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Fundicin
Tema 02
Conformado por
Moldeo: Fundicin
rea de Enxeera dos Procesos de Fabricacin
Escola de Enxeera Industrial
Universidade de Vigo
2.1 Introduccin
Fundicin
Curso 2016/2017
2.1 Introduccin
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Aceros
Aleaciones no Frreas:
Antifriccin
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Fundiciones aleadas
La adicin a la fundicin de hierro de elementos como Cr, Ni, Cu, Mo, y V en
proporciones del orden del 2% al 6% ha contribuido a la mejora de propiedades
mecnicas y de mantenimiento.
Fundiciones especiales
Fundicin nodular con grafito en forma de ndulos muy pequeos. Se obtiene
aadiendo magnesio a la fundicin gris. Sus caractersticas mecnicas son
parecidas a las del acero y es muy utilizada en la construccin de bancadas de
mquinas herramienta.
Fundiciones maleables son obtenidas por tratamiento trmico de las fundiciones
blancas.
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Aceros
Son aleaciones Fe-C, con un contenido en carbono inferior al 2%. Se clasifican en
aceros al carbono, aceros dbilmente aleados y aceros aleados. Tradicionalmente el
acero no se ha utilizado en fundicin debido a:
Su alto ndice de contraccin (hasta el 3%)
Temperatura de colada muy elevada (1600-1700)
Baja colabilidad.
Dificultad de mantener su composicin durante su fundicin.
Estas caractersticas exigen un cuidado especial en la realizacin de los moldes:
el empleo de arenas muy refractarias y elsticas, que permitan la libre contraccin
mazarotas muy voluminosas, por su alto ndice de contraccin
mayores secciones de los canales de distribucin, debido a su baja colabilidad
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Aleaciones de Cobre
Bronces.- Aleaciones de Cobre y Estao, a las que se pueden aadir otros
componentes para mejorar sus propiedades
Latones.- Aleaciones de Cobre y Zinc
Son materiales con una altisima colabilidad adems de poseer muy buenas
propiedades elctricas y trmicas.
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Aleaciones Ligeras
Son el resultado de aleaciones en las que el metal base es Aluminio, Magnesio o Zinc.
Aleaciones de Al.- se caracterizan por facilidad de colada, punto de fusin bajo
660C, resistencia mecnica buena y bajo peso especfico
Aleaciones de magnesio.- Sustituyendo parte del aluminio de las aleaciones ligeras
por Mg se consiguen menores pesos especficos. Se obtienen los mximos valores
de resistencia por tratamiento trmico de las aleaciones que contengan cinc,
circonio y torio. Como el Mg tiene una gran una gran tendencia a combinarse con
el O, N y H2O, tienen cierto riesgo de explosin. Por ello es necesario realizar la
fusin en atmsfera de anhdrido sulfuroso. Su punto de fusin 650C
Aleaciones de Zn.- Muy empleadas en fundicin inyectada. Se denominan
aleaciones Zamak. Sus principales caractersticas son su bajo punto de fusin (420
C) y su gran fluidez. Permiten obtener piezas a bajo coste
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Aleaciones Anti-friccin
Se conocen como aleaciones anti-friccin determinadas aleaciones empleadas para revestir
cojinetes a los que se le proporciona cualidades muy superiores a las de metal base.
Los metales que mas comnmente se usan en las aleaciones antifriccin son: el estao, plomo,
cobre y antimonio.
Las aleaciones antifriccin estn formadas por un constituyente de gramos duros, que resisten el
desgaste con un coeficiente de rozamiento bajo, englobados en la masa plstica (blanda) formada
por el segundo constituyente, que permite el ajuste automtico sobre otra peza (del cojinete al
eje) asegurando un reparto equitativo de las cargas.
Las propiedades de estas aleaciones son:
Plasticidad
Resistencia al desgaste
Resistencia a la corrosin
Resistencia a la compresin
Alta conductividad calorfica
Bajo punto de fusin
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Metales puros. Un metal puro solidifica a una temperatura constante que constituye su
punto de congelacin o punto de fusin. Los puntos de fusin de los metales puros son
bien conocidos. El proceso ocurre en un tiempo determinado como se muestra en la
figura superior, conocida como curva de enfriamiento.
La solidificacin real toma un tiempo llamado, tiempo local de solidificacin, durante el
cual el calor latente de fusin del metal escapa fuera del molde. El tiempo total de
solidificacin va desde el momento de vaciar el metal hasta su completa solidificacin.
Despus que la fundicin se ha solidificado completamente, el enfriamiento contina a
una velocidad indicada por la pendiente hacia debajo de la curva de enfriamiento.
En este tipo de fundiciones se forman grandes rechupes, siendo necesario el uso de
mazarotas
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Siendo:
K una constante que depende del molde y del material
n es una constante (segn Askeland, normalmente 2; sin embargo Degarmo la
establece entre 1,5 y 2)
Adems, debemos tener en cuenta que siempre se produce un enfriamiento ms lento
en los ngulos internos que en los externos.
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Donde
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2.2.2 Contraccin
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2.3 El Molde
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Ventajas:
Reutilizable
ndice de produccin rpido
Buenos acabados superficiales
Buena precisin dimensional
Baja cantidad desperdicios
Direccionamiento de la solidificacin
Enfriamiento rpido, lo que implica mayor resistencia en las piezas.
Inconvenientes:
No moldean piezas complejas
Coste elevado
Tiempo de construccin del molde elevado
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Inconvenientes.Normalmente
requiere
de
procesos
posteriores de acabado (acabado superficial tpico, Ra = 5/25
um).
La fundicin en arena consiste en:
1. Colocar un modelo con la forma de la pieza deseada en
arena para crear una impresin
2. Incorporar un sistema de alimentacin
3. Llenar la cavidad resultante del metal fundido
4. Dejar que el metal se enfre hasta que se solidifique
5. Romper el molde de arena
6. Retirar la fundicin
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La arena con granos finos y redondos se puede prensar ms y forma una superficie lisa
del molde. Aunque la arena de grano fino aumenta la resistencia del molde, los granos
finos tambin reducen la permeabilidad del molde (lo que dificulta la salida de gases y
vapores que se generan durante la fundicin).
En funcin de la arena y el aglutinante utilizado, distinguimos entre tres tipos de
moldes:
1. Arena verde.- Es una mezcla de arcilla, arena y agua. Es el mtodo ms econmico
y el ms usado. En la variante de Molde de pelcula seca, las superficies del molde
se secan al aire o con un soplete. Estos moldes se usan en fundiciones grandes
2. Molde de caja fra.- Se mezclan varios aglutinantes orgnicos e inorgnicos para unir
la arena con mayor resistencia (utilizamos un derivado de la arcilla, la bentonita).
Son moldes ms precisos, pero ms costosos que los anteriores
3. Molde no cocido.- se mezcla la arena con una resina lquida sinttica y un
catalizador. La mezcla se endurece a temperatura ambiente
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Por lo general los modelos son recubiertos de un agente separador para facilitar su
extraccin de los moldes.
El diseo del modelo debe prever la contraccin del metal, la facilidad de extraccin del
molde mediante ngulos de salida y un flujo adecuado del metal en la cavidad del molde
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contrae dependiendo del tipo de metal que se est utilizando, por lo que los modelos debern ser
ms grandes que las medidas finales que se esperan obtener.
2. Tolerancia para la extraccin. Cuando se tiene un modelo que se va a remover es necesario
agrandar las superficies por las que se deslizar, al fabricar estas superficies se deben considerar
en sus dimensiones la holgura por extraccin.
Golpeteo. En algunas ocasiones se golpean los modelos para ser extrados de los moldes, accin
que genera la modificacin de las dimensiones finales de las piezas obtenidas, estas pequeas
modificaciones deben ser tomadas en consideracin en la fabricacin de los modelos.
3. Tolerancia por acabado. Cuando una pieza es fabricada en necesario realizar algn trabajo de
acabado o terminado de las superficies generadas, esto se logra puliendo o quitando algn
material de las piezas producidas por lo que se debe considerar en el modelo esta rebaja de
material.
4. Tolerancia de distorsin. Cuando una pieza es de superficie irregular su enfriamiento tambin
es irregular y por ello su contraccin es irregular generando la distorsin de la pieza, estos efectos
debern ser tomados en consideracin en el diseo de los modelos.
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Las mazarotas se construirn con la forma que permita que el metal est
lquido el mayor tiempo posible:
Esfrica (la ptima)
Cilndrica (la ms utilizada), con relaciones altura/dimetro entre 1 y 1.5
Cilndrica/esfrica. Con relacin altura/dimetro de 1.5
Se localizarn en las zonas correspondientes a las mayores secciones de la
pieza, garantizando la solidificacin direccional
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Al elegir el lugar donde deben colocarse las mazarotas y establecer sus tipos, cantidad, forma y
dimensiones, es necesario tener en cuenta lo siguiente:
1. Los rechupes se forman en los puntos de la pieza que se enfran ltimo, como son, las partes ms
densas, los engrosamientos locales, los nudos, articulacin de las paredes y tambin los puntos de
las piezas de los que se dificulta la extraccin de calor.
2. Los rechupes tienden a formarse en la parte superior de la pieza.
3. Las mazarotas que se colocan en la pieza realizan diferentes funciones entre ellas; actuar como
reserva de metal lquido para las diferentes partes de la pieza hasta el fin de la solidificacin,
propiciar la evacuacin de gases y recolectar las inclusiones no metlicas que penetran en el
molde.
4. Para una accin efectiva de la mazarota, es necesario garantizar el principio de solidificacin
dirigida, o sea, que la temperatura aumente en el sentido de la mazarota (el metal mas caliente
debe estar en la mazarota).
5. Si la pieza posee varios nudos trmicos, separados por paredes finas, cada una de ellas debe tener
su propia mazarota, sin embargo debe tratarse de alimentar con una mazarota el mximo de
nudos posibles.
6. Para las piezas fundidas pequeas y poco profundas de acero, el sistema de alimentacin puede
ser eliminado y el molde puede llenarse a travs de una mazarota si la pieza fundida se llena
usando una cuchara.
7. Debe tenerse en cuenta que las mazarotas deben ser eliminadas despus de fundir las piezas.
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Si una de estas placas tiene un modulo ms alto que el de todas las placas
que le rodean, solidificar mas lentamente que ellas. Esto nos indicar que
esta seccin generar un hot spot. Una vez que estos puntos calientes han
sido identificados, se ubicar una mazarota sobre ellos.
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1. Mtodo de Caine
2. Mtodo del Factor de forma (Bishop)
3. Mtodo de los Mdulos (Wloadawer)
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Dado que la arena de los noyos no tiene humedades, tiene el grano refractario y una capa de
resina, es ms aislante que la arena de moldeo, por lo cual la superficie de la pieza en contacto
con el noyo se enfria ms lentamente, lo que quiere decir que su superficie de contacto es menos
efectiva como evacuadora de calor. Es por eso que al respecto se dan las siguientes
recomendaciones:
1. No se considerar el rea de transferencia si su dimetro (el de los noyos) es menor que
0.33D (siendo D el dimetro exterior de la pieza donde esta colocada).
2. Si el dimetro del noyo esta entre 0.33D y 0.66D, se considerar el 50% del rea de
transferencia.
3. Si el dimetro del noyo es mayor de 0.66D, se considera el 100% del rea de transferencia.
En caso de existir piezas con nudos trmicos se dan las siguientes recomendaciones en cuanto al
valor del mdulo de clculo:
Interseccin en L Mdulo de clculo = 1.15Mpieza
Interseccin en T Mdulo de clculo = 1.25Mp
Interseccin en X Mdulo de clculo = 1.35Mp
Interseccin en + Mdulo de clculo = 1.40Mp
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Recomendaciones:
Aleaciones ligeras: - 1 : 2 : 3 Aleaciones de Cobre: - 1 : 1,5 : 2 Hierro Fundido: -1 : 2,5 : 3,5 Aceros: - 1 : 3 : 3 Sistemas y Tecnologas de Fabricacin
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2
Tiempo de llenado=
rea p =
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hs
Tiempo de llenado=
rea p =
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(10 20 mm/m)
7. Lnea de particin.- A lo largo de un nico plano. Debe estar en bordes de la
pieza final. Su correcto diseo puede ahorrar el uso de machos y ngulos de
salida
8. Tolerancias dimensionales.- En el molde deben ser lo ms amplias posibles (0.8
6 mm) ya que su obtencin depende de muchos factores no facilmente
controlables
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2.5 Defectos
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2.
3.
Procast
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Novacast, Flow3D Cast, QuickCast, OptiCast,..
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