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Anlisis de elemento finito de los parmetros de proceso del bruido por rodillo sobre el campo de esfuerzos residuales en aceros

Resumen

Se analiz el efecto de la fuerza, el nmero de pases y el avance sobre el campo de esfuerzos residuales, el mximo esfuerzo
residual compresivo y la profundidad de ste mximo mediante la modelacin matemtica en 3D del proceso de bruido por
rodillo de discos de acero AISI 1045. Debido a la dificultad en la medicin experimental de los esfuerzos residuales, la validacin
del modelo se llev a cabo comparando los resultados experimentales con los simulados del porcentaje de variacin del dimetro
de los discos de acero sometidos al proceso de bruido. La principal diferencia entre estos resultados es debido a que se asume que
el elemento deformante (rodillo) presenta un comportamiento mecnico rgido. De los resultados obtenidos de la simulacin se
observ que la fuerza es el parmetro que mayor efecto tiene sobre los parmetros de salida. Debido a la importancia del acero
API X52 en la industria petrolera, en donde se presentan las condiciones para propiciar la corrosin asistida por esfuerzos, se
analiz el efecto de la fuerza de bruido sobre el campo de esfuerzos residuales.
Abstract
Palabras clave: Anlisis de elemento finito, deformacin plstica superficial, bruido, API X52
Keywords: finite element analisys, superficial plastic deformation, roller burnishing, API X52
1.

INTRODUCCIN

Diversos procesos de deformacin plstica superficial (PDPS), que son procesos superficiales de trabajo en frio, se han
desarrollado para incrementar algunas propiedades mecnicas de materiales metlicos, tales como: dureza, acabado superficial, y
esfuerzos residuals compresivos [1, 2] [3] [4] [5] [6] [7] que, como consecuencia, mejoran la resistencia al desgaste, resistencia a
la corrosin asistida por esfuerzos y resistencia a la fatiga [3] [6] [8] [9] [10] [11] [12] [13] [14], sin daar el medio ambiente [15].
Entre los ms importantes estn: bruido de baja plasticidad (low plasticity burnishing), bruido por rodillo (roller burnishing),
bruido por bola (ball burnishing) y lanzamiento de granalla (shot penning). En bruido por rodillo, un rodillo cilndrico duro,
aplica una fuerza compresiva sobre la superficie de un material, causando flujo plstico a causa de la fuerza compresiva. Los
parmetros ms importantes que influencian este proceso son: fuerza compresiva, avance y nmero de pases [3] [4] [5] [6] [10]
[11] [16] [17]. Otros parmetros que tienen menos influencia son: velocidad de bruido [6] [10] [16] [17], rugosidad inicial [6] [9],

dureza de superficie inicial [9] [17], geometra de la herramienta [3], propiedades mecnicas de la herramienta, lubricacin [18],
combinacin con otros tratamientos [9] [16], ancho de contacto con el rodillo [18]. En especial, las caractersticas del material
ms comunes producidas por el bruido por rodillo son: rugosidad de superficie, dureza de superficie, microdureza, espesor de
capa endurecida, disminucin de dimetro externo, resistencia al desgaste, esfuerzos residuales, entre otros
Numerosos investigadores han estudiado experimentalmente, tanto en aceros como en aleaciones no ferrosas, el efecto de los
parmetros del proceso, los cuales han derivado en correlaciones experimentales que pueden ser utilizadas para obtener un
acabado superficial ptimo, como lo son las tolerancias dimensionales, rugosidad, dureza superficial, campo de esfuerzos
residuales, espesor de la capa endurecida, etc.
Desafortunadamente las correlaciones experimentales se encuentran limitadas a las condiciones experimentales utilizadas, por lo
que no pueden ser extrapoladas. Aunado a esto, el nmero de experimentos y piezas necesarios para obtener estas correlaciones es
muy elevado, y a veces imposibles de realizar.
Especial inters se ha tomado en el modelado con elementos finitos para la estudiar el efecto de los parmetros de proceso y
determinar el campo de esfuerzos residuales, debido a que ste es el que produce una mejora en el comportamiento mecnico de
las piezas metlicas. El desarrollo de estos modelos se ha enfocado en dos grupos generales: 1) comportamiento de la rugosidad, y
2) determinacin del campo de esfuerzos residuales. Los investigadores que han modelado estos procesos, han coincidido en
modelar slo una parte de la pieza a deformar plsticamente, es decir, obtienen la mayor simetra posible. Con esto suponen que el
comportamiento mecnico en la parte modelada es igual que aquel que se obtendra en cualquier otra parte del componente. Otras
simplificaciones son suponer que el rodillo presenta un comportamiento rgido y que la pieza no se mueve, con lo que eliminan los
clculos de rotacin de los nodos asociados con el movimiento de la pieza. La modelacin con elementos finitos de deformacin
plana en 2D simplifica en gran numero la cantidad de clculos pero proporciona una mala estimacin del campo de esfuerzos
residuales en la direccin axial; adems se presenta el problema de que no se conoce el rea real de contacto entre la pieza y el
rodillo debido que sta depende del dimetro, geometra y propiedades mecnicas del rodillo y del disco. Ejemplos de estos
trabajos son los de Bouzid y Sa [19], quienes disearon y usaron el cdigo de elemento finito Zbulon para el anlisis numrico
con el objetivo de analizar la evolucin de la rugosidad de superficie por bruido, Los resultados de su modelo los utilizaron para
calcular el factor de rugosidad con el modelo que presentan Bouzid et al [20]. Su modelo permiti tambin el clculo de los
esfuerzos residuales referentes a la geometra microscpica de contacto. Concluyeron que los resultados de desplazamiento dados
por el anlisis de elemento finito fueron satisfactorios para predecir el factor de rugosidad como funcin del avance. Los
resultados de esfuerzos residuales simulados que obtuvieron los compararon con resultados experimentales obtenidos de la

literatura, donde observaron que los simulados eran mucho menores. Prasad et al [21] simularon el proceso de bruido por rodillo
mediante el uso del paquete comercial ANSYS-10. El objetivo de su trabajo fue determinar el comportamiento de la rugosidad y
los esfuerzos residuales como funcin de la fuerza aplicada durante el proceso, manteniendo constantes todos los dems
parmetros de bruido. Debido a la complejidad del problema, en el planteamiento de su modelo slo consideraron una aspereza
individual en 2D, y adems supusieron que la rugosidad puede ser representada como asperezas en forma triangular con un ngulo
de 90. Utilizaron elementos finitos para deformacin plana y propiedades mecnicas que no son funcin de la rapidez de
deformacin. Condujeron experimentos con acero dulce y aluminio comercialmente puro para validar su modelo con la
comparacin entre la rugosidad obtenida experimentalmente y numricamente. Las diferencias entre los resultados experimentales
y numricos fueron menores del 10%. Por otro lado, Zhuang y Wicks [22] propusieron un modelo de elemento finito
tridimensional no lineal para simular y predecir los efectos de los parmetros del proceso para obtener un ptimo campo de
esfuerzos residuales inducido por el proceso low plasticity burnishing en un motor de avin. Ellos utilizaron el paquete comercial
Abaqus/Standard para simular el proceso de LPB. Supusieron que la herramienta de bruido (bola) presentaba un comportamiento
rgido y despreciaron la fuerza de friccin que prevalece durante el contacto herramienta-pieza. Con datos experimentales que
obtuvieron de la literatura para un sistema similar demostraron que su modelo es capaz de predecir los efectos de los parmetros
del proceso sobre la distribucin de los esfuerzos residuales. Con su estudio determinaron que la magnitud y la profundidad de los
esfuerzos residuales compresivos se incrementan con la carga y el nmero de pasadas. Taylan y Ciro [23] formularon un modelo
de elemento finito del proceso de bruido por rodillo para facilitar el entendimiento de la mecnica del proceso. Sus parmetros
de estudio fueron la presin de bruido y el avance. Aunque mencionan que estudiaron el proceso de bruido por rodillo, en
realidad su trabajo se trata del bruido por bola debido al tipo de herramienta que utilizaron (segn la clasificacin oficial de los
procesos de bruido). Plantearon un problema en 3D en un sistema simple con el objetivo de determinar la penetracin mxima de
la bola para una presin dada, sta penetracin la utilizaron en un modelo 2D para determinar el efecto de los parmetros de
entrada sobre la rugosidad final y el campo de esfuerzos residuales. Sus modelos en 2D y 3D fueron implementados en el paquete
comercial DeformTM. De sus resultados se puede observar que el campo de esfuerzos residuales calculado en la direccin
tangencial tiene una buena concordancia con aquellos determinados experimentalmente tambin por ellos; sin en cambio en la
direccin axial, los resultados computacionales muestran un campo de esfuerzos residuales de tensin en la superficie y hasta
cierta profundidad de la pieza bruida, lo cual no concuerda con el campo compresivo obtenido experimentalmente en esa misma
direccin. La explicacin que dan para este ltimo resultado es el hecho de que ellos supusieron un estado de deformaciones plana,
lo cual no concuerda con la realidad.

En ste trabajo se formul un modelo matemtico con el objetivo de estudiar el efecto de los parmetros de proceso sobre el
campo de esfuerzos residuales, debido a las dificultades para medirlos experimentalmente. Los parmetros de entrada analizados
fueron la fuerza, el nmero de pases y el avance sobre el campo de esfuerzos residuales, el mximo esfuerzo residual compresivo
y la profundidad de ste; adems, se analiz el efecto de las propiedades mecnicas del material comparando los resultados
simulados con el modelo matemtico de un acero AISI 1045 y un API X52. ste ltimo se seleccion por su importancia en la
industria petrolera en donde se suelen tener todas las condiciones para que se presente el fenmeno de corrosin asistida por
esfuerzos.
2.

MODELO MATEMTICO

Descripcin del problema de bruido por rodillo


El proceso de bruido por rodillo consiste en deformar plsticamente la superficie de especmenes cilndricos (discos) mediante el
uso de un rodillo. El disco es colocado en un torno paralelo a velocidad constante (velocidad de bruido), y en el porta
herramientas se coloca el rodillo. El rodillo se hace pasar a lo largo del espesor de la pieza a una velocidad constante, lo cual es
conocido como el avance. Mientras se produce el avance, el rodillo aplica una fuerza contra la superficie del disco para provocar
flujo plstico. Si el rodillo slo pasa una vez a travs del espesor del disco, se dice que el proceso se realizo en un pase.
Suposiciones
Para modelar matemticamente el proceso de bruido, se realizaron las siguientes suposiciones:

Problema en tres dimensiones.

El material del que est compuesto el disco presenta un comportamiento isotrpico.

Debido a la naturaleza del proceso de bruido de pequeas deformaciones plsticas, el material presenta un
comportamiento elasto-plstico.

Durante el proceso de deformacin plstica no existen cambios de volumen en el disco.

La respuesta mecnica en la zona elstica obedece la ley de Hooke.

El componente deformante (rodillo), presenta un comportamiento mucho ms rgido que el disco de acero, es decir, que
no presenta ningn tipo de deformacin, ni plstica ni elstica.

No existen fuerzas de friccin durante el contacto entre el rodillo y la pieza.

Proceso isotrmico

Formulacin matemtica

Aplicando el teorema de la divergencia y resolviendo en un volumen arbitrario a la condicin de equilibrio que se presenta en la
Figura 1, se obtiene el sistema de ecuaciones diferenciales de equilibrio:

ij , j+ F i=0

Ecuacin 1

En orden para resolver el problema de desplazamientos, es necesario obtener el producto punto de las ecuaciones de equilibrio

(Ecuacin 1), con una funcin de prueba, que puede ser nombrada como un campo de velocidad virtual,

Ecuacin 2

donde

i , lo que da:

ij n j i dS + Fi i dV = ij i , j dV

i , j es la rapidez de deformacin:

Ecuacin 3

i , j =

la Ecuacin 2 es conocida como el principio de rapidez de trabajo virtual, la cual indica que la rapidez de trabajo hecho por fuerzas
externas sujetas a cualquier campo de velocidades virtual es igual a la rapidez de trabajo hecho por los esfuerzos equilibrantes en
la rapidez de deformacin del mismo campo de velocidades virtual. El principio del trabajo virtual es una forma rstica de las
ecuaciones de equilibrio (Ecuacin 1) y es usado como un estado de cuenta del equilibrio para la formulacin de elemento finito.
En un problema dinmico, como lo es el proceso de bruido por rodillo, las fuerzas de inercia se encuentran incluidas dentro del
trmino de fuerza de cuerpo. La fuerza de cuerpo en un punto, Fi, puede ser escrita como una fuerza de cuerpo preescrita
externamente, fi, y una fuerza conocida como dAlembert:
Ecuacin 4

Fi =f i u i

Donde es la densidad corriente del material y u es el desplazamiento. Entonces el trmino de fuerza de cuerpo dentro de la
ecuacin de trabajo virtual es:

Ecuacin 5

F i i dV = f i i dV u i i dV

con lo que la Ecuacin 2 queda de la forma:


Ecuacin 6

M ij u i + I ij Pij =0

donde

Ecuacin 7

M ij u i= u i i dV
V

es la matriz de masa,

Ecuacin 8

I ij = ij i , j dV
V

son las fuerzas internas, y

Ecuacin 9

Pij = ij n j i dS+ f i i dV

son las fuerzas externas

Figura 1: Balance de fuerzas en un elemento de volumen.


Mtodo de solucin
Es necesario aplicar un mtodo numrico debido a que soluciones analticas slo pueden ser obtenidas para situaciones
simplificadas. El mtodo de elemento finito ha sido ampliamente utilizado para resolver problemas que involucran el clculo de
los estados de esfuerzos y por lo tanto el de estado de deformaciones. Para la solucin del problema, se decidi utilizar el paquete
comercial Abaqus que es una herramienta de simulacin computacional con la que se cuenta para analizar sistemas mecnicos.
En la solucin de problemas mecnicos por el mtodo de elemento finito en donde la pieza, y ms especficamente los elementos
cambian de forma es comn utilizar un punto de vista o sistema Lagrangiano en lugar de uno Euleriano. En un sistema
Lagrangiano no existe transferencia de material a travs de las fronteras de los elementos, es decir, los elementos se deforman y
los nodos tienen grados de libertad de rotacin, as como de traslacin.
Implementacin en ABAQUS.

Debido a la naturaleza no lineal del problema, las altas rapideces de deformacin y las interacciones de contacto entre la pieza y la
herramienta que se presentan, se trabaj con Abaqus /Explicit, que es un procedimiento dinmico explicito que puede ser lineal o
no lineal.
La secuencia de clculos se divide en dos partes:

1.

1.

Clculos en los nodos (aceleraciones, velocidades y desplazamientos)

2.

Clculos en los elementos (deformaciones y esfuerzos a partir de ecuaciones constitutivas)

Clculos en los nodos

Abaqus/Explicit usa una regla de diferencia central (mtodo de Crack-Nicholson) para integrar las ecuaciones de movimiento
explcitamente a travs del tiempo, usando las condiciones cinemticas en un incremento para calcular las condiciones cinemticas
en el siguiente incremento. En el inicio del incremento el programa resuelve el equilibrio dinmico donde las fuerzas de inercia se
igualan a la diferencia entre las fuerzas aplicadas externas y las fuerzas internas:
Ecuacin 10

M ij u i=Pij I ij

Donde Mij es la matriz de masa nodal, i es la aceleracin, Iij son las fuerzas internas y Pij son las fuerzas externas aplicadas. Las
aceleraciones al inicio del tiempo actual son calculadas como:

Ecuacin 11

=M 1
u
ij ( Pij I ij ) ( t )
(t )

Las aceleraciones se integran a travs del tiempo usando una regla de diferencia central, que calcula el cambio de la velocidad
suponiendo que la aceleracin es constante. Este cambio en velocidad se suma a la velocidad correspondiente a la mitad del
incremento previo para determinar las velocidades en la mitad del tiempo actual:

Ecuacin 12

u i

t
t+
2

=u

t
t
2

( t ( t+ t )+ t (t ) )
2

u i ( t )

Las velocidades se integran a travs del tiempo y se suman (despus de multiplicar por el paso del tiempo) a los desplazamientos
en el inicio del incremento para determinar los desplazamientos al final del incremento:
Ecuacin 13

ui (t + t )=u i ( t )+ t (t + t ) u i

(t + t2 )

Las aceleraciones se obtienen satisfaciendo el equilibrio dinmico al inicio del incremento. Conociendo las aceleraciones, las
velocidades y los desplazamientos se calculan explcitamente a travs del tiempo. Para que el mtodo produzca buenos resultados,
el incremento del tiempo debe ser muy pequeo para acercarse lo ms posible a una aceleracin constante.
2.

Clculos en los elementos

Una vez obtenido los desplazamientos en los nodos, las deformaciones y los esfuerzos se determinan a partir de las ecuaciones
constitutivas. El estado de esfuerzos y deformaciones en la zona elstica se calcula directamente de la ley generalizada de Hook.
En la zona plstica, el proceso de clculo se realiza iterativamente a causa de la no linealidad del problema y de que la solucin del
problema depende de la historia de deformaciones. Antes de usar una relacin esfuerzo-deformacin (ecuacin constitutiva),
durante los clculos se debe de revisar si el material se encuentra en un estado de carga plstica mediante el empleo de un criterio
de carga. Un material se encuentra en un estado de carga plstica si el criterio de carga es mayor a cero:

Ecuacin 14

f
C d >0
ij ijkl kl

La Ecuacin 14 es el criterio de carga en un estado de carga plstica. Cuando un material se encuentra en esta situacin, la
Ecuacin 15 debe de ser utilizada para determinar el estado de esfuerzos:
Ecuacin 15

ep

d ij =C ijkl d kl

Para una carga neutral, se tiene que

d ijp=0 . Con la condicin de consistencia se obtiene el criterio de carga a carga neutra

Ecuacin 16:

Ecuacin 16

f
C d =0
ij ijkl kl

En esta condicin, la relacin esfuerzo-deformacin que se utiliza es la Ecuacin 17:


Ecuacin 17

d ij =C ijkl d kl

En un estado de descarga, la condicin de consistencia es menor a 0, con lo que se obtiene el ltimo criterio de carga Ecuacin 18:

Ecuacin 18

f
C d <0
ij ijkl kl

En ste estado, tambin la Ecuacin 17 se utiliza para determinar el estado de esfuerzos en un estado de descarga:

Ecuacin 19

d ij =C ijkl d kl

Debido a la naturaleza del bruido, es computacionalmente muy caro implementar este proceso tal y como es fsicamente, es decir,
el tiempo que se requerira para resolver el problema de un rodillo elstico que aplica una fuerza a un disco deformable elastoplsticamente, el cual se encuentra girando sobre su eje, es muy elevado, lo cual lo hace econmicamente no factible. Debido a
esto, aquellos investigadores que han trabajado con la modelacin de elementos finitos [19] [21, 22] [23] han realizado ciertas
simplificaciones. Todos ellos han coincidido en modelar slo una parte de la pieza a deformar plsticamente, es decir, obtienen la
mayor simetra posible. Con esto suponen que el comportamiento mecnico en sta parte del disco es igual que aquel que se
obtendra en cualquier otra parte del mismo. Otras simplificaciones son suponer que el rodillo presenta un comportamiento rgido
y que la pieza no se mueve, con lo que eliminan los clculos de rotacin de los nodos asociados con el movimiento de la pieza. La
modelacin con elementos finitos de deformacin plana en 2D simplifica en gran numero la cantidad de clculos pero proporciona
una mala estimacin del campo de esfuerzos residuales en la direccin axial [23]; adems se presenta el problema de que no se
conoce el rea real de contacto entre la pieza y el rodillo debido que sta depende del dimetro, geometra y propiedades
mecnicas del rodillo y del disco. Por estas razones y para evitar un clculo errneo del campo de esfuerzos en la direccin axial,
se formulo un modelo de elemento finito en tres dimensiones, en donde apoyndonos de la simetra slo una parte del disco fue
modelada (Figura 2).

Figura 2. Seccin del disco modelada.


En la interface de Abaqus se cre la seccin del espcimen cilndrico como un slido tridimensional deformable extruido; y el
rodillo como una superficie rgida analtica de revolucin. Se cre una seccin slida con las propiedades mecnicas del acero
AISI 1045 y se asign una orientacin de material en coordenadas cilndricas. Al rodillo no se le asigno momento de inercia ni
masa, debido a que todos sus grados de libertad se encuentran restringidos. Para simular el contacto, se cre una interaccin de
contacto entre el disco y el rodillo. Se asumi que no existe friccin durante el contacto debido a que experimentalmente se utiliz

un lubricante. El dimetro interior del disco, el cual est en contacto con el torno, y las caras de simetra, se asumieron como una
frontera donde no existe flujo de material. En la Figura 3 se muestran las condiciones de frontera.

Figura 3. Condiciones de frontera de la seccin del espcimen cilndrico. f(z(t)) es la fuerza de bruido que es funcin de la
posicin axial (z), y esta posicin a su vez es funcin del tiempo.
Debido a que el campo de esfuerzos residuales suele desarrollarse alrededor de los 2 mm [24] [25] [22, 23], se utiliz un control
de mallado estructurado hasta una profundidad de 2.6 mm aproximadamente con elementos ladrillo continuos lineales en un
estado de deformacin tridimensional y con integracin reducida (elementos C3D8R). Para el resto del disco se utiliz un control
de mallado barrido con elementos triangulares continuos lineales en tres dimensiones (elementos C3D6R). Se utilizaron un total de
14,186 elementos. El rodillo no necesita ser mallado debido a que fue creado como una superficie rgida analtica. La Figura 4
muestra la malla utilizada en la simulacin, en donde se puede observar una mayor densidad de mallado en la zona cercana al
contacto.

Figura 4. Mallado del sistema espcimen-rodillo. En este sistema slo aparece la superficie exterior del rodillo debido a que fue
creado como una superficie rgida analtica.
Se crearon tres procedimientos de clculo. En el primer procedimiento el rodillo aplica progresivamente una carga hasta alcanzar
la fuerza requerida para el proceso; durante este procedimiento el rodillo est restringido en todas las direcciones con excepcin de
la direccin radial que es la direccin de carga (Figura 5). Una vez alcanzada la fuerza requerida (fuerza de bruido), en el
segundo procedimiento se mantiene esta fuerza y se aplica movimiento al rodillo en la direccin del avance (direccin axial), hasta
alcanzar la orilla opuesta de la aplicacin de la carga en el primer procedimiento, lo que significa que el rodillo realizo un pase. Si
se requiere de dos pases, se aplica movimiento al rodillo en la direccin contraria a la del pase anterior hasta alcanzar la posicin
original del procedimiento 2; y as hasta alcanzar el nmero de pases requeridos. Por ltimo, en el tercer procedimiento se retira el
rodillo y se permite que el disco se recupere elsticamente.

Figura 5. Secuencia de los procedimientos de clculo para la simulacin del proceso de bruido por rodillo. a) Carga del rodillo,
b)carga constante y movimiento del rodillo en la direccin axial para producir el avance, y c) descarga del rodillo.
3.

RESULTADOS Y ANLSIS

VALIDACIN DEL BRUIDO POR RODILLO


Los resultados experimentales de porcentaje de variacin de dimetro obtenidos por Daz et al [5], fueron utilizados para validar el
modelo debido a que este dato tambin puede ser obtenido de los resultados de simulacin. El efecto que tiene la fuerza, el avance
y el nmero de pases del proceso de bruido por rodillo sobre el porcentaje de variacin del dimetro de los discos se muestra en
la Figura 6, Figura 7 y Figura 8 respectivamente. De las figuras, se puede observar que la fuerza y el nmero de pases son los

% de variacin del dimetro

parmetros que tienen una mayor influencia sobre ste parmetro de salida.

0.04
0.03
0.02
0.01

Experimentales
Simulados

0.00
900 1000 1100 1200 1300 1400 1500 1600
Fuerza, N

Figura 6. Porcentaje de variacin del dimetro exterior de los discos de acero 1045 en funcin de la fuerza aplicada durante el

% de variacin del dimetro

bruido por rodillo. Los procesos se realizaron en 3 pasadas y con un avance de 0.228 mm/rev.

0.028
0.026
0.024
0.022
0.020
0.018
0.016

Experimentales
Simulados

0.014
0.04 0.06 0.08 0.10 0.12 0.14 0.16 0.18 0.20 0.22 0.24

Avance, mm/rev

Figura 7: Porcentaje de variacin del dimetro exterior de los discos de acero 1045 en funcin del avance aplicado durante el

% de variacin del dimetro

bruido por rodillo. Los procesos se realizaron en 3 pasadas y con una fuerza de 1500N.

0.04
0.03
0.02
Experimetales
Simulados

0.01
0.00
2

Nmero de pases

Figura 8: Porcentaje de variacin del dimetro exterior de los discos de acero 1045 en funcin de los pasos aplicados durante el
bruido por rodillo. Los procesos se realizaron con un avance de 0.228 mm/rev y una fuerza de 1500N.
Se puede observar un comportamiento similar de los resultados experimentales y los simulados del % de variacin del dimetro,
aunque numricamente se sobre estiman los valores. En la modelacin matemtica se asumi un rodillo rgido, esto provoca que la
fuerza aplicada deforme en mayor magnitud al disco, ya que el rodillo no admite ningn tipo de deformacin, a diferencia del
proceso real en donde el rodillo se deforma elsticamente. Otra causa de sta sobre estimacin es que en la simulacin no se
consider el efecto de la rapidez de deformacin sobre las propiedades mecnicas del acero AISI 1045, es decir, las propiedades
mecnicas que se utilizaron fueron obtenidas de un ensayo de traccin realizado a una rapidez de deformacin lenta; contrario a lo
que ocurre durante el bruido por rodillo donde se alcanzan rapideces de deformacin de hasta 4 s-1 . Para determinar ste efecto,
se realiz un anlisis de sensibilidad en donde tres casos fueron propuestos: 1) aumento de la resistencia a la fluencia en un 15%,
2) aumento de la resistencia a la fluencia en un 25%, y 2) aumento de la resistencia a la fluencia y a la traccin de 25%. La Figura
9 muestra los resultados de estas simulaciones en donde se puede notar que efectivamente cuando la resistencia a la fluencia
aumenta, como sera en el caso de un acero sensible a la rapidez de deformacin, se obtiene un % de variacin del dimetro menor.
El aumentar la resistencia a la traccin no presenta un efecto significativo.

% de variacin del dimetro

0.026
0.025

+0% f

0.024

+15% f
+25% f

0.023

+25% f , +25%UTS

0.022
0.021
0.020
0.019
0

Prueba

Figura 9. Anlisis de sensibilidad de la resistencia a la fluencia y a la traccin en el % de variacin del dimetro. Los procesos se
realizaron con un avance de 0.228 mm/rev y una fuerza de 1500 N.
EFECTO DE LOS PARAMETROS DE BRUIDO SOBRE EL MXIMO ESFUERZO RESIDUAL COMPRESIVO
Debido a que los mximos esfuerzos residuales compresivos estn ligados con el aumento en la dureza sub-superficial, resistencia
a la corrosin bajo tensin, resistencia a la fatiga y resistencia a la fluencia, entre otras propiedades [1, 8, 9, 18, 26], es importante
determinar cul es el efecto de los parmetros de bruido de entrada sobre el campo de esfuerzos residuales, el mximo esfuerzo
residual compresivo y la profundidad de ste. El mximo esfuerzo residual compresivo y su profundidad como funcin de la
fuerza, el avance y el nmero de pases, son analizados en la Figura 10 y Figura 11. En la Figura 10 se observa que un aumento en
la fuerza aplicada, aumenta el mximo esfuerzo residual compresivo para una y tres pases, a diferencia del avance que presenta
poco efecto sobre l. Sin embargo, con respecto a la profundidad del mximo esfuerzo residual compresivo, en un pase y con una
carga de 1500 N se observa influencia del avance (Figura 11 a)); ste efecto se debe a que con un avance de menor magnitud, el
rodillo pasa ms tiempo cargando al disco en una misma posicin, provocando que el campo de esfuerzos pueda tener una mayor
penetracin. Con tres pases el avance pierde su influencia debido a que se alcanza un equilibrio mecnico (Figura 11 b). La mayor
profundidad del mximo esfuerzo residual compresivo se obtiene con una fuerza de 1500 N y un avance de 0.228mm/rev. En
general el avance presenta poca influencia sobre el mximo esfuerzo residual compresivo, pero no en su profundidad cuando el
proceso es realizado en un pase.
Las interacciones que existen entre la fuerza y el nmero pases con respecto al mximo esfuerzo residual compresivo son mayores
que en el caso de las interacciones fuerza-avance. El nmero de pases no afecta significativamente el mximo esfuerzo cuando se
aplica una fuerza de 500 N, pero s afecta la profundidad, en otras palabras, se puede lograr un mismo mximo de esfuerzo
residual compresivo a diferentes profundidades variando el nmero de pases y manteniendo una fuerza de 500 N. La respuesta del

mximo esfuerzo residual compresivo cuando se utiliza un avance de 0.34 mm/rev no es sensible al nmero de pases cuando se
utiliza una fuerza baja (500 N) pero la profundidad s se afecta, ya que se obtiene la menor cuando se realiza el proceso en una sola
pasada.

Figura 10. Efecto de la fuerza y el avance sobre el mximo esfuerzo residual compresivo. a) Un pase b) tres pases.

Figura 11. Efecto de la fuerza y el avance sobre la profundidad del mximo esfuerzo residual compresivo. a) Un pase, b) tres
pases.
El mximo esfuerzo residual compresivo aumenta cuando se aplica una fuerza de 1500N y un avance de 0.228 mm/rev en 3 pases;
esto se debe a que el rodillo permanece durante ms tiempo en una sola posicin; lo que tambin provoca una mayor penetracin
del mximo esfuerzo residual compresivo. En otras palabras, en estas condiciones se produce el mayor endurecimiento por
deformacin. Cuando el avance aumenta a 0.34 mm/rev y se disminuye el nmero de pases, el rodillo pasa menos tiempo
deformando el disco de acero por lo que se obtiene una menor profundidad y menor magnitud de ste esfuerzo.
EFECTO DEL MATERIAL Y LA FUERZA SOBRE EL CAMPO DE ESFUERZOS RESIDUALES

En la Figura 12 se observa la diferencia en comportamiento del campo de esfuerzos residuales en la direccin radial para un disco
de acero AISI 1045 y para otro de acero API X52. El acero API X52 presenta una menor profundidad en el campo de esfuerzos
debido a que presenta una resistencia mecnica mayor al acero AISI 1045. Tambin al ser ms resistente el acero API X52, la
frontera en la direccin radial contraria al punto de aplicacin de la carga (frontera sin flujo de material), afecta en menor grado al
material provocando un campo de esfuerzo residual de menor magnitud. Por el contrario, el acero AISI 1045 al ser un material
menos resistente, se ve ms afectado por la frontera antes mencionada, resultando en un campo de esfuerzos residuales mayor; es
decir, para una misma geometra y condiciones de bruido (fuerza, avance y nmero de pases), el campo de esfuerzos residuales es
funcin de las propiedades mecnicas del material.
50

S11, MPa

0
-50
-100
-150

AISI 1045
API X52

-200
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.4

Distancia desde la superficie bruida, mm

Figura 12. Comparacin del campo de esfuerzos residuales en la direccin radial (S11) obtenido de la simulacin del proceso de
bruido por rodillo de un disco de acero AISI 1045 y otro de acero API X52. En la simulacin se utiliz una fuerza de 1500 N y un
avance de 0.228mm/rev en 3 pases.
Cuando una pieza metlica va a estar sometida a un estado de esfuerzos tridimensional y/o a un medio corrosivo especfico tal que
se favorezca un proceso de corrosin bajo tensin, es necesario obtener un campo de esfuerzos residuales compresivos; y mientras
de mayor magnitud sea ste, el material presentar un mejor comportamiento mecnico y de resistencia a la corrosin. Como se
pudo advertir en la Figura 10 y Figura 11 el parmetro de bruido que presenta la mayor influencia sobre la magnitud y
profundidad del mximo esfuerzo residual compresivo es la fuerza. En las Figura 13, Figura 14 y Figura 15 se presenta el campo
de esfuerzos residuales en la direccin radial, tangencial y axial respectivamente, a diferentes niveles de fuerza de bruido para un
disco de acero API X52. En la direccin radial, se observa que con una fuerza de 500 N es suficiente para producir esfuerzos
residuales compresivos en la superficie y cerca de ella, con una profundidad aproximada de 0.8 mm. ste campo aumenta cuando
la fuerza es aumentada a 1000 N debido a que al aplicar una mayor fuerza se provoca que el material experimente una mayor
deformacin tanto en la superficie como debajo de ella. Con una fuerza de 1500 N, el campo de esfuerzos interno contina

evolucionando aumentando su magnitud y su profundidad debido a que las capas internas de material se resisten a la compresin.
Aunque el sistema se encuentra en un estado dinmico, con este nivel de carga debe de producirse un mayor espesor de
endurecimiento antes de que la superficie contine endurecindose, por sta razn el esfuerzo residual que se obtiene en la
superficie es el mismo que el que se obtuvo con una fuerza de 1000 N.
Igual que en el caso de la direccin radial, en las direcciones tangencial y axial tambin se observa que se produce un campo de
esfuerzos residuales compresivos cerca de la superficie (Figura 14 y Figura 15); slo que en stas direcciones este campo presenta
una magnitud mayor. Conforme la carga aumenta tambin se observa un aumento de esfuerzos residuales de tensin; esto se debe
a que mientras una mayor fuerza se aplique con el rodillo al disco, ste va a responder con la misma fuerza en direccin contraria.
Este comportamiento tambin se debe a que las fronteras del modelo se encuentran muy cercanas al punto de aplicacin de la
fuerza. En la superficie se obtiene una magnitud de esfuerzo residual compresivo mayor cuando se utiliz una fuerza de 500N en
comparacin que cuando se utiliz una fuerza mayor. Esto se debe a que cuando se producen deformaciones mayores, las capas de
material interno (que est ms endurecido que la superficie) se oponen a las cargas compresivas pudiendo, dependiendo de la
cantidad de deformacin, llegar a tensionar al material en la superficie. En la direccin radial no ocurre esto porque existe una
gran cantidad de material a deformar debido a que las fronteras se encuentran muy alejadas del punto de aplicacin de la carga.
50

S11, MPa

0
-50
-100
-150

500 N
1000 N
1500 N

-200
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.4

Distancia desde la superficie bruida, mm

Figura 13. Efecto de la fuerza sobre el campo de esfuerzos residuales en la direccin radial (S11) de un disco de acero API X52.
Simulacin en 3 pases y avance de 0.228mm/rev.

100

S22, MPa

0
-100
-200

500 N
1000 N
1500 N

-300
-400
-500
-600

0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.4

Distancia desde la superficie bruida, mm

Figura 14. Efecto de la fuerza sobre el campo de esfuerzos residuales en la direccin tangencial (S22) de un disco de acero API
X52. Simulacin con 3 pases y avance de 0.228mm/rev.

100

S33, MPa

0
-100
-200
-300
-400

500 N
1000 N
1500 N

-500
-600
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.4

Distancia desde la superficie bruida, mm

Figura 15. Efecto de la fuerza sobre el campo de esfuerzos residuales en la direccin axial (S33) de un disco de acero API X52.
Simulacin con 3 pases y avance de 0.228mm/rev.
4.

CONCLUSIONES

Se formul un modelo matemtico para predecir el campo de esfuerzos residuales en el proceso de bruido por rodillo de discos
de acero AISI 1045 y API X52. Debido a la dificultad en la medicin experimental de los esfuerzos residuales, el modelo
matemtico se valid comparando el porcentaje de reduccin del dimetro experimental con los simulados para un acero AISI
1045, en donde se observ similitud en los resultados. La principal diferencia del porcentaje de variacin del dimetro entre los
resultados experimentales y simulados se debe a la suposicin de que el rodillo tiene un comportamiento mecnico rgido.
El modelo matemtico se utiliz para determinar el efecto que presenta la fuerza de bruido, nmero de pases y avance sobre el
porcentaje de variacin del dimetro, campo de esfuerzos residuales, mximo esfuerzo residual compresivo y profundidad de ste
mximo.

De los resultados obtenidos de la modelacin matemtica, se llega a las siguientes conclusiones:


1.

La fuerza es el parmetro que ms afecta los parmetros de salida. Las piezas metlicas sometidas a una estado de
esfuerzos alto, debido a la aplicacin de una fuerza de bruido alta, tendrn un porcentaje de variacin del dimetro
mayor en comparacin con piezas sometidas a un estado de esfuerzos bajo; sin embargo, sta variacin es menor al

2.

0.021%, con lo que se puede obtener las tolerancias dimensionales requeridas para las piezas.
Despus de la fuerza, el nmero de pases es el parmetro que mayor influencia tiene sobre los parmetros de salida,
dejando al avance como el parmetro con la menor influencia, ya que el mximo esfuerzo residual compresivo es poco

3.

afectado por l.
Las interacciones entre la fuerza y el nmero de pases presentan la mayor influencia sobre los parmetros de salida. Las
interacciones entre la fuerza y el avance, y el nmero de pases y avance, presentan la menor influencia. Una combinacin
de alta fuerza, incremento en el nmero de pases y disminucin del avance provoca la mayor penetracin y el mximo

4.

esfuerzo residual compresivo.


El porcentaje de variacin del dimetro y el campo de esfuerzos residuales tambin son funcin de las dimensiones y

5.

propiedades mecnicas del material a bruir.


El aumento de la fuerza aumenta el mximo esfuerzo residual compresivo y la profundidad de ste en la direccin de la
aplicacin de la fuerza. Sin en cambio, el esfuerzo residual compresivo en la superficie en la direccin axial y tangencial

6.

pierde magnitud.
Si se desea la mxima profundidad del mximo de esfuerzo residual compresivo con cualquier avance, se debe de realizar
el proceso en tres pasadas con la mayor fuerza.

Notacin

Fi

fuerza de cuerpo

ti

vector de esfuerzos

nj

vector unitario

ij

tensor de esfuerzos

campo de velocidad virtual

fi

fuerza de cuerpo preescrita externamente

u i

vector de aceleraciones

u i

vector de velocidades

ui

vector de desplazamientos

M ij

tensor o matriz de masa

I ij

tensor de fuerzas internas

Pij

tensor de fuerzas externas

Cijkl

tensor del modulo elstico

ep

Cijkl

tensor de rigidez elstico-plstico

ij

tensor de deformaciones

rapidez de deformacin real

superficie de fluencia

Tiempo

Densidad

Volumen

Superficie

PE11

componente normal del tensor de deformaciones

componentes normales del tensor de esfuerzo


S 11, S 22, S 33
REFERENCIAS
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