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Tecnologia Mecnica

Tecnologia Mecnica 2

1. Introduo a tecnologia dos materiais

O homem sempre utilizou-se de materiais para satisfazer suas necessidades. Nos


tempos mais remotos os materiais serviam para obteno de utenslios de caa, de uso
domstico e para o vesturio. Depois de extrados da natureza os materiais eram
utilizados quase que diretamente em suas aplicaes, com pouco ou quase nenhum
processamento. Com o passar dos tempos o homem foi dominando o conhecimento a
respeito dos materiais e seu processamento. Pode-se visualizar na tabela 1, a
cronologia da utilizao dos materiais no decorrer do tempo.

Atualmente existe uma grande variedade de materiais. Sendo que os profissionais da


rea tecnolgica, no nosso caso da rea de mecnica, devem conhecer as
propriedades, caractersticas e comportamento dos materiais que lhe so disponveis
para aplicao em componentes mecnicos.

Como exemplo da utilizao de materiais na construo mecnica, temos o automvel.


Na fabricao de um carro, os materiais dos quais obtm-se os componentes, tem que
apresentar desempenho suficiente para sua aplicao. Alguns dos materiais que
compe o automvel so: aos, vidros, plsticos, alumnio, materiais compsitos,
borracha e outros. Porm s os aos apresentam mais de 1200 tipos, ento como
escolh-los?

Os parmetros utilizados, para escolha de um material adequado para um determinado


componente, centram-se nas propriedades como: resistncia mecnica, a
condutibilidade trmica/eltrica, a densidade e outras. Tambm se deve observar o
comportamento do material durante o processamento e o uso, onde a plasticidade,
usinabilidade, durabilidade qumica so essenciais, assim como custo e disponibilidade.
Por exemplo, o ao utilizado para as rodas dentadas (engrenagens) da caixa de cmbio,
deve ser facilmente usinado durante o processamento, mas quando em uso devem ser
suficientemente resistentes as solicitaes externas. Os para-lamas devem ser feitos
com um ao que tenha boa plasticidade, mas que dever resistir a solicitaes devido
ao uso.

impossvel, conhecer detalhadamente os milhares de materiais disponveis, mas os


princpios gerais que norteiam as propriedades de todos os materiais, devem fazer parte
das bases tecnolgicas de um auxiliar de fabricao mecnico.

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Nesse eixo temtico sero abordados primeiramente os materiais comuns na


construo mecnica, as ligaes qumicas e os arranjos atmicos desses materiais, e
suas propriedades. Posteriormente, veremos os processos de obteno das principais
ligas metlicas ferrosas, bem como suas definies e classificaes, sendo que os
materiais utilizados no instrumento gerador (extrusora de massa) sero tratados nesse
tpico. Prosseguindo no eixo temtico, ser abordado sobre duas ferramentas
importantes para o entendimento da obteno das microestruturas e consequentemente
das propriedades das ligas metlicas ferrosas que so os diagramas de equilbrio, e as
curvas de transformao-tempo-temperatura. A prxima etapa consistir no estudo de
tcnicas (ensaios) para quantificar e qualificar as propriedades mecnicas das ligas
metlicas ferrosas. O tpico seguinte compreender as formas de alterarmos as
propriedades das ligas metlicas ferrosas, atravs de tratamentos trmicos. Finalizando
com as tcnicas de preparao e anlise das microestruturas das ligas metlicas
ferrosas.

1.1 Materiais de Construo Mecnica

Os materiais de construo mecnica, por classificao, so divididos em quatro


grandes grupos de desenvolvimento tecnolgico. O primeiro em escala de uso e mais
antigo o grupo de materiais metlicos. Em seguida temos os materiais polimricos e,
de desenvolvimento mais recente os materiais de cermica avanada e tambm os
materiais compsitos. A disponibilidade comercial dos mesmos crescente e competem
entre si por propriedades de uso em situaes especficas de engenharia. Procurou-se
abordar, nesse texto, aspectos gerais destes materiais, de maneira que sua seleo
tenha critrios baseados nas propriedades requeridas na manufatura de componentes
para as mais diversas aplicaes.

1.1.1 Materiais Metlicos

Os materiais metlicos so substncias inorgnicas formadas a partir da composio de


um ou mais elementos da famlia dos metais, podendo apresentar tambm elementos
no metlicos. Assim, metais como o ferro, cobre, alumnio, nquel e titnio constituem
exemplos de materiais metlicos e tem posio definida na tabela peridica. Como
exemplo de materiais no metlicos e que podem fazer parte da composio dos metais
temos o carbono, o nitrognio e o oxignio. Na classificao do tipo de arranjo atmico
presente nos mesmos, recebem designao de materiais de estrutura cristalina por
apresentarem organizao espacial ordenada e suas ligaes qumicas so
consideradas de longo alcance. Por apresentarem eltrons livres nas ltimas camadas
de valncia, tem importncia fundamental quando as propriedades especficas de
aplicao dos mesmos so conduo trmica e eltrica. Desta maneira pode-se
associar seu emprego na manufatura de diversos componentes de uso domstico como,
por exemplo, panelas, chapas de fogo a lenha, resistncias eltricas e condutores
eltricos (fios e cabos de energia).

De uma forma geral, tambm apresentam alto ponto de fuso, o que favorece o seu uso
em altas temperaturas. Quando se trata de utilizao de metais com baixo ponto de
fuso para aplicaes especficas (brasagem) pode-se contar tambm com ligas de
estanho. Ligas metlicas consistem numa combinao de dois ou mais metais ou de um
metal (ou metais) com um no-metal (ou no metais). O resultado da elaborao de
ligas com composio adequada, possibilita o surgimento de ponto de fuso mais baixo
do que o dos metais que a compem.

Pode-se estudar os materiais metlicos dividindo-os em duas classes: ferrosos e no


ferrosos. Tal classificao pode ser entendida se for levado em conta que o elemento

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qumico que contribui em maior peso atmico para a composio da liga designa sua
origem. Assim uma liga que possui peso atmico predominante de ferro classificada
como ferrosa caso contrrio, como no ferrosa.

1.1.2 Materiais Polimricos

A origem da composio dos materiais polimricos orgnica, ou seja, constitudos de


longas cadeias carbnicas, compondo molculas. Em alguns casos de polmeros pode-
se observar a presena de pequenos cristais (cristalitos), mas a predominncia de
arranjo atmico a estrutura molecular (figura 3).

Sua aplicao como material de engenharia est bastante diversificada, em funo das
vrias composies possveis desenvolvidas ao longo dos anos. Assim, os polmeros
esto substituindo componentes importantes at ento manufaturados a partir de metais
ou outros materiais. As aplicaes principais esto relacionadas principalmente em
situaes onde se requer baixo custo, boa resistncia mecnica, razovel estabilidade
estrutural, isolamento eltrico e baixa densidade.

Desta maneira vemos nosso cotidiano sendo invadido por materiais desta natureza,
porm encontrando limitaes na maioria dos casos na baixa resistncia mecnica para
aplicaes de maior responsabilidade na engenharia.

Fig. 3 Arranjo molecular de um polmero

1.1.3 Materiais Cermicos

Os cermicos so caracterizados como materiais inorgnicos constitudos por


elementos metlicos e no metlicos ligados quimicamente entre si. Podem apresentar
arranjo atmico cristalino, no cristalino, ou mistura dos dois. Como caractersticas os
cermicos apresentam elevada dureza, grande resistncia mecnica em temperaturas
elevadas, porm manifestam grande grau de fragilidade. Uma das aplicaes mais
recentes dos materiais cermicos est na indstria automobilstica como componente do
motor. Suas propriedades de resistncia ao desgaste, resistncia ao calor, baixo
coeficiente de atrito e baixo peso so vantajosos do ponto de vista de eficincia
mecnica. Tambm muito importante a propriedade relacionada com isolamento
trmico que estes materiais apresentam, no s utilizando-os em motores como em
fornos para a fuso e tratamentos trmicos dos metais e suas ligas.

1.1.4 Materiais Compsitos

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Os materiais compsitos so misturas de dois ou mais materiais. A maioria dos


materiais compsitos produzida a partir de uma mistura de um material de reforo,
com caractersticas apropriadas ao produto e um material compatvel que serve de
matriz, de maneira que ao final obtm-se determinadas propriedades inerentes ao uso
do objeto. De um modo geral, os componentes no se dissolvem uns nos outros e
podem ser identificados pelas interfaces que os separam. Existem vrios tipos de
materiais compsitos que servem as mais diversas aplicaes na engenharia. Assim, a
anlise detalhada da fibra de vidro, por exemplo, revela uma composio de polister
(matriz) e fibra de vidro (reforo). Na indstria de alimentos pode-se encontrar
embalagens para leite, sucos e outros produtos, utilizando a mistura de papelo e
alumnio. So as conhecidas embalagens TETRA PAK.

1.2 Propriedades Mecnicas

As propriedades mecnicas constituem uma das caractersticas mais importantes das


ligas metlicas ferrosas em suas vrias aplicaes, visto que o projeto e a execuo de
componentes mecnicos estruturais so baseados nestas propriedades.

As propriedades mecnicas definem o comportamento do material quando sujeito a


esforos de natureza mecnica e correspondem as propriedades que, num determinado
material, indicam a sua capacidade de transmitir e resistir aos esforos que lhe so
aplicados, sem romper ou sem que produzam deformaes incontrolveis.

A determinao das propriedades mecnicas dos materiais, pode ser obtida atravs de
ensaios mecnicos, que ser abordado num prximo tpico.

A propriedade mecnica que geralmente est associada com componentes mecnicos


estruturais e a resistncia mecnica. Outras propriedades mecnicas so elasticidade,
ductilidade, dureza, tenacidade, resilincia e outras. A caracterizao dessas
propriedades pode ser vista a seguir:

a) Resistncia mecnica pode-se conceituar resistncia mecnica como sendo, a


capacidade dos materiais de resistir a esforos de natureza mecnica, como trao,
compresso, cisalhamento, toro, flexo e outros sem romper e/ou deformar-se.
Porm, o termo resistncia mecnica, abrange na prtica um conjunto de propriedades
que o material deve apresentar, dependendo da aplicao ao qual se destina. muito
comum para efeito de projeto relacionar diretamente resistncia mecnica com
resistncia a trao.

b) Elasticidade a capacidade que o material apresenta de deformar-se elasticamente.


A deformao elstica de um material, acontece quando o material submetido a um
esforo mecnico e o mesmo tem suas dimenses alteradas, e quando o esforo
cessado o material volta as suas dimenses iniciais.

c) Ductilidade e/ou Plasticidade a capacidade que o material apresenta de deformar-


se plasticamente ou permanentemente antes de sua ruptura. A deformao plstica de
um material, ocorre quando o material submetido a um esforo mecnico e o mesmo
tem suas dimenses alteradas, e quando o esforo cessado o material permanece
com as dimenses finais.

d) Dureza essa propriedade embora tenha mais de uma caracterizao, tecnicamente


a definio mais utilizada : Dureza uma medida da resistncia do material a
deformaes plsticas localizadas. Associada a essa propriedade, temos a resistncia
ao desgaste e a resistncia a abraso.

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e) Resilincia a capacidade de o material absorver e devolver energia sem


deformao permanente. Essa propriedade tem validade no campo elstico.

f) Tenacidade a capacidade do material de absorver energia antes de sua ruptura.


Uma outra definio para esse termo, a capacidade que o material apresenta de
resistir a esforos de impacto.

1.2.1 Propriedade Qumica

Uma propriedade importante, que servir de critrio para escolha do material em nosso
instrumento gerador (extrusora de massa), a resistncia a corroso, e pode ser
definida como: A resistncia que o material apresenta a deteriorao, por ao qumica
ou eletroqumica do meio ambiente.

1.2.2 Propriedades Tecnolgicas

No processamento de componentes mecnicos, certas propriedades tecnolgicas


devem ser consideradas, para que o material a ser processado tenha um
comportamento que no comprometa seu desempenho tanto durante o processamento,
como em sua utilizao. Essas propriedades derivam-se das propriedades fsicas,
qumicas e fsico-qumicas dos materiais, mas que devido a sua importncia so
tratadas como uma nova classe de propriedades, que so:

Usinabilidade de um material pode ser definida como uma grandeza tecnolgica, que
expressa por meio de um valor numrico comparativo (ndice ou percentagem) um
conjunto de propriedades de usinagem do material, em relao a um outro tomado
como padro.

Conformabilidade a capacidade do material de ser deformado plasticamente,


atravs de processos de conformao mecnica. Essa propriedade est associada a
ductilidade ou plasticidade do material.

Temperabilidade ou endurecibilidade de aos est diretamente relacionada com a


capacidade que os mesmos tm de endurecer da superfcie em direo ao ncleo,
considerando-se a quantidade de martensita formada durante o resfriamento.

Soldabilidade a capacidade que os materiais tm de ser unidos pelo processo de


soldagem, tendo por objetivo a continuidade das propriedades fsicas (mecnicas) e
qumicas dos mesmos.

Sinterabilidade a capacidade dos materiais na forma de p, apresentarem difuso


no estado slido, ativada por energia trmica, obtendo-se como produto final, coeso do
material na forma desejada.

2 Processos de obteno das ligas metlicas ferrosas

2.1 Aos e Ferros Fundidos

Um nmero considervel de utenslios e equipamentos, utilizados pelo homem, so


construdos a partir de ferro ligado ao carbono, formando o ao e o ferro fundido.

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Entretanto o ferro no se apresenta naturalmente na forma de metal, a no ser em


mnimas quantidades nos meteoritos. Ele extrado de minrios encontrados nas
jazidas naturais, tais como mostrado na tabela 3.

Estes minrios so processados nas usinas siderrgicas, obtendo-se o chamado ferro


gusa.

Nas sociedades industriais, o ferro gusa to importante que o seu consumo aparente
per capita -relao entre produo de ao e populao absoluta - serve como elemento
de comparao do nvel de desenvolvimento econmico entre pases.

A URSS, os EUA, o Japo, a Repblica Federal da Alemanha, a Tchecoslovquia, o


Canad, a Blgica, a Romnia e a Austrlia possuem um consumo aparente per capita
de ao superior a 500 kg, por habitante, por ano. A Itlia, a Frana, o Reino Unido e a
Polnia possuem um consumo aparente per capita de ao situado entre 400 e 500
kg/ha/ano. A Espanha, um pouco acima de 300 kg/ha/ano. O Brasil situa-se em tomo de
100 kg/ha/ano.

Esses dados poderiam levar suposio de que pases como EUA e Polnia
possussem as maiores reservas de minrio de ferro. No entanto, a tabela 4, que
relaciona minerais e produo per capita, mostra como essa suposio no
verdadeira.

Como se observa na tabela 4, entre os pases relacionados, o Brasil o que apresenta


maior reserva de minrio de ferro. Apesar disso, a sua produo de ao per capita
menor do que a de outros pases. Por outro lado, nota-se que pases como Itlia,
Alemanha Ocidental e EUA apresentam produo de ao muito alm das possibilidades
de suas reservas.

Isso sugere que muito do minrio de ferro das jazidas brasileiras est sendo processado
e consumido no exterior.

Na obteno das ligas metlicas ferrosas nas usinas siderrgicas, o alto forno constitui
ainda o principal aparelho utilizado na metalurgia do ferro. A partir dos primeiros fornos,
dos tipos mais rudimentares, em que os gases eram perdidos na atmosfera, constantes
aperfeioamentos tcnicos vm sendo introduzidos e a capacidade diria
paulatinamente elevada. A metalurgia do ferro consiste essencialmente na reduo dos
xidos dos minrios de ferro, mediante o emprego de um redutor, que um material a
base de carbono o carvo o qual atua igualmente como combustvel e,
indiretamente, supridor do carbono para as ligas ferro carbono, que so os principais
produtos do alto forno.

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2.1.1 Histrico

O processo de produo de ferro j era dominado pelos hititas (c.3000 a.C.), que o
mantiveram em segredo por muito tempo. Com a queda do imprio hitita (c.1200 a.C.),
os ferreiros dispersaram-se e j entre os gregos a produo de ferro favoreceu o
desenvolvimento de novas tcnicas e ferramentas.

Apesar das modificaes tcnicas ocorridas desde a Antiguidade at nossos dias, esse
processo sempre esteve baseado na interao entre minrio e monxido de carbono
produzido pela combusto do carvo.

O minrio de ferro entra em contato com o carvo vegetal (C) e o oxignio (02) do ar,
soprado pelo fole. Esse contato, sob determinadas condies, produz uma liga de ferro
e carbono. A liga produzida pelo povo hitita, pioneiro desse processo, era utilizada para
a fabricao de armas. Este "segredo" fez do povo hitita detentor do monoplio da
metalurgia do ferro por aproximadamente duzentos anos (c.1400-1200 a.C.). Mais tarde
esse povo guerreiro perdeu sua exclusividade e o conhecimento se espalhou para
outras civilizaes.

O ferro assim obtido apresentava-se em geral relativamente dctil, mole, malevel e


podia ser trabalhado por martelamento a temperaturas relativamente elevada. Na
realidade, os processos eram de reduo direta, sem que se formasse ferro
inteiramente lquido; de fato, as temperaturas alcanadas no eram suficientes para
liquefazer o metal, o qual se apresentava no estado pastoso, misturado com as
impurezas do minrio. O operador juntava, no fundo do forno, o material com auxlio de
uma vara metlica, formando-se uma bola que, depois de atingido um certo peso, era
retirada e martelada, para eliminar as impurezas, que apresentavam na forma de uma
escria.

O resultado final era uma barra ou lupa, posteriormente reaquecida e trabalhada por
martelamento. Esse produto consiste no ferro pudlado. Em pocas mais recentes, a
partir provavelmente do sculo XIII, o processo mais comum era o da forja catal, na
qual o material comumente obtido era exatamente o ferro pudlado. Esses fornos
primitivos podiam ser operados de modo a provocar a absoro pelo ferro de uma certa
quantidade de carbono, por exemplo at 1%. Esse material revelou-se mais duro e mais
resistente que o ferro; alm disso, o fenmeno mais importante ento verificado foi a
possibilidade de tornar o material muito mais duro, quando resfriado rapidamente em
gua ou outro meio lquido, a partir de altas temperaturas. Praticava-se, assim, um
processo emprico de tmpera em ferro com carbono relativamente elevado.

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As principais datas relativas ao desenvolvimento do alto forno, processo de reduo


indireta para obteno do ao, na Inglaterra foram:

1500- Perfil de construo prximo ao dos atual;

1619- Primeiro emprego do coque como carvo metalrgico;

1800- Primeiro emprego do ar aquecido no alto forno.

No Brasil, o grande passo para o estabelecimento da grande siderurgia, baseada em


carvo coque, foi dado durante o governo Getlio Vargas, com a instituio em 4 de
maro de 1940, da Comisso Executiva do Plano Siderrgico Nacional, resultando na
fundao da Companhia Siderrgica Nacional em janeiro de 1941. A Usina foi
construda em Volta Redonda, Estado do Rio de Janeiro e inaugurada em outubro de
1946.

2.1.2 - Matrias-primas da Indstria Siderrgica

As matrias-primas bsicas da indstria siderrgica so as seguintes:

-Minrio de ferro;

-Carvo;

-Calcrio.

Outras matrias-primas, minrios principalmente, so igualmente importantes,


sobressaindo-se o minrio de mangans, pela sua presena constante em todos os
tipos de produtos siderrgicos. O minrio de ferro, como bvio, constitui a matria-
prima essencial, pois dele se extrai o ferro. O carvo atua em trs sentidos
simultaneamente: como combustvel, como redutor do minrio, que basicamente
constitudo de xidos de ferro, e como fornecedor do carbono, que o principal
elemento de liga dos produtos siderrgicos. O calcrio atua como fundente, ou seja,
reage pela sua natureza bsica, com as substncias estranhas ou impurezas contidas
no minrio e no carvo geralmente de natureza cida diminuindo seu ponto de fuso
e formando a escria, subproduto do processo clssico do alto-forno. Na figura 20,
podem ser visualizados a ilustrao do alto forno com os principais elementos que
participam de todo o processo de produo.

a) Minrio de Ferro

O minrio de ferro constitui a principal matria prima para extrao do ferro. Encontrado
na natureza principalmente sob a forma de xidos, so classificados segundo a
concentrao de ferro, como mostrado na tabela 3.

a.1) Beneficiamento do Minrio de Ferro

O termo genrico beneficiamento compreende uma srie de operaes a que os


minrios de ferro de vrias qualidades podem ser submetidos, com o objetivo de alterar
seus caractersticos fsicos e qumicos e torn-los mais adequado para a utilizao nos

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altos-fornos. Essas operaes so geralmente: britamento, peneiramento, mistura,


moagem concentrao, classificao e aglomerao.

Ser aborda neste texto apenas os mtodos de aglomerao. Existem 4 processos


principais de aglomerao do minrio de ferro:

-Sinterizao, que produz snter;

-Pelotizao, que produz pelotas;

-Briquetagem, que produz briquetes;

-Nodulizao, que produz ndulo;

Os mais importantes so os dois primeiros, os quais sero descritos a seguir:

Sinterizao: consiste em aglomerar-se finos de minrio de ferro numa mistura com


aproximadamente 5% de um carvo finamente dividido, coque ou antracita. A carga
colocada em grelhas que se movem a uma determinada velocidade e, num determinado
ponto prximo ao fim de percurso das grelhas, a carga aquecida superficialmente, por
intermdio de queimadores de gs. As temperaturas utilizadas variam de 1300 a 1500
C, suficientes para promover a ligao das partculas finas do minrio e resultando um
produto uniforme e poroso, denominado snter.

Pelotizao: este o mais novo processo de aglomerao e talvez o de maior xito.


Neste processo, produzem-se inicialmente bolas ou pelotas cruas de finos de minrio
de alto teor ou de minrio concentrado. A granulao do minrio deve ser normalmente
inferior a 325 mesh; adiciona-se cerca de 10% de gua e, geralmente, um aglomerante
de natureza inorgnica, como bentonita em proporo de 0,5 a 0,75% de carga. Uma
vez obtidas as pelotas cruas, so as mesmas queimadas, para o que se utilizam vrios
dispositivos de aquecimento. Um deles constitudo por uma grelha contnua e mvel.
No processo, as pelotas so inicialmente secadas, depois pr-aquecidas e finalmente
queimadas. Mais recentemente, tem sido utilizado um forno rotativo, onde as
temperaturas podem atingir valores da ordem de 1350 oC.

b) Carvo:

O carvo pode ser de dois tipos: o mineral, que de origem fssil, e o vegetal.
Antigamente, apenas o carvo vegetal era utilizado. Mas, devido grande devastao
das reservas florestais, esse tipo de carvo tornou-se raro, sendo substitudo,
gradativamente, por carvo mineral.

O Brasil conta com pequenas reservas de carvo mineral nos Estados de So Paulo,
Rio Grande do Sul e Santa Catarina. No entanto, esse carvo considerado de "m
qualidade" para uso siderrgico, devido a sua alta porcentagem de cinzas e enxofre,
que, alm de reduzir o poder calorfico do carvo, tambm influi nas caractersticas do
ao.

Entretanto, essa m qualidade tambm decorrncia do fato de os altos-fornos


brasileiros serem cpias dos estrangeiros, construdos para utilizao de carvo com
caractersticas diferentes.

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As grandes siderrgicas brasileiras, como Usina de Volta Redonda CSN (RJ), Usina
de Ipatinga -USIMINAS (MG) e Usina de Piaagera -COSIPA (SP), utilizam carvo
mineral proveniente de Santa Catarina. Este carvo possui um poder calorfico em torno
de 5 000 kcal/kg (20 900 kJ/kg), enquanto o do carvo estrangeiro da ordem de 8 000
kcal/kg (33 440 kJ/kg).

O combustvel utilizado no alto-forno o carvo coque ou de madeira cuja as


funes so:

-Fornecer calor para combusto;


-Fornecer carbono para a reduo do xido de ferro;
-indiretamente, fornecer o carbono como principal elemento de liga do ferro gusa.

b.1) Carvo Coque:

O coque obtido pelo processo de coqueificao, que consiste, em princpio, no


aquecimento a altas temperaturas, geralmente em cmaras hermticas, portanto com
ausncia de ar, exceto na sada dos produtos volteis, do carvo mineral. Este ltimo
constitudo sobretudo dos restos de matria vegetal que se decomps com o tempo, na
presena de umidade, ausncia de ar e variaes de temperatura e presso, por ao
geolgica, transformando-se, atravs de milnios, progressivamente em turfa, linhito e
antracito. A ao de destilar o carvo mineral pretende eliminar materiais volteis,
resultando num resduo que se apresenta como substncia porosa, heterognea, sob os
pontos de vista qumico e fsico.

c) Calcrio:

O calcrio (CaCO3) utilizado no alto forno como fundente, ou seja, combina-se com as
impurezas (ganga) do minrio de ferro e com as cinzas do carvo, formando as
chamadas escrias.

2.1.3 Conhecendo uma usina siderrgica

Atravs do relato de visita a uma usina siderrgica, ser visto o processo de obteno
do ferro, mais detalhadamente.

a) Relato da Visita

Chegando usina, recebemos algumas informaes gerais sobre o processo de


obteno do ferro-gusa.

As matrias-primas principais so os minrios de ferro, o coque e calcrio. Esses


materiais, no momento de seu uso, so peneirados e dosados para poderem ser
introduzidos no alto-forno. Assim se inicia o controle das transformaes qumicas que
a ocorrem, atravs da medida das quantidades relativas de matrias-primas.

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comum comparar-se as siderrgicas a cozinhas gigantes. Nas cozinhas necessitamos


de ingredientes, de panelas adequadas e de fornos - objetos indispensveis para a
preparao de alimentos. O mesmo ocorre na siderrgica, na qual os "ingredientes" so
as citadas matrias-primas. Estas so colocadas numa "panela especial" - o alto-forno -
em que so obtidos o ferro gusa e a escria resultante da transformao da ganga -
componentes do minrio de ferro que no interessam para a fabricao do ao.

Tanto o ferro gusa como a escria escoam do alto-forno como lquidos incandescentes.
Assim, uma diferena marcante entre os procedimentos culinrios e os siderrgicos est
na diversidade da temperatura de "cozimento". Enquanto o forno domstico se limita a
poucas centenas de graus Celsius, os altos fornos das siderrgicas rompem a fronteira
dos milhares de graus.

Para entrar nos setores de produo, foi necessrio o uso de capacete e culos de
segurana.

Chegando ao ptio de matrias-primas, vimos montes separados de coque de cor preta,


minrio de ferro de cor cinza e calcrio de cor branca. O minrio de ferro utilizado nesta
usina a hematita, que constituda principalmente por xido de ferro, Fe203.

Pela parte superior do alto-forno, introduzida a mistura de minrio de ferro, carvo e


calcrio. Na parte inferior, atravs de orifcios, introduzido ar quente sob presso, que,
interage com o carvo, liberando calor.

Na base do alto-forno, vimos a sada de ferro gusa lquido, rubro e incandescente,


seguido da escria lquida, tambm incandescente e brilhante. No local sentamos um
imenso calor.

O carvo o combustvel que alimenta o alto-forno. Este foi construdo para funcionar
continuamente, no dependendo assim de energia de fonte externa.

A cada 40 minutos so produzidas cerca de 40 toneladas de ferro gusa. Isto


corresponde a uma "corrida do ferro". Com esta informao, pode-se imaginar a grande
quantidade de ferro produzida diariamente, levando-se em conta que as siderrgicas
no interrompem seu funcionamento. Alm disso, segundo informao que recebemos,
a produo de ferro gusa prevista para um ano de aproximadamente 530000
toneladas, mantidas constantes as condies de produo.

O ferro gusa que sai do alto forno vai sendo armazenado no carro-torpedo, sendo, como
pode ser visto na fig. 21, depois transferido para caambas, que o transportam at o
forno Siemens-Martin, localizado na aciaria. aqui que o ferro gusa transformado em
ao. Durante este processo, periodicamente so retiradas amostras para serem
analisadas no laboratrio de controle.

Por ltimo, o ao passa por uma "panela", na qual feito o "ajuste fino" de suas
caractersticas e, para isto ocorrer, so acrescentados os metais que lhe conferem
propriedades especiais - tungstnio, nquel, crmio, nibio etc.

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O ao lquido vazado em moldes, nos quais fica at solidificar, formando os lingotes,


cujas massas variam de 50 kg a 30 toneladas. Os lingotes so depois submetidos ao
processo de conformao mecnica, por intermdio de laminadores, resultando
blocos, tarugos e placas. Estes, finalmente, ainda por intermdio de laminadores,
so transformados em formas estruturais como ts, duplos ts, cantoneiras, etc., e
em outros produtos siderrgicos importantes, tais como trilhos, tubos, chapas, barras e
outros.

b) Principais transformaes que ocorrem no alto forno

As matrias-primas -minrio de ferro (hematita), coque e calcrio (carbonato de clcio) -


so colocadas no alto forno, obtendo-se como produto final ferro gusa e a escria. O
processamento do minrio pode ser representado pela equao global:

Essa equao representa o que observado na "entrada" (estado inicial) e na "sada"


(estado final) do alto-forno. No entanto, nesse trajeto, ocorrem vrias etapas.

Para dar incio ao processo de transformao, injetado ar quente pela parte inferior do
alto-forno. O gs oxignio, contido no ar injetado, interage com o carvo, que contm
carbono, liberando energia.

2C + 02 2CO + energia

Essa interao constitui a primeira etapa, e os seus produtos -, o monxido de carbono


e o calor - so os principais agentes do processo siderrgico global.

O calor liberado nessa combusto causa elevao da temperatura no interior do alto-


forno, obtendo-se temperaturas variveis nas diferentes regies do alto-forno,
favorecendo a ocorrncia de transformaes qumicas distintas. Nota-se que essas
transformaes tm um reagente comum, o monxido de carbono. Este gs se difunde
pelo interior do alto-forno, entrando em contato com os diferentes compostos de ferro,
formados nas diferentes etapas do processo.

Analisando as equaes de cada etapa, observa-se que o xido magntico de ferro


(Fe2O4) produzido numa transformao e consumido em outra. O mesmo ocorre com
o monxido de ferro (FeO). Desse modo pode-se representar o processo pela equao
global, embora, na prtica, a obteno do ferro ocorra atravs de vrias etapas.

A existncia de impurezas no ferro gusa abaixa o ponto de fuso do metal, que da


ordem de 1500C, para cerca de 1100C. Como a temperatura na regio inferior do alto
forno muito superior ao ponto de fuso do metal impuro, este funde, escorrendo para
aparte inferior, onde recolhido. Ao mesmo tempo em que o minrio processado, a
ganga, constituda geralmente por slica (SiO2), transformada em escria (silicato de
clcio, CaSiO3) atravs de processo do qual participa o calcrio.

Esse processo tambm ocorre em etapas, mas pode ser representado pela equao
global:

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No processo ocorrido dentro do alto forno, observa-se que o minrio, o carvo e o


calcrio (matrias-primas ou reagentes) se transformam em ferro-gusa e escria
(produtos), sendo este um exemplo de transformao que se d atravs de etapas.
Estas correspondem a diversas transformaes qumicas em que os produtos de uma
so os reagentes de outra. Alm disso, a maioria das transformaes que ocorrem no
alto forno so exotrmicas. Isso explica por que esse processo autossuficiente em
termos energticos, j que as transformaes endotrmicas utilizam energia das
transformaes exotrmicas, que liberam tanto calor para o ambiente, como foi
observado no relato da visita.

2.1.4 Processos de obteno do ao

2.1.4.1 Classificao dos processos

Os processos de fabricao do ao podem ser classificados em:

a) Quanto a matria-prima, o ao pode ser obtido a partir de:

Gusa atravs dos processos Bessemer, Thoms, LD e Siemens-Martin Sucata de ao


atravs dos processos Siemens-Martin e Forno eltrico a arco Ferro-esponja atravs
de forno eltrico a arco

b) Quanto a fonte de energia os processos podem ser:

Autgenos conversores, em que o calor gerado pelas reaes de oxidao

No autgeno em que o calor gerado por combustvel (processo Siemens-Martin) ou


energia eltrica (forno a arco ou induo)

c) Quanto ao tipo de forno:

Conversores Bessemer, Thomas e LD

Fornos com abboda Siemens-Martin, forno eltrico a arco

Forno a cadinho Forno eltrico a induo

d) Quanto ao produto (tipo de ao)

Aos comuns conversores, Siemens-Martin, forno eltrico

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Aos especiais para construo mecnica Siemens-Martin, forno eltrico a arco. Aos
de alta liga (ao ferramenta, aos inoxidveis, aos refratrios) forno eltrico a arco e
forno a induo

Aos muito especiais forno eltrico a arco, forno de induo vcuo

2.4.1.2 Processos de obteno do ao atravs do refino do gusa

O ferro de primeira fuso (ferro gusa), bastante heterogneo e impuro, e os elementos


qumicos de sua composio, esto acima dos valores aceitveis para ser considerado
ao, como pode ser visto na tabela 5.

Para transformar o ferro gusa em ao necessrio fazer uma sensvel reduo de todos
os elementos de sua composio, entre os processos mais utilizados para produo de
ao em escala industrial, temos o processo Bessemer, o processo Thomas, o processo
LD, que so classificados tambm como processos pneumticos, o processo Siemens-
Martin e os fornos eltricos.

a) Caracterizao do Processo Bessemer

Este processo baseia-se em diminuir o C, Si e Mn do gusa lquido soprando ar atravs


do banho e assim convertendo-o em ao. Por ser um processo cido no so
eliminados o P e S, por este motivo a presena desses elementos deve ser mnima.

O oxignio do ar que se combina com o C e Si do gusa gera calor suficiente para


manter fundido o metal e a escria. O equipamento em que se efetua este processo
chamado de conversor (figura 23), suas caractersticas de construo, compreendem de
uma carcaa de chapa de aos em forma de pera, revestida internamente com tijolos
refratrios. Normalmente usa-se refratrios de slica (cido) para evitar a reao com a
escria cida, resultante do processo. O fundo do conversor perfurado, para injeo
de ar, e de fcil troca, j que sua vida til, devido a severidade no uso baixa.

Caractersticas tcnicas do processo e conversor:

Carga minrio de ferro (pequena quantidade, opcional) + sucata (pequena


quantidade) + ferro gusa (lquido);

Tempo de cada corrida 15 minutos;

Presso do ar injetado 1,4 a 1,7 atm.;

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Capacidade de carga do conversor 25 a 40 toneladas;

Temperatura mxima utilizada no processo 1600C;

Devido as reaes de oxidao dos elementos qumicos, serem fortemente


exotrmicas (principalmente a do silcio), dispensa qualquer tipo de combustvel;

A desoxidao realizada atravs da adio de Fe-Si, Fe-Mn ou Al;

Principais reaes do processo: oxidao do silcio e oxidao do carbono nesta ordem

b) Caracterizao do processo Thomas

Processo semelhante ao Bessemer, porm indicado para o ferro gusa rico em fsforo
e com baixo teor de silcio, diferindo na composio da carga, pois adiciona-se cal, para
reduo do P e S. O conversor idntico ao Bessemer, porm o material refratrio para
o revestimento interno do conversor bsico (tijolos de dolomita), devido a escria
resultante do processo ser bsica. A quantidade de cal utilizada depende do teor de Si e
P.

Sequncia de operao:

1.carregamento de sucata e minrio;

2.carregamento de gusa lquido;

3.injeo de ar;

4.vazamento e desoxidao do ao.

As principais reaes ocorrem nesta sequncia, oxidao do Si e Mn, oxidao do C,


oxidao do P.

c) Caracterizao do processo LD

O processo LD, tem como princpio injeo de oxignio, pela parte superior do
conversor. A injeo do oxignio realizada atravs de uma lana, constituda de trs
tubos concntricos de ao, em que O2 passa pelo tubo central, e os dois tubos
adjacentes servem para refrigerao com gua. A forma do conversor similar ao
conversor Bessemer e Thomas, conforme figura 24.

Caractersticas tcnicas do processo e conversor:

Carga minrio de ferro (pequena quantidade, opcional) + sucata (pequena


quantidade) + ferro gusa (lquido) + cal;

Tempo de cada corrida 40 a 50 minutos;

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Distncia da lana a superfcie do banho 0,3 a 1,2 metros

Capacidade de carga do conversor 100 toneladas;

Temperatura mxima utilizada no processo 2500 C;

Possuem sistema de tratamento de resduos gasosos e slidos, resultantes do


processo.

Oxignio injetado tem uma pureza que varia de 90 a 95%.

As principais reaes ocorrem nesta ordem, oxidao do Si, oxidao do C.

d) Caracterizao do processo Siemens-Martin

Os fornos Siemens-Martin so fornos nos quais podem ser realizados o refino do gusa e
tambm, a elaborao de ao a partir de sucata, o que no possvel nos conversores,
pois nestes o calor consumido proveniente das reaes de oxidao dos elementos do
banho metlico (carga lquida) por meio da introduo de ar ou oxignio.

Esses fornos so constitudos de um mufla de tijolos refratrios para receber a carga


que pode ser slida ou lquida, e de dois pares de cmaras recuperadoras, tambm de
tijolos refratrios.

O forno funciona pelo sistema de regenerao do calor os gases quentes que saem do
forno vo aquecendo o gs (combustvel se for o caso) e o ar, respectivamente, dando
entrada no forno em alta temperatura. A inverso da cmara feita de hora em hora,
por meio de vlvulas, com o aquecimento da coroa, as chamas de natureza oxidante
vo reduzindo o teor de carbono, silcio e mangans do gusa.

Os materiais refratrios utilizados no revestimento dos fornos, dependem da natureza


da carga, se for silicosa (cida) reveste-se com refratrios cidos, se for fosforosa
(bsica) reveste-se com refratrios bsicos.

Caractersticas tcnicas do processo e do forno:

Carga minrio de ferro (pequena quantidade, opcional) + sucata + ferro gusa (lquido)
+ calcrio (CaCO3). A carga pode ser constituda somente de ferro gusa ou sucata.

Tempo de cada corrida 4 a 5 horas;

Capacidade de carga do conversor varia de 50 a 300 toneladas;

Temperatura mxima utilizada no processo 2000 C;

A desoxidao realizada atravs da adio de Fe-Si, Fe-Mn ou cal dependendo da


natureza da carga e do refratrio;

O combustvel utilizado pode ser gs natural, gs de coqueria ou leo combustvel.

e) Fornos eltricos

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A produo de aos liga de alta qualidade (grande refinamento), realizada atravs da


utilizao de fornos eltricos. A grande vantagem desses equipamentos a pureza da
fonte de calor (energia eltrica), onde o material a ser processado, no interage com o
combustvel, o que no ocorre com os outros processos j descritos. Outro fator que
diferencia esses equipamentos dos demais, que se consegue temperaturas elevadas,
com fcil regulagem dos parmetros de energia eltrica, o que no se consegue por
meio de combustveis.

O sistema de aquecimento dos fornos eltricos pode ser direto e indireto. O


aquecimento direto, quando a corrente eltrica atravessa a carga. E o aquecimento
indireto, ocorre quando a corrente no tem contato com a carga, o calor transmite-se por
irradiao.

De acordo com a forma de aproveitamento da energia, os fornos eltricos so


classificados em trs tipos:

Fornos de arco voltaico;

Fornos de induo;

Fornos de resistncia.

A utilizao dos fornos eltricos, e o processamento do ferro gusa para obteno do


ao, desenvolve-se em trs fases:

1.Oxidao onde so adicionados pedaos de minrio de ferro, rico em xido de ferro


com a finalidade de oxidar o carbono, silcio, mangans, fsforo e enxofre.

2.Reduo (desoxidao do ao) feita com adies de ferro, silcio, ferro mangans, e
alumnio.

3.Acerto da composio desejada com adies de elementos qumicos previamente


determinados como: cromo, nquel, vandio, tungstnio, cobalto e outros. Obtendo-se
os aos finos especiais para ferramentas, e os aos liga para componentes mecnicos
de equipamentos de grande responsabilidade.

3 - Ligas metlicas ferrosas

As ligas metlicas ferrosas, so as mais utilizadas na construo mecnica, em


elementos estruturais e componentes diversos.

O ferro um metal abundante na crosta terrestre e caracteriza-se por ligar-se com


muitos outros elementos metlicos e no-metlicos, o principal elemento dos quais o
ferro combina-se, o carbono. Por este fato, essas ligas tambm so denominadas de
ligas ferro carbono, e dividem-se em dois tipos principais os aos e ferros fundidos.

O fenmeno do polimorfismo, como visto anteriormente com o ferro, tambm se


apresenta nas ligas ferro carbono (ser estudado no tpico seguinte). Caracterstica que
permite, a essas ligas (principalmente os aos) de serem tratadas termicamente, com o
objetivo de alterar as propriedades mecnicas, possibilitando as mais variadas
aplicaes.

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A adequada aplicao das ligas ferro carbono, exige um conhecimento das


propriedades, e consequentemente da microestrutura, que so dependentes das
condies de processamento e da composio qumica.

Esse texto consistir nas definies das principais ligas ferro carbono, e nas
classificaes, segundo a composio qumica e tambm quanto as aplicaes.
Descrevendo ainda a influncia dos elementos de liga.

3.1 - Definies

Definir as ligas ferro carbono, no to simples quanto parece, visto que apesar de
levarem o nome de dois elementos qumicos, na prtica as mesmas no so ligas
binrias, sempre se tem a presena de elementos qumicos secundrios oriundos da
forma de obteno desses materiais ou adicionados propositalmente para melhorar as
propriedades mecnicas. Sero adotadas as seguintes definies, segundo a tabela 6.

*
fofo - Ferro fundido

3.1.1 Aos

Os aos em geral apresentam as seguintes caractersticas e propriedades:

Cor acinzentada;

Densidade = 7,8 g/cm3;

Temperatura de fuso entre 1250 a 1450 C;

Ductilidade, tenacidade, elasticidade, resistncia mecnica, resilincia;

Soldabilidade, temperabilidade, usinabilidade, forjabilidade.

O principal elemento de liga o carbono, a variao no teor desse elemento altera as


propriedades mecnicas. Por exemplo, com o aumento do teor de carbono a dureza e a
resistncia a trao aumentam, mas diminui a resilincia e a ductilidade.

Como foi visto anteriormente, esse material divide-se em duas classes os aos carbono
e os aos ligas. Sendo que os aos ligas tambm se subdividem em aos baixa e alta
liga, dependendo do teor de elementos de liga. Se for abaixo de 5% e considerado de
baixa liga, sendo superior a 5% denominado de alta liga.

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Os aos ao carbono, podem ser subdivididos tambm em aos baixo, mdio e alto
carbono, com teores que variam aproximadamente de: 0,008 a 0,3% para os baixos
carbonos, de 0,3 a 0,5% para os aos de mdio teor de carbono, e aos alto carbono
acima de 0,5%, conforme classificao da ABNT.

3.1.2 Ferros Fundidos

O ferro fundido, normalmente obtido da fuso do ferro gusa com sucata (at 50%), em
fornos do tipo cubil, ou fornos eltricos.

O carbono est presente nos ferros fundidos sob duas formas:

Grafite (carbono puro) ferro fundido cinzento, nodular, e parcialmente no malevel.

Cementita (carboneto de ferro Fe3C) ferro fundido branco, e parcialmente no


malevel.

Os principais elementos que influenciam, na obteno do tipo de ferro fundido, so o


silcio e o mangans, sendo que o primeiro elemento qumico favorece na obteno do
fofo cinzento e o segundo elemento qumico favorece na obteno do fofo branco.

Ferro fundido cinzento caracteriza-se por apresentar fratura cinzenta com gros finos.
A forma da grafita (lamelar, acicular, esferoidal), serve para classificar os ferros fundidos
cinzentos. O fofo nodular ou esferoidal, possui tima fluidez e tima usinabilidade. So
designados pelos algarismos FCXX, os dois primeiros algarismos indicam que fofo
cinzento, e os dois ltimos algarismos representam o limite de resistncia a trao. Ex:
FC10, fofo cinzento com L.R. a trao de 10 Kgf/mm.

Ferro fundido branco caracteriza-se por apresentar fratura branca acinzentada, com
gros grosseiros. So duros, de difcil usinagem, apresentam notvel resistncia a
abraso.

3.2 Classificao dos aos

As ligas ferro carbono, como foi visto, apresentam grande variedade de tipos, s os
aos apresentam mais de 1200. Foram ento criados sistemas de classificao, que se
baseiam em dois critrios: composio qumica (aos carbono e aos liga), e tambm
quanto a aplicao do ao (inoxidvel, ferramenta), e sero vistos a seguir

3.2.1 Classificao segundo a composio qumica

Existem vrios sistemas para designar os aos, sero estudados os sistemas mais
usuais.

a) Sistemas ABNT/SAE/AISI/ASTM de classificao dos aos

A importncia do carbono no ao tornou desejvel que se dispusesse de uma forma


para designar os diferentes tipos de ao, na qual se pudesse indicar o teor de carbono.
Usa-se um conjunto de quatro algarismos, no qual os dois primeiros algarismos indicam
o tipo do elemento de liga adicionado ao ferro e carbono. E os dois ltimos algarismos
divididos por 100 indicam o teor de carbono no ao (tabela 7). Por exemplo, o ao ABNT
1020, os dois primeiros algarismos indicam que um ao ao carbono, e os dois ltimos

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algarismos indicam que o teor de carbono igual a 0,2% (mais ou menos, permite uma
pequena faixa de variao).

Essas designaes so aceitas como padro pela ABNT/SAE/AIS I/ASTM. Muitos dos
aos comerciais no se incluem nesta classificao, ou pelas composies serem
diferentes das utilizadas nos tipos previstos, ou por envolverem faixas menores de
variao dos teores dos elementos de liga. Entretanto, estes aos tm aplicaes mais
especficas e no so mantidos em estoque pelos fornecedores.

* ABNT Associao Brasileira de Normas Tcnicas

SAE Society of Automotive Engineers (Sociedade dos engenheiros automotivos)

AISI American Iron and Steel Institute (Instituto americano de aos e ferros fundidos)

ASTM American Society for Testing Materials (Sociedade americana de testes de


materiais)

b) Sistema de classificao dos Aos segundo as normas alems DIN

Uma outra forma de designar os aos e segundo a norma DIN. E pode ser melhor
entendida como demonstrado a seguir.

b.1) Aos comuns para construes mecnicas

So indicados com o prefixo St seguidos pelo valor da resistncia de ruptura a trao


em Kgf/mm2.

Ex. Ao St 37 (Ao com r= 37 Kgf/ mm2)

b.2) Aos carbono de qualidade

So classificados com a letra C seguidos pela percentagem de carbono multiplicado por


100.

Ex. Ao C 15 (ao carbono com 0,15%C)

b.3) Aos liga

So indicados por uma expresso de letras e nmeros com os seguintes significados: 1


Nmero representativo da % de C.
2 Smbolos qumicos dos elementos de liga que mais caracterizam o ao.
3 Percentagem dos elementos de liga dividido por 4-10-100 respectivamente.

Ex: 15 Cr 3 (Ao cromo 0,15% C 0,75% Cr)

22 Cr Mo 54 (Ao cromo molibdnio com 0,22%C 1,25%Cr 0,4%Mo)

Se a expresso indicativa for precedida po X, o ltimo grupo de nmero no representa


mais a percentagem convencional dos elementos de ligas e sim a percentagem real
segundo ordem.

Ex: X 10 Cr Ni Ti 1892 (Ao com: 0,1%C 18%Cr 9%Ni 2%Ti)

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3.2.2 Classificao quanto a aplicao do ao

Uma outra forma de classificarmos os aos, segundo a sua aplicao, a seguir temos
alguns exemplos deste tipo de classificao.

a) Aos de usinagem fcil tem essa denominao, pois alm de manterem boas
propriedades mecnicas, apresentam corte fcil. A excelente usinabilidade,
conseguida nesses materiais, deve-se a adio de Enxofre, Mangans e Chumbo.

Ex: ao ABNT 1111, ao ABNT 1112.

b) Aos para cementao a cementao consiste na introduo de Carbono na


superfcie do ao de modo que este, depois de temperado e revenido, apresente uma
superfcie mais dura.

A cementao empregada quando se deseja uma superfcie dura e resistente ao


desgaste, sobre um ncleo tenaz e insensvel a choques e a flexo (engrenagens,
eixos, pinos, outros).

Podem ser cementados os aos carbonos e os aos ligas de baixo teor de C (0,08 a
0,25 %). Ex: ao ABNT 1020, ao ABNT 8620.

c) Aos para beneficiamento os aos para beneficiamento so indicados para a


construo de elementos de mquinas de pequenas dimenses, alta resistncia e
mxima tenacidade.

Estes aos apresentam elevado limite de elasticidade, bom alongamento e grande


resistncia.

O beneficiamento um tratamento trmico composto de tmpera e de revenido.

O beneficiamento melhora as propriedades mecnicas do ao, como a resistncia a


trao e dureza. Principalmente a resistncia a solicitaes dinmicas. Ex: ao ABNT
4340, ao ABNT 8640.

d) Aos para molas esses aos devem apresentar: alto limite de elasticidade, elevada
resistncia, grande resistncia mecnica e alto limite de fadiga.

Quando as molas se destinam a cargas fracas usam-se aos carbono, para cargas de
alta intensidade usam-se aos ligados, como Aos Cr ou Aos Ni Cr Mo. Ex: ao ABNT
9260, ao ABNT 5160.

e) Aos para ferramentas e matrizes estes aos alm de apresentarem alta dureza e
elevada resistncia ao desgaste, devem possuir, boa endurecibilidade, elevada
resistncia mecnica, elevada resilincia, resistncia ao calor, usinabilidade razovel.

As altas durezas e resistncia ao desgaste so conseguidas pelo alto teor de carbono


ou pela adio de elementos de ligas que aumentam tambm as outras propriedades.
Ex: ao ABNT O1 (Oil leo), ao ABNT A2 (Air Ar).

f) Aos resistentes corroso esses aos tambm chamados aos inoxidveis,


caracterizam-se por uma resistncia a corroso superior dos outros aos. Sua
denominao no totalmente correta, porque na realidade os prprios aos ditos

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inoxidveis so passveis de oxidao em determinadas circunstncias. A expresso


mantida por tradio. Quanto a composio qumica, os aos inoxidveis caracterizam-
se por um teor mnimo de cromo da ordem de 12%.

A resistncia a corroso destes aos explicada por vrias teorias. Uma das mais bem
aceitas a teoria da camada protetora constituda de xidos. Segundo essa teoria, a
proteo dada por uma fina camada de xidos, aderente e impermevel, que envolve
toda superfcie metlica e impede o acesso de agentes agressivos. Outra teoria, surgida
posteriormente, julga que a camada seja formada por oxignio adsorvido. O assunto
controverso e continua sendo objeto de estudos e pesquisas. Entretanto, o que parece
estar fora de dvida que, para apresentarem suas caractersticas de resistncia a
corroso, os aos inoxidveis devem manter-se permanentemente em presena de
oxignio ou de uma substncia oxidante.

Dependendo da aplicao, estes aos devem possuir boa resistncia mecnica e ao


calor, alm da resistncia a corroso.

Classificao - costuma-se agrupar os aos inoxidveis, segundo sua estrutura


cristalina, nas seguintes classes:

Aos inoxidveis ferrticos apresenta estrutura ferrtica em qualquer temperatura.


ferromagntico e no endurecvel por tmpera. Ex: ao AISI 430.

Aos inoxidveis martensticos apresenta como caracterstica predominante a


capacidade de adquirir estrutura martenstica por tmpera. Este ao ferromagntico.
Ex: ao AISI 410 e 420.

Aos inoxidveis austenticos apresenta estrutura austentica em qualquer


temperatura. paramagntico e no endurecvel por tmpera. Mediante deformao a
frio, pode adquirir estrutura parcialmente martenstica, apresentando ento leve
ferromagnetismo. Ex: ao AISI 302, 303, 304, 316L.

Podendo existir tambm as estruturas mistas, os chamados aos inoxidveis duplex.

Influncia do teor de carbono o teor de carbono influncia nas caractersticas dos aos
inoxidveis de diferentes modos.

A partir de um certo teor, o carbono torna temperveis determinados aos, que por este
motivo so classificados como martensticos; com teores mais baixos de carbono, o
mesmo ao no tempervel, enquadrando-se, portanto, entre os aos ferrticos. Esse
o caso tpico dos aos cromo com 13% a 18% de Cr.

Quanto as caractersticas de resistncia a corroso, o carbono tem uma influncia


desfavorvel nos aos austenticos: os de teor mais elevado so normalmente mais
propensos a sofrer corroso intercristalina do que os de teor mais baixo.

Influncia dos elementos de liga Examinaremos rapidamente a funo e a influncia


dos principais elementos de liga comumente adicionados aos aos inoxidveis.

CROMO o elemento de liga fundamental dos aos inoxidveis, adicionado em teores


mnimos da ordem de 12%, sua funo bsica est relacionada com a formao de uma
pelcula impermevel, que protege o ao contra o ataque de agentes agressivos.

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NQUEL depois do cromo o elemento de liga mais importante e mais caracterstico


dos aos inoxidveis. O nquel favorece a formao de austenita, tendendo a aumentar
o campo de existncia desta fase, que se estende at a temperatura ambiente no caso
dos aos inoxidveis austenticos. Alm disso, o nquel aumenta consideravelmente a
resistncia ao calor e a corroso.

MOLIBDNIO geralmente adicionado em teores da ordem de 2 a 4%, melhora


sensivelmente a resistncia a corroso e ao calor.

TITNIO, NIBIO, TNTALO possuem grande afinidade pelo carbono e so


adicionados aos aos inoxidveis como estabilizadores de estrutura, formando
carbonetos muito estveis. Sua presena evita a formao de carbonetos de cromo,
removendo assim o fator principal da corroso intercristalina. Isso particularmente
importante nas peas soldadas que por qualquer circunstncia no possam ser
recozidas aps a soldagem.

ENXOFRE, SELNIO quando adicionados intencionalmente aos aos inoxidveis, tem a


funo de melhorar a usinabilidade, tal como nos aos para construo mecnica.

g) Aos para fins eltricos e magnticos destinados a fabricao de ncleos de


equipamentos eletromagnticos, geralmente caracterizado por alto teor de silcio.

h) Aos resistentes ao calor caracterizam-se por apresentar resistncia qumica e


mecnica a ao de altas temperaturas.

4 Ensaios Mecnicos

4.1 Introduo

Os materiais para construo mecnica, so submetidos a ensaios, para avaliar suas


caractersticas, propriedades e comportamento a determinadas condies previamente
estabelecidas. O conhecimento dessas informaes, so fundamentais para aplicao
adequada dos materiais. Os ensaios geralmente so normalizados, para que se
estabelea uma linguagem comum entre usurios e fornecedores de materiais.

4.1.1 Finalidades dos Ensaios dos Materiais

As duas principais finalidades dos ensaios so:

Permitir a obteno de informaes rotineiras do produto ensaios de controle: no


recebimento de materiais de fornecedores e no controle final do produto acabado;

Desenvolver novas informaes sobre os materiais no desenvolvimento de novos


materiais, de novos processos de fabricao e de novos tratamentos.

4.1.2 Vantagens da Normalizao dos Materiais e Mtodos de Ensaios

A normalizao tem por objetivo fixar os conceitos e procedimentos gerais que se


aplicam aos diferentes mtodos de ensaios. Suas principais vantagens so:

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a) tornar a qualidade do produto mais uniforme;

b) reduzir os tipos similares de materiais;

c) orientar o projetista na escolha do material adequado;

d) permitir a comparao de resultados obtidos em diferentes laboratrios;

e) reduzir desentendimentos entre produtor e consumidor.

4.1.3 Classificao dos Ensaios dos Materiais

Os ensaios podem ser classificados, de vrias formas, a tabela 9, classifica os ensaios


mecnicos, segundo dois critrios.

Os Ensaios de Fabricao, avaliam as propriedades tecnolgicas dos materiais, ou seja,


o comportamento do material, quando submetido a um determinado processo de
fabricao, a classificao dos processos de fabricao dos metais pode ser visualizada
na tabela 10. Sendo que normalmente, a classificao desses ensaios, baseiam-se nos
processos especficos aplicados aos materiais, como por exemplo a usinabilidade de um
material, pode ser avaliada segundo o desgaste da ferramenta, ou forma do cavaco e
outros.

bom salientar, que os mtodos de ensaios, determinam que os mesmos devem ser
realizados em funo da geometria da pea, do processo de fabricao e de acordo
com as normas tcnicas vigentes, e podem ser:

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Ensaios do componente;

Ensaios de modelos;

Ensaios de amostras;

Ensaios de corpos-de-prova retirados de parte da estrutura.

Nesse texto, ser abordado os ensaios mais utilizados na construo mecnica, que
so o ensaio de dureza e o ensaio de trao

4.2 Ensaio de Dureza

Uma das propriedades mecnicas que merece muitas consideraes por sua
importncia a dureza, que uma medida da resistncia do material a deformao
plstica localizada. Inicialmente os testes de dureza nos minerais, foram realizados
atravs de riscos de um mineral sobre o outro, foi desenvolvida uma escala denominada
de Mohs (ver tabela 11), que se trata de uma determinao qualitativa de avaliao da
dureza.

Tcnicas de quantificar a dureza de um material, vem sendo desenvolvida a muitos


anos, e baseia-se em pequenas endentaes (deformaes), produzidas por um
penetrador que forado contra a superfcie do material a ser testado, sob condies
controladas de carga e velocidade de aplicao da mesma. O resultado da endentao
medida pequena, sendo que a curvatura da endentao relacionada a um valor
convencionado ou nmero de dureza. O material mole tem uma endentao maior
(deformao maior), e por isso tem baixo ndice de dureza. Medidas de dureza so
relativas, ento cuidado no comparar valores obtidos por diferentes tcnicas.

Ensaios de dureza so utilizados mais frequentemente que outros ensaios mecnicos,


pelas seguintes razes:

1. So simples e econmicos no necessitam de nenhuma preparao especial do


material a ser medido, e os aparatos para o ensaio tem um custo relativamente baixo.

2. O ensaio no danifica significativamente o componente ensaiado o componente


ensaiado normalmente no fratura, nem se deforma excessivamente, deixando apenas
uma pequena endentao (deformao).

3. Pode ser obtido atravs do ensaio um valor orientativo da resistncia a trao do


material (tenso trativa de ruptura).

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Correlao entre a dureza e a resistncia a trao

A resistncia a trao e a dureza so indicativos de resistncia do metal a deformaes


plsticas. Consequentemente, elas so proporcionais, ressalvando que essa
proporcionalidade tem restries quanto ao tipo de material e a um determinado
intervalo de dureza. Ex: Se compararmos a dureza em HB, com as ligas de cobre, Ferro
Fundido nodular e aos para determinados intervalos de dureza teremos a tenso trativa
a ruptura correspondente.

A frmula para transformar a dureza HB em tenso trativa de ruptura :

Os Mtodos de medio de dureza mais utilizados, para materiais metlicos, so:

Mtodo Brinell;

Mtodo Rockwell;

Mtodo Vickers.

4.2.1 Mtodo de Dureza Brinell

Esse mtodo baseado na relao existente entre uma carga aplicada a uma esfera de
ao temperado ou metal duro, sobre a amostra a ser ensaiada e a rea da impresso
produzida pela esfera na amostra. A dureza Brinell ou HB (Hardness Brinell), pode ser
calculada atravs da equao:

Onde: F = carga aplicada em Kgf

S = rea da calota esfrica (impresso ou endentao) em mm2

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D = dimetro da esfera do penetrador em mm

d = dimetro da impresso ou endentao em mm

Teoricamente, esse mtodo foi desenvolvido para aceitar quaisquer cargas ou esferas
de quaisquer dimetros para um mesmo material, porm verificou-se na prtica que
existem certas restries. Para realizar-se o ensaio, alguns critrios devem ser
observados, como segue:

O dimetro da impresso ou endentao deve obedecer a seguinte relao:

0,3 D < d < 0,6 D

A carga utilizada e o dimetro da esfera dependem da dureza do material a ser


ensaiado. Ento, obtm-se o mesmo resultado para um mesmo material quando, alm
de se observar a relao acima, o valor (F/D2) for constante. As tabelas 12 e 13 abaixo,
tem o objetivo de orientar na escolha dos parmetros desse ensaio.

Outros cuidados que devem ser observados, na realizao do ensaio Brinell, so:

Ao realizar-se ensaios Brinell, no devemos considerar o resultado do primeiro ensaio


aps a troca do penetrador, para garantir o assentamento do mesmo;

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A espessura da pea a ser medida deve ser no mnimo igual a 17 vezes, a


profundidade de impresso;

A superfcie a ser medida deve ter um raio de curvatura mnimo de 5 vezes o dimetro
da esfera utilizada;

Cada impresso deve estar distante de uma impresso vizinha, no mnimo 2,5 vezes o
dimetro da impresso (distncia de centro a centro);

A carga de ensaio deve ser mantida sobre a pea a ser medida no mnimo durante 30
segundos. Excees para os materiais em que HB > 300, este tempo pode ser reduzido
a 10 segundos. Para materiais moles em que HB < 60 a carga deve ser mantida durante
60 segundos;

Os resultados obtidos por este mtodo, devem ser expressos sempre acompanhados
das condies do ensaio;

O uso do mtodo Brinell limitado pela dureza da esfera empregada. Usando-se


esferas de ao temperado, s possvel medir durezas at 500 HB ou Kgf/mm2

O campo de aplicao desse mtodo, so os metais no ferrosos, ferro fundido, ao, ou


seja, produtos siderrgicos em geral. Principalmente os produtos que no foram
temperados. Caso tenham sido tratados termicamente, pelo processo de tmpera, deve-
se utilizar esfera de metal duro.

Esse mtodo um dos mais utilizados, pela facilidade de execuo, pois qualquer
mquina de compresso e equipamentos portteis de custo relativamente baixo podem
ser empregados por esse mtodo. Sua escala contnua e normalmente serve como
referncia de dureza. Para facilitar ainda mais seu emprego pode se fazer ensaios
Brinell, utilizando-se equipamento para medir dureza pelo mtodo Rockwell. A obteno
da dureza Brinell atravs desses equipamentos, conseguida por tabelas.

4.2.2 Mtodo de dureza Rockwell

Esse mtodo fundamentado na profundidade da endentao de um penetrador, que


pode ser um cone de diamante ou uma esfera de ao temperado, na amostra a ser
ensaiada, sob uma carga determinada.

O processo realizado em trs etapas:


1 submete-se a amostra a uma pr-carga Fo e acerta-se o medidor em 0;
2 aplica-se a carga que somada a pr-carga resulta a carga nominal do ensaio (Fo +
F) at o ponteiro do indicador ficar parado;
3 retira-se a carga suplementar e faz-se a leitura.

O mtodo Rockwell muito utilizado pela rapidez do ensaio. Ele subdividido em vrias
escalas, sendo que as mais utilizadas so as escalas B e C. Estas escalas so
independentes umas das outras. Ao escolher-se a escala para o ensaio Rockwell, deve-
se levar em considerao, alguns fatores, como: material e tratamento trmico eventual.

A seguir temos a tabela 20, que fornece as caractersticas de cada escala.

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A espessura mnima da amostra a ser ensaiada, pode ser obtida, pela profundidade do
penetrador, utiliza-se para calcular a profundidade as seguintes equaes:

recomendado que a espessura mnima, para a amostra a ser medida igual a 17 vezes
o valor da profundidade da endentao.

Outros cuidados que devem ser observados, na realizao do ensaio Rockwell, so:

Ao realizar-se ensaios Rockwell, no devemos considerar o resultado do primeiro


ensaio aps a troca do penetrador, para garantir o assentamento do mesmo;

A amostra e suporte de apoio devem estar bem limpos e um bem assentado sobre o
outro;

O penetrador deve estar perpendicular a amostra, sendo tolerada uma inclinao de


at 7;

Se por engano for ensaiada uma amostra de material temperado com o penetrador de
esfera temperada, deve-se inutilizar o penetrador;

A carga deve ser aplicada sem choque e sem vibrao, o que nos equipamentos para
medio de dureza Rockwell, conseguido por um amortecedor hidrulico.

A carga de ensaio deve ser mantida sobre a pea a ser medida no mnimo durante 6 a
10 segundos. Para materiais moles deve ser prolongado para 30 segundos, contados
depois de o ponteiro indicador ficar imvel;

Os resultados obtidos por este mtodo, devem ser expressos sempre acompanhados
das condies do ensaio;

Deve-se indicar tambm a escala utilizada. Exemplo: 48 HRC, 76 HRB;

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Quando se mede a dureza de peas cilndricas, pelo sistema Rockwell C e B, devido a


deformao da amostra necessria uma correo, conforme tabelas 21 e 22.

4.2.3 Mtodo de dureza Vickers

Esse mtodo baseia-se, na resistncia que um material oferece penetrao de uma


pirmide de diamante de base quadrada e ngulo entre faces de 136, sob uma
determinada carga. O valor da dureza Vickers ou HV (Hardness Vickers) o quociente
da carga aplicada F, pela rea da impresso S. E pode ser calculado pela equao:

Nesse mtodo as cargas podem ser quaisquer (acima de 1 kgf), pois as endentaes
so sempre proporcionais s cargas para o mesmo material. Contudo so
recomendadas as cargas de 1 kgf, 2 kgf, 3 kgf, 4 kgf, 5 kgf, 10 kgf, 20 kgf, 30 kgf, 40 kgf,
60 kgf, 80 kgf, 100 kgf, 120 kgf. Cargas menores do que um quilo utilizado para
determinao de micro dureza, em equipamentos prprios para essa finalidade.

Para cargas menores que um quilo as diagonais no so proporcionais e, portanto, os


valores HV so diferentes para cada carga. Este mtodo mais verstil podendo ser
utilizado para qualquer material, temperado ou no. Como as cargas aplicadas nesse
mtodo, variam desde cargas de baixa intensidade at cargas de alta intensidade,
possvel ensaiar amostras de pequena espessura (ex.: chapas finas).

Uma das caractersticas que destacam esse mtodo, a sua preciso. Permitindo a
medio de dureza em ensaios rigorosos de laboratrios, e tambm em amostras
cementadas, nitretadas, cromadas. O tempo de aplicao da carga, de 15 a 30
segundos, para materiais cuja dureza seja HV > 140 Kgf/mm2. A leitura da medio da
diagonal deve ser de 0,001 mm e em equipamentos para micro durezas at 0,0001 mm.
O valor deve ser tomado como a mdia das diagonais.

Para um clculo rpido, podemos considerar a profundidade de penetrao igual a 1/7


da diagonal, e a espessura mnima do material igual a 17 vezes a profundidade de
endentao.

O nmero de dureza Vickers independente da carga aplicada e corresponde at a


dureza de 300 Kgf/mm2 com a dureza Brinell. At este limite, a dureza Vickers e a
dureza Brinell permitem a determinao aproximada da resistncia a trao de aos. A
relao entre as durezas Vickers e Brinell e o Limite de resistncia a trao muito til,
mas no visa substituir o valor exato dado pelo ensaio de trao.

O estado da superfcie tem grande influncia na preciso da medio da diagonal.

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4. 3 Ensaio de Trao

O ensaio de trao consiste na aplicao de carga de trao uniaxial crescente em um


corpo-de-prova especfico at a ruptura. Mede-se a variao no comprimento (l) como
funo da carga (P). Trata-se de ensaio amplamente utilizado na indstria de
componentes mecnicos, devido a vantagem de fornecer dados quantitativos das
propriedades mecnicas dos materiais. Entre as principais destacam-se: Limite de
Resistncia trao (L.R.), Limite de Escoamento (L.E.), mdulo de elasticidade
(mdulo de Young), ductilidade, tenacidade e outros. O ensaio de trao bastante
utilizado como teste para o controle das especificaes da entrada de matria-prima. Os
resultados fornecidos pelo ensaio de trao so fortemente influenciados pela
temperatura, pela velocidade de deformao, pela anisotropia do material, pelo tamanho
de gro, pela porcentagem de impurezas, bem como pelas condies ambientais, alm
da importncia da uniformidade e grau de rugosidade do corpo de prova a ser ensaiado.

4.3.1 Corpos de prova para o ensaio de trao

Para o ensaio de trao utiliza-se corpos de prova preparados segundo as normas


tcnicas, por exemplo para materiais metlicos a norma da ABNT a NBR-6152.
Porm, podemos ensaiar com corpos de prova no normalizados, sendo que os
resultados obtidos com esses corpos de prova no podem ser utilizados para
comparao com especificaes de normas. As dimenses dos corpos de prova devem
estar de acordo com a capacidade da mquina de ensaio. Normalmente so utilizados
corpos de prova de seo circular ou de seo retangular, porm pode-se ensaiar
tambm tubos, arames, fios e outros.

Cada corpo de prova compe-se de cabeas e parte til, unidas por concordncias. As
cabeas so regies extremas que servem para fixar o corpo de prova a mquina de
modo que a fora de trao atuante seja axial, eles tm seo maior do que a parte til
para que a ruptura no se processe nelas, suas dimenses e formas dependem do tipo
de fixao na mquina.

A parte til do corpo de prova, a regio onde so realizadas as medidas das


propriedades mecnicas do material.

O corpo de prova sempre que possvel, deve ser produzido com 10 mm de dimetro e
50 mm de comprimento inicial (parte til). Quando no for possvel obter o corpo de
prova com essas dimenses, recomendado que o mesmo tenha dimenses
proporcionais a citada, ou seja, a parte til deve corresponder a 5 vezes o dimetro da
seo da parte til.

4.3.1.1 Preparao do corpo de prova para o ensaio de trao

O procedimento para obteno do corpo de prova, deve seguir as etapas relacionadas


abaixo:
1 Identificar o material do corpo de prova;
2 Medir o dimetro da parte til do corpo de prova em dois pontos, utilizando um
micrmetro, e calcular a mdia;
3 Traar divises no comprimento til, para o corpo de prova de 50 mm de
comprimento, as marcaes devem ser feitas de 5 em 5 mm.

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Os corpos de prova podem ser produzidos a partir da matria-prima ou de partes


especficas do produto acabado

5. Tratamentos Trmicos dos Aos

5.1 Definio e Objetivos

Tratamento trmico o conjunto de operaes de aquecimento e resfriamento a que


so submetidas as ligas metlicas, sob condies controladas de temperatura, tempo,
atmosfera e velocidade de resfriamento, com o objetivo de alterar as suas propriedades
ou conferir-lhes caractersticas determinadas.

As propriedades das ligas metlicas dependem, em princpio, de sua microestrutura. Os


tratamentos trmicos modificam, em maior ou menor escala, a microestrutura das ligas,
resultando, em consequncia na alterao, de suas propriedades.

Os principais objetivos dos tratamentos trmicos so os seguintes:

remoo de tenses,
aumento ou diminuio da dureza,
aumento da resistncia mecnica,
melhora de ductilidade,
melhora da usinabilidade,
melhora da resistncia ao desgaste,
melhora das propriedades de corte,
melhora da resistncia corroso,
melhora da resistncia ao calor,
modificao das propriedades eltricas e magntica.

A simples enumerao dos objetivos acima evidencia claramente a importncia e a


necessidade do tratamento trmico dos aos.

Em geral, a melhora de uma ou mais propriedades, mediante um determinado


tratamento trmico, conseguida com prejuzo de outras. Por exemplo, o aumento da
ductilidade provoca simultaneamente queda nos valores da dureza e resistncia
trao.

necessrio, pois, que o tratamento trmico seja escolhido e aplicado criteriosamente,


para que os inconvenientes apontados sejam reduzidos ao mnimo. No se verifica, pela

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simples aplicao de um tratamento trmico, qualquer alterao da composio qumica


do ao. H casos, entretanto, em que interessa somente uma modificao parcial de
certas propriedades mecnicas; por exemplo, melhorar superficialmente a dureza do
ao. Esse efeito conseguido pela alterao parcial da sua composio qumica. Os
tratamentos em que a combinao de operaes de aquecimento e resfriamento
realizada em condies tais que conduzem a uma mudana parcial da composio
qumica da liga e, consequentemente, uma modificao parcial de suas propriedades
mecnicas, sero chamados de tratamentos termoqumicos".

5.2 Fatores de influncia nos tratamentos trmicos

Antes de serem definidos e descritos os vrios tratamentos trmicos, ser feita uma
rpida recapitulao dos diversos fatores que devem ser levados em conta na sua
realizao, so eles:

Aquecimento
Tempo de permanncia temperatura de aquecimento Resfriamento
Atmosfera do forno

5.2.1 Aquecimento

O aquecimento geralmente realizado a uma temperatura acima da crtica, porque tem-


se a completa austenitizao do ao, ou seja, total dissoluo do carboneto de ferro
gama: essa austenitizao o ponto de partida para as transformaes posteriores
desejadas, as quais se processaro em funo da velocidade de resfriamento adotada.

No caso do aquecimento, dentro do processo de tratamento trmico, devem ser


apropriadamente consideradas as velocidades de aquecimento e a temperatura mxima
de aquecimento.

A velocidade do aquecimento, embora na maioria dos casos seja fator secundrio,


apresenta certa importncia, principalmente quando os aos esto em estado da tenso
interna ou possuem tenses residuais devidas a encruamento prvio ou ao estado
inteiramente martenstico porque, nessas condies, um aquecimento muito rpido pode
provocar empenamento ou mesmo aparecimento de fissuras.

H casos, contudo, de aos fortemente encruados que apresentam uma tendncia para
excessivo crescimento de gro quando aquecidos lentamente dentro da zona crtica,
sendo ento conveniente realizar um aquecimento mais rpido atravs dessa zona de
transformao.

A temperatura do aquecimento mais ou menos um fator fixo determinado pela


natureza do processo e dependendo, evidente, das propriedades e das estrutures
finais desejadas, assim como da composio qumica do ao, principalmente do seu
teor do carbono.

Quanto mais alta essa temperatura, acima da zona crtica, maior segurana se tem da
completa dissoluo das fases no ferro gama; por outro lado, maior ser o tamanho do
gro da austenita. As desvantagens de um tamanho de gro excessivo so maiores que
as desvantagens de no se ter total dissoluo das fases no ferro gama, de modo que
se deve procurar evitar temperaturas muito acima da linha superior A3 da zona crtica.
Na prtica, o mximo que se admite 50 0C acima de A3 e assim mesmo para os aos
ipoeutetides. Pare os hipereutotides, a temperatura recomendada inferior da linha
Acm. A razo bvia a linha Acm sobe muito rapidamente em temperatura com o

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aumento do teor de carbono; para que haja, portanto, completa dissoluo do carboneto
de ferro gama, so necessrias temperaturas muito altas com consequente e excessivo
crescimento de gro de austenita, condio essa mais prejudicial que a presena de
certa quantidade de carboneto no dissolvido.

5.2.2 Tempo de permanncia temperatura de aquecimento

A influncia do tempo de permanncia do ao temperatura escolhida de aquecimento


mais ou menos idntica da mxima temperatura de aquecimento, isto , quanto mais
longo o tempo temperatura considerada de austenitizao, tanto mais completa a
dissoluo do carboneto de ferro ou outras fases presentes (elementos de liga) no ferro
gama, entretanto maior o tamanho de gro resultante.

Procura-se evitar, pois, permanncia temperatura alm do estritamente necessrio


para que se obtenha uma temperatura uniforme atravs de toda a seco do ao e para
que consigam as modificaes micro estruturais mais convenientes. Tempo muito longo
pode tambm aumentar a oxidao ou descarbonetao do material. Sob o ponto de
vista de modificao micro estrutural, admite-se que uma temperatura ligeiramente mais
elevada seja mais vantajosa que um tempo mais longo a uma temperatura inferior,
devido a maior mobilidade atmica. De qualquer modo, o tempo temperatura deve ser
pelo menos o suficiente a se ter sua uniformizao atravs de toda a seco.

5.2.3 Resfriamento

Este o fator mais importante, pois ele que determinar efetivamente a microestrutura
e, em consequncia, as propriedades finais dos aos. A figura 2 mostra que, pela
variao da velocidade de resfriamento pode-se obter desde a perlita grosseira de baixa
resistncia mecnica e baixa dureza at a martensita que o constituinte mais duro
resultante dos tratamentos trmicos. Por outro lado, a obteno desses constituintes
no s funo da velocidade de resfriamento, dependendo tambm como se sabe, da
composio do ao (teor em elementos de liga, deslocando a posio das curvas em C),
das dimenses das peas, etc.

Os meios de resfriamento usuais so: ambiente do forno, ar e meios lquidos. O


resfriamento mais brando , evidentemente, o realizado no prprio interior do forno e ele
se torna mais severo medida que se passa para o ar ou para um meio lquido, onde a
extrema agitao d origem aos meios de resfriamento mais drsticos ou violentos.

Na escolha do meio de resfriamento, o fator inicial a ser considerado o tipo de


estrutura final desejada a uma determinada profundidade. No s, entretanto. De fato,
a seco e a forma da pea influem consideravelmente na escolha daquele meio.
Muitas vezes, por exemplo, a seco da pea tal que a alterao micro estrutural
projetada no ocorre a profundidade esperada.

Por outro lado, algumas vezes a forma da pea tal que um resfriamento mais drstico,
como em gua, pode provocar consequncias inesperadas e resultados indesejveis
tais como empenamento e mesmo ruptura da pea. Um modo de resfriamento menos
drstico, como leo, seria o indicado sob o ponto de vista de empenamento ou ruptura,
porque reduz o gradiente de temperatura apreciavelmente durante o resfriamento, mas
pode no satisfazer sob o ponto de vista de profundidade de endurecimento. preciso,
ento, conciliar as duas coisas: resfriar adequadamente para obteno da estrutura e
das propriedades desejadas A profundidade prevista e, ao mesmo tempo, evitar

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empenamento, distoro ou mesmo ruptura da pea quando submetida ao resfriamento.


Tal condio se consegue com a escolha apropriada do ao.

De qualquer modo, o meio de resfriamento fator bsico no que se refere reao da


austenita, em consequncia, em produtos finais de transformao.

Os meios de resfriamento mais comumente utilizados so: solues aquosas, gua,


leo e ar.

Como j foi observada, a escolha do meio de resfriamento no depende somente das


propriedades finais desejadas no ao, pois o empenamento ou as fissuras que podem
resultar ao ser o material resfriado, assim como o aparecimento de apreciveis tenses
internas podem determinar o substituto do meio ideal sob o ponto de vista de
propriedades desejadas, por um meio menos severo, de modo a serem contornadas
aquelas dificuldades. Pode-se chegar, ento, necessidade de se usar meios de
resfriamento cada vez menos severos, o que implica na escolha simultnea de aos
com temperabilidade cada vez maior, de modo a ser atingido o objetivo final estrutura
e propriedades desejadas com um mnimo de empenamento e tenses internas nas
melhores condies.

Meios de resfriamento ainda menos severos que leo, gua aquecida ou ar, so banhos
de sal ou banhos de metal fundido.

5.2.4 Atmosfera do forno

Nos tratamentos trmicos dos aos, deve-se evitar dois fenmenos muito comuns que
podem causar srios aborrecimentos: a oxidao que resulta na formao indesejada
casca de xido e a descarbonetao que pode provocar a formao de uma camada
mais mole na superfcie do metal.

Tais fenmenos, de oxidao e de descarbonetao, so evitados pelo uso de uma


atmosfera protetora, ou controlada no interior do forno, a qual, ao prevenir a formao
da casca de xido, torna desnecessrio o emprego de mtodos de limpeza e, ao
eliminar a descarbonetao, garante uma superfcie uniformemente dura e resistente ao
desgaste.

Os tratamentos trmicos usuais dos aos so: recozimento, normalizao, tmpera,


revenido, coalescimento e os tratamentos isotrmicos.

5.3 Recozimento pleno ou total

Sob o ponto de vista de ganho de propriedades, o recozimento tem papel fundamental


na construo mecnica quando se trata de obter caractersticas de baixa dureza e
elevada ductilidade nas ligas metlicas. Em especial, quando aplicado a ligas de ao de
baixo e mdio teores de carbono, o objetivo claro de tal tratamento a obteno da
perlita grosseira. Na prtica, a execuo do recozimento pleno ou total exige a
austenitizao, o que implica na dissoluo completa dos elementos qumicos que
compem a liga de ao. A velocidade de resfriamento estabelecida desligando-se o
forno com a pea no seu interior ou controlando-se a queda de temperatura. O
recozimento Pleno ou Total pode ainda ser empregado para regularizar a estrutura bruta
de fuso, modificar propriedades eltricas, remover gases e eliminar quaisquer
tratamentos trmicos que a pea tenha sofrido anteriormente (tmpera, normalizao).

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5.3.1 Determinao da Temperatura de Tratamento

O aquecimento do ao para o Recozimento Pleno ou Total deve ser feito com o objetivo
de obter transformao de fase cristalina. Para tanto, aplica-se a seguinte lgica:

Para aos hipoeutetides deve-se somar 50 oC acima da linha A3 ()

Para aos eutetides deve-se somar 50 oC acima da linha A1 ()


Para aos hipereutetides deve-se somar 50 oC acima da linha A1 (+Fe3C)

Utilizando-se ento o diagrama, a leitura de temperatura feita diretamente sobre o


mesmo. Por exemplo: Para um Ao ABNT 1050 (0,5%C), tm-se a leitura do diagrama
igual a 770oC obtida sobre a linha de transformao A3. Deve-se ainda somar 50oC a
este valor o que resultar numa temperatura de aquecimento para recozimento pleno ou
total de 820oC.

Figura 7 Diagrama de Equilbrio Fe-C com detalhes da determinao de temperatura


de tratamento, para um Ao ABNT 1050.

utilizado para corrigir a morfologia dos gros de metais ou ligas metlicas que
passaram por processos de conformao mecnica a frio. Como consequncia do
trabalho de conformao mecnica os gros deformam-se e assumem o aspecto
alongado, gerando no material caractersticas de aumento de dureza, aumento da
resistncia mecnica e diminuio da resistncia ao impacto (material encruado). Em
algumas situaes conveniente manter-se este tipo de propriedades, mas na maioria
dos casos torna-se indesejvel. As temperaturas de recozimento de recristalizao
variam conforme o tipo de metal ou liga metlica que est sendo tratado. Na tabela 1
esto identificadas algumas temperaturas de tratamento e nas figuras 8a e 8b, aspectos
da morfologia dos gros de um ao ABNT 1005 antes e depois da recristalizao.

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5.4 Recozimento para alvio de tenses

Este tratamento no necessita de temperaturas austenticas para produzir os resultados


esperados. O aquecimento feito em temperaturas subcrticas, utilizando-se
normalmente fornos com circulao forada de ar (garantindo homogeneidade de
aquecimento), podendo ser resfriado posteriormente ao ar calmo. Tem como objetivos
fundamentais o alvio das tenses originadas durante a solidificao ou que surgem
durante operaes de conformao mecnica a frio (estampagem, endireita mento),
soldagem e usinagem. importante observar que esta operao no gera
transformaes de fase cristalina como o tratamento anterior de recozimento pleno ou
total. As temperaturas empregadas dependem de cada liga de ao a ser tratada,
normalmente em torno de 600 oC, conforme o ciclo trmico apresentado na figura 9.

5.5 Normalizao

A normalizao visa refinar a granulao grosseira das peas de ao fundido


principalmente. Com o mesmo objetivo, tambm aplicada em peas depois de
laminadas ou forjadas. A normalizao ainda usada como tratamento preliminar a
tmpera e ao revenido, justamente para produzir microestrutura mais uniforme do que a
obtida por laminao, por exemplo, alm de reduzir a tendncia ao empenamento e
facilitar a dissoluo dos carbonetos e elementos de liga.

Nos aos-liga quando os mesmos so resfriados lentamente aps a laminao, os


carbonetos tendem a ser macios e volumosos, difceis de se dissolver em tratamentos
posteriores de austenitizao. A normalizao corrige esse inconveniente.

Os aos-liga hipereutetides so normalizados para eliminao total ou parcial dos


rendilhados dos carbonetos que caracterizam suas microestruturas. Obtm-se, assim,
uma microestrutura que, num tratamento de esferoidizao posterior, apresenta-se cem

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por cento esferoidizada, conferindo boa usinabilidade ao material e mais adequada ao


tratamento de tmpera.

Os constituintes que se obtm na normalizao so ferrita e perlita fina, ou cementita e


perlita fina. Eventualmente, dependendo do tipo do ao, pode-se obter a bainita.

A normalizao consiste no aquecimento do ao a uma temperatura acima da zona


crtica, seguido de resfriamento ao ar. Esse tratamento est esquematizado na figura
11. Para os aos hipoeutetides, pode-se admitir que a temperatura de aquecimento
ultrapasse a linha A3 e para os hipereutetides a linha Acm, sem os inconvenientes,
neste ltimo caso, no resfriamento ao ar que se seguem da formao do invlucro frgil
de carbonetos.

No estado normalizado, a dureza, bem como os limites de escoamento e resistncia so


um pouco mais elevados do que no estado plenamente recozido, como mostra a tabela
2, ao passo que o alongamento e a estrico sofrem ligeira diminuio.

A causa dessas alteraes reside no fato de no se processar completamente a


separao da ferrita, que deveria separar-se na zona crtica. A austenita transforma-se,
ento, em uma perlita lamelar muito fina, que contm mais ferrita que proporo normal.

5.6 Tratamento Trmico de Tmpera

5.6.1 Objetivos

Sob o ponto de vista de propriedades mecnicas requeridas em componentes


mecnicos e ferramentas industriais, a tmpera tem papel fundamental no sentido de
garantir o aumento de resistncia mecnica e tambm da dureza. Estas duas
propriedades esto associadas no mesmo material, quando este resfriado
rapidamente da regio austentica at a temperatura de formao martenstica. Para o
sucesso de tal operao deve-se, durante o resfriamento, evitar o cotovelo da curva TTT
especfica de cada tipo de ao (figura 12). possvel, para determinados tipos de aos-
liga, obter-se a martensita a partir de velocidades de resfriamento muito brandas (ao ar,
por exemplo), o que permite que ferramentas de geometrias complexas no corram o
risco de empenamentos ou trincas, o que pode ocasionar a perda das mesmas.

5.6.2 Temperaturas do Processo

Assim como outros tipos de tratamento trmico, a tmpera requer a transformao de


fase cristalina, bastando para tanto a anlise da composio qumica do ao a ser
tratado. Para aos-liga a temperatura de tmpera obtida atravs de catlogos de
fabricantes de aos ou literaturas especializadas em metalurgia. Isto necessrio
porque a adio de elementos de liga modifica a posio das linhas de transformao
do diagrama de equilbrio. Para aos comuns ao carbono, as temperaturas de tmpera,
podem ser obtidas diretamente sobre o diagrama de equilbrio Fe-C, aplicando-se a
seguinte lgica:

Para aos hipoeutetides deve-se somar 50 oC acima da linha A3 ()


Para aos eutetides deve-se somar 50 oC acima da linha A1 ()
Para aos hipereutetides deve-se somar 50 oC acima da linha A1 (+Fe3C)

Utilizando-se ento o diagrama, a leitura de temperatura feita diretamente sobre o


mesmo. Por exemplo: Para um Ao ABNT 1050 (0,5%C), tm-se a leitura do diagrama

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igual a 770 oC obtida sobre a linha de transformao A3. Deve-se ainda somar 50 oC a
este valor o que resultar numa temperatura de aquecimento para tmpera de 820 oC.

5.6.3 Resfriamento

A seleo do meio de tmpera feita a partir da observao de cada tipo de ao a ser


tratado. Para tanto, deve-se seguir a orientao descrita em literaturas apropriadas ou
ento, fazer a leitura das curvas TTT especficas para os mesmos. De uma maneira
geral, pode-se optar pelos seguintes meios de resfriamento:

Aos-carbono: gua ou salmoura (gua + 10% de NaCl) > Resfriamento drstico

Aos-liga: leo, banho de sais, ar soprado ou mesmo ar > Resfriamento brando.

5.6.4 Revenido

Revenido um tratamento trmico aplicado aos aos que foram temperados, com o
objetivo de aliviar as tenses e corrigir a dureza obtida ao final do processo. Deve-se

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programar o revenido imediatamente aps a tmpera, pois o risco de aparecimento de


trincas muito grande. No se pode, de maneira nenhuma, colocar em servio os
componentes mecnicos que no tiveram suas tenses aliviadas por revenido. Para
entender melhor como ocorre este alvio de tenses, necessrio primeiro saber-se
como surge a martensita, que a fase cristalina caracterstica das peas temperadas.

O surgimento da martensita a martensita uma fase cristalina que tm sua formao


associada ao resfriamento rpido da austenita. Esta operao faz com que a
transformao micro estrutural fuja do equilbrio termodinmico, no possibilitando o
surgimento dos produtos normais de transformao (ferrita, perlita). O ao, quando
aquecido a temperaturas elevadas, tm seus tomos de carbono solubilizados na rede
cristalina do ferro gama, ou seja, os espaos interatmicos desta rede, sendo maiores,
permitem que o tomo intersticial (C) se movimente entre os tomos de ferro. Quando
esta estrutura resfriada rapidamente, no existe tempo para o tomo de carbono sair
da posio intersticial e formar carbonetos. O que ocorre simplesmente uma
passagem do cristal de ferro gama para alfa, formando a martensita. Portanto, a
martensita nada mais do que uma soluo supersaturada de carbono em ferro alfa.

Estudos mais recentes comprovam que o reticulado cristalino formado na tmpera no


cbico, mas sim tetragonal, formado a partir da distoro causada pelo tomo de
carbono nos interstcios do reticulado CCC,

Diante do exposto, fica fcil analisar o efeito de uma operao de revenido sobre um
componente mecnico temperado. A seleo de temperaturas aplicadas a este
tratamento trmico deve ter como orientao geral o princpio de que, quanto maior a
temperatura de tratamento, menor ser a dureza final obtida, mostrado em um diagrama
de revenimento para um ao O1 na figura 15. A reao do ao temperado quando
reaquecido a baixas temperaturas durante o revenido, pode ser entendida como difuso
atmica, resultado da liberao de alguns tomos de carbono dos interstcios da rede
cristalina, dando origem a formao de carbonetos. Desta maneira, a referncia a este
tipo de estrutura que surge aps o revenido dita martensita revenida. Comumente,
emprega-se temperaturas na faixa de 100 a 700 oC, conforme dureza final desejada no
componente mecnico e composio do ao a ser tratado.

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5.6.4.1 Ciclo Trmico de Tmpera e Revenido

5.6.5 Temperabilidade dos Aos

Temperabilidade ou endurecibilidade dos aos a capacidade de o ao endurecer da


superfcie em direo ao ncleo. Ao contrrio do que se pensa, a dureza estabelecida
na superfcie do ao durante uma tmpera, no a mesma do seu centro. Isto pode ser
explicado pelas diferentes velocidades de resfriamento que ocorrem com o componente
mecnico quando este sofre o choque trmico necessrio para produzir-se a martensita.
A princpio este fato no teria muita importncia se a anlise se limitasse somente a
resistncia ao desgaste que muitas peas so projetadas. Um bom exemplo so as
esferas de rolamento, idealizadas para minimizar o atrito em mancais que devem
associar tambm tratamento trmico de tmpera para possibilitar uma vida til
adequada ao equipamento no qual ser instalado.

Para peas em que a tmpera tem por objetivo um aumento de resistncia mecnica,
interessa que a martensita se forme em distncias maiores a partir da superfcie, o que
garantir melhores resultados de comportamento mecnico. Assim, tm-se no mercado,
aos considerados de baixa, mdia e alta temperabilidade, aplicados segundo critrios
de projetos bem definidos. Para classific-los, existem dois ensaios de temperabilidade
usuais em aciarias: Ensaio Jominy e Ensaio Grossmann.

5.6.6 Tmpera Superficial

A Tmpera Superficial vantajosa na construo de componentes mecnicos que


requerem combinao de tenacidade e dureza superficial, aplicados em situaes de
trabalho onde a resistncia ao impacto fundamental. Como exemplo de aplicaes
pode-se citar: juntas homocinticas, eixos, engrenagens, virabrequins, eixos de
comando de vlvulas e outros.

O princpio do processo baseia-se no aquecimento rpido da superfcie da pea atravs


de diferentes formas de gerao de energia trmica at a temperatura de
austenitizao. No processo mais simples, o aquecimento pode ser realizado atravs de
chama oxiacetilnica e no mais complexo e preciso, o aquecimento realizado atravs
de induo eletromagntica.

5.6.6.1 Tmpera por chama

Neste processo o calor gerado por uma chama de gs oxiacetilnico, localizada sobre
a superfcie da pea a ser tratada, de maneira que proporcione um aquecimento rpido

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e com uma profundidade determinada, seguindo-se um resfriamento em meio


adequado, dependendo da composio do ao a ser tratado. Os dispositivos de tmpera
superficial so projetados em funo da geometria da pea a ser temperada. Em casos
mais simples pode-se fazer tmpera localizada.

Em outros mais precisos, pode-se adaptar o cabeote de chama mltipla e o jato de


gua em um torno, o que permite aquecimento e resfriamento de eixos e pequenas
engrenagens.

5.6.6.2 Tmpera por induo

Da mesma maneira que a tmpera por chama, o objetivo aquecer rapidamente a


superfcie da pea, seguindo-se um resfriamento rpido, porm com a diferena que o
controle do processo bem mais preciso, levando-se em conta profundidade desejada e
temperatura estabelecida para a austenitizao do ao tratado. O princpio fsico da
gerao de calor explicado da seguinte maneira:

Quando uma corrente alternada flui atravs de um indutor ou bobina de trabalho,


estabelece-se nesta um campo magntico altamente concentrado, o qual induz um
potencial eltrico na pea a ser aquecida e envolvida pela bobina e, como a pea
representa um circuito fechado, a tenso induzida provoca o fluxo de corrente.
(Chiaverini,1984). A profundidade e temperatura de trabalho so estabelecidas atravs
da alta frequncia gerada por equipamento apropriado. Assim, estabelece-se a seguinte
relao: quanto maior a frequncia, menor a profundidade de aquecimento e quanto
menor a frequncia, maior a profundidade de aquecimento.

Sob o ponto de vista de vantagens do processo sobre a tmpera convencional,


podemos relacionar os seguintes fatores:

1.O aquecimento to rpido (alguns segundos na maioria dos casos), que a superfcie
praticamente no oxida. Nota-se apenas uma certa modificao na cor.

2.O aquecimento perfeitamente uniforme e reproduzvel de pea para pea, por meio
de um rigoroso controle de tempo de aquecimento.

3.O aquecimento pode ser localizado, isto , limitado com grande exatido a
determinadas reas.

4.A estrutura cristalogrfica do ao se mantm inalterada (dureza de forja, fundio ou


laminao), pois a tmpera atinge s a superfcie.

5.O calor gerado na prpria pea, objeto de tratamento. Isto ocorre sem qualquer
contato com o indutor (bobina).

6.A pea no fica deformada porque as foras produzidas na superfcie no chegam a


alterar a forma do ncleo, que permanece frio.

7.O aquecimento indutivo proporciona a possibilidade de usar aos carbono comum na


fabricao de diversas peas que, com o emprego de processos de tratamentos
trmicos convencionais, deveriam ser feitos de aos especiais de alto teor de liga.
Resulta disso uma grande economia na produo de certas peas.

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8.O tratamento por induo pode ser facilmente automatizado, devido grande
uniformidade do processo, reduzindo-se ao mesmo tempo, a quebra e o refugo.

9.A rea de aquecimento limitada a superfcie coberta pelo indutor.

10.Pela variao de frequncia, possvel controlar com absoluta preciso a


penetrao do aquecimento, sendo possvel limitar o processo a uma fina camada
superficial. A variao da frequncia somada a do tempo de aquecimento permite obter
infinitas combinaes de tratamento trmico.

11.Economia por eliminao das operaes de limpeza, remoo da crosta por meio de
jato de areia ou outros.

12.Distoro mnima: a ausncia quase absoluta de distoro durante a tmpera,


elimina operaes posteriores de endireita mento e retfica.

13.O processo garante alta dureza superficial, e tenacidade do ncleo, ideal para peas
sujeitas a impacto.

6. Ensaios

6.1. Ensaio Visual

O ensaio visual dos metais foi o primeiro mtodo de ensaio no destrutivo aplicado pelo
homem. , com certeza, o ensaio mais barato, usado em todos os ramos da indstria.

Assim, a inspeo visual exige definio clara e precisa de critrios de aceitao e


rejeio do produto que est sendo inspecionado. Requer ainda inspetores treinados e
especializados, para cada tipo ou famlia de produtos. Um inspetor visual de chapas
laminadas no poder inspecionar peas fundidas e vice-versa, sem prvio treinamento.

Descontinuidades e defeitos

importante que fiquem claros, no incio desse nosso estudo, os conceitos de


descontinuidade e defeito de peas. Esses termos so muito comuns na rea de
ensaios no destrutivos. Para entend-los, vejamos um exemplo simples: um copo de
vidro com pequenas bolhas de ar no interior de sua parede, formadas devido a
imperfeies no processo de fabricao, pode ser utilizado sem prejuzo para o usurio.
Essas imperfeies so classificadas como descontinuidades.

Mas, caso essas mesmas bolhas aflorassem superfcie do copo, de modo a permitir a
passagem do lquido do interior para a parte externa, elas seriam classificadas como
defeitos, pois impediriam o uso do copo.

Principal ferramenta do ensaio visual

A principal ferramenta do ensaio visual so os olhos, importantes rgos do corpo


humano.

O olho considerado um rgo pouco preciso. A viso varia em cada um de ns, e


mostra-se mais varivel ainda quando se comparam observaes visuais num grupo de
pessoas. Para minimizar essas variveis, deve-se padronizar fatores como a
luminosidade, a distncia ou o ngulo em que feita a observao.

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A iluso de tica outro problema na execuo dos ensaios visuais. Comprove isso
observando as figuras abaixo e fazendo os testes a seguir.

Para eliminar esse problema, nos ensaios visuais, devemos utilizar instrumentos que
permitam dimensionar as descontinuidades, por exemplo, uma escala graduada (rgua).
Repita os testes usando uma rgua. Assim, voc chegar a concluses mais confiveis.

A inspeo visual a olho nu afetada pela distncia entre o olho do observador e o


objeto examinado. A distncia recomendada para inspeo situa-se em torno de 25 cm:
abaixo desta medida, comeam a ocorrer distores na visualizao do objeto.

Existem outros fatores que podem influenciar na deteco de descontinuidades no


ensaio visual.

Limpeza da superfcie
As superfcies das peas ou partes a serem examinadas devem ser
cuidadosamente limpas, de tal forma que resduos como graxas, leos, poeira,
oxidao etc. no impeam a deteco de possveis descontinuidades e/ou at
de defeitos.

Acabamento da superfcie
O acabamento superficial resultante de alguns processos de fabricao -
fundio, forjamento, laminao - pode mascarar ou esconder descontinuidades;
portanto, dependendo dos requisitos de qualidade da pea, elas devem ser
cuidadosamente preparadas (decapadas, rebarbadas, usinadas) para, s ento,
serem examinadas.
Nvel de iluminao e seu posicionamento

O tipo de luz utilizada tambm influi muito no resultado da inspeo visual. A luz
branca natural, ou seja, a luz do dia, uma das mais indicadas; porm, por
problemas de layout, a maioria dos exames feita em ambientes fechados, no
interior de fbricas. Utilizam-se, ento, lmpadas eltricas, que devem ser
posicionadas atrs do inspetor, ou em outra posio qualquer, de modo a no
ofuscar sua vista.

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Contraste entre a descontinuidade e o resto da superfcie


A descontinuidade superficial de um determinado produto deve provocar um
contraste, ou seja, uma diferena visual clara em relao superfcie de
execuo do exame. Esta caracterstica deve ser avaliada antes de se escolher
o exame visual como mtodo de determinao de descontinuidades, para evitar
que possveis defeitos sejam liberados equivocadamente.

Em certos tipos de inspees - por exemplo, na parede interna de tubos de pequeno


dimetro e em partes internas de peas -, necessrio usar instrumentos pticos
auxiliares, que complementam a funo do nosso olho. Os instrumentos pticos mais
utilizados so:

Lupas e microscpios;
Espelhos e tuboscpios;
Cmeras de tev em circuito fechado.

6.2. Lquidos penetrantes

Depois do ensaio visual, o ensaio por lquidos penetrantes o ensaio no destrutivo


mais antigo. Ele teve incio nas oficinas de manuteno das estradas de ferro, em vrias
partes do mundo.

Naquela poca, comeo da era industrial, no se tinha conhecimento do comportamento


das descontinuidades existentes nas peas. E quando estas eram colocadas em uso,
expostas a esforos de trao, compresso, flexo e, principalmente, esforos cclicos,
acabavam se rompendo por fadiga.

Era relativamente comum o aparecimento de trincas e at a ruptura de peas de


vages, como eixos, rodas, partes excntricas etc., sem que os engenheiros e
projetistas da poca pudessem determinar a causa do problema. Algumas trincas
podiam ser percebidas, mas o ensaio visual no era suficiente para detectar todas elas,
pela dificuldade de limpeza das peas.

Foi desenvolvido ento um mtodo especial no destrutivo para detectar rachaduras em


peas de vages e locomotivas, chamado de mtodo do leo e giz. Este teste era muito
passvel de erros, pois no havia qualquer controle dos materiais utilizados - o leo, o
querosene e o giz. Alm disso, o teste no conseguia detectar pequenas trincas e
defeitos subsuperficiais.

Somente em 1942, nos Estados Unidos, Roberto C. Switzer, aperfeioando o teste do


leo e giz, desenvolveu a tcnica de lquidos penetrantes, pela necessidade que a
indstria aeronutica americana tinha de testar as peas dos avies, que so at hoje
fabricadas com ligas de metais no ferrosos, como alumnio e titnio, e que,
consequentemente, no podem ser ensaiados por partculas magnticas.

Hoje em dia, o ensaio por lquidos penetrantes, alm de ser aplicado em peas de
metais no ferrosos, tambm utilizado para outros tipos de materiais slidos, como
metais ferrosos, cermicas vitrificadas, vidros, plsticos e outros que no sejam
porosos. Sua finalidade detectar descontinuidades abertas na superfcie das peas,
como trincas, poros, dobras, que no sejam visveis a olho nu.

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O ensaio consiste em aplicar um lquido penetrante sobre a superfcie a ser ensaiada.


Aps remover o excesso da superfcie, faz-se sair da descontinuidade o lquido
penetrante retido, utilizando-se para isso um revelador.

Tipos de lquidos penetrantes

Os lquidos penetrantes so classificados quanto visibilidade e quanto ao tipo de


remoo de excesso.

Quanto visibilidade podem ser:

Fluorescentes (mtodo A)

Constitudos por substncias naturalmente fluorescentes, so ativados e processados


para apresentarem alta fluorescncia quando excitados por raios ultravioleta (luz negra).

Visveis coloridos (mtodo B)

Esses penetrantes so geralmente de cor vermelha, para que as indicaes produzam


um bom contraste com o fundo branco do revelador.

Vantagens

Podemos dizer que a principal vantagem deste mtodo sua simplicidade, pois fcil
interpretar seus resultados.

O treinamento simples e requer pouco tempo do operador.

No h limitaes quanto ao tamanho, forma das peas a serem ensaiadas, nem


quanto ao tipo de material.

O ensaio pode revelar descontinuidades extremamente finas, da ordem de 0,001 mm


de largura, totalmente imperceptveis a olho nu.

Limitaes

O ensaio s detecta descontinuidades abertas e superficiais, j que o lquido tem de


penetrar na descontinuidade. Por esta razo, a descontinuidade no pode estar
preenchida com qualquer material estranho.

A superfcie do material a ser examinada no pode ser porosa ou absorvente, j que


no conseguiramos remover totalmente o excesso de penetrante, e isso iria mascarar
os resultados.

O ensaio pode se tornar invivel em peas de geometria complicada, que necessitam


de absoluta limpeza aps o ensaio, como o caso de peas para a indstria alimentcia,
farmacutica ou hospitalar.

6.3. Ensaio por partculas magnticas

O ensaio por partculas magnticas largamente utilizado nas indstrias para detectar
descontinuidades superficiais e subsuperficiais, at aproximadamente 3 mm de
profundidade, em materiais ferromagnticos.

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Para melhor compreender o ensaio, necessrio saber o que significam os termos a


seguir:

campo magntico;
linhas de fora do campo magntico;
campo de fuga.

Observe novamente a figura que mostra a limalha de ferro sobre o papelo.

Chamamos de campo magntico a regio que circunda o m e est sob o efeito dessas
foras invisveis, que so as foras magnticas.

O campo magntico pode ser representado por linhas chamadas linhas de


induo magntica, linhas de fora do campo magntico, ou ainda, linhas de
fluxo do campo magntico.
Em qualquer m, essas linhas saem do plo norte do m e caminham na
direo do seu plo sul.

6.4. Partculas magnticas

Partculas magnticas nada mais so do que um substituto para a limalha de ferro. So


constitudas de ps de ferro, xidos de ferro muito finos e, portanto, com propriedades
magnticas semelhantes s do ferro.

Embora chamadas de partculas magnticas, na realidade elas so partculas


magnetizveis e no pequenos ms ou p de m.

6.4.1 Magnetizao da pea

As figuras a seguir mostram que, quando a descontinuidade paralela s linhas de fluxo


do campo magntico, o campo de fuga pequeno e o ensaio tem menor sensibilidade.
Se perpendicular s linhas de fluxo do campo magntico, o campo de fuga maior,
dando maior sensibilidade ao ensaio.

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6.4.1.1 Magnetizao por induo de campo magntico

Neste caso, as peas so colocadas dentro do campo magntico do equipamento,


fazendo-se ento com que as linhas de fluxo atravessem a pea.

As linhas de fluxo podem ser longitudinais ou circulares, dependendo do mtodo de


magnetizao, que escolhido em funo do tipo de descontinuidade a verificar.

Por bobinas eletromagnticas - A pea colocada no interior de uma bobina


eletromagntica. Ao circular corrente eltrica pela bobina, forma-se um campo
longitudinal na pea por induo magntica.

Por yoke (yoke o nome dado ao equipamento) - Nesta tcnica, a magnetizao feita
pela induo de um campo magntico, gerado por um eletrom em forma de U
invertido que apoiado na pea a ser examinada.

Quando este eletrom percorrido pela corrente eltrica (CC ou CA), gera-se na pea
um campo magntico longitudinal entre as pernas do yoke.

Por condutor central - Tcnica usual para ensaio de tubos. Um condutor eltrico, que ir
induzir um campo magntico circular, introduzido no tubo, facilitando a visualizao
das suas descontinuidades longitudinais.

6.4.1.2 Magnetizao por passagem de corrente

Neste caso, faz-se passar uma corrente eltrica atravs da pea. A pea funciona como
um condutor, gerando ao redor dela seu prprio campo magntico.

Por eletrodos - a magnetizao pela utilizao de eletrodos; quando apoiados na


superfcie da pea, eles permitem a passagem de corrente na mesma. O campo
formado circular.

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Por contato direto - Tem sua maior aplicao em mquinas estacionrias. A


magnetizao efetuada pela passagem de corrente de uma extremidade da pea
outra. O campo magntico que se forma circular.

Induo/passagem de corrente (mtodo multidirecional)

Dois campos magnticos, um circular e outro longitudinal ou dois longitudinais


perpendiculares so aplicados simultaneamente pea ensaiada. Isso feito quando
queremos detectar, numa nica operao, descontinuidades em qualquer direo.

A vantagem desta tcnica que ela permite analisar as peas de uma nica vez. A
dificuldade principal conseguir um equilbrio entre os dois campos, de modo que um
no se sobreponha ao outro.

6.5. Tcnicas de ensaio

Voc j deve ter atrado agulhas e alfinetes com ms. Depois de retirar estes objetos do
contato com o m, observou que eles ainda se atraam mutuamente.

H materiais que depois de magnetizados retm parte deste magnetismo, mesmo com a
remoo do campo magnetizante. So materiais com alto magnetismo residual. H
ainda aqueles que no retm o magnetismo, aps a remoo do campo magnetizante.

Estas diferenas permitem o ensaio por meio de duas tcnicas:

Tcnica do campo contnuo - As partculas magnticas so aplicadas quando a pea


est sob efeito do campo magntico. Aps a retirada desse campo, no h magnetismo
residual.

Tcnica do campo residual - Nesta tcnica, as partculas so aplicadas depois que a


pea sai da influncia do campo magntico, isto , o ensaio realizado apenas com o
magnetismo residual. Neste caso, depois do ensaio necessrio desmagnetizar a pea.

Neste ponto, estamos com a pea magnetizada e pronta para receber as partculas
magnticas. Mas como verificar se o campo magntico gerado suficiente para detectar
as descontinuidades?

Temos que garantir que o campo gerado tenha uma intensidade suficiente para que se
formem os campos de fuga desejados.

Existem vrias maneiras de verificar isto: com aparelhos medidores de campo


magntico;

aplicando o ensaio em peas com defeitos conhecidos;


utilizando-se padres normalizados com descontinuidades conhecidas;
no caso do yoke, ele deve gerar um campo magntico suficiente para levantar,
no mnimo, 4,5 kgf em corrente alternada e 18,1 kgf em corrente contnua.

Tcnica de varredura - Para garantir que toda a pea foi submetida ao campo
magntico, efetuamos uma varredura magntica.

Depois de escolhida a tcnica de magnetizao, necessrio esquematizar na pea


qual ser o formato do campo magntico. Deve-se observar se toda ela ser submetida

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a campos magnticos, defasados de 90 um do outro, e tambm verificar se este campo


ser aplicado na pea inteira, isto , se ser feita uma varredura magntica total da
mesma.

Isso conseguido movimentando-se o equipamento magnetizante ou aplicando-se duas


tcnicas de magnetizao (o mtodo multidirecional, descrito anteriormente). A figura a
seguir mostra um exemplo de varredura feita com o yoke.

Aplicao das partculas magnticas

As partculas magnticas so fornecidas na forma de p, em pasta ou ainda em p


suspenso em lquido (concentrado).

Podem ainda ser fornecidas em diversas cores, para inspeo com luz branca, ou como
partculas fluorescentes, para inspeo com luz negra.

Portanto, os mtodos de ensaio podem ser classificados:

a) Quanto forma de aplicao da partcula magntica:

- Via seca: p - Via mida: suspensa em lquido

b) Quanto forma de inspeo: - Visveis: luz branca

- Fluorescentes: luz negra

Via seca - As partculas magnticas para esta finalidade no requerem preparao


prvia. So aplicadas diretamente sobre a superfcie magnetizada da pea, por
aplicadores de p manuais ou bombas de pulverizao. As partculas podem ser
recuperadas, desde que a pea ensaiada permita que elas sejam recolhidas isentas de
contaminao.

Via mida - Neste mtodo, as partculas possuem granulometria muito fina, o que
permite detectar descontinuidades muito pequenas. As partculas so fornecidas pelos
fabricantes na forma de p ou em suspenso (concentrada) em lquido. Para a
aplicao, devem ser preparadas adequadamente, segundo norma especfica (so
diludas em lquido, que pode ser gua, querosene ou leo leve).

Inspeo da pea e limpeza

Esta etapa realizada imediatamente aps ou junto com a etapa anterior. Aplicam-se as
partculas magnticas e efetua-se, em seguida, a observao e avaliao das
indicaes.

Feita a inspeo, registram-se os resultados e promove-se a limpeza da pea,


reaproveitando-se as partculas, se possvel. Se a pea apresentar magnetismo
residual, dever ser desmagnetizada.

Desmagnetizao da pea

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A desmagnetizao feita em materiais que retm parte do magnetismo, depois que se


interrompe a fora magnetizante.

A desmagnetizao evita problemas como:

Interferncia na usinagem - Peas com magnetismo residual, ao serem


usinadas, vo magnetizar as ferramentas de corte e os cavacos. Cavacos
grudados na ferramenta contribuiro para a perda de seu corte.
Interferncia na soldagem - H o desvio do arco eltrico, devido
magnetizao residual, o que prejudica a qualidade do cordo de solda. Esse
fenmeno conhecido como sopro magntico.
Interferncia em instrumentos - O magnetismo residual da pea ir afetar
instrumentos de medio, quando colocados num mesmo conjunto.

No necessrio proceder desmagnetizao quando os materiais e as peas: -


possuem baixa receptividade magntica;

forem submetidos a tratamento trmico;


tiverem de ser novamente magnetizados.

Para a desmagnetizao das peas, devemos submet-las a um campo magntico


pulsante (invertendo seu sentido) de intensidade superior ao campo magnetizante,
reduzindo-o a zero gradualmente.

Isto conseguido, por exemplo, com a pea passando atravs de uma bobina; ou com a
pea parada dentro da bobina, reduzindo-se gradualmente o campo magntico.

6.6. Ultra-som

O ensaio por ultra-som um dos principais mtodos de ensaio no destrutivo aplicados


na indstria, porque permite inspecionar todo o volume da pea.

Classificao das ondas

As ondas podem ser classificadas quanto sua natureza e quanto ao sentido de suas
vibraes.

Quanto natureza podem ser:

Mecnicas: necessitam de um meio material para se propagar. Exemplo: corda


de violo. A onda, neste caso sonora, propaga-se atravs do ar, at os nossos
ouvidos.
Eletromagnticas: no necessitam de um meio material para se propagar.
Exemplo: luz, ondas de rdio, televiso, raios x, raios gama etc.

Vantagens e desvantagens do ensaio por ultra-som

O ensaio por ultra-som, comparado com outros mtodos no destrutivos, apresenta as


seguintes vantagens:

localizao precisa das descontinuidades existentes nas peas, sem processos


intermedirios, como, por exemplo, a revelao de filmes;
alta sensibilidade ao detectar pequenas descontinuidades;

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maior penetrao para detectar descontinuidades internas na pea;


respostas imediatas pelo uso de equipamento eletrnico.

Como desvantagens podemos citar:

exigncia de bons conhecimentos tcnicos do operador;


ateno durante todo o ensaio;
obedincia a padres para calibrao do equipamento;
necessidade de aplicar substncias que faam a ligao entre o equipamento de
ensaio e a pea (acoplantes).

Aplicando o ultra-som

O uso do ultra-som como ensaio no destrutivo largamente difundido nas indstrias


para detectar descontinuidades em todo o volume do material a analisar, tanto em
metais (ferrosos ou no ferrosos) como em no metais.

O ensaio consiste em fazer com que o ultra-som, emitido por um transdutor, percorra o
material a ser ensaiado, efetuando-se a verificao dos ecos recebidos de volta, pelo
mesmo ou por outro transdutor.

Mtodo de ensaio

Quanto ao tipo de acoplamento, o ensaio por ultra-som pode ser classificado em dois
grupos:

Ensaio por contato direto: o acoplante colocado em pequena quantidade entre


a pea e o cabeote, formando uma pelcula.
Ensaio por imerso: a pea e o cabeote so mergulhados num lquido,
geralmente gua, obtendo-se um acoplamento perfeito.

A aplicao deste mtodo requer a construo de dispositivos adaptados ao tipo de


pea a ensaiar.

6.7. Radiografia industrial

Na radiografia industrial, utilizamos o mesmo princpio da radiografia clnica.

Coloca-se o material a ser ensaiado entre uma fonte emissora de radiao e um filme.

Uma parte dos raios emitidos absorvida pelo material e a outra parte ir atravess-lo,
sensibilizando o filme e produzindo nele uma imagem do material ensaiado.

Aps a revelao, temos uma chapa radiogrfica para ser analisada e interpretada por
um tcnico especializado.

Por que radiografar?

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Imagine as seguintes situaes:

um gasoduto transportando gs combustvel a alta presso entre refinarias, ou


mesmo entre equipamentos dentro da refinaria;
uma caldeira fornecendo vapor a alta presso em uma indstria ou hospital.

Estes produtos simplesmente no podem falhar e, portanto, no podem ter defeitos!

Mas a construo dos gasodutos, caldeiras, oleodutos etc. feita basicamente com
chapas de ao e solda.

Se uma solda no estiver adequada, no suportar a presso e apresentar


vazamentos, podendo provocar acidentes com consequncias terrveis. A exploso de
uma caldeira, por exemplo, pode fazer desaparecer o prdio onde ela est instalada e
tudo mais que estiver na vizinhana.

Para evitar acidentes, precisamos ter certeza de que no h defeitos nesses produtos.
Por isso, realizamos os ensaios no destrutivos. Nos casos citados, a radiografia
bastante utilizada - os cordes de solda so totalmente radiografados.

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