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Ingeniera de Mtodos / (GUAS/BALANCE DE LNEAS) / Perodo 08-II / Luis Adolfo Baradat/ Febrero de 2008

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BALANCE DE LNEAS
(MARCO CONCEPTUAL Y PRCTICO)

1. GENERALIDADES
La distribucin en lnea (por producto o lnea dedicada) es un arreglo o disposicin espacial de
los equipos y puestos de trabajo en general que, desde el punto de vista econmico, se justifica cuando
el volumen de produccin es elevado (produccin en masa), ya se trate de un solo artculo o de varios
con poca diferencia entre ellos.
En este tipo de distribucin los equipos y puestos de trabajo se ubican muy prximos entre s y
en la misma secuencia en que el proceso de fabricacin lo requiere. De esta manera el producto puede
avanzar, unidad por unidad, de un puesto de trabajo al siguiente sin incurrir en almacenajes temporales y
con menores costos por concepto de manejo de materiales. Las mquinas o puestos de trabajo son de
uso exclusivo de la lnea, por lo cual pudieran estar duplicados para evitar flujos en contrasentido; por
esta razn la inversin en equipos suele ser alta, y sta es una de sus desventajas.
La formulacin del problema de disponer los equipos y/o puestos de trabajo de acuerdo con una
distribucin en lnea equlibrada o balanceada exige el uso de algunos conceptos y trminos que es
conveniente precisar anticipadamente. Estos conceptos son: Estacin o puesto de trabajo, equilibrio o
balance, contenido de trabajo, y ritmo de trabajo. Otros conceptos sern definidos y explicados ms
adelante en este documento.
Una estacin o puesto de trabajo consiste en un lugar, fsicamente definido y diferenciado, en el
que estn dispuestos y distribuidos de una determinada manera todo el instrumental, los equipos y los
materiales necesarios para realizar una o varas tareas u operaciones. Cuando las tareas son manuales, el
nmero de personas en una estacin de trabajo depender de las caractersticas del producto (tamao,
peso, etc.) y de las exigencias del trabajo que haya que hacer; lo ms frecuente es que una estacin de
trabajo sea atendida por una sola persona.
El balance o equilibro implica (idealmente) la reparticin por igual, entre todas las estaciones de
trabajo de la lnea, del trabajo que hay que realizar para la elaboracin de un producto. Son necesarios
entonces un concepto y una unidad de medida que permitan cuantificar la cantidad de trabajo. El
concepto sugerido es el de contenido de trabajo, y la unidad de medida es el tiempo necesario para
realizar el trabajo. As, el contenido de trabajo de una tarea involucrada en la elaboracin de un
producto ser igual al tiempo que lleva realizarla; de la misma manera, el contenido de trabajo total del
proceso de elaboracin de ese producto ser la sumatoria de los contenidos de trabajo de cada una de
las tareas que forman parte de ese proceso. Cuantificado as, en unidades de tiempo, es posible repartir
el trabajo entre todos los puestos o estaciones de trabajo aspirando a que cada uno de stos le
corresponda una cantidad igual.
Realizada una particular reparticin del contenido de trabajo total entre un determinado nmero
de estaciones (esto sera una propuesta de trabajo en lnea), el contenido de trabajo de una estacin o
puesto de trabajo cualquiera ser igual a la sumatoria de los contenidos de trabajo de las tareas que se
realizan en ese puesto o estacin de trabajo; y ese contenido de trabajo ser el ritmo (medido en
unidades de tiempo por unidades de producto) al cual se desempear la estacin.

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De acuerdo a los planteamientos anteriores, la formulacin del problema de balancear una lnea
consiste en responder un conjunto de preguntas, entre las cuales estn: a qu ritmo debe trabajar la
lnea para satisfacer una determinada demanda?, cuntas estaciones de trabajo se requerirn?, cuntas
personas debern asignarse a la lnea, repartidos de qu manera y qu har cada una de ellas?, cmo
debe ser el diseo de la lnea para que responda flexiblemente a los cambios de la demanda?

2. PROCEDIMIENTO PARA DISEAR Y BALANCEAR UNA LNEA


Para plantear la fabricacin o ensamblaje de un producto de acuerdo con una disposicin en
lnea, partiendo de que se conocen las distintas partes que lo componen y la manera en que stas se
unen para dar lugar al producto ensamblado, se sugiere seguir una secuencia de pasos muy semejante a
la utilizada en la aplicacin del PERT-CPM a una situacin real. Estos pasos son:
1.
2.
3.
4.

Definir todas las operaciones (tareas) necesarias para el ensamble o fabricacin del producto.
Estimar los tiempos de realizacin de cada una de las operaciones que se realizarn en la lnea.
Identificar las relaciones de precedencia entre las distintas operaciones.
Construir el diagrama de precedencias.

Es necesario aclarar que entre los pasos 2 y 3 no existe una relacin de secuencia obligada; o
sea, puede realizarse el paso 2 antes que el 3 o viceversa.
Con respecto a la definicin de las operaciones, debe tenerse presente que el contenido de
trabajo de una operacin es una decisin un tanto arbitraria de quien realiza el estudio. Se sabe, sin
embargo, que mientras ms pequeas (en contenido de trabajo) se definan las operaciones, existirn
mayores oportunidades de obtener soluciones de balance con mnimo desequilibrio. Hasta dnde debe
avanzarse en el grado de divisin del trabajo es algo que al analista le toca, apoyado en su sentido
comn, evaluar y decidir dependiendo de la naturaleza de la situacin que estudia.
En cuanto a la estimacin de los tiempos de realizacin de las operaciones, stos deben ser, en
principio, tiempos estndares; es decir, tiempos estimados de acuerdo con el procedimiento sistemtico
de obtener estndares de tiempo, con su respectiva evaluacin de la actuacin del operario y la
asignacin de las correspondientes tolerancias o suplementos. No obstante, tal como comenta
Schonberger (1989, p 23 ss) es correcto que los ingenieros industriales planifiquen las asignaciones
iniciales con base en normas de tiempo, pero debemos considerar esto como un balance preliminar de la
lnea. Los ingenieros industriales disponen el balance de acuerdo con un empleado comn y corriente
imaginario, pero la mitad de la poblacin es ms veloz y la otra mitad ms lenta. Por tanto, cuando la
lnea haya funcionado algn tiempo, le corresponde a los ensambladores y al supervisor refinarla
balanceando las tareas segn las capacidades de cada trabajador.
Con relacin al establecimiento de relaciones de precedencia, se sugiere reducirlas a las
estrictamente necesarias, pues en la medida en que haya menos relaciones de precedencia, habr
asimismo mayores oportunidades de alcanzar soluciones de alta eficiencia, pues existe mayor
flexibilidad para mover operaciones de una estacin de trabajo a otra. De igual forma, es pertinente
reconocer que eventualmente pueden plantearse relaciones de precedencia que no son de naturaleza
estrictamente tcnica, sino ms bien de conveniencia, como por ejemplo comodidad para realizar alguna
operacin siguiente.

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Finalmente, la construccin de la red de precedencias es una opcin grfica que ayuda al analista
a ver la totalidad de las operaciones que comprendern la lnea y a cuidar de no ignorar las precedencias
al momento de asignar las operaciones a las estaciones de trabajo; pero esta informacin tambin puede
ser presentada en forma de tabla o de matriz. Una vez que se tiene este diagrama, tabla o matriz, se
procede a aplicar alguno de los mtodos de balance conocidos, los cuales son todos heursticos.
Los pasos restantes para dar respuesta a una situacin de balance son los siguientes:
5. Aplicar alguna regla heurstica para jerarquizar las operaciones.
6. Asignar las operaciones a las distintas estaciones de trabajo segn la jerarquizacin obtenida (esto es,
repartir el contenido de trabajo entre las estaciones de trabajo), respetando siempre las relaciones de
precedencia y evitando asignar ms trabajo que el permitido por la base de equilibraje.
7. Calcular la eficiencia de la solucin de balance obtenida.
8. Indagar sobre posibles mejoras a la solucin obtenida.
En cuanto a las posibilidades de mejorar la solucin de balance obtenida, y para dar respuesta a
algunas situaciones especiales de restriccin en la cantidad de recurso humano disponible, se pueden
ensayar algunas de las siguientes opciones:

Redefinir algunas tareas, bien para dividirlas y realizarlas en estaciones de trabajo diferentes, o
bien para combinarlas y realizarlas en una misma estacin.
Utilizar estaciones de trabajo paralelas.
Utilizar un trabajador ms rpido en aquellas estaciones que pudieran ser cuellos de botella o
estar ligeramente por encima de la base de equilibraje.
Utilizar tiempo extra en aquellas estaciones que sobrepasen la base de equilibraje.
Realizar estudios de mtodos que contribuyan a reducir el tiempo de algunas operaciones.
Rediseo del producto, lo cual podra conducir tambin a la reduccin de algunas operaciones.

A continuacin se exponen dos ejemplos con el propsito de ayudar a identificar y a ubicar los
conceptos que se han mencionado en las lneas anteriores, partiendo de que ya se tiene la red de
precedencias de operaciones. El primero de los ejemplos trata el caso de una lnea dedicada a un solo
producto, y el segundo se refiere al caso de una lnea de la que se obtiene una mezcla de productos,
como es el caso de la industria automotriz.

3. EJEMPLOS
3.1. CASO DE UNA LNEA DEDICADA A UN SOLO PRODUCTO.
En la figura 1 aparece la red de precedencias de operaciones necesarias para el ensamblaje de un
producto electrodomstico. Los crculos, en este caso, representan operaciones; las flechas slo indican
relaciones de precedencia. Por ejemplo, segn el diagrama, para poder realizar la operacin 3, es
necesario que se haya realizado la operacin 2; la operacin 10, en cambio, puede hacerse sin que

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ninguna otra se haya llevado a cabo. Los nmeros externos y prximos a los crculos representan los
tiempos estndares, en este caso expresados en minutos, de cada una de las operaciones.
Suponga ahora que se quiere arreglar (balancear o equilibrar) una lnea para que atienda una
demanda de 20 unidades por hora de este producto, considerando que la empresa en cuestin trabaja
con una eficiencia de planta de 90%, es decir, reconoce que pierde el 10% de su tiempo productivo.
Esto significa que, de la lnea, debera salir una unidad de producto ensamblado cada 2,7 minutos, como
muy lento. Es decir, 2,7 minutos es el ritmo tope, lo ms lento que podra trabajar la lnea para
satisfacer esta exigencia de demanda.

0,5

0,5

0,25

11

1,0

0,25

0,5

0,25

10

13

0,5

1,0

0,5

0,25

12

1,0

0,5

Figura 1. Red de precedencias de operaciones de ensamble

Este valor (2,7 minutos) es lo que se denomina base de equilibraje, o base de equilibrio,
debido a que ser la base o referencia para determinar el nmero de estaciones y operarios que tendr
finalmente la lnea, y proviene del clculo siguiente:
base de equilibraje = b.e.= tiempo til / unidades requeridas en ese tiempo til
En el caso del ejemplo que nos ocupa:

base de equilibrio b.e.

60 min (0,90)
2,7 min/ unid
20 unid

Ahora bien, la idea de equilibrar o balancear la lnea, como se dijo antes, trata de que el
contenido de trabajo de la lnea sea repartido equitativamente de manera que exista ese equilibrio
buscado. Esto es, se trata de repartir los 7 minutos totales de trabajo de todas las operaciones
(sumatoria de los tiempos estndares de las operaciones de la red de precedencias), lo que se llama
contenido de trabajo, entre tantos puestos de trabajo como sean necesarios para que todos trabajen a
un ritmo de 2,7 minutos por unidad. Esta sera, por supuesto, una situacin ideal escasamente frecuente
en la vida real, pero la intencin es aproximarse a ese ideal, y, en todo caso, es necesario que la lnea
trabaje a un ritmo mayor o igual a la base de equilibrio (dicho de otra forma: El tiempo de ciclo debe ser
menor o igual a la base de equilibrio).
Visto as, se trata entonces de que las operaciones de la red deben repartirse en grupos de tal
manera que cada uno de stos sume, como mximo, 2,7 minutos. Cada uno de estos grupos de

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operaciones se asigna a un puesto de trabajo que ser diseado de forma que en l estn presentes todas
las herramientas, dispositivos y materiales necesarios para que se puedan realizar estas operaciones en
las mejores condiciones para el trabajador. Esto es precisamente lo que se denomina una estacin de
trabajo, y el nmero mnimo necesario de stas se calcula de la siguiente manera:

Nmero mnimo de estaciones NE

contenido de trabajo de la lnea ts

base de equilibraje
b.e.

Nmero mnimo de estaciones NE

7 min/ unid
2,59 estaciones
2,7 min/ unid

mnimo 3 estaciones

Segn este clculo, se requiere un mnimo de 3 estaciones de trabajo para poder atender esta
demanda.
Existen varios criterios o reglas para realizar la asignacin de las operaciones a las estaciones de
trabajo, entre stos se pueden mencionar los siguientes:

Asignar las tareas dando prioridad a aquellas que tienen mayor nmero de operaciones que
dependen de ellas (operaciones a las cuales preceden).
Asignar las tareas dando prioridad a las que consumen mayor tiempo de realizacin (mayor
tiempo estndar).
Asignar las tareas dando prioridad a las que tienen mayor posicin ponderada (tiempo que se
perdera en la lnea si no se realiza la operacin) o algoritmo de Heguelson y Birnie.

Dada la sencillez del ejemplo que se viene desarrollando, no se acudir a ninguna de estas reglas,
slo se utilizar el diagrama de precedencias como gua. Sobre la misma figura que representa la red, se
pueden imaginar las estaciones de trabajo agrupando operaciones de tal manera que sumen, como
mximo, 2,7 minutos. Es muy prctico trazar lneas sobre la figura para separar las estaciones. Hay un
aspecto que cuidar al realizar las asignaciones, y que nunca puede ignorarse, que es que hay que
respetar las relaciones de precedencia. Es decir, no puede asignarse una operacin cualquiera a una
estacin cualquiera, si sus precedencias inmediatas no han sido asignadas antes, en estaciones anteriores
o en esa misma estacin. La figura 2 representa una posibilidad de solucin para este caso. Las
estaciones se identifican con los nmeros romanos I, II y III.

0,5

0,5

1,0

0,25

0,5

0,25

0,25

0,5

1,0

II

11
1,0

0,5

10

13

0,5

0,25

III
Figura 2. Arreglo para tres estaciones

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El arreglo que se muestra en la figura 2, se puede describir de la siguiente manera: Est


constituido por 3 estaciones de trabajo identificadas como I, II y III, con contenidos de trabajo (o
ritmos de trabajo) de 2,5 min, 2,25 min y 2,25 min respectivamente. Observe que las precedencias han
sido respetadas. Esta lnea, de acuerdo con este arreglo, podra trabajar a un ritmo (o tiempo de ciclo,
definido como el tiempo que transcurre entre la fabricacin de dos unidades sucesivas) de 2,5 min/unid,
que es el mayor de los ritmos de sus estaciones de trabajo. Este ritmo es superior (ms rpido) que el
exigido para cumplir con la demanda de 20 unid/hr, que es el fijado por la base de equilibraje. De
acuerdo con ello, la lnea podra producir ms de 20 unidades por hora; sin embargo, en un enfoque en
el que se trata de minimizar desperdicios, en este caso representado por inventario de productos
terminados, esto no tendra sentido.
Puede calcularse la eficiencia de este arreglo, entendiendo la eficiencia como una medida del
equilibrio del arreglo, o tambin como una medida del ocio que hay en la lnea. El concepto de
eficiencia tiene ac una connotacin diferente al de eficiencia de planta. Numricamente, la eficiencia de
la lnea se expresa como la relacin entre el contenido de trabajo de la lnea y el contenido de trabajo
asignado a la lnea segn el arreglo logrado. El contenido asignado depende del ritmo de la lnea, en
este caso 2,5 minutos por cada unidad. Independientemente de que las estaciones II y III tienen ritmos
inferiores a 2,5 minutos por unidad, estn condicionadas por la estacin I a trabajar a razn de 2,5
minutos por unidad. Entonces, el contenido de trabajo asignado a cada estacin es 2,5 minutos, y en
total para la lnea son 7,5 minutos. Dicho de otra manera, las estaciones II y III, por cada unidad de
producto que pasa por la lnea, tienen 0,25 minutos de ocio; son en total 0,50 minutos de ocio en la
lnea, que representan una medida del desequilibrio que existe en este arreglo. Matemticamente, esto
se expresa de la siguiente manera:

Eficiencia de la lnea EL

contenido de trabajo de la lnea


ts
100
100
contenido de trabajo asignado
(ritmo de la lnea ) xNE

Eficiencia de la lnea EL

7 min
100 93,33%
(2,5 min/ estacin) x 3 estaciones

Fsicamente, este arreglo puede imaginarse como se muestra en la figura 3; los puestos de
trabajo podran ser tres mesones (o un solo mesn largo), provistos con todas las herramientas,
materiales y dispositivos necesarios para realizar cada una de las operaciones, atendidos cada uno por
una persona (no siempre puede ser as), y colocados adyacentes uno al otro de tal manera que el
material pueda desplazarse sin mayor dificultad. En el lado derecho de la figura se ilustra, en tono gris,
el ocio de las estaciones II y III con respecto a la estacin I, la cual determina el ritmo o tiempo de ciclo
de la lnea.

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Operaciones
1, 2, 3, 4, 5

Operaciones
6, 7, 8, 9

Operaciones
10, 11, 12, 13

ESTACIN
I

ESTACIN
II

ESTACIN
III

2,5 min

2,25 min

min/unid
2,5
2,25

2,25 min

ocio

I
II

III

Estaciones

Figura 3. Arreglo de la lnea para tres estaciones de trabajo mostrando el ocio en las estaciones II y III

3.2. CASO DE UNA LNEA PARA UNA MEZCLA DE PRODUCTOS.


Suponga que la misma red representada en la figura 1 corresponde a otra situacin; imagine que
es el mismo producto, pero que sale al mercado en tres versiones: A, B y C. Las diferencias entre los
tres modelos consisten en detalles menores que conduce a que algunos de ellos no requieran de todas
las operaciones. Especficamente, suponga que el modelo A requiere de todas las operaciones, el
modelo B no necesita de las operaciones 9, 10 y 12 y, finalmente, el modelo C no requiere de las
operaciones 7 y 13.
La demanda de este producto es de 32 unidades por hora en las proporciones siguientes: 16
unidades del modelo A, 10 unidades del modelo B y 6 unidades del modelo C.
En principio, y de acuerdo con lo expuesto en el caso de un solo modelo, el ritmo tope al que
debera trabajar esta lnea para satisfacer esta demanda es de 1,687 min/unid, proveniente del clculo
siguiente:
(60 min/ hr )(0,90)
1,6875 min/ unid
32 unid / hr

Este sera el ritmo al cual, en promedio, debera salir una unidad cualquiera de la lnea ya
balanceada. Se pueden realizar los clculos a partir de esta base de equilibraje promedio, y en un
ejemplo que se expondr posteriormente se ilustrar la manera de hacerlo.
En la medida en que cada unidad de cada modelo consume tiempos diferentes (tienen diferentes
contenidos de trabajo), este tipo de situaciones puede trabajarse utilizando una base de equilibraje
comn a todos los modelos, que puede ser el tiempo en que se expresa la demanda del producto, en
este caso particular una hora de trabajo. La base de equilibraje ser entonces 60 minutos disminuidos
por la eficiencia de planta, es decir, 60 min x 0,90, lo que es igual a 54 minutos.
Una vez que se tiene la base de equilibraje se puede realizar la estimacin del nmero de
estaciones de trabajo que se requerirn para atender las exigencias de la demanda. El clculo es

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conceptualmente idntico al caso de cuando se trata de un solo producto; el contenido de trabajo estar
ahora referido a todo lo que hay que hacer en esos 54 minutos para que al final se tengan 32 unidades
en la mezcla especificada, y ser el acumulado de los contenidos de trabajo parciales por cada producto.
Los contenidos de trabajo de cada modelo se calculan sumando los tiempos estndares de las
operaciones necesarias para fabricarlos, y son los siguientes:
Contenido de trabajo del modelo A = 7 min
Contenido de trabajo del modelo B = 5,75 min
Contenido de trabajo del modelo C = 5,75 min
El nmero mnimo de estaciones ser entonces:

NE

(16undA / hr )(7 min/ unidA) (10unidB / hr )(5,75 min/ unidB ) 6unidC / hr )(5,75 min/ undC )
60 min/ hr (0,90)

N.E. = (204 / 54) = 3,77 estaciones


Esto significa que se necesitarn, como mnimo, 4 estaciones de trabajo para lograr lo que se
quiere. Si se asignaran tres estaciones, la lnea no estara en condiciones de trabajar al ritmo necesario
para lograr las 32 unidades en una hora; al repartir el contenido de trabajo total (el numerador de la
expresin para el clculo del nmero de estaciones), que es de 204 minutos, entre tres estaciones dara
un ritmo aproximado de 68 minutos, y reconociendo la eficiencia de planta, este ritmo llegara a 75,55
minutos (60 min/0,90). Eventualmente, cuando el exceso por encima de la base de equilibraje no es muy
grande, podra pensarse en tiempo extra para situaciones como sta.
El paso siguiente consiste en decidir cmo repartir el trabajo entre esas cuatro estaciones de
manera que exista equilibrio entre ellas; o lo que es lo mismo, decidir cules operaciones se realizarn
en cada una de las estaciones.
Uno de los mtodos que se puede usar para conseguir el arreglo, vlido tambin para cuando se
trata de un solo producto, es el mtodo de las posiciones ponderadas o peso posicional (algoritmo
de Heguelson y Birnie). La posicin ponderada es una medida de la importancia relativa de una
operacin cualquiera dentro de la red de precedencias, numricamente representa el tiempo que se
perdera en la lnea si la operacin en cuestin no se realiza. Por ejemplo, haciendo alusin a la
operacin nmero 2 de la figura 1: Si por alguna razn la operacin 2 no se realiza, no se pueden
realizar tampoco las operaciones 3, 5, 4 y 6. Esto significara que se perdera el tiempo correspondiente
a todas estas operaciones ms el correspondiente a la operacin 2, es decir, en total 2,5 minutos. sta es
entonces la posicin ponderada de la operacin 2.
El mtodo exige, como primer paso, calcular las posiciones ponderadas de cada una de las
operaciones que se efectuarn en la lnea, para cada uno de los modelos. En la tabla 1 aparecen las
posiciones ponderadas para cada operacin y por cada modelo.

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Tabla 1. Posiciones Ponderadas de las operaciones para cada modelo


OPERACIONES
MODELO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10 11 12 13
A
3 2,5 1,25 0,75 0,25 0,5 1 0,75 0,25 0,5 1,75 0,5 0,25
B
3 2,5 1,25 0,75 0.25 0,5 1 0,5
- 1,25 - 0,25
C
3 2,5 1,25 0,75 0,25 0,5
- 0,75 0,25 0,5 1,50 0,5
-

Lo que propone el mtodo de las posiciones ponderadas es que, al momento de asignar las
operaciones en las diferentes estaciones de trabajo, se le d prioridad a aquellas operaciones que tienen
mayor posicin ponderada. Las posiciones ponderadas son, entonces, una gua del orden en que deben
asignarse las operaciones; pero slo eso, una gua, pues habr situaciones en que no ser posible
seguirla, como cuando la operacin que corresponde consume ms tiempo del disponible en la estacin,
o cuando dicha operacin no convenga para cuadrar mejor la estacin de trabajo (lograr que su
contenido de trabajo sea igual a la base de equilibrio).
En la figura 4 de la pgina 10 se resume el algoritmo de asignacin guindose por las posiciones
ponderadas, y en la tabla 2 aparece un arreglo logrado siguiendo este algoritmo. Como puede
apreciarse, los ritmos de las estaciones son 54 minutos en la estacin I, 52 minutos en la estacin II, 51
minutos en la estacin III y 47 minutos en la estacin IV. El ritmo de trabajo de la lnea est
determinado por la estacin ms lenta, en este caso la estacin I, con 54 minutos, lo cual coincide con la
base de equilibraje, por lo que con toda seguridad la lnea est en condiciones de atender la demanda.
La eficiencia de la lnea es, al igual que en el caso de un solo producto, la relacin entre el
contenido de trabajo de la lnea y el trabajo asignado realmente. Si los clculos se han realizado
correctamente, la sumatoria de los contenidos de trabajo de las estaciones debe coincidir con el
contenido de trabajo total de la lnea (en este caso 204 minutos).

EL

204 min
94,44%
(54 min/ estacin)(4 estaciones )

Tal vez sea posible encontrar un arreglo en el que la lnea est perfectamente balanceada, es
decir, que su eficiencia sea del 100%. El arreglo de la tabla 2 se obtuvo teniendo presente que en cada
estacin no podan asignarse ms de 54 minutos, lmite establecido por la base de equilibraje.
Sin embargo, se ha podido utilizar como gua el ritmo ideal, proveniente de la reparticin ideal
del contenido de trabajo entre las cuatro estaciones; es decir, 204 minutos de contenido de trabajo total
repartido entre 4 estaciones, lo cual resulta ser 51 minutos. Tratando de cerrar las estaciones de trabajo
con un contenido asignado prximo a este valor, ya sea por encima o por debajo, muy probablemente se
podra obtener una solucin de balance con mayor eficiencia.
Ahora bien, para el montaje y funcionamiento de una lnea se requieren recursos como equipos,
instalaciones, personas, herramientas, etc.
En la tabla 3 se muestran los diferentes recursos que necesita esta lnea hipottica para su
funcionamiento; y a partir de la informacin contenida en las tablas 2 y 3 se puede encontrar el total de
recursos que se requiere para el funcionamiento de la lnea, los cuales se muestran en la tabla 4.

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Abra una estacin de


trabajo

Seleccione la operacin con


posicin ponderada ms alta

Tiene
precedencias?

NO

SI
Sus
precedencias han
sido asignadas?

NO

SI

Su tiempo
estndar es
inferior al tiempo
disponible de la
estacin?

NO

SI
Asigne la operacin a
la estacin

SI

Hay otras
operaciones
?
NO
FIN

Figura 4. Algoritmo para asignacin de operaciones segn las posiciones ponderadas

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Tabla 2. Solucin de balance para la lnea de los tres modelos


PRECED : precedencias inmediatas
TIEMPO (ts) : tiempo estndar de la operacin en minutos
ts x ni : ts x nmero de unidades/hr de cada modelo
ts ACUM : tiempo estndar acumulado en la estacin de trabajo

ESTACIN
I

II

III

IV

OPERACIN PRECED
1A
1B
1C
2A
2B
2C
11A
11C
3A
3B
3C
11B
7B
7A
4A
4B
4C
8A
8C
6A
6B
6C
8B
10A
10C
12A
12C
5A
5B
5C

1
1
1
2
2
2
2
2
2
4
4
4
11
11
3
3
3

TIEMPO
(ts)
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
1
1
1
1
1
1
1
1
0,25
0,25
0,25
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,25
0,25
0,25

ts x ni

ts ACUM

8
5
3
8
5
3
16
6
16
10
6
10
10
16
4
2,5
1,5
8
3
8
5
3
5
8
3
8
3
4
2,5
1,5

8
13
16
24
29
32
48
54
16
26
32
42
52
16
20
22,5
24
32
35
43
48
51
5
13
16
24
27
31
33,5
35

Ingeniera de Mtodos / (GUAS/BALANCE DE LNEAS) / Perodo 08-II / Luis Adolfo Baradat/ Febrero de 2008

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---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

9A
9C
13A
13B

8
8
11
11

0,25
0,25
0,25
0,25

4
1,5
4
2,5

39
40,5
44,5
47

Tabla 3. Recursos y costos asociados al funcionamiento de la lnea (j.e.: jornada extra)


RECURSOS
Herramientas (H)
Equipos (E) y
Humanos
H1
H2
H3
E1
E2
Humano

COSTO DE CADA
UNIDAD DE
RECURSO
(Bs/unid)
10.000
5.000
20.000
15.000
10.000
-

VIDA TIL DE LAS


HERRAMIENTAS Y
EQUIPOS
(aos)
5
5
10
3
10
-

OPERACIONES
QUE REQUIEREN
DE CADA
RECURSO
1, 2, 3, 7, 8
4, 5, 6, 9, 10
3, 6, 9, 11, 12, 13
Uno por estacin
8, 9
Uno por estacin

GASTOS POR
CADA RECURSO
(Bs/hr) servicios y
mano de obra (m.d.o)
1.000
1.000
200
500 y 1.000 (j.e)

El costo expresado en bolvares por hora para los recursos que se desgastan con el uso se
calcul utilizando el mtodo de la depreciacin lineal, el cual supone un desgaste lineal o uniforme
durante la vida til del recurso en cuestin. Se asumi, por simple comodidad, un valor de rescate igual
a cero para todas las herramientas y equipos. La expresin que permite el clculo de la depreciacin por
hora es:

Depreciaci n

(inversin valor de rescate )(nmero de unidades de la herramienta )


tiempo en que se depreciar

Por ejemplo, de la herramienta H1 se requieren 4 unidades (una en cada estacin), cada una de
las cuales cuesta 10.000 bolvares y su vida til es de 5 aos, si se suponen 2.000 de trabajo por ao, se
tiene:

Depreciaci n de H 1

(10.000 Bs. / unid H 1 0,00 Bs. / unid H 1)( 4 unidH 1


4 Bs. / hr
5 aosx 2.000 hr / ao

Tabla 4. Recursos necesarios y su costo en bs/hr


RECURSO CANTIDAD INVERSIN DEPRECIACIN Bs/hr servicios y
MNIMA
(Bs)
(Bs/hr)
m.d.o.
H1
4
40.000
4
H2
2
10.000
1
2.000
H3
4
80.000
4
4.000

TOTAL
(Bs/hr)
4
2.001
4.004

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E1
E2
Humano

4
2
4

60.000
20.000
-

10
1
-

400
2.000
Bs/hr TOTALES

10
401
2.000
8.420

Son 8.420 Bs/hr que costar el funcionamiento de esta lnea. Se puede estimar el costo
aproximado de cada unidad de producto de la siguiente manera: Del total de 204 minutos que es el
contenido de trabajo de la lnea, 112 corresponden al modelo A (16 unid A x 7 min/unid A); 57, 5
minutos al modelo B (10 unid B x 5,75 min/unid B), y 34,5 minutos al modelo C (6 unid C x 5,75
min/unid C). Es posible establecer una relacin porcentual del tiempo dedicado a cada modelo y as
estimar el costo de ensamblar cada unidad de cada uno de ellos.
MODELO A: 112 min/204 min = 0,549
8.420 Bs/hr x 0,549 = 4.622, 58 Bs/hr
4.622,58 Bs/hr / (16 unid A/hr) = 288,91 Bs/unid-A
MODELO B: 57,5 min/204 min = 0,2818
8.420 Bs/hr x 0,2818 = 2.372,75 Bs/hr
2.372,75 Bs/hr / (10 unid B/hr) = 237,27 Bs/unid-B
MODELO C: 34,5 min/204 min = 0,1691
8.420 Bs/hr x 0,1691 = 1.423,97 Bs/hr
1.423,97 Bs/hr / (6 unid C/hr) = 237,32 Bs/unid-C

Planificacin de la secuencia de ensamblaje de los tres modelos.


La nivelacin de la produccin exige fabricar al ritmo que la demanda exige. En el caso del
ejemplo hasta ahora explicado, en el cual se espera obtener de la lnea tres modelos diferentes, A, B y C,
en cantidades de 16 und/hr, 10 unid/hr y 6 unid/hr respectivamente, los ritmos correspondientes seran
los que a continuacin se calculan:

nin / unid A

60 min x 0,90
3,37 min / unid A
16 unid A

min / unid B

60 min x 0,90
5,4 min / unid B
10 unidades B

min / undC

60 min x 0,90
9 min / unid C
6 unid C

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De acuerdo con estos clculos, se espera que de la lnea salga una unidad de A cada 3,37
minutos, una unidad de B cada 5,4 minutos y una unidad de C cada 9 minutos.
Visto de otra manera, cada hora deben producirse en la lnea 32 unidades, lo cual, segn el
clculo de la base de equilibrio comn realizado en la pgina 7 de este documento, significa una unidad
de un modelo cualquiera cada 1,6875 minutos.
Considerando que los valores de demanda horaria de 16 unidades de A, 10 de B y 6 de C
guardan una relacin entre s que es igual a la que guardan los valores 8, 5 y 3 (que sera equivalente a
decir que se esperan 16 unidades de producto cada media hora, 8 unidades de A, 5 unidades de B y 3
unidades de C), se puede plantear ms cmodamente una secuencia de avance de los productos a travs
de la lnea.
Una secuencia posible para lograr aproximarse a los ritmos de produccin exigidos por unidad
de cada modelo, y que representara 16 unidades en media hora de trabajo, es la siguiente:
AB C AB AB AC AB AB AC A
Para modelar una hora de trabajo es suficiente con repetir la secuencia antes descrita.

BIBLIOGRAFA
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Hill. 4 edicin.
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Mxico.
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Limusa. Cuarta reimpresin.
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Schonberger, R. (1989). Manufactura de Categora Mundial. Editorial Norma.
Su, A., Gil, F. y Arcusa, I. (2004). Manual Prctico de Diseo de Sistemas Productivos. Editorial
Daz de Santos.