Diseño

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERA
FACULTAD DE INGENIERA QUMICA Y TEXTIL

REA ACADMICA DE INGENIERA QUMICA
TEMA:
TRATAMIENTO DE GAS NATURAL PLANTA LAS MALVINAS

Facultad de ingeniera Qumica y Textil Diseo de Plantas
INDICE
A) TRATAMIENTO DE GAS NATURAL PLANTA LAS MALVINAS
1. slug Cutcher separador de lquidos
2. estabilizador de condensados:
3. proceso de deshidratacin
4. turbo expansin criognica
B) DESCRIPCIN DEL PROCESO

1. PROCESO DE DISEO N 1
1.1. SLUG CATCHER:
Descripcin y Parmetros de Medicin
Balance de Masa y Energa
1.2. SCRUBBER :
1.3. FILTRO SEPARADOR
1.4. Columnas de absorcin empacadas en serie
1.5. Filtro separador
1.6. Columna de adsorcin
2. PROCESO DE DISEO N 2
2.1. SLUG CATCHER:
2.2. SCRUBBER :
2.3. FILTRO SEPARADOR
2.4. 1 Columna de absorcin de platos

TRATAMIENTO DE GAS NATURAL PLANTA LAS MALVINAS2
2.5. Filtro separador

2.6. Columna de adsorcin
C) DISEO, DIMENCIONAMIENTO PROCESO N 1 y PROCESO N 2

D) EVALUACION ECONOMICA DIFERENCIAL DEL PROCESO N 1 Y PROCESO N 2
E) CONCLUSIONES
F) BIBLIOGRAFIA
TRATAMIENTO DE GAS NATURAL PLANTA LAS MALVINAS

La Planta Malvinas est localizada a orillas del ro Urubamba, 500 km al este de Lima. Esta planta est
rediseada para procesar 1680 MMPCD millones de pies cbicos diarios de gas natural hmedo y hasta
120000 BPD, pero segn el diagrama actualmente se procesa 1302 MMPCD millones de pies cbicos, de
los cuales 1156 MMPCD sern tratados por los procesos de Deshidratacin y 25.9 MMPCD son
reinyectados a los posos, adems de la obtencin de 78400 BPD de LGN, promedio aproximado por da del
mes de Junio 2012.
La mezcla de hidrocarburos (Hidrocarburos livianos, pesados y agua) proveniente de los posos

productores.
San Martin SM -1
Pagoreni PAG B
Cashiriari CR 1

Kinterioni KT
Ingresan a la planta Malvinas por 4 ductos principales cuyas capacidades, dimetros de tuberas y vlvulas
de seguridad son detallados como:
Pozo de Capacidad envo Dimetro de tubera Cdigo de

produccin tuberas (MMPCD) Lnea
San Martin 450 20 (Pl uspetrol) LVB
Pagoreni 550 20 (Pluspetrol) LVB
Cashiriari 450 24 (Pluspetrol) LVB
Kinterioni 210 16 (Repsol) LVB
Total 1660 (envi) - -
La mezcla de hidrocarburos antes de ingresar al Slug Catcher, ingresa a unos colectores donde
posteriormente se distribuyen a los SLUG CATCHER segn:
1. SLUG CUTCHER (SEPARADOR DE LIQUIDOS)

El gas proveniente de los pozos productores llega a la planta mediante tuberas a 1300 psig y 110 F con
un flujo de Gas/Liquido. El gas con algunos lquidos
atraviesa un slug Cutcher del tipo de tubos mltiples de
retencin, cuya finalidad o funcin es recolectar y
retener los bolsones de lquidos que llegan a la planta.
Posteriormente, un separador bifsico se encarga de
separar los lquidos de la fase gaseosa. Lquidos de un
colector de lquidos y se enva al rea de Estabilizacin
de Condensados.
Los Slug Cutcher Son dispositivos instalados en puntos
intermedios o finales de un ducto utilizados
para absorber las fluctuaciones de los flujos del gas por
las fluctuaciones del nivel lquido. Un slug Cutcher puede ser un recipiente o ductos, que permite a tiempo
de residencia para la separacin vapor lquido
El Separador Slug Cutcher consiste de varios mdulos, cabezal de distribucin, cmaras de separacin,
elevador de gas seco, manifold de sludge y lquidos. Cabezal de distribucin, recibe la corriente de gas/
liquido de ingreso y las divide en pequeas corrientes para permitir un flujo uniforme dentro de las cmaras
de separacin. Cmaras de separacin sirven para obtener la mayor separacin del gas y lquido. La
longitud, dimetro nmero de cmaras est en funcin del flujo de gas, composicin del gas y condiciones
de presin y temperatura del gas. Elevador de Gas, permite entregar el gas separado a los sistemas
gaseoso del proceso.
Algunos sistemas incluyen una zona de almacenaje de lquidos a la presin del sistema. El manifold de
lquidos y sludge provee la distribucin del agua y aceite al sistema liquido del proceso.
El Slug Catcher cumple la funcin de ser un separador primario de las fases gaseosas y liquida
(condensados) del gas proveniente de los posos, la separacin en este equipo se realiza por la densidad y
tiempo de residencia. El Slug Catcher cuenta con cuatro zonas principales; la primera que es el collector de
ingress del gas hmedo y condensado; la segunda que es colector de gas hmedo, este colector se
encuentra encima de los dedos del Slug Catcher y tiene esta posicin de gravedad impide que la parte del
condensado sea arrastrado con el gas hmedo; la tercera que viene a ser el cuerpo de los dedos del Slug
Catcher en donde se termina de realizar la separacin en esta zona la separacin se produce por el tiempo
de residencia, el cuerpo tiene una ligera inclinacin que es de 0.32 cada 100 metros, esto con el fin de que
la parte gaseosa se dirija hacia la parte superior donde se encuentra el colector de gas hmedo y el
condensado se dirija hacia la parte inferior hacia el colector de condensado, la cuarta que viene a ser el
colector de condensado el cual ser enviado hacia las ucidades de estabilizacin de condensado, este
colector se encuentra por debajo del cuerpo del Slug Catcher con el fin de evitar que la corriente de gas que
se separ pueda salir junto al condensado.
Slug Catcher DBD 2000 1

Presenta una capacidad de 4500 BPD
4 dedos de 48 de dimetro, 100 m longitud y 0.32 de inclinacin
Slug Catcher DBD 2000 2
Slug Catcher DBD 2000
Posteriormente a la salida de los Slug Catcher se extrae Gas Hmedo donde es transportado a la zona de
Deshidratacin y los condensados a la zona de estabilizacin.
2. ESTABILIZADOR DE CONDENSADOS:
El objetivo de esta seccin del proceso es separar los componentes ms livianos y el agua del
condensado que proviene de la fase de separacin
primaria. Los condensados livianos (hidrocarburos y
agua) provenientes de la fase de separacin
primaria se flashean en el Separador de
Condensados. El lquido remanente del tambor de
evaporacin instantnea esta entre la parte superior
de la columna estabilizadora, despus de pasar a
travs del intercambiador de alimentacin. Esta
columna estabilizadora es una columna de platos
que funciona con temperatura y la provisin de
calor se obtiene de un intercambiador de calor,
siendo el aceite caliente el medio de calefaccin
utilizado.
El Condensado Estabilizado obtenido de la parte interior de la columna estabilizadora con una presin de
descarga de hasta 180 psig se enfra en el Enfriador de Condensados y se pasa al sector de
almacenamiento presurizado de lquidos. Este condensado y el LGN proveniente del sector criognico luego
son bombeados, medidos y entregados al poliducto que los transporta a Lobera.
Los gases provenientes del separador de condensados, del tanque de evaporacin instantnea del
condensado y de la torre estabilizadora son comprimidos antes de ser enviados a la etapa de

deshidratacin. El agua de produccin separada en el separador de condensados se enva a un sistema de

tratamiento de efluentes lquidos a travs de un sistema de drenaje presurizado
3. DESHIDRATACIN
Como se alcanza las temperaturas a (110F), para alcanzar los valores de agua requeridos, se utilizaran un
sistema de Deshidratacin con Glicol contactores divididos en 5 trenes respectivamente:
Tren 1 y 2: de 250 MMPCD de capacidad cada uno, el cual consta de una columna de Absorcin con
etilenglicol y 3 columnas de Adsorcin con Tamices moleculares del cual 2 son para la purificacin y 1
es para la regeneracin de Glicol.
Tren 3 y 4: de 400 MMPCD de capacidad cada uno, el cual consta de una columna de Absorcin con
Tren 5: de 550 MMPCD de capacidad cada uno, el cual consta de una columna de Absorcin con
Con una totalidad de 1850 MMPCD de capacidad total de procesamiento con Glicol y Tamices Moleculares.
Los contactores de Glicol remueven de 90 a 95 % de agua procedente del slug Catcher este glicol rico es
regenerado antes de retomar a la columna de contacto con glicol.
El gas proveniente de estos contactores es pasado por un filtro coalescedor al sistema de deshidratacin de
tamices moleculares donde se elimina el agua remanente hasta menos de 0.1 ppm, dos de los 3 tamices
estn en modo de adsorcin y una de ellos en modo de regeneracin.
Los tamices moleculares estn calibrados para un lapso de adsorcin entre 12 a 18 horas, despus de este
periodo el recipiente pasara al modo de regeneracin para eliminar toda el agua contenida en los lechos de
la criba, con una corriente de agua residual a 475 F.
4. TURBO EXPANCIN CRIOGENICA

En este proceso, la mayor parte del propano a hidrocarburos pesados se separa del gas de entrada. El gas
antes de ingresar a los expensores se enfra mediante un intercambiador con corrientes fras. El lquido
producido se separa y el gas ingresa a los expensores donde se expande de aproximadamente 1250 psig
hasta 400 psig. Se produce un enfriamiento del gas y la produccin de condensados, este corriente de dos
fases ingresa al Deetanizador para la separacin de gases y lquidos. Por los fondos de la Deetanizadora

salen el propano y ms pesados; libre de metano, etano y componentes inertes. La mezcla denominada
LGN se enfra en el enfriador de aire y se
transfiere a almacenaje y posteriormente a la
estacin de bombeo.
El gas sale de la mitad de la torre pasa por el
Condensador de Reflujo donde se condensa
parcialmente e ingresa al separador de
reflujo. El lquido se enva desde 370 psig
hasta 470 psig para reinyeccin de pozos.
Turboexpansores: Los Turbo Expansores (TE)
son equipos rotativos que trabajan a
velocidades entre 10000 a 50000
rpm, y eliminan energa del gas (por expansin), aumentando su enfriamiento y alcanzando temperaturas
menores que las obtenidas a simple expansin adiabtica. Los condensados de los Expansores van a
fraccionamiento por cuyos fondos se obtiene el producto deseado. Generalmente, se recupera 90% del
Etano de la carga y el 100% del Propano y ms pesados.
La carga del gas primero se deshidrata para evitar la formacin de hidratos. La carga seca se enfra a travs
de intercambiadores con gas residual proveniente de la fraccionadora. Los lquidos condensados se
separan y envan a la fraccionadora, los gases pasan a travs del Expansores antes de ingresar a la
fraccionadora. La composicin final del producto se obtiene modificando la presin de salida del expansor o
variando las condiciones de presin o temperatura del tope de la fraccionadora. Las capacidades de plantas
de recuperacin varan de 30-1500 MMPCDS (MM pies cbicos por das).
PROCESO PARA AUMENTO 45 MMPCSD DEL LOTE 57 DE REPSOL AL PROCESO

DE SEPARACION EN LAS MALVINAS
A. DESCRIPCIN DEL PROCESO.

Segn el problema es que la planta de separacin de las Malvinas est trabajando a una capacidad de
procesamiento mximo en lo que es respecto al proceso de deshidratacin y a la vez la Empresa Repsol
desea incrementar la capacidad de extraccin a 45 MMPCSD y esta procesarla en la Planta Malvinas y
haciendo un anlisis de este incremento los siguientes puntos.
El flujo de gas natural transportado por la tubera de Kinteroni a las Malvinas actualmente es de 116
MMPCSD, por lo que si Repsol desea incrementar a 161 MMPCSD, no habra problema alguno ya que
la capacidad de la tubera es de 210 MMPCSD.
Al llegar el gas natural de 45 MMPCSD de incremento a los colectores de las Malvinas la planta no
tendra la capacidad de procesar la deshidratacin debido a que actualmente est trabajando a su
mximo capacidad, por ello se analizaran 2 procesos:
a) PROCESO DE DISEO 1: Instalacin de un Slug Catcher de dedos para 45 MMPCSD de gas
natural seguido de 3 columnas de absorcin con Trietilenglicol en serie y 1 columna de adsorcin de
tamices moleculares.
b) PROCESO DE DISEO 2: Instalacin de un Slug Catcher de dedos para 45 MMPCSD de gas
natural seguido de una columna de platos con Trietilenglicol en serie y 1 columna de adsorcin de
Luego de la eleccin e cualquiera de los procesos los fluidos ingresaran al proceso criognico ante
pasando por un filtro de solidos ya que la capacidad criognica est diseado para 1800MMPCSD en su
totalidad.
Composicin de Gas Natural de incremento.
B. PROCESO DE DISEO N 1
El proceso de separacin y deshidratacin que describe el la descripcin presenta los equipos:
a) SLUG CATCHER:
La tubera que transporta el gas natural desde Kinteroni llega al Slug Catcher (Separador
horizontal tipo dedos), para realizar la separacin primaria el cual se separa en componentes
pesados (propano, butano, pentano, hexano, heptano +) y componentes ligeros (CO2, CO,
Trazas de etano y metano).

Presin = 1300 Psig

Temperatura = 110 F
Flujo Entrada (L 200) = 45 MMPCSD
Flujo Salida (L 202) = 34.85 MMPCSD
Balance de Materia y Energa
BALANCE DE MATERIA
BALANCE DE ENERGIA

b) SCRUBBER DE ENTRADA :
Los Scrubber de entrada es un equipo el cual previene inundaciones accidentales de grandes
cantidades de agua, hidrocarburos u otros materiales dentro de la contactora de gas glicol.
Este quipo que funciona como limpiador de gas de ingreso a la contactora gas-glicol
(Absorvedor). El agua lquida transportada con el gas podra diluir el TEG, disminuyendo la
eficiencia de la absorcin requiriendo una mayor circulacin de TEG, incrementando la carga
vapor- liquido en la columna despojadora del re hervidor (Still Reboiler Column), inundando la
columna del re boiler e incrementando sumamente la carga de calor al reboiler y los
requerimientos de fuel gas. Los resultados de no usar Scrubber de entrada incrementan las
prdidas de glicol y gas hmedo. Si el agua contiene sales y solidos estos podran depositarse
en el Re boiler ensuciando las superficies de calentamiento y posiblemente causar incendio.
El Scrubber a disear para el PROCESO N 1, recibe la corriente de gas hmedo del Slug
Ctcher
Presin = 1300 Psig

Temperatura = 110 F
Flujo Entrada (L 202) = 34.85 MMPCSD
Flujo Salida (L 206) =3.62 MMPCSD
BALANCE DE MATERIA

BALANCE DE ENERGIA
c) FILTRO SEPARADOR:
El filtro separador del gas de entrada luego de la corriente L 205 DEL Scrubber, coalesce y
separa lquidos entrantes del gas hmedo, antes de ingresar a la contactora de glicol, El filtro
remueve algunas partculas del gas de hasta 3 micrmetros.
.Presin = 1400 Psig

Temperatura = 110 F

BALANCE DE MATERIA
d) Contactora Gas Glycol 3 en serie de empaque (Absolvedor).

Esta columna absolvedora es un equipo de transferencia de masa a elevada presin y baja
temperatura, en contracorriente, cuyo fin es transferir la humead del gas de alimentacin al TEG
en una geometra de etapas verticales formado por empaques estructurados para tener un buen
contacto gas liquido.
El gas de entrada proviene del filtro separador de gas de entrada ingresa por el fondo de cada
contactora glicol en este caso son 3 deshidratadores (CAF 301, CAF 302 y CAF 303).
El agua en el gas de entrada es removida hasta 7Lb/MMPCSD por contracorriente en contacto
con galones de TEG pobre-solucin. El TEG rico en humedad es enviado al control de nivel de la
columna regeneradora de glicol (CRG 401, CRG 402 y CRG 403) y al Sistema de
regeneracin de glycol.

El gas parcialmente seco fluye de la contactora de glicol al filtro Coalescedor del gas de entrada
(FCT 501, FCT 502 y FCT 503), el cual remueve algo de glicol entrante donde
posteriormente es enviado al Sistema de Deshidratacin con Tamices Moleculares para su
completa deshidratacin.
Dimensionamiento
Presin Max. = 1380 Psig
Temperatura = 150 F
Dimetro Interno = 64 pulgadas
Altura = 64 pies
Material de construccin 304 SS
Presin operativa = 1285 Psig
Temperatura operativa= 110 F
Empaque = Estructurado Mellapack M2Y (Provedo por SULZER CHEMTECH)
Flujo de gas = 31.25 MMPCSD
Presin = 1015 psig
Potencia = 20 MW con 40.2 gpm de 98.7 wt% TEG Pobre.
3 COLUMNAS DE EMPAQUE EN SERIE
BALANCE DE MATERIA

e) Filtro separador:
El filtro separador del gas de entrada se hace uso luego de la corriente L 210 del Scrubber,
coalesce y separa lquidos entrantes del gas hmedo, antes de ingresar a la contactora con
BALANCE DE MATERIA
f) Deshidratacin con tamices moleculares

El proceso con tamices moleculares previo pasaje por un filtro coalescedor al sistema de
Deshidratacin de Tamices Moleculares, donde se eliminar el agua remanente hasta de 0.1
ppm, los tamices son procesos de adsorcin el cual estarn calibrados entre 12 y 18 horas.
Depues del transcurrido este periodo, el recipiente pasar al modo de regeneracin para eliminar
toda el agua contenida en los lechos de la criba.
Para la regeneracin de los tamices moleculares, se usa una pequea corriente de gas residual
proveniente de la salida de la etapa criognica. Este gas es calentado hasta aproximadamente
475 F y entra por la base del tamiz en modo de regeneracin. El medio de calentamiento usado
para el gas de regeneracin es a travez de un intercambiador de calor con aceite caliente.

Temperatura = 150 F


Altura = 78 pies
Flujo de gas = 220 MMPCSD
Presin = 1015 psig
BALANCE DE MATERIA
g) DIAGRAMA DE PROCESOS DEL PROCESO N 1 HYSYS

C. PROCESO DE DISEO N 2
La tubera que transporta el gas natural desde Kinteroni llega al Slug Catcher (Separador horizontal
tipo dedos), para realizar la separacin primaria el cual se separa en componentes pesados
(propano, butano, pentano, hexano, heptano +) y componentes ligeros (CO2, CO, Trazas de etano y
metano).
Presin = 1300 Psig

Temperatura = 110 F
Flujo Entrada (L 200) = 45 MMPCSD

BALANCE DE MATERIA
BALANCE DE ENERGIA

a) Scrubber de Entrada :
Los Scrubber de entrada es un equipo el cual previene inundaciones accidentales de grandes
cantidades de agua, hidrocarburos u otros materiales dentro de la contactora de gas glicol.
Este quipo que funciona como limpiador de gas de ingreso a la contactora gas-glicol
(Absorvedor). El agua lquida transportada con el gas podra diluir el TEG, disminuyendo la
eficiencia de la absorcin requiriendo una mayor circulacin de TEG, incrementando la carga
vapor- liquido en la columna despojadora del re hervidor (Still Reboiler Column), inundando la
columna del re boiler e incrementando sumamente la carga de calor al reboiler y los
requerimientos de fuel gas. Los resultados de no usar Scrubber de entrada incrementan las
prdidas de glicol y gas hmedo. Si el agua contiene sales y solidos estos podran depositarse
en el Re boiler ensuciando las superficies de calentamiento y posiblemente causar incendio.
El Scrubber a disear para el PROCESO N 1, recibe la corriente de gas hmedo del Slug
Ctcher
.Presin = 1300 Psig

Temperatura = 110 F
BALANCE DE MATERIA

BALANCE DE ENERGIA
b) Filtro separador:
El filtro separador del gas de entrada luego de la corriente L 205 DEL Scrubber, coalesce y
separa lquidos entrantes del gas hmedo, antes de ingresar a la contactora de glicol, El filtro
remueve algunas partculas del gas de hasta 3 micrmetros.
.Presin = 1400 Psig

Temperatura = 110 F
BALANCE DE MATERIA

c) Contactora Gas Glycol 1 de paltos en serie (Absolvedor).

Esta columna absolvedora es un equipo de transferencia de masa a elevada presin y baja
temperatura, en contracorriente, cuyo fin es transferir la humead del gas de alimentacin al TEG
en una geometra de etapas verticales formado por empaques estructurados para tener un buen
contacto gas liquido.
El gas de entrada proviene del filtro separador de gas de entrada ingresa por el fondo de cada
contactora glicol en este caso son 3 deshidratadores (CAF 301, CAF 302 y CAF 303).
El agua en el gas de entrada es removida hasta 7Lb/MMPCSD por contracorriente en contacto
con galones de TEG pobre-solucin. El TEG rico en humedad es enviado al control de nivel de la
columna regeneradora de glicol (CRG 401, CRG 402 y CRG 403) y al Sistema de
regeneracin de glycol.
El gas parcialmente seco fluye de la contactora de glicol al filtro Coalescedor del gas de entrada
(FCT 501, FCT 502 y FCT 503), el cual remueve algo de glicol entrante donde
posteriormente es enviado al Sistema de Deshidratacin con Tamices Moleculares para su
completa deshidratacin.

Temperatura = 150 F

Altura = 78 pies
Empaque = Estructurado Mellapack M2Y (Provedo por SULZER CHEMTECH)
Flujo de gas = 220 MMPCSD
Presin = 1015 psig
BALANCE DE MATERIA

d) Filtro separador:
El filtro separador del gas de entrada se hace uso luego de la corriente L 210 del Scrubber,
coalesce y separa lquidos entrantes del gas hmedo, antes de ingresar a la contactora con
BALANCE DE MATERIA
e) Deshidratacin con tamices moleculares

El proceso con tamices moleculares previo pasaje por un filtro coalescedor al sistema de
Deshidratacin de Tamices Moleculares, donde se eliminar el agua remanente hasta de 0.1
ppm, los tamices son procesos de adsorcin el cual estarn calibrados entre 12 y 18 horas.
Depues del transcurrido este periodo, el recipiente pasar al modo de regeneracin para eliminar
toda el agua contenida en los lechos de la criba.
Para la regeneracin de los tamices moleculares, se usa una pequea corriente de gas residual
proveniente de la salida de la etapa criognica. Este gas es calentado hasta aproximadamente
475 F y entra por la base del tamiz en modo de regeneracin. El medio de calentamiento usado
para el gas de regeneracin es a travez de un intercambiador de calor con aceite caliente.

Temperatura = 124 F
Altura = 78 pies
Flujo de gas = 31.25 MMPCSD
Presin = 1015 psig

f) DIAGRAMA DE PROCESOS DEL PROCESO N 2
D. DISEO, DIMENCIONAMIENTO PROCESO N 1 y PROCESO N 2

E. EVALUACION ECONOMICA DIFERENCIAL DEL PROCESO N 1 Y PROCESO N 2
F. CONCLUSIONES
G. BIBLIOGRAFIA
Treybal, Robert; Operaciones de Transferencia de Masa; Mc Graw Hill; 2 Edc. (Espaol), 1

981.
Seader, J. D.; Henley, Ernest J.; Separation Process Principles; John Wiley & Sons, Inc.; 1
998.
Hines, Anthony L.; Maddox, Robert N.; Transferencia de masa: Fundamentos y
Aplicaciones; Prentice Hall Hispanoamericana S.A.; 1 984.

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FACULTAD DE INGENIERA QUMICA Y TEXTIL

TRATAMIENTO DE GAS NATURAL PLANTA LAS MALVINAS

B) DESCRIPCIN DEL PROCESO

2.4. 1 Columna de absorcin de platos

2.5. Filtro separador

C) DISEO, DIMENCIONAMIENTO PROCESO N 1 y PROCESO N 2

TRATAMIENTO DE GAS NATURAL PLANTA LAS MALVINAS

TRATAMIENTO DE GAS NATURAL PLANTA LAS MALVINAS3

La mezcla de hidrocarburos (Hidrocarburos livianos, pesados y agua) proveniente de los posos

TRATAMIENTO DE GAS NATURAL PLANTA LAS MALVINAS4

Pozo de Capacidad envo Dimetro de tubera Cdigo de

1. SLUG CUTCHER (SEPARADOR DE LIQUIDOS)

Slug Catcher DBD 2000 1

TRATAMIENTO DE GAS NATURAL PLANTA LAS MALVINAS6

deshidratacin. El agua de produccin separada en el separador de condensados se enva a un sistema de

4. TURBO EXPANCIN CRIOGENICA

TRATAMIENTO DE GAS NATURAL PLANTA LAS MALVINAS7

PROCESO PARA AUMENTO 45 MMPCSD DEL LOTE 57 DE REPSOL AL PROCESO

A. DESCRIPCIN DEL PROCESO.

TRATAMIENTO DE GAS NATURAL PLANTA LAS MALVINAS9

Presin = 1300 Psig

Balance de Materia y Energa

TRATAMIENTO DE GAS NATURAL PLANTA LAS MALVINAS10

Presin = 1300 Psig

Balance de Materia y Energa

TRATAMIENTO DE GAS NATURAL PLANTA LAS MALVINAS11

.Presin = 1400 Psig

TRATAMIENTO DE GAS NATURAL PLANTA LAS MALVINAS12

d) Contactora Gas Glycol 3 en serie de empaque (Absolvedor).

TRATAMIENTO DE GAS NATURAL PLANTA LAS MALVINAS13

3 COLUMNAS DE EMPAQUE EN SERIE

TRATAMIENTO DE GAS NATURAL PLANTA LAS MALVINAS14

f) Deshidratacin con tamices moleculares

Presin Max. = 1415 Psig

TRATAMIENTO DE GAS NATURAL PLANTA LAS MALVINAS15

Dimetro Interno = 78 pulgadas

g) DIAGRAMA DE PROCESOS DEL PROCESO N 1 HYSYS

TRATAMIENTO DE GAS NATURAL PLANTA LAS MALVINAS16

Presin = 1300 Psig

TRATAMIENTO DE GAS NATURAL PLANTA LAS MALVINAS17

Balance de Materia y Energa

TRATAMIENTO DE GAS NATURAL PLANTA LAS MALVINAS18

.Presin = 1300 Psig

Balance de Materia y Energa

TRATAMIENTO DE GAS NATURAL PLANTA LAS MALVINAS19

.Presin = 1400 Psig

TRATAMIENTO DE GAS NATURAL PLANTA LAS MALVINAS20

c) Contactora Gas Glycol 1 de paltos en serie (Absolvedor).

Presin Max. = 1415 Psig

TRATAMIENTO DE GAS NATURAL PLANTA LAS MALVINAS21

TRATAMIENTO DE GAS NATURAL PLANTA LAS MALVINAS22

e) Deshidratacin con tamices moleculares

Presin Max. = 1215 Psig

TRATAMIENTO DE GAS NATURAL PLANTA LAS MALVINAS23

f) DIAGRAMA DE PROCESOS DEL PROCESO N 2

D. DISEO, DIMENCIONAMIENTO PROCESO N 1 y PROCESO N 2

Treybal, Robert; Operaciones de Transferencia de Masa; Mc Graw Hill; 2 Edc. (Espaol), 1

TRATAMIENTO DE GAS NATURAL PLANTA LAS MALVINAS25

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