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Tecnologia Mecânica

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1. Introdução a tecnologia dos materiais

O homem sempre utilizou-se de materiais para satisfazer suas necessidades. Nos
tempos mais remotos os materiais serviam para obtenção de utensílios de caça, de uso
doméstico e para o vestuário. Depois de extraídos da natureza os materiais eram
utilizados quase que diretamente em suas aplicações, com pouco ou quase nenhum
processamento. Com o passar dos tempos o homem foi dominando o conhecimento a
respeito dos materiais e seu processamento. Pode-se visualizar na tabela 1, a
cronologia da utilização dos materiais no decorrer do tempo.

Atualmente existe uma grande variedade de materiais. Sendo que os profissionais da
área tecnológica, no nosso caso da área de mecânica, devem conhecer as
propriedades, características e comportamento dos materiais que lhe são disponíveis
para aplicação em componentes mecânicos.

Como exemplo da utilização de materiais na construção mecânica, temos o automóvel.
Na fabricação de um carro, os materiais dos quais obtém-se os componentes, tem que
apresentar desempenho suficiente para sua aplicação. Alguns dos materiais que
compõe o automóvel são: aços, vidros, plásticos, alumínio, materiais compósitos,
borracha e outros. Porém só os aços apresentam mais de 1200 tipos, então como
escolhê-los?

Os parâmetros utilizados, para escolha de um material adequado para um determinado
componente, centram-se nas propriedades como: resistência mecânica, a
condutibilidade térmica/elétrica, a densidade e outras. Também se deve observar o
comportamento do material durante o processamento e o uso, onde a plasticidade,
usinabilidade, durabilidade química são essenciais, assim como custo e disponibilidade.
Por exemplo, o aço utilizado para as rodas dentadas (engrenagens) da caixa de câmbio,
deve ser facilmente usinado durante o processamento, mas quando em uso devem ser
suficientemente resistentes as solicitações externas. Os para-lamas devem ser feitos
com um aço que tenha boa plasticidade, mas que deverá resistir a solicitações devido
ao uso.

É impossível, conhecer detalhadamente os milhares de materiais disponíveis, mas os
princípios gerais que norteiam as propriedades de todos os materiais, devem fazer parte
das bases tecnológicas de um auxiliar de fabricação mecânico.

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Nesse eixo temático serão abordados primeiramente os materiais comuns na
construção mecânica, as ligações químicas e os arranjos atômicos desses materiais, e
suas propriedades. Posteriormente, veremos os processos de obtenção das principais
ligas metálicas ferrosas, bem como suas definições e classificações, sendo que os
materiais utilizados no instrumento gerador (extrusora de massa) serão tratados nesse
tópico. Prosseguindo no eixo temático, será abordado sobre duas ferramentas
importantes para o entendimento da obtenção das microestruturas e consequentemente
das propriedades das ligas metálicas ferrosas que são os diagramas de equilíbrio, e as
curvas de transformação-tempo-temperatura. A próxima etapa consistirá no estudo de
técnicas (ensaios) para quantificar e qualificar as propriedades mecânicas das ligas
metálicas ferrosas. O tópico seguinte compreenderá as formas de alterarmos as
propriedades das ligas metálicas ferrosas, através de tratamentos térmicos. Finalizando
com as técnicas de preparação e análise das microestruturas das ligas metálicas
ferrosas.

1.1 Materiais de Construção Mecânica

Os materiais de construção mecânica, por classificação, são divididos em quatro
grandes grupos de desenvolvimento tecnológico. O primeiro em escala de uso e mais
antigo é o grupo de materiais metálicos. Em seguida temos os materiais poliméricos e,
de desenvolvimento mais recente os materiais de cerâmica avançada e também os
materiais compósitos. A disponibilidade comercial dos mesmos é crescente e competem
entre si por propriedades de uso em situações específicas de engenharia. Procurou-se
abordar, nesse texto, aspectos gerais destes materiais, de maneira que sua seleção
tenha critérios baseados nas propriedades requeridas na manufatura de componentes
para as mais diversas aplicações.

1.1.1 Materiais Metálicos

Os materiais metálicos são substâncias inorgânicas formadas a partir da composição de
um ou mais elementos da família dos metais, podendo apresentar também elementos
não metálicos. Assim, metais como o ferro, cobre, alumínio, níquel e titânio constituem
exemplos de materiais metálicos e tem posição definida na tabela periódica. Como
exemplo de materiais não metálicos e que podem fazer parte da composição dos metais
temos o carbono, o nitrogênio e o oxigênio. Na classificação do tipo de arranjo atômico
presente nos mesmos, recebem designação de materiais de estrutura cristalina por
apresentarem organização espacial ordenada e suas ligações químicas são
consideradas de longo alcance. Por apresentarem elétrons livres nas últimas camadas
de valência, tem importância fundamental quando as propriedades específicas de
aplicação dos mesmos são condução térmica e elétrica. Desta maneira pode-se
associar seu emprego na manufatura de diversos componentes de uso doméstico como,
por exemplo, panelas, chapas de fogão a lenha, resistências elétricas e condutores
elétricos (fios e cabos de energia).

De uma forma geral, também apresentam alto ponto de fusão, o que favorece o seu uso
em altas temperaturas. Quando se trata de utilização de metais com baixo ponto de
fusão para aplicações específicas (brasagem) pode-se contar também com ligas de
estanho. Ligas metálicas consistem numa combinação de dois ou mais metais ou de um
metal (ou metais) com um não-metal (ou não metais). O resultado da elaboração de
ligas com composição adequada, possibilita o surgimento de ponto de fusão mais baixo
do que o dos metais que a compõem.

Pode-se estudar os materiais metálicos dividindo-os em duas classes: ferrosos e não
ferrosos. Tal classificação pode ser entendida se for levado em conta que o elemento

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químico que contribui em maior peso atômico para a composição da liga designa sua
origem. Assim uma liga que possui peso atômico predominante de ferro é classificada
como ferrosa caso contrário, como não ferrosa.

1.1.2 Materiais Poliméricos

A origem da composição dos materiais poliméricos é orgânica, ou seja, constituídos de
longas cadeias carbônicas, compondo moléculas. Em alguns casos de polímeros pode-
se observar a presença de pequenos cristais (cristalitos), mas a predominância de
arranjo atômico é a estrutura molecular (figura 3).

Sua aplicação como material de engenharia está bastante diversificada, em função das
várias composições possíveis desenvolvidas ao longo dos anos. Assim, os polímeros
estão substituindo componentes importantes até então manufaturados a partir de metais
ou outros materiais. As aplicações principais estão relacionadas principalmente em
situações onde se requer baixo custo, boa resistência mecânica, razoável estabilidade
estrutural, isolamento elétrico e baixa densidade.

Desta maneira vemos nosso cotidiano sendo invadido por materiais desta natureza,
porém encontrando limitações na maioria dos casos na baixa resistência mecânica para
aplicações de maior responsabilidade na engenharia.

Fig. 3 – Arranjo molecular de um polímero

1.1.3 Materiais Cerâmicos

Os cerâmicos são caracterizados como materiais inorgânicos constituídos por
elementos metálicos e não metálicos ligados quimicamente entre si. Podem apresentar
arranjo atômico cristalino, não cristalino, ou mistura dos dois. Como características os
cerâmicos apresentam elevada dureza, grande resistência mecânica em temperaturas
elevadas, porém manifestam grande grau de fragilidade. Uma das aplicações mais
recentes dos materiais cerâmicos está na indústria automobilística como componente do
motor. Suas propriedades de resistência ao desgaste, resistência ao calor, baixo
coeficiente de atrito e baixo peso são vantajosos do ponto de vista de eficiência
mecânica. Também muito importante é a propriedade relacionada com isolamento
térmico que estes materiais apresentam, não só utilizando-os em motores como em
fornos para a fusão e tratamentos térmicos dos metais e suas ligas.

1.1.4 Materiais Compósitos

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Os materiais compósitos são misturas de dois ou mais materiais. A maioria dos
materiais compósitos é produzida a partir de uma mistura de um material de reforço,
com características apropriadas ao produto e um material compatível que serve de
matriz, de maneira que ao final obtém-se determinadas propriedades inerentes ao uso
do objeto. De um modo geral, os componentes não se dissolvem uns nos outros e
podem ser identificados pelas interfaces que os separam. Existem vários tipos de
materiais compósitos que servem as mais diversas aplicações na engenharia. Assim, a
análise detalhada da fibra de vidro, por exemplo, revela uma composição de poliéster
(matriz) e fibra de vidro (reforço). Na indústria de alimentos pode-se encontrar
embalagens para leite, sucos e outros produtos, utilizando a mistura de papelão e
alumínio. São as conhecidas embalagens TETRA PAK.

1.2 Propriedades Mecânicas

As propriedades mecânicas constituem uma das características mais importantes das
ligas metálicas ferrosas em suas várias aplicações, visto que o projeto e a execução de
componentes mecânicos estruturais são baseados nestas propriedades.

As propriedades mecânicas definem o comportamento do material quando sujeito a
esforços de natureza mecânica e correspondem as propriedades que, num determinado
material, indicam a sua capacidade de transmitir e resistir aos esforços que lhe são
aplicados, sem romper ou sem que produzam deformações incontroláveis.

A determinação das propriedades mecânicas dos materiais, pode ser obtida através de
ensaios mecânicos, que será abordado num próximo tópico.

A propriedade mecânica que geralmente está associada com componentes mecânicos
estruturais e a resistência mecânica. Outras propriedades mecânicas são elasticidade,
ductilidade, dureza, tenacidade, resiliência e outras. A caracterização dessas
propriedades pode ser vista a seguir:

a) Resistência mecânica – pode-se conceituar resistência mecânica como sendo, a
capacidade dos materiais de resistir a esforços de natureza mecânica, como tração,
compressão, cisalhamento, torção, flexão e outros sem romper e/ou deformar-se.
Porém, o termo resistência mecânica, abrange na prática um conjunto de propriedades
que o material deve apresentar, dependendo da aplicação ao qual se destina. É muito
comum para efeito de projeto relacionar diretamente resistência mecânica com
resistência a tração.

b) Elasticidade é a capacidade que o material apresenta de deformar-se elasticamente.
A deformação elástica de um material, acontece quando o material é submetido a um
esforço mecânico e o mesmo tem suas dimensões alteradas, e quando o esforço é
cessado o material volta as suas dimensões iniciais.

c) Ductilidade e/ou Plasticidade – é a capacidade que o material apresenta de deformar-
se plasticamente ou permanentemente antes de sua ruptura. A deformação plástica de
um material, ocorre quando o material é submetido a um esforço mecânico e o mesmo
tem suas dimensões alteradas, e quando o esforço é cessado o material permanece
com as dimensões finais.

d) Dureza – essa propriedade embora tenha mais de uma caracterização, tecnicamente
a definição mais utilizada é: Dureza é uma medida da resistência do material a
deformações plásticas localizadas. Associada a essa propriedade, temos a resistência
ao desgaste e a resistência a abrasão.

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•Soldabilidade – é a capacidade que os materiais têm de ser unidos pelo processo de soldagem. Essas propriedades derivam-se das propriedades físicas. 2 – Processos de obtenção das ligas metálicas ferrosas 2. formando o aço e o ferro fundido. como em sua utilização. químicas e físico-químicas dos materiais. mas que devido a sua importância são tratadas como uma nova classe de propriedades. que servirá de critério para escolha do material em nosso instrumento gerador (extrusora de massa). 1. Carlos Guarino . que são: •Usinabilidade – de um material pode ser definida como uma grandeza tecnológica. que expressa por meio de um valor numérico comparativo (índice ou percentagem) um conjunto de propriedades de usinagem do material.1 – Aços e Ferros Fundidos Um número considerável de utensílios e equipamentos.2 Propriedades Tecnológicas No processamento de componentes mecânicos. através de processos de conformação mecânica. Essa propriedade está associada a ductilidade ou plasticidade do material. 1. ativada por energia térmica. obtendo-se como produto final. Prof. tendo por objetivo a continuidade das propriedades físicas (mecânicas) e químicas dos mesmos.2. é a capacidade que o material apresenta de resistir a esforços de impacto. •Temperabilidade – ou endurecibilidade de aços está diretamente relacionada com a capacidade que os mesmos têm de endurecer da superfície em direção ao núcleo. •Sinterabilidade – é a capacidade dos materiais na forma de pó. Essa propriedade tem validade no campo elástico. por ação química ou eletroquímica do meio ambiente. apresentarem difusão no estado sólido. considerando-se a quantidade de martensita formada durante o resfriamento.2. •Conformabilidade – é a capacidade do material de ser deformado plasticamente. coesão do material na forma desejada. e pode ser definida como: A resistência que o material apresenta a deterioração.1 Propriedade Química Uma propriedade importante. é a resistência a corrosão. f) Tenacidade – é a capacidade do material de absorver energia antes de sua ruptura. Tecnologia Mecânica 6 e) Resiliência – é a capacidade de o material absorver e devolver energia sem deformação permanente. são construídos a partir de ferro ligado ao carbono. em relação a um outro tomado como padrão. para que o material a ser processado tenha um comportamento que não comprometa seu desempenho tanto durante o processamento. utilizados pelo homem. Uma outra definição para esse termo. certas propriedades tecnológicas devem ser consideradas.

A partir dos primeiros fornos. a não ser em mínimas quantidades nos meteoritos. que são os principais produtos do alto forno.serve como elemento de comparação do nível de desenvolvimento econômico entre países. que é um material a base de carbono – o carvão – o qual atua igualmente como combustível e. dos tipos mais rudimentares. Esses dados poderiam levar à suposição de que países como EUA e Polônia possuíssem as maiores reservas de minério de ferro. o Reino Unido e a Polônia possuem um consumo aparente per capita de aço situado entre 400 e 500 kg/ha/ano. o Canadá. tais como mostrado na tabela 3. mostra como essa suposição não é verdadeira. a tabela 4. a República Federal da Alemanha. por habitante. o ferro gusa é tão importante que o seu consumo aparente per capita -relação entre produção de aço e população absoluta . os EUA. O Brasil situa-se em tomo de 100 kg/ha/ano. Estes minérios são processados nas usinas siderúrgicas. A Itália. indiretamente. Prof. o alto forno constitui ainda o principal aparelho utilizado na metalurgia do ferro. a França. obtendo-se o chamado ferro gusa. um pouco acima de 300 kg/ha/ano. Nas sociedades industriais. A metalurgia do ferro consiste essencialmente na redução dos óxidos dos minérios de ferro. Carlos Guarino . que relaciona minerais e produção per capita. mediante o emprego de um redutor. entre os países relacionados. Alemanha Ocidental e EUA apresentam produção de aço muito além das possibilidades de suas reservas. Tecnologia Mecânica 7 Entretanto o ferro não se apresenta naturalmente na forma de metal. Isso sugere que muito do minério de ferro das jazidas brasileiras está sendo processado e consumido no exterior. a sua produção de aço per capita é menor do que a de outros países. Ele é extraído de minérios encontrados nas jazidas naturais. em que os gases eram perdidos na atmosfera. Por outro lado. A Espanha. Apesar disso. supridor do carbono para as ligas ferro carbono. por ano. o Japão. a Bélgica. nota-se que países como Itália. a Tchecoslováquia. Como se observa na tabela 4. A URSS. No entanto. constantes aperfeiçoamentos técnicos vêm sendo introduzidos e a capacidade diária paulatinamente elevada. Na obtenção das ligas metálicas ferrosas nas usinas siderúrgicas. a Romênia e a Austrália possuem um consumo aparente per capita de aço superior a 500 kg. o Brasil é o que apresenta maior reserva de minério de ferro.

a partir de altas temperaturas. sem que se formasse ferro inteiramente líquido.3000 a. o qual se apresentava no estado pastoso.1400-1200 a. Esse produto consiste no “ferro pudlado”. as temperaturas alcançadas não eram suficientes para liquefazer o metal. Esse contato. além disso. por exemplo até 1%. o fenômeno mais importante então verificado foi a possibilidade de tornar o material muito mais duro.).1. o processo mais comum era o da “forja catalã”. esse processo sempre esteve baseado na interação entre minério e monóxido de carbono produzido pela combustão do carvão.C. O operador juntava.). Em épocas mais recentes. Na realidade. Mais tarde esse povo guerreiro perdeu sua exclusividade e o conhecimento se espalhou para outras civilizações.). Prof. maleável e podia ser trabalhado por martelamento a temperaturas relativamente elevada. misturado com as impurezas do minério. na qual o material comumente obtido era exatamente o ferro pudlado. os ferreiros dispersaram-se e já entre os gregos a produção de ferro favoreceu o desenvolvimento de novas técnicas e ferramentas. Esses fornos primitivos podiam ser operados de modo a provocar a absorção pelo ferro de uma certa quantidade de carbono. o material com auxílio de uma vara metálica. depois de atingido um certo peso. mole. era utilizada para a fabricação de armas. quando resfriado rapidamente em água ou outro meio líquido. para eliminar as impurezas. Com a queda do império hitita (c. um processo empírico de têmpera em ferro com carbono relativamente elevado. pioneiro desse processo. Esse material revelou-se mais duro e mais resistente que o ferro.1200 a. a partir provavelmente do século XIII. assim. Carlos Guarino . produz uma liga de ferro e carbono. O minério de ferro entra em contato com o carvão vegetal (C) e o oxigênio (02) do ar. O ferro assim obtido apresentava-se em geral relativamente dúctil.1 – Histórico O processo de produção de ferro já era dominado pelos hititas (c. A liga produzida pelo povo hitita. sob determinadas condições. Este "segredo" fez do povo hitita detentor do monopólio da metalurgia do ferro por aproximadamente duzentos anos (c.C.C. O resultado final era uma barra ou “lupa”. soprado pelo fole. Tecnologia Mecânica 8 2. os processos eram de “redução direta”. de fato. que o mantiveram em segredo por muito tempo. Praticava-se. posteriormente reaquecida e trabalhada por martelamento. Apesar das modificações técnicas ocorridas desde a Antiguidade até nossos dias. que apresentavam na forma de uma escória. no fundo do forno. era retirada e martelada. formando-se uma bola que.

pela sua presença constante em todos os tipos de produtos siderúrgicos.Perfil de construção próximo ao dos atual. são igualmente importantes.1) Beneficiamento do Minério de Ferro O termo genérico “beneficiamento” compreende uma série de operações a que os minérios de ferro de várias qualidades podem ser submetidos. Tecnologia Mecânica 9 As principais datas relativas ao desenvolvimento do alto forno. com o objetivo de alterar seus característicos físicos e químicos e torná-los mais adequado para a utilização nos Prof. ou seja.Matérias-primas da Indústria Siderúrgica As matérias-primas básicas da indústria siderúrgica são as seguintes: -Minério de ferro.1. processo de redução indireta para obtenção do aço. baseada em carvão coque.Primeiro emprego do ar aquecido no alto forno. Outras matérias-primas. são classificados segundo a concentração de ferro. o grande passo para o estabelecimento da grande siderurgia.Primeiro emprego do coque como carvão metalúrgico. da “Comissão Executiva do Plano Siderúrgico Nacional”. O minério de ferro. -Carvão. que é basicamente constituído de óxidos de ferro. a. O carvão atua em três sentidos simultaneamente: como combustível. No Brasil. O calcário atua como fundente. 2. com a instituição em 4 de março de 1940. Encontrado na natureza principalmente sob a forma de óxidos. como redutor do minério. subproduto do processo clássico do “alto-forno”. reage pela sua natureza básica. sobressaindo-se o minério de manganês. •1619. A Usina foi construída em Volta Redonda. constitui a matéria- prima essencial. a) Minério de Ferro O minério de ferro constitui a principal matéria prima para extração do ferro. podem ser visualizados a ilustração do alto forno com os principais elementos que participam de todo o processo de produção. Carlos Guarino . como mostrado na tabela 3. minérios principalmente. como é óbvio. que é o principal elemento de liga dos produtos siderúrgicos. •1800. -Calcário. e como fornecedor do carbono. com as substâncias estranhas ou impurezas contidas no minério e no carvão – geralmente de natureza ácida – diminuindo seu ponto de fusão e formando a escória. foi dado durante o governo Getúlio Vargas. resultando na fundação da Companhia Siderúrgica Nacional em janeiro de 1941. Na figura 20.2 . na Inglaterra foram: •1500. Estado do Rio de Janeiro e inaugurada em outubro de 1946. pois dele se extrai o ferro.

O Brasil conta com pequenas reservas de carvão mineral nos Estados de São Paulo. a carga é aquecida superficialmente. Neste processo. No processo. -Pelotização.5 a 0. A granulação do minério deve ser normalmente inferior a 325 mesh. Existem 4 processos principais de aglomeração do minério de ferro: -Sinterização. por carvão mineral. Rio Grande do Sul e Santa Catarina. denominado “sínter”. por intermédio de queimadores de gás. esse tipo de carvão tornou-se raro. Tecnologia Mecânica 10 altos-fornos. suficientes para promover a ligação das partículas finas do minério e resultando um produto uniforme e poroso. além de reduzir o poder calorífico do carvão. que produz “nódulo”. esse carvão é considerado de "má qualidade" para uso siderúrgico. onde as temperaturas podem atingir valores da ordem de 1350 oC. um aglomerante de natureza inorgânica. As temperaturas utilizadas variam de 1300 a 1500 ºC. devido à grande devastação das reservas florestais. adiciona-se cerca de 10% de água e. -Nodulização. que produz “pelotas”. apenas o carvão vegetal era utilizado.75% de carga. as pelotas são inicialmente secadas. peneiramento. Mas. geralmente. que produz “briquetes”. Carlos Guarino . A carga é colocada em grelhas que se movem a uma determinada velocidade e. como “bentonita” em proporção de 0. também influi nas características do aço. mistura. b) Carvão: O carvão pode ser de dois tipos: o mineral. produzem-se inicialmente “bolas” ou “pelotas” cruas de finos de minério de alto teor ou de minério concentrado. Os mais importantes são os dois primeiros. num determinado ponto próximo ao fim de percurso das grelhas. que. sendo substituído. moagem concentração. Uma vez obtidas as pelotas cruas. e o vegetal. Um deles é constituído por uma “grelha contínua e móvel”. essa “má qualidade” também é decorrência do fato de os altos-fornos brasileiros serem cópias dos estrangeiros. -Briquetagem. os quais serão descritos a seguir: •Sinterização: consiste em aglomerar-se finos de minério de ferro numa mistura com aproximadamente 5% de um carvão finamente dividido. Essas operações são geralmente: britamento. Será aborda neste texto apenas os métodos de aglomeração. que produz “sínter”. Prof. No entanto. tem sido utilizado um forno rotativo. coque ou antracita. construídos para utilização de carvão com características diferentes. Entretanto. Mais recentemente. Antigamente. gradativamente. devido a sua alta porcentagem de cinzas e enxofre. •Pelotização: este é o mais novo processo de aglomeração e talvez o de maior êxito. são as mesmas queimadas. que é de origem fóssil. classificação e aglomeração. depois pré-aquecidas e finalmente queimadas. para o que se utilizam vários dispositivos de aquecimento.

sob os pontos de vista químico e físico. a) Relato da Visita “Chegando à usina. através de milênios. será visto o processo de obtenção do ferro. na presença de umidade. b. O combustível utilizado no alto-forno é o carvão – coque ou de madeira – cuja as funções são: -Fornecer calor para combustão. Prof. -indiretamente. Este carvão possui um poder calorífico em torno de 5 000 kcal/kg (20 900 kJ/kg). combina-se com as impurezas (ganga) do minério de ferro e com as cinzas do carvão. por ação geológica. são peneirados e dosados para poderem ser introduzidos no alto-forno. no momento de seu uso. 2. Assim se inicia o controle das transformações químicas que aí ocorrem. geralmente em câmaras herméticas. heterogênea.1) Carvão Coque: O coque é obtido pelo processo de “coqueificação”.” As matérias-primas principais são os minérios de ferro. portanto com ausência de ar.1. fornecer o carbono como principal elemento de liga do ferro gusa. mais detalhadamente. ou seja. o coque e calcário. ausência de ar e variações de temperatura e pressão. progressivamente em turfa. c) Calcário: O calcário (CaCO3) é utilizado no alto forno como fundente. Este último é constituído sobretudo dos restos de matéria vegetal que se decompôs com o tempo. A ação de destilar o carvão mineral pretende eliminar materiais voláteis. formando as chamadas “escórias”. através da medida das quantidades relativas de matérias-primas. recebemos algumas informações gerais sobre o processo de obtenção do ferro-gusa. Carlos Guarino . em princípio. Usina de Ipatinga -USIMINAS (MG) e Usina de Piaçagüera -COSIPA (SP). Esses materiais. no aquecimento a altas temperaturas. exceto na saída dos produtos voláteis. resultando num resíduo que se apresenta como substância porosa. linhito e antracito.3 – Conhecendo uma usina siderúrgica Através do relato de visita a uma usina siderúrgica. que consiste. Tecnologia Mecânica 11 As grandes siderúrgicas brasileiras. utilizam carvão mineral proveniente de Santa Catarina. como Usina de Volta Redonda – CSN (RJ). do carvão mineral. -Fornecer carbono para a redução do óxido de ferro. enquanto o do carvão estrangeiro é da ordem de 8 000 kcal/kg (33 440 kJ/kg). transformando-se.

pode-se imaginar a grande quantidade de ferro produzida diariamente. O ferro gusa que sai do alto forno vai sendo armazenado no carro-torpedo. Assim. Isto corresponde a uma "corrida do ferro". para isto ocorrer. Além disso. Pela parte superior do alto-forno. Fe203. Nas cozinhas necessitamos de ingredientes. seguido da escória líquida. que é constituída principalmente por óxido de ferro. Chegando ao pátio de matérias-primas. Para entrar nos setores de produção. Na base do alto-forno. Prof.o alto-forno - em que são obtidos o ferro gusa e a escória resultante da transformação da ganga - componentes do minério de ferro que não interessam para a fabricação do aço. rubro e incandescente. o aço passa por uma "panela". Este foi construído para funcionar continuamente. sendo. que o transportam até o forno Siemens-Martin. O minério de ferro utilizado nesta usina é a hematita. Tanto o ferro gusa como a escória escoam do alto-forno como líquidos incandescentes. uma diferença marcante entre os procedimentos culinários e os siderúrgicos está na diversidade da temperatura de "cozimento". foi necessário o uso de capacete e óculos de segurança. através de orifícios. Estas são colocadas numa "panela especial" . que. níquel. liberando calor. Na parte inferior. nióbio etc. crômio. No local sentíamos um imenso calor. É aqui que o ferro gusa é transformado em aço. é introduzida a mistura de minério de ferro. vimos a saída de ferro gusa líquido. vimos montes separados de coque de cor preta. O mesmo ocorre na siderúrgica. 21. carvão e calcário. na qual os "ingredientes" são as citadas matérias-primas. a produção de ferro gusa prevista para um ano é de aproximadamente 530000 toneladas. interage com o carvão. mantidas constantes as condições de produção. minério de ferro de cor cinza e calcário de cor branca. depois transferido para caçambas. Enquanto o forno doméstico se limita a poucas centenas de graus Celsius.tungstênio.objetos indispensáveis para a preparação de alimentos. como pode ser visto na fig. A cada 40 minutos são produzidas cerca de 40 toneladas de ferro gusa. de panelas adequadas e de fornos . são acrescentados os metais que lhe conferem propriedades especiais . levando-se em conta que as siderúrgicas não interrompem seu funcionamento. na qual é feito o "ajuste fino" de suas características e. não dependendo assim de energia de fonte externa. é introduzido ar quente sob pressão. Durante este processo. Por último. localizado na aciaria. Carlos Guarino . os altos fornos das siderúrgicas rompem a fronteira dos milhares de graus. periodicamente são retiradas amostras para serem analisadas no laboratório de controle. Com esta informação. também incandescente e brilhante. O carvão é o combustível que alimenta o alto-forno. Tecnologia Mecânica 12 É comum comparar-se as siderúrgicas a cozinhas gigantes. segundo informação que recebemos.

escorrendo para aparte inferior. Este gás se difunde pelo interior do alto-forno. Como a temperatura na região inferior do alto forno é muito superior ao ponto de fusão do metal impuro. tais como trilhos. finalmente. O gás oxigênio. Para dar início ao processo de transformação. chapas. o monóxido de carbono e o calor . O processamento do minério pode ser representado pela equação global: Essa equação representa o que é observado na "entrada" (estado inicial) e na "saída" (estado final) do alto-forno. e em outros produtos siderúrgicos importantes. 2C + 02 à 2CO + energia Essa interação constitui a primeira etapa. é transformada em escória (silicato de cálcio. Carlos Guarino . barras e outros. formando os lingotes. que contém carbono. Analisando as equações de cada etapa. na prática. onde é recolhido. obtendo-se como produto final ferro gusa e a escória.são os principais agentes do processo siderúrgico global. por intermédio de laminadores. cujas massas variam de 50 kg a 30 toneladas. favorecendo a ocorrência de transformações químicas distintas.” b) Principais transformações que ocorrem no alto forno As matérias-primas -minério de ferro (hematita). A existência de impurezas no ferro gusa abaixa o ponto de fusão do metal. ocorrem várias etapas. a obtenção do ferro ocorra através de várias etapas. Ao mesmo tempo em que o minério é processado. ainda por intermédio de laminadores. tubos. é injetado ar quente pela parte inferior do alto-forno. “tarugos” e “placas”. resultando “blocos”. são transformados em formas estruturais como “tês”. mas pode ser representado pela equação global: Prof. O calor liberado nessa combustão causa elevação da temperatura no interior do alto- forno. liberando energia. interage com o carvão. e os seus produtos -. etc. o monóxido de carbono. contido no ar injetado. nos quais fica até solidificar. Nota-se que essas transformações têm um reagente comum. que é da ordem de 1500°C. entrando em contato com os diferentes compostos de ferro. No entanto. a ganga. O mesmo ocorre com o monóxido de ferro (FeO). nesse trajeto. observa-se que o óxido magnético de ferro (Fe2O4) é produzido numa transformação e consumido em outra. este funde. Esse processo também ocorre em etapas. Tecnologia Mecânica 13 O aço líquido é vazado em moldes. constituída geralmente por sílica (SiO2).. Os lingotes são depois submetidos ao processo de conformação mecânica. para cerca de 1100°C. Desse modo pode-se representar o processo pela equação global. coque e calcário (carbonato de cálcio) - são colocadas no alto forno. embora. Estes. “cantoneiras”. formados nas diferentes etapas do processo. “duplos tês”. CaSiO3) através de processo do qual participa o calcário. obtendo-se temperaturas variáveis nas diferentes regiões do alto-forno.

observa-se que o minério.1 – Classificação dos processos Os processos de fabricação do aço podem ser classificados em: a) Quanto a matéria-prima. o aço pode ser obtido a partir de: Gusa – através dos processos Bessemer. LD e Siemens-Martin Sucata de aço – através dos processos Siemens-Martin e Forno elétrico a arco Ferro-esponja – através de forno elétrico a arco b) Quanto a fonte de energia os processos podem ser: Autógenos – conversores. o carvão e o calcário (matérias-primas ou reagentes) se transformam em ferro-gusa e escória (produtos). 2. em que o calor é gerado pelas reações de oxidação Não autógeno – em que o calor é gerado por combustível (processo Siemens-Martin) ou energia elétrica (forno a arco ou indução) c) Quanto ao tipo de forno: Conversores – Bessemer. Siemens-Martin. Isso explica por que esse processo é autossuficiente em termos energéticos.1. forno elétrico a arco Forno a cadinho – Forno elétrico a indução d) Quanto ao produto (tipo de aço) Aços comuns – conversores. Thomás. Além disso. Tecnologia Mecânica 14 No processo ocorrido dentro do alto forno. Estas correspondem a diversas transformações químicas em que os produtos de uma são os reagentes de outra. como foi observado no relato da visita. que liberam tanto calor para o ambiente. Carlos Guarino . a maioria das transformações que ocorrem no alto forno são exotérmicas.4.1. sendo este um exemplo de transformação que se dá através de etapas. já que as transformações endotérmicas utilizam energia das transformações exotérmicas. forno elétrico Prof.4 – Processos de obtenção do aço 2. Thomas e LD Fornos com abóboda – Siemens-Martin.

forno elétrico a arco. Carlos Guarino . e de fácil troca.4.. como pode ser visto na tabela 5. compreendem de uma carcaça de chapa de aços em forma de pera. resultante do processo. para injeção de ar. Para transformar o ferro gusa em aço é necessário fazer uma sensível redução de todos os elementos de sua composição. a) Caracterização do Processo Bessemer Este processo baseia-se em diminuir o C. entre os processos mais utilizados para produção de aço em escala industrial. Si e Mn do gusa líquido soprando ar através do banho e assim convertendo-o em aço. opcional) + sucata (pequena quantidade) + ferro gusa (líquido). O oxigênio do ar que se combina com o C e Si do gusa gera calor suficiente para manter fundido o metal e a escória.1.2 – Processos de obtenção do aço através do refino do gusa O ferro de primeira fusão (ferro gusa). •Tempo de cada corrida ≈ 15 minutos. aços refratários) – forno elétrico a arco e forno a indução Aços muito especiais – forno elétrico a arco. é bastante heterogêneo e impuro. aços inoxidáveis.7 atm. Aços de alta liga (aço ferramenta. o processo Thomas. estão acima dos valores aceitáveis para ser considerado aço. por este motivo a presença desses elementos deve ser mínima. Prof. Por ser um processo ácido não são eliminados o P e S. e os elementos químicos de sua composição. O equipamento em que se efetua este processo é chamado de conversor (figura 23). o processo Siemens- Martin e os fornos elétricos. devido a severidade no uso é baixa. o processo LD.4 a 1. Tecnologia Mecânica 15 Aços especiais para construção mecânica – Siemens-Martin. já que sua vida útil. •Pressão do ar injetado ≈ 1. revestida internamente com tijolos refratários. temos o processo Bessemer. Características técnicas do processo e conversor: •Carga ≈ minério de ferro (pequena quantidade. forno de indução à vácuo 2. Normalmente usa-se refratários de sílica (ácido) para evitar a reação com a escória ácida. O fundo do conversor é perfurado. suas características de construção. que são classificados também como processos pneumáticos.

2. oxidação do P. opcional) + sucata (pequena quantidade) + ferro gusa (líquido) + cal. Fe-Mn ou Al. •Temperatura máxima utilizada no processo ≈ 1600ºC. •Devido as reações de oxidação dos elementos químicos. As principais reações ocorrem nesta sequência. Carlos Guarino . •Principais reações do processo: oxidação do silício e oxidação do carbono nesta ordem b) Caracterização do processo Thomas Processo semelhante ao Bessemer. constituída de três tubos concêntricos de aço. conforme figura 24. A forma do conversor é similar ao conversor Bessemer e Thomas.carregamento de gusa líquido. dispensa qualquer tipo de combustível.carregamento de sucata e minério. pois adiciona-se cal. Tecnologia Mecânica 16 •Capacidade de carga do conversor ≈ 25 a 40 toneladas. pela parte superior do conversor. O conversor é idêntico ao Bessemer. A quantidade de cal utilizada depende do teor de Si e P. tem como princípio injeção de oxigênio. para redução do P e S. Características técnicas do processo e conversor: •Carga ≈ minério de ferro (pequena quantidade. 4. oxidação do Si e Mn. em que O2 passa pelo tubo central. Prof. Sequência de operação: 1. diferindo na composição da carga.injeção de ar. 3. devido a escória resultante do processo ser básica. porém é indicado para o ferro gusa rico em fósforo e com baixo teor de silício. •Tempo de cada corrida ≈ 40 a 50 minutos. e os dois tubos adjacentes servem para refrigeração com água. •A desoxidação é realizada através da adição de Fe-Si. c) Caracterização do processo LD O processo LD. porém o material refratário para o revestimento interno do conversor é básico (tijolos de dolomita). A injeção do oxigênio é realizada através de uma lança.vazamento e desoxidação do aço. serem fortemente exotérmicas (principalmente a do silício). oxidação do C.

•Oxigênio injetado tem uma pureza que varia de 90 a 95%. Características técnicas do processo e do forno: •Carga ≈ minério de ferro (pequena quantidade. pois nestes o calor consumido é proveniente das reações de oxidação dos elementos do banho metálico (carga líquida) por meio da introdução de ar ou oxigênio. as chamas de natureza oxidante vão reduzindo o teor de carbono. d) Caracterização do processo Siemens-Martin Os fornos Siemens-Martin são fornos nos quais podem ser realizados o refino do gusa e também. Tecnologia Mecânica 17 •Distância da lança a superfície do banho ≈ 0. •Possuem sistema de tratamento de resíduos gasosos e sólidos. a elaboração de aço a partir de sucata. •Capacidade de carga do conversor varia de 50 a 300 toneladas. Esses fornos são constituídos de um mufla de tijolos refratários para receber a carga que pode ser sólida ou líquida. silício e manganês do gusa.3 a 1. Os materiais refratários utilizados no revestimento dos fornos. se for fosforosa (básica) reveste-se com refratários básicos. gás de coqueria ou óleo combustível. •Temperatura máxima utilizada no processo ≈ 2500 ºC. A carga pode ser constituída somente de ferro gusa ou sucata. •As principais reações ocorrem nesta ordem. A inversão da câmara é feita de hora em hora. Carlos Guarino . oxidação do Si. se for silicosa (ácida) reveste-se com refratários ácidos. dependem da natureza da carga. dando entrada no forno em alta temperatura. respectivamente. •O combustível utilizado pode ser gás natural. também de tijolos refratários. e de dois pares de câmaras recuperadoras. o que não é possível nos conversores.2 metros •Capacidade de carga do conversor ≈ 100 toneladas. O forno funciona pelo sistema de regeneração do calor os gases quentes que saem do forno vão aquecendo o gás (combustível se for o caso) e o ar. •Temperatura máxima utilizada no processo ≈ 2000 ºC. Fe-Mn ou cal dependendo da natureza da carga e do refratário. •A desoxidação é realizada através da adição de Fe-Si. com o aquecimento da coroa. e) Fornos elétricos Prof. •Tempo de cada corrida ≈ 4 a 5 horas. resultantes do processo. por meio de válvulas. oxidação do C. opcional) + sucata + ferro gusa (líquido) + calcário (CaCO3).

a essas ligas (principalmente os aços) de serem tratadas termicamente. também se apresenta nas ligas ferro carbono (será estudado no tópico seguinte). é que se consegue temperaturas elevadas. níquel. •Fornos de indução. silício. E o aquecimento indireto. onde o material a ser processado.Acerto da composição desejada – com adições de elementos químicos previamente determinados como: cromo. o que não se consegue por meio de combustíveis. com fácil regulagem dos parâmetros de energia elétrica. O aquecimento direto. desenvolve-se em três fases: 1. manganês. o calor transmite-se por irradiação. os fornos elétricos são classificados em três tipos: •Fornos de arco voltaico.Oxidação – onde são adicionados pedaços de minério de ferro. Tecnologia Mecânica 18 A produção de aços liga de alta qualidade (grande refinamento). Obtendo-se os aços finos especiais para ferramentas.Redução (desoxidação do aço) – feita com adições de ferro. tungstênio. A utilização dos fornos elétricos. o principal elemento dos quais o ferro combina-se. fósforo e enxofre. 2. O sistema de aquecimento dos fornos elétricos pode ser direto e indireto. Outro fator que diferencia esses equipamentos dos demais. como visto anteriormente com o ferro. •Fornos de resistência. possibilitando as mais variadas aplicações. Prof. com o objetivo de alterar as propriedades mecânicas. rico em óxido de ferro com a finalidade de oxidar o carbono. Carlos Guarino . não interage com o combustível. 3. O fenômeno do polimorfismo. cobalto e outros. Característica que permite. silício. é realizada através da utilização de fornos elétricos. e o processamento do ferro gusa para obtenção do aço.Ligas metálicas ferrosas As ligas metálicas ferrosas. é quando a corrente elétrica atravessa a carga. e os aços liga para componentes mecânicos de equipamentos de grande responsabilidade. é o carbono. e alumínio. Por este fato. De acordo com a forma de aproveitamento da energia. essas ligas também são denominadas de ligas ferro carbono. e dividem-se em dois tipos principais os aços e ferros fundidos. O ferro é um metal abundante na crosta terrestre e caracteriza-se por ligar-se com muitos outros elementos metálicos e não-metálicos. ocorre quando a corrente não tem contato com a carga. em elementos estruturais e componentes diversos. são as mais utilizadas na construção mecânica. 3 . o que não ocorre com os outros processos já descritos. ferro manganês. vanádio. A grande vantagem desses equipamentos é a pureza da fonte de calor (energia elétrica).

Tecnologia Mecânica 19 A adequada aplicação das ligas ferro carbono. que são dependentes das condições de processamento e da composição química.Definições Definir as ligas ferro carbono. sendo superior a 5% é denominado de alta liga. •Ductilidade.Ferro fundido 3.8 g/cm3. tenacidade. Carlos Guarino . a variação no teor desse elemento altera as propriedades mecânicas. usinabilidade. Sendo que os aços ligas também se subdividem em aços baixa e alta liga. resistência mecânica. sempre se tem a presença de elementos químicos secundários oriundos da forma de obtenção desses materiais ou adicionados propositalmente para melhorar as propriedades mecânicas.1. e nas classificações. não é tão simples quanto parece. esse material divide-se em duas classes os aços carbono e os aços ligas. visto que apesar de levarem o nome de dois elementos químicos. forjabilidade. Por exemplo. O principal elemento de liga é o carbono. exige um conhecimento das propriedades. dependendo do teor de elementos de liga. •Densidade = 7. Prof. temperabilidade. Como foi visto anteriormente. Se for abaixo de 5% e considerado de baixa liga. * fofo . •Soldabilidade. Serão adotadas as seguintes definições. segundo a composição química e também quanto as aplicações. resiliência. na prática as mesmas não são ligas binárias. com o aumento do teor de carbono a dureza e a resistência a tração aumentam. mas diminui a resiliência e a ductilidade. segundo a tabela 6. Esse texto consistirá nas definições das principais ligas ferro carbono. elasticidade. •Temperatura de fusão entre 1250 a 1450 ºC. e consequentemente da microestrutura.1 – Aços Os aços em geral apresentam as seguintes características e propriedades: •Cor acinzentada. 3. Descrevendo ainda a influência dos elementos de liga.1 .

serão estudados os sistemas mais usuais. apresentam notável resistência a abrasão. e também quanto a aplicação do aço (inoxidável. apresentam grande variedade de tipos.5% para os aços de médio teor de carbono. em fornos do tipo cubilô. e aços alto carbono acima de 0.008 a 0. serve para classificar os ferros fundidos cinzentos. na qual se pudesse indicar o teor de carbono. O carbono está presente nos ferros fundidos sob duas formas: •Grafite (carbono puro) – ferro fundido cinzento. a) Sistemas ABNT/SAE/AISI/ASTM de classificação dos aços A importância do carbono no aço tornou desejável que se dispusesse de uma forma para designar os diferentes tipos de aço. fofo cinzento com L. e os dois últimos algarismos representam o limite de resistência a tração. a tração de 10 Kgf/mm². os dois primeiros algarismos indicam que é um aço ao carbono. que se baseiam em dois critérios: composição química (aços carbono e aços liga). o aço ABNT 1020.2 – Classificação dos aços As ligas ferro carbono. 3. A forma da grafita (lamelar. Foram então criados sistemas de classificação. Ex: FC10.3% para os baixos carbonos. e os dois últimos Prof. Tecnologia Mecânica 20 Os aços ao carbono.5%. nodular. normalmente é obtido da fusão do ferro gusa com sucata (até 50%).2 – Ferros Fundidos O ferro fundido. na obtenção do tipo de ferro fundido.1. médio e alto carbono. São designados pelos algarismos FCXX. só os aços apresentam mais de 1200. 3. Ferro fundido cinzento – caracteriza-se por apresentar fratura cinzenta com grãos finos. com grãos grosseiros. podem ser subdivididos também em aços baixo. Ferro fundido branco – caracteriza-se por apresentar fratura branca acinzentada. acicular. esferoidal). são o silício e o manganês.R. ou fornos elétricos. como foi visto. •Cementita (carboneto de ferro Fe3C) – ferro fundido branco.1 – Classificação segundo a composição química Existem vários sistemas para designar os aços. sendo que o primeiro elemento químico favorece na obtenção do fofo cinzento e o segundo elemento químico favorece na obtenção do fofo branco. São duros. de 0. Usa-se um conjunto de quatro algarismos. O fofo nodular ou esferoidal. ferramenta). os dois primeiros algarismos indicam que é fofo cinzento. Por exemplo. possui ótima fluidez e ótima usinabilidade. e serão vistos a seguir 3. Os principais elementos que influenciam.3 a 0. Carlos Guarino . e parcialmente no maleável. e parcialmente no maleável. conforme classificação da ABNT. com teores que variam aproximadamente de: 0. de difícil usinagem.2. E os dois últimos algarismos divididos por 100 indicam o teor de carbono no aço (tabela 7). no qual os dois primeiros algarismos indicam o tipo do elemento de liga adicionado ao ferro e carbono.

Carlos Guarino .22%C – 1.15%C) b. ou por envolverem faixas menores de variação dos teores dos elementos de liga.3) Aços liga São indicados por uma expressão de letras e números com os seguintes significados: 1º Número representativo da % de C.25%Cr – 0. 3º Percentagem dos elementos de liga dividido por 4-10-100 respectivamente. ou pelas composições serem diferentes das utilizadas nos tipos previstos. Essas designações são aceitas como padrão pela ABNT/SAE/AIS I/ASTM. o último grupo de número não representa mais a percentagem convencional dos elementos de ligas e sim a percentagem real segundo ordem.15% C – 0. Entretanto. * ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas SAE – Society of Automotive Engineers (Sociedade dos engenheiros automotivos) AISI – American Iron and Steel Institute (Instituto americano de aços e ferros fundidos) ASTM – American Society for Testing Materials (Sociedade americana de testes de materiais) b) Sistema de classificação dos Aços segundo as normas alemãs DIN Uma outra forma de designar os aços e segundo a norma DIN.75% Cr) 22 Cr Mo 54 (Aço cromo molibdênio com – 0. estes aços têm aplicações mais específicas e não são mantidos em estoque pelos fornecedores. Muitos dos aços comerciais não se incluem nesta classificação. Aço C 15 (aço carbono com 0. Ex: X 10 Cr Ni Ti 1892 (Aço com: 0.4%Mo) Se a expressão indicativa for precedida po X. Ex. Aço St 37 (Aço com σr= 37 Kgf/ mm2) b. Tecnologia Mecânica 21 algarismos indicam que o teor de carbono é igual a 0.2% (mais ou menos. 2º Símbolos químicos dos elementos de liga que mais caracterizam o aço.2) Aços carbono de qualidade São classificados com a letra C seguidos pela percentagem de carbono multiplicado por 100. E pode ser melhor entendida como demonstrado a seguir. Ex. Ex: 15 Cr 3 (Aço cromo – 0.1) Aços comuns para construções mecânicas São indicados com o prefixo St seguidos pelo valor da resistência de ruptura a tração em Kgf/mm2.1%C – 18%Cr – 9%Ni – 2%Ti) Prof. b. permite uma pequena faixa de variação).

A cementação é empregada quando se deseja uma superfície dura e resistente ao desgaste.08 a 0.2. Ex: aço ABNT 4340. como a resistência a tração e dureza. para cargas de alta intensidade usam-se aços ligados. Sua denominação não é totalmente correta. deve-se a adição de Enxofre. Ex: aço ABNT O1 (Oil – Óleo). resistência ao calor. aço ABNT 8620. outros). As altas durezas e resistência ao desgaste são conseguidas pelo alto teor de carbono ou pela adição de elementos de ligas que aumentam também as outras propriedades. b) Aços para cementação – a cementação consiste na introdução de Carbono na superfície do aço de modo que este. eixos. aço ABNT 1112. boa endurecibilidade. Tecnologia Mecânica 22 3. elevada resistência mecânica. sobre um núcleo tenaz e insensível a choques e a flexão (engrenagens. pois além de manterem boas propriedades mecânicas. aço ABNT 8640. Principalmente a resistência a solicitações dinâmicas. Ex: aço ABNT 1020. elevada resiliência. bom alongamento e grande resistência. f) Aços resistentes à corrosão – esses aços também chamados aços inoxidáveis. O beneficiamento melhora as propriedades mecânicas do aço.25 %). grande resistência mecânica e alto limite de fadiga. caracterizam-se por uma resistência a corrosão superior à dos outros aços. aço ABNT 5160. é segundo a sua aplicação. Estes aços apresentam elevado limite de elasticidade. Ex: aço ABNT 1111. elevada resistência. devem possuir. Manganês e Chumbo. apresente uma superfície mais dura. e) Aços para ferramentas e matrizes – estes aços além de apresentarem alta dureza e elevada resistência ao desgaste. depois de temperado e revenido. a) Aços de usinagem fácil – tem essa denominação. conseguida nesses materiais. d) Aços para molas – esses aços devem apresentar: alto limite de elasticidade. usinabilidade razoável. Ex: aço ABNT 9260. Carlos Guarino . aço ABNT A2 (Air – Ar).2 – Classificação quanto a aplicação do aço Uma outra forma de classificarmos os aços. A excelente usinabilidade. alta resistência e máxima tenacidade. como Aços Cr ou Aços Ni Cr Mo. apresentam “corte fácil”. porque na realidade os próprios aços ditos Prof. pinos. c) Aços para beneficiamento – os aços para beneficiamento são indicados para a construção de elementos de máquinas de pequenas dimensões. Quando as molas se destinam a cargas fracas usam-se aços carbono. O beneficiamento é um tratamento térmico composto de têmpera e de revenido. Podem ser cementados os aços carbonos e os aços ligas de baixo teor de C (0. a seguir temos alguns exemplos deste tipo de classificação.

estes aços devem possuir boa resistência mecânica e ao calor. nas seguintes classes: •Aços inoxidáveis ferríticos – apresenta estrutura ferrítica em qualquer temperatura. Quanto as características de resistência a corrosão. Outra teoria. •Aços inoxidáveis austeníticos – apresenta estrutura austenítica em qualquer temperatura. O assunto é controverso e continua sendo objeto de estudos e pesquisas. 304. Quanto a composição química. Uma das mais bem aceitas é a teoria da camada protetora constituída de óxidos. Esse é o caso típico dos aços cromo com 13% a 18% de Cr. É ferromagnético e não endurecível por têmpera. que por este motivo são classificados como martensíticos. entre os aços ferríticos. A expressão é mantida por tradição. Carlos Guarino . além da resistência a corrosão. surgida posteriormente. portanto. Influência dos elementos de liga – Examinaremos rapidamente a função e a influência dos principais elementos de liga comumente adicionados aos aços inoxidáveis. a proteção é dada por uma fina camada de óxidos. A partir de um certo teor. Prof. o que parece estar fora de dúvida é que. para apresentarem suas características de resistência a corrosão. que envolve toda superfície metálica e impede o acesso de agentes agressivos. enquadrando-se. segundo sua estrutura cristalina. julga que a camada seja formada por oxigênio adsorvido. Classificação . Influência do teor de carbono – o teor de carbono influência nas características dos aços inoxidáveis de diferentes modos. É paramagnético e não endurecível por têmpera. apresentando então leve ferromagnetismo. o mesmo aço não é temperável. Ex: aço AISI 410 e 420. •Aços inoxidáveis martensíticos – apresenta como característica predominante a capacidade de adquirir estrutura martensítica por têmpera. Tecnologia Mecânica 23 inoxidáveis são passíveis de oxidação em determinadas circunstâncias. aderente e impermeável. Dependendo da aplicação. 303. A resistência a corrosão destes aços é explicada por várias teorias. Ex: aço AISI 302. o carbono torna temperáveis determinados aços. adicionado em teores mínimos da ordem de 12%. 316L. Ex: aço AISI 430. pode adquirir estrutura parcialmente martensítica. que protege o aço contra o ataque de agentes agressivos. Podendo existir também as estruturas mistas.costuma-se agrupar os aços inoxidáveis. com teores mais baixos de carbono. os aços inoxidáveis caracterizam- se por um teor mínimo de cromo da ordem de 12%. os chamados aços inoxidáveis duplex. os aços inoxidáveis devem manter-se permanentemente em presença de oxigênio ou de uma substância oxidante. Segundo essa teoria. CROMO é o elemento de liga fundamental dos aços inoxidáveis. Entretanto. sua função básica está relacionada com a formação de uma película impermeável. Este aço é ferromagnético. Mediante deformação a frio. o carbono tem uma influência desfavorável nos aços austeníticos: os de teor mais elevado são normalmente mais propensos a sofrer corrosão intercristalina do que os de teor mais baixo.

tal como nos aços para construção mecânica. ENXOFRE. que se estende até a temperatura ambiente no caso dos aços inoxidáveis austeníticos.1. melhora sensivelmente a resistência a corrosão e ao calor. de novos processos de fabricação e de novos tratamentos.1 – Finalidades dos Ensaios dos Materiais As duas principais finalidades dos ensaios são: •Permitir a obtenção de informações rotineiras do produto – ensaios de controle: no recebimento de materiais de fornecedores e no controle final do produto acabado. g) Aços para fins elétricos e magnéticos – destinados a fabricação de núcleos de equipamentos eletromagnéticos. geralmente caracterizado por alto teor de silício. SELÊNIO quando adicionados intencionalmente aos aços inoxidáveis.1. MOLIBDÊNIO geralmente adicionado em teores da ordem de 2 a 4%. Carlos Guarino . h) Aços resistentes ao calor – caracterizam-se por apresentar resistência química e mecânica a ação de altas temperaturas. para avaliar suas características.1 – Introdução Os materiais para construção mecânica. TITÂNIO. removendo assim o fator principal da corrosão intercristalina. Sua presença evita a formação de carbonetos de cromo. Os ensaios geralmente são normalizados. são fundamentais para aplicação adequada dos materiais. são submetidos a ensaios. O níquel favorece a formação de austenita. NIÓBIO. 4. o níquel aumenta consideravelmente a resistência ao calor e a corrosão. para que se estabeleça uma linguagem comum entre usuários e fornecedores de materiais. propriedades e comportamento a determinadas condições previamente estabelecidas. Tecnologia Mecânica 24 NÍQUEL depois do cromo é o elemento de liga mais importante e mais característico dos aços inoxidáveis. 4. tendendo a aumentar o campo de existência desta fase. 4 – Ensaios Mecânicos 4. Isso é particularmente importante nas peças soldadas que por qualquer circunstância não possam ser recozidas após a soldagem. Além disso. O conhecimento dessas informações. Suas principais vantagens são: Prof.2 – Vantagens da Normalização dos Materiais e Métodos de Ensaios A normalização tem por objetivo fixar os conceitos e procedimentos gerais que se aplicam aos diferentes métodos de ensaios. formando carbonetos muito estáveis. •Desenvolver novas informações sobre os materiais – no desenvolvimento de novos materiais. TÂNTALO possuem grande afinidade pelo carbono e são adicionados aos aços inoxidáveis como estabilizadores de estrutura. tem a função de melhorar a usinabilidade.

classifica os ensaios mecânicos. Sendo que normalmente. É bom salientar.1. Tecnologia Mecânica 25 a) tornar a qualidade do produto mais uniforme. ou seja. pode ser avaliada segundo o desgaste da ferramenta. c) orientar o projetista na escolha do material adequado. avaliam as propriedades tecnológicas dos materiais.3 – Classificação dos Ensaios dos Materiais Os ensaios podem ser classificados. que os métodos de ensaios. determinam que os mesmos devem ser realizados em função da geometria da peça. quando submetido a um determinado processo de fabricação. b) reduzir os tipos similares de materiais. baseiam-se nos processos específicos aplicados aos materiais. e) reduzir desentendimentos entre produtor e consumidor. a classificação dos processos de fabricação dos metais pode ser visualizada na tabela 10. a classificação desses ensaios. e podem ser: Prof. a tabela 9. de várias formas. o comportamento do material. segundo dois critérios. como por exemplo a usinabilidade de um material. ou forma do cavaco e outros. 4. do processo de fabricação e de acordo com as normas técnicas vigentes. Carlos Guarino . Os Ensaios de Fabricação. d) permitir a comparação de resultados obtidos em diferentes laboratórios.

•Ensaios de corpos-de-prova retirados de parte da estrutura. Prof. então cuidado no comparar valores obtidos por diferentes técnicas. Ensaios de dureza são utilizados mais frequentemente que outros ensaios mecânicos. será abordado os ensaios mais utilizados na construção mecânica. São simples e econômicos – não necessitam de nenhuma preparação especial do material a ser medido. Técnicas de quantificar a dureza de um material. Nesse texto. Medidas de dureza são relativas. O ensaio não danifica significativamente o componente ensaiado – o componente ensaiado normalmente não fratura. que é uma medida da resistência do material a deformação plástica localizada. e baseia-se em pequenas endentações (deformações).2 – Ensaio de Dureza Uma das propriedades mecânicas que merece muitas considerações por sua importância é a dureza. e os aparatos para o ensaio tem um custo relativamente baixo. O material mole tem uma endentação maior (deformação maior). que se trata de uma determinação qualitativa de avaliação da dureza. foram realizados através de riscos de um mineral sobre o outro. deixando apenas uma pequena endentação (deformação). vem sendo desenvolvida a muitos anos. pelas seguintes razões: 1. sob condições controladas de carga e velocidade de aplicação da mesma. nem se deforma excessivamente. Inicialmente os testes de dureza nos minerais. 2. e por isso tem baixo índice de dureza. produzidas por um penetrador que é forçado contra a superfície do material a ser testado. que são o ensaio de dureza e o ensaio de tração 4. O resultado da endentação medida é pequena. •Ensaios de modelos. Pode ser obtido através do ensaio um valor orientativo da resistência a tração do material (tensão trativa de ruptura). Tecnologia Mecânica 26 •Ensaios do componente. Carlos Guarino . 3. foi desenvolvida uma escala denominada de Mohs (ver tabela 11). •Ensaios de amostras. sendo que a curvatura da endentação é relacionada a um valor convencionado ou número de dureza.

Carlos Guarino . Consequentemente. Ferro Fundido nodular e aços para determinados intervalos de dureza teremos a tensão trativa a ruptura correspondente. são: •Método Brinell. •Método Rockwell. Ex: Se compararmos a dureza em HB. ressalvando que essa proporcionalidade tem restrições quanto ao tipo de material e a um determinado intervalo de dureza. para materiais metálicos.1 – Método de Dureza Brinell Esse método é baseado na relação existente entre uma carga aplicada a uma esfera de aço temperado ou metal duro. elas são proporcionais. A dureza Brinell ou HB (Hardness Brinell). pode ser calculada através da equação: Onde: F = carga aplicada em Kgf S = área da calota esférica (impressão ou endentação) em mm2 Prof.2. A fórmula para transformar a dureza HB em tensão trativa de ruptura é: Os Métodos de medição de dureza mais utilizados. sobre a amostra a ser ensaiada e a área da impressão produzida pela esfera na amostra. •Método Vickers. com as ligas de cobre. Tecnologia Mecânica 27 Correlação entre a dureza e a resistência a tração A resistência a tração e a dureza são indicativos de resistência do metal a deformações plásticas. 4.

porém verificou-se na prática que existem certas restrições. na realização do ensaio Brinell. não devemos considerar o resultado do primeiro ensaio após a troca do penetrador. como segue: • O diâmetro da impressão ou endentação deve obedecer a seguinte relação: 0. são: •Ao realizar-se ensaios Brinell. Carlos Guarino . além de se observar a relação acima. esse método foi desenvolvido para aceitar quaisquer cargas ou esferas de quaisquer diâmetros para um mesmo material. Outros cuidados que devem ser observados. o valor (F/D2) for constante. para garantir o assentamento do mesmo. alguns critérios devem ser observados. Tecnologia Mecânica 28 D = diâmetro da esfera do penetrador em mm d = diâmetro da impressão ou endentação em mm Teoricamente. Para realizar-se o ensaio. obtém-se o mesmo resultado para um mesmo material quando.3 D < d < 0. tem o objetivo de orientar na escolha dos parâmetros desse ensaio. Então.6 D •A carga utilizada e o diâmetro da esfera dependem da dureza do material a ser ensaiado. Prof. As tabelas 12 e 13 abaixo.

que fornece as características de cada escala. ferro fundido. Caso tenham sido tratados termicamente. é conseguida por tabelas. no mínimo 2. Ele é subdividido em várias escalas. alguns fatores. devem ser expressos sempre acompanhados das condições do ensaio. aço. 3 – retira-se a carga suplementar e faz-se a leitura. Para materiais moles em que HB < 60 a carga deve ser mantida durante 60 segundos. Exceções para os materiais em que HB > 300. produtos siderúrgicos em geral. Esse método é um dos mais utilizados. Prof. este tempo pode ser reduzido a 10 segundos. O uso do método Brinell é limitado pela dureza da esfera empregada. •A carga de ensaio deve ser mantida sobre a peça a ser medida no mínimo durante 30 segundos. Ao escolher-se a escala para o ensaio Rockwell. são os metais não ferrosos. Usando-se esferas de aço temperado.2 – Método de dureza Rockwell Esse método é fundamentado na profundidade da endentação de um penetrador. só é possível medir durezas até 500 HB ou Kgf/mm2 O campo de aplicação desse método. •A superfície a ser medida deve ter um raio de curvatura mínimo de 5 vezes o diâmetro da esfera utilizada. sendo que as mais utilizadas são as escalas B e C. pelo processo de têmpera. na amostra a ser ensaiada. que pode ser um cone de diamante ou uma esfera de aço temperado. Sua escala é contínua e normalmente serve como referência de dureza. 4. ou seja. Para facilitar ainda mais seu emprego pode se fazer ensaios Brinell. 2 – aplica-se a carga que somada a pré-carga resulta a carga nominal do ensaio (Fo + F) até o ponteiro do indicador ficar parado. Principalmente os produtos que não foram temperados. •Os resultados obtidos por este método. O método Rockwell é muito utilizado pela rapidez do ensaio. pela facilidade de execução. A obtenção da dureza Brinell através desses equipamentos.2. sob uma carga determinada. deve- se utilizar esfera de metal duro. pois qualquer máquina de compressão e equipamentos portáteis de custo relativamente baixo podem ser empregados por esse método. Estas escalas são independentes umas das outras. como: material e tratamento térmico eventual. a profundidade de impressão.5 vezes o diâmetro da impressão (distância de centro a centro). Carlos Guarino . utilizando-se equipamento para medir dureza pelo método Rockwell. O processo é realizado em três etapas: 1 – submete-se a amostra a uma pré-carga Fo e acerta-se o medidor em “0”. A seguir temos a tabela 20. Tecnologia Mecânica 29 •A espessura da peça a ser medida deve ser no mínimo igual a 17 vezes. deve- se levar em consideração. •Cada impressão deve estar distante de uma impressão vizinha.

76 HRB. •Deve-se indicar também a escala utilizada. para a amostra a ser medida igual a 17 vezes o valor da profundidade da endentação. o que nos equipamentos para medição de dureza Rockwell. Exemplo: 48 HRC. •Os resultados obtidos por este método. •O penetrador deve estar perpendicular a amostra. pela profundidade do penetrador. pode ser obtida. Carlos Guarino . sendo tolerada uma inclinação de até 7º. para garantir o assentamento do mesmo. Tecnologia Mecânica 30 A espessura mínima da amostra a ser ensaiada. •A amostra e suporte de apoio devem estar bem limpos e um bem assentado sobre o outro. •A carga deve ser aplicada sem choque e sem vibração. •Se por engano for ensaiada uma amostra de material temperado com o penetrador de esfera temperada. contados depois de o ponteiro indicador ficar imóvel. •A carga de ensaio deve ser mantida sobre a peça a ser medida no mínimo durante 6 a 10 segundos. não devemos considerar o resultado do primeiro ensaio após a troca do penetrador. Outros cuidados que devem ser observados. Para materiais moles deve ser prolongado para 30 segundos. utiliza-se para calcular a profundidade as seguintes equações: É recomendado que a espessura mínima. são: •Ao realizar-se ensaios Rockwell. na realização do ensaio Rockwell. deve-se inutilizar o penetrador. é conseguido por um amortecedor hidráulico. devem ser expressos sempre acompanhados das condições do ensaio. Prof.

Uma das características que destacam esse método. e a espessura mínima do material igual a 17 vezes a profundidade de endentação. é de 15 a 30 segundos. Prof. e também em amostras cementadas. Tecnologia Mecânica 31 •Quando se mede a dureza de peças cilíndricas. 60 kgf. mas não visa substituir o valor exato dado pelo ensaio de tração. é a sua precisão. 100 kgf. 120 kgf. conforme tabelas 21 e 22. Para um cálculo rápido. 2 kgf. O valor da dureza Vickers ou HV (Hardness Vickers) é o quociente da carga aplicada F. variam desde cargas de baixa intensidade até cargas de alta intensidade. em equipamentos próprios para essa finalidade. Este método é mais versátil podendo ser utilizado para qualquer material. E pode ser calculado pela equação: Nesse método as cargas podem ser quaisquer (acima de 1 kgf). Para cargas menores que um quilo as diagonais não são proporcionais e. 4 kgf.001 mm e em equipamentos para micro durezas até 0. sob uma determinada carga. a dureza Vickers e a dureza Brinell permitem a determinação aproximada da resistência a tração de aços. 20 kgf. Até este limite. na resistência que um material oferece à penetração de uma pirâmide de diamante de base quadrada e ângulo entre faces de 136º. pelo sistema Rockwell C e B. nitretadas. 40 kgf. O número de dureza Vickers é independente da carga aplicada e corresponde até a dureza de 300 Kgf/mm2 com a dureza Brinell. para materiais cuja dureza seja HV > 140 Kgf/mm2. O valor deve ser tomado como a média das diagonais. Carlos Guarino .0001 mm. podemos considerar a profundidade de penetração igual a 1/7 da diagonal. 10 kgf. Como as cargas aplicadas nesse método. os valores HV são diferentes para cada carga. 4. A relação entre as durezas Vickers e Brinell e o Limite de resistência a tração é muito útil.2. pois as endentações são sempre proporcionais às cargas para o mesmo material. 80 kgf. Contudo são recomendadas as cargas de 1 kgf. 30 kgf. 5 kgf. 3 kgf. devido a deformação da amostra é necessária uma correção. O estado da superfície tem grande influência na precisão da medição da diagonal. cromadas. é possível ensaiar amostras de pequena espessura (ex.: chapas finas). A leitura da medição da diagonal deve ser de 0. Permitindo a medição de dureza em ensaios rigorosos de laboratórios. temperado ou não.3 – Método de dureza Vickers Esse método baseia-se. Cargas menores do que um quilo é utilizado para determinação de micro dureza. pela área da impressão S. portanto. O tempo de aplicação da carga.

devido a vantagem de fornecer dados quantitativos das propriedades mecânicas dos materiais. utilizando um micrômetro.E.). ductilidade. bem como pelas condições ambientais. O corpo de prova sempre que possível. Mede-se a variação no comprimento (l) como função da carga (P). porém pode-se ensaiar também tubos. Carlos Guarino . 4. e calcular a média. a parte útil deve corresponder a 5 vezes o diâmetro da seção da parte útil. Os resultados fornecidos pelo ensaio de tração são fortemente influenciados pela temperatura. 3 – Ensaio de Tração O ensaio de tração consiste na aplicação de carga de tração uniaxial crescente em um corpo-de-prova específico até a ruptura. Prof. 2 – Medir o diâmetro da parte útil do corpo de prova em dois pontos. sendo que os resultados obtidos com esses corpos de prova não podem ser utilizados para comparação com especificações de normas. por exemplo para materiais metálicos a norma da ABNT é a NBR-6152. deve seguir as etapas relacionadas abaixo: 1 – Identificar o material do corpo de prova. módulo de elasticidade (módulo de Young). Trata-se de ensaio amplamente utilizado na indústria de componentes mecânicos.1 – Corpos de prova para o ensaio de tração Para o ensaio de tração utiliza-se corpos de prova preparados segundo as normas técnicas.3.R. ou seja. eles têm seção maior do que a parte útil para que a ruptura não se processe nelas.3. O ensaio de tração é bastante utilizado como teste para o controle das especificações da entrada de matéria-prima. Cada corpo de prova compõe-se de cabeças e parte útil. pelo tamanho de grão. pela anisotropia do material. podemos ensaiar com corpos de prova não normalizados.).1 – Preparação do corpo de prova para o ensaio de tração O procedimento para obtenção do corpo de prova. pela velocidade de deformação. As dimensões dos corpos de prova devem estar de acordo com a capacidade da máquina de ensaio.1. fios e outros. Tecnologia Mecânica 32 4. é recomendado que o mesmo tenha dimensões proporcionais a citada. as marcações devem ser feitas de 5 em 5 mm. Limite de Escoamento (L. é a região onde são realizadas as medidas das propriedades mecânicas do material. deve ser produzido com 10 mm de diâmetro e 50 mm de comprimento inicial (parte útil). para o corpo de prova de 50 mm de comprimento. Entre as principais destacam-se: Limite de Resistência à tração (L. Porém. 4. Quando não for possível obter o corpo de prova com essas dimensões. suas dimensões e formas dependem do tipo de fixação na máquina. 3 – Traçar divisões no comprimento útil. A parte útil do corpo de prova. pela porcentagem de impurezas. Normalmente são utilizados corpos de prova de seção circular ou de seção retangular. além da importância da uniformidade e grau de rugosidade do corpo de prova a ser ensaiado. arames. tenacidade e outros. As cabeças são regiões extremas que servem para fixar o corpo de prova a máquina de modo que a força de tração atuante seja axial. unidas por concordâncias.

para que os inconvenientes apontados sejam reduzidos ao mínimo. Por exemplo. Tratamentos Térmicos dos Aços 5. Não se verifica. Tecnologia Mecânica 33 Os corpos de prova podem ser produzidos a partir da matéria-prima ou de partes específicas do produto acabado 5. tempo. Os principais objetivos dos tratamentos térmicos são os seguintes: § remoção de tensões. § melhora da resistência ao desgaste. atmosfera e velocidade de resfriamento. As propriedades das ligas metálicas dependem. § aumento da resistência mecânica. resultando. § melhora da resistência à corrosão. que o tratamento térmico seja escolhido e aplicado criteriosamente. o aumento da ductilidade provoca simultaneamente queda nos valores da dureza e resistência à tração. é conseguida com prejuízo de outras. § melhora da resistência ao calor. pela Prof. a microestrutura das ligas. de sua microestrutura. mediante um determinado tratamento térmico. a melhora de uma ou mais propriedades. § modificação das propriedades elétricas e magnética. de suas propriedades. É necessário.1 Definição e Objetivos Tratamento térmico é o conjunto de operações de aquecimento e resfriamento a que são submetidas as ligas metálicas. em princípio. com o objetivo de alterar as suas propriedades ou conferir-lhes características determinadas. § melhora das propriedades de corte. em consequência na alteração. Carlos Guarino . § melhora de ductilidade. em maior ou menor escala. § melhora da usinabilidade. § aumento ou diminuição da dureza. Os tratamentos térmicos modificam. A simples enumeração dos objetivos acima evidencia claramente a importância e a necessidade do tratamento térmico dos aços. sob condições controladas de temperatura. Em geral. pois.

maior segurança se tem da completa dissolução das fases no ferro gama. em que interessa somente uma modificação parcial de certas propriedades mecânicas. o máximo que se admite é 50 0C acima de A3 e assim mesmo para os aços ipoeutetóides. dentro do processo de tratamento térmico. melhorar superficialmente a dureza do aço. de modo que se deve procurar evitar temperaturas muito acima da linha superior A3 da zona crítica.2. Na prática. por exemplo. apresenta certa importância. nessas condições. as quais se processarão em função da velocidade de resfriamento adotada. A temperatura do aquecimento é mais ou menos um fator fixo determinado pela natureza do processo e dependendo. entretanto. das propriedades e das estrutures finais desejadas. embora na maioria dos casos seja fator secundário. A velocidade do aquecimento. uma modificação parcial de suas propriedades mecânicas. No caso do aquecimento. serão chamados de “tratamentos termoquímicos". porque tem- se a completa austenitização do aço.2 Fatores de influência nos tratamentos térmicos Antes de serem definidos e descritos os vários tratamentos térmicos. a temperatura recomendada é inferior à da linha Acm. consequentemente. Pare os hipereutotóides. um aquecimento muito rápido pode provocar empenamento ou mesmo aparecimento de fissuras. qualquer alteração da composição química do aço. são eles: §Aquecimento §Tempo de permanência à temperatura de aquecimento §Resfriamento §Atmosfera do forno 5. contudo. Esse efeito é conseguido pela alteração parcial da sua composição química. por outro lado. é evidente. devem ser apropriadamente consideradas as velocidades de aquecimento e a temperatura máxima de aquecimento. Tecnologia Mecânica 34 simples aplicação de um tratamento térmico. Há casos. 5. acima da zona crítica. Quanto mais alta essa temperatura. As desvantagens de um tamanho de grão excessivo são maiores que as desvantagens de não se ter total dissolução das fases no ferro gama. Carlos Guarino . A razão é óbvia a linha Acm sobe muito rapidamente em temperatura com o Prof. Há casos.1 Aquecimento O aquecimento é geralmente realizado a uma temperatura acima da crítica. assim como da composição química do aço. Os tratamentos em que a combinação de operações de aquecimento e resfriamento é realizada em condições tais que conduzem a uma mudança parcial da composição química da liga e. sendo então conveniente realizar um aquecimento mais rápido através dessa zona de transformação. ou seja. principalmente quando os aços estão em estado da tensão interna ou possuem tensões residuais devidas a encruamento prévio ou ao estado inteiramente martensítico porque. total dissolução do carboneto de ferro gama: essa austenitização é o ponto de partida para as transformações posteriores desejadas. maior será o tamanho do grão da austenita. principalmente do seu teor do carbono. de aços fortemente encruados que apresentam uma tendência para excessivo crescimento de grão quando aquecidos lentamente dentro da zona crítica. será feita uma rápida recapitulação dos diversos fatores que devem ser levados em conta na sua realização.

etc. então. como em água. conciliar as duas coisas: resfriar adequadamente para obtenção da estrutura e das propriedades desejadas A profundidade prevista e.2 Tempo de permanência à temperatura de aquecimento A influência do tempo de permanência do aço à temperatura escolhida de aquecimento mais ou menos idêntica à da máxima temperatura de aquecimento. Um modo de resfriamento menos drástico. Muitas vezes. É preciso. onde a extrema agitação dá origem aos meios de resfriamento mais drásticos ou violentos. Tecnologia Mecânica 35 aumento do teor de carbono. Carlos Guarino . devido a maior mobilidade atômica. admite-se que uma temperatura ligeiramente mais elevada seja mais vantajosa que um tempo mais longo a uma temperatura inferior. isto é.2. a obtenção desses constituintes não é só função da velocidade de resfriamento. porque reduz o gradiente de temperatura apreciavelmente durante o resfriamento. a secção e a forma da peça influem consideravelmente na escolha daquele meio. pois. De qualquer modo. A figura 2 mostra que. Por outro lado. deslocando a posição das curvas em C). o tempo à temperatura deve ser pelo menos o suficiente a se ter sua uniformização através de toda a secção. as propriedades finais dos aços. mas pode não satisfazer sob o ponto de vista de profundidade de endurecimento. completa dissolução do carboneto de ferro gama. condição essa mais prejudicial que a presença de certa quantidade de carboneto não dissolvido. 5. evitar Prof. por exemplo. entretanto. o fator inicial a ser considerado é o tipo de estrutura final desejada a uma determinada profundidade. a secção da peça é tal que a alteração micro estrutural projetada não ocorre a profundidade esperada. O resfriamento mais brando é.3 Resfriamento Este é o fator mais importante. Por outro lado. De fato. permanência à temperatura além do estritamente necessário para que se obtenha uma temperatura uniforme através de toda a secção do aço e para que consigam as modificações micro estruturais mais convenientes. ao mesmo tempo. são necessárias temperaturas muito altas com consequente e excessivo crescimento de grão de austenita. pela variação da velocidade de resfriamento pode-se obter desde a perlita grosseira de baixa resistência mecânica e baixa dureza até a martensita que é o constituinte mais duro resultante dos tratamentos térmicos. Sob o ponto de vista de modificação micro estrutural.2. Os meios de resfriamento usuais são: ambiente do forno. o realizado no próprio interior do forno e ele se torna mais severo à medida que se passa para o ar ou para um meio líquido. em consequência. dependendo também como se sabe. Na escolha do meio de resfriamento. como óleo. pode provocar consequências inesperadas e resultados indesejáveis tais como empenamento e mesmo ruptura da peça. portanto. para que haja. tanto mais completa a dissolução do carboneto de ferro ou outras fases presentes (elementos de liga) no ferro gama. Tempo muito longo pode também aumentar a oxidação ou descarbonetação do material. 5. ar e meios líquidos. Procura-se evitar. evidentemente. quanto mais longo o tempo à temperatura considerada de austenitização. pois é ele que determinará efetivamente a microestrutura e. entretanto maior o tamanho de grão resultante. Não é só. das dimensões das peças. algumas vezes a forma da peça é tal que um resfriamento mais drástico. da composição do aço (teor em elementos de liga. seria o indicado sob o ponto de vista de empenamento ou ruptura.

remover gases e eliminar quaisquer tratamentos térmicos que a peça tenha sofrido anteriormente (têmpera. Tais fenômenos. distorção ou mesmo ruptura da peça quando submetida ao resfriamento. a execução do recozimento pleno ou total exige a austenitização. assim como o aparecimento de apreciáveis tensões internas podem determinar o substituto do meio ideal sob o ponto de vista de propriedades desejadas. de modo a ser atingido o objetivo final — estrutura e propriedades desejadas com um mínimo de empenamento e tensões internas — nas melhores condições. O recozimento Pleno ou Total pode ainda ser empregado para regularizar a estrutura bruta de fusão. a qual. Tecnologia Mecânica 36 empenamento. então. De qualquer modo. revenido. deve-se evitar dois fenômenos muito comuns que podem causar sérios aborrecimentos: a oxidação que resulta na formação indesejada “casca de óxido” e a descarbonetação que pode provocar a formação de uma camada mais mole na superfície do metal. Como já foi observada. água aquecida ou ar. modificar propriedades elétricas. coalescimento e os tratamentos isotérmicos. Os meios de resfriamento mais comumente utilizados são: soluções aquosas. em consequência. quando aplicado a ligas de aço de baixo e médio teores de carbono. Tal condição se consegue com a escolha apropriada do aço. em produtos finais de transformação. o que implica na escolha simultânea de aços com temperabilidade cada vez maior. Meios de resfriamento ainda menos severos que óleo. garante uma superfície uniformemente dura e resistente ao desgaste. Em especial. são banhos de sal ou banhos de metal fundido. ao prevenir a formação da “casca de óxido”.4 Atmosfera do forno Nos tratamentos térmicos dos aços. Os tratamentos térmicos usuais dos aços são: recozimento. normalização). de modo a serem contornadas aquelas dificuldades. à necessidade de se usar meios de resfriamento cada vez menos severos. 5. água. de oxidação e de descarbonetação. óleo e ar. pois o empenamento ou as fissuras que podem resultar ao ser o material resfriado. 5. Carlos Guarino . ao eliminar a descarbonetação. são evitados pelo uso de uma atmosfera protetora. Pode-se chegar. a escolha do meio de resfriamento não depende somente das propriedades finais desejadas no aço. o que implica na dissolução completa dos elementos químicos que compõem a liga de aço. por um meio menos severo.2. Na prática. torna desnecessário o emprego de métodos de limpeza e. ou controlada no interior do forno. A velocidade de resfriamento é estabelecida desligando-se o forno com a peça no seu interior ou controlando-se a queda de temperatura. normalização.3 Recozimento pleno ou total Sob o ponto de vista de ganho de propriedades. o recozimento tem papel fundamental na construção mecânica quando se trata de obter características de baixa dureza e elevada ductilidade nas ligas metálicas. Prof. o meio de resfriamento é fator básico no que se refere à reação da austenita. têmpera. o objetivo claro de tal tratamento é a obtenção da perlita grosseira.

Para tanto. É utilizado para corrigir a morfologia dos grãos de metais ou ligas metálicas que passaram por processos de conformação mecânica a frio.3.5%C). As temperaturas de recozimento de recristalização variam conforme o tipo de metal ou liga metálica que está sendo tratado. Em algumas situações é conveniente manter-se este tipo de propriedades.1 Determinação da Temperatura de Tratamento O aquecimento do aço para o Recozimento Pleno ou Total deve ser feito com o objetivo de obter transformação de fase cristalina. Deve-se ainda somar 50oC a este valor o que resultará numa temperatura de aquecimento para recozimento pleno ou total de 820oC. aplica-se a seguinte lógica: § Para aços hipoeutetóides deve-se somar 50 oC acima da linha A3 (γ) § Para aços eutetóides deve-se somar 50 oC acima da linha A1 (γ) § Para aços hipereutetóides deve-se somar 50 oC acima da linha A1 (γ+Fe3C) Utilizando-se então o diagrama. Prof. Figura 7 – Diagrama de Equilíbrio Fe-C com detalhes da determinação de temperatura de tratamento. Como consequência do trabalho de conformação mecânica os grãos deformam-se e assumem o aspecto alongado. Tecnologia Mecânica 37 5. Carlos Guarino . Na tabela 1 estão identificadas algumas temperaturas de tratamento e nas figuras 8a e 8b. gerando no material características de aumento de dureza. aspectos da morfologia dos grãos de um aço ABNT 1005 antes e depois da recristalização. têm-se a leitura do diagrama igual a 770oC obtida sobre a linha de transformação A3. para um Aço ABNT 1050. aumento da resistência mecânica e diminuição da resistência ao impacto (material encruado). mas na maioria dos casos torna-se indesejável. Por exemplo: Para um Aço ABNT 1050 (0. a leitura de temperatura é feita diretamente sobre o mesmo.

É importante observar que esta operação não gera transformações de fase cristalina como o tratamento anterior de recozimento pleno ou total. por exemplo. uma microestrutura que. normalmente em torno de 600 oC. Tecnologia Mecânica 38 5. A normalização é ainda usada como tratamento preliminar a têmpera e ao revenido. os carbonetos tendem a ser maciços e volumosos.5 Normalização A normalização visa refinar a granulação grosseira das peças de aço fundido principalmente. apresenta-se cem Prof. num tratamento de esferoidização posterior. O aquecimento é feito em temperaturas subcríticas. endireita mento). 5. soldagem e usinagem.4 Recozimento para alívio de tensões Este tratamento não necessita de temperaturas austeníticas para produzir os resultados esperados. As temperaturas empregadas dependem de cada liga de aço a ser tratada. podendo ser resfriado posteriormente ao ar calmo. além de reduzir a tendência ao empenamento e facilitar a dissolução dos carbonetos e elementos de liga. justamente para produzir microestrutura mais uniforme do que a obtida por laminação. difíceis de se dissolver em tratamentos posteriores de austenitização. conforme o ciclo térmico apresentado na figura 9. assim. A normalização corrige esse inconveniente. é também aplicada em peças depois de laminadas ou forjadas. Os aços-liga hipereutetóides são normalizados para eliminação total ou parcial dos rendilhados dos carbonetos que caracterizam suas microestruturas. Obtém-se. Nos aços-liga quando os mesmos são resfriados lentamente após a laminação. Carlos Guarino . Tem como objetivos fundamentais o alívio das tensões originadas durante a solidificação ou que surgem durante operações de conformação mecânica a frio (estampagem. Com o mesmo objetivo. utilizando-se normalmente fornos com circulação forçada de ar (garantindo homogeneidade de aquecimento).

5. as temperaturas de têmpera. Tecnologia Mecânica 39 por cento esferoidizada. A normalização consiste no aquecimento do aço a uma temperatura acima da zona crítica. têm-se a leitura do diagrama Prof. 5. Para os aços hipoeutetóides. seguido de resfriamento ao ar. bem como os limites de escoamento e resistência são um pouco mais elevados do que no estado plenamente recozido. como mostra a tabela 2. Carlos Guarino . para determinados tipos de aços- liga. o que permite que ferramentas de geometrias complexas não corram o risco de empenamentos ou trincas. ao passo que o alongamento e a estricção sofrem ligeira diminuição. Esse tratamento está esquematizado na figura 11. neste último caso.6. dependendo do tipo do aço. A causa dessas alterações reside no fato de não se processar completamente a separação da ferrita. Para o sucesso de tal operação deve-se. a dureza. quando este é resfriado rapidamente da região austenítica até a temperatura de formação martensítica. em uma perlita lamelar muito fina. a leitura de temperatura é feita diretamente sobre o mesmo. Por exemplo: Para um Aço ABNT 1050 (0. a têmpera requer a transformação de fase cristalina. No estado normalizado. o que pode ocasionar a perda das mesmas. Para aços-liga a temperatura de têmpera é obtida através de catálogos de fabricantes de aços ou literaturas especializadas em metalurgia. podem ser obtidas diretamente sobre o diagrama de equilíbrio Fe-C. pode-se admitir que a temperatura de aquecimento ultrapasse a linha A3 e para os hipereutetóides a linha Acm. por exemplo).6. conferindo boa usinabilidade ao material e é mais adequada ao tratamento de têmpera.1 Objetivos Sob o ponto de vista de propriedades mecânicas requeridas em componentes mecânicos e ferramentas industriais. durante o resfriamento.5%C). bastando para tanto a análise da composição química do aço a ser tratado. obter-se a martensita a partir de velocidades de resfriamento muito brandas (ao ar. a têmpera tem papel fundamental no sentido de garantir o aumento de resistência mecânica e também da dureza. Isto é necessário porque a adição de elementos de liga modifica a posição das linhas de transformação do diagrama de equilíbrio. no resfriamento ao ar que se seguem da formação do invólucro frágil de carbonetos.6 Tratamento Térmico de Têmpera 5. Estas duas propriedades estão associadas no mesmo material. que contém mais ferrita que proporção normal. evitar o cotovelo da curva TTT específica de cada tipo de aço (figura 12). Os constituintes que se obtém na normalização são ferrita e perlita fina. pode-se obter a bainita. É possível. Eventualmente. A austenita transforma-se. aplicando-se a seguinte lógica: §Para aços hipoeutetóides deve-se somar 50 oC acima da linha A3 (γ) §Para aços eutetóides deve-se somar 50 oC acima da linha A1 (γ) §Para aços hipereutetóides deve-se somar 50 oC acima da linha A1 (γ+Fe3C) Utilizando-se então o diagrama. ou cementita e perlita fina. que deveria separar-se na zona crítica. sem os inconvenientes. Para aços comuns ao carbono.2 Temperaturas do Processo Assim como outros tipos de tratamento térmico. então.

4 Revenido Revenido é um tratamento térmico aplicado aos aços que foram temperados. 5. Para tanto. Deve-se Prof.3 Resfriamento A seleção do meio de têmpera é feita a partir da observação de cada tipo de aço a ser tratado. De uma maneira geral. Carlos Guarino . pode-se optar pelos seguintes meios de resfriamento: Aços-carbono: água ou salmoura (água + 10% de NaCl) > Resfriamento drástico Aços-liga: óleo.6. Tecnologia Mecânica 40 igual a 770 oC obtida sobre a linha de transformação A3. deve-se seguir a orientação descrita em literaturas apropriadas ou então. Deve-se ainda somar 50 oC a este valor o que resultará numa temperatura de aquecimento para têmpera de 820 oC. banho de sais. fazer a leitura das curvas TTT específicas para os mesmos.6. ar soprado ou mesmo ar > Resfriamento brando. com o objetivo de aliviar as tensões e corrigir a dureza obtida ao final do processo. 5.

A seleção de temperaturas aplicadas a este tratamento térmico deve ter como orientação geral o princípio de que. os espaços interatômicos desta rede. de maneira nenhuma. dando origem a formação de carbonetos. Quando esta estrutura é resfriada rapidamente. O que ocorre é simplesmente uma passagem do cristal de ferro gama para alfa. permitem que o átomo intersticial (C) se movimente entre os átomos de ferro. não existe tempo para o átomo de carbono sair da posição intersticial e formar carbonetos. Carlos Guarino . colocar em serviço os componentes mecânicos que não tiveram suas tensões aliviadas por revenido. Desta maneira. formando a martensita. perlita). Esta operação faz com que a transformação micro estrutural fuja do equilíbrio termodinâmico. formado a partir da distorção causada pelo átomo de carbono nos interstícios do reticulado CCC. menor será a dureza final obtida. sendo maiores. pois o risco de aparecimento de trincas é muito grande. Não se pode. mas sim tetragonal. têm seus átomos de carbono solubilizados na rede cristalina do ferro gama. não possibilitando o surgimento dos produtos normais de transformação (ferrita. Portanto. Tecnologia Mecânica 41 programar o revenido imediatamente após a têmpera. O surgimento da martensita – a martensita é uma fase cristalina que têm sua formação associada ao resfriamento rápido da austenita. A reação do aço temperado quando reaquecido a baixas temperaturas durante o revenido. Diante do exposto. Estudos mais recentes comprovam que o reticulado cristalino formado na têmpera não é cúbico. mostrado em um diagrama de revenimento para um aço O1 na figura 15. quanto maior a temperatura de tratamento. resultado da liberação de alguns átomos de carbono dos interstícios da rede cristalina. que é a fase cristalina característica das peças temperadas. Para entender melhor como ocorre este alívio de tensões. a referência a este tipo de estrutura que surge após o revenido é dita martensita revenida. Comumente. quando aquecido a temperaturas elevadas. pode ser entendida como difusão atômica. Prof. emprega-se temperaturas na faixa de 100 a 700 oC. é necessário primeiro saber-se como surge a martensita. fica fácil analisar o efeito de uma operação de revenido sobre um componente mecânico temperado. O aço. a martensita nada mais é do que uma solução supersaturada de carbono em ferro alfa. ou seja. conforme dureza final desejada no componente mecânico e composição do aço a ser tratado.

têm-se no mercado. virabrequins. não é a mesma do seu centro.6. aplicados segundo critérios de projetos bem definidos. Como exemplo de aplicações pode-se citar: juntas homocinéticas.4. média e alta temperabilidade. o que garantirá melhores resultados de comportamento mecânico. localizada sobre a superfície da peça a ser tratada. eixos. Para classificá-los. Carlos Guarino .1 Ciclo Térmico de Têmpera e Revenido 5.6. Um bom exemplo são as esferas de rolamento. aplicados em situações de trabalho onde a resistência ao impacto é fundamental. Ao contrário do que se pensa. idealizadas para minimizar o atrito em mancais que devem associar também tratamento térmico de têmpera para possibilitar uma vida útil adequada ao equipamento no qual será instalado. de maneira que proporcione um aquecimento rápido Prof. 5. engrenagens. a dureza estabelecida na superfície do aço durante uma têmpera. existem dois ensaios de temperabilidade usuais em aciarias: Ensaio Jominy e Ensaio Grossmann. Tecnologia Mecânica 42 5.6. Assim. 5. Para peças em que a têmpera tem por objetivo um aumento de resistência mecânica. A princípio este fato não teria muita importância se a análise se limitasse somente a resistência ao desgaste que muitas peças são projetadas.1 Têmpera por chama Neste processo o calor é gerado por uma chama de gás oxiacetilênico. interessa que a martensita se forme em distâncias maiores a partir da superfície. o aquecimento é realizado através de indução eletromagnética. O princípio do processo baseia-se no aquecimento rápido da superfície da peça através de diferentes formas de geração de energia térmica até a temperatura de austenitização. aços considerados de baixa.6 Têmpera Superficial A Têmpera Superficial é vantajosa na construção de componentes mecânicos que requerem combinação de tenacidade e dureza superficial.6.6.5 Temperabilidade dos Aços Temperabilidade ou endurecibilidade dos aços é a capacidade de o aço endurecer da superfície em direção ao núcleo. No processo mais simples. Isto pode ser explicado pelas diferentes velocidades de resfriamento que ocorrem com o componente mecânico quando este sofre o choque térmico necessário para produzir-se a martensita. o aquecimento pode ser realizado através de chama oxiacetilênica e no mais complexo e preciso. eixos de comando de válvulas e outros.

que a superfície praticamente não oxida. por meio de um rigoroso controle de tempo de aquecimento. 4. que permanece frio. Isto ocorre sem qualquer contato com o indutor (bobina). o objetivo é aquecer rapidamente a superfície da peça.2 Têmpera por indução Da mesma maneira que a têmpera por chama. maior a profundidade de aquecimento. o qual induz um potencial elétrico na peça a ser aquecida e envolvida pela bobina e. Carlos Guarino . 5. objeto de tratamento. pois a têmpera atinge só a superfície. Prof. estabelece-se nesta um campo magnético altamente concentrado. levando-se em conta profundidade desejada e temperatura estabelecida para a austenitização do aço tratado. 3. como a peça representa um circuito fechado.O aquecimento é perfeitamente uniforme e reproduzível de peça para peça.A peça não fica deformada porque as forças produzidas na superfície não chegam a alterar a forma do núcleo.O aquecimento é tão rápido (alguns segundos na maioria dos casos).6. deveriam ser feitos de aços especiais de alto teor de liga. o que permite aquecimento e resfriamento de eixos e pequenas engrenagens. seguindo-se um resfriamento rápido. 5. podemos relacionar os seguintes fatores: 1. 6. estabelece-se a seguinte relação: quanto maior a frequência. Em outros mais precisos. O princípio físico da geração de calor é explicado da seguinte maneira: “Quando uma corrente alternada flui através de um indutor ou bobina de trabalho. a tensão induzida provoca o fluxo de corrente.1984). (Chiaverini. isto é. Resulta disso uma grande economia na produção de certas peças. 7. menor a profundidade de aquecimento e quanto menor a frequência. Assim.A estrutura cristalográfica do aço se mantém inalterada (dureza de forja. fundição ou laminação). Tecnologia Mecânica 43 e com uma profundidade determinada. 2.O calor é gerado na própria peça. porém com a diferença que o controle do processo é bem mais preciso. Em casos mais simples pode-se fazer têmpera localizada. pode-se adaptar o cabeçote de chama múltipla e o jato de água em um torno. com o emprego de processos de tratamentos térmicos convencionais.6. Nota-se apenas uma certa modificação na cor. A profundidade e temperatura de trabalho são estabelecidas através da alta frequência gerada por equipamento apropriado.O aquecimento indutivo proporciona a possibilidade de usar aços carbono comum na fabricação de diversas peças que. Sob o ponto de vista de vantagens do processo sobre a têmpera convencional. seguindo-se um resfriamento em meio adequado. Os dispositivos de têmpera superficial são projetados em função da geometria da peça a ser temperada.O aquecimento pode ser localizado. dependendo da composição do aço a ser tratado. limitado com grande exatidão a determinadas áreas.

elas seriam classificadas como defeitos.Pela variação de frequência. os conceitos de descontinuidade e defeito de peças. Para entendê-los. Assim. a quebra e o refugo. a distância ou o ângulo em que é feita a observação. A visão varia em cada um de nós. com certeza.Distorção mínima: a ausência quase absoluta de distorção durante a têmpera. 9. devido à grande uniformidade do processo.Economia por eliminação das operações de limpeza. sendo possível limitar o processo a uma fina camada superficial. vejamos um exemplo simples: um copo de vidro com pequenas bolhas de ar no interior de sua parede.  Principal ferramenta do ensaio visual A principal ferramenta do ensaio visual são os olhos. pois impediriam o uso do copo. elimina operações posteriores de endireita mento e retífica. deve-se padronizar fatores como a luminosidade. é possível controlar com absoluta precisão a penetração do aquecimento. remoção da crosta por meio de jato de areia ou outros. 13. Mas. usado em todos os ramos da indústria. 11. formadas devido a imperfeições no processo de fabricação. o ensaio mais barato. caso essas mesmas bolhas aflorassem à superfície do copo. para cada tipo ou família de produtos. O olho é considerado um órgão pouco preciso. Essas imperfeições são classificadas como descontinuidades. 10. Tecnologia Mecânica 44 8. Prof. de modo a permitir a passagem do líquido do interior para a parte externa. no início desse nosso estudo. 12. Esses termos são muito comuns na área de ensaios não destrutivos. sem prévio treinamento. 6. pode ser utilizado sem prejuízo para o usuário. importantes órgãos do corpo humano.O processo garante alta dureza superficial. a inspeção visual exige definição clara e precisa de critérios de aceitação e rejeição do produto que está sendo inspecionado.O tratamento por indução pode ser facilmente automatizado. Ensaio Visual O ensaio visual dos metais foi o primeiro método de ensaio não destrutivo aplicado pelo homem. e mostra-se mais variável ainda quando se comparam observações visuais num grupo de pessoas. Carlos Guarino . Um inspetor visual de chapas laminadas não poderá inspecionar peças fundidas e vice-versa. ideal para peças sujeitas a impacto. A variação da frequência somada a do tempo de aquecimento permite obter infinitas combinações de tratamento térmico.  Descontinuidades e defeitos É importante que fiquem claros. Ensaios 6. reduzindo-se ao mesmo tempo. Para minimizar essas variáveis.A área de aquecimento é limitada a superfície coberta pelo indutor. Requer ainda inspetores treinados e especializados. É.1. e tenacidade do núcleo.

a luz do dia. por problemas de layout. poeira.  Nível de iluminação e seu posicionamento O tipo de luz utilizada também influi muito no resultado da inspeção visual. Assim. no interior de fábricas.  Acabamento da superfície O acabamento superficial resultante de alguns processos de fabricação - fundição. laminação . oxidação etc. A luz branca natural. ou seja. ou em outra posição qualquer. lâmpadas elétricas. dependendo dos requisitos de qualidade da peça. Existem outros fatores que podem influenciar na detecção de descontinuidades no ensaio visual. rebarbadas. Comprove isso observando as figuras abaixo e fazendo os testes a seguir. forjamento. devemos utilizar instrumentos que permitam dimensionar as descontinuidades. de tal forma que resíduos como graxas. nos ensaios visuais.  Limpeza da superfície As superfícies das peças ou partes a serem examinadas devem ser cuidadosamente limpas. Prof. porém. elas devem ser cuidadosamente preparadas (decapadas. por exemplo. Carlos Guarino . uma escala graduada (régua).pode mascarar ou esconder descontinuidades. não impeçam a detecção de possíveis descontinuidades e/ou até de defeitos. portanto. que devem ser posicionadas atrás do inspetor. é uma das mais indicadas. Tecnologia Mecânica 45 A ilusão de ótica é outro problema na execução dos ensaios visuais. Utilizam-se. você chegará a conclusões mais confiáveis. usinadas) para. só então. óleos. Repita os testes usando uma régua. A distância recomendada para inspeção situa-se em torno de 25 cm: abaixo desta medida. de modo a não ofuscar sua vista. A inspeção visual a olho nu é afetada pela distância entre o olho do observador e o objeto examinado. Para eliminar esse problema. serem examinadas. então. a maioria dos exames é feita em ambientes fechados. começam a ocorrer distorções na visualização do objeto.

aperfeiçoando o teste do óleo e giz. como eixos. Os instrumentos ópticos mais utilizados são:  Lupas e microscópios. não se tinha conhecimento do comportamento das descontinuidades existentes nas peças. para evitar que possíveis defeitos sejam liberados equivocadamente. plásticos e outros que não sejam porosos. Esta característica deve ser avaliada antes de se escolher o exame visual como método de determinação de descontinuidades. acabavam se rompendo por fadiga. flexão e. pois não havia qualquer controle dos materiais utilizados .o óleo. principalmente. e que. Sua finalidade é detectar descontinuidades abertas na superfície das peças.  Espelhos e tuboscópios. Tecnologia Mecânica 46  Contraste entre a descontinuidade e o resto da superfície A descontinuidade superficial de um determinado produto deve provocar um contraste. Prof. Este teste era muito passível de erros. que são até hoje fabricadas com ligas de metais não ferrosos. Era relativamente comum o aparecimento de trincas e até a ruptura de peças de vagões. o ensaio por líquidos penetrantes é o ensaio não destrutivo mais antigo. compressão. 6. Naquela época. na parede interna de tubos de pequeno diâmetro e em partes internas de peças -. chamado de método do óleo e giz. além de ser aplicado em peças de metais não ferrosos. rodas.por exemplo. como metais ferrosos. o ensaio por líquidos penetrantes. dobras. pela dificuldade de limpeza das peças. em várias partes do mundo. começo da era industrial. consequentemente. como trincas. vidros. Switzer. E quando estas eram colocadas em uso. que não sejam visíveis a olho nu. também é utilizado para outros tipos de materiais sólidos. Roberto C. o querosene e o giz. Algumas trincas podiam ser percebidas. Somente em 1942. Carlos Guarino . é necessário usar instrumentos ópticos auxiliares. Ele teve início nas oficinas de manutenção das estradas de ferro. cerâmicas vitrificadas. nos Estados Unidos.2. como alumínio e titânio. ou seja. que complementam a função do nosso olho. mas o ensaio visual não era suficiente para detectar todas elas. pela necessidade que a indústria aeronáutica americana tinha de testar as peças dos aviões. Foi desenvolvido então um método especial não destrutivo para detectar rachaduras em peças de vagões e locomotivas. Além disso.  Câmeras de tevê em circuito fechado. desenvolveu a técnica de líquidos penetrantes. expostas a esforços de tração. uma diferença visual clara em relação à superfície de execução do exame. esforços cíclicos. Líquidos penetrantes Depois do ensaio visual. Hoje em dia. não podem ser ensaiados por partículas magnéticas. poros. sem que os engenheiros e projetistas da época pudessem determinar a causa do problema. Em certos tipos de inspeções .. o teste não conseguia detectar pequenas trincas e defeitos subsuperficiais. partes excêntricas etc.

forma das peças a serem ensaiadas. totalmente imperceptíveis a olho nu. ·O ensaio pode se tornar inviável em peças de geometria complicada. pois é fácil interpretar seus resultados. já que não conseguiríamos remover totalmente o excesso de penetrante. nem quanto ao tipo de material. Por esta razão. são ativados e processados para apresentarem alta fluorescência quando excitados por raios ultravioleta (luz negra). Quanto à visibilidade podem ser:  Fluorescentes (método A) Constituídos por substâncias naturalmente fluorescentes. Ensaio por partículas magnéticas O ensaio por partículas magnéticas é largamente utilizado nas indústrias para detectar descontinuidades superficiais e subsuperficiais. e isso iria mascarar os resultados. até aproximadamente 3 mm de profundidade. para que as indicações produzam um bom contraste com o fundo branco do revelador. utilizando-se para isso um revelador. farmacêutica ou hospitalar. ·Não há limitações quanto ao tamanho. ·O ensaio pode revelar descontinuidades extremamente finas. ·A superfície do material a ser examinada não pode ser porosa ou absorvente. da ordem de 0. como é o caso de peças para a indústria alimentícia. Tecnologia Mecânica 47 O ensaio consiste em aplicar um líquido penetrante sobre a superfície a ser ensaiada. Após remover o excesso da superfície. já que o líquido tem de penetrar na descontinuidade. ·O treinamento é simples e requer pouco tempo do operador. Limitações ·O ensaio só detecta descontinuidades abertas e superficiais. em materiais ferromagnéticos. a descontinuidade não pode estar preenchida com qualquer material estranho. que necessitam de absoluta limpeza após o ensaio.  Tipos de líquidos penetrantes Os líquidos penetrantes são classificados quanto à visibilidade e quanto ao tipo de remoção de excesso. faz-se sair da descontinuidade o líquido penetrante retido. Prof.  Visíveis coloridos (método B) Esses penetrantes são geralmente de cor vermelha.001 mm de largura. 6. Carlos Guarino .3. Vantagens ·Podemos dizer que a principal vantagem deste método é sua simplicidade.

na realidade elas são partículas magnetizáveis e não pequenos ímãs ou pó de ímã. São constituídas de pós de ferro. Partículas magnéticas Partículas magnéticas nada mais são do que um substituto para a limalha de ferro. essas linhas saem do pólo norte do ímã e caminham na direção do seu pólo sul. ou ainda. dando maior sensibilidade ao ensaio.4.  campo de fuga. 6. óxidos de ferro muito finos e. Chamamos de campo magnético a região que circunda o ímã e está sob o efeito dessas forças invisíveis. o campo de fuga é maior. linhas de fluxo do campo magnético. Observe novamente a figura que mostra a limalha de ferro sobre o papelão. 6.  Em qualquer ímã. linhas de força do campo magnético. quando a descontinuidade é paralela às linhas de fluxo do campo magnético. Se é perpendicular às linhas de fluxo do campo magnético. é necessário saber o que significam os termos a seguir:  campo magnético. portanto.1 Magnetização da peça As figuras a seguir mostram que. com propriedades magnéticas semelhantes às do ferro. Carlos Guarino .  linhas de força do campo magnético.4. o campo de fuga é pequeno e o ensaio tem menor sensibilidade. Embora chamadas de partículas magnéticas.  O campo magnético pode ser representado por linhas chamadas linhas de indução magnética. que são as forças magnéticas. Prof. Tecnologia Mecânica 48 Para melhor compreender o ensaio.

2 Magnetização por passagem de corrente Neste caso.A peça é colocada no interior de uma bobina eletromagnética. 6. Por bobinas eletromagnéticas . As linhas de fluxo podem ser longitudinais ou circulares. fazendo-se então com que as linhas de fluxo atravessem a peça. gera-se na peça um campo magnético longitudinal entre as pernas do yoke. é introduzido no tubo.4.Nesta técnica. que irá induzir um campo magnético circular. eles permitem a passagem de corrente na mesma.4. Por yoke (yoke é o nome dado ao equipamento) .1 Magnetização por indução de campo magnético Neste caso. dependendo do método de magnetização. A peça funciona como um condutor.Técnica usual para ensaio de tubos. Por eletrodos . as peças são colocadas dentro do campo magnético do equipamento. Por condutor central . forma-se um campo longitudinal na peça por indução magnética. Carlos Guarino . facilitando a visualização das suas descontinuidades longitudinais. faz-se passar uma corrente elétrica através da peça.É a magnetização pela utilização de eletrodos. Prof. gerando ao redor dela seu próprio campo magnético. gerado por um eletroímã em forma de fiUfl invertido que é apoiado na peça a ser examinada. O campo formado é circular. Quando este eletroímã é percorrido pela corrente elétrica (CC ou CA). que é escolhido em função do tipo de descontinuidade a verificar. Um condutor elétrico. quando apoiados na superfície da peça. Tecnologia Mecânica 49 6. a magnetização é feita pela indução de um campo magnético.1.1. Ao circular corrente elétrica pela bobina.

descontinuidades em qualquer direção.Para garantir que toda a peça foi submetida ao campo magnético. Neste caso. Neste ponto.  utilizando-se padrões normalizados com descontinuidades conhecidas. Há ainda aqueles que não retêm o magnetismo.Nesta técnica. Deve-se observar se toda ela será submetida Prof. Tecnologia Mecânica 50 Por contato direto . Carlos Guarino . isto é. Depois de escolhida a técnica de magnetização.  aplicando o ensaio em peças com defeitos conhecidos. estamos com a peça magnetizada e pronta para receber as partículas magnéticas. A magnetização é efetuada pela passagem de corrente de uma extremidade da peça à outra. Técnicas de ensaio Você já deve ter atraído agulhas e alfinetes com ímãs. o ensaio é realizado apenas com o magnetismo residual. numa única operação. Depois de retirar estes objetos do contato com o ímã. 6. A vantagem desta técnica é que ela permite analisar as peças de uma única vez.1 kgf em corrente contínua. as partículas são aplicadas depois que a peça sai da influência do campo magnético. é necessário esquematizar na peça qual será o formato do campo magnético.5 kgf em corrente alternada e 18. não há magnetismo residual. após a remoção do campo magnetizante. ele deve gerar um campo magnético suficiente para levantar.As partículas magnéticas são aplicadas quando a peça está sob efeito do campo magnético. Há materiais que depois de magnetizados retêm parte deste magnetismo. Técnica do campo residual . Existem várias maneiras de verificar isto: · com aparelhos medidores de campo magnético.Tem sua maior aplicação em máquinas estacionárias. Estas diferenças permitem o ensaio por meio de duas técnicas: Técnica do campo contínuo . 4. de modo que um não se sobreponha ao outro. A dificuldade principal é conseguir um equilíbrio entre os dois campos. observou que eles ainda se atraíam mutuamente. mesmo com a remoção do campo magnetizante. no mínimo. Mas como verificar se o campo magnético gerado é suficiente para detectar as descontinuidades? Temos que garantir que o campo gerado tenha uma intensidade suficiente para que se formem os campos de fuga desejados. efetuamos uma varredura magnética.5. O campo magnético que se forma é circular. Técnica de varredura . Isso é feito quando queremos detectar. Após a retirada desse campo. São materiais com alto magnetismo residual. Indução/passagem de corrente (método multidirecional) Dois campos magnéticos. depois do ensaio é necessário desmagnetizar a peça.  no caso do yoke. um circular e outro longitudinal ou dois longitudinais perpendiculares são aplicados simultaneamente à peça ensaiada.

Aplicação das partículas magnéticas As partículas magnéticas são fornecidas na forma de pó. isto é.Via seca: pó . se possível. as partículas possuem granulometria muito fina. Podem ainda ser fornecidas em diversas cores. em seguida. Inspeção da peça e limpeza Esta etapa é realizada imediatamente após ou junto com a etapa anterior.Visíveis: luz branca . deverá ser desmagnetizada. reaproveitando-se as partículas. Isso é conseguido movimentando-se o equipamento magnetizante ou aplicando-se duas técnicas de magnetização (o método multidirecional. devem ser preparadas adequadamente. A figura a seguir mostra um exemplo de varredura feita com o yoke. Feita a inspeção. Portanto. Para a aplicação. por aplicadores de pó manuais ou bombas de pulverização. Desmagnetização da peça Prof. Carlos Guarino . a observação e avaliação das indicações. As partículas são fornecidas pelos fabricantes na forma de pó ou em suspensão (concentrada) em líquido. Tecnologia Mecânica 51 a campos magnéticos. descrito anteriormente). e também verificar se este campo será aplicado na peça inteira.Fluorescentes: luz negra Via seca . para inspeção com luz negra. segundo norma específica (são diluídas em líquido. São aplicadas diretamente sobre a superfície magnetizada da peça. o que permite detectar descontinuidades muito pequenas. registram-se os resultados e promove-se a limpeza da peça.As partículas magnéticas para esta finalidade não requerem preparação prévia.Via úmida: suspensa em líquido b) Quanto à forma de inspeção: . que pode ser água. os métodos de ensaio podem ser classificados: a) Quanto à forma de aplicação da partícula magnética: . As partículas podem ser recuperadas. desde que a peça ensaiada permita que elas sejam recolhidas isentas de contaminação. Se a peça apresentar magnetismo residual. defasados de 90° um do outro. Via úmida .Neste método. querosene ou óleo leve). Aplicam-se as partículas magnéticas e efetua-se. para inspeção com luz branca. ou como partículas fluorescentes. em pasta ou ainda em pó suspenso em líquido (concentrado). se será feita uma varredura magnética total da mesma.

Há o desvio do arco elétrico. por exemplo. apresenta as seguintes vantagens:  localização precisa das descontinuidades existentes nas peças. Exemplo: corda de violão. o que prejudica a qualidade do cordão de solda. ou com a peça parada dentro da bobina. propaga-se através do ar.6. devemos submetê-las a um campo magnético pulsante (invertendo seu sentido) de intensidade superior ao campo magnetizante. sem processos intermediários. como. Vantagens e desvantagens do ensaio por ultra-som O ensaio por ultra-som. com a peça passando através de uma bobina. ao serem usinadas. depois que se interrompe a força magnetizante. reduzindo-o a zero gradualmente.  Eletromagnéticas: não necessitam de um meio material para se propagar. Esse fenômeno é conhecido como sopro magnético.O magnetismo residual da peça irá afetar instrumentos de medição. raios x.  tiverem de ser novamente magnetizados. neste caso sonora. raios gama etc. comparado com outros métodos não destrutivos. Não é necessário proceder à desmagnetização quando os materiais e as peças: - possuem baixa receptividade magnética. por exemplo. Para a desmagnetização das peças. Exemplo: luz.Peças com magnetismo residual. 6. porque permite inspecionar todo o volume da peça. devido à magnetização residual. Quanto à natureza podem ser:  Mecânicas: necessitam de um meio material para se propagar.  Interferência em instrumentos . Cavacos grudados na ferramenta contribuirão para a perda de seu corte.  Interferência na soldagem . Classificação das ondas As ondas podem ser classificadas quanto à sua natureza e quanto ao sentido de suas vibrações.  alta sensibilidade ao detectar pequenas descontinuidades. Tecnologia Mecânica 52 A desmagnetização é feita em materiais que retêm parte do magnetismo. Isto é conseguido. ondas de rádio.  forem submetidos a tratamento térmico. a revelação de filmes. A desmagnetização evita problemas como:  Interferência na usinagem . Prof. reduzindo-se gradualmente o campo magnético. até os nossos ouvidos. televisão. quando colocados num mesmo conjunto. A onda. vão magnetizar as ferramentas de corte e os cavacos. Ultra-som O ensaio por ultra-som é um dos principais métodos de ensaio não destrutivo aplicados na indústria. Carlos Guarino .

geralmente água. emitido por um transdutor. formando uma película. obtendo-se um acoplamento perfeito. Uma parte dos raios emitidos é absorvida pelo material e a outra parte irá atravessá-lo. A aplicação deste método requer a construção de dispositivos adaptados ao tipo de peça a ensaiar. Radiografia industrial Na radiografia industrial. temos uma chapa radiográfica para ser analisada e interpretada por um técnico especializado. O ensaio consiste em fazer com que o ultra-som. Tecnologia Mecânica 53  maior penetração para detectar descontinuidades internas na peça. Como desvantagens podemos citar:  exigência de bons conhecimentos técnicos do operador.  atenção durante todo o ensaio. utilizamos o mesmo princípio da radiografia clínica.  obediência a padrões para calibração do equipamento. tanto em metais (ferrosos ou não ferrosos) como em não metais. efetuando-se a verificação dos ecos recebidos de volta. Coloca-se o material a ser ensaiado entre uma fonte emissora de radiação e um filme.  necessidade de aplicar substâncias que façam a ligação entre o equipamento de ensaio e a peça (acoplantes). pelo mesmo ou por outro transdutor. Aplicando o ultra-som O uso do ultra-som como ensaio não destrutivo é largamente difundido nas indústrias para detectar descontinuidades em todo o volume do material a analisar.  respostas imediatas pelo uso de equipamento eletrônico. o ensaio por ultra-som pode ser classificado em dois grupos:  Ensaio por contato direto: o acoplante é colocado em pequena quantidade entre a peça e o cabeçote. Método de ensaio Quanto ao tipo de acoplamento.  Ensaio por imersão: a peça e o cabeçote são mergulhados num líquido. Após a revelação. sensibilizando o filme e produzindo nele uma imagem do material ensaiado. Carlos Guarino . Por que radiografar? Prof. 6. percorra o material a ser ensaiado.7.

Estes produtos simplesmente não podem falhar e. não podem ter defeitos! Mas a construção dos gasodutos. a radiografia é bastante utilizada . Tecnologia Mecânica 54 Imagine as seguintes situações:  um gasoduto transportando gás combustível a alta pressão entre refinarias.os cordões de solda são totalmente radiografados. Para evitar acidentes. é feita basicamente com chapas de aço e solda. ou mesmo entre equipamentos dentro da refinaria. Por isso. podendo provocar acidentes com consequências terríveis. caldeiras. oleodutos etc. realizamos os ensaios não destrutivos. não suportará a pressão e apresentará vazamentos.  uma caldeira fornecendo vapor a alta pressão em uma indústria ou hospital. Carlos Guarino . pode fazer desaparecer o prédio onde ela está instalada e tudo mais que estiver na vizinhança. A explosão de uma caldeira. Prof. portanto. por exemplo. Nos casos citados. Se uma solda não estiver adequada. precisamos ter certeza de que não há defeitos nesses produtos.

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