonte de energia e estabelecer uma velocidade para o arame. Logo
que o arco e estabelecido, o valor da corrente de
soldagem lido no ampermetro da fonte, e a velocidade
do arame reajustada para fornecer a corrente desejada. Esta operao varia um pouco o comprimento do arco,
de modo que um novo ajuste da voltagem estabelecida
na fonte pode ser necessrio. Na determinao de um
procedimento de soldagem rigoroso, pode ser necessrio mais do que um reajustamento para se conseguir uma
combinao ideal de corrente e comprimento de arco.
A abertura do arco com uma fonte (VC) relativamente
diferente de uma drooper. Logo que o contato do gatilho da tocha fechado, inicia-se a alimentao do arame
velocidade plena, motivo pelo qual esta tcnica de abrir
o arco freqentemente denominada running start
(abertura com o arame em movimento). A fonte de energia fornece uma corrente muito alta em condies de
curto-circuito, isto , quando o arame toca a pea. O pico
de corrente momentneo suficiente para fundir a ponta
do arame, bem como para estabelecer o arco prontamente.

PONTEAMENTO DAS JUNTAS


As juntas antes da soldagem devem ser alinhadas adequadamente. Isto pode ser feito atravs de gabaritos ou
por pontos de solda. Os pontos de solda devem apresentar uma boa penetrao e ter um comprimento suficiente para no trincarem enquanto esto sendo feitos ou
durante a soldagem subseqente. Pontos longos, de tamanho pequeno, bem penetrados e planos so mais efi-

TABELA 8.6
ILUSTRAO DA TOCHA NA SOLDAGEM MIG

CAPTULO 8
Soldagem MIG

cazes do que os curtos e robustos. Os pontos menores


se sujeitam a uma resoldagem com menor probabilidade
de ocorrer falta de penetrao no incio e no trmino dos
pontos. Os pontos superdimensionados ou os de baixa
qualidade devem ser removidos antes da soldagem subseqente.

TCNICAS DE SOLDAGEM
Depois que o arco estabelecido, o soldador deve dirigir
a tocha em direo junta nos ngulos corretos, manter
a distncia necessria da tocha pea e percorrer ajunta na velocidade apropriada. O bocal de gs deve ser
mantido a uma distncia de aproximadamente 12 mm da
pea. Quando ele fica muito prximo, o soldador tem a
viso do arco e da poa de solda prejudicada. Ao contrrio, muito afastada, a proteo de gs pode ser afetada,
especialmente se houver correntes de ar na rea de trabalho.
A soldagem feita da direita para a esquerda pelos destros e da esquerda para a direita pelos canhotos. Em geral,
na soldagem MIG semi-automtica a tocha deve ser inclinada de 10 a 150, em relao vertical, e apontar no
sentido do deslocamento (forehand angle), conforme
ilustrado na Figura 8.6. Durante a soldagem MIG do alumnio, a tocha nunca deve ser arrastada, isto , apontar
no sentido contrrio ao deslocamento (backhand angle).
Quando isto acontece, o seu movimento em relao
junta pode mover o gs de proteo da frente do arco,
permitindo que o ar entre e contamine o mesmo.
Como comentado anteriormente, um arco curto mais
penetrante do que um longo. Por este motivo, na
soldagem em chanfro, arcos mais curtos so usados no
passe de raiz e no nos passes de enchimento. Arcos
mais longos proporcionam cordes de solda planos e so
particularmente teis no acabamento de soldas
multipasses.
necessrio que o soldador mantenha o comprimento
do arco dentro dos limites mencionados nos pargrafos
precedentes. Entretanto, em geral, os soldadores aprendem a determinar o comprimento correto do arco atravs
do aspecto dele e do seu som, principalmente por meio
do ltimo quando da soldagem com consumveis da srie 5XXX. Com estes, o arco adequado aquele cujo
som ligeiramente estalante (normalmente comparado
ao frigir de ovos). O arco, quando muito longo, zumbe
em vez de frigir, enquanto que o arco muito curto apresenta um forte estalido e provoca muito respingo desnecessrio. A Tabela 8.3 compara os efeitos de arcos curtos e longos.

Diferentes ligas de alumnio possuem condutividades trmicas bem diversas, e, portanto, quando submetidas a
mesma quantidade de calor de soldagem, revelam penetraes bem diferentes. A Tabela 8.4 compara as
condutividades trmicas de trs ligas de metal base usuais. Como pode ser notado, das duas ligas estruturais
mais comuns, a 6061 conduz calor 32% mais rpido do
que a 5083, o que significa que para a liga 6061 ser penetrada na mesma profundidade que a liga 5083 necessrio que a corrente de soldagem seja maior. Ao se
soldar essas duas ligas mutuamente, o soldador deve
compensar a diferena de condutividade entre elas,
direcionando o arco mais para o componente na liga 6061
do que para o da 5083.
Depois que a junta alinhada com gabaritos ou ponteada, o arco deve ser aberto a aproximadamente 25 mm
adiante do local de incio da solda, e rapidamente deve
ser movimentado para o incio da junta, para, ento, comear a soldagem na direo normal com velocidade adequada. Esta tcnica promove um ligeiro pr-aquecimento no trecho inicial da solda e, ainda, ajuda a proporcionar penetrao adequada. Apesar de este mtodo possuir alguma tendncia de aprisionar uma pequena quantidade de porosidade no incio da solda, ele usualmente empregado para minimizar a inadequao do aquecimento no incio da solda (cold start). Na soldagem de
filete, depois que o arco se estabelece, a tocha movimentada ao longo da junta sem tranamento, porm um
ligeiro movimento circular, quando aplicado, agita a poa
e tende a reduzir a porosidade. Quando necessrio se
fazer filetes pequenos, 5 mm, a tocha deve ser movimentada para a frente, progressivamente, sem o movimento
circular.
Na soldagem em chanfro, a tcnica utilizada semelhante
anterior, podendo tambm usar o movimento circular
descrito acima. A tcnica de tranamento largo no recomendada. Os cordes retos so preferveis.

INTERRUPO DO ARCO
Na soldagem MIG, logo que se interrompe a presso no
gatilho da tocha e o arco extinto, cessa a alimentao
do arame e a poa de solda solidifica-se sem que a quantidade suficiente de metal seja adicionada para preenchla, o que resulta na formao de crateras. As foras de
contrao durante a solidificao normalmente produzem
pequenas trincas a quente, as quais so denominadas
trincas de cratera. Essas trincas so consideradas pelas
normas de soldagem defeitos muito srios, pois atuam

CAPTULO 8
Soldagem MIG

TABELA 8.3
EFEITO DO COMPRIMENTO DO ARCO NO PROCESSO MIG
CARACTERSTICAS

ARCO CURTO

ARCO LONGO

Penetrao

profunda

rasa

Largura da solda

estreita

larga

Reforo de solda

alto

achatado

Superfcie da poa

c/ depresso

plana

Respingo

muito

pouco

Rudo do arco

estalido

zumbido

muita

pouca

Porosidade na solda

TABELA 8.4
CONDUTIVIDADES TRMICAS DAS LIGAS DE ALUMNIO
LIGA

CONDUTIVIDADE TRMICA
(UNIDADE INGLESA)

W/mC

1100

1510

216

5083

810

116

6061

1070

153

como um concentrador de tenses e podem ser o ponto


de partida para a ocorrncia de falhas em servio. Assim
sendo, o soldador deve adotar uma tcnica apropriada
para evitar a formao de crateras no trmino das soldas.
comum, em algumas aplicaes, o uso de um pedao
de chapa sobre a qual o arco extinto, evitando deste
modo que a cratera ocorra na junta. Todavia, nem sempre possvel empregar a tcnica acima, pois na maioria
dos casos a interrupo da soldagem acontece na junta.
Entretanto, nestes casos, a tcnica empregada se resume em reduzir o tamanho da poa atravs da acelerao
da velocidade de deslocamento do arco no momento
anterior cessao da presso no gatilho, de modo que
a cratera resultante seja muito pequena e isenta de trincas.

SOLDAGEM AUTOMTICA
Devido soldagem MIG ser semi-automtica por natureza, isto , todos os parmetros principais so pr-estabelecidos e as nicas varaveis durante a soldagem so
a manipulao da tocha e a velocidade de deslocamento, este processo facilmente adaptvel soldagem au-

tomtica.
A AWS (American Welding Society) considera dois nveis de automao de soldagem, que so: a mecanizada
e a automatizada. As duas so definidas smilarmente,
exceto pelo fato de que a mecanizada realizada sob a
constante observao e controle de um operador de
soldagem, enquanto que a automatizada executada
sem precisar que o operador faa ajustes nos controles. Entretanto, a denominao soldagem automtica
passou a ser de praxe na indstria para designar os dois
modos.

VANTAGENS DA SOLDAGEM
MIG AUTOMTICA
A soldagem MIG automtica possui vantagens importantes em relao ao modo semi-automtico. A fixao da
altura e do ngulo da tocha possibilita que a solda fique
sempre, adequadamente, protegida pelo gs, e a mecanizao da tocha permite que as velocidades de soldagem
desenvolvidas sejam muito maiores e mais uniformes do
que no processo semi-automtico (manual).
Alm disso, soldas de grande extenso podem ser feitas
sem as interrupes e reincios que normalmente so

CAPTULO 8
Soldagem MIG

necessrios na soldagem semi-automtica.


Na soldagem automtica, a corrente mxima limitada
apenas pela estabilidade do arco ou pela capacidade do
equipamento, devido ao fato de a tocha no ser conduzida
manualmente. Desta forma, valores de corrente ao redor
de 500 ampres so perfeitamente possveis com proteo de argnio e, consideravelmente bem acima deste
valor com o hlio.
A vantagem principal de se utilizar uma corrente alta
que ela permite fazer soldas com poucos passes, sem
praticamente nenhuma necessidade de se preparar as
bordas. Por exemplo, espessuras de metal at 12 mm
podem ser soldadas em chanfro com um nico passe, e
espessuras at 40 mm com apenas dois passes, sendo
um de cada lado. A preparao, onde requerida, consiste
apenas de um pequeno bisel de 6 mm de profundidade
em 25 mm de material empregado, para diminuir a altura
do reforo de solda e para servir de orientao ao operador do equipamento no percurso da junta.
Em geral, a utilizao da soldagem automtica resulta
numa qualidade de solda melhor e mais consistente, a
um custo menor. De qualquer maneira, custos adicionais
de equipamentos e montagem podem no ser justificativa para volumes de produo pequenos. A soldagem automtica muito vantajosa quando a mesma pode ser
feita na posio plana (ou na horizontal nas soldas de
filete), pois, caso contrrio, nem sempre possvel justificar o custo de um posicionador que viabilize a soldagem
fora de posio.
As vantagens gerais do MIG automatizado em relao
ao semi-automtico (manual) so:
1. Maior Controle e Melhor Qualidade
a. ngulo e altura da tocha constante, boa cobertura do
gs de proteo e poucos defeitos.
b. Deslocamento da tocha mecanizado:
velocidades constantes - penetrao uniforme;
velocidades maiores - menor distoro;
eliminao das paradas e reincios - menos defeito.
c. Correntes maiores:
poucos passes de solda - menor probabilidade de defeitos;
maior calor na solda - menos porosidade.
2. Custo Baixo
a. Velocidades altas - tempo de arco diminui:
custo de mo-de-obra diminui;
consumo de gs diminui.
b. Correntes maiores:
menos preparao das bordas - menos consumo de
arame;
no precisa goivar;
poucos passes de solda - o tempo de solda total dimi-

nui.
c. Qualidade e aparncia das soldas melhores - poucos
reparos

EQUIPAMENTOS
O equipamento para soldagem automatizada basicamente similar ao que empregado na soldagem MIG
semi-automtica (manual), exceto que na maioria dos
casos ele deve ser projetado para atender nveis de corrente e demandas de operao maiores. Isto significa que
o equipamento deve ser mais resistente, as tochas refrigeradas a gua, os eletrodos utilizados so mais grossos e as taxas de fluxo de gs elevadas. De qualquer
forma, todos esses fatores envolvidos sero determinados em funo do procedimento de soldagem a ser empregado. Por exemplo, a soldagem automtica com gs
de proteo hlio-argnio mais eficaz em nveis de corrente e voltagem de arco bem acima dos utilizados com
o processo semi-automtico, e, conseqentemente, a
tocha deve ser projetada para resistir ao calor adicional e
fornecer maior fluxo de gs a fim de proteger adequadamente a poa de solda e o arco que se apresenta mais
largo.

FONTES DE ENERGIA
Os tipos de fontes de energia apropriados para a
soldagem semi-automtica tambm se aplicam ao processo automtico, porm deve ser dado destaque especial capacidade da fonte em termos de corrente e voltagem de sada, bem como seu regime de trabalho. Caso
a fonte de energia no tenha capacidade suficiente para
fornecer a corrente necessria, duas ou mais fontes podem ser ligadas em paralelo. Contudo, deve ser observado que, embora a capacidade de corrente das duas
fontes de energia em paralelo seja a soma de seus valores individuais de sada, a voltagem no segue esse raciocnio. Dependendo das caractersticas de cada uma
das fontes, pode haver algum aumento na voltagem disponvel quando regulagens de corrente mais baixa so
utilizadas; todavia, ainda assim a voltagem pode ser insuficiente.
Fontes de energia com inclinao acentuada, como as
tombantes, apresentam voltagens de circuito aberto maiores, tomando-as mais adequadas para a soldagem automtica quando misturas de hlio e argnio so empregadas como gs de proteo, pois as voltagens de arco
requeridas so maiores se comparadas com as obtidas
com argnio puro.
Alm disso, a estabilidade do arco e da poa de solda
tambm deve ser considerada na escolha de uma fonte
de energia. E, sob condies inferiores s ideais, uma

CAPTULO 8
Soldagem MIG

fonte do tipo tombante apresenta um comportamento de


arco mais estvel do que uma do tipo potencial constante. O comportamento da dinmica da poa com uma fonte do tipo voltagem constante comea a ser prejudicada
em nveis de corrente em tomo de 375 ampres, enquanto
com uma fonte tombante este problema raramente ocorre para valores de corrente at 600 ampres ou mais.

ALIMENTADOR DE ARAME E TOCHA


As diferenas principais dos alimentadores empregados
na soldagem automatizada so a capacidade de alimentar arames de grandes dimetros e o circuito auxiliar que
d incio e interrompe o arco. Existem aumentadores com
capacidade de operar com eletrodos de at 4,8 mm de
dimetro, os quais so destinados soldagem em chanfro
de material espesso com gs hlio de proteo. Como
neste tipo de operao o alimentador normalmente encontra-se montado muito prximo da tocha, o condute,
quando existe, muito curto.
Com uma fonte de energia do tipo tombante, necessrio que o aumentador possua um circuito auxiliar para a
abertura do arco. De outra maneira, no haver corrente
suficiente para iniciar o arco quando o eletrodo for alimentado com velocidade de soldagem. A soluo, ento, alimentar o arame a uma velocidade bem pequena
at que o arco seja estabelecido, e no momento seguinte
a mesma deve aumentar at se equiparar com aquela
prfixada para a soldagem -esta caracterstica dos
alimentadores conhecida como slow run-in (partida
suave).
Quando do momento da extino do arco, h uma interrupo simultnea da alimentao do arame e da corrente, a ponta do arame normalmente tende a solidificarse dentro da cratera de solda. Isto pode ser evitado, por
meio de um controle (stub bumoff control) que permite
regular o fechamento do arco, de modo que a alimentao do arame seja interrompida ligeiramente antes da
corrente cessar.
O aumentador deve ser capaz de impulsionar o arame
uniformemente na velocidade requerida. Os roletes acionadores devem segurar o arame sem torcer ou marc-lo.
Os tipos recartilhados os serrilhados no so recomen-

dados, visto que quebram o filme de xido e pequenas


partculas deste so liberadas e levadas para o interior
da tocha, onde se acumulam e, eventualmente, obstruem o tubo de contato, impedindo que o arame alimente
normalmente.
As tochas para a soldagem MIG automatizada so usualmente projetadas para serem presas a um suporte com
possibilidades de ajustes precisos nos ngulos, assim
como na sua altura em relao junta. Em virtude de os
nveis de energia e do regime de operao serem normalmente elevados no processo automatizado, a tocha
quase sempre refrigerada a gua. Alm disso, os bocais de gs so maiores do que os da soldagem semiautomtica (manual). Para garantir que o arco fique sempre corretamente alinhado com a junta, recomenda-se o
uso de um endreitador de arame.
Nos procedimentos ditos de alta energia, isto , os que
empregam correntes muito altas, o desempenho da tocha
vem a ser de grande importncia. Por exemplo, a estabilidade da poa da solda em correntes altas pode facilmente ser perturbada atravs de uma proteo de gs
inadequada. O hlio ou a mistura hlio-argnio possuem
uma densidade menor do que a do argnio, de modo
que requerem taxas de fluxo maiores, distncias do bocal pea curtas e ngulos da tocha maiores.

GS DE PROTEO
A escolha do gs de proteo para a soldagem automtica em chanfro baseada principalmente na espessura
do metal a ser soldado. O argnio, por exemplo, fornece
o arco mais estvel e a melhor aparncia de solda, e
alm disso seu custo menor do que o do hlio. Entretanto, o hlio produz um arco muito mais quente do que o
argnio, sendo vantajoso na soldagem do metal muito
espesso.
Para alumnio com espessuras de at 12,7 mm, o hlio
ou mistura hlio-argnio no apresentam vantagens em
relao ao argnio que justifiquem os seus custos adicionais. J em espessuras entre 12,7 e 25,4 mm tanto o
argnio como misturas argnio-hlio so utilizados, sendo que acima de 25,4 mm o hlio puro ou misturas
argnio-hlio so os mais indicados.

CAPTULO 8
Soldagem MIG

TABELA 8.5
PROBLEMAS COMUNS DE SOLDAGEM, SUAS CAUSAS E MEDIDAS CORRETIVAS

PROBLEMA

ALIMENTAO DO ARAME IRREGULAR


OU BURNBACK

ABERTURA DE ARCO DEFICIENTE

CAUSA
Alimentao de arame insuficiente.
ou mal bobinado.
Condute flexvel muito comprimido.
Condute gasto ou sujo.
Respingos de metal na extremidade
do tubo de contato.
Presso nos roletes inadequada.
Flutuaes na voltagem da rede.
Superaquecimento da tocha.
Polaridade errada.
Aterramento imprprio.
Falta de gs de proteo.
Polaridade errada.
Proteo de gs inadequada.
Eletrodo sujo.
Metal de base sujo.
Pelcula de xido espessa ou
mancha de gua sobre o material
de base.

SOLDAS SUJAS
Eletrodo sujo
Metal de base sujo

Pelcula de xido
espessa ou mancha
de gua sobre o
material de base.
Ligaes eltricas deficientes.
Sujeira na rea da junta
INSTABILIDADE DE ARCO

CORDO DE SOLDA COM LARGURA


EXCESSIVA

FALTA DE PENETRAO NAS SOLDAS

FALTA DE FUSO NAS SOLDAS

Sopro do arco.

Corrente de soldagem muito alta.


Velocidade de deslocamento do
arco muito baixa.
Arco muito longo.
Corrente de soldagem insuficiente.
Veloc. de desloc. do arco muito alta.
Sujeira na solda.
Abertura da junta ou preparao
das bordas inadequada.
Arco muito longo.

MEDIDA CORRETIVA

Eletrodo muito dctil, torcido

Aumente o fluxo de gs.


Solde em lugares sem corrente de ar.
Mantenha o bocal do gs prximo da pea.
Substitua o bocal de gs quando estiver
danificado.
Centralize o tubo de contato em relao
ao local.
Ajuste o ngulo da tocha.
Verifique se existem vazamentos de ar e
gua na tocha e mangueiras.
Mantenha o eletrodo coberto quando estiver montado na mquina de solda.
Limpe a rea da junta com solvente de
hidrocarboneto cloretado inibido para remover oleosidade.
Utilize escova de arame para remover outras substncias estranhas da junta.
Limpe a rea da junta com escova
de arame ou disco de esmeril.
Verifique o circuito de solda.
Remova todo leo, graxa, resduos
docortetintas das reas da junta.
No faa solda em rea que existe
campo magntico intenso
Mude o(s) cabo(s) terra para anular
o campo magntico.
Verifique o procedimento.

Verifique o procedimento.
Verifique o procedimento.

CAPTULO 9

Brasagem

Fotomicrografia tpica de junta brasada

CAPTULO 9
Brasagem

INTRODUO
Brasagem um processo de unio de metais em que
uma liga de adio, possuindo ponto de fuso inferior
temperatura solidus do material dos componentes (porm acima de 449oC), aquecida juntamente com o metal base at se fundir, e, por efeito de capilaridade, este
material de enchimento fundido preenche o vazio da junta a ser constituda.
A brasagem do alumnio se processa sem que o metal
base se funda. Com exceo da brasagem a vcuo, todos os outros processos de brasagem requerem o uso
de um fluxo para permitir a remoo do xido superficial,
de modo que o metal de adio fundido tenha contato
direto com o metal das partes da junta, tomando a
coalescncia mais fcil. A figura 9.1 (a, b) mostra
fotomicrografias tpicas de juntas brasadas. Antes do desenvolvimento da maioria dos processos de soldagem
atuais, a brasagem foi um mtodo de unio amplamente
empregado. A sua aplicao destinou-se fabricao de
uma variedade de produtos, tais como: perfis
arquitetnicos, utensflios domsticos, conexes eltricas
e trocadores de calor. Atualmente, vrias dessas aplicaes so unidas por outras tcnicas, mas em algumas
delas a brasagem ainda o mtodo mais prtico. Por
exemplo, atualmente, um trocador de calor em alumnio
um conjunto brasado constitudo de tubos e chapa conformada, com centenas ou at milhares de ligaes, sendo que a maioria delas inacessveis por qualquer outro
processo de unio.
Juntas brasadas nas ligas tratveis termicamente podem
ser temperadas em gua a partir da temperatura de
brasagem, sendo equivalente ao tratamento de
solubilizao. E, posteriormente, para produzir resistncias maiores basta submet-las ao envelhecimento natural ou artificial.
Uma desvantagem da brasagem que todo o conjunto a
ser brasado tem que ser aquecido at uma temperatura
prxima de fuso do metal base. Devido ao decrscimo rpido da resistncia ao escoamento das ligas de alumnio em temperaturas elevadas, o uso de dispositivos
para fixar os componentes normalmente necessrio,
caso contrrio estes ficam sujeitos s distores durante
a brasagem, em funo de seu prprio pes. Outra desvantagem da brasagem o efeito corrosivo provocado
ao alumnio pelos resduos provenientes da maioria dos
fluxos. Duas medidas podem ser tomadas para evitar este
problema. Uma delas utilizar a brasagem a vcuo para
eliminar a necessidade do emprego de fluxo. A outra
usar um fluxo no corrosivo, por exemplo, o NOCOLOK
(MR) (Marca Registrada de um fluxo que no contm

constituintes corrosivos ao alumnio). Mais detalhes sobre estas alternativas e suas limitaes sero tratadas
nos prximos pargrafos.
H cinco mtodos usuais de brasagem em alumnio:
brasagem em forno;
brasagem por imerso em banho de sal;
brasagem a vcuo;
brasagem a chama automtica;
brasagem a maarico.
Os quatro primeiros acima so mtodos de alta produo que requerem equipamentos grandes e sistemas de
controle sofisticados, e para tal o investimento de capital
relativamente elevado. A brasagem a maarico limitada principalmente a peas bem simples e a reparos de
componentes acabados.

LIGAS DE ALUMNIO BRASVEIS


A maioria das ligas de alumnio podem ser brasadas. As
ligas no-tratveis termicamente com melhor desempenho na brasagem so: 1050, 1100, 3004, 3003, 5005. As
ligas da srie 5XXX com teor de magnsio maior que
2,0% sao difcieis de brasar, porque os fluxos disponveis comercialmente no conseguem remover com eficcia os xidos que se formam sobre a superfcie dessas ligas, muito tenazes.
As ligas tratveis termicamente normalmente brasadas
so: 6061 e 6063. As ligas da srie 2XXX e tambm a
7001,7075 e 7018 no so recomendadas para
brasagem, porque as temperaturas de fuso delas so
muito inferiores em relao s ligas de adio desenvolvidas at hoje.
As ligas de fundio so muito mais difceis de brasar;
no somente porque apresentam caractersticas de
molhabilidade superficial ruins, tornando o efeito
capilaridade com o metal de adio prejudicado, mas tambm porque elas tendem a conter grandes quantidades
de gs e contaminantes, os quais expandem-se durante
a brasagem dando origem ao defeito denominado
empolamento.

LIGAS DE ADIO PARA BRASAGEM


As ligas de adio para brasagem so basicamente ligas
de alumnio e silcio, com composio euttica ou prxima dela, possuindo temperaturas de fuso abaixo daquelas das ligas base a serem unidas. A liga de adio
mais usual a 4047, que contm 12% de silcio e possui
um intervalo de fuso de 577-582oC.
As ligas de adio para brasagem so disponveis em

CAPTULO 9
Brasagem

diversas formas, tais como: arame, vareta, folha, p metlico


misturado com fluxo, pasta associada com fluxo e chapa
CLAD (chapa com recobrimento de metal de adio de
um ou de dois lados). Cada uma
dessas formas possuem vantagens de aplicao particulares.
A Tabela 9.1 lista as ligas de adio juntamente com informaes sobre as formas como elas
so feitas e suas aplicaes usuais.

BRASAGEM COM CHAPA


CLAD

FIGURA 9.1 (a)


FOTOMICROGRAFIA TPICAS DE JUNTAS BRASADAS

FIGURA 9.1 (b)

J so tradicionais os processos
de laminao em que se laminam simultaneamente duas ou
mais ligas de alumnio com diferentes propriedades qumicas e
mecnicas (e conseqentemente diferentes pontos de fuso,
fato importante para a
brasagem). Este sanduche
caldeado pelas altas presses
e temperaturas de laminao a
quente, formando um material
completamente solidrio (o
CLAD).
Assim podemos ter produtos
laminados para brasagem, nas
mais diversas espessuras, j
com o material de adio e intimamente colocado sobre a liga
principal que constitui o componente de interesse (ver Tabela
9.2).
Portanto, para realizar a
brasagem com uma chapa
CLAD basta unir mecanicamente os componentes e elevar
a temperatura at que se atinja
a temperatura de fuso da liga
do CLAD que tem a funo de

CAPTULO 9
Brasagem

TABELA 9.1
METAIS DE ADIO PARA BRASAGEM EM ALUMNIO

AWS CLASSE
(a)

LIGA

COMPOSIO
NOMINAL % (b)
Si
Mg

INTERVALO DE
FUSO (C)

INTERVALO DE
BRASAGEM (C)

FORMAS
(C)

APLICAES
PROCESSOS
(d)

BAISi-2

4343

7,5

577-613

599-621

C,S

D,F

BAISi-3(e)

4145

10

521-585

571-604

R,S

D,F,T

I3AISi-4

4047

12

577-582

582-604

PA,P,R,S

D,F,T

BAISi-5(f)

4045

BAISi-6(g)
BAISi-7(g)

4004

10

577-591

588-604

C,S

D,F

7,5

559-607

599-621

VF

10

1,5

559-596

588-604

VF

BAISi-8(g)

12

1,5

559-579

582-604

VF

BAISi-10(g)

11

2,5

559-586

582-604

VF

BAISi-11(g,h)

10

1,5

559-596

588-604

VF

577-602

592-613

D,F

4004

8,5

(a) Veja AWS A5.8-8 1. Especificao para metal de adio de brasagem.


(b) Restante Al
(c) C - Chapa CLAD, P - P, R - Vareta ou Arame, S - Chapa, PA - Pasta.
(d) D - Imerso, F - Forno, T - Tocha, VF - Forno a Vcuo.
(e) Tambm contm 4% Cu.
(t) Tambm contm 0,2% Ti.
(g) Intervalo de fuso na atmosfera ambiente. Ponto de fuso no vcuo diferente.
(h) Tambm contm 0,1% Bi.

TABELA 9.2
LIGAS DE ADIO NA FORMA DE CHAPA COM CLAD - BRAZING SHEET

DESIGNAO
COMERCIAL

NMERO DE
FACES COM

LIGA
PRINCIPAL

COMPOO
DO CLAD

3003

BAISi-7
(4004)
BAISi-2
(4343)

8
11
12
13

2
1
2
1

14
21
22
23
24
33
34
44(a)

2
1
2
1
2
1
2
2

6951

1 ou 2

3003

1 ou 2

3105

3003

6951
6951
6951
6951

BAISi-7
(4004)
BAISi-2
(4343)
BAISi-5
(4045)
4044
4044
7072
BAISi-6
BAISi-8
BAISi-9
BAISi-11(b)

ESPESSURA
DA CHAPA
(mm)

% DO CLAD EM
CADA FACE

0,61
0,62 - 1,57
> 1,58
1,58
>1,59
0,61
0,62 - 1,57
1,58
2,29
2,30
2,29
230
Todas

15
10
7,5
10
5
15
10
7,5
10
5
10
5
10

Todas
5
-

15

(a) Uma das faces recoberta com a liga 7072 para aumentar a resistncia a corroso.
(b) Temperatura mxima de brasagem de 599oC.

CAPTULO 9
Brasagem

metal de adio.
Com o CLAD aumenta-se muito a produtividade e a
confiabilidade da brasagem, alm de tornar vivel a execuo de brasagens que no seriam possveis com o
aporte independente de metal de adio.

FLUXO
Como comentado anteriormente, todos os mtodos de
brasagem, exceto a brasagem a vcuo, requerem o uso
de um fluxo para remover o xido de alumnio e proteger
a regio da junta da atmosfera ambiente at que a
brasagem se concretize. Os fluxos constituem-se, principalmente, de fluoretos e cloretos na forma de p, misturados em propores determinadas para produzir a reao desejada. Tradicionalmente, a brasagem em alumnio vinha empregando fluxos a base de cloretos, ou seja,
fluxos contendo quase que somente cloretos. Todavia,
mais recentemente os fluxos contendo mais fluoretos tm
sido os mais usuais, alm de, para determinadas aplicaes, serem superiores aos fluxos base de cloretos.
Fluxos Base de Cloretos
Os fluxos base de cloretos atuam atravs do seu ingresso ao longo das trincas existentes no xido, as quais
tornam-se mais abertas quando o alumnio aquecido.
Num momento posterior, o fluxo penetra entre o metal e
o xido de modo a remover o ltimo e permite que ocorra
a coalescncia entre o metal de adio e o metal base.
Embora este seja o mecanismo bsico, composies
particulares de fluxos tm sido desenvolvidas para obter
propriedades especiais com o intuito de atender requisitos especficos.
Fluxos Base de Fluoretos
Os fluxos base de fluoretos atuam de maneira diferente dos fluxos base de cloretos, no que tange remoo
de xido de alumnio. Eles contm fluoroaluminato de
sdio, que no estado fundido dissolve o xido. O fluxo
base de fluoretos, NOCOLOK (MR), tem demonstrado
ser bastante eficiente na remoo do xido e possui algumas vantagens em relao aos fluxos base de
cloretos. A principal destas vantagens reside no fato de
no ser corrosivo ao alumnio, portanto os seus resduos
no necessitam ser removidos aps a brasagem, pois
no provocam corroso subseqente.
Fluxo No Corrosivo - NOCOLOK (MR)
O fluxo NOCOLOK (MR) uma mistura quase euttica
de fluoroaluminatos de potssio (K3A1F6 - KA1F4), na

forma de um p branco no-higroscpico. Esta mistura


tem seu intervalo de fuso entre 562 e 575oC, portanto
pouco abaixo dos pontos de fuso dos metais de adio
usuais (cerca de 580o). O fluxo dissolve o xido de alumnio sem atacar o alumnio, quer esteja na forma slida
ou lquida, facilitando num momento seguinte o livre acesso e o preenchimento com metal de adio dos vazios
existentes entre as partes a serem brasadas.
Resumimos a seguir as principais caractersticas do fluxo NOCOLOK:
inerte antes da brasagem;
No higroscpico;
Tem pequena solubilidade;
Tem vida ilimitada;
Facilmente acondicionvel;
O resduo da brasagem inerte, aderente e protetivo.

TIPOS DE JUNTAS
Os tipos de juntas geralmente utilizadas na brasagem
em alumnio esto ilustradas na Figura. 9.2. Dentre elas,
as juntas em T e de contato so de excelente desempenho, visto que as mesmas favorecem melhor o escoamento capilar, alm da formao dos filetes nos dois lados da junta. No caso das juntas sobrepostas, a eficincia melhor quando a largura de sobreposio pelo
menos duas vezes a espessura do componente mais fino.
Por outro lado, sobreposies maiores do que 6,3 mm
pode induzir a ocorrncia de vazios ou incluses de fluxos.
Outro fator de vital importncia no projeto da junta para
se obter boa qualidade na juno a sua folga. Ela depende de vrios fatores, incluindo o processo de
brasagem, a largura de sobreposio e a liga do metal
de adio. Em geral, folgas de 0,08 - 0,15 mm so comuns para os processos de brasagem por imerso e a
vcuo. Com outros mtodos, as folgas de 0,13 - 0,25 mm
podem ser usadas para todas as juntas, exceto as juntas
sobrepostas com mais de 6,3 mm de sobreposio.

GABARITOS
Durante os ciclos de aquecimento e resfriamento da operao de brasagem fundamental que as partes se mantenham imveis. Por isso, sempre que possvel, as juntas devem ser projetadas de modo que sejam autofixantes (ver Figura 9.3). Sempre que for preciso utilizar
algum tipo de dispositivo para fixar as juntas de um conjunto, importante que ele compense o movimento devido expanso e contrao para no distorcer o conjunto. Para prender as parte dos conjuntos comum o
uso de grampos de ao inoxidvel ou Inconel. Os dispositivos de fixao podem ser feitos de ao doce ou

CAPTULO 9
Brasagem

FIGURA 9.2
TIPOS USUAIS DE JUNTAS
PARA BRASAGEM

FIGURA 9.3
EXEMPLOS DE CONJUNTOS
AUTOFIXANTES

CAPTULO 9
Brasagem

TABELA 9.3
PR-TRATAMENTOS QUMICOS PARA REMOO DE XIDOS DE ALUMNIO

TIPO DE SOLUO

CONCENTRAO

TEMPERATURA

TIPO DE RE- PROCEDIMENTOS


SERVATRIO

APLICAO

cido Ntrico
(grau tcnico)

50% gua
50% cido
ntrico

ambiente

Ao Inoxidvel 317

Para remover filme de


xido fino para soldagem por fuso.

1. Hidrxido de
Sdio (solda
custica) seguido de

1.5%

1.70oC

1. Ao Carbono

2. cido Ntrico
(grau tcnico)

2. Concentrado (como recebido)

2. ambiente

2. Ao Inoxidvel 347

Sulfruci-Crmico

HS504 - 3,81
Cr04 - 0,4 Kg
gua - 341

70-82oC

Fosfrico-Crmico

H2P03 - 7,5%
Cr04 - 0,8 Kg
gua - 381

93oC

de ao inoxidvel, porm, quando se deseja maior durabilidade na brasagem em forno ou se quer evitar contaminao por meio do fluxo na brasagem por imerso,
recomenda-se que eles sejam feitos de nquel, Inconel
ou ao revestido com alumnio. Tambm, tanto quanto
possvel, essencial que o contato entre a pea de alumnio a ser brasada e o dispositivo de fixao seja feito
atravs de um ponto ou uma linha de modo que a transferncia de calor entre eles seja mnima, possibilitando o
aquecimento uniforme da pea.
Quando um conjunto possui partes com furos que sero
vedados pela operao de brasagem, fundamental existir um furo de ventilao para que a presso ou vcuo
nos diferentes estgios do ciclo da brasagem no distora
as partes ou comprometa a qualidade da junta brasada.

Imerso por 15 min;


enxaguar em gua fria;
enxaguar em gua quente;
secagem.
Imerso por 10-60 seg;
enxaguar em gua fria.

Imerso por 30 seg;


enxaguar em gua fria;
enxaguar em gua quente;
secagem.
Tanque de ao Imerso por 2-3 min;
revestido com enxaguar em gua fria;
chumbo anti- enxaguar em gua quente;
monial
secagem.
Para secagem de filmes de xidos.
Ao InoxiImerso por 5-10 min;
dvel 347
enxaguar em gua fria;
enxaguar em gua quente;
secagem.

Remove filme de xido espesso para todos os processos de


soldagem e brasagem.

Para remover filmes


e manchas de tratamento trmico e recozimento.

Para remoo de revestimentos andicos

PREPARAO DO METAL
As partes a serem brasadas, assim como o material de
adio, devem ser totalmente limpos de modo a eliminar
quaisquer vestgios de sujidades, resduos de leo e graxa e outras impurezas, a fim de se obter juntas brasadas
satisfatrias. As ligas no-tratveis termicamente: 1001,
3003 e 3004, normalmente antes de serem brasadas necessitam apenas de pr-tratamento de desengraxe. Entretanto, quando o metal possui um filme de xido espesso, como tambm no caso do emprego de ligas tratveis
termicamente, ambos requerem um tratamento qumico
aps o desengraxe para remoo do filme de xido. A
Tabela 9.3 lista alguns tratamentos qumicos que so utilizados para remover o xido de alumnio.

CAPTULO 9
Brasagem

BRASAGEM A CHAMA MANUAL


A brasagem a chama um processo de simples execuo e o mais apropriado para fazer junes em conjuntos em que todas as partes so razoavelmente acessveis chama, de modo que o operador possa aquecer
todas as regies da junta uniformemente at a temperatura de brasagem. A tcnica de fcil assimilao, e qualquer operador que saiba usar uma chama oxiacetilnica
pode ser instrudo de como fazer juntas brasadas sem
defeitos. Os custos so relativamente baixos, alm da
rea necessria para realizar o trabalho ser pequena.
Portanto, em muitas aplicaes, a brasagem a chama
manual pode ser uma alternativa boa para a soldagem
por fuso, especialmente em espessuras de metal at
3,0 mm. A chama normalmente empregada na brasagem
do alumnio a oxacetilnica, embora outros gases
oxicombustveis tambm possam ser utilizados. A fim de
distribuir melhor o calor, a chama redutora e moderadamente branda a que produz melhorresultado. Aps o
pr-aquecimento com o cone branco da chama
posicionada a cerca de 70-75 mm da junta, e depois que
o fluxo estiver fundido, o cone da chama aproximado
para cerca de 12 mm da junta para fundir e distribuir o
metal de enchimento. Logo que o cordo estiver formado, o aquecimento interrompido e a partir da inicia-se
o resfriamento.

BRASAGEM EM FORNO
A brasagem em forno o mtodo mais comumente utilizado onde, alm do alto volume de produo envolvido,
as peas a serem brasadas tambm so complexas (por
exemplo, trocadores de calor), e, conseqentemente, o
emprego de outro mtodo de unio geralmente
antieconmico. Ao contrrio da soldagem, onde uma
mudana de um trabalho para outro envolve uma quantidade aprecivel de testes para se determinar as condies de soldagem ideais, a brasagem em forno tem a
vantagem de tratar peas de caractersticas bem variadas sem precisar fazer mudanas operacionais, exceto
numa ajustagem no tempo de forno.
Neste mtodo de brasagem, o aquecimento do forno pode
ser obtido por meio da queima de leo ou gs, ou por
resistncia eltrica. Alm disso, importante que a temperatura do forno seja uniforme em todas as zonas de
trabalho, o que significa um controle em relao ao valor
estabelecido de mais ou menos 3oC.
Quando se utiliza fluxos base de cloretos, a brasagem
em forno feita numa atmosfera de ar. J com o fluxo
base de fluoretos h necessidade de que a brasagem
seja feita em atmosfera controlada de nitrognio seco

(ponto de orvalho menor que - 40oC) para minimizar a


quantidade requerida de fluxo a ser depositada nas peas.

BRASAGEM POR IMERSO


A brasagem por imerso utiliza um banho de fluxo para
remover o filme de xido e fornecer o calor necessrio
para fundir o metal de adio. utilizado principalmente
na fabricao de conjuntos, tais como resfriadores de
aeronave, troca-dores de calor, radiadores, e, em geral,
para qualquer estrutura que possua uma quantidade considervel de junes em relao ao seu tamanho e que
tambm seja autofixada.
O custo do equipamento para este processo aprecivel, visto que h a necessidade de um forno para praquecimento das peas e um recipiente para conter o
banho de fluxo fundido, onde se d a brasagem.

BRASAGEM A VCUO
A brasagem a vcuo um processo que tira vantagem
do fato de o xido de alumnio quando aquecido num
vcuo poder ser penetrado pela liga de adio, e, desta
forma no h necessidade do uso de fluxo sobre a
supeifcie das peas. O processo requer que a chapa
CLAD contenha uma quantidade significativa de
magnsio, o qual vaporiza quando o metal base
aquecido, contribuindo para romper o filme de xido de
modo a facilitar a brasagem. Este processo empregado principalmente na fabricao de trocadores de calor.

BRASAGEM A CHAMA AUTOMTICA


A brasagem a chama automtica normalmente realizada num dispositivo com cabeote giratrio que possui
chamas em vrios locais (postos) por onde as peas
passam e so aquecidas gradualmente at atingirem a
temperatura desejada, para posteriormente, num ltimo
local, a brasagem propriamente dita ser completada. O
metal de adio geralmente tem a forma de anel, podendo tambm ser de outras formas. Aaplicao do fluxo
feita durante a montagem das peas, enquanto a taxa de
aquecimento e as temperaturas mximas em cada posto
so controladas pela combinao da intensidade da chama e a velocidade de rotao do cabeote. Num posto
seguinte ao de brasagem, aplica-se um spray dgua
para se resfriaras peas. Este resfiiamento pode
servirpara aumentar a resistncia do metal no caso de
algumas ligas. O resfriamento tambm ajuda a remover
o resduo de fluxo das peas.

CAPTULO 10

Ensaio de trao

Anlise Microgrfica

Controle da
Qualidade
de Solda

CAPTULO 10
Controle da Qualidade de Solda

INTRODUO

ENSAIOS NO-DESTRUTIVOS

O Controle da Qualidade na Soldagem necessrio, primeiramente, para assegurar que operadores, procedimentos e equipamentos sejam capazes de produzirem
soldas que atendam as exigncias dos cdigos ou normas segundo as quais foram feitas e, por ltimo, garantir
que esta qualidade seja mantida durante a produo.
reconhecido que o custo da soldagem ser tanto mais
quanto maior for o nvel de qualidade requerido pela solda, e maior ser a necessidade de superviso para manter esta qualidade. Portanto, muito importante que se
tenha uma atitude realista, de modo que as soldas sejam
produzidas com tima combinao de custo e qualidade.
O controle da qualidade uma associao das responsabilidades de todas as pessoas envolvidas com a operao de soldagem. Ela comea com a adequada armazenagem e proteo do metal base e se encerra com um
produto final aceitvel.
Os principais fatores que podem afetar a qualidade da
solda so listados:
Projeto da junta (*)
Procedimento de soldagem (*).
Preparao do metal.
Tipos e eficincia dos dispositivos.
Desempenho dos equipamentos de soldagem.
Qualidade dos consumveis de soldagem (*).
Condies de trabalho na fbrica (ou no campo).
Habilidade do soldador (*) e dedicao qualidade.
O Controle da Qualidade discutido em trs sees: a
primeira trata da inspeo e ensaios, a segunda dos defeitos, suas causas e medidas de preveno e, por fim,
comenta-se as normas e especificaes.

O ensaio no-destrutivo se carateriza por no precisar


cortar ou destruir a solda, ou o conjunto soldado. Os
mtodos normalmente empregados so: inspeo visual, radiogrfica, por lquido penetrante e ultra-snica.

INSPEO E ENSAIO DE JUNTAS SOLDADAS


Uma vez que as normas para as quais as soldas so
inspecionadas e testadas variam de acordo com a aplicao final do componente ou equipamento, o objetivo
desta seo resumir os mtodos de inspeo e de ensaio que so tpicos e de uso prtico seguro. Os mtodos de inspeo e de ensaio so classificados em dois
grupos: 1) ensaios no-destrutivos; 2) ensaios destrutivos.
Os mtodos de inspeo no-destrutivos so adequados para verificar a qualidade das soldas de produo,
enquanto que os destrutivos se aplicam melhor qualificao de procedimento de soldagem.

(*) - Esses fatores podem ser pr-qualificados.

Inspeo Visual
A inspeo visual o primeiro passo a ser tomado para
se verificar a qualidade de uma junta soldada. Todos os
outros exames no-destrutivos devem ser executados
aps um bom exame visual, que pode ser feito vista
desarmada ou com o auxilio de lupa. A inspeo visual
utilizada antes e aps a soldagem. Antes, para detectar
defeitos de geometria dajunta (ngulo do bisei, ngulo
do chanfro, nariz do bisei e abertura das partes a serem
soldadas) e descontinuidades do metal base. Aps a operao de soldagem, o exame visual tem por finalidade
detectar possveis defeitos induzidos durante a soldagem,
tais como: perfil ou tamanho de solda incorreto, irregularidade na aparncia do cordo, poros superficiais, falta
de penetrao em soldas topo feita de um s lado, trincas superficiais no metal de solda e na zona termicamente afetada, mordeduras e outros.
Inspeo Radiogrfica
O exame radiogrfico de grande aplicao industrial,
sendo utilizado para determinar a presena e a natureza
de defeitos ou descontinuidades estruturais no interior
das soldas. O equipamento relativamente caro, bem
como necessrio que o pessoal de operao e interpretao dos resultados seja qualificado. Recomendase o uso de penetrmetros em todas as radiografias para
indicar o nvel de qualidade radiogrfica (sensibilidade).
Alm daqueles defeitos listados na inspeo visual, o
exame radiogrfico revela tambm: porosidade, incluses,
trincas internas e falta de fuso.
A inspeo radiogrfica no revela defeitos planares que
estejam orientados paralelamente ao feixe, por exemplo,
estrutura lamelar, assim como pode no revelar outros
defeitos orientados segundo ngulos bem prximos de
00 com o feixe, por exemplo, falta de fuso. Em certos
casos, mesmo a falta de penetrao no revelada, por
exemplo, quando da soldagem MIG mecanizada de juntas de topo com bordas retas, onde praticamente no h
folga entre as arestas da junta. Todavia, a confiabilidade
da inspeo pode ser aumentada por meio de radiografias tiradas da solda de dois ou mais ngulos.

CAPTULO 10
Controle da Qualidade de Solda

Inspeo por Lquido Penetrante


A inspeo por meio de lquido penetrante um exame
relativamente simples, rpido e de fcil execuo. utilizado para detectar trincas e porosidade superficial e falta de fuso que se estende at a superfcie da solda. O
lquido penetrante quanto sua visibilidade pode ser: fluorescente e no-fluorescente. O penetrante fluorescente
utilizado em locais escuros, sendo visvel com luz ultravioleta (luz negra), e o penetrante visvel (no-fluorescente) utilizado em locais claros, sendo visvel com luz
natural. Os penetrantes visveis so empregados para
detectar defeitos superficiais grosseiros, enquanto os penetrantes fluorescentes para detectar defeitos muito pequenos.
Nos dois tipos, penetrante visvel e fluorescente, a superfcie a ser examinada e todas as reas ao redor de
pelo menos 25 mm devem ser limpas (eliminar graxa,
leo e outras sujidades). Aps a limpeza inicial, aplica-se
o lquido penetrante por meio de pincel, pulverizao ou
derramamento sobre toda rea da solda a ser examinada, onde, por ao capilar, o penetrante migra para dentro de possveis defeitos superficiais. Decorrido o tempo
de penetrao, o excesso de penetrante removido com
gua, no caso de penetrantes fluorescentes solveis em
gua; ou com um solvente, no caso de penetrantes
base de leo. Depois que o produto utilizado na remoo
do excesso de penetrante estiver seco, aplica-se o
revelador na superfcie a se examinada. Por fim, o inspetor realiza a inspeo visual da solda procura de possveis defeitos.
A inspeo por lquido penetrante, alm de utilizada para
detectar defeitos superficiais, muito comum ser empregada, tambm, para verificar a existncia de defeitos na
raiz das soldas aps a operao de goivagem do lado
reverso da junta aquele j soldado. E, no caso de existir
algum defeito, o mesmo deve ser removido para, em seguida, a soldagem da junta ser completada.
Inspeo por Ultra-som
O ensaio por ultra-som de conjuntos soldados em alumnio se realiza pela passagem de vibraes ultra-snicas
atravs do material, e, depois, mede-se o tempo de transmisso e a amplitude de reflexo dessas vibraes. Para
medir o intervalo de tempo e a amplitude dos sinais ultrasnicos recebidos, utiliza-se um osciloscpio. Com este
mtodo de inspeo fica muito mais diffcil diferenciar os
vrios tipos de defeitos de solda do que o exame
radiogrfico. E, conseqentemente, o ensaio por ultra-

som empregado fundamentalmente para verificar a sanidade da solda, ao invs de determinar a natureza do
defeito. Entretanto, na ocorrncia de falta de penetrao
numa solda em chanfro duplo-V, o exame por ultra-som
pode apresentar resultado melhor do que o radiogrfico.

ENSAIOS DESTRUTIVOS
No ensaio destrutivo, a solda ou o conjunto soldado tem
que ser seccionado para fornecer o corpo de prova de
teste. Todavia, nos casos onde o conjunto de grande
porte ou onde a perda de uma unidade produzida crtica, prtica comum fazer uma solda para teste numa
pea extra de material, O corpo de prova preparado
com os mesmos materiais e soldado do mesmo modo e
posio tal como utilizada na produo. Os mtodos de
ensaios destrutivos encontram maior aplicao, principalmente, nas qualificaes de processo, procedimentos, soldadores e materiais do que na inspeo de produtos acabados. Os ensaios destrutivos compreendem
os testes de fratura, dobramento, trao, dureza e anlise metalogrfica.
Ensaio de Fratura
O ensaio de fratura um mtodo muito empregado para
verificar a qualidade geral das soldas, sendo de simples
execuo, eficiente e econmico. Devido sua facilidade, o mesmo pode ser feito no prprio local de trabalho.
Dessa forma, os soldadores devem fazer deste ensaio
uma atividade do seu dia-a-dia. No caso das soldas de
filete, a junta soldada de um nico lado e, em seguida,
o corpo de prova fraturado por meio do dobramento da
chapa vertical sobre a solda, como mostra a Figura
10.1(a). Nas soldas em chanfro, o corpo de prova entalhado no local em que se deseja examinar e depois, por
meio do golpe com um martelo o mesmo levado a romper, como mostra a Figura 10.1 (b)*. Em ambos os casos, a inspeo visual da superfcie fraturada pode revelar defeitos na solda tais como: porosidade, incluses,
falta de penetrao, falta de fuso e trinca no p do cordo. A falta de fuso de fcil identificao nas soldas
de filete, mas nas soldas em chanfro s visvel quando
presente em grande intensidade.

* Em corpos de prova espessos, os quais requerem entalhes profundos para forar a fratura na solda, deve-se
extrair tambm um corpo de prova do lado oposto face
para obter-se um ensaio de toda a seco.

CAPTULO 10
Controle da Qualidade de Solda

dada,
na
qual
qualquer
descontinuidade inaceitvel desenvolve-se e torna-se facilmente visvel.
A maioria dos ensaios de dobramento em soldas de ao so feitos em
dispositivos de teste do tipo guiado;
no entanto, para o alumnio este
mtodo no adequado. Para o alumnio recomenda-se que o ensaio de
dobramento seja feito num dispositivo de teste do tipo pino, conforme
ilustrado na Figura 10.2. Neste mtodo, o corpo de prova dobrado
progressivamente de modo que o
dobramento no seja restringido
apenas zona termicamente afetada, mas que a solda tambm seja
forada a dobrar. Freqentemente,
no ensaio de dobramento livre ou
semiguiado em soldas de alumnio
isto no acontece, visto que, neste
caso, a zona termicamente afetada
encontrase mole e por isso o corpo de prova escorrega durante o
ensaio; assim sendo, o dobramento
acontece mais acentuadamente na
ZTA do que propriamente no metal
de solda.
No dispositivo da Figura 10.2, o corpo de prova dobrado em torno de
um mandril central por meio de um
rolete afixado ao brao do dispositivo, O corpo de prova impedido de
escorregar e totalmente guiado atravs de um pino, como mostra a figuFIGURA 10.1
ra. Este pino deve ser colocado
numa dada posio, de modo que a
CORPOS DE PROVA - ENSAIO DE FRATURA
solda fique no centro da curvatura.
A distncia entre o mandril central e
o rolete de acionamento deve ser
Ensaio de Dobramento
igual espessura do material a ser ensaiado mais uma
folga de cerca de 0,8 mm.
O ensaio de dobramento um mtodo que fornece uma Para espessuras de material menores que 9,5 mm so
indicao qualitativa da ductilidade de uma junta solda- feitos ensaios de dobramento transversal de face e de
da. Ele de rpida execuo, econmico e de interpreta- raiz. No ensaio de face o corpo de prova dobrado de
o relativamente simples, visto que um teste do tipo modo que a face da solda fica tracionada, tornando-se a
passa no passa. O ensaio, de um modo geral, consis- superfcie convexa do corpo de prova, O ensaio de raiz
te em dobrar ao redor de um mandril (de dimetro espe- semelhante ao anterior, porm a raiz da solda que fica
cificado de acordo com a liga e a espessura do material) tracionada. Entretanto, quando a espessura do material
um corpo de prova retirado transversalmente junta sol- igual ou maior do que 9,5 mm, em vez de dobramento

CAPTULO 10
Controle da Qualidade de Solda

TABELA 10.1
DIMETROS DE MANDRIL PARA O ENSAIO DE
DOBRAMENTODE SOLDAS EM ALUMNIO

Liga

Base

1050,

1100

Metal de
Adio

1100

3003
1050,

1100

4043

3003

Espessura
do Metal
Base - T
(mm)

Espessura do Dimetro
Corpo de Pro- do Mandril
va em funo em funo
de T (mm) de T(mm)

1,6 - 9,5

4T

>9,5

9,5

38,0

1,6 - 3,2

161/2T

>3,2

3,2

53,0

5005,

5052,

Srie

1,6 - 9,5

4T

5154,

5254,

5XXX

>9,5

9,5

38,0

5183,

1,6 - 9,5

62/3T

5356,

> 9,5

9,5

63,0

1,6 - 3,2

161/2T

>3,2

3,2

53,0

5652,

5454

5083,

5086,

5456

5556
6061,
6351

6063,

Todos

FIGURA 10.2
DISPOSITIVO PARA ENSAIO DE
DOBRAMENTO (TIPO PINO)

qual o dobramento deve ser feito, de


acordo com a especificao do cdigo
ASME SEC IX. Informaes complementares a respeito das dimenses dos
corpos de prova, local de retirada dos
mesmos e critrios de aceitao podem
ser obtidas mediante consulta s Normas Usuais de Qualificao de Procedimentos de Soldagem e Soldadores
como por exemplo: API 1104, ASME
SEC IX e ANSI/AWS Dl .2.
O ensaio de dobramento normalmente
detecta os seguintes defeitos:
porosidade grosseira, falta de fuso
acentuada, trincas, prximos superfcie da solda e falta de penetrao quando a junta soldada somente de um
lado.
Ensaio de Trao

de face e de raiz, os corpos de prova so submetidos a


dobramento lateral. Em geral, as normas especificam que
o ensaio aceitvel se a junta soldada resiste ao dobramento a 1800 de face e raiz ou lateral sem desenvolver
defeitos maiores que 3,2 mm de comprimento. A Tabela
10.1 fornece o dimetro do pino ou mandril ao redor do

O ensaio de trao utilizado para determinar a resistncia das juntas soldadas e brasadas. Ele um ensaio
relativamente caro e ainda requer que o corpo de prova
seja usinado para que as suas dimenses fiquem exatamente conforme a norma de projeto e com acabamento
liso. Alm disso, requer fcil acesso a uma mquina de

CAPTULO 10
Controle da Qualidade de Solda

ensaio de trao, a qual poucos fabricantes de construo soldada possuem, de modo que, normalmente o ensaio realizado por que atua nesta rea uma empresa
externa.
Apesar de este mtodo de ensaio no ser empregado
extensivamente na produo, ele utilizado na qualificao de processos, procedimentos e materiais, O corpo
de prova preparado e testado de acordo com as
especificaes da norma que est sendo aplicada. Como
exemplo, citamos as normas ASTM, AWS e ASME SEC
IX, que so as mais usuais. Os corpos de prova so
tracionados at a ruptura em mquinas de ensaio apropriadas, e o limite de resistncia, o limite de escoamento
e o alongamento so determinados. O exame visual da
superfcie da fratura do corpo de prova mostrar os mesmos defeitos, tal como no ensaio de fratura.
Ensaio de Dureza
Normalmente, o ensaio de dureza no considerado
como ferramenta de controle da qualidade, mas pode ser
empregado para determinar a extenso da zona termicamente afetada de cada lado da solda. As mquinas de
ensaio de dureza normalizadas, tais como a Brinell,
Rockwell ou Vickers, podem ser empregadas. Verificase no alumnio que no existe relao direta entre dureza e limite de resistncia, conforme acontece com o ao.

do, e posteriormente feita a preparao desta seco


transversal por meio de lixamento ou polimento grosseiro. Depois, a superfcie levemente atacada com uma
soluo de hidrxido de sdio (soda custica) ou um outro ataque qumico prprio para alumnio, para distinguir
as zonas da solda e realar alguns defeitos, tais como:
trincas, porosidade, falta de fuso e falta de penetrao.
Este mtodo tambm utilizado para estudar o perfil da
solda e a disposio dos cordes em soldas multipasses.
A Figura 10.3 ilustra a macroestrutura tpica de uma solda em chanfro feita com o processo MIG mecanizado.
Na anlise microscpica os corpos de prova so preparados do mesmo modo, tal como para a anlise
macroscpica, exceto que a superfcie a ser analisada
deve ser lixada e polida at atingir um acabamento especular. O exame dos corpos de prova, na condio como
polido, revela a geometria da junta, defeitos grandes e
pequenos, tais como: falta de penetrao, falta de fuso,
porosidade, trincas e incluses. Para revelar o tamanho
do gro, microconstituintes, bem como o formato da solda e da zona termicamente afetada, os corpos de prova
devem ser atacados com uma soluo adequada. A Figura 10.4 mostra uma fotomicrografia de uma solda TIG
tpica. A Tabela 10.2, na pgina ao lado, informa quais
so os ensaios e mtodos de inspeo usuais na deteco
dos principais defeitos de solda.

Anlise Metalogrfica

A anlise metalogrfica um
mtodo eficaz para determinar a estrutura e a qualidade
de juntas soldadas e
brasadas, e das regies adjacentes as mesmas. Tal anlise pode ser dividida convenientemente em macroscpica e microscpica. A anlise macroscpica a observao visual de um corpo de
prova preparado rapidamente de uma seo transversal
da solda, podendo ser feita
com ou sem auxlio de uma
lupa ou microscpio binocular
numa ampliao no mais do
que cinquenta vezes (x 50).
Na anlise macroscpica, a
solda seccionada no local
onde se deseja verificar a
qualidade do conjunto solda-

FIGURA 10.3
MACROESTRUTURA DE UMA SOLDA MIG MECANIZADA TPICA,
NUMA LMINA 5083 DE 19 mm FEITA COM ARAME 5336

CAPTULO 10
Controle da Qualidade de Solda

FIGURA 10.4
FOTOMICROGRAFIA DA
INTERFACE ENTRE O
METAL DE SOLDA E O
METAL BASE DE UMA
SOLDA TIG EM UMA
CHAPA DE 3,0 mm NA
LIGA 6061, FEITA COM
VARETA 4043

TABELA 10.2
PRINCIPAIS DEFEITOS ENCONTRADOS EM SOLDAS DE
ALUMNIO ENSAIOS E METODOS DE INSPEO

TIPOS DE DEFEITOS

ENSAIO NO-DESTRUTIVO

ENSAIO DESTRUTIVO

Trincas de Crate-

- Inspeo Visual

ra Superficiais

- Lquido Penetrante

Trincas de Cratera

- Raio X

- Dobramento

Internas

- Ultra-som

- Anlise Metalogrfica

Trincas Longitu-

- Inspeo Visual

dinais Superficiais

- Lquido Penetrante

Trincas Longitu-

- Raio X

dinais Internas

- Ultra-som

- Dobramento
- Anlise Metalogrfica

Falta de Pene-

- Inspeo Visual

- Fratura

trao

- Raio X

- Dobramento

- Ultra-som

- Anlise Metalogrfica

Falta de Fuso

- Raio X

- Fratura

- Ultra-som

- Dobramento
- Anlise Metalogrfica

Mordedura

- Solda de Topo

- Solda em Chanfro

- RaioX

- Solda de Filete
- Solda Sobreposta
- Anlise Metalogrfica

Porosidade

- RaioX

-Fratura

- Ultra-som

- Dobramento

CAPTULO 10
Controle da Qualidade de Solda

TABELA 10.3
INFLUNCIA DOS DEFEITOS DE SOLDA NA EFICINCIA
DA JUNTA SOLDADA SOB UMA CARGA ESTTICA

DEFEITO

TENSO DE
ESCOAMENTO

EFICINCIA (%)
LIMITE DE
RESISTNCIA

Penetrao Excessiva
Porosidade Fina
Porosidade Mdia
Porosidade Grosseira
(na parte superior do cordo)
Reforo da Solda insuficiente
(com penetrao excessiva)
Porosidade Grosseira
(no centro da solda)
Mordedura
Falta de Penetrao
(solda multpasse)
Falta de Penetrao
(solda com passe simples)
Porosidade Alinhada
Falta de Fuso Lateral
Falta de Penetrao e
Porosidade Grosseira

100
100
99

100
100
100

100
97
90

100
93
90
100

100
88
89
84

90
74
68
61

70
86

81
81

66
72

82

65

55

88
58
48

60
40
32

58
16
23

DEFEITOS DE SOLDA
Soldas defeituosas so aquelas que contm descontinuidades bastante graves, as quais afetam a sua resistncia mecnica ou a resistncia corroso. Os defeitos
nas soldas de alumnio ocorrem devido a uma variedade
de causas, tais como: preparao do metal, procedimentos ou tcnicas de soldagem inadequados. Todavia, a presena de defeitos em uma junta soldada no significa
necessariamente a sua rejeio, a menos que a sua resistncia mecnica sofra uma reduo significativa. A
Tabela 10.3, acima, mostra a influncia que os defeitos
de solda causam sobre as propriedades mecnicas de
uma junta quando a mesma submetida a uma carga
esttica. Os valores contidos nesta tabela foram obtidos
de resultados de pesquisas de trabalhos anteriores.
Os principais defeitos encontrados nas soldas de alum-

ALONGAMENTO

nio so: trincas, falta de penetrao, falta de fuso,


porosidade excessiva e mordeduras. Tamanho e perfil
da solda inadequados tambm so considerados defeitos. A Tabela 10.4 menciona as causas mais importantes
desses defeitos e as medidas para super-los. A seguir
feita uma descrio sumria de cada um deles.
Trincas
As trincas so fissuras que podem ocorrer tanto no metal
de solda como na zona termicamente afetada durante a
solidificao e resfriamento da solda. Para que elas ocorram necessrio que haja uma combinao de fragilidade metalrgica e tenses aplicadas. Cada um dos tipos
de trinca resulta de uma forma diferente de tenses; caso
contrrio, elas so iguais.

CAPTULO 10
Controle da Qualidade de Solda

Trincas Longitudinais
As trincas longitudinais so ocasionadas pela associao de dois fatores: tenses transversais atravs da junta e perda de resistncia mecnica do metal da solda
durante a sua solidificao. As tenses normalmente provm da restrio excessiva dos gabaritos de fixao ou
da prpria rigidez da estrutura. A fragilidade metalrgica
pode ser ocasionada pelo uso da liga de adio errada,
pela pouca participao do metal de enchimento na solda (alta diluio), pela relao muito pequena entre o
metal de solda e a espessura do metal base ou pela velocidade de soldagem demasiadamente baixa.
Nas juntas de topo, muitas vezes necessrio recorrer
preparao das bordas, mais para evitar a ocorrncia de
trincamento longitudinal do que para facilitar a obteno
de penetrao. Isto particularmente se verifica quando
da soldagem das ligas mais propensas trinca, tais como
as da srie 6XXX.
Para evitar a ocorrncia de trincas longitudinais preciso reduzir as tenses transversais ou aumentar a quantidade de preparao das bordas (ngulo de chanfro maior) ou, algumas vezes, fazer os dois. Aumentar a preparao das bordas significa que maior quantidade de metal de adio ser utilizada para fazer a solda; isto provoca uma diminuio na diluio do metal base resultando
num metal de solda com composio menos suscetvel
fissurao a quente.
Trincas Transversais
As trincas transversais no so comuns em soldas de
alumnio, porm a possibilidade de sua ocorrncia precisa ser admitida. Embora as tenses devam ser paralelas
ao eixo da solda para que as trincas transversais ocorram, as causas essenciais so iguais s das trincas longitudinais, bem como as medidas para evit-las tambm
so as mesmas.
Trincas de Cratera
Embora as trincas de cratera sejam originadas pelos
mesmos mecanismos que as outras trincas a quente, elas
diferem dos dois tipos de trincas anteriores em dois aspectos. O primeiro que as tenses no podem ser reduzidas, e o segundo que a diminuio da diluio do
metal base no eficaz. possvel evitar o fissuramento
somente se o metal de enchimento puder ser adicionado
na poa de solda durante a sua solidificao, ou se a
poa de solda puder ser diminuda quase ao ponto de
desaparecer antes do arco extinguir-se.

As trincas de cratera podem ser diminudas, ou mesmo


eliminadas atravs do uso de tcnicas adequadas para o
fechamento das soldas. Com a soldagem TIG, isto significa vrias interrupes e reaberturas de arco enquanto
feita a adio de metal de enchimento para preencher
a cratera. A descrio da tcnica referida no Captulo 7
- Soldagem TIG. Com a soldagem MIG necessrio
uma tcnica diferente. O tamanho da poa de solda deve
ser diminudo antes de o arco extinguir-se, de modo que
no haja tempo de formar uma trinca na contrao. A
descrio desta tcnica est no Captulo 8 - Soldagem
MIG.
Falta de Penetrao
A falta de penetrao ocorre onde a solda no penetra
toda a espessura do metal base, quando a soldagem
ocorre de um lado apenas, ou onde as soldas no se
interpenetram suficientemente quando a soldagem se
realiza dos dois lados da junta. A falta de penetrao
um defeito crtico, uma vez que ela atua como um ponto
de concentrao de tenses a partir do qual pode iniciar
uma falha maior.
Nas soldas em chanfro, a falta de penetrao usualmente o resultado de baixas correntes de soldagem, abertura de junta insuficiente, preparao de borda inadequada, ou velocidade de deslocamento excessiva para a
corrente que est sendo empregada.
Nas soldas de filete, a penetrao total conseguida
quando a solda penetra os dois membros a uma profundidade suficiente que assegure a fuso na raiz. Nas juntas T, a presena de uma regio no fundida entre as
duas soldas de filetes no constitui necessariamente uma
falta de penetrao (ver Figura 10.5).
Falta de Fuso
A falta de fuso ocorre quando o metal de solda no consegue coalescer com o metal base ou com metal de solda anteriormente depositado. As causas principais deste
defeito em soldas de alumnio so: corrente de soldagem
insuficiente, comprimento de arco longo, preparao inadequada da borda e/ou metal base com pelcula de xido espessa. O ltimo pode ser evitado por meio de
escovamento da junta pouco antes da operao de
soldagem, e tambm com o escovamento entre passes
em soldas multipasses, para no s remover o filme de
xido como tambm a fuligem proveniente da soldagem.
importante que as condies que do origem a este
defeito sejam conhecidas, uma vez que ele difcil de
ser detectado pelos mtodos de ensaio no destrutivos.

CAPTULO 10
Controle da Qualidade de Solda

Porosidade

TABELA 10.5
PENETRAO DE SOLDAS
FILETE EM JUNTA T

Mordedura
A mordedura a formao de sulcos no metal base, que
ocorre ao longo de cada lado ou dos dois lados do cordo de solda. O calor do arco funde uma rea mais extensa do que a solda, de modo que o metal fundido extra, por ao de capilaridade ou gravidade, escorre para
fora do cordo de solda, e, desta maneira, leva formao desses sulcos denominados de mordeduras. A mordedura sendo muito acentuada reduz a rea da seco
transversal da junta, atuando como um ponto
concentrador de tenses.
A mordedura originada principalmente pelo uso errado
da tcnica de soldagem, isto , devido manipulao
inadequada da tocha ou, na soldagem TIG, pela adio
de vareta na poa de solda incorretamente. A corrente
de soldagem muito alta em relao espessura do metal
ou soldagem muito lenta podem tambm levar a mordedura na solda.

A porosidade a presena, na solda ou no metal base


adjacente solda, de pequenas bolsas de hidrognio ou
cavidades. O hidrognio o nico gs que significativamente insolvel em alumnio. fato bem demonstrado
que uma quantidade pequena de porosidade esfrica, dispersa uniformemente atravs da solda, tem pouca ou
nenhuma influncia sobre a resistncia da junta. Todavia, se a porosidade estiver presente em grande quantidade ou alinhada, a resistncia e ductilidade da junta ficam prejudicadas.
A causa principal para formao da porosidade a introduo de hidrognio proveniente de fontes externas, tais
como: vapor dgua, leo, graxa, etc., dentro da atmosfera do arco de modo que, assim, o hidrognio penetra na
poa de solda. Uma da fontes de agentes contaminantes
o metal de adio, sendo que o mesmo, independente
de sua qualidade original, pode contaminar-se durante o
manuseio e a armazenagem. Outra fonte de contaminao so as sujidades conseqentes de uma m limpeza
do metal base. Todo o hidrognio proveniente dessas fontes externas decomposto em hidrognio atmico atravs do calor gerado pelo arco, para depois ser dissolvido
no metal de solda fundido. Entretanto, na solidificao
da solda ele liberado de modo a formar poros de gs,
uma vez que a sua solubilidade em alumnio slido muito
menor do que em alumnio fundido.
A porosidade pode ser classificada quanto ao seu tamanho e sua localizao. Os poros podem ser finos (menores do que 1,6 mm), mdios (menores do que 3,2 mm)
ou grandes (acima de 3,2 mm). Quanto localizao ela
pode estar dispersa, agrupada ou alinhada. A porosidade
quando dispersa apresenta o mnimo efeito sobre as propriedades mecnicas. A porosidade agrupada normalmente consequncia de uma variao nas condies de
soldagem, podendo ou no ser inaceitvel. J a
porosidade alinhada usualmente est relacionada a um
dos outros defeitos, tais como a falta de fuso ou de penetrao, e raramente aceitvel.
O processo e procedimento de soldagem tm influncia
na quantidade de porosidade nas soldas. Quanto mais
tempo a poa de solda permanecer lquida, maior ser a
oportunidade para o gs hidrognio sair. por esta razo que as soldas TIG normalmente possuem menos
porosidade do que as MIG. Dessa forma, correntes de
soldagem mais elevadas e associadas a poas de solda
maiores tendem a dar menos porosidade do que correntes de soldagem baixas.
No final deste captulo, a Tabela 10.4 apresenta os principais defeitos descritos, as suas causas e as suas medidas de preveno.

CAPTULO 10
Controle da Qualidade de Solda

NORMAS E ESPECIFICAES
As normas e especificaes, segundo as quais as soldas
so realizadas, inspecionadas e testadas, variam de acordo com os requisitos de servio dos produtos soldados.
Especificaes abrangendo a soldagem do alumnio para
aplicaes navais, aeronuticas, vasos de presso, tanques de armazenamento e equipamentos militares so
publicadas por sociedades classificadoras, tais como as
seguintes:
American Welding Society (AWS)
American Petroieum Institute (API)
American Bureau of Shipping (ABS)
American Society for Testing and Materiais (ASTM)
Lloyds Register of Shipping
Canadian Standards Association (CSA)
U.S. Mlitary Specification
Alm disso, o Welding Handbook publicado pela
American Welding Society (AWS) contm informaes
muito teis sobre controle da qualidade em soldagem.
Quando as especificaes existentes no forem aplicveis ao trabalho em questo, o fabricante e o cliente devem em comum acordo estabelecer as suas prprias
normas.

QUALIFICAO DE PROCEDIMENTOS
Quando a soldagem segue a orientao de normas ou
especificaes, geralmente necessrio obter a qualificao dos procedimentos de soldagem e de soldadores.
Alm disso, s vezes, esses cdigos contm um requisito que recomenda a qualificao do pessoal de superviso, das instalaes e dos equipamentos. Para qualificar
os procedimentos de soldagem indispensvel comprovar que as suas condies especificadas so capazes
de proporcionar soldas sem defeitos, quando realizadas
por soldadores competentes e efetuadas com equipamen-

tos apropriados.
A liga, a espessura e a tmpera do metal base, bem como
o metal de adio, para os quais a qualificao
requerida, devem ser os mesmos utilizados no teste. A
posio da soldagem do teste deve ser igual que ser
utilizada na produo. Os conjuntos de teste soldados
devem proporcionar a retirada de dois cornos de prova
de trao e de quatro corpos de prova para ensaio de
dobramento (sendo dois para dobramento de face e dois
para dobramento de raiz); alm disso, duas macrografias
devem ser preparadas.
Os procedimentos so aprovados e qualificados quando
os corpos de prova soldados passam no teste de trao
e dobramento.

QUALIFICAO DE SOLDADORES
Geralmente, as especificaes estipulam que a operao de soldagem para ser feita somente por soldadores que j tenham sido qualificados. Esta qualificao
conseguida por meio de testes, que comprovam a habilidade do soldador em produzir soldas sem defeitos nos
vrios tipos e posies. Alguns exemplos de normas e
especificaes publicadas para qualificao de soldadores so citadas a seguir:
AWS B3.0 - Welding Procedure and Performance
Qualification.
ASME - Section IX : Qualification Standard for Welding
and Brazing - Procedures, Welders, Brazers and Welding
and Brazing Operators.
U.S. Military Specification MIL-T-50 1 -Tests: Aircraft
Missile Welding Operators Certification Test.
C.S.A. Standard W47.2 - Aluminium Welding
Qualification Code.

CAPTULO 10
Controle da Qualidade de Solda

TABELA 10.4
PRINCIPAIS DEFEITOS ENCONTRADOS NAS SOLDAS EM
ALUMNIO CAUSAS E MEDIDAS DE PREVENO

TIPO DE DEFEITO

CAUSAS

CORREES

Trincas de Cratera

1. Manipulao inadequada da tocha e do

1. Interrompa o arco suavemente, mas

metal de adio.

continue adicionando metal de enchimento.

2. Liga do metal de adio de classifi-

- Interrompa e restabelea o arco vrias

cao no recomendada.

vezes.
- Aumente a velocidade do arco antes de
interromp-lo.
- Reverta a direo de deslocamento e aumente a velocidade do arco antes de interromp-lo.
- Utilize um recorte de chapa no final da junta
para trmino das soldas.
2. Use a liga de enchimento recomendada.

Trincas Longitudinais

1. Especificao incorreta do metal de

1. Utilize o metal de adio correto

adio.

(ver Tabela 4.2)*

2. Abertura da junta inadequada.

2. Utilize a abertura da junta correta(*).

3. Preparao imprpria da borda.

3. Utilize a preparao da borda correta(*).

4. Corrente de soldagem baixa.

4. Utilize a corrente de soldagem correta(*).


5. Aumente a velocidade da soldagem.(*)
6. Aumente o tamanho da solda.
7. Prenda a junta em compresso durante a
soldagem.
(*) Revise o procedimento de soldagem para
estabelecer os parmetros corretos.

Falta de Penetrao-

1. Corrente de soldagem baixa.

1. Utilize a velocidade de deslocamento do

2. Abertura de junta inadequada

arco, a corrente de soldagem, a abertura

3. Preparao da borda imprpria,

e a preparao da borda de acordo com a

4. Comprimento de arco muito longo,

recomendao dos procedimentos.


2. Utilize o comprimento do arco o mais curto
possvel.

Falta de Fuso

1. Corrente de soldagem inadequada.

1. Consulte o Departamento Tcnico da Alcan,

2. Comprimento do arco muito longo,

para obteno do procedimento de soldagem

3. Abertura da junta imprpria,

apropriado.

4. Metal base sujo ou com camada de

2. Limpe o metal base.

xido espessa.
Mordedura

Porosidade

1. Manipulao inadequada da tocha e do

1. Utilize a tcnica de soldagem correta

metal de adio.

(ver Captulos 7 e 8).

2. Corrente de soldagem muito alta.

2. Reduz a corrente de soldagem.

3. Velocidade de soldagem baixa.

3. Aumente a velocidade de soldagem.

1. Arame ou vareta de adio sujos.

1. Utilize arame e vareta limpos, sem

2. Lmina, chapa ou perfil sujos.

resduo de leo ou graxa.

3. Comprimento de arco incorreto.

2. Utilize metal base limpo.

4. Tcnica de soldagem inadequada.

3. Utilize a voltagem de arco recomendada.


4. Utilize a tcnica de soldagem correta.

CAPTULO 11

MIG Pulsado

Equipamento MIG - Pulsado Programado

CAPTULO 11
MIG Pulsado

INTRODUO
Comparado com outros processos de soldagem, o processo MIG talvez o nico que permite a obteno simultnea de cordes de boa qualidade, em quase todos
os materiais utilizados na indstria, taxas de deposio
elevadas e soldas feitas em qualquer posio.
- Entretanto, na soldagem MIG convencional o controle
da transferncia do metal s possvel de forma muito
limitada, principalmente devido a limitaes no projeto
da mquina de soldagem. Em geral, esta inerente falta
de controle do processo tem contribudo para associao da soldagem MIG susceptibilidade para o aparecimento de defeitos de fuso e respingos. Porm, nos ltimos dez anos, o uso crescente de componentes em estado slido na fabricao de fontes de energia tem possibilitado o surgimento de uma nova gerao de mquinas
de solda onde os parmetros de soldagem so controlados de forma bastante precisa, o que tem levado a uma
melhoria substancial das caractersticas das soldas obtidas com o processo MIG. As mquinas de solda MIG
que incorporam essa recente tecnologia, tomaram possvel a utilizao do processo de soldagem usualmente
designado por MIG Pulsado ou MIG com transferncia
controlada.
Apesar de o tema em questo ser um assunto relativamente novo, percebe-se que a cada dia aumenta o interesse pelo processo MIG Pulsado nos diversos setores
da indstria nacional de construo soldada, e a sua aplicao na soldagem de ligas de alumnio no diferente,
visto que as vantagens obtidas com o seu uso so muitas em comparao com o MIG convencional.
Assim sendo, procuraremos nos prximos itens deste
captulo dar uma idia dos aspectos principais que envolvem a soldagem MIG com corrente pulsada. Deste
modo, para desenvolver melhor o assunto os tpicos sero apresentados na seguinte ordem: modos de transferncia metlica, equipamento MIG pulsado, controle
sinrgico, fontes de energia MIG pulsante sinrgica, e,
por ltimo dado uma metodologia baseada numa aproximao terica, que possibilita prever os parmetros de
pulsao relativos a uma determinada velocidade de
avano do arame eletrodo, tipo de liga e bitola. A inteno de se comentar essa metodologia, fomecer condies aos usurios de mquinas MIG pulsante sinrgica,
que permitem acesso ao seu programador, de elaborarem os seus prprios programas e com isso ampliar as
opes em relao s j existentes em cada uma delas.
Sendo assim, cada usurio poder determinar o progra-

ma que melhor lhe convier para atender a uma determinada exigncia de trabalho particular.

MODOS DE TRANSFERNCIA METLICA


Alm da transferncia por spray, a qual utilizada praticamente em todas as soldagens MIG de alumnio, existem outros modos de transferncia metlica atravs do
arco incluindo a transferncia globular, a soldagem por
curto-circuito e a soldagem com corrente pulsada.
Soldagem com Transferncia Globular
Quando a densidade de corrente bem inferior em relao bitola do eletrodo, o efeito de estrangulamento das
gotas pinch effect insuficiente para destac-las do eletrodo. Deste modo, o glbulo de metal fundido que se
forma na ponta do eletrodo continua a aumentar de tamanho at se separar do mesmo sob efeito da ao da
gravidade. Isto tem como efeito a deposio de gotas
grandes, bem como o fornecimento de um baixo aporte
trmico junta. O resultado uma solda de muito pouca
penetrao.
Alm de s poder ser utilizada na posio plana, o arco
tende a comportar-se de maneira instvel durante a transferncia do metal, e as velocidades de soldagem praticveis, mesmo em material de pouca espessura, so muito
baixas. Por essas razes, este modo de transferncia
no utilizado para soldar o alumnio.
Soldagem por Curto-circuito
Em baixas densidades de correntes e com a alimentao do eletrodo ajustada para fomecer um arco muito
curto, o metal fundido pode ser induzido a se depositar,
periodicamente, no metal base devido ao contato direto
do eletrodo com a poa de fuso. A cada momento de
contato, ocorre um curto-circuito e por meio de uma resposta precisa da fonte de energia a mesma propicia um
impulso de corrente suficiente para destacar a gota e restabelecer o arco. Para taxas de transferncia de gota entre
20-200 vezes por segundo transmitido ao arco um som
caracterstico semelhante a um zumbido. Esta tcnica de
transferncia foi desenvolvida para controlar o aporte de
calor em materiais delgados, porm demonstrou ser mais
apropriada soldagem de ao do que de alumnio. Alm
disso, devido ao problema de obter uma resposta precisa da fonte de energia para cada condio de soldagem
e pela baixa velocidade de soldagem praticvel,

CAPTULO 11
MIG Pulsado

este processo raramente empregado para o alumnio.


Soldagem MIG Convencional
(Transferncia por spray)
Quando a densidade de corrente excede um certo nvel
denominado de transio, a transferncia metlica passa
a ocorrer em forma de finssimas gotculas. Essas
gotculas formam um jato cnico, axial ao eixo do eletrodo. A este modo de transferncia predominante na
soldagem das ligas de alumnio se d o nome de transferncia por pulverizao axial (spray). A densidade de
corrente de transio varia com a liga e a bitola do eletrodo. Por exemplo, para o eletrodo 5356, A 1 ,6mm, a transferncia em spray passa a ocorrer para valores de corrente acima de 175 ampres. (85 A/mm2). Para valores
de densidade corrente maiores, o arco torna-se mais estvel. O emprego de procedimentos de soldagem manual com densidades de corrente at 155 A/mm2 so comuns.

porcionar a transferncia do metal em gotas muito pequenas. Alm disso, o seu valor e o seu tempo de durao tal que a cada pulso ocorre o destacamento de
uma discreta gotcula de dimetro igual ou menor do que
o do eletrodo. Ento, a tcnica com corrente pulsada produz uma srie de gotculas que resulta numa transferncia metlica do tipo spray, a qual se d pr meio de
uma corrente mdia que normal mente produziria transferncia globular.

Soldagem com Corrente Pulsada


Para se ter uma soldagem estvel, essencial manter o
comprimento do arco constante, o qual conseguido igualando-se a velocidade de alimentao do arame com a
taxa de fuso. Uma outra condio que a transferncia
do metal para a poa de solda seja do tipo spray, e que
o dimetro das gotas seja aproximadamente igual ao do
arame.
Com a operao em corrente contnua, a primeira condio pode ser executada em toda a faixa de velocidade
de alimentao (ou corrente), enquanto que a transferncia metlica do tipo spray s produzida acima de
um valor crtico de velocidade de alimentao de arame (ou corrente). Para uma faixa de corrente menor, a
transferncia metlica ocorre de forma inadequada
(globular) e, portanto, restringe, por exemplo, a aplicao de baixas correntes as quais so necessrias para
se soldar materiais delgados, juntas na posio vertical
ou sobre cabea e as ligas sensveis a aporte trmico
elevado, inerente soldagem com transferncia em
spray. A soldagem MIG com corrente pulsada pe fim
s limitaes impostas pela transferncia globular. Nesta tcnica, uma determinada corrente que normalmente
proporcionaria transferncia globular modulada a fim
de gerar um formato de onda de corrente onde a mesma
comutada de um nvel alto (corrente de pico) para uma
corrente de nvel baixo (corrente de base), Figura 11.1. A
corrente de base serve principalmente para manter o arco
aberto, mas insuficiente para fazer com que ocorra a
transferncia do metal. J a corrente de pico
estabelecida a fim de exceder o valor crtico, e assim pro-

FIGURA 11.1
FORMA DE ONDA DE CORRENTE PULSADA

EQUIPAMENTO MIG PULSADO


Os primeiros equipamentos de soldagem com transferncia pulsada possuam freqncia de pulso igual a freqncia da linha de entrada ou o dobro dela, isto , SO
ou 60/100 ou 120 Hz. A forma do pulso de sada era
senoidal. Esta situao acarretava enormes dificuldades
para os soldadores na hora de regular os parmetros de
pulsao. Como pode ser visto na Figura 11.2, as trs
variveis de pulsao so: corrente de base, corrente pico
e freqncia de pulso. Cada qual deve ser ajustada corretamente para se obter a transferncia metlica por
spray. Alm disso, a corrente mdia determinada pelos
parmetros de pulso tinha que produzir uma taxa de fuso de tal forma que o comprimento de arco fosse constante. Pois o balanceamento inadequado entre estes
parmetros de pulsao e a velocidade de alimentao
do arame resultam numa transferncia irregular e m
estabilidade de arco. A dificuldade na regulagem dos pulsos a fim de obter o balanceamento adequado entre a
velocidade de avano do arame e a taxa de fuso foi o
principal motivo para a limitao dos equipamentos de

CAPTULO 11
MIG Pulsado

soldagem com freqncia de pulsao fixa.


Devido ao fato de a freqncia de pulsao ser fixa, somente pequenas faixas de velocidade de alimentao do
arame coincidiam com as condies que levam transferncia de uma gota por pulso. Isto est ilustrado na
Figura 11.3. As caractersticas do arco e a estabilidade
do processo estavam comprometidas fora dessas faixas
de velocidade de avano do arame. Alm disso, o formato senoidal do pulso causava dificuldade no controle preciso da energia do pulso em relao transferncia do
metal. Embora obtendo sucesso razovel, o emprego de
equipamentos de soldagem MIG pulsante e de freqncia fixa era, em geral, restrito a aplicaes mais complexas.

FIGURA 11.2
FORMA DE ONDA DE SADA
DE FREQNCIA FIXA

FIGURA 11.3
FAIXAS DE VELOCIDADE DE
AVANO DO ARAME

Com os desenvolvimentos recentes das fontes de potncias transistorizadas e inversoras (vide Captulo 8), permitindo o comando direto da corrente e com os seus inerentes tempos de respostas extremamente rpidas, abriram-se e ampliaram-se novas perspectivas no campo de
soldagem, sobretudo em processos com proteo gasosa (por exemplo, MIG pulsado), pois, nestes casos, a
qualidade da solda depende em grande parte das caractersticas da fonte de potncia. As fontes transistorizadas
e inversoras produzem pulso de onda de forma quadrada, como mostrado na Figura 11.4. Esses novos sistemas proporcionam uma regulagem independente e precisa da forma do pulso, da corrente de pico (Ip), do tempo da corrente de pico (Tp), da freqncia do pulso (E) e
da corrente da base (Ib). Alm disso, as fontes de potncia eletrnica podem produzir continuamente pulso de
25 a 250 Hz. E, deste modo, com pulsaes de freqncias variveis, a correlao entre a energia do pulso, a
taxa de fuso e as caractersticas do arco podero agora
coincidir com todas as velocidades de alimentao do
arame eletrodo, de modo a fornecer a cada pulso a transferncia metlica de uma gota. Assim, pode-se entender
a importncia da possibilidade de se variar continuamente a freqncia de pulso. A relao entre a taxa de alimentao de arame (W), conseqentemente a corrente
mdia (Im) e a freqncia (F) de pulso proporcional ao
volume da gota destacada por pulso.
Como a relao entre Ip e Tp s influenciam a freqncia
de destacamento da gota por pulso, a nica forma de se
manter uma dimenso de gota constante (estabilidade
do processo) a possibilidade de se variar continuamente a freqncia, mantendo a relao WIF constante. Assim, a dimenso da gota manter-se- constante se W e F
forem aumentados na mesma proporo, uma vez que o
comprimento de arame consumido por pulso ser o mesmo.
Com as fontes de potncia eletrnica de freqncia varivel, pode-se obter boas caractersticas de arco e boa
estabilidade do processo durante toda a faixa de velocidade de avano do arame. Mas, ainda assim, o soldador
tinha que regular estas mquinas pulsantes, pois tipos
mltiplos de ondas de pulso podem produzir a mesma
corrente mdia, porm com caractersticas de arco diferente para uma determinada velocidade de alimentao
de arame, como na Figura 11.5. Assim sendo, o soldador, neste caso, era obrigado a escolher qual a melhor
forma de onda.
A soluo encontrada pelos fabricantes de mquinas foi
o controle sinrgico(*) operado por um nico boto. O
controle sinrgico um controle simples e nico, o qual
tem por finalidade fornecer um valor de sada exato para
a corrente pulsante, de tal forma que a mesma seja sin-

CAPTULO 11
MIG Pulsado

cronizada com a velocidade de alimentao do arame. A


caracterstica fundamental do controle sinrgico que
os quatro parametros de pulso (corrente de pico, tempo
da corrente de pico, corrente de base e freqncia de
pulso) se encontram otimamente pr-programados para
uma larga faixa de velocidade de alimentao de arame
(como exemplificado na Figura 11.6). Com o controle
sinrgico, a velocidade de alimentao do arame e a freqncia se ajustam mutuamente de forma automtica
para produzir a transferncia de uma gota por pulso,
mantendo o comprimento de arco pr-estabelecido
inalterado.
Desta forma, o soldador agora tem o seu trabalho facilitado, visto que para uma dada aplicao ele necessita
apenas regular uma nica varivel - corrente mdia de
trabalho desejada -, j que o controle sinrgico se encarrega de determinar os demais parmetros.
(*) Sinrgico - deriva da palavra syn-erg, significa trabalhar em conjunto, que no contexto da soldagem MIG
quer dizer que os parmetros de pulso trabalham juntos
com a velocidade de alimentao de arame.

FIGURA 11.5
FORMAS MLTIPLAS DE ONDA
COM MESMA CORRENTE MDIA

FIGURA 11.4
FORMAS DE ONDAS DE
CORRENTE DE SADA

FIGURA 11.6
AJUSTE SIMULTNEO DO AVANO E
DA FREQNCIA DE PILSAO

CAPTULO 11
MIG Pulsado

CONTROLE SINRGICO
Existem basicamente dois tipos de controle:
- controle pela velocidade de alimentao de arame; e
- controle pela tenso do arco.
No controle pela velocidade de alimentao de arame,
quando esta varia; um tacmetro ligado ao motor do
alimentador fornece um sinal que determina a corrente
mdia que a fonte de potncia deve fornecer (corrente
mdia proporcional velocidade de alimentao), e a
estrutura da corrente (Ip, Tp, 1h e Tb) ento determinada de acordo com um conjunto de regras que consistem
em instrues que controlam o destacamento das gotas
(1p2,3 Tp = constante) e a sua dimenso (volume da gota
proporcional corrente mdia e inversamente proporcional freqncia. Com este sistema bsico, a tenso flutua. Para estabilizar o comprimento do arco (que importante na soldagem do alumnio e suas ligas) necessrio um controle atravs da tenso. Neste caso, variaes na tenso so detectadas e a velocidade de alimentao de arame modificada para manter o comprimento do arco constante. No controle pela tenso, h
uma tenso de referncia, normalmente associada ao
comprimento do arco desejado. Se este comprimento de
arco variar por qualquer razo, a sada da fonte automaticamente modificada, afetando a taxa de fuso, at a
tenso retornar ao valor predeterminado. Isto conseguido por meio da alterao da freqncia de pulso. Este
sistema apresenta a desvantagem da corrente mdia (Im
= f (F)) se alterar significativamente durante a operao
de soldagem e similar ao princpio da auto-regulagem
do arco no sistema MIG convencional de tenso constante.

TIPOS DE FONTE DE ENERGIA


As fontes de energia pulsada sinrgica encontram-se disponveis em dois tipos bsicos: voltagem constante e
corrente constante. Suas caractersticas de pulsao so
bem parecidas, porm diferem na maneira como os seus
sistemas de realimentao operam para controlar o comprimento do arco. Os sistemas de voltagem constante
alteram a forma da onda de corrente de pulso, enquanto
os sistemas de corrente constante variam a velocidade
de alimentao do arame. Os sistemas de realimentao
apresentam efeito diferente quanto ao desempenho total, em termos de energia de soldagem, penetrao e
controle de limpeza da poa de fuso.
O tipo de mquina pulsante sinrgica mais comum a
de voltagem constante e, em geral, a de menor custo
de aquisio. Essas mquinas possuem programas
sinrgicos pr-estabelecidos para a soldagem de diver-

sos materiais, entre os quais as principais ligas de alumnio. Do mesmo modo, como acontece na soldagem MIG
convencional, as variaes no comprimento livre do arame (stickout) causam mudana na corrente mdia.
Como referido no pargrafo anterior, o mecanismo de
realimentao da voltagem de arco, nas fontes do tipo
voltagem constante, modula a forma de onda do pulso.
E, como ilustrado na Figura 11.7, a maioria destas unidades, para variar a corrente mdia, o fazem por meio do
ajuste da largura do pulso ou da freqncia do pulso.
Esta correo est relacionada s mudanas no aquecimento (12R) provocado pelo comprimento livre do arame. A voltagem do arco e a velocidade de alimentao
do arame permanecem as mesmas durante as alteraes no comprimento livre do arame.
Nas fontes de voltagem constante a resposta de realimentao muito rpida, compensando instantaneamente as alteraes no comprimento livre do arame
provocadas por inabilidade do soldador. Isto resulta numa
extrema estabilidade do arco, praticamente no existem
respingos e permite um bom controle de limpeza da poa
de fuso nas soldas fora de posio, por meio do ajuste
da corrente durante as oscilaes ocasionadas pelas variaes na extenso livre do arame. Este tipo de mquina muito usado para soldar ao doce e ao inoxidvel,
mas poucas fontes de energia pulsante de voltagem constante possuem programas sinrgicos para ligas noferrosas.
As fontes de energia pulsante sinrgicas do tipo corrente
constante utilizam transstores de comutao para controlar com preciso a forma dos pulsos de corrente. Alm
disso, estes sistemas utilizam um controle eletrnico integrado com o alimentador de arame, o qual tem a funo de acomodar dinamicamente distrbios externos do
arco, mantendo constante a forma de onda do pulso. O
mecanismo de realimentao proporciona mudanas instantneas na velocidade de avano do arame, que, por
sua vez, preserva a energia de soldagem constante (Figura 11.7).
Muitas das mquinas pulsadas sinrgicas do tipo corrente constante so programveis. Elas possibilitam que
parmetros de pulsao otimizados sejam programados
para qualquer material soldvel, de acordo com a liga e a
bitola do arame, posio de soldagem e tipo de aplicao. Estes tipos de mquinas so especialmente apropriados para soldar chapas finas, devido ao controle preciso do aporte trmico (energia de soldagem). Pelo mesmo motivo, o risco de queima e distoro significativamente reduzido. Assim sendo, estas mquinas so usadas para soldar ligas ferrosas e no-ferrosas em todas
as posies.

CAPTULO 11
MIG Pulsado

FIGURA 11.7
DIAGRAMA ESQUEMTICO DAS
ALTERNATIVAS DE SISTEMAS DE
REALIMENTAO PARA CONTROLE DO
COMPRIMENTO DO ARCO

PREVISO DOS PARMETROS DE PULSAO


Na prtica, um pouco difcil estabelecer as condies
de pulso aplicvel a um dado trabalho, por tentativa e
erro, quando do ajuste dos parmetros de pulsao (corrente e tempo de durao do pulso, corrente e tempo de
durao da base). Isto porque, para uma dada velocidade de alimentao de arame, tanto a corrente de pico
como o tempo de pico juntos (magnitude do pulso) devem ser ajustados de tal forma que a cada pulso ocorra o
destacamento de uma gota. Alm disso, a corrente mdia calculada atravs de todos os parmetros juntos deve
fornecer uma taxa de fuso que se equipare com a velocidade de avano do arame de forma a manter o comprimento de arco constante. Caso a magnitude do pulso
seja insuficiente, as gotas no se destacam em concordncia com os pulsos, e a transferncia metlica torna-

se instvel. E, por conseqncia disto, podem ocorrer


defeitos de solda, incluindo-se: superfcie e penetrao
irregular, falta de fuso e mordeduras. Agora, caso haja
algum erro no balano entre a velocidade de avano do
arame e taxa de fuso, o arco fica instvel, e a possibilidade de ocorrer burnbacks ou de o arame chocar-se
contra a pea muito grande, podendo ocasionar defeitos de solda bem como frustrar o soldador.
Os problemas mencionados acima podem ser solucionados utilizando-se uma aproximao terica para estimar a faixa completa dos parmetros de pulsao relativos qualquer velocidade de alimentao de arame, para
uma liga e bitola de material. Esta aproximao terica
descrita abaixo.
A previso dos parmetros de pulsao baseada em
trs requisitos principais, a saber:
1 - A velocidade de alimentao do arame deve ser balanceada com a sua taxa de fuso, a fim de que o comprimento do arco seja mantido constante (critrio de fuso).
2 - A transferncia metlica do tipo por spray deve ser
produzida mesmo em baixas velocidades de alimentao de arame, a qual, caso contrrio, resultaria numa
transferncia metlica globular (critrio de transferncia
metlica).
3 - A corrente de base deve exceder um valor limite mnimo para manter o arco estvel, pois para valores abaixo
desse limite o arco se extingue (critrio de estabilidade
do arco).
Critrio de Fuso
Baseada no critrio da fuso existe uma relao funcional que representa todas as condies de pulso praticveis, isto e, as combinaes dos parmetros de pulsao que so possveis (corrente e tempo de pico, e corrente e tempo de base) para um valor de corrente de
pulsao mdia especificada. A Figura 11.8 mostra as
caractersticas de fuso de diversas combinaes de
material de arame, dimetro, gs de proteo, levando
em considerao a utilizao de um stickout normal e
um comprimento de arco mdio para uma operao em
arco pulsado com onda quadrada. Observa-se que todas as caractersticas so lineares, podendo ser expressas por:
Im=mW+K
Onde:
Im a corrente mdia, (A);
W a velocidade de alimentao,( m/min);
m o fator de fuso, (A/m/min); e
K o intercepto, (A) (apresenta valor zero para as
caractersticas que passam atravs da origem).

[1]

CAPTULO 11
MIG Pulsado

Assim, para uma dada combinao liga do arame/dimetro! gs de proteo, a caracterstica de fuso determinada a partir de dois testes para velocidades de alimentao de arame diferentes, por exemplo, W1 = 2 m/
min, e W2 = 8m/min. Para cada teste, os parmetros so
ajustados por tentativa e erro, de modo que o comprimento de arco requerido se seja mantido. A corrente
mdia relacionada obtida pela expresso:
Im= Ip.Tp + lb.Tb
Tp + Tb

Neste caso, os dois pontos - (W1, Im1) e (W2, Im2) _ determinam a caracterstica de fuso, a partir da qual a corrente mdia pode ser especificada para qualquer valor
de velocidade de alimentao de arame. Alternativamente, a inclinao e os interceptos podem ser calculados a
partir dos dois pontos, conforme:
m = Im2 + Im1
W2 - W1

K = Im2 - mW2

[2]
A Tabela 1 fornece valores tpicos de m e K para duas
ligas de arames usuais na soldagem do alumnio.
Explicitando-se Ip em [2] teremos:

Onde:
Ip a corrente de pico, (A);
Tp o tempo de pico, (ms);
Ib a corrente de base,(A);
Tb o tempo de base, (ms).

Ip = Im.(T/Tp) -Tb.

Assim, T = Tp + Tb o perodo do pulso - o qual define a


freqncia do pulso F = 1/T.

FIGURA 11.8
CARACTERSTICA DE FUSO COM
CORRENTE PULSADA PARA UMA GAMA
DE ARAMES E GASES DE PROTEO

(T-1/Tp)

[3]

A equao acima define a relao (para uma faixa de


valores de tempo de pico) entre a corrente de pico e a
corrente de base para qualquer valor de corrente mdia
(ou velocidade de alimentao de arame) e de tempo de
pico especificados, tal como ilustrado na Figura 11.9. Vale
ressaltar que as correntes so apresentadas de forma
normalizada; ou seja, expressas em funo da corrente
mdia Im, e os tempos de pico em funo do perodo T.
Observa-se que para um dado tempo de pico h uma
relao linear entre a corrente de base e a de pico, na
qual a de pico diminui com o aumento da base. O valor
mximo possvel da corrente de pico limitado pelo intercepto (T / Tp . Im), Tp considerando-se que os valores
de Ib negativos so excludos. Jo valor mnimo possvel
dado por Ip = Ib = Im, o que equivale condio de
corrente contnua constante.
O efeito da variao do Tp na relao corrente de pico
versus corrente de base a de alterar a inclinao de -
(linha vertical) em Tp = O at O (isto , linha horizontal)
em Tp = T. Desta forma, a variao do Tp d origem
linha que representa a relao corrente de pico/corrente
de base, que por sua vez gira ao redor de um ponto comum onde Ip = Ib = Im, desde a linha vertical at a hori-

TABELA 1
INCLINAO E INTERCEPTO EM FUNO DA LIGA E DIMETRO DO ARAME
(L = COMPRIMENTO DO ARCO)
Arame
Liga

Intercepto K (A)
Dimetro, mm L=3mm

Inclinao, m, (A/m/min)
L=5mm

L=10mm

L=3mm

L=5mm

L=10mm

Mdia

5556

1,6

30,1

31,4

32,4

31,4

4043

1,2

-15

-15

-15

22,8

23,0

23,2

23,0

CAPTULO 11
MIG Pulsado

zontal. Em resumo, qualquer ponto nesta zona


paramtrica, que esteja em harmonia com Ip, Lb e Tp,
representa uma condio de pulso potencialmente
exeqvel para apenas um nico valor de Im, o qual satisfaz o critrio de fuso para uma dada velocidade de
alimentao de arame.
Alm disso, o perodo T depende do volume da gota que
transferido a cada ciclo, e a expresso que determina o
seu valor dada por:
T= 240 v (ms)
d2 W

[4]

Onde:
v o volume de gota requerido (mm3);
d o dimetro do arame (mm);
W a velocidade de alimentao do arame, (m/min) e

a constante 240 resulta das unidades utilizadas.


A ttulo de exemplo, a Tabela 2 fornece valores de T em
funo da velocidade de alimentao de arame, dimetro e volumes de gota de 1,0, 1,5, 2,0 e 3,0 mm3. Portanto, por exemplo, a zona paramtrica indicada na Figura
11.9 representa todas as combinaes de Ip, Ib e Tp referentes a Im e T, potencialmente exeqveis. Em conseqncia disso, tudo que preciso a fim de que a mesma
seja adaptada para o arame na liga 5556, com 1,6 mm
de dimetro a 4 mlmin e volume de gota de 1,5 mm3 por
ciclo, calcular Im a partir da relao funcional baseada
no critrio de fuso [1] (isto , 125 A para um comprimento de arco em torno de 5 mm), e o perodo T a partir da
equao [4], isto , 11,2 ms (ou freqncia de pulso F =
89,4 Hz).

TABELA 2
PERODO EM FUNO DA VELOCIDADE DE ALIMENTAO E
DIMETRO DO ARAME PARA UM DADO VOLUME DA GOTA

Volume de Gota
(mm3)

w = 2m/min

Perodo T.(ms)
w = 4m/min
w = 6m/min

w = 8m/min

(a) 1,6 mm - dimetro do arame


1,0

14,9

7,5

5,0

3,7

1,5

22,4

11,2

7,5

5,6

2,0

29,8

14,9

9,9

7,5

2,5

37,3

18,7

12,4

9,3

3,0

44,8

22,4

14,9

11,2

(b) 1,2 mm - dimetro do arame


1,0

26,5

13,3

8,8

6,6

1,5

39,8

19,9

13,3

10,0

2,0

53,1

26,5

17,7

13,3

2,5

66,3

33,2

22,1

16,6

3,0

79,6

39,8

26,5

19,9

(c) 1,0 mm - dimetro do arame


1,0

38,2

19,1

12,7

9,6

1,5

57,3

28,7

19,1

14,3

2,0

76,4

38,2

25,5

19,1

w = velocidade de alimentao do arame

CAPTULO 11
MIG Pulsado

TABELA 3
PARMETRO DE DESTACAMENTO EM FUNO
DA LIGA DO ELETRODO E VOLUME DA GOTA.
Arame
Material

v = 1,0
Dimetro, mm

Icc

Tcc

v = 1,5

v = 2,0

v = 2,5

v = 3,0

k/103

Icc

Tcc

k/103

Icc

Tcc

k/103

Icc

Tcc

k/103

5556

1,6

335 2,47

1,58

300

4,45

2,22

276 6,80

2,80

257

9,45

3,30

4043

1,2

140

0,67

118

15,0

0,87

110 29,0

1,19

7,8

Icc

Tcc

k/103

242 12,30 3,72


-

k = parmetro de destacamento (A2,3 . s)


v = volume da gota (mm3)
Icc = corrente contnua constante (A)
Tcc = tempo de destacamento da gota (ms)

TRANSFERNCIA METLICA

FIGURA 11.9
RELAES GERAIS ENTRE AS
CORRENTES DE PICO E DE BASE
EM FUNO DA CORRENTE MDIA
DO TEMPO TOTAL DE PULSO

Embora todas as condies de pulso pertencentes zona


paramtrica satisfaam o critrio de fuso [3], Figura 11.9,
algumas combinaes podem no produzir transferncia metlica controlada (ou transferncia ou spray artificial) caso a corrente e o tempo de pico juntos forem insuficientes para transferir o volume de gota de interesse.
Logo, a regio paramtrica , alm disso, restringida pela
exigncia de que em cada pulso uma gota proveniente
do arame seja destacada, e que isto ocorra durante o
pico.
A condio de transferncia caracterizada por uma gota
por impulso parece, primeira vista, um pouco arbitrrio.
Entretanto, quando ocorrem dois ou mais destacamentos por pico, o processo torna-se menos controlvel e,
algumas vezes, aparecem salpicos finos. Esta diminuio no controle devido a:
Diferenas fundamentais que acontecem entre o primeiro destacamento e os seguintes (Figura 11.10a).
Quando a segunda gota de dimenso muito pequena,
podem ocorrer salpicos finos.
Diferenas na acelerao da gota atravs do arco e
impacto na poa de fuso (Figura 11. l0b). Para minimizar
os salpicos, melhor que as gotas sejam transferidas
atravs do arco durante o perodo de base. Desta forma,
para que a transferncia ocorra nas melhores condies,
a gota deve-se destacar no fim do pico. Caso o seu destacamento acontea no meio do pico, atravessar o arco
com enorme acelerao e desenvolvimento de calor, o
que tem conseqncias na penetrao e na ocorrncia
de salpicos.
A partir de dados experimentais de corrente e de tempo,
justamente necessrios para que uma dada dimenso
de gota se destaque da ponta de um arame, foi determinada uma relao inversa geral entre corrente e tempo
de pico limite.

CAPTULO 11
MIG Pulsado

FIGURA 11.10a
DIFERENAS ENTRE O PRIMEIRO E
O SEGUNDO DESTACAMENTO QUANDO
SE DESTACAM DUAS GOTAS POR PICO

FIGURA 11.10b
INFLUNCIA DO TEMPO DE PICO
NA TRANSFERNCIA DAS GOTAS

FIGURA 11.11
RELAO ENTRE CORRENTE E TEMPO DE PICO PARA VOLUME DE GOTA
DE 1,5 MM3 (A) ESCALA LINEAR (DADOS ORIGINAIS); (B) ESCALA LOGARTMICA

CAPTULO 11
MIG Pulsado

Isto pode ser observado na Figura 11.11 a, onde as relaes para os arames de alumnio e de ao comum com
1,6 e 1,2 mm de dimetro, respectivamente, so ilustradas para gotas com 1,5 mm3 de volume. Representando-se a figura anterior em escala logartmica (Figura 11.11
b), as duas relaes passam a ser praticamente lineares
e, fundamentalmente, com a mesma inclinao de - 2,3,
isto , Tp a Ip23. Portanto, a relao entre Ip e Tp para
um volume de gota constante uma equao
isoparamtrica, tal que:
Ip2,3.Tp = Kv. ..............................[5]
onde Kv uma constante denominada daqui para diante
de parmetro de destacamento, cujo valor 1,0 x 103
A2,3. s para um arame de alumnio de dimetro 1,6 mm
(gotas de 1,5 mm3).
Embora os dois arames sejam bem diferentes, a forma
da relao emprica a mesma. Isto demonstra que esta
lei eficaz e que, portanto, a equao [5] tambm vlida para outras ligas de alumnio, bem como o valor de Kv
pode ser determinado a partir da combinao de pulsos
obtidos por meio de dados de uma transferncia natural
(processo MIG convencional), isto , (Ip . Tp.) c.c., para
um dado volume de gota.

v = d2 wTcc
240
onde:
v o volume de gota modal, (mm3);
Tcc o tempo de destacamento modal, (ms);
d o dimetro do arame, (mm.);
w a velocidade de alimentao do arame, (m/min.).
O nvel de corrente Icc obtido a partir do trao de corrente. Posteriormente, utilizando-se uma srie de valores de Tcc, V e Icc, obtidos para cada velocidade de alimentao de arame, as relaes entre corrente e volume de gota, e entre volume de gota e tempo de destacamento so determinadas para toda a faixa de velocidades de alimentao. Esses pares das relaes so mostrados na Figura 11.14 e 11.15, para o arame de alumnio
5556, 0 1,6 mm.
Para um dado volume de gota que se deseja destacar, o
par das relaes ilustradas na Figura 11.14 fixa uma nica combinao entre o nvel de corrente, Icc, e o tempo
de destacamento Tcc, a qual supe-se que atenda o critrio de transferncia controlada com arco pulsante, isto
, o pulso previsto (Icc2,3, Tcc), que usado para calcular Kv, Kv = Icc2,3 . Tcc

Clculo de Kv
O valor de Kv para qualquer condio de volume de gota
pode ser estimado a partir de dados obtidos de um pequeno nmero de testes realizados com corrente contnua constante, atravs de uma faixa de velocidade de
alimentao de arame que propicie transferncia no modo
spray. Em cada teste, fixa-se a velocidade de alimentao do arame e a corrente regulada de forma a manter
o comprimento do arco de interesse. Durante o teste, a
corrente e a voltagem de arco so registradas num
oscilograma. Com os dados de cada teste, obtidos do
oscilograma, estima-se o tempo de destacamento e o
volume de gota e o nvel de corrente. A Figura 11.12
mostra um oscilograma tpico, onde os destacamentos
das gotas so identificados atravs dos picos de voltagem. Embora o intervalo de tempo entre os sucessivos
destacamentos das gotas varie de uma transferncia para
outra, o intervalo mdio de tempo entre elas aproximadamente constante, o qual pode ser assumido como o
tempo de destacamento estimado. Todavia, uma estima
melhor fornecida pelo intervalo de tempo de transferncia que mais predomina (modal), Tcc, como pode ser
visto na distribuio de freqncia da Figura 11.13.
O volume de gota modal referente ao tempo de destacamento modal, Tcc, calculado atravs da expresso:

FIGURA 11.12
OSCILOGRAMA TPICO DA CORRENTE E
VOLTAGEM DE ARCO PARA ARAME
ER-5556 DE DIMETRO 1,6 mm PARA
UMA CORRENTE CONTNUA CONSTANTE
DE 251 A EM ATMOSFERA PROTETORA
DE ARGNIO, APRESENTANDO 10,5 ms
DE TEMPO DE DESTACAMENTO

CAPTULO 11
MIG Pulsado

FIGURA 11.13
DISTRIBUIO DOS INTERVALOS DE
TEMPOS (E VOLUMES DE GOTA) PARA
O ARAME ER-5556, 1,6 mm, COM
CORRENTE CONTNUA DE 251 A

FIGURA 11.14
CARACTERSTICAS DE TRANSFERNCIA
NATURAL: RELAO ENTRE VOLUME DE
GOTA E CORRENTE CONTNUA CONSTANTE

A partir de dados obtidos das relaes mostradas nas


Figuras 8 e 9, o valores de Kv em funo da liga e dimetro do arame e volume de gota (de 1,0 a 3,0 mm3), so
apresentados na Tabela 3.
Curva Paramtrica de Destacamento

FIGURA 11.14
CARACTERSTICAS DE TRANSFERNCIA
NATURAL: RELAO ENTRE TEMPO DE
DESTACAMENTO DA GOTA E
VOLUME DE GOTA

A equao [5] define uma curva paramtrica de destacamento, a qual estabelece o limite para os nveis de corrente de pico em funo da faixa de tempo de pico
requerida. Em outras palavras, a curva, fundamentalmente, delimita as condies de pulso estimadas pelo critrio
de fuso (Figura 11.9), de forma que elas tambm satisfaam o critrio de transferncia metlica. Por exemplo,
para os volumes de gota de 1, 1, 5, 2, 2, 5 e 3 mm3 transferidos de um arame na liga 5556, dimetro 1,6 mm, as
curvas paramtricas quando sobrepostas Figura 11.9
apresentam-se conforme ilustrado na Figura 11.16. Apenas as combinaes paramtricas abaixo desta curva
satisfazem o critrio de transferncia metlica.

CAPTULO 11
MIG Pulsado

FIGURA 11.16
PARMETROS DE PULSOS ESTIMADOS EM
TRANSFERNCIA DE METAL CONTROLADA
PARA O ARAME FR-5556 0,16 mm, EM
GOTAS DE 1, 1,5, 2,5 E 3 mm3 DE VOLUME.
(a) VELOCIDADE DE ESTIMAO DE
2 m/min.; (b) VELOCIDADE DE
ALIMENTAO 4 m/min E (c) VELOCIDADE
DE ALIMENTAO 8 m/min
Estabilidade de Arco
As condies de pulso ou combinaes paramtricas so
tambm limitadas pelo requisito de que a corrente de base
deve exceder a um valor mnimo, porque abaixo deste o
arco torna-se instvel.
Este limite pode ser expresso conforme:
Ib>c
onde c a corrente de base limite para se ter arco estvel. De um modo geral, a corrente de base no deve ser
menos que 20 ampres. Em outras palavras, Ib = e limita
as condies de pulso estimadas com base nos critrios

CAPTULO 11
MIG Pulsado

de fuso e de transferncia metlica de forma a que elas


tambm satisfaam o critrio de estabilidade de arco. Este
limite tambm representado na Figura 11.16, e somente as combinaes paramtncas direita do mesmo obedecem ao critrio de estabilidade de arco.

E superpondo-se a corrente de pico limite:


Ip2,3 Tp Kv.
e tambm corrente de base limite:
Ib C

PREVISO DOS PARMETROS


DE PULSO -SNTESE
A filosofia para uma previso das variveis da corrente
pulsada baseada na transferncia metlica que ocorre
em soldagem com transferncia por projtil, utilizandose uma corrente contnua constante. Neste tipo de transferncia, as gotas podem ser detectadas por filmagem
ou por meio da emisso de oscilogramas da tenso. Neste
ltimo caso, a deteco possvel, devido ao repentino
aumento de 0,5 a 2V que a tenso sofre quando a gota
se desprende do eletrodo. Tal deteco tambm s
possvel se a fonte de energia utilizada no produzir um
ripple inerente a sua prpria forma de controlar a corrente ou a tenso, pois tal comportamento dissimula os
picos de tenso provenientes da transferncia.
O mtodo para se estimar os parmetros de pulsao, a
fim de se obter transferncia metlica controlada para
uma dada liga de eletrodo, baseia-se no clculo da equao paramtrica abaixo. Atravs dela determina-se uma
zona paramtrica estvel que contm todos as combinaes praticveis de Ip e Tp para quaisquer que sejam os
valores estipulados de velocidade de alimentao (ou
corrente mdia) e volume de gota (ou perodo de pulso).
Ip = (T/Tp) - (T/Tp - 1) .Ib
Im = mW + K e
T=

240v
d2 W

(ms)

[4]

onde:
m a inclinao da caracterstica de fuso, (A/m/min);
K o interceptor da caracterstica de fuso, (s);
d o dimetro do arame, (mm3).
Kv o parmetro de destacamento determinado atravs
do par (Icc, Tcc) para o volume de gota de interesse.
A zona paramtrica compreendida entre as curvas
paramtricas de destacamento e a da corrente de base
limite define as condies de pulso que satisfazem todas
as trs condies essenciais para a soldagem MIG com
corrente pulsada. Em outras palavras, estas zonas definem todas as condies de pulso operacionais para cada
valor de velocidade de alimentao de arame.
Cabe, ainda, realar que a faixa de combinaes de pulso praticveis muito restrita para baixas velocidades
de alimentao, porm esta faixa aumenta com a velocidade de alimentao de arame, desde que a corrente
mdia tambm aumente.

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