Você está na página 1de 38
Curso de Engenharia Mecânica Automação e Sistemas PROJETO VASO DE PRESSÃO (AUTOCLAVE) PARA VULCANIZAÇÃO DE

Curso de Engenharia Mecânica Automação e Sistemas

PROJETO VASO DE PRESSÃO (AUTOCLAVE) PARA VULCANIZAÇÃO DE MANGUEIRAS DE BORRACHA AUTOMOTIVA

Carlos Alberto Garcia Nava

Itatiba 2005.

II

II Curso de Engenharia Mecânica Automação e Sistemas PROJETO VASO DE PRESSÃO (AUTOCLAVE) PARA VULCANIZAÇÃO DE

Curso de Engenharia Mecânica Automação e Sistemas

PROJETO VASO DE PRESSÃO (AUTOCLAVE) PARA VULCANIZAÇÃO DE MANGUEIRAS DE BORRACHA AUTOMOTIVA

Carlos Alberto Garcia Nava

Monografia apresentada à disciplina Trabalho de Conclusão de Curso, do Curso de Engenharia Mecânica Automação e Sistemas da Universidade São Francisco, sob a orientação do Prof. Dr. Fernando César Gentile, como exigência parcial para conclusão do curso de graduação.

Orientador: Prof. Dr. Fernando César Gentile.

Itatiba – São Paulo – Brasil Novembro de 2005

III

PROJETO VASO DE PRESSAO (AUTOCLAVE) PARA VULCANIZAÇÃO DE MANGUEIRAS DE BORRACHA AUTOMOTIVA

Carlos Alberto Garcia Nava

Monografia defendida e aprovada em 02 de Novembro de 2005 pela Banca Examinadora assim constituída:

Prof Dr. Fernando César Gentile (Orientador) USF – Universidade São Francisco – Itatiba – SP.

Prof Mestre Eduardo José Santore USF – Universidade São Francisco – Itatiba – SP.

Prof Eng. Ivo Giannini USF – Universidade São Francisco – Itatiba – SP.

IV

Agradecimento

Agradeço a todos que contribuíram de forma direta e indireta para a realização deste trabalho. Agradeço o Professor Dr. Fernando César Gentile, meu orientador que

incentivou a realização deste trabalho.

Aos

Professores

Dr.

Paulo

Silveira

e

Dr.

Neide

Mariano,

que

me

orientaram, tornando-me capaz de executar este trabalho.

Faço um agradecimento especial a minha família e a minha esposa com

quem pude contar em todos os momentos em que precisei.

Agradeço a Deus por possibilitar-me na realização deste trabalho, pois

sem Ele nada podemos.

V

Sumário

 

Resumo

VII

1.

Introdução

1

1.1Objetivo e Justificativas

2

2.Revisão Bibliográfica

3

 

2.1 Vulcanização

3

2.2 Vaso de Pressão

4

2.3 Materiais para Vaso de Pressão

5

2.4 Conceitos de Pressão e Temperatura

6

2.5 Pressão e Temperatura de Operação

7

2.6 Pressão e Temperatura de Projeto

8

2.7 Pressão Máxima de Trabalho Admissível

9

2.8 Finalidade do Teste Hidrostático

10

2.9 Cálculo de Vaso de Pressão

11

2.10 Segurança de Operação para Vaso de Pressão

14

2.11 Isolamento Térmico

15

3.

Materiais e Método

16

3.1 Analise do Processo Anterior

16

3.2 Material

19

3.3 Dimensionamento das Bandejas

19

3.4 Projeto do Vaso de Pressão Vertical

22

3.5 Válvula de Segurança para o Vaso de Pressão Vertical

26

3.6 Construção do Vaso de Pressão Vertical

26

VI

4. Resultado

28

5. Conclusões

29

6. Recomendações

29

Referencias Bibliográfica

30

VII

Resumo

A competitividade no atual cenário econômico, onde existe um

grande número de concorrentes nacionais e estrangeiros, força as indústrias a

investirem tempo e recurso na difícil tarefa de baixar seus custos, tanto os fixos

como os de produção. A facilidade de introdução de um novo produto no mercado

depende diretamente de seu preço, que, por sua vez, depende dos custos

envolvido na sua fabricação. Neste trabalho são propostas mudanças no processo

de vulcanização de mangueiras de borracha automotiva através do projeto e

construção de um vaso de pressão, que apresente maior produtividade, um bom

isolamento térmico, uso de instrumentos para monitoramento do processo na

questão de segurança, resultando em diminuição do consumo de combustível por

ciclo sem alterar a qualidade das mangueiras vulcanizadas.

Palavras Chaves: Vaso de Pressão; Vulcanização; Isolamento Térmico.

1

1. Introdução

O nome vaso de pressão designa genericamente todos os recipientes estanques, de qualquer tipo, dimensões, formato ou finalidade, capazes de conter um fluido pressurizado. Dentro de uma definição tão abrangente inclui-se uma enorme variedade de equipamentos, desde uma simples panela de pressão de cozinha, até os mais sofisticados reatores nucleares. Neste projeto será tratado principalmente do vaso de pressão que pode ser considerado como equipamento de processo. Denomina-se equipamento de processo os equipamentos em indústrias de processo, que são as indústrias nas quais materiais sólidos ou fluidos sofrem transformações físicas e/ou químicas. É importante enfatizar que o projeto e a construção de vasos de pressão são atividades de engenharia e, por isso, como qualquer outra atividade de engenharia, destinam-se a satisfazer, o melhor possível, uma necessidade social. Assim, é indispensável que seja considerado todos os fatores éticos e sociais que possam estar envolvidos. Além do aspecto de segurança do equipamento cuja a operação apresente risco potencial de acidentes, devem ser considerado a segurança contra acidentes na fabricação e montagem do vaso.

2

1.1 Objetivos e Justificativas

O objetivo deste trabalho é a construção de um vaso de pressão vertical

para aumentar a capacidade produtiva no processo de vulcanização [1] na fabricação de mangueiras de borracha automotiva, com o equipamento projetado

verticalmente, também tem como objetivo, acomodar maior quantidade do produto por metro cúbico (m³), usando bandejas como dispositivos, empilhada verticalmente e acomodada no interior do vaso de pressão.

A realização deste projeto traz como benefícios à redução no consumo de

combustível usado para gerar vapor para alimentação do vaso de pressão, por se tratar de um vaso de pequena dimensão, comparado ao vaso de pressão existente atualmente no processo. O equipamento deve ser instrumentado adequadamente para oferecer total segurança, de acordo com norma vigente [2]. Podemos contar também com menor índice poluição causada pela queima do combustível no meio ambiente e menor quantidade de calor liberado para atmosfera.

3

2. Revisão Bibliográfica

2.1 Vulcanização

A determinação exata do método e das condições de vulcanização

(tempo, temperatura e pressão), sem duvida é a fase mais importante da indústria de borracha.

A vulcanização [1] consiste na aplicação de calor e pressão a uma

composição de borracha, a fim de dar forma e propriedades mecânicas adequada

ao produto final. Deve ser feita não só tendo em vista a composição empregada, como também as dimensões do artefato a ser fabricado e sua aplicação.

O estado de vulcanização afeta as várias propriedades físicas do artefato.

Vários são os métodos de efetuar a vulcanização, sendo os mais

empregados:

Vulcanização em Prensas.

Vulcanização em Vapor Direto.

Vulcanização a Ar Seco.

Vulcanização por Alta Freqüência.

A vulcanização em vapor direto é realizada de forma que o produto fique

exposto ao vapor. Deve se tomar o cuidado para que o vapor seja distribuído dentro do vaso e não em um ponto localizado diretamente no produto, causando uma vulcanização rápida e localizada de maneira não uniforme.

O equipamento utilizado para o processo de vulcanização em vapor direto

consiste em um gerador de vapor ou caldeira e um vaso de pressão (Autoclave),

onde é armazenado o produto, sobre calor e pressão.

4

2.2 Vaso de Pressão.

A grande maioria dos vasos de pressão são equipamentos feitos por encomenda, sob medida, para atenderem, em cada caso, a determinados requisitos e especificações, sendo bastante raros os casos em que esses equipamentos sejam padronizados em linha de fabricação de algum fabricante. Por esse motivo, principalmente, as etapas em que se desenvolvem os projetos, a fabricação e a montagem dos vasos são mais complexas e diferem bastante da rotina usualmente seguida para outras classes de materiais e de equipamentos de uso industrial, que, pelo contrario, são normalmente itens de linha normal de fabricação. Os vasos de pressão são reservatórios herméticos, submetidos a uma pressão em seu interior superior a pressão externa, a qual, na maioria dos casos, é a pressão atmosférica. Existem vasos cuja pressão interna é reduzida (vácuo parcial) e são submetidos à pressão externa elevada. Os vasos de pressão convencionais têm grande empregabilidade no armazenamento, transporte e processamentos de fluidos, sendo largamente utilizados nas indústrias químicas e petroquímicas como reatores, degasadores, misturadores, etc. Os reservatórios de gás liquefeito de petróleo, de ar comprimido e os de hidropressurizacao são exemplo típicos de vasos de pressão. Os vasos de pressão podem ser classificados em:

Vasos não sujeitos a chama. Vasos sujeitos a chama.

Vasos não sujeito à chama [3], são vasos que operam sem a presença de fogo, mas também podem ser submetidos a altas temperaturas. Vasos sujeito à chama [3] operam diretamente ao fogo. Pode-se citar como exemplo uma panela de pressão de uso doméstico.

5

2.3 Materiais para Vaso de Pressão.

O material de uso geral para vasos de pressão é o aço-carbono [6]. O

aço-carbono é denominado material de uso geral, porque, ao contrario dos outros materiais, não tem casos específicos de emprego e oferece uma boa confiabilidade, boa soldabilidade, de fácil obtenção e encontrável sob todas as formas de apresentação e de bom custo. As propriedades do aço-carbono são grandemente influenciadas, por sua composição química e pela temperatura.

O aumento na quantidade de carbono no aço produz basicamente um

aumento nos limites de resistência, de escoamento, na dureza e temperabilidade do aço, em compensação, esse aumento prejudica bastante a ductilidade e a soldabilidade do aço. Embora seja difícil estabelecer-se limites rígidos para o teor de carbono, são usuais os seguintes valores como máximos recomendáveis em aços para vasos de pressão:

Partes soldada sujeito a pressão ou a outros esforços em vasos importante: 0,26%

Outras partes soldadas sujeita à pressão em vasos em geral:

0,30%

Máximo admissível para qualquer parte soldada (mesmo não submetido a pressão): 0,35%

Os aços com quantidade de C superior a 0,3%, apresentam alta suscetibilidade a trincas nas soldas devido à ação do hidrogênio que fica retido nas soldas (trincas a frio). Para partes não soldadas não há limitação da quantidade de carbono. Os aços carbonos podem ser acalmados, com adição de até 0,6% de Si, para eliminar os gases, ou efervescentes, que não contêm Si. Os aços-carbono

6

acalmados têm estrutura metalúrgica mais fina e uniforme e com menor incidência de defeitos internos, sendo assim a qualidade superior aos efervescentes. Recomenda-se o emprego de aço carbono acalmado sempre que ocorrerem temperaturas acima de 400º C, ainda que por pouco tempo, ou para as temperaturas inferiores 0º C.

Os aços de baixo carbono (até 0,25%C) tem limite de resistência da ordem

de 310 a 370 MPa (31 a 37Kg/mm²), e limite de escoamento de 150 a 220 MPa (15 a 22 Kg/mm²). Para aços de médio carbono (até 0,35%C), esses valores são respectivamente 370 a 540 MPa (37 a 54 Kg/mm²), e 220 a 280 MPa (22 a 28

Kg/mm²).

A

resistência mecânica do aço-carbono começa a sofrer uma forte

redução em temperaturas superiores a 400º C, em função do tempo, devido principalmente ao fenômeno de deformações permanentes por fluência, que começa a ser observado a partir de 370º C, e deve ser considerado obrigatoriamente para qualquer serviço em temperatura acima de 400º C. O aço-carbono é um material de baixa resistência a corrosão. Por essa razão é quase sempre necessário o acréscimo de um sobre metal para corrosão

em todas as partes de aço-carbono em contato com o fluido de processo ou atmosfera, exceto se houver pintura ou outro revestimento adequado.

2.4 Conceitos de Pressão e Temperatura.

Com referências aos vasos de pressão, os termos “pressão” e “ temperatura” podem estar associados a vários conceitos que importa distinguir perfeitamente um do outro. A pressão pode ter os seguintes conceitos:

Pressão normal de operação.

Pressão máxima de operação.

7

Pressão mínima de operação.

Pressão de projeto.

Pressão de abertura da válvula de segurança.

Pressão máxima de trabalho admissível.

Pressão de teste hidrostático.

Quanto à temperatura podemos ter:

Temperatura normal de operação.

Temperatura máxima de operação.

Temperatura mínima de operação.

Temperatura do projeto.

2.5 Pressão e Temperatura de Operação.

A pressão e a temperatura de operação são suas “condições de

operação”, isto é, os pares de valores simultâneos de pressão e temperatura com os quais o vaso deverá operar em condições normais.

As pressões são sempre os valores medidos no topo do vaso, devendo-se

quando for o caso, acrescentar a pressão correspondente à coluna hidrostática de

líquido.

Raramente um vaso de pressão opera, durante toda sua vida, em uma única condição estável de pressão e de temperatura, ocorrendo em geral flutuações de maior ou menor amplitude. Deve-se por isso distinguir os valores normais e os valores máximos de pressão e de temperatura. Os primeiros são os valores de regime, e os máximos são os maiores valores que podem ser atingido em operação normal, ou em quaisquer situações anormais que possa acontecer

8

tais como partida anormal, parada de emergência, falha no sistema de controle, etc. Eventualmente, um vaso poderá ter mais de uma condição de regime, isto é, poderá estar sujeito, em operação normal, a condições diferentes de trabalho. Deve ser observada a temperatura de operação do vaso. É importante notar que há meios de proteger o vaso contra uma pressão anormal, utilizando equipamento como válvula de segurança, disco de ruptura, etc. Mas não existe nenhum meio completamente seguro de protegê-lo contra uma subida anormal de temperatura, que pode ocorre por vários motivos, como falha em instrumentos ou em sistemas de controle, erros de operação, fluido fora do especificado etc.

2.6 Pressão e Temperatura de Projeto.

Denominam-se pressão e temperatura de projeto as “Condições de Projeto” do vaso de pressão, ou seja, os valores considerados para efeito de cálculo e de projeto do vaso. De acordo com a norma [5], a pressão do projeto é a pressão correspondente às condições mais severas que possam ser previstas em serviço normal. No caso do vaso projetado para pressão interna, é usual adotar-se para a pressão de projeto o maior dos dois seguintes valores:

Pressão máxima de operação, acrescida de 5%, quando o dispositivo de alivio de pressão (válvula de segurança) for operado por válvula piloto, e acrescida de 10% nos demais casos.

De acordo com a norma [5], o valor mínimo da pressão interna de projeto é de 1,0 Kg/cm², mesmo para os vasos que operam com pressão nula ou muito baixa.

9

É também considerado pela norma [5] como pressão de projeto a pressão

de abertura do dispositivo de alivio de pressão (válvula de segurança). As condições de projeto são valores estabelecidos no projeto mecânico do vaso de pressão. Por essa razão, embora esses valores sejam baseados na pressão e temperatura de operação, convém que o responsável pelo projeto mecânico conheça todas as situações de funcionamento do vaso.

2.7 Pressão Máxima de Trabalho Admissível.

A pressão máxima de trabalho admissível (PMTA) pode se referir a cada

uma das partes de um vaso, ou considera-lo como um todo.

A PMTA para cada parte de um vaso é a pressão que causa na parte em

questão uma tensão máxima igual à tensão admissível do material na temperatura

de operação correspondente à parte considerada.

O cálculo da PMTA deve ser feito em função das espessuras corroídas,

descontadas por tanto a margem para corrosão que houver.

A norma [5] define a PMTA do vaso todo como sendo o maior valor

permissível para pressão, medida no topo do vaso, na sua posição normal de trabalho, na temperatura correspondente à pressão considerada, tomando o vaso com a espessura corroída. Essa pressão será, portanto a pressão que causa, na parte mais fraca do vaso, uma tensão igual a tensão admissível do material, em outras palavras, será o menor dos valores das PMTA, das diversas partes do vaso.

A PMTA é o valor usualmente empregado para a pressão de abertura da

válvula de segurança.

A PMTA do vaso pode ser calculada para diversas temperaturas, e

portanto, em função de diferentes valores de tensão admissível, e também para

várias condições do vaso. Além da PMTA para vaso corroído em operação, como

10

já referido, é usual calcular-se também para o vaso novo e frio, em função das espessuras e da tensão admissível do material para a temperatura ambiente. Como os valores das PMTA são diferentes entre si, é necessário sempre referir a que temperatura e espessura correspondem um determinado valor da PMTA de um vaso.

2.8 Finalidade do Teste Hidrostático.

O teste hidrostático em vaso de pressão consiste no preenchimento completo do vaso com água ou com outro líquido apropriado, no qual se exerce uma determinada pressão, que é a “pressão de teste hidrostático”. O teste tem por finalidade a detecção de possíveis defeitos e falhas ou vazamentos em soldas, roscas e outras ligações no próprio vaso ou em seus acessórios. É de toda a conveniência que a pressão do teste hidrostático seja a maior possível, compatível com a segurança da parte mais fraca do vaso. Está pressão é por isso sempre superior a pressão do projeto e a pressão máxima de trabalho admissível do vaso e, portanto, durante o teste hidrostático, o material ficará submetido a uma tensão acima de sua tensão admissível. Essa situação pode ser admitida, com segurança, pelo fato do teste hidrostático ser realizado, quase sempre, uma única vez, durante pouco tempo, com o vaso novo, com água e em temperatura ambiente. Para o vaso construído conforme norma [5], a pressão para o teste hidrostático deve ser no mínimo 1,3 vez a PMTA para o vaso novo.

11

2.9 Cálculo de Vaso de Pressão.

O cálculo do vaso de pressão pelo código ASME, Seção VIII, Divisão 1, só

considera o efeito pela pressão interna ou externa, ficando os demais carregamentos a critério do projetista, não só quanto à forma de calculá-los, como também a necessidade ou não de serem calculados. As fórmulas desse código são baseadas na teoria da membrana, contendo, entretanto, alguns coeficientes empíricos de correção. Dessa forma não são considerados os esforços de flexão decorrente de espessura ou das descontinuidades geométricas.

O cálculo do casco cilíndrico para pressão interna distingue entre o casco

cilíndrico de pequena e grande espessura, denominando de “grande espessura” o

casco para quais se tenha: > 1/2R, ou P > 0,385SE, em que:

= espessura mínima para pressão interna

R = raio interno do cilindro

P = pressão interna do projeto

S = tensão admissível básica do material

E = coeficiente de eficiência da solda

Casco cilíndrico para pequena espessura Para esses cascos, a espessura mínima necessária deve ser calculada pela seguinte fórmula [5]:

=

PR

+ C

SE – 0,6 P

12

Essa fórmula é diretamente derivada da expressão teórica da tensão

máxima circunferêncial de membrana em um cilindro.

Nessa fórmula tem-se:

, R, P = Conforme descrito anteriormente.

S = Tensão admissível básica do material, em função da

temperatura de projeto do vaso. Essas tensões são obtidas na

tabela da norma [5], parágrafo UCS – 23. Dando as tensões

admissíveis para os materiais de aço-carbono de baixa liga mais

usuais na pratica em nosso país.

E = Coeficiente de eficiência da solda. Esses coeficientes são

obtidos na tabela da norma [5], parágrafo UW-12. Destina-se a

compensar possível menor resistência na região da solda, em

relação à chapa inteira de mesma espessura, devido à existência

de defeitos na solda.

C = Margem para corrosão e/ou para erosão ou usinagem. A norma

[5] não estabelece valores para essa margem, exigida somente

(parágrafo UCS-25) para os vasos destinados a vapor, água ou ar

comprimido, com espessura calculada de parede inferior a 6mm,

tenham uma margem de no mínimo 1/6 da espessura.

PMTA do casco cilíndrico para pequena espessura

A pressão máxima de trabalho admissível (PMTA) dos cascos cilíndricos

de pequena espessura é dada pela fórmula [5]:

PMTA =

SE

R + 0,6 Nessa expressão, a espessura e a tensão admissível S terão valores

correspondentes para qual a PMTA estiver sendo calculada. Isto é a espessura

13

pode ou não incluir uma margem para a corrosão, e a tensão admissível pode ser relativo à temperatura do projeto ou à temperatura ambiente.

Tampos toriesférico para pressão interna Para os tampos toriesférico a norma [5] distingue dois casos, sendo os casos com raio e a seção toroidal igual 6% do diâmetro do cilindro e o raio maior igual o diâmetro do próprio cilindro. Para esses tampos a espessura mínima necessária é calculada pela fórmula [5], parágrafo UG-32.

= _ 0,885PL

SE – 0,1P

+ C

Em que L é o raio da coroa central, que coincide com o diâmetro do cilindro, como mostra a figura 1.

Figura 1 – Tampo Toriesférico

Raio da Coroa = L Raio Concordância 0,6D D iâm etro D =L
Raio da Coroa = L
Raio
Concordância
0,6D
D iâm etro D =L

A pressão máxima de trabalho admissível será:

14

PMTA =

SE

0,885L + 0,1

2.10 Segurança de Operação para Vaso de Pressão.

Quanto à segurança para este tipo de equipamento, deve constar em seu projeto utilização de instrumentos confiáveis para o controle do processo, não permitindo que a pressão ultrapasse o limite de projeto. Estes instrumentos são chamados de Válvulas de Segurança [7]. As inspeções de segurança devem ser feitas periodicamente conforme norma [2]. Todo vaso de pressão deve ter afixado em seu corpo, e em local de fácil acesso e bem visível placa de identificação indelével com no mínimo as seguintes informações.

Fabricante Número de identificação Ano de fabricação Pressão máxima de trabalho admissível Pressão de teste hidrostático Código de projeto e ano de edição

Além da placa de identificação deverá constar em local visível a categoria do vaso, conforme norma [2].

2.11 Isolamento Térmico.

15

O isolamento no Vaso de Pressão neste processo é fator muito importante, um bom isolamento no vaso diminui a troca de calor com o ambiente reduzindo seu consumo de energia. O material térmico que apresenta um bom desempenho é a lã de vidro [9], revestida com uma manta de alumínio, sobre todo corpo do vaso e a tubulação envolvida na instalação. Garante resistência mecânica superior, graças ao entrelaçamento das fibras, conferindo excepcionais indicies de isolação térmica e absorção sonora, além de agregar:

Economia de energia

Conforto ambiental

Segurança

Facilidade na aplicação dos produtos

A diversidade de densidades, espessuras e as variadas formas de apresentação permitem o adequado atendimento ao rigor das normas técnicas e às necessidades especificas de cada projeto. A grande diversidade de densidade, formas e espessuras oferecidas pela lã de vidro, possibilitam o atendimento das mais diferenciadas gamas de necessidades de isolação na área industrial, combinando com o equilíbrio necessário entre o custo e o beneficio.

Características do produto:

Suporta temperaturas até 450ºC (produtos resinados) e 550ºC

(produtos isentos de resinas)

Alto poder de isolação térmica

Excelente absorção acústica

Não propagam chamas

16

São imputrescíveis

Dimensionalmente estáveis mesmo em altas temperaturas

Fáceis de recortar e aplicar

Não absorvem umidade e não sofrem danos estruturais

São inquebráveis, reduzindo as perdas nas obras

Não são atacados por roedores ou insetos

Não atacam as superfícies com as quais estão em contato

Não depositam quando submetidos a vibrações

Ausência total de partículas não fibradas

3. Materiais e Método.

Este trabalho de conclusão de curso (TCC), tem como objetivo projetar um vaso de pressão (autoclave) para melhoria no processo de fabricação de mangueiras automotivas.

3.1 Analise do Processo Anterior.

Para atender o objetivo proposto neste trabalho, foi feito um levantamento de todas as variáveis envolvidas no desenvolvimento deste projeto de vaso de pressão.

Tomando como parâmetro de analise, o sistema de operação, produção e consumo no processo anterior. O sistema de alimentação de vapor para o vaso é gerado por meio de um gerador de vapor, com capacidade de produzir vapor a uma temperatura de 180ºC

17

com pressão de 8Kgf/cm². Usa como combustível óleo diesel e apresenta um consumo médio de 2400 litros por mês. Este vapor é conduzido por uma tubulação com revestimento térmico, usando lã de vidro e uma manta térmica de alumio. Essa tubulação (rede) está equipada com uma válvula reguladora de pressão, onde é feito o ajuste da pressão, geralmente 10% menor que a mínima pressão na variação da rede, que está entre 7 a 8Kgf/cm². Com o ajuste, a pressão do vaso estabiliza, trazendo uma melhora na qualidade do processo de vulcanização do produto. O vaso de pressão utilizado hoje no processo de vulcanização tem um volume interno de 4,2m³, este volume é dado pela geometria do vaso como mostra a figura 2.

Figura 2 – Vaso de Pressão Horizontal

R60 5/16" R 600 (10x) 15000 1/4" Ø600 Ø600
R60
5/16"
R 600
(10x)
15000
1/4"
Ø600
Ø600

Este vaso opera com uma pressão de 6Kgf/cm² a uma temperatura de 160ºC, está equipado com duas válvulas de segurança, ajustada para 6,3 e

18

6,8Kgf/cm² por motivo de segurança. O vaso também tem o mesmo isolamento

térmico da rede.

Quanto a sua capacidade produtiva está compreendido em seu ciclo de

trabalho, sendo a soma dos tempos de: carregamento do vaso com o produto,

tempo de vulcanização e tempo de retirada do produto do vaso. Este estudo foi

levantado na empresa Luciflex [10], como mostra a Tabela 1.

Tabela 1 – Analise de Capacidade Produtiva (VPH)

Analise de Capacidade Produtiva do Vaso de Pressão (Autoclave)

Nº Lote

Quant. (m)

Carregamento (h)

Vulcanização (h)

Retirada (h)

0326

1550

 

1:10

1:50

0:50

0329

1210

 

0:50

1:50

0:35

0330

1400

 

1:10

1:50

0:40

0335

1450

 

1:00

1:50

0:30

Soma

5610

 

4:10

6:00

2:35

Capacidade Produtiva (CP)

CP = Total de metros Total de horas

= 440 m/h

Com os dados apresentados na Tabela 1, podemos concluir que a

capacidade produtiva horária do vaso de pressão horizontal (VPH) é de 440

metros de mangueiras, tomando como base “Mangueiras para freio hidráulico

automotivo”.

Como já vimos, o consumo de combustível mensal é de 2400 litros, para

detalhar este estudo e tomar como referencia para o novo projeto, devemos saber

qual o consumo de combustível por ciclo em média.

Como mostra a tabela 1, o tempo total para realização de um ciclo de

trabalho é de três horas e cinqüenta minutos, para uma jornada de trabalho de dez

horas por dia podemos concluir que o VPH realiza 2,6 ciclos por dia, considerando

que o equipamento opera vinte dias por mês, então temos uma quantidade de

cinqüenta e dois ciclos mensal. Isso mostra que o equipamento consome quarenta

e seis litros de combustível por ciclo.

19

Depois de feito esta análise de processo, podemos dimensionar o vaso de pressão para este projeto com objetivo de melhorar a capacidade produtiva em relação ao vaso de pressão utilizado hoje no processo da empresa Luciflex [10]. Deve ser usado o mesmo método para levantamento da capacidade produtiva do VPV para obter os resultados finais.

3.2 Material.

Com a pesquisa sobre materias para vaso de pressão realizada podemos afirmar que o material mais empregado para este tipo de equipamento e seus

componentes que a ele se integram e o aço-carbono. Como a temperatura do processo é menor que 260ºC, o aço-carbono mantém sua resistência original como indica a tabela da norma [5], parágrafo UCS

– 23, e pela especificação ASTM é A-285C. A tenção admissível para esse aço a uma temperatura de até 260ºC é de 108Kgf/cm². A proposta desse projeto é construir um vaso de pressão vertical, com esta geometria precisaremos de dispositivos para acomodação do produto, denominado como bandeja. Também serão usadas para construção das bandejas chapas de aço carbono comercial SAE 1020, com espessura de 1,5mm e cantoneira do mesmo aço para construção da borda da bandeja.

3.3 Dimensionamento das Bandejas.

Tomando como base o produto a ser trabalhado o qual se denomina como

a mangueira de freio automotiva. Este produto tem como diâmetro externo 10mm

e um comprimento máximo de 60m, conhecido comercialmente como lance de mangueira.

20

O lance de mangueira será acomodado dentro de uma bandeja, para

evitar qualquer tipo de choque no produto durante seu manuseio.

Para ser acomodado um lance de mangueira com 60 metros, o diâmetro da bandeja deve ser de 1 metro e com altura de borda de 32 milímetros, essa dimensão de bandeja também permite acomodar outras mangueiras.

O projeto da bandeja é como mostra a Figura 3, esta figura é a vista

superior da bandeja com a mangueira já acomodada. Definida a bandeja para acomodar o lance da mangueira, vamos definir a quantidade de bandeja para acomodar um lote de quantidade superior ao lote atual do vaso de pressão horizontal, lembrando que este projeto prevê uma eficiência de produtividade e não se exceder a uma capacidade muito grande de mangueiras, pois isso pode gerar um gargalo no processo anterior ao de vulcanização, e o vaso de pressão poderá ficar sem carga de trabalho.

Figura 3 – Bandeja

Ø1000 32
Ø1000 32
Ø1000
32

21

Será definido como lote de produto para esse equipamento a quantidade de 2000m de mangueiras para o produto base (diâmetro de 10mm com 60m de comprimento). Para atender a necessidade desse lote deverão ser construídas 33 bandejas, estas bandejas deverão ser empilhadas de forma a se acomodar no interior do vaso de pressão, para isso o empilhamento de ser feito como mostra a figura 4.

Figura 4 – Empilhamento das Bandejas

Suporte da Bandeja 1056
Suporte
da
Bandeja
1056

Como podemos prever na analise do processo (3.1), o tempo gasto no carregamento do VPH é alto. Com novo sistema, as bandejas serão carregadas com o produto na saída da ultima operação de extrusão, para isso deve-se construir um dispositivo para realização dessa operação, o mesmo servirá como

22

transportador de bandejas e entrará como suporte de bandejas dentro o vaso de pressão vertical, ilustrado na figura 4. Com a quantidade de bandejas definida e dimensionada, podemos projetar o vaso de pressão para acomodar o conjunto de bandejas.

3.4 Projeto do Vaso de Pressão Vertical (VPV).

Com conclusão das medidas do conjunto de bandejas, podemos projetar o Vaso de Pressão Vertical (VPV). Para atender as dimensões do conjunto de bandejas, o VPV deve ser construído com raio interno de 550 mm em seu cilindro e com uma altura de 1100

mm.

Para a pressão do projeto deve ser considerada a pressão e a temperatura máxima do sistema, sendo:

- Pressão máxima de 8Kgf/cm².

- Temperatura máxima de 180ºC.

Como os dados de projeto definido, o cálculo do casco e do tampo e da PMTA do VPV será utilizando a formula prevista em norma [5], para espessura mínima do casco. Para o coeficiente eficiência de solda (E) vamos utilizar 0.7, recomendada em norma [5] para solda com baixo grau de inspeção. Como esse vaso estará sempre em regime de trabalho exposto ao vapor à norma [5] (parágrafo UCS-25) recomenda um acréscimo de 1/6 da espessura mínima para uma prevenção quanto à corrosão (C).

23

Cálculo da espessura mínima do VPV

=

PR

+ C

 

SE – 0,6 P

=

0.8x550

+ C

 

108x0.7 – 0,6x0.8

=

5,85mm + C

 

C

=

5,85_

 

6

 

C

=

0.98mm

=

6.28 + 0.98

=

7.26mm

 

A espessura mínima da chapa calculada é de 7,26mm, está dimensão não

é um padrão comercial, está espessura de chapa deve ser ajusta para um padrão comercial e espessura mais próxima acima para a chapa será de 5/16” (7,93mm).

A figura 5 mostra a geometria e a dimensão do casco do VPV.

Figura 5 – Casco cilíndrico do VPV A r e a d e Ø 1
Figura 5 – Casco cilíndrico do VPV
A r e a
d e
Ø 1 1 0 0
V e d a ç ã o
5 /1 6 "
1100

24

Cálculo da PMTA do casco cilíndrico

A pressão máxima de trabalho admissível (PMTA) dos cascos deve ser

calculada para ser instala uma válvula de segurança, Essa válvula deve ser

ajustada de acordo com a PMTA e instalada na parte superior do VPV.

PMTA

=

SE

 

R + 0,6

PMTA =

108x0,7x6,82_

550 + 0,6x6.82

PMTA =

9,3Kgf/cm²

A

pressão máxima de trabalho para o casco do VPV

9,3Kgf/cm².

deve ser de

Cálculo da espessura mínima do Tampo do VPV

Cálculo para o tampo torifericos, para esses tampos o raio de curvatura

deve ser igual ao diâmetro do cilindro (Figura 1).

= _ 0,885x0,8x1100_ + C 108x0,7 – 0,1x0,8

=

0.8x550

+ C

 

108x0.7 – 0,6x0.8

=

_10,31mm_ + C

 

C

=

_10,31mm_

 

6

 

C

=

1,72mm

=

12mm

25

A espessura mínima da chapa calculada é de 12 mm, esta dimensão não

é um padrão comercial. Está espessura de chapa deve ser ajusta para um padrão

comercial, a espessura mais próxima acima para a chapa será de 1/2” (12,7mm).

A figura 6 mostra a geometria e a dimensão do tampo superior e do tampo

inferior, o qual será fixo e servirá com sustentação para o VPV.

Figura 6 – Tampo e Base do VPV

1305

1/2" R 1100 Area de Vedação Ø1100 R660 50.8
1/2"
R 1100
Area de
Vedação
Ø1100
R660
50.8

Anel rebaixado

para solda 1174.6 Suporte de Sustentação (Pé 3x) 600 36.5
para solda
1174.6
Suporte de
Sustentação
(Pé 3x)
600
36.5

Cálculo da PMTA do Tampo

A pressão máxima de trabalho admissível (PMTA) do tampo.

PMTA

=

PMTA =

SE 0,885L + 0,1

108x0,7x 12,7

0,885x1100 + 0,1x12,7

26

PMTA =

9,8Kgf/cm²

A pressão máxima de trabalho para o tampo do VPV

9,8Kgf/cm².

deve ser de

3.5 Válvula de Segurança para o Vaso de Pressão Vertical.

Como pode ser analisado nos cálculos da PMTA para o casco e para o tampo do VPV, a menor pressão entre o casco e o tampo é 9,3Kgf/cm² . Esta pressão deve ser usada como parâmetro máximo na calibragem da válvula de segurança. Projeto de instalação para válvulas de segurança indicada para este projeto está referenciada com o fabricante Espiraxsarco [7].

3.6 Construção do Vaso de Pressão Vertical.

Para construção do vaso deve ser usado como equipamentos maquina para calandrar o casco e o tampo, solda elétrica, torno a fresa. Após a confecção das peças, a montagem do VPV deve ser acompanhada por um profissional habilitado para evitar falhas neste processo. A figura 7 mostra o Vaso de Pressão Vertical montado.

27

Figura 7 – Vaso de Pressão Vertical

Fechamento do Tampo Bandejas Acomodada no interior do Vaso 1750
Fechamento
do Tampo
Bandejas Acomodada
no interior do Vaso
1750

Com VPV montado, antes de instalá-lo na linha de produção deve ser feito o teste de estanqueidade. A pressão de teste deve ser 1,3 vez à pressão máxima de trabalho admissível (PMTA).

28

4. Resultados.

Após a montagem, o VPV foi submetido ao teste de estanqueidade e

aplicado uma pressão de 12,0Kgf/cm² por um tempo de 1h sem apresentar

qualquer tipo de vazamento. Em seguida, foi retirada a pressão e instalada uma

válvula de segurança e, novamente aplicada a pressão até abrir a válvula, a

pressão foi liberada com 9,2Kgf/cm². O fluido usado neste teste foi água a

temperatura ambiente.

Após aprovado no teste estanqueidade, o VPV foi instalado na linha de

processo de mangueira automotiva na empresa Luciflex. Entrou em operação

usando a mesma pressão e temperatura do VPH, e após um período de

acompanhamento e treinamento para os operadores, foi feito um estudo de sua

produtividade.

Sua capacidade produtiva está compreendido no processo do VPV, onde

seu ciclo de trabalho é a soma dos tempos de: carregamento do vaso com o

produto, tempo de vulcanização e tempo de retirada do produto do vaso. Este

estudo foi levantado na empresa Luciflex, como mostra a Tabela 2.

Tabela 2 - Analise de Capacidade Produtiva (VPV)

Analise de Capacidade Produtiva do Vaso de Pressão (Autoclave)

Nº Lote

Quant. (m)

Carregamento (h)

Vulcanização (h)

Retirada (h)

0412

1830

 

0:30

1:10

0:30

0420

1900

 

0:40

1:10

0:35

0421

1920

 

0:25

1:10

0:30

0433

1700

 

0:30

1:10

0:35

Soma

7350

 

2:05

4:40

2:10

Capacidade Produtiva (CP)

CP = Total de metros Total de horas

= 824 m/h

Como apresenta a Tabela 2, a capacidade produtiva horária do vaso de

pressão horizontal é de 824 metros de mangueiras, tomando como base

“mangueiras para freio hidráulico automotivo”.

29

Quanto ao consumo de combustível para VPV, com sistema de bandejas, este vaso, realiza 4.5 ciclos, como apresenta a tabela 2. E seu consumo médio é de 20 litros por ciclo.

5. Conclusões.

Como apresenta a análise de resultado (4), podemos concluir que o projeto atendeu seu objetivo, evidenciando os resultados do VPV comparado com VPH, temos uma eficiência na produtividade de 87% com uma redução no consumo de combustível de 43%, com estes resultados, automaticamente o produto que depende deste processo terá seu custo reduzido proporcionalmente e se tornará mais competitivo no mercado.

6. Recomendações.

Para um resultado mais preciso neste projeto, recomendo que os estudos realizados na obtenção dos resultados devem ser por período maior, essa recomendação tem como objetivo diminuir a margem de erro no levantamento dos das informações do processo.

30

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

1 - Vulcanizar - http://www.vulcanizar.com.br

17-03-2005.

2 – ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Norma NR-13 - Caldeiras e Vasos de Pressão. Rio de Janeiro ABNT, 1978.

3 - TALLES, P. C. S. Vasos de Pressão. 2ª ed. Rio de Janeiro, 1996.

4 - Ghizze, A. Manual de Trocadores de Calor, Vasos e Tanques. 1.ed. IBRASA.

1989.

5 - AMERICAN SOCIETY OFMECHANICAL ENGINEERS. ASME Section VIII-DIV 1. Construction of Pressure Vessels.01-9-2004.

6 - ASTM-A-285 - http://www.vidalfer.com.br 12-04-05.

7 - STRASSER, Victor E. de. Manual do Soldador Competente. Ao livro técnico S/A Industria e Comercio. Rio de Janeiro, 1979.

8 - Projeto de Instalação para Instrumentação - http://www.spiraxsarco.com.br 20-

04-05.

9 - Material Térmico - http://www.isar.com.br

29-04-05

10 - Mangueira Automotiva - http://www.luciflex.com.br 30-03-05

31

11 - ARAUJO FILHO, Heitor Augusto de. Vasos de Pressão Horizontais. Simpósio Brasileiro de Tubulações e Vasos de Pressão. Rio de Janeiro 1982.