F.fo.12.0 - 5 Introduccion Al AMEF

MANUAL DEL PARTICIPANTE
Analisis del Modo y Efecto de Falla

AMEF (FMEA) 4ta. Edicin - AIAG
Instructor: Enrique Carbajal Garca
1
F.FO.12.0
Mejora Continua
ANALISIS DEL MODO Y EFECTOS DE FALLA

AMEF (FMEA) 4ta. Edicn.
OBJETIVO GENERAL.
Conocer y comprender el propsito, los beneficios y
objetivos de AMEF, en el logro y requisitos del cliente.
Administrar las actividades de verificacin y su
seguimiento, de acuerdo a los lineamientos de los
manuales de referencia AIAG.
Mejora Continua

ESTRUCTURA DE AMEF
0.1
0.2
0.3
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Que es el AMEF
El xito del AMEF
Cuando aplicar un AMEF
Enlace de AMEF con APQP e ISO/TS16949
Tipos de AMEF y su desgloce
El Equipo de Trabajo
Introduccin al AMEF de Diseo
Flujo del AMEF de Proceso
Desarrollo del AMEF de Proceso
Ejercicio practico
Mejora Continua

0.1 QUE ES UN AMEF
PROCESO SISTEMTICO de actividades desarrolladas para:
Reconocer
y
evaluar
fallas
producto/proceso y sus efectos,
Identificar acciones que puedan eliminar o reducir la

oportunidad de que la falla potencial ocurra,
Actuar como complemento para definir qu es lo que debe

hacer un proceso o producto para satisfacer al cliente.
Mejora Continua
potenciales
de
un

0.2 EL XITO DEL AMEF
Ser oportuno
Ser establecido antes del evento, no despus del
hecho
Realizarse antes de que un modo de falla se presente en
realidad en un producto o proceso
Enfocado en cambios que puedan ser realizados de
manera fcil, pronta y econmica, para evitar crisis
posteriores
Eliminar o reducir la oportunidad de implementar
acciones correctivas y/o preventivas que lleven a la
organizacin a preocupaciones mayores
Llevarse a cabo con un equipo de trabajo
Mejora Continua

0.3 CUANDO REALIZAR UN AMEF DE PROCESO
Caso 1: NUEVOS DISEOS, NUEVA TECNOLOGA O NUEVOS

PROCESOS.
Caso 2: MODIFICACIONES A UN DISEO O PROCESO EXISTENTE
(implica que existe un AMEF para el diseo o proceso
existente).
Caso 3: USO DE UN DISEO O PROCESO EXISTENTE EN UN
NUEVO AMBIENTE, REA O APLICACIN (Se asume que existe
un AMEF para el proceso o diseo existente).
Mejora Continua

1. ENLACE DE AMEF CON ISO/TS16949
Mejora Continua

1. ENLACE DE AMEF CON ISO/TS 16949

ISO/TS16949
2009 (3a. Ed.).
PPAP
2006 (4a. Ed.).
APQP
2008 (2a. Ed.).
AMEF
SPC
AMEF
2005 (2a. Ed.).
2008 (4a. Ed.).
MSA
2002 (4a. Ed.).
Mejora Continua

1. FLUJO DE ENLACE DE AMEF Y APQP

CLIENTE
5-Produccin
Implementacin en
la Organizacin
4-Producto y Proceso
3-Proceso
2-Producto
(MSAs + SPC + PCs + PPAPs)
(AMEFPs + MSAs + SPC + PCs)
(AMEFDs + PCs)
1-Concepto
Evaluaciones, Retroalimentacin, Acciones Correctivas/ Preventivas
Linea de Tiempo
Mejora Continua

1. FLUJO DE ENLACE DE AMEF CON OTRAS HERRAMIENTAS

Cliente/ Proceso
Requerimientos
Expectativas
Especificaciones
MSA
APQP
AMEF
Diseo
SPC
AMEF
Proceso
DFP
S.G.C
PPAPs
(PSW)
Plan de Control
MSA
10
Mejora Continua
SPC

1. VINCULO DE INFORMACIN DE AMEFD / AMEFP
DIAGRAMA DE LIMITES,
DIAGRAMA
DE
PARMETROS, ETC.
AMEF DE DISEO
AMEF DE PROCESO,
ETC.
11
Mejora Continua

1. VINCULO DE INFORMACIN DE
AMEFP CON PLAN DE CONTROL
AMEF DE DISEO,
DIAGRAMA DE FLUJO,
SECUENCIA OPERACIONES
AMEF DE PROCESOS
PLAN DE CONTROL,
INSTRUCCIONES, ETC.
12
Mejora Continua

1. VINCULO DE INFORMACIN DE
PLAN DE CONTROL CON INSTRUCCIONES
PLANCONTROL
DE CONTROL
PLAN
Pre- launc h
Produc tion
Key Contac /Phone
Date (Orig.)
Core Team
Customer Engineering Approval/Date (if Req'd.)
Supplier/Plant Approval/Date
Customer Quality Approval/Date (if Req'd.)
Other Approval/Date (if Req'd.)
Other Approval/Date (if Req'd.)
- Todos los procesos

- Todas las Operaciones
- Todas las actividades
of
Page
Prototype
Date (Rev.)
Control Plan Number

Part Number/Latest Change Level
Part Name/Desc ription
Supplier/Plant
Part /
Supplier Code
Proc ess Name /
Mac hine, Devic e,
Proc ess
Operation
Jig, Tools
Number
Desc ription
For Mfg.
Charac teristic s
Spec ial
Methods
Char.
No.
Produc t
Proc ess
Class.
Produc t/Proc ess
Evaluation/
Spec ific ation/
Measurement
Toleranc e
Tec hnique
Sample
Size
Control Method
Reac tion Plan
Freq.
Hoja de Instruccin
No de Producto
Nombre del producto
Caracteristica
Descripcin
Un proceso Una actividad Operaciones limitadas -
Especificacin
& Tolerancia
Dibujo No.
Nivel
Criterio
Operacin No.
Instrumento
Maquna
Tamao Frecuenc. Mtodo de

dmuestra
Registro
calidad
Elabor
Aprob
Plan de Reaccin
Ayuda Visual
Operador
Instrucciones:
Distribucin
13
Mejora Continua

2. TIPOS DE AMEF Y SU DESGLOSE
14
Mejora Continua

2. DIFERENTES TIPOS DE AMEF
15
AMEF DE SISTEMA
Se centra en cmo las interacciones entre los sistemas
pueden fallar.
AMEF DE DISEO
Se centra en cmo el diseo del producto puede fallar.
AMEF DE PROCESO
Se centra en cmo los procesos que hacen que el
producto puede fallar.
AMEF DE MAQUINARIA
Se centra en cmo las mquinas que realizan procesos
puede fallar.
Mejora Continua

2. ESTRUCTURA RACIONAL DEL AMEF

PRODUCTO
AMEF de Diseo
PROCESO
AMEF de Proceso
PLANTA DEL CLIENTE

Plan de Control
Fase 1: Prototipo
Fase 2: Preproduccin
Fase 3: Produccin
DISEO DE HERRAMIENTA
AMEF de Maquinaria
PROCESOS INTERNOS
AMEF de Proceso
PROCESOS INTERNOS
Plan de Control
16
Mejora Continua

3. EQUIPO DE TRABAJO
17
Mejora Continua

4 Pasos Bsicos
3. EQUIPO MULTIDISCIPLINARIO
18
El equipo debe asegurar los conocimientos de ingeniera de

fabricacin, planta, operaciones, mantenimiento, y otras
fuentes apropiadas, que contribuya en:
CONOCIMIENTO
INFORMACIN
EXPERIENCIA
EQUIDAD
EMPODERAMIENTO
Que sean los miembros correctos, pero limitar el nmero en
funcin del alcance,
De ser necesario convocar a expertos, segn sea necesario
Mejora Continua

4 Pasos Bsicos
3. FUNDAMENTOS DEL EQUIPO
19
ESTABLECER OBJETIVOS (METAS) DEL EQUIPO,
ESTABLECER ROLES DE LOS MIEMBROS DEL EQUIPO,
DETERMINAR EL PROCESO DE TRABAJO (COORDINACIN DEL

TRABAJO, TOMA DE DECISIONES Y JUNTAS/REUNIONES) Y
ESTABLECER INTERACCIONES DE LOS MIEMBROS DEL GRUPO
Mejora Continua

4 Pasos Bsicos
3. PROBLEMAS COMUNES DEL EQUIPO
20
No tener una agenda / mtodo de trabajo establecido
No Entendimiento Comn del AMEF
Participantes Prepotentes
Participantes renuentes
Opiniones tratados como factores
Acometer a los logros
Desviaciones y evadir encomiendas
Omitir movimientos o actividades
Ver el AMEF como entregable
Mejora Continua

4. INTRODUCCION AL AMEF DE DISEO
21
Mejora Continua

4. AMEF DE DISEO
TCNICA ANALTICA usada principalmente por un equipo de

Ingenieros/Responsables del Diseo, COMO UN MEDIO PARA
ASEGURAR que en la medida de lo posible, LAS FALLAS
POTENCIALES DEL DISEO, Y SUS MECANISMOS/CAUSAS asociados
han sido considerados y resueltos
22
Mejora Continua

4. OBJETIVOS DEL AMEF DE DISEO

MEJORAS EN EL DISEO
DISMINUCIN DE MODOS DE FALLA DE ALTO RIESGO
ANLISIS/DESARROLLO/VALIDACIN Y/O PLANEACIN DE LA
VERIFICACIN DEL DISEO
ACTUAR CON BASE LECCIONES APRENDIDAS
IDENTIFICAR Y CONTROLAR CARACTERSTICAS ESPECIALES O
CRTICAS
MEJORAR EQUIPO, MAQUINARIA, ETC.
GENERAR DOCUMENTACIN IMPORTANTE PARA EL AMEF DE
PROCESOS
ETC.
23
Mejora Continua

4. DESARROLLO DEL AMEF DE DISEO
24
SE DESARROLLA CON UNA LISTA DE QU ES LO QUE SE ESPERA

QUE EL DISEO CUMPLA, Y QU SE ESPERA QUE NO HAGA; ES
DECIR, LA INTENCIN DEL DISEO,
SE DETERMINA LOS REQUISITOS DEL CLIENTE,
SE REALIZA UN DIAGRAMA DE BLOQUE O SU EQUIVALENTE,

PARA EL SISTEMA, SUBSISTEMA Y/O COMPONENTE QUE EST
SIENDO ANALIZADO;
BASADO EN EL DIAGRAMA DE
ESTRUCTURAR EL AMEF DE DISEO.
Mejora Continua
BLOQUE,
SE
INICIA

5. INTRODUCCION AL AMEF DE PROCESO
25
Mejora Continua

QUE ES UN AMEF DE PROCESOS
TCNICA ANALTICA UTILIZADA por un Ingeniero/Grupo responsable

del proceso de manufactura/ensamble COMO UN MEDIO, PARA
ASEGURAR QUE EN LA MEDIDA DE LO POSIBLE, LOS MODOS
POTENCIALES DE FALLA Y SUS CAUSAS O MECANISMOS ASOCIADOS HAN
SIDO CONSIDERADOS O RESUELTOS
26
Mejora Continua

Describe cmo el
requerimiento
potencialmente
podra dejar de
cumplir con su
funcin
La etapa simple
del proceso, es
el enfoque del
anlisis
Describe los
requerimientos de
la funcin
27
Indica los efectos de

la insuficiencia en
cuanto a lo especfico
del sistema,
subsistema o
componente que se
analizaron
Mejora Continua
Identificar las
posibles causas
de que el
artculo no
realizar su
funcin prevista
Esta columna se
reserva para los
mtodos que se
han utilizado para
prevenir una
causa especfica
Controles
Actuales de
Deteccin en
el Proceso
Esta columna se
utiliza para
documentar
mtodos que se
han utilizado
para detectar la
causa o el modo
de fallo

NPR
Controles
Actuales de
Prevencin en
el Proceso
Deteccin
Funcin
Causa(s)
Potencial (es) de
la Falla
Ocurrencia
Requerimien Modo de Falla

tos
Potencial
Efecto(s)
Potencial (es) de
la Falla
Clasificacin
Paso del
Proceso
Severidad
TABLA DE CONTENIDO DE AMEFP
Evalu la
Gravedad del
impacto del
efecto
28
La clasificacin
es una columna
opcional
utilizada para
identificar los
riesgos de
seguridad.
Mejora Continua
La incidencia o
frecuencia
probable que
resulte en el
modo de falla,
la causa
especfica.
Controles
Actuales de
Prevencin en
el Proceso
Controles
Actuales de
Deteccin en
el Proceso
Deteccin
ocupa nuestra
capacidad
para detectar
una causa o un
modo de fallo
resultante.
Utilice la
mejor
deteccin
disponibles.
NPR
Causa(s)
Potencial (es) de
la Falla
Deteccin
Funcin
Efecto(s)
Potencial (es) de
la Falla
Ocurrencia
Requerimien Modo de Falla

tos
Potencial
Clasificacin
Paso del
Proceso
Severidad
TABLA DE CONTENIDO DE AMEFP
Nmero de
Prioridad de
Riesgo es el
producto de la
severidad,
ocurrencia y
deteccin de
clasificacin..

FLUJO DE AMEF DE PROCESO

A.- Alcance
B.- Cliente
1.- Pasos / Funciones
2.- Requerimiento
3.- Modo de Falla
4.- Efecto Potencial
5.- Severidad (Criterio)
6.- Caracterstica
7.- Causas
8.- Ocurrencia (Criterio)
9.- Controles
9A.- Control de Prevencin
9B.- Control de Deteccin
10.- Deteccin (Criterio)
11.- NPR (No. De Prioridad de Riesgo
12.- Acciones de Mejora
10
11
9A
9B
29
Mejora Continua

12
A. DEFINIR EL ALCANCE
VARIOS DOCUMENTOS PUEDEN AYUDAR AL EQUIPO A DETERMINAR
EL ALCANCE DE UN AMEF DE PROCESO:
- DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
- MATRIZ DE RELACIONES
- DIBUJOS, BOCETOS, O ESQUEMAS
- LISTA DE MATERIALES (BOM)
30
Mejora Continua

B. DEFINIR EL CLIENTE
Cuatro grandes clientes necesitan ser considerados:

USUARIOS FINALES
PLANTAS DE ENSAMBLE - OEM
PROVEEDORES
PROCESOS INTERNOS
31
El conocimiento del cliente puede contribuir a precisar la

definicin de funciones, requisitos y especificaciones.
Mejora Continua

1. PASOS Y FUNCIONES DEL PROCESO

IDENTIFICAR Y COMPRENDER LOS PASOS
DEL PROCESO Y SUS FUNCIONES, requisitos
y especificaciones que estn dentro del
alcance del anlisis.
El objetivo de esta fase es para ACLARAR
EL DISEO INTENCIN O LA FINALIDAD DEL
PROCESO
Este
paso,
bien
hecho,
conduce
naturalmente a la IDENTIFICACIN DE
MODOS DE FALLO POTENCIALES
32
Mejora Continua

2. REQUERIMIENTOS
Son ESTABLECIDOS EN CADA PASO O FUNCIN

DEL PROCESO de acuerdo a especificaciones,
planos, dibujos, etc.
Se clasifican por:
VARIABLES (MEDICIONES, PRUEBAS, ETC.)
ATRIBUTOS (APARIENCIA, ETC.)
33
Mejora Continua

3. MODOS DE FALLA
SON LOS POSIBLES MODOS DE FALLAR QUE OCASIONAN NO
CUMPLIR CON LOS REQUERIMIENTOS
Los beneficios de controlarlos o eliminar son:
CORTO PLAZO: representa AHORROS DE LOS COSTOS de
reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro.
LARGO PLAZO: es mucho ms difcil medir, puesto que se
relaciona con la SATISFACCIN DEL CLIENTE, con el
producto y con sus percepciones de la calidad.
34
Mejora Continua

3. IDENTIFICACION DEMODOS DE FALLA

1. PASO DEL PROCESO
/ FUNCION
3. MODO DE FALLA
4. EFECTO
INMEDIATO
2. REQUERIMIENTOS
DEL PROCESO /
FUNCION
3. MODO DE FALLA
4. EFECTO
INMEDIATO
4. EFECTO
INMEDIATO
4. EFECTO
INMEDIATO
35
Mejora Continua

3. EJ. DE MODOS DE FALLA

Nivel de Sistema ( Lnea de Fabricacin de Tornillo )
FALLA DE MAQUINA CORTADORA
PRDIDA DE ENERGA EN MAQUINA
NO HAY SEAL PARA EL CORTE
Nivel Subsistema (Herramental de Corte de Tornillo)
FISURA EN HERRAMENTAL
PARTES FLOJAS EN HERRAMENTAL
HERRAMENTAL DESGASTADO
Nivel Componente ( Tornillo )
TORNILLO SIN ROSCA
TORNILLO CHUECO
REBABA EN TORNILLO
36
Mejora Continua

3. MODOS DE FALLA EN LOS TRES NIVELES

Nivel de Sistema
MODO DE
FALLA
EFECTO
CAUSAS
EFECTO
CAUSAS
EFECTO
CAUSAS
Nivel de Sub-Sistema
MODO DE
FALLA
Nivel de Componentes
MODO DE
FALLA
37
Mejora Continua

4. EFECTOS
EFECTO DEL MODO DE FALLA, AL NO CUMPLIR CON EL
REQUERIMIENTO
Se definen como la RESULTADO DE EL MODO DE FALLO TAL
COMO SE PERCIBE POR PARTE DEL CLIENTE .
Intencin es describir EL IMPACTO DE LA FALLA EN
TRMINOS DE LO QUE EL CLIENTE PUEDE NOTAR O
EXPERIMENTAR.
Esto APLICA TANTO A LOS CLIENTES INTERNOS Y EXTERNOS
38
Mejora Continua

4. EFECTOS
El efecto se puede evaluar a 3 (tres) niveles:
EFECTOS LOCALES (EMPRESA).
Cul es la molestia que siente en la fabricacin y/o
operaciones de transformacin?
Efectos en el rea Local Impactos Inmediatos
EFECTOS CON EL CLIENTE (OEM).
Cul es la molestia que siente mi cliente?
Entre Efectos Locales y Usuario Final
39
EFECTOS CON EL CLIENTE FINAL (USUARIO FINAL) - Cul es

la molestia que siente el usuario final? Efecto en el Usuario
Final del producto
Mejora Continua

5. CRITERIOS DE SEVERIDAD
EL PRIMER PASO PARA EL ANLISIS DE RIESGOS ES CUANTIFICAR
O MEDIR LA SEVERIDAD DE LOS EFECTOS, ESTOS SON
EVALUADOS EN UNA ESCALA DE 1 AL 10, DONDE 10 SE
CONSIDERA LO MAS SEVERO (VER TABLA DE CRITERIOS).
QU TAN SERIO O MALO ES EL EFECTO DEL MODO DE FALLA?
40
Mejora Continua

Criterios sugeridos de evaluacin de SEVERIDAD

(AMEF de Proceso 4 edicion AIAG)
Efecto
Falla en el
cumplimiento con
requerimientos
de Seguridad y
Regulatorios
Criterios:
Severidad del Efecto en el producto
(Efecto en el Cliente)
Rango
- Modo de falla potencial afecta la operacin segura

del vehculo y/o involucra algn incumplimiento con
regulaciones gubernamentales sin advertencia
10

regulaciones gubernamentales con advertencia
- Prdida de alguna funcin primaria (vehculo

inoperable, no afectala operacin segura del
Prdida o
Degradamiento vehculo)
de alguna
- Degradamiento de alguna funcin primaria
Funcin
(vehculo operable,pero con un nivel de desempeo
Primaria
reducido
- Prdida de alguna funcin secundaria (vehculo
Prdida
operable, pero con funciones deconfort /
Degradamiento conveniencia inoperables)
de
alguna Funcin - Degradamiento de alguna funcin secundaria
(vehculo operable, pero con funciones de confort /
Secundaria
conveniencia con un nivel de desempeo reducido
Molestia
Incomodidad
Sin Efecto
41
Efecto
Criterios:
(Efecto en la Manufactura/Ensamble)
Falla en el
- Puede poner en peligro al operador (equipo ensamble)
cumplimiento sin advertencia
con
requerimientos
de Seguridad y - Puede poner en peligro al operador (equipo ensamble)
Regulatorios con advertencia
Interrupcin
Mayor
- Puede ser que el 100% del producto se deseche.

- Paro de lnea paro de envos
Interrupcin
Significativa
- Puede ser que una proporcin de la corrida de produccin

se deseche.
- Desviacin del proceso primario incluyendo un
decremento en la velocidad de la lnea adicin de mano de
obra
- Puede ser que el 100% de la corrida de produccin tenga
que retrabajarse fuera de la lnea y ser aceptada
6
Interrupcin
Moderada
5

tenga que retrabajarse fuera de la lnea y ser aceptada
- Apariencia Ruido Audible, vehculo operable, item

/ artculo no genera el confort y es notado por la
mayoria de los clientes (>75%)

que retrabajarse en la estacin, antes deserprocesada

/ artculo no genera el confort y es notado por
muchos clientes (50%)

/ artculo no genera el confort y es notado por un
mnimo declientes (<25%)
Interrupcin
Menor
- Sin efecto discernible
Sin Efecto
Mejora Continua
Interrupcin
Moderada

tenga que retrabajarse en la estacin, antes de ser
procesada
- Leve ligera inconveniencia al proceso, operacin u
operador

6. CARACTERISTICAS
Las fuentes bsicas de informacin para identificar y clasificar
caractersticas especiales del producto y proceso son:
REQUERIMIENTOS DE LOS CLIENTES
ESPECIFICACIONES DE INGENIERA, PLANOS Y DIBUJOS
REQUERIMIENTOS REGULATORIOS Y GUBERNAMENTALES
AMEFS DE DISEOS Y PROCESOS
HISTORIA, EXPERIENCIA Y DESEMPEOS PASADOS
ETC.
La forma ms simple de clasificarlas es:

SEGURIDAD (Crticas asociadas con aspectos regulatorios)
CRITICAS (Clave, especiales y relevantes que influyan en el
funcionamiento y desempeo)
NO CRITICAS (Irrelevantes)
42
Mejora Continua

7. CAUSAS POTENCIALES
DESCRIBEN CMO PODRA PRODUCIRSE UN FALLO DE PROCESO,
EN TRMINOS DE ALGO QUE PUEDE CONTROLARSE O
CORREGIRSE.
Nuestro objetivo es describir la relacin directa que existe
entre la causa y el modo de fallo de proceso resultante.
Se debe documentar la secuencia de fallo nico con cada
causa potencial.
Ejemplos:
defectos de diseo, defectos de materiales, procesos de
fabricacin defectuosos, ensamble o instalacin defectuoso,
imprevistos en las condiciones de servicio, mantenimiento
deficiente, malas practicas de operacin, etc.
43
Mejora Continua

7. IDENTIFICACION DE CAUSAS POTENCIALES
CAUSA
DIRECTA
CAUSA
DIRECTA
Causas que
originan el
Modo de Falla
Los efectos son
el resultado de
la modo de fallo
MODO DE
FALLA
EFECTO
INMEDIATO
CAUSA
DIRECTA
44
Mejora Continua

HERRAMIENTAS PARA ANALISIS DE CAUSAS POTENCIALES

Tormenta de ideas (en equipo de trabajo).
Diagrama de Ishikawa (Causa y Efecto).
Anotar el problema y las posibles causas asignndolas a las ramas

correspondientes a:
Medio ambiente, Mediciones, Materia Prima, Maquinaria, Mano
de Obra y Mtodos.
45
Mejora Continua

Verificacin de las Posibles Causas

En equipo ponderar las posibles causas, dando el peso debido
a cada causa posible,
Las principales causas identificadas, se analizan en equipo,
con diagrama 5Ws 5 porqus
Se determinan acciones correctivas y preventivas, para cada
causa posible,
Se da seguimiento al cumplimiento de las acciones tomadas,
y se valida su efectividad.
46
Mejora Continua

8. CRITERIOS DE OCURRENCIA
ES LA PROBABILIDAD DE QUE UNA CAUSA EN PARTICULAR
OCURRA Y RESULTE EN UN MODO DE FALLA DURANTE LA VIDA
ESPERADA DEL PRODUCTO (VER TABLA DE CRITERIOS).
47
Mejora Continua

Criterios sugeridos de evaluacin de OCURRENCIA

Probabilidad
de Falla
Criterios: Ocurrencia de las Causas

(Incidentes por tem/vehculo)
> 100 por mil
Muy Alta
Cpk
Rango
< 0.55
10
> 0.55
> 0.78
> 0.86
> 0.94
> 1.00
> 1.10
> 1.20
> 1.30
> 1.67
> 1 en 10
50 por mil
1 en 20
20 por mil
Alta
1 en 50
10 por mil
1 en 100
2 por mil
1 en 500
0.5 por mil
Moderada
1 en 2,000
0.1 por mil
1 en 10,000
0.01 por mil
1 en 100,000
Baja
< .001 por mil

1 en 1,000,000
Muy Baja
48
La falla es eliminada a travs de controles preventivos
Mejora Continua

9. CONTROLES
SE DESCRIBEN LAS ACTIVIDADES PREVISTAS O DISPOSITIVOS QUE
PUEDEN PREVENIR O DETECTAR LA CAUSA DE UN FALLO O UN MODO
DE FALLO EN S. Hay dos tipos de controles:
CONTROLES PREVENTIVOS: previenen o eliminar las causas
del modo de fallo o el modo de fallo, o reducir la frecuencia
con que se produce.
CONTROLES DE DETECCIN: detectan la causa del modo de
falla, y guan hacia una accin correctiva, y contramedidas
se ponen en accin. Estos detectan el modo de falla antes
de que el producto llegue al cliente.
Los controles preventivos son el mtodo preferido porque son
ms rentables.
49
Mejora Continua

DOS TIPOS DE CONTROLES
Deteccin en la
Causa
Gage Go/No Go
CAUSA
DIRECTA
50
Mejora Continua
Deteccin en el
Modo de Fallo
Set up, validacin

de ajuste
MODO DE
FALLA
EFECTO
INMEDIATO

10. CRITERIOS DE DETECCION

EVALUACIN DE LAS PROBABILIDADES DE QUE LOS
CONTROLES DEL PROCESO PROPUESTOS DETECTEN LA CAUSA
O MODO DE FALLA, ANTES DE QUE LA PARTE SALGA DE LA
LOCALIDAD DE MANUFACTURA.
Ocupa nuestra capacidad para detectar una causa o un
modo de fallo resultante (ver tabla de criterios).
51
Mejora Continua

Criterios sugeridos de evaluacin de DETECCION

Oportunidad
para Deteccin
Rango
Probabilidad
de Deteccin
- Sin control de proceso actual; No Puede detectarse no es analizado.
10
Casi
Imposible
- (Causa) del Modo de la Falla y / o Error no es fcilmente detectado (ej., auditorias aleatorias).
MuyRemota
Deteccin del Problema

Posterior al Procesamiento
- Deteccin del Modo de la Falla posterior al procesamiento por el operador atravs de medios visuales /
tctiles / audibles.
Remota
Deteccin del Problema en

la Fuente
- Deteccin del Modo de la Falla en la estacin por el operador atravs de medios visuales / tctiles / audibles
posterior al procesamiento con el uso de gages de atributos (pasa / nopasa, chequeo manual del torque / Llave
con clic,etc.).
MuyBaja

- Deteccin del Modo de la Falla posterior al procesamiento por el operador con el uso de gages de variables
en la estacin por el operador con el uso de gages de atributos (pasa / no pasa, chequeo manual del torque /
Llave con clic,etc.).
Baja

la Fuente
- Deteccin (de las Causas) del Modo de la Falla Error en la estacin por el operador atravs del uso de
gages de variables por controles automatizados en la estacin que detecten la parte discrepante y notifiquen
al operador (luz, timbre).
- Chequeo
se ejecuta en los ajustes y en el chequeo de la primera pieza (para causas de ajuste solamente).
Moderada

- Deteccin del Modo de la Falla posterior al procesamiento por controles automatizados que detectan la parte
discrepante y aseguran la parte para prevenir algn procesamiento posterior.
Altamente
Moderada

la Fuente
- Deteccin del Modo de la Falla en la estacin por controles automatizados que detectan la parte discrepante y
aseguran automticamente la parte en la estacin para prevenir algn procesamiento posterior.
Alta
- Deteccin (de las Causas) del Error en la estacin por controles automatizados que detectan el error y
previenen que la parte discrepante sea hecha.
- Prevencin (de las Causas) del Error como resultado del diseo de un dispositivo, diseo de la mquina
diseo de la parte.
- Partes
discrepantes no pueden hacerse por que el item / artculo se ha hecho aprueba de errores por el diseo del
producto / proceso.
Criterios: Probabilidad de Detectar por Controles del Proceso
Oportunidad de No Deteccin
Sin probabilidad de deteccin en
ninguna etapa
Deteccin del Error y/o

Prevencin del Problema
Deteccin no aplica;
Prevencin de Errores
52
Mejora Continua
MuyAlta
Casi Cierta

11. IDENTIFICACION Y PRIORIDAD DE RIESGO

El Riesgo en un AMEF de Proceso se identifica en tres
maneras:
SEVERIDAD - que mide el efecto.
OCURRENCIAS - para evaluar la frecuencia de las causas.
DETECCIN - capacidad de detectar las causas o fallas.
53
Es conveniente evaluar estos tres puntuaciones a travs de la

comprensin de los requisitos del cliente.
Mejora Continua

11. IDENTIFICACION Y PRIORIDAD DE RIESGO

Existen varias estrategias para mitigar el riesgo, por ejemplo:
1. Nmeros Prioritarios de Alto Riesgo
2. Alta Severidad Riesgos (independientemente de RPN)
3. Riesgos alto por diseo (Severidad x Ocurrencia)
4. Otras alternativas (S, O, D) y (S, D)
54
Mejora Continua

11. CALCULAR EL RPN

Calcular RPN (Nmero de Prioridad de Riesgo):
Producto de: Severidad (S) X Ocurrencia (O) X Deteccin
(D) = RPN (RPN / Gravedad usada para identificar pasos del
proceso crticos)
Alternativas SO, SOD, SD
SOD: Severidad (S = 7), Ocurrencia (O = 3), Deteccin (D = 5),
el resultado SOD es 735
SD: Severidad (S=7), Deteccin (D=5), el resultado SD es 75
55
Mejora Continua

11. CALCULAR EL RPN

El SOD, cuando se ordena numricamente, en orden descendente,
podra priorizar los escenarios:
PRIMERO POR SEVERIDAD,
SEGUNDO POR OCURRENCIA Y
POR LTIMO POR DETECCIN.
As con RPN, el uso del ndice SOD/SD debe utilizarse en el
contexto de la discusin de grupo.
Definir las prioridades que se basa simplemente en el SOD, tiene
limitaciones al igual que con el RPN.
56
Mejora Continua

12. ACCIONES DE MEJORA

La intencin con las acciones recomendadas es reducir
el riesgo.
Las acciones recomendadas se centrarn en:
REDUCIR LA GRAVEDAD
REDUCIR LA FRECUENCIA DE OCURRENCIA
MEJORAR LA DETECCIN
Las decisiones a tomar de diferentes acciones o no
actuar sobre ellas, deben ser aprobados.
57
Mejora Continua

Transfiera los puntos de accin AMEF en el mecanismo

utilizado para rastrear y asegurar el cierre de las
cuestiones abiertas en el proyecto.
Las decisiones a tomar respecto a diferentes acciones o
no actuar debe ser aprobado.
Revisar el estado de los elementos de accin AMEF de

forma regular.
58
Mejora Continua


Requeridas para todos los RPN, que no cumple con
criterios establecidos:
Listar todas las acciones sugeridas, qu persona es la
responsable y fecha de terminacin.
Describir la accin adoptada y sus resultados.
Recalcular nmero de prioridad de riesgo .
Resultados de Accin
R
P
N
Usar RPN para identificar acciones

futuras. Una vez que se lleva a
cabo la accin, recalcular el RPN.
59
Mejora Continua
Accin (es) Responsable

Recomenda y fecha objetivo
da (s)
de Terminacin
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N
105

12. VERIFICAR RESULTADOS

Cada vez que cambie un proceso, una de las dos las cosas sucede
Que las cosas mejoren o empeoren
Verifique el rendimiento real tras la aplicacin de las medidas
recomendadas.
Ciclo de acciones Correctivas
Revisar Problema
Determinar las Causas
No
Determinar Acciones a Seguir

Implementar Acciones
Se
cumple
Objetivo?
Si
Registrar y
Archivar
Registrar Resultados
Verificar Efectividad
60
Mejora Continua


Se debe:
MEJORAR CONTINUAMENTE LOS REQUISITOS DEL

PRODUCTO Y/O SU PROCESO. ESTABLECIENDO UN
PROCESO DE MONITOREO DE REVISIN Y REDUCCIN DEL
NIVEL DE RIESGOS.
61
Mejora Continua

PUNTOS CLAVE A CONSIDERAR

El Manual de AMEF de AIAG es la referencia autorizada
La puntuacin de 9 o 10 en Severidad, debe ser utilizados para los
riesgos relacionados con la seguridad .
La Ocurrencia ocupa la frecuencia probable, de que resulte una
falla por cada causa.
Es conveniente centrarse en primer lugar en la alta severidad.
Actualizar los controles preventivas, al aumentar la Ocurrencia.

La medicin de riesgo con prioridad, se deben clasificacin.
El enfoque eficaz de centrarse continuamente en los cinco
principales preocupaciones.
El proceso de AMEF debe dar lugar a una mejora tangible al
proceso de actuacin.
62
Mejora Continua

6. EJ. DESARROLLO DE AMEF DE PROCESO
63
Mejora Continua

Paso del
Proceso
Requerimit.
Funcin
Modo de Falla Efecto(s) Potencial

Potencial
(es) de la Falla
Estacion 10 :
Corte de
barilla
Barilla con
longitud
correcta
- Barilla con
longitud corta
- Barilla con
longitud larga
Paso del
Barilla
con
Proceso
Rosca
Barilla sin
Rosca
Funcin
Estacion 20 :
Roscado a
barilla
3
Rosca sin
daos
Rosca con
daos
Est. 20 con rosca

incompleta
(Paro de
operacin, y
seleccin de
material).
9A
9B
Causa(s)
Potencial (es)
de la Falla
Controles
Actuales de
Prevencin en el
Proceso
Controles Actuales
de Deteccin en el
Proceso
Deteccin
Ocurrencia
Clasificacin
Severidad
EJ. DESARROLLO DE AMEF DE PROCESO
Falla del sensor

C de deteccion de
longitud
- Inst. Inspeccion - Liberacion 1 pza.

- Ayu. Visuales
- Monitoreo vernier
2
- Capacitacion
- Sensor longitudes
- Mantenimien.
- Inspeccion visual
No ensamble en
Motor OEM
(Paro de operacin
3
y seleccin de
material en
estacin)
Desperdicio
( Paro, seleccin
de material fuera
de estacin)
Desperdicio
Profundidad Profundidad de
( Paro, seleccin y
de rosca
rosca
desperdicio de
correcta
incorrecta
material)
Alimentador de
barilla en
maquina, flojo
7
Exceso de
presion de
herramientas
10 11
NPR SOD OD
24
324
24
168 746
46
3
- Inst. Inspeccion
- Ayudas Visuales
- Liberacion 1 pza.
- Capacitacion
- Monitoreo Microm
- Mantenimiento
3
- Inspeccion visual
- Reuniones antes
de cada turno
8
7
Mal ajuste de
herramientas
Criterio NPR 100

Criterio SOD 866
Criterio OD 66
64
Mejora Continua

EJ. DESARROLLO DE AMEF DE PROCESO

11
12
324
Responsable y
Fechas de
Terminacin
Acciones
Tomadas y
fecha de
realizacin
Deteccin
24
Acciones
Recomendadas
Ocurrencia
NPR SOD OD
Severidad
Resultados de Acciones
Lista de
chequeo de
ajuste, en
sistema de
calidad del
proceso de
produccion.
Feb. 12, 2016
NPR SOD OD
24
Paso del
Proceso
Funcin
168 746
46
Elaborar lista de
chequeo para
cada ajuste de
herramienta
Lider de
Produccin para
Febrero 10, 2016
84
726
26
Criterio NPR 100

Criterio SOD 866
Criterio OD 66
65
Mejora Continua

Criterios sugeridos de evaluacin de SEVERIDAD

Efecto
Falla en el
cumplimiento con
requerimientos de
Seguridad y
Regulatorios
Criterios:
(Efecto en el Cliente)
regulaciones gubernamentales sin advertencia
10

regulaciones gubernamentales con advertencia
- Prdida de alguna funcin primaria (vehculo

inoperable, no afectala operacin segura del vehculo)
Prdida o
Degradamiento
de alguna Funcin - Degradamiento de alguna funcin primaria
Primaria
(vehculo operable,pero con un nivel de desempeo
reducido
- Prdida de alguna funcin secundaria (vehculo
operable, pero con funciones deconfort / conveniencia
inoperables)
Prdida
Degradamiento de
alguna Funcin
- Degradamiento de alguna funcin secundaria
Secundaria
(vehculo operable, pero con funciones de confort /
conveniencia con un nivel de desempeo reducido
Molestia
Incomodidad
Sin Efecto
66
Rango
Efecto
Criterios:
(Efecto en la Manufactura/Ensamble)
- Puede poner en peligro al operador (equipo ensamble) sin

Falla en el
advertencia
cumplimiento con
requerimientos
de Seguridad y
- Puede poner en peligro al operador (equipo ensamble)
Regulatorios
con advertencia
Interrupcin
Mayor
- Puede ser que el 100% del producto se deseche.

- Paro de lnea paro de envos
Interrupcin
Significativa

se deseche.
- Desviacin del proceso primario incluyendo un decremento
en la velocidad de la lnea adicin de mano de obra
que retrabajarse fuera de la lnea y ser aceptada
6
Interrupcin
Moderada
5

tenga que retrabajarse fuera de la lnea y ser aceptada
- Apariencia Ruido Audible, vehculo operable, item /

artculo no genera el confort y es notado por la mayoria
de los clientes (>75%)

que retrabajarse en la estacin, antes deserprocesada

artculo no genera el confort y es notado por muchos
clientes (50%)

artculo no genera el confort y es notado por un mnimo
declientes (<25%)
Interrupcin
Menor
Sin Efecto
Mejora Continua
Interrupcin
Moderada
tenga que retrabajarse en la estacin, antes de ser procesada
- Leve ligera inconveniencia al proceso, operacin u

operador

Criterios sugeridos de evaluacin de OCURRENCIA

Probabilidad
de Falla
Criterios: Ocurrencia de las Causas

(Incidentes por tem/vehculo)
> 100 por mil
Muy Alta
Cpk
Rango
< 0.55
10
> 0.55
> 0.78
> 0.86
> 0.94
> 1.00
> 1.10
> 1.20
> 1.30
> 1.67
> 1 en 10
50 por mil
1 en 20
20 por mil
Alta
1 en 50
10 por mil
1 en 100
2 por mil
1 en 500
0.5 por mil
Moderada
1 en 2,000
0.1 por mil
1 en 10,000
0.01 por mil
1 en 100,000
Baja
< .001 por mil

1 en 1,000,000
Muy Baja
67
La falla es eliminada a travs de controles preventivos
Mejora Continua

Criterios sugeridos de evaluacin de DETECCION

Oportunidad
para Deteccin
68
Criterios: Probabilidad de Detectar por Controles del Proceso
Rango
Probabilidad
de Deteccin
Oportunidad de No Deteccin
- Sin control de proceso actual; No Puede detectarse no es analizado.
10
Casi
Imposible
Sin probabilidad de deteccin

en ninguna etapa
- (Causa) del Modo de la Falla y / o Error no es fcilmente detectado (ej., auditorias aleatorias).
MuyRemota

- Deteccin del Modo de la Falla posterior al procesamiento por el operador atravs de medios
visuales / tctiles / audibles.
Remota

la Fuente
- Deteccin del Modo de la Falla en la estacin por el operador atravs de medios visuales / tctiles /
audibles posterior al procesamiento con el uso de gages de atributos (pasa / nopasa, chequeo manual
del torque / Llave con clic,etc.).
MuyBaja

- Deteccin del Modo de la Falla posterior al procesamiento por el operador con el uso de gages de
variables en la estacin por el operador con el uso de gages de atributos (pasa / no pasa, chequeo
manual del torque / Llave con clic,etc.).
Baja

la Fuente
- Deteccin (de las Causas) del Modo de la Falla Error en la estacin por el operador atravs del uso
de gages de variables por controles automatizados en la estacin que detecten la parte discrepante
y notifiquen al operador (luz, timbre).
- Chequeo se ejecuta en los ajustes y en el chequeo de la primera pieza (para causas de ajuste
solamente).
Moderada

- Deteccin del Modo de la Falla posterior al procesamiento por controles automatizados que detectan
la parte discrepante y aseguran la parte para prevenir algn procesamiento posterior.
Altamente
Moderada

la Fuente
- Deteccin del Modo de la Falla en la estacin por controles automatizados que detectan la parte
discrepante y aseguran automticamente la parte en la estacin para prevenir algn procesamiento
posterior.
Alta
Deteccin del Error y/o

Prevencin del Problema
- Deteccin (de las Causas) del Error en la estacin por controles automatizados que detectan el error
y previenen que la parte discrepante sea hecha.
Deteccin no aplica;
Prevencin de Errores
- Prevencin (de las Causas) del Error como resultado del diseo de un dispositivo, diseo de la
mquina diseo de la parte.
- Partes discrepantes no pueden hacerse por que el item / artculo se ha hecho aprueba de errores por
el diseo del producto / proceso.
Mejora Continua
MuyAlta
Casi Cierta

1. PASOS, FUNCIONES, REQUERIMIENTOS

PASO DEL
PROCESO
69
FUNSIONES
Mejora Continua
REQUERIMENTOS

3. IDENTIFICACION DE MODOS DE FALLA
PASO DEL PROCESO
MODO DE FALLA
MODO DE FALLA
REQUERIMIENTOS DE
LA FUNCION O
ESPECIFICACIONES
MODO DE FALLA
MODO DE FALLA
MODO DE FALLA
70
Mejora Continua

3. IDENTIFICACION DE MODOS DE FALLA

REQUERIMIENTOS DE
LA FUNCION
LA FUNCIN NO PUEDE
SER REALIZADA
Omisin
de una
accin
71
TENER RESULTADOS
SORPRESIVOS
Acciones
correctas
Mejora Continua
LA FUNCIN SE
REALIZA MAL
Acciones
incorrecta
s

4. CAUSAS
CAUSA
DIRECTA
CAUSA
DIRECTA
MODO DE
FALLA
EFECTO
INMEDIATO
CAUSA
DIRECTA
72
Mejora Continua

4. CAUSAS Y EFECTOS
Causas que
proceden
del Modo de
Falla
CAUSA
DIRECTA
EFECTO
INMEDIATO
MODO
DE
FALLA
Los efectos
son el
resultado de
la modo de
fallo
EFECTO
INMEDIATO
EFECTO
INMEDIATO
Un efecto es la consecuencia inmediata del Modo de Falla:
73
Cul es la molestia que siente el usuario final?
Cul es la molestia que siente en la fabricacin y/o operaciones

de transformacin?
Mejora Continua

5. FLUJO GENERAL
OCURENCIA
ETAPAS DEL
PROCESO
REQUERIMENTOS
DE LA ETAPA
CAUSA
CONTROL
CAUSA
CONTROL
CAUSA
CONTROL
MODO DE
FALLA
EFECTO 1
EFECTO 2
DETECCION
CONTROL
EFECTO n
SEVERIDAD
74
Mejora Continua

Preguntas?
Bibliografa:
Anlisis de Modos y Efectos de Falla Potenciales.
Manual AMEF 4 edicin. AIAG
gestion@atacertificaciones.org
direccion.ata@gmail.com
www.atacertificaciones.org
75
Mejora Continua


F.fo.12.0 - 5 Introduccion Al AMEF

Enviado por

Dados do documento

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

F.fo.12.0 - 5 Introduccion Al AMEF

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

MANUAL DEL PARTICIPANTE

Analisis del Modo y Efecto de Falla

ANALISIS DEL MODO Y EFECTOS DE FALLA

ANALISIS DEL MODO Y EFECTOS DE FALLA

ANALISIS DEL MODO Y EFECTOS DE FALLA

0.1 QUE ES UN AMEF

PROCESO SISTEMTICO de actividades desarrolladas para:

Identificar acciones que puedan eliminar o reducir la

Actuar como complemento para definir qu es lo que debe

ANALISIS DEL MODO Y EFECTOS DE FALLA

0.2 EL XITO DEL AMEF

ANALISIS DEL MODO Y EFECTOS DE FALLA

0.3 CUANDO REALIZAR UN AMEF DE PROCESO

Caso 1: NUEVOS DISEOS, NUEVA TECNOLOGA O NUEVOS

ANALISIS DEL MODO Y EFECTOS DE FALLA

1. ENLACE DE AMEF CON ISO/TS16949

ANALISIS DEL MODO Y EFECTOS DE FALLA

1. ENLACE DE AMEF CON ISO/TS 16949

2006 (4a. Ed.).

2008 (2a. Ed.).

2005 (2a. Ed.).

2008 (4a. Ed.).

2002 (4a. Ed.).

ANALISIS DEL MODO Y EFECTOS DE FALLA

1. FLUJO DE ENLACE DE AMEF Y APQP

(MSAs + SPC + PCs + PPAPs)

(AMEFPs + MSAs + SPC + PCs)

ANALISIS DEL MODO Y EFECTOS DE FALLA

1. FLUJO DE ENLACE DE AMEF CON OTRAS HERRAMIENTAS

ANALISIS DEL MODO Y EFECTOS DE FALLA

1. VINCULO DE INFORMACIN DE AMEFD / AMEFP

ANALISIS DEL MODO Y EFECTOS DE FALLA

ANALISIS DEL MODO Y EFECTOS DE FALLA

Key Contac /Phone

Customer Engineering Approval/Date (if Req'd.)

Customer Quality Approval/Date (if Req'd.)

Other Approval/Date (if Req'd.)

Other Approval/Date (if Req'd.)

- Todos los procesos

Control Plan Number

Part Name/Desc ription

Proc ess Name /

Mac hine, Devic e,

Produc t/Proc ess

Spec ific ation/

Reac tion Plan

Un proceso Una actividad Operaciones limitadas -

Tamao Frecuenc. Mtodo de

ANALISIS DEL MODO Y EFECTOS DE FALLA

2. TIPOS DE AMEF Y SU DESGLOSE

ANALISIS DEL MODO Y EFECTOS DE FALLA

2. DIFERENTES TIPOS DE AMEF

ANALISIS DEL MODO Y EFECTOS DE FALLA

2. ESTRUCTURA RACIONAL DEL AMEF

PLANTA DEL CLIENTE

ANALISIS DEL MODO Y EFECTOS DE FALLA

ANALISIS DEL MODO Y EFECTOS DE FALLA

El equipo debe asegurar los conocimientos de ingeniera de

ANALISIS DEL MODO Y EFECTOS DE FALLA

3. FUNDAMENTOS DEL EQUIPO

ESTABLECER OBJETIVOS (METAS) DEL EQUIPO,

ESTABLECER ROLES DE LOS MIEMBROS DEL EQUIPO,

DETERMINAR EL PROCESO DE TRABAJO (COORDINACIN DEL

ESTABLECER INTERACCIONES DE LOS MIEMBROS DEL GRUPO