TCC Vacuum Forming

UNIVERSIDADE TECNOLGICA FEDERAL DO PARAN
DEPARTAMENTO ACADMICO DE ELETRNICA

DEPARTAMENTO ACADMICO DE MECNICA
CURSO SUPERIOR DE TECNOLOGIA EM MECATRNICA INDUSTRIAL
GABRIEL VILLELA SERTA

JULIANO DOS SANTOS ROCHA
TERMOFORMADORA A VCUO AUTOMATIZADA
TRABALHO DE CONCLUSO DE CURSO
CURITIBA
2012
Trabalho de Concluso de Curso de graduao,

apresentado disciplina de Trabalho de Diplomao,
do Curso Superior de Tecnologia em Mecatrnica
Industrial do Departamento Acadmico de Eletrnica
DAELN e Mecnica DAMEC da Universidade
Tecnolgica Federal do Paran UTFPR, como
requisito parcial para obteno do ttulo de Tecnlogo.
Orientador: Gilson Yukio Sato
CURITIBA
2012
Este trabalho de concluso de curso foi apresentado no dia 08 de agosto de 2012,

como requisito parcial para obteno do ttulo de Tecnlogo em Mecatrnica
Industrial, outorgado pela Universidade Tecnolgica Federal do Paran. Os alunos
foram argudos pela Banca Examinadora composta pelos professores abaixo
assinados. Aps deliberao, a Banca Examinadora considerou o trabalho
aprovado.
______________________________
Prof. Dr. Milton Luiz Polli
Coordenador de Curso
Departamento Acadmico de Mecnica
______________________________
Prof. Dr. Dcio Estevo do Nascimento
Responsvel pela Atividade de Trabalho de Concluso de Curso
Departamento Acadmico de Eletrnica
BANCA EXAMINADORA
______________________________
Prof. Joo Almeida de Gis
______________________________
Prof. Dr. Gilson Yukio Sato
Orientador
______________________________
Prof. Dr. Marcelo Victor Wst Zibetti
AGRADECIMENTOS
Obrigado a todos os amigos que acreditaram no conceito da mquina e na

construo de futuros projetos, valorizando a dedicao e demonstrando um
sentimento de orgulho. Meu objetivo principal ao realizar o projeto de uma mquina
automatizada foi sentir orgulho por buscar novos desafios. Tal sentimento que traz e
leva a felicidade para mim e para as pessoas que me acompanham e me apoiam.
Agradeo ao Victor Villela Serta, Caio de Oliveira Pizzol, Jefferson Koloda
dos Santos e Iron Lukas Tessaro por sempre incentivarem meus esforos na rea
de automao e tecnologia, responsvel por trazer benefcios ao nosso pas em
termos econmicos, a capacitao e ergonomia aos funcionrios, a tecnologia e
qualidade de produtos para os consumidores finais. Agradeo ao Juliano dos Santos
Rocha por ter me convidado para participar do projeto, me ensinado e apresentado
os processos de fabricao de polmeros.
Gostaria de agradecer meus pais, engenheiros, por sempre incentivarem a
educao e por me apresentar a primeira linha de produo automatizada que
conheci na Robert Bosch, aos meus 10 anos j me senti apaixonado pelo setor
industrial automobilstico.
No posso deixar de agradecer s empresas em que trabalhei, por
fornecerem conhecimento e experincia na rea de processos industriais, sistemas
de produo e automao (PKC Group e In-Tech Automao). Agradeo empresa
Fluipress Automao pela oportunidade e confiana no desenvolvimento projetos de
mquinas especiais.
Venho a agradecer o professor Milton Luiz Polli por disponibilizar um local na
UTFPR para elaborarmos o prottipo e o professor Gilson Yukio Sato que alm de
revisar a documentao e nos orientar durante o projeto, foi um incentivador que
esteve nos demonstrando muita dedicao.
Gabriel Villela Serta

Primeiramente, gostaria de agradecer a Deus por sempre ter me dado fora
em todos os momentos, por ter me ajudado nos momentos difceis e nunca ter me
abandonado. Agradeo minha famlia, agora com a ausncia sempre sentida da
minha querida me, pois sempre estiveram do meu lado, me apoiando, incentivando,
acordando, dando conselhos, brigando quando necessrio e acima de tudo pelo
amor recebido. Meu pai sempre foi e continua sendo minha referncia em
responsabilidade e dedicao e minha me em humildade e sinceridade. Ento
tenho muito que agradecer aos dois, pois devo a eles quem eu sou, excelente
educao e timas referncias que tive e tenho dentro de casa.
Agradeo os professores, que sempre se esforaram para transmitir seus
conhecimentos da melhor maneira possvel, vencendo as dificuldades dos alunos e
procurando assimilar ao mximo a sala de aula com a vida profissional.
De modo especial gostaria de agradecer ao meu amigo Gabriel Villela Serta,
que encarou o desafio de projetar e montar esse prottipo, demonstrando sempre
muito interesse, comprometimento, responsabilidade e conhecimento tcnico.
Tambm no posso me esquecer de agradecer aos amigos Jefferson Koloda dos
Santos e Iron Lukas Tessaro pelo companheirismo durante o perodo de nossa
formao. Agradeo ao professor orientador Gilson Yukio Sato, que nos ajudou
durante o desenvolvimento desse trabalho, buscando um local para montarmos o
prottipo, corrigindo nossos erros quantas vezes fossem necessrias at alcanar o
padro de qualidade adequado para esse documento. Agradeo s empresas que
trabalhei desde o incio do curso, pois devo grande parte do meu conhecimento
tcnico s experincias profissionais que tive (Volkswagen do Brasil, KYB do Brasil,
MLM, Riskimax e Tecpron). Tambm gostaria de agradecer s empresas que nos
ajudaram com patrocnio integral e parcial em muitos itens do projeto.
Gostaria de finalizar meus agradecimentos dizendo: Odete dos Santos
Rocha, minha querida me, embora voc no esteja mais entre ns, voc sempre
estar em meu corao eternamente, gostaria muito que voc estivesse aqui para
compartilhar esse momento to especial em minha vida, mas, tem coisas na vida
que no temos controle, e aonde quer que voc esteja, quero que todos saibam que
eu te amo muito!.
Juliano dos Santos Rocha

RESUMO
SERTA, G. V.; ROCHA, J. S.. Termoformadora a vcuo automatizada. 2012. 135

f. Trabalho de Concluso de Curso (Curso Superior de Tecnologia em Mecatrnica
Industrial), Departamentos Acadmicos de Eletrnica e Mecnica, Universidade
Tecnolgica Federal do Paran. Curitiba, 2012.
Realizando visitas em indstrias e uma pesquisa de mercado preliminar, na regio

de Curitiba, foi observado que existem processos de termoformagem plstica,
responsvel por produzir artefatos plsticos, realizados de uma forma artesanal, ou
seja, apenas com maquinaria operada manualmente. Esse processo tende a
apresentar limitaes pela falta de automatizao. Buscando melhorar esse
processo, o objetivo do presente trabalho foi o desenvolvimento do prottipo de uma
mquina termoformadora a vcuo automatizada, por meio de um CLP (Controlador
Lgico Programvel) e com o auxlio de ferramentas CAD (Computer Aided Design).
O prottipo resultante do trabalho capaz de operar com chapas de PET
(Politereftalato de Etileno), ABS (Acrilonitrila Butadieno Estireno), PVC (Policloreto
de Vinila) e Policarbonato com dimenses entre 50 x 207 e 319 x 289 mm. O
processo dura cerca de 60 a 90 segundos dependendo da espessura da chapa
podendo ser aplicado principalmente nas indstrias de autopeas, embalagens,
brinquedos e utenslios domsticos.
Palavras-chave: Termoformagem. Automao. Artefatos Plsticos.

ABSTRACT
SERTA, G. V.; ROCHA, J. S.. Automated vacuum thermoformer. 2012. 135 f.

Trabalho de Concluso de Curso (Curso Superior de Tecnologia em Mecatrnica
Industrial), Departamentos Acadmicos de Eletrnica e Mecnica, Universidade
Tecnolgica Federal do Paran. Curitiba, 2012.
Visiting some industrial companies and conducting a preliminary market research, we

could observe that several companies in Curitiba area were using a plastic
thermoforming process, responsible for producing plastic ware, based on manually
operated machinery only. Such a process tends to have limitations due to the lack of
automation. Seeking to improve this process, the objective of this study was to
develop a prototype automated vacuum thermoforming machine, by means of a PLC
(Programmable Logic Controller) and with the support of CAD tools (Computer Aided
Design). The resulting prototype is capable of operating with sheets of PET
(Polyethylene Terephthalate), ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene), PVC (Polyvinyl
Chloride) and Polycarbonate with dimensions between 50 x 207 mm and 319 x 289
mm. The process takes about 60 to 90 seconds depending on the thickness of the
sheet. It can be applied mainly in the auto parts, packaging, toys and household
industries.
Keywords: Thermoforming. Automation. Plastics Ware.

LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1 - VISTA FRONTAL DE UMA TERMOFORMADORA................................. 8

FIGURA 2 - VISTA LATERAL DE UMA TERMOFORMADORA ................................. 9
FIGURA 3 - PROCESSO DE TERMOFORMAGEM A VCUO .................................. 9
FIGURA 4 - LINHA DE PRODUO DE EXTRUSO E TERMOFORMAGEM........ 17
FIGURA 5 - BOBINA PARA TERMOFORMAGEM ................................................... 19
FIGURA 6 - CHAPA PLSTICA PARA TERMOFORMAGEM .................................. 20
FIGURA 7 - EXEMPLO DE CONVECO FORADA E NATURAL ........................ 22
FIGURA 8 - EXEMPLO DE RADIAO .................................................................... 22
FIGURA 9 - ZONAS DE AQUECIMENTO ................................................................. 23
FIGURA 10 - EXEMPLO DA MOLDAGEM POR VCUO ......................................... 25
FIGURA 11 - MOLDAGEM POR PRESSO POSITIVA ........................................... 25
FIGURA 12 - MOLDAGEM POR FORA MECNICA .............................................. 26
FIGURA 13 - SERPENTINA NO MOLDE EM FASE DE CONSTRUO ................. 27
FIGURA 14 - EXEMPLO DE UM MOLDE DE ALUMNIO ......................................... 28
FIGURA 15 - EXEMPLO DA POSIO DOS EXAUSTORES .................................. 28
FIGURA 16 - ESTIRAMENTO DE UMA CHAPA DE PLSTICO .............................. 30
FIGURA 17 - SUCATA DE UMA PEA TERMOFORMADA ..................................... 32
FIGURA 18 - TERMOFORMAGEM A VCUO COM MOLDE NEGATIVO ............... 34
FIGURA 19 - TERMOFORMAGEM A VCUO COM MOLDE POSITIVO ................. 35
FIGURA 20 - CICLO DE PROCESSAMENTO DE UM CLP...................................... 41
FIGURA 21 - ILUSTRAO DE UMA ARQUITETURA SCADA ............................... 43
FIGURA 22 - WBS DO PROTTIPO ........................................................................ 45
FIGURA 23 - ETAPAS DA MECNICA ..................................................................... 45
FIGURA 24 - ETAPAS DA ELTRICA E AUTOMAO ........................................... 46
FIGURA 25 - ETAPAS DA FABRICAO E DOS TESTES ..................................... 47
FIGURA 26 - PRODUTO DESEJADO ...................................................................... 48
FIGURA 27 - REPRESENTAO DO PAINEL ELTRICO ...................................... 50
FIGURA 28 - CICLO DA MQUINA .......................................................................... 54
FIGURA 29 - RESISTNCIA CERMICA CNCAVA .............................................. 57
FIGURA 30 - POSIO DAS RESISTNCIAS NO FORNO..................................... 58
FIGURA 31 - COMPARATIVO ENTRE OS SUPORTES DAS RESISTNCIAS ....... 59
FIGURA 32 - GRAMPO DE FIXAO DA RESISTNCIA ....................................... 60
FIGURA 33 - ROLDANA TRILHO (ESQUERDA) E LIVRE (DIREITA)...................... 61
FIGURA 34 - CONJUNTO AQUECIMENTO ............................................................. 61
FIGURA 35 - CONJUNTO QUADRO ........................................................................ 63
FIGURA 36 - CONJUNTO MOVIMENTA MOLDE .................................................... 65
FIGURA 37 - CONJUNTO RESFRIAMENTO ........................................................... 66
FIGURA 38 - CONJUNTO PNEUMTICO ................................................................ 67
FIGURA 39 - CONJUNTO ESTRUTURAL ................................................................ 70
FIGURA 40 - PR-MONTAGEM DOS CONJUNTOS ............................................... 71
FIGURA 41 - MONTAGEM DO CONJUNTO ESTRUTURA...................................... 72
FIGURA 42 - PAINEL ELTRICO DO PROTTIPO................................................. 75
FIGURA 43 - ILUSTRAO DE SENSORES ........................................................... 79
FIGURA 44 - CLP SIEMENS S7-200 CPU 216-2 ..................................................... 81
FIGURA 45 - CHAMADA DE UMA SUBROTINA ...................................................... 82
FIGURA 46 - ENTRADA DE UM SINAL DE SENSOR.............................................. 82
FIGURA 47 - LGICA DE PASSOS ......................................................................... 83
FIGURA 48 - LGICA DE ACIONAMENTO.............................................................. 84
FIGURA 49 PROCESSO DE SOLDAGEM ............................................................ 89
FIGURA 50 - PLANEJAMENTO DO CRONOGRAMA .............................................. 91
FIGURA 51 - GRFICO DO CRONOGRAMA........................................................... 92
FIGURA 52 - PROTTIPO MONTADO .................................................................... 95
FIGURA 53 - MOLDE DO PRODUTO ....................................................................... 95
FIGURA 54 - AQUECIMENTO DA CHAPA ............................................................... 96
FIGURA 55 - PRODUTO SUPERAQUECIDO .......................................................... 96
FIGURA 56 - PRODUTO SUBAQUECIDO ............................................................... 97
FIGURA 57 - PRODUTO FINAL COM ACABAMENTO ............................................ 97
FIGURA 58 - SIMULAO DOS CUSTOS E LUCROS ............................................ 98
LISTA DE TABELAS
TABELA 1 - POTNCIA NOMINAL DOS EQUIPAMENTOS .................................... 76

TABELA 2 - POTNCIA MXIMA DOS EQUIPAMENTOS....................................... 77
TABELA 3 - DISJUNTORES DE PROTEO .......................................................... 77
TABELA 4 - CUSTOS DE MATRIA-PRIMA ............................................................ 93
TABELA 5 - CUSTOS TOTAIS DO PROTTIPO ..................................................... 93
LISTA DE QUADROS
QUADRO 1 - ESPECIFICAES DA MQUINA ..................................................... 49

QUADRO 2 - SINALIZAES DO PROCESSO ....................................................... 50
QUADRO 3 - EQUIPAMENTOS DE INTERFACE .................................................... 51
QUADRO 4 - FALHAS DA MQUINA ....................................................................... 55
SUMRIO
1 INTRODUO ........................................................................................................ 6
2 PROBLEMA ......................................................................................................... 10
3 JUSTIFICATIVA ................................................................................................... 12
4 OBJETIVOS ......................................................................................................... 14
4.1 OBJETIVO GERAL ............................................................................................. 14
4.2 OBJETIVOS ESPECFICOS ............................................................................... 14
5 FUNDAMENTAO TERICA ............................................................................ 15
5.1 O PROCESSO DE TERMOFORMAGEM............................................................ 16
5.1.1 Etapas do processo ........................................................................................ 18
5.1.1.1 Fixao ......................................................................................................... 19
5.1.1.2 Aquecimento ................................................................................................. 20
5.1.1.3 Moldagem ..................................................................................................... 24
5.1.1.4 Resfriamento ................................................................................................ 26
5.1.1.5 Extrao ....................................................................................................... 29
5.2 PARMETROS DE PROJETO DA TERMOFORMAGEM ................................... 29
5.2.1 Estiramento..................................................................................................... 29
5.2.2 Contrao ....................................................................................................... 30
5.2.2.1 Contrao no molde ..................................................................................... 31
5.2.2.2 Contrao fora do molde .............................................................................. 31
5.2.2.3 Contrao em uso ........................................................................................ 31
5.2.3 Aproveitamento da chapa ............................................................................... 32
5.2.4 Tcnicas de termoformagem .......................................................................... 33
5.2.4.1 Termoformagem a vcuo com molde negativo ............................................. 33
5.2.4.2 Termoformagem a vcuo com molde positivo .............................................. 34
5.3 A INFLUNCIA TECNOLGICA ......................................................................... 36
5.4 A NECESSIDADE DA AUTOMAO NA INDSTRIA ........................................ 37
5.5 A AUTOMAO .................................................................................................. 39
5.6 CONTROLADOR LGICO PROGRAMVEL ..................................................... 40
5.7 SISTEMAS SUPERVISRIOS ........................................................................... 42
6 DESENVOLVIMENTO DO PROJETO.................................................................. 44
6.1 ESPECIFICAES DA MQUINA ..................................................................... 48
6.2 FUNCIONAMENTO DA MQUINA ..................................................................... 49
6.2.1 Interface .......................................................................................................... 50
6.2.2 Condies Iniciais ........................................................................................... 51
6.2.3 Modos de Operao ....................................................................................... 52
6.2.4 Ciclo da Mquina ............................................................................................ 53
6.2.5 Falhas da Mquina ......................................................................................... 54
6.3 MECNICA ......................................................................................................... 56
6.3.1 Conjunto Aquecimento.................................................................................... 56
6.3.2 Conjunto Quadro de Fixao .......................................................................... 62
6.3.3 Conjunto de Elevao do Molde ..................................................................... 64
6.3.4 Conjunto do Resfriamento .............................................................................. 66
6.3.5 Conjunto Pneumtico...................................................................................... 66
6.3.6 Conjunto Eltrico ............................................................................................ 69
6.3.7 Conjunto da Estrutura ..................................................................................... 69
6.3.8 Detalhamento de Peas e Conjuntos ............................................................. 73
6.4 SETUP DA MQUINA ......................................................................................... 74
6.5 ELTRICA .......................................................................................................... 74
6.5.1 Especificaes Eltricas ................................................................................. 75
6.5.2 Protees de Equipamentos ........................................................................... 77
6.5.3 Segurana ...................................................................................................... 77
6.5.4 Acionamentos ................................................................................................. 78
6.5.5 Sensores......................................................................................................... 79
6.6 AUTOMAO ..................................................................................................... 80
6.6.1 Base de Pontos .............................................................................................. 80
6.6.2 Diagrama Lgico ............................................................................................. 80
6.6.3 Controlador ..................................................................................................... 80
6.6.4 Supervisrio .................................................................................................... 84
6.6.5 Pr-Teste ........................................................................................................ 84
6.7 FABRICAO E MONTAGEM ............................................................................ 85
6.8 TESTES E AJUSTES .......................................................................................... 90
6.9 CRONOGRAMA ................................................................................................. 90
6.10 ORAMENTO ................................................................................................ 92
6.11 EXECUTORES ............................................................................................... 94
7 RESULTADOS ..................................................................................................... 95
8 COMENTRIOS FINAIS ...................................................................................... 99
6
1 INTRODUO
Com a inovao tecnolgica iniciada na chamada terceira Revoluo

Industrial, o desenvolvimento tcnico e gerencial passou a proporcionar um novo
padro de vida para o ser humano com privilgios que no existiam at ento. Parte
da inovao foi motivada pela necessidade do desenvolvimento de tecnologias
blicas para a Segunda Guerra Mundial e da recuperao de insumos. A partir do
fim da guerra, a recuperao da economia mundial aumentou a competitividade de
diversos pases. No Japo ps-guerra surgiu um novo mtodo de manufatura, o
Sistema Toyota de Produo (TPS). Concomitantemente, houve um aumento
significativo da populao urbana, que passou a exigir novos produtos e inovaes
tecnolgicas das indstrias. As indstrias trabalham com o objetivo de diminuir os
desperdcios de superproduo, de tempo de espera, em transporte, do
processamento, de estoque, de movimentao e de produtos defeituosos para a
reduo dos custos de produo e aumento do lucro (ZIBETTI, 2010).
Um importante fator para a evoluo do processo industrial foi o
desenvolvimento de mquinas e equipamentos utilizando sistemas de automao.
Outro fator importante foi a introduo de ferramentas computacionais para auxiliar
nas diversas etapas do desenvolvimento de produtos (ex. CAD, CAE, CAM). A
introduo da tecnologia eletrnica, a partir de 1960, resultou em circuitos de
controles mais confiveis e fisicamente menores. Os transistores tornaram possvel
a criao de circuitos integrados (CI) utilizados para o desenvolvimento de
computadores, logo sendo utilizados para o desenvolvimento de projetos e controle
de processos industriais (MIYAGI, 1996).
Antes da era digital, mquinas e equipamentos industriais eram controlados
por rels, sistemas mecnicos ou manualmente, o que ocasionava falta de
flexibilidade das linhas de produo, ndice significativo de quebras, acidentes e
ineficincia produtiva. Isso elevava diretamente o custo de fabricao e dificultava o
gerenciamento de demanda (LOYOLA, 1999).
A automao um meio efetivo de atender as exigncias da sociedade e do
mercado, em relao qualidade de produtos, produo com demandas variadas,
confiabilidade das instalaes, economia com insumos, prazos de entrega,
7
segurana e facilidade para o processo operacional (MIYAGI, 1996). O controle

automtico de um processo capaz de controlar a execuo de tarefas pr-
estabelecidas, supervisionando, efetuando medies, determinando pontos de
operao ou referncia, tomando decises e introduzindo correes quando
necessrio, sem a necessidade da interveno do homem. A automao visa
diminuir o uso de mo-de-obra, aumentar a flexibilidade dos processos, diminuir
perdas, erros e funes repetidas, melhorando a produtividade. Consequentemente
torna os processos mais eficientes diminuindo o custo de produo (OGATA, 1998).
Os projetos mecnicos de mquinas e equipamentos, que compem uma
linha de produo, podem utilizar ferramentas computacionais que auxiliem o seu
desenvolvimento tornando-os mais eficientes. Os sistemas CAD (Computer Aided
Design Desenhos Assistidos por Computador) so softwares que fornecem uma
srie de ferramentas para construo de modelos matemticos de peas e
conjuntos. Tais ferramentas podem ser usadas desde a fase de desenvolvimento da
pea, na qual uma visualizao tridimensional importante para o usurio, at a
fabricao, na qual uma representao bidimensional suficiente para a fabricao.
Os sistemas CAE (Computer Aided Engineering Engenharia Assistida por
Computador) simulam a condio real de funcionamento de um modelo CAD.
possvel analisar como o modelo est fixado, quais so as foras s quais est
sendo submetido, quais as relaes de contato entre todas as peas envolvidas na
anlise, entre outras variveis. E como resposta a esses dados, o software fornece
uma visualizao de resultados de tenso, deslocamento, deformao, fator de
segurana e qualquer outro resultado que o usurio deseje analisar. Com base
nesses resultados possvel saber se o projeto est otimamente dimensionamento.
Com isso pode-se obter uma reduo significativa dos custos, pois se evita a
fabricao de prottipos desnecessrios e retrabalhos indesejados na fase de
fabricao do projeto (SOUZA; ULBRICH, 2009).
A maioria dos projetos de engenharia visa atingir os requisitos definidos
previamente dentro do escopo da estratgia da empresa. Para alcanar isso, as
empresas buscam reduzir os custos, maximizar o lucro e no perder a
competitividade no mercado, o que est diretamente vinculado qualidade do
produto final. Nesse sentido, todas as ferramentas descritas anteriormente
contribuem para a reduo do tempo de desenvolvimento dos projetos. Geralmente
8
essas ferramentas ainda precisam ser complementadas por um conhecimento em

processos de fabricao. Segundo Black (1998, p.31), Processos de fabricao so
desenvolvidos para agregar valor aos materiais da forma mais eficiente possvel.
Avanos nas tecnologias de fabricao normalmente trazem ganhos em
produtividade. Logo, os mtodos e ferramentas utilizados no desenvolvimento de
projetos podem influenciar a eficincia dos processos de produo.
Considerando que as ferramentas descritas anteriormente contribuem para a
reduo do tempo de desenvolvimento dos projetos e melhoria na produtividade das
indstrias, pretende-se desenvolver um prottipo de uma termoformadora a vcuo
para polmeros termoplsticos utilizando tcnicas de informtica, eletrnica e
mecnica, conhecidas como mecatrnica.
O processo realizado pela termoformadora a vcuo (Figura 1 e 2)
conhecido nas indstrias como: vacuum forming (Figura 3). A proposta consiste em
realizar o projeto e montagem de um prottipo, contendo um sistema de automao
para o processo. O projeto eltrico e mecnico visam segurana e eficincia da
mquina com o menor custo possvel. Para isso, foi feito um planejamento de todas
as etapas e atividades do projeto, com oramento controlado e diviso de tarefas
entre os integrantes da equipe.
Figura 1 - Vista Frontal de uma Termoformadora

Fonte: Eletro-Forming (2011).
9
Figura 2 - Vista Lateral de uma Termoformadora

Figura 3 - Processo de Termoformagem a Vcuo

Fonte: Autoria Prpria.
10
2 PROBLEMA
Por meio de uma visita tcnica s empresas MLM Indstria e Comrcio de

Artefatos Plsticos e MVC Solues em Plsticos, foram analisadas mquinas
termoformadoras a vcuo que realizam o processo de vacuum forming. O intuito da
visita era discutir um possvel projeto de uma mquina automatizada para esse
processo. Algumas das mquinas encontradas na empresa MVC eram semi-
automticas. Cada etapa do processo dependia do operador para ser realizada. Foi
observado tambm que as mquinas automatizadas e mais sofisticadas eram
importadas da Europa, demandando um alto investimento ao empresrio. Na MLM,
o processo era feito de forma mais artesanal, se comparada com o da MVC,
utilizando maquinaria operada manualmente.
A eficincia da produo de um equipamento manual ou semi-automtico
baixa, se comparada com a de um automtico. Por isso, existe a necessidade de
investir-se em uma mquina sofisticada que traga produtividade sem o gasto de
importao. Os problemas que envolvem equipamentos manuais ou semi-
automticos so diversos, e a falta de investimentos para a melhoria dessas
mquinas vem afetando a competitividade das empresas visitadas. Os principais
problemas observados so: a falta de segurana, paradas de emergncia no
processo e perda de matria-prima. O elevado investimento para a aquisio de
uma mquina automtica no permite que as empresas a adquiram.
A falta de segurana nessas mquinas ocasiona riscos ao operador. Em
muitas mquinas existentes, possvel observar o descumprimento da norma
regulamentadora brasileira que trata da segurana de mquinas e equipamentos
(NR12 - ABNT). Por ser uma mquina com movimentao de moldes, h um risco
de acidentes graves pelo fato da fora aplicada a esse movimento ser muito intensa
(presso na faixa de 80 a 300 bar). As mquinas analisadas no possuam
segurana para evitar o contato do operador com os componentes em movimento e
nenhum travamento de segurana dos comandos dados por ele. No havia sensores
para a deteco de presena humana nas aberturas das mquinas ou segurana
mecnica, que impossibilitasse que o operador entrasse em contato com o interior
da mquina enquanto ela estivesse em processo de fabricao.
11
Alm dos problemas de segurana, comum o operador errar a sequncia

de etapas do processo, j que a mquina demanda comandos manuais ou semi-
automticos. Isso ocasiona paradas no processo e at perda de material. Como o
operador quem realiza a sequncia de comandos, o tempo de produo
permanece vinculado sua eficincia. Alm disso, o operador no pode realizar
outras tarefas durante o processo.
Outro problema que causa parada de emergncia e perda de matria-prima
pode ocorrer durante o processo de aquecimento. Ao aquecer a chapa plstica, o
forno que fica embaixo da chapa (somente durante o aquecimento) faz com que a
chapa entre em processo de fuso e tenda a descer pela fora da gravidade. Se a
chapa descer alm do limite, existe o risco de que ela toque o forno e se queime,
causando um incndio e danificando as resistncias do forno. Para que isso no
ocorra, h um sensor que, sempre que a chapa desce abaixo de um nvel, aciona
um sistema que sopra ar comprimido de alta presso para manter a chapa acima do
forno. Porm, quando a chapa no bem fixada, esse sistema pode fazer com que
a chapa plstica escape do quadro mecnico que a fixa, causando um incndio. Tal
ocorrncia no incomum.
Outro problema a falta de superviso do processo. Quando ocorre uma
parada, o tempo de manuteno significativo, pois se torna difcil detectar qual
componente da mquina est danificado ou qual o real problema da mesma ou se
ela voltou operao normal.
Todos esses fatores dificultam o desenvolvimento de empresas que no
possuem recursos financeiros suficientes para adquirir equipamentos de vacuum
forming automatizados.
12
3 JUSTIFICATIVA
H diversas vantagens em realizar um investimento para automatizar a

operao de uma mquina ou um equipamento e projet-los com o auxlio de
softwares CAD/CAE. O investimento inicial em uma mquina automatizada pode ser
alto, mas normalmente o aumento da eficincia do processo faz com que esse
investimento seja pago em um perodo curto de tempo, devido diminuio do custo
de produo gerado pelo equipamento automatizado. por esse motivo que as
maiores montadoras de veculos investem nessa rea e levam as demais empresas
do setor a seguir essa tendncia tecnolgica. Pode-se concluir que, devido ao
investimento na rea, as empresas tero uma reduo no custo da produo do
produto, aumentando o seu lucro e ainda a sua capacidade produtiva.
Por meio da automao, possvel desenvolver uma mquina mais segura,
utilizando travamento de comandos, sensores e lgicas de segurana em um
sistema de controle. Alm disso, o projeto mecnico auxiliado por computador pode
ser usado para projetar a mquina, permitindo a verificao dos pontos nos quais o
operador poderia entrar em contato com o material plstico aquecido. Com isso
possvel desenvolver um projeto que evite a ocorrncia de um acidente. Os
acidentes normalmente geram custos para as empresa, pois podem ocasionar o
afastamento de operadores, gastos com a sade e aposentadoria por invalidez.
Outra vantagem do desenvolvimento de projetos mecnicos auxiliados por
computador, alm de possibilitar a visualizao de possveis riscos ao operador, a
flexibilidade de alterar os componentes durante o andamento do projeto, garantindo
a identificao de possveis falhas nos desenhos e nas montagens dos
componentes. Existe tambm a possibilidade de otimizar a utilizao de material, por
meio do dimensionamento e clculo estrutural. Usando ferramentas CAD/CAE
possvel simular o equipamento em desenvolvimento, ou seja, possvel analisar se
os componentes da mquina resistem aos esforos do processo. Ainda possvel
um clculo que evite um sobredimensionamento, o que ocasionaria um desperdcio
de material e um aumento no custo final da mquina ou equipamento.
Outra vantagem da utilizao de ferramentas de automao a flexibilidade
que se consegue em um processo, pois podem ser realizadas melhorias e incluso
13
de componentes ou equipamentos mquina. Um exemplo seria uma mquina j

em processo na qual se deseja integrar um sistema de alimentao de matria-
prima automtico. Alm da mquina como um todo poder integrar novos sistemas,
um sistema de alimentao tambm pode ser feito para atender diversas dimenses
de matria-prima e manipular diferentes regulagens para o processo, possibilitando
a fabricao de um nmero maior de produtos diferentes.
Quando se possui um sistema controlado e supervisionado, os tempos de
ciclo de produo permanecem constantes, aumentando a eficincia da mquina e
padronizando o tempo do ciclo de operao, facilitando, assim, o balanceamento
dos tempos na linha de produo. Ao retirar do operador a funo de executar os
comandos evita-se o tempo ocioso e a perda de produtividade devido fadiga do
operador.
Outra vantagem dos sistemas controlados so os tempos de parada
reduzidos devido superviso do sistema que acusa e detecta uma falha em um
determinado componente da mquina, otimizando o tempo de manuteno. Com a
mquina funcionando em automtico, o operador pode realizar outras tarefas como
operar outras mquinas, realizar o processo consequente ou limpar e organizar o
setor.
Portanto, so vrias as vantagens de se automatizar uma mquina. Para
avaliar os efeitos econmicos da automao, utiliza-se como parmetro o tempo
necessrio para que o investimento feito na mquina seja pago pela economia e
aumento de sua produtividade. Esse parmetro varia para cada tipo de projeto e
pela complexidade do mesmo.
Dentro da realidade acadmica na qual se encontram os executores do
presente projeto, pretende-se realizar a construo de um prottipo de uma
termoformadora a vcuo, na qual seja possvel avaliar algumas das principais
caractersticas que uma mquina real exige. Com isso poder ser oferecida uma
soluo mais vivel para as empresas que tiverem interesse em aumentar a escala
do prottipo.
14
4 OBJETIVOS
4.1 OBJETIVO GERAL
Desenvolver e executar o projeto e a documentao do prottipo de uma

termoformadora a vcuo.
4.2 OBJETIVOS ESPECFICOS
Avaliar os requisitos das empresas potencialmente interessadas;

Analisar o processo de termoformagem;
Estudar o que j existe e como feito;
Relacionar fornecedores e custos para o projeto;
Planejar as etapas do projeto com um cronograma de atividades e custos;
Projetar a parte mecnica;
Projetar a parte eltrica;
Projetar a automao do processo;
Executar a montagem e integrao do prottipo;
Realizar testes e ajustes;
Documentar o projeto;
Comparar o que foi planejado com o que foi executado;
Apresentar o produto e os resultados.
15
5 FUNDAMENTAO TERICA
O desenvolvimento de novos produtos requer um conhecimento prvio de

qual processo de fabricao seria o mais adequado para produo do produto. Para
Black (1998, p.32), processos de fabricao so desenvolvidos para agregar valor
aos materiais da forma mais eficiente possvel. Alm disso, preciso saber qual
material ser utilizado, a geometria do produto, a estimativa de vendas deste novo
produto, entre outros fatores que podem variar conforme o porte da empresa e
objetivo do cliente.
Para Souza e Ulbrich (2009, p.63), deve-se evitar o investimento em
sistemas de fabricao que possam superar a necessidade do processo especfico,
assim como ter cautela para a aquisio de um sistema que supra a necessidade.
Qualquer desperdcio de tempo ou de matria-prima afeta diretamente o custo
final de fabricao e consequentemente o preo de venda do produto, fazendo com
que a empresa possa ganhar ou perder competitividade no mercado. Utilizando o
exemplo de Black, normalmente o custo de fabricao representa 40% do preo de
venda de um produto (BLACK, 1998). Black (1998, p.32) conclui que como o preo
de venda determinado pelo mercado, a manuteno do lucro depende da reduo
dos custos de fabricao. A busca pela melhoria contnua no processo de
fabricao, tambm conhecida como kaizen, pode ser motivada por essa reduo de
custos.
O conhecimento das propriedades dos materiais utilizados na fabricao
dos produtos importante, pois cada material possui um comportamento que
diferencia o processo de fabricao a qual ele ser submetido. Para fazer sua
escolha, o projetista precisa levar em conta as propriedades do material antes e
aps seu processamento, pois nesse intervalo, mudanas importantes acontecem e
podem afetar o projeto. Algumas propriedades como: resistncia mecnica,
densidade, condutividade trmica e/ou eltrica, usinabilidade, plasticidade entre
outras, so importantes, assim como o custo e a disponibilidade (VAN VLACK,
1970).
Para Black (1998, p.31), medida que a variedade de materiais se
expande, a variedade dos processos tambm aumenta. Os materiais slidos so
16
classificados nos seguintes grupos: metais, cermicos, polmeros, compsitos,

semicondutores e biomateriais (CALLISTER, 1940).
A termoformagem um processo de fabricao de peas com polmeros
termoplsticos, ou seja, plsticos que aps serem submetidos a altas temperaturas
podem ser moldados de forma a permanecer nesse estado aps o resfriamento.
Diferentemente dos polmeros termofixos, que no podem ser moldados aps serem
submetidos s mesmas condies. Segundo Norton (2004, p.82), os termoplsticos
so fceis de moldar e seus refugos e restos podem ser reaproveitados em uma
nova moldagem.
Os polmeros so geralmente manufaturados, mas tambm so encontrados
na natureza como, por exemplo, a borracha e a cera (NORTON, 2004). Os
termoplsticos utilizados nas indstrias de artefatos plsticos so: PP
(Polipropileno), ABS (Acrilonitrila-butadieno-estireno), Polietileno, PS (Poliestireno) e
PET (Polister). Segundo Callister (1940, p.345), diversos plsticos exibem
propriedades notavelmente excepcionais., ou seja, para cada aplicao pode ser
estudado um material plstico que atenda as especificaes do escopo do projeto,
que podem ser: boa resistncia mecnica, baixo coeficiente de atrito, estabilidade
dimensional, resistncia qumica, isolao eltrica, transparncia, baixo peso, entre
outras. comum o desenvolvimento de polmeros que formam ligas entre eles ou
podem ser misturados a materiais inorgnicos como talco ou fibra de vidro para
atingir propriedades especficas (NORTON, 2004).
Segundo Michaeli et al. (1992, p.79), O processo de termoformagem
aplicado para a produo em larga escala de embalagens, como por exemplo, copos
de iogurte, mas tambm para grandes peas como piscinas ou peas de
automveis.
5.1 O PROCESSO DE TERMOFORMAGEM
Os processos de fabricao so caracterizados por modificarem

geometricamente uma matria prima. Essa modificao pode gerar o produto final
ou a matria-prima para um processo subsequente. A termoformagem um exemplo
17
do segundo caso, sendo precedida pelo processo de extruso de plstico, no qual

so feitas as chapas e bobinas (THRONE, 1996).
Na termoformagem, uma lmina seca aquecida a uma temperatura pr-

determinada na qual o material plstico amolece, mas de forma menor a
sua temperatura de fuso. A mesma esticada para cobrir o contorno do
molde e logo resfriada na temperatura na qual o termoplstico passa a ser
rgido, retendo assim a forma do molde (INNOVA, 2009, p. 23).
Aps o processo de vacuum forming, a pea pode ser cortada para eliminar
as superfcies que no compem o produto final, podem ser decoradas e/ou
convertidas em produtos para diversas aplicaes (INNOVA, 2009).
Devido demanda de peas para interiores de geladeiras e para a indstria
automotiva, os conceitos de termoformagem tm-se desenvolvido, e a integrao do
processo de termoformagem com outros equipamentos tem sido largamente
utilizada (Figura 4) (THRONE, 1996).
A termoformagem tambm pode ser comparada com outros processos de
fabricao de polmeros termoplsticos, como por exemplo, com a injeo de
plstico. Segundo Sors et al. (2002, p. 238), extremamente importante e
frequentemente difcil decidir quanto ao limite da moldagem de injeo e se os
processos so econmicos ou no, por que ambos os processos (termoformagem e
injeo) tem suas vantagens e desvantagens. Por exemplo, quando exigida uma
tolerncia na casa de 0,1mm, a termoformagem no deve ser utilizada. Dependendo
do tamanho do produto, a tolerncia considerada factvel situa-se na faixa de 0,5 a 1
mm (SORS et al., 2002).
Figura 4 - Linha de Produo de Extruso e Termoformagem

Fonte: Throne (1996, p.13).
18
A termoformagem possibilita a utilizao de um equipamento de menor

custo, moldagem de chapas com espessura reduzida e possibilidade de moldagem
de superfcies mais extensas. Devido s facilidades na construo do molde e ao
menor custo a ele agregado, em comparao com o da injeo de plstico, o tempo
de desenvolvimento de produto pode ser reduzido. Alm disso, alteraes podem
ser feitas no molde com mais facilidade. Dependendo da maneira como a
termoformagem feita, o tempo de ciclo pode ser potencialmente menor (INNOVA,
2009).
Algumas limitaes do processo de termoformagem podem ser observadas:
maior gerao de moagem, ou seja, material que no utilizado na pea; dificuldade
em controlar a espessura do produto, que pode apresentar significativa variao.
Dependendo da complexidade da pea pode no ser possvel utilizar a
termoformagem; pois a variao dimensional entre chapas do mesmo lote afeta a
qualidade do produto termoformado (INNOVA, 2009).
Na termoformagem, a extrao de peas com ngulos negativos pode ser
facilitada. O baixo custo de fabricao e alterao dos moldes aliados ao reduzido
tempo de fabricao do mesmo constituem pontos positivos na escolha deste
processo (THRONE, 1996).
5.1.1 Etapas do processo
O processo de termoformagem composto das seguintes etapas: fixao,

aquecimento, moldagem, resfriamento e extrao. O processo pode ser classificado
pela espessura da chapa, podendo ser de espessura fina ou espessura grossa.
Chapas com espessura menor do que 1,5mm so consideradas finas enquanto
espessuras maiores que 3,0mm constituem chapas grossas. No intervalo entre
1,5mm e 3,0mm, no possvel classificar o processo, pois a literatura reporta a
dificuldade em se prever o comportamento de chapas nessas espessuras. Em
alguns casos elas se comportam como chapas finas e em outros como chapas
grossas (THRONE, 1996).
19
5.1.1.1 Fixao
As chapas finas geralmente so fornecidas em rolos (Figura 5), podendo ser

constitudas de diferentes materiais conforme a necessidade do processo.
Aplicaes de termoformagem em embalagens utilizam esses rolos com frequncia.
Nesse caso, a fixao pode ser feita por meio de pinos que pressionam a borda da
chapa em tempos determinados. Um sistema de correias pode ser desenvolvido
para movimentar a chapa e fazer com que ela passe pelos estgios necessrios da
mquina (THRONE, 1996).
a) Realce na bobina de alimentao;

b) Bobina ampliada;
c) Bobina na extrusora.
Figura 5 - Bobina para Termoformagem

Diferentemente das chapas finas, as grossas so geralmente fornecidas

cortadas, empilhadas ou em pallet (Figura 6). Os sistemas de fixao utilizados so
geralmente mecnicos (com garras que utilizam molas com uma pr-carga) ou
pneumticos (ventosas e cilindros).
20
Figura 6 - Chapa Plstica para Termoformagem

Fonte: MLM Indstria e Com. De Aterfatos Plsticos (2010).
5.1.1.2 Aquecimento
Alguns dos problemas encontrados em uma pea termoformada tm como

causa raiz o aquecimento. Tanto o excesso quanto a falta de aquecimento podem
acarretar esses problemas. Por isso, pode-se considerar que essa uma das etapas
mais importantes do processo (THRONE, 1996).
A temperatura de processamento dos plsticos pode chegar at
aproximadamente 250C. Esta baixa temperatura, se comparada quela dos aos,
alcanada com pouco gasto de energia, reduzindo assim os custos de fabricao,
mesmo para peas complexas (MICHAELI et al., 1992).
A capacidade de um material conduzir calor chamada de condutividade
trmica (ENGEL, 2009). Sua unidade no Sistema Internacional de Unidades (SI)
o W/m.K (Watt/metro.Kelvin).
Para os plsticos, esse valor situa-se na faixa de 0,15 a 0,5 W/m.K.
Comparando-o com a condutividade trmica do alumnio que de 211 W/m.k ou at
mesmo a do ar que de 0,05W/m.K, pode-se perceber que a condutividade trmica
dos plsticos baixa. Um dos motivos pelo qual isso acontece, pela falta de
21
eltrons livres no material, o que no acontece com os metais (MICHAELI et al.,

1992).
A baixa condutividade trmica dos plsticos traz algumas vantagens e
desvantagens ao seu processamento. Uma desvantagem, segundo Michaeli et al.
(1992, p.41), que o calor necessrio para o processamento s pode ser
introduzido lentamente no plstico e no final do processamento, tambm
novamente de difcil remoo. Essa desvantagem pode ser usada como vantagem
em aplicaes cotidianas, como cabos de panelas, nos quais se utiliza o plstico que
no aquece rapidamente como o metal (MICHAELI et. al, 1992).
Segundo Throne (1996), existem trs maneiras de aquecer uma chapa:
conduo, conveco e radiao.
a) Conduo
Segundo engel (2009, p.17), a conduo a transferncia de energia das

partculas mais energticas de uma substncia para as vizinhas menos energticas
como resultado da interao entre elas. Para o processo de termoformagem a
conduo acontece quando a chapa colocada diretamente em contato com a fonte
de calor. Outro exemplo da utilizao da conduo para o aquecimento de chapas
de plstico encontrado em mquinas de plastificao de documentos, nas quais a
fonte de calor colocada em contato com o plstico (THRONE, 1996).
b) Conveco
Segundo engel (2009, p.25), a conveco o modo de transferncia entre

uma superfcie slida e uma lquida ou um gs, que est em movimento e que
envolve os efeitos combinados de conduo e de movimento de um fluido. A
conveco pode ser forada ou natural (Figura 7). A conveco pode estar presente
na termoformagem, quando se utiliza ar quente para aquecer a chapa (THRONE,
1996).
22
Figura 7 - Exemplo de Conveco Forada e Natural

Fonte: engel (2009, p. 17).
c) Radiao
Segundo engel (2009, p.27), a radiao a energia emitida pela matria

sob forma de ondas eletromagnticas (ou ftons) como resultado das mudanas nas
configuraes eletrnicas dos tomos ou molculas.
A radiao infravermelha (Figura 8) a maneira mais usual de transferncia
de calor no processo de termoformagem. Contribuem para essa escolha: a rapidez,
a homogeneidade e a conservao da superfcie da chapa (MICHAELI et al., 1992).
O comprimento de onda de um emissor de radiao infravermelha
considerado timo quando se encontra na faixa de 3,0 a 4,0 mcrons, possibilitando
a maior absoro de energia pela chapa plstica (INNOVA, 2009).
Figura 8 - Exemplo de Radiao

No processo de termoformagem, a temperatura de uma chapa de

poliestireno pode variar entre 93C e 177C, sendo que para a fonte emissora de
23
radiao este valor varia de 260C a 590C. A distncia entre a chapa e o forno
tambm importante, podendo variar de 15 a 30 mm, quando o forno est acima da
chapa e de 30 a 45 mm quando o forno est abaixo da chapa (INNOVA, 2009).
Dessa maneira, observa-se que a temperatura da chapa, a temperatura do forno e a
distncia entre o forno e a chapa so parmetros importantes que envolvem o
aquecimento.
A falta de algumas precaues bsicas pode causar problemas. Ainda que
seja alcanada uma uniformidade adequada e preciso no aquecimento, um
ambiente com portas e janelas abertas pode alterar a temperatura da chapa. Por
isso, recomenda-se proteger o equipamento contra correntes de ar (INNOVA, 2009).
Mesmo com um aquecimento uniforme e a isolao contra correntes de ar, a
pea termoformada ainda pode apresentar problemas relacionados ao aquecimento,
como um produto final com a espessura no uniforme. A geometria do produto pode
estar diretamente ligada a isso e, nesse caso, o aquecimento no uniforme pode
corrigir esse problema. Nesta soluo so colocados elementos isolantes em
regies determinadas a fim obstruir a passagem de radiao (INNOVA, 2009).
Devido geometria do produto e moldagem de materiais sensveis como o
PP, pode ser necessrio o controle do aquecimento do forno por zonas de
aquecimento (Figura 9). Esse caso encontrado por clientes da fabricante nacional
de mquinas para termoformagem, Eletro-Forming, que atua no setor desde 1972.
Essas solues podem apresentar de 8 a 300 zonas de aquecimento e podem ainda
ter um controle PID (proporcional, integral e derivativo).
Figura 9 - Zonas de Aquecimento

24
Para chapas grossas, pode-se usar um pr-aquecimento para reduzir o

tempo do ciclo de aquecimento e melhorar a qualidade da termoformagem. Segundo
Innova (2009, p.6), Se a lmina aquecida em ambas as faces, pode-se omitir o
pr-aquecimento, exceto em espessuras maiores a 5,5 mm.
5.1.1.3 Moldagem
Aps o aquecimento, a chapa encontra-se em um estado intermedirio entre

o estado slido e o estado lquido do material. quando deve acontecer a
moldagem. Seu principal objetivo fazer com que a chapa preencha todo o contorno
do molde. Essa etapa pode ser feita manualmente ou automaticamente.
Basicamente, existem trs maneiras de operar essa etapa: moldagem por vcuo,
moldagem por presso positiva e moldagem por fora mecnica (INNOVA, 2009).
a) Moldagem por vcuo
O molde contm pequenos orifcios de aproximadamente 0,6 mm de

dimetro, distribudos em todo seu contorno (Figura 10). atravs desses orifcios
que o vcuo atua, atraindo a superfcie da chapa ao contorno do molde (INNOVA,
2009).
Para que o vcuo no perca eficincia fazendo com que a chapa no
preencha completamente o contorno do molde, recomenda-se que o reservatrio de
vcuo da mquina tenha de quatro a cinco vezes o volume de ar que ser
descarregado pelos orifcios internos do molde (SORS et al., 2002).
25
Figura 10 - Exemplo da Moldagem por Vcuo

b) Moldagem por presso positiva
Nessa aplicao, o que atrai a pea ao molde a presso positiva aplicada

do lado oposto ao molde (Figura 11). Uma vedao de qualidade exigida para que
no haja vazamento de ar durante a moldagem. Geralmente, esse processo mais
rpido que a moldagem por vcuo, porm ele exige uma mquina mais robusta
(INNOVA, 2009).
A utilizao da moldagem por presso positiva mais eficiente para
moldagem de chapas grossas. Em casos extremos, a presso pode chegar at 20
bar e em outros mais comuns de quatro a seis bar (SORS et al., 2002).
Figura 11 - Moldagem por Presso Positiva

Fonte: Adaptado de INNOVA (2009).
26
c) Moldagem por fora mecnica
Nesse sistema, utiliza-se um molde macho e um fmea (Figura 12),

geralmente fabricados em materiais metlicos. Aps o aquecimento, o molde macho
pressionado pneumaticamente contra a chapa e o molde fmea. Esse mtodo
pode garantir uma boa uniformidade na espessura do produto, no entanto, o custo
de fabricao do molde pode ser mais elevado, se comparado com os outros
mtodos de moldagem (THRONE, 1996).
Figura 12 - Moldagem por Fora Mecnica

Fonte: Adaptado de Throne (1996).
5.1.1.4 Resfriamento
Nessa etapa, a superfcie da chapa que est em contato com a pea

comea a perder calor por conduo para o molde. Sendo que o molde comea a
perder calor para o ambiente pela conveco natural do ar. Segundo Innova (2009,
p.8) esta usualmente a etapa controladora do tempo do processo de
termoformagem.
Quando se deseja uma produo mais rpida, que diminua esse tempo
podem ser utilizados mtodos que forcem o resfriamento, sejam por conduo ou
conveco.
27
a) Resfriamento por conduo forada
Pode-se utilizar um molde refrigerado para retirar o calor da pea por

conduo. Um dos mtodos possveis a utilizao de serpentinas dentro do molde
(Figura 13). Essas serpentinas so tubos metlicos de um material condutor trmico
e malevel, que seja capaz de percorrer a geometria do molde sem quebrar e que
tenha facilidade em extrair o calor. Pode-se ligar um sistema hidrulico para fazer a
gua circular pela serpentina e facilitar a troca de calor. Dessa maneira pode-se ter
um ganho considervel no tempo de resfriamento e vida til do molde.
Figura 13 - Serpentina no Molde em Fase de Construo

Fonte: MLM Indstria e Com. de Artefatos Plsticos (2010).
Pode-se ainda trabalhar com propriedades trmicas do material escolhido

para o molde. Escolher um material de alto valor de condutividade trmica pode ser
uma opo. Materiais como o alumnio (Figura 14) e o cobre, que possuem sua
condutividade trmica prximas dos 240 W/m.K e 400 W/m.K, respectivamente,
podem ser boas escolhas (VAN VLACK, 1970).
28
Figura 14 - Exemplo de um Molde de Alumnio

b) Resfriamento forado por conveco
Acontece quando colocado um ventilador ou exaustor, do lado oposto ao

molde (Figura 15), para fazer circular o ar que esta acima da pea, ocasionando a
troca de calor forada por conveco.
Figura 15 - Exemplo da Posio dos Exaustores

Fonte: Adaptado de Eletro-Forming (2011).
29
5.1.1.5 Extrao
a ltima etapa do processo de termoformagem. Aps o resfriamento, a

pea deve estar em condies de permanecer geometricamente estvel, mesmo
fora do molde. A pea pode ser removida do molde, manualmente ou
automaticamente. Quando a pea adere ao molde ou apresenta alguma dificuldade
em ser extrada, pode-se aplicar uma presso positiva por dentro do molde a fim de
destacar a pea com facilidade (INNOVA, 2009).
5.2 PARMETROS DE PROJETO DA TERMOFORMAGEM
Os parmetros de projeto da termoformagem podem definir como ser o

produto final, antes mesmo da sua fabricao. Com isso, possvel verificar se o
processo de termoformagem ir atender, ou no, aos requisitos do projeto. Alguns
dos parmetros so: estiramento, contrao, aproveitamento da chapa, tipo do
molde, entre outros (INNOVA, 2009).
5.2.1 Estiramento
Para Throne (1996, p.202), O estiramento o alongamento da deformao

do material. Em outras palavras, a reduo da espessura da chapa causada pelo
aumento de sua rea devido ao aquecimento (Figura 16a).
30
a) Variaes de espessura de uma chapa durante uma moldagem com molde negativo.
b) Exemplo do embarrigamento durante o aquecimento
Figura 16 - Estiramento de uma Chapa de Plstico

Fonte: Adaptado de Throne (1996).
Durante essa etapa, a chapa assume o formato de um arco (Figura 16b)

devido ao aquecimento. O nome para este formato no padronizado na literatura
consultada, sendo que na indstria do plstico utiliza-se o termo embarrigamento
para se referir a ele. Quando necessrio ser utilizado esse mesmo termo, como
padro para o desenvolvimento deste trabalho.
Existem algumas maneiras de reduzir o estiramento: a utilizao de placas
de presso (ou plug como conhecido no ambiente industrial), utilizao de ar
comprimido ou at mesmo vcuo. Todas as opes tm como objetivo realizar um
estiramento preliminar da chapa aquecida, reduzindo o estiramento ocasionado na
moldagem. Dessa maneira possvel a moldagem de produtos com a profundidade
igual ao comprimento do produto. No entanto, mesmo com esses cuidados, a pea
poder ter variao de espessura (SORS et al., 2002).
5.2.2 Contrao
Para Innova (2009, p.17), a mudana volumtrica produzida em um

polmero durante seu esfriamento desde a temperatura de moldagem at a
31
temperatura ambiente se chama contrao. A contrao pode acontecer em trs

situaes: contrao no molde, fora do molde e em uso.
5.2.2.1 Contrao no molde
A contrao no molde acontece quando o ciclo de resfriamento iniciado.

Isso significa dizer que as dimenses do produto comeam a diminuir. Esta reduo
varia conforme o tipo do material, geometria da pea e outros parmetros do
processo. Experincias prticas mostram que moldes positivos conseguem retardar
a ao da contrao (INNOVA, 2009).
5.2.2.2 Contrao fora do molde
Aps a extrao, a pea ainda no alcanou o equilbrio trmico com o

ambiente e ela continua contraindo-se. Esse efeito somente cessar quando ocorrer
o equilbrio trmico entre o produto e o ambiente (INNOVA, 2009).
5.2.2.3 Contrao em uso
Alteraes dimensionais do produto podem acontecer como resultado da

mudana de temperatura e umidade. Porm, essa contrao s considerada
importante, quando as tolerncias exigidas so crticas. Recomenda-se realizar
testes reais na aplicao final do produto para comprovar essas e outras
especificaes (INNOVA, 2009).
32
5.2.3 Aproveitamento da chapa
Um produto termoformado deve ser projetado de modo a otimizar o

aproveitamento da chapa. Ou seja, a geometria do produto deve ocupar a maior
rea possvel da chapa. Para melhorar esse aproveitamento, o molde pode conter
mais de uma cavidade e peas diferentes em um mesmo ferramental
(THRONE,1996).
A gerao de moagem normal ao processo, pois em alguns casos as
peas precisam ser cortadas depois da moldagem. Esse resduo (Figura 17),
geralmente reciclado e reutilizado. No entanto, mesmo com a reciclagem, procura-
se evitar esses casos. As partes sobressalentes podem comprometer o custo final
do produto, pois geram custos extras de transporte, compra, venda e
armazenamento (THRONE, 1996).
Figura 17 - Sucata de uma Pea Termoformada

33
5.2.4 Tcnicas de termoformagem
A partir do momento em que o processo de termoformagem escolhido,

precisa-se compreender como cada parmetro do processo funciona e qual o seu
efeito na qualidade do produto final. O processo de termoformagem pode ser
realizado com molde negativo ou positivo, com presso positiva ou negativa, com
alimentao por chapas ou bobinas, pode-se utilizar somente um forno para o
aquecimento ou dois fornos, podem ser usados contramoldes ou plugs, entre outros
(SORS et al., 2002).
5.2.4.1 Termoformagem a vcuo com molde negativo
O processo de termoformagem a vcuo com molde negativo, inicia-se com a

fixao da chapa em uma armao, que colocada sobre o molde, ficando vedada.
Nesse momento, inicia-se o aquecimento (Figura 18a). Como resultado do
aquecimento, a chapa comea a estirar e ser conduzida para a geometria do molde.
Com o auxlio do vcuo e da presso atmosfrica, a chapa forada a copiar a
geometria do molde (Figura 18b). Aps a moldagem, ainda necessrio esperar um
determinado tempo para que se possa retirar a pea acabada, pois ela precisa ser
resfriada. Como consequncia, a pea vai contraindo (SORS et al., 2002).
Pode-se perceber que prximo dos cantos, a pea fica com espessura mais
fina (Figura 18c). Esse pode ser um fator limitante para o processo, pois, segundo
Sors et al. (2002, p. 239), Se o produto for muito comprido, um furo ser formado
nos cantos. Nesses casos, recomendam-se outras tcnicas de termoformagem para
diminuir esse efeito do estiramento, porm elas no sero tratadas no
desenvolvimento do projeto.
34
Figura 18 - Termoformagem a Vcuo com Molde Negativo

5.2.4.2 Termoformagem a vcuo com molde positivo
As etapas iniciais do processo de termoformagem a vcuo com molde

positivo so as mesmas que foram descritas para a termoformagem a vcuo com
molde negativo (Figura 19a). No entanto, aps o amolecimento do plstico
ocasionado pelo aquecimento, o molde positivo que corresponde ao contorno interno
do produto, pressiona a chapa para cima, fazendo o plstico estirar. Ou ainda, a
chapa pode descer e encontrar o molde, ocasionando o mesmo efeito de
estiramento (Figura 19b). Logo aps o estiramento da chapa, o sistema de vcuo
acionado, e a chapa forada a preencher as superfcies restantes do molde (SORS
et al., 2002).
Percebe-se que com essa disposio do molde, o efeito da contrao no
molde retardado, pois seu formato favorece esse processo. Peas com
profundidades idnticas ao comprimento do produto podem tambm ser
35
reproduzidas. A primeira superfcie da chapa que encosta no molde fica mais

espessa (Figura 19c) e a partir dali o estiramento acentuado (SORS et al., 2002).
Figura 19 - Termoformagem a Vcuo com Molde Positivo

.
36
5.3 A INFLUNCIA TECNOLGICA
A inovao tecnolgica definida como toda e qualquer descoberta que

modifique e melhore os padres de um sistema produtivo. A automao de uma
mquina ou equipamento considerada uma inovao revolucionria, caracterizada
por provocar mudanas significativas em um processo produtivo tornando as
indstrias mais competitivas no mercado (LOYOLA, 1999).
Um dos fatores para o progresso competitivo e intelectual de uma indstria
o desenvolvimento e o crescimento tcnico de mquinas, pois com isso se consegue
uma produtividade com uma quantidade menor de trabalho. O desenvolvimento
implica em reduzir a quantidade de trabalhadores aumentando o nmero de
mquinas por operador (MARX, 19861 apud LOYOLA, 1999).
A influncia da inovao tecnolgica ilustrada pelo sucesso do
desenvolvimento econmico e industrial do Japo, conhecido como o milagre
japons. A competio do mercado fez com que as suas indstrias investissem em
automao para produzirem com qualidade e produtividade (LOYOLA, 1999).
Nos pases em desenvolvimento ou emergentes h companhias
multinacionais que realizam a importao da tecnologia de suas matrizes. Isso
ocorre pelo fato de que os pases desenvolvidos investem nos pases emergentes
com o interesse em criar uma dependncia tecnolgica. Os pases desenvolvidos
vendem as tecnologias necessrias aos emergentes para que possam produzir um
bem ou servio. A importao da tecnologia, incluindo a automao, gera um custo
elevado para as indstrias e um bloqueio para o seu desenvolvimento econmico
(LOYOLA, 1999).
1
MARX, K. O capital. Livro I, So Paulo: Editora Atlas, 1986.
37
5.4 A NECESSIDADE DA AUTOMAO NA INDSTRIA
Novas tecnologias industriais, incluindo o desenvolvimento da automao,

surgiram a partir da dcada de 1970, dcada em que ocorreu uma crise econmica
dos pases capitalistas avanados. Houve uma queda na economia, marcada pela
crise do petrleo no outono de 1973, afetando os governos, empresas e sociedades
no mundo inteiro (OHNO, 1997).
A crise econmica fez com que as limitaes do sistema convencional
americano de produo em massa ficassem evidentes. Os mtodos de produo
eram baseados no taylorismo e no fordismo. Nesses mtodos, para que pudesse ser
usada uma mo-de-obra de baixo custo, o operador tinha que realizar uma tarefa
exclusivamente braal e padronizada. O foco estava em um gerenciamento top-
down, no qual havia uma separao de atividades entre gerentes que planejavam e
operrios que se limitavam a executar tais planos. O fordismo refora a ideia de que
os operadores deveriam ter a menor tarefa e locomoo possvel. A produo era
feita em larga escala por um custo unitrio muito baixo e com produtos similares. Os
mtodos baseados no taylorismo/fordismo eram aplicveis na dcada de 1960,
porque a massa trabalhadora tinha pouca qualificao, era possvel intensificar o
ritmo de trabalho e as exigncias, em termos de condies de trabalho, eram
insignificantes. Com o aumento do grau de sofisticao dos produtos a serem
fabricados, esses mtodos tornaram-se ineficientes, devido ao excesso de tempos
mortos e de tempos improdutivos despendidos em tcnicas complexas de
balanceamento das cadeias produtivas (CORIAT2, 1988 apud LOYOLA, 1999).
Durante a crise da dcada de 1970, houve uma reduo do poder de compra
dos pases desenvolvidos que adotaram programas de combate inflao. Com
isso, o mercado consumidor comeou demandar produtos de maior qualidade e
mais especficos, que deviam ser produzidos em sries menores e mais
diversificadas. Na produo de alta escala existia a filosofia consumista, no qual o
importante era produzir o maior nmero possvel sem se importar com a demanda
de venda, essa filosofia recebia apoio do governo. Segundo Coriat (1988 apud
LOYOLA, 1999), a mudana verificada nos padres da concorrncia possibilitou o
2
CORIAT, B. Automao programvel: novas formas e conceitos de organizao da produo. In:
SCHMITZ, H.; CARVALHO, R. Q. Automao, competitividade e trabalho: a experincia
38
aparecimento das linhas flexveis de produo, capazes de fabricar diferentes

produtos com a mesma organizao bsica de equipamentos, aps somente a um
curto intervalo de tempo para adaptaes. Para atender os novos padres do
mercado um novo mtodo produtivo entra em destaque, o Sistema Toyota de
Produo, conhecido no ocidente como Lean Line Design ou produo enxuta.
Durante dcadas os Estados Unidos da Amrica baixaram custos

produzindo em massa um menor nmero de tipos de carros. Era um estilo
de trabalho americano, mas no japons. Nosso problema era como cortar
custos e, ao mesmo tempo, produzir pequenas quantidades de muitos tipos
de carros (OHNO, 1997, p. 23).
No mtodo da Toyota, a automao industrial entra como uma das

ferramentas para propiciar o aumento da produtividade na produo de pequenas
sries de produo de diversos modelos diferentes. O processo de produo torna-
se contnuo ou de rpida adaptao s variedades de demanda, assim deixando
de ser uma produo por lotes em massa (LOYOLA, 1999, p. 34). Segundo Ohno
(1997), o objetivo da Toyota minimizar os desperdcios para aumentar a eficincia
e diminuir os custos de produo da indstria. Uma das ferramentas para diminuir os
desperdcios a autonomao, conhecida como automao com um toque
humano.
A automao consiste em dar inteligncia mquina, de forma que qualquer
anormalidade em seu funcionamento seja indicada, assim evitando a produo de
produtos defeituosos, obtendo uma manuteno mais eficiente e uma maquinaria
segura. Ohno (1997, p.29) afirma que A chave est em dar inteligncia humana
mquina e, ao mesmo tempo, adaptar o movimento simples do operador humano s
mquinas autnomas. Com a automao o operador s se torna necessrio quando
h alguma anormalidade na mquina. Um operador pode supervisionar diversas
mquinas reduzindo o nmero de operadores e aumentando a eficincia da
produo (OHNO, 1997).
39
5.5 A AUTOMAO
O controle de um sistema feito por meio de tomadas de decises em

estados pr-estabelecidos para atingir-se um determinado objetivo. A automao de
uma termoformadora a vcuo utiliza conceitos de Sistemas a Eventos Discretos
(SED). O controle de SED baseado na tecnologia de computadores que
substituem os rels eletromagnticos. Serve para realizar operaes seguindo um
procedimento pr-estabelecido, no qual cada etapa de controle do processo
realizada de uma forma ordenada. Os sistemas de automao necessitam de: (1)
dispositivos de comando, que correspondem a botoeiras, chaves rotativas,
seccionadoras, entre outros; (2) dispositivos de atuao, que so vlvulas
solenides, contactores, motores, entre outros; (3) dispositivos de deteco que so
representados por chaves-limites, potencimetros, chaves-fotoeltricas, termostatos,
tacmetros, entre outros; (4) dispositivos de monitorao que sinalizam por meio de
lmpadas, buzinas, alarmes, telas monitoras, entre outros; (5) dispositivos de
realizao que incluem circuitos eltricos, controladores programveis,
temporizadores, entre outros (MIYAGI, 1996).
A automao busca a utilizao de computadores para o controle do
processo industrial substituindo o trabalho humano em favor da segurana das
pessoas, qualidade dos bens e servios, eficincia produtiva ou reduo de custos.
A automao possui outros fatores mais relevantes do que a reduo de custos, pois
com ela se consegue uma maior flexibilidade de modelos de produtos incluindo a
qualidade, menores perdas de insumos, e uma melhor viso e gerenciamento da
produo (MORAES; CASTRUCCI, 2007).
A superviso de um sistema automatizado normalmente realizada por um
equipamento de interface homem-mquina ou por um sistema supervisrio que
servem para auxiliar os operadores para a anlise e possveis anomalias do
processo. A vantagem da utilizao de equipamentos para a automao a
possibilidade de expanso ou alterao do processo. Um exemplo disso so os
Controladores Lgicos Programveis (MORAES; CASTRUCCI, 2007).
40
5.6 CONTROLADOR LGICO PROGRAMVEL
O CLP (Controlador Lgico Programvel) ou PLC (Programmable Logic

Controller) um computador que realiza funes de controle em vrios nveis de
complexidade (PRUDENTE, 2007, p. 1).
O PLC um equipamento composto de componentes eletrnicos e memria

programvel ou no programvel que contm dados e programas com a
finalidade de ler e executar instrues, interagindo com um sistema que
deve ser controlado por dispositivos de input e output do tipo digital ou
analgico (Norma IEC 61131-1).
Os CLPs surgiram no Brasil na dcada de 1960, com o objetivo de

solucionar os problemas associados inflexibilidade dos controles a rels
eletromagnticos na indstria automobilstica. Alm da inflexibilidade do controle por
rels, existia a dificuldade na interpretao das lgicas de controle e na identificao
de cabos e equipamentos (LOYOLA, 1999).
Naqueles anos a indstria automobilstica suspendia a atividade produtiva

toda vez que mudava a produo de um modelo de montagem do mesmo
tipo de automvel. Ou seja, mudar o modelo de pea a ser produzida
significava mudar todos os quadros eltricos, o que gerava um custo
elevado para a empresa (PRUDENTE, 2007, p. 1).
Existia tambm a dificuldade da verificao do processo de controle e a

identificao de falhas. O controle por rels possui uma estrutura diferente para cada
tipo de processo, tornando um projeto e instalao especficos. O controle
programvel armazena em sua memria a sequncia de operaes de um processo
sob a forma de um programa. Isso possibilita que qualquer alterao necessria no
processo seja facilitada, pois a estrutura do CLP permite realizar o controle de
diversos processos em especfico, assim reduzindo custos para a indstria (MIYAGI,
1996).
Os CLPs so de fcil manuteno, pois o seu reparo consiste na troca de
seus mdulos. Sua forma modular permite a fcil substituio de mdulos
defeituosos, sem necessidade de se alterar o seu cabeamento. Os CLPs possuem
tamanhos e capacidades variveis pela adio ou retirada de mdulos, como portas
41
de entradas e sadas, mdulos de comunicao, entre outros, que podem ser

incorporados facilitando a expanso e modificao do sistema. Tambm possuem
uma linguagem de programao com diversas funes aritmticas, controle de
sinais analgicos e protocolos de comunicao normalizados. A existncia de uma
linguagem padro facilita a modificao dos programas e de mdulos. Alm disso,
eles so controladores que possuem uma alta confiabilidade, empregando uma
eletrnica robusta e resistente s condies do ambiente industrial. A estrutura
bsica de um CLP a seguinte: (1) Unidade central de processamento (CPU); (2)
Memria programvel e no programvel; (3) Mdulos de entradas e sadas de
dados (ZIBETTI, 2010).
Os CLPs funcionam de uma forma cclica (Figura 20) realizando a varredura
dos seus mdulos de entrada e sada, e do programa armazenado na sua memria.
Os itens a seguir descrevem o seu ciclo (TAUILE, 19873 apud Loyola, 1999).
Os mdulos de entrada captam os sinais analgicos e digitais
provenientes de sensores estrategicamente posicionados;
Os sinais ativam a CPU que procura instrues na memria;
A resposta da memria processada na CPU que por meio dos mdulos
de sada envia novos comandos para a mquina ou processo;
A operao toda se repete ciclicamente.
Leitura Execuo
das do
entradas Programa
Escrita nas
sadas
Figura 20 - Ciclo de Processamento de um CLP

3
TAIULE, J. R. Automao e competitividade, uma avaliao das tendncias no Brasil.Texto para
discusso, n.11, 1987.
42
Os CLPs tem a capacidade de trocar informao com outros equipamentos

por meio de mdulos de comunicao. O meio e os protocolos de comunicao
variam de acordo com o fabricante e objetivo desejado. Com a comunicao de
dados, o processo controlado pelo CLP pode ser supervisionado por computadores
ou por equipamentos de interface homem-mquina (IHM). Softwares de
computadores para a superviso so chamados de sistemas de superviso e
aquisio de dados (PRUDENTE, 2007).
5.7 SISTEMAS SUPERVISRIOS
Sistemas de Superviso e Aquisio de Dados (SCADA) so sistemas

digitais de monitorao e operao da planta que gerenciam variveis de processo
(MORAES; CASTRUCCI, 2007, p. 117). Boyer (2004) define o SCADA como uma
tecnologia que permite que o usurio colete informaes de uma ou mais
instalaes remotas e envie-lhes instrues de controle, ainda que limitadas. Com
isso possvel suprimir a presena constante de um operador e minimizar o nmero
de vistas a sites remotos. O SCADA inclui uma interface com o operador, a
manipulao de dados relacionados com a aplicao, ferramentas para anlise de
processos, manipulao de banco de dados e pode abranger variados tipos de
comunicao e integrao, entre outras ferramentas (BOYER, 2004).
Os sistemas supervisrios, alm da monitorao e operao, tambm
permitem a configurao de informaes de alarmes, eventos ocorridos no
processo, relatrios, configurao de receitas, anlises grficas, entre outras
ferramentas (MORAES; CASTRUCCI, 2007). A Figura 21 ilustra uma arquitetura na
qual um sistema supervisrio local monitora os equipamentos de campo e outro
remoto podendo ser utilizada a internet para realizar a comunicao.
43
Figura 21 - Ilustrao de uma Arquitetura SCADA

Fonte: Elipse Software (2011).
As principais caractersticas e vantagens que um SCADA fornece so: (1)

operao remota que permite controlar diversos processos distintos por meio de um
nico computador, permitindo a reduo de operadores; (2) facilidade de
interpretao, pois podem ser realizadas animaes que facilitam a visualizao
processo pelo operador, o que permite que paradas no processo por anomalias
possam ser diagnosticadas pontualmente; (3) flexibilidade, alteraes e melhorias no
processo so facilmente realizveis; (4) estrutura, permite o rpido acesso ao
processo que se deseja monitorar permitindo determinar nveis timos de trabalho;
(5) receitas de produo que permitem setups de mquina de uma forma eficaz
(MORAES; CASTRUCCI, 2007).
44
6 DESENVOLVIMENTO DO PROJETO
O prottipo foi executado nas dependncias da instituio e na residncia

dos integrantes da equipe, com datas e horrios pr-determinados, definidos em
cronograma. O sucesso do projeto dependeu da experincia dos integrantes da
equipe, da pesquisa em materiais de referncia, dos conhecimentos adquiridos
durante o Curso Superior de Tecnologia em Mecatrnica Industrial na Universidade
Tecnolgica Federal do Paran (UTFPR), do interesse em adquirir novos
conhecimentos e encarar novos desafios, dos recursos oferecidos pela instituio
por meio dos departamentos de Mecnica (DAMEC) e Eletrnica (DAELN),
juntamente com o auxlio dos professores, das empresas MLM Fabricao de
Artefatos de Material Plstico e Fluipress Automao Industrial. Conhecendo as
necessidades do processo e o ambiente em que o prottipo seria usado, alguns
mtodos foram definidos:
O projeto mecnico foi dividido em conjuntos e realizado em etapas;

A mecnica foi projetada para ser de rpida montagem e fcil integrao,
possuindo regulagens para atender a flexibilidade do uso de diferentes
tipos de moldes;
Foram utilizados materiais que permitiram reduzir custos, a fadiga e o
atrito dos conjuntos;
O projeto eltrico foi construdo visando segurana da mquina e
proteo dos componentes com um baixo custo;
O programa possui lgicas que evitam erros de operao, verificam falhas
na mquina e questes de segurana.
Foi utilizado inicialmente o mtodo Work Breakdown Structure (WBS) para

realizar a diviso das etapas do projeto (Figuras 22 a 25):
45
Figura 22 - WBS do Prottipo

Figura 23 - Etapas da Mecnica

46
Figura 24 - Etapas da Eltrica e Automao

47
Figura 25 - Etapas da Fabricao e dos testes

48
Os itens a seguir descrevem o resultado da mquina e cada etapa que foi

realizada para se chegar ao objetivo de construir um prottipo de uma
termoformadora a vcuo automatizada.
6.1 ESPECIFICAES DA MQUINA
A termoformadora foi projetada para operar com diferentes materiais e

tamanhos especficos de chapas plsticas, com o objetivo de exigir do operador
somente a insero da matria prima e a retirada do produto final. O prottipo pode
ser utilizado para termoformar artefatos plsticos, dentro de seus limites, atendendo
produtos como: embalagens, peas automotivas, utenslios domsticos, brinquedos,
entre outros. O molde do produto escolhido para demonstrao uma carcaa
plstica para modelos de veculos em miniatura (Figura 26). Tais carcaas so
utilizadas para proteger os modelos e fornecer-lhes um perfil aerodinmico
adequado e um aspecto visual atraente. As carcaas, conhecidas usualmente como
bolhas, utilizam chapas de PET transparentes com uma espessura de 0,3 mm. As
chapas so transparentes para que possam ser pintadas conforme o desejo do
cliente. As bolhas possuem uma espessura reduzida para serem leves, assim
diminuindo sua influncia no desempenho dos modelos.
Figura 26 - Produto Desejado

49
O prottipo construdo opera com chapas alimentadas manualmente que

devem estar cortadas no tamanho especificado, pois ele no possui nem um
subsistema de corte de chapas, nem um de alimentao automtica. O sistema
mecnico utiliza peas em inox no forno para atender dilataes trmicas e evitar a
corroso de materiais. Os cilindros pneumticos, responsveis pelas movimentaes
mecnicas, possuem regulagem de fluxo de ar para ajustar a velocidade de seu
avano e recuo e o sistema de vcuo instantneo. A mquina foi projetada com
regulagens mecnicas para atender diferentes moldes, assim se tornando flexvel
quanto fabricao de produtos, desde que se respeitem seus limites dimensionais.
O resfriamento da pea realizado por ventiladores de baixa potncia, cerca de 80
W, para diminuir custos com energia. Todo o controle da mquina realizado por
meio de um Controlador Lgico Programvel (CLP). As especificaes mais
detalhadas da mquina constam no Quadro 1.
Produtividade 60 a 90 peas / hora

Tipo de plstico PET / ABS / PVC / Policarbonato
Espessura do plstico 0,1 at 1 mm
Tamanho da moldagem 38 x 195 at 307 x 277 mm
Tamanho da chapa 50 x 207 at 319 x 289 mm
Mxima altura de moldagem 100 mm
Peso aproximado 80 kg
Dimenses 1000 x 800 x 950 mm (C x L x A)
Potncia do forno 3 kW
Potncia dos ventiladores 80 W
Fluxo de ar dos ventiladores 78 l/s
Tenso de alimentao 127 VCA (Monofsico)
Consumo eltrico 3,65 kW
Presso pneumtica 6 at 8 bar
Quadro 1 - Especificaes da Mquina

6.2 FUNCIONAMENTO DA MQUINA
A mquina possui diferentes estados de operao que so controlados pelo

CLP. A visualizao do estado em que se encontra o sistema realizada por
sinaleiros eltricos conforme descrito na Quadro 2. Os tpicos seguintes descrevem
o funcionamento da mquina.
50
Estados da Mquina Condio do Sinaleiro

Aguardando Comando de Incio Verde Piscando (Ciclo)
Em Ciclo Verde Contnuo (Ciclo)
Aguardando Posio Inicial Vermelho Piscando (Falha)
Mquina com Alarme Vermelho Contnuo (Falha)
Quadro 2 - Sinalizaes do Processo

6.2.1 Interface
A interface do operador com a mquina realizada por comandos e

sinalizaes eltricas. Na Figura 27, indicada a localizao de cada comando e
sinalizao e no Quadro 3 feita a respectiva descrio.
Figura 27 - Representao do Painel Eltrico

51
Localizao Equipamento Descrio

A Sinaleiro Azul 24 VCC ENERGIZADO
B Sinaleiro Azul 127 VCA ENERGIZADO
C Chave Geral CHAVE GERAL
D Sinaleiro Verde CICLO OK
E Sinaleiro Vermelho FALHA
F Chave Comutadora AUTO/MANUAL
G Boto Amarelo RETORNA MANUAL
H Boto Verde AVANA MANUAL
I Boto Vermelho EMERGNCIA
J Boto Branco RESET
K Boto Azul POSIO INICIAL
Na Mquina Boto Preto INICIA CICLO
Quadro 3 - Equipamentos de Interface

6.2.2 Condies Iniciais
Para realizar um ciclo de operao devem ser atendidas algumas condies

iniciais:
O painel eltrico deve estar energizado atravs da chave geral e todos os
disjuntores ligados. A indicao de que o sistema foi energizado consiste
de dois sinaleiros azuis na lateral do painel, um indicando a alimentao
de 127 VCA e outro a de 24 VCC;
A parte pneumtica do sistema deve estar pressurizada em oito bar,
podendo ser regulada na vlvula reguladora de presso e monitorada no
manmetro;
O boto de emergncia da mquina deve estar desativado;
A mquina no deve indicar nenhuma falha ou alarme de processo, no
sinaleiro vermelho fixado no painel.
52
Alm dessas condies, a mquina deve estar em uma posio de repouso

ou estado inicial, que indicado pelos dos seguintes itens:
Cilindro do quadro recuado;
Cilindro do forno recuado;
Cilindro do molde recuado.
Caso a mquina no esteja em seu estado inicial, ocasionado por alguma

parada no processo ou falha, pode ser enviado um comando que faz com que a
mquina v at a posio de repouso. Esse comando pode ser dado acionando-se o
boto azul fixado no painel eltrico. A restrio para que o comando funcione que
a mquina no esteja em estado de emergncia e esteja em modo de operao
automtico.
6.2.3 Modos de Operao
A mquina possui dois modos de operao: automtico e manual. Para

ambos os modos, as condies iniciais devem ser atendidas, com apenas uma
diferena, no modo manual a mquina pode ser operada mesmo que indique falhas
ou alarmes. O objetivo dessa condio de funcionamento permitir a realizao de
testes.
Os modos de operao selecionados por uma chave de duas posies
fixada no painel eltrico. O modo de operao manual uma lgica passo a passo
comandada por dois botes: avanar, boto verde, e recuar, boto amarelo. Quando
pressionado o boto de avanar, o ciclo ir para o prximo passo e quando
pressionado o boto de recuar, o ciclo ir retornar um passo.
O modo manual no realiza o monitoramento de sensores e desconsidera os
tempos de aquecimento, moldagem e resfriamento. Devido a isso, a operao deve
ser realizada com cautela e por um operador que conhea cada passo do ciclo da
mquina.
53
O modo de operao automtico aguarda um comando de incio de ciclo do

operador da mquina. Esse comando dado por um boto preto fixado na mquina.
Aps dado o comando a mquina ir realizar todo o ciclo.
6.2.4 Ciclo da Mquina
No primeiro ciclo de uma produo, o passo inicial deixar a mquina em

modo automtico e aguardar o aquecimento das resistncias. Para atingir a
temperatura de operao ideal, deve-se aguardar dez minutos, caso contrrio o
produto final ficar defeituoso.
Sempre que a mquina estiver em modo automtico, as resistncias ficam
ligadas, desde que ela no esteja em um estado de emergncia. No modo manual,
as resistncias ficam desligadas e somente so ligadas no passo do aquecimento da
chapa plstica a ser termoformada. Aps chegar temperatura ideal, o operador
deve inserir a chapa plstica sobre a mesa de fixao centralizada com o furo da
mesa e pressionar o boto de inicio de ciclo, quando em automtico ou o boto de
avanar, quando em manual. A Figura 28 representa o funcionamento da mquina.
As movimentaes mecnicas do ciclo da mquina podem ser visualizadas atravs
do Apndice E.
54
Figura 28 - Ciclo da Mquina

6.2.5 Falhas da Mquina
As falhas geram alarmes que param o processo no ciclo automtico, caso

ocorra alguma anomalia durante o processo. Quando um alarme gerado, o ciclo
automtico desativado mantendo a ltima posio dos cilindros, desligando o
vcuo, as resistncias e os ventiladores, caso eles estejam ligados.
Para normalizar a operao da mquina, o fator que a causou a falha deve
ser identificado e corrigido. Feita a correo, deve-se pressionar o boto branco de
55
reset no painel eltrico da mquina. Caso o alarme continue sinalizando, a falha

ainda no foi corrigida e continua gerando o alarme. Aps corrigir a falha deve-se
pressionar o boto de posio inicial para que a mquina entre em seu estado inicial
para que seja possvel recomear o ciclo. As principais falhas possveis na mquina
so citadas no Quadro 4.
Falha Causa Soluo

Emergncia Boto de Emergncia Acionado. Verificar estado do boto.
Acionada Cabo rompido ou mau contato. Verificar ligaes eltricas.
Falha Acionamento CLP no recebe sinal de que o Trocar rel 130K1.

das Resistncias contator foi acionado. Verificar ligaes eltricas.
Tempo de Avano Reguladora de fluxo no permite a Verificar se a presso da rede

do Forno excedeu passagem de ar suficiente no pneumtica est entre 6 e 8
tempo esperado. bar.
Tempo de Recuo
do Forno excedeu Conexo pneumtica obstruda ou Regular a vlvula de fluxo de
com vazamentos. ar.
Tempo de Avano
do Quadro excedeu Sensor no detectou o movimento. Verificar vlvula, conexes e
mangueiras pneumticas.
Tempo de Recuo Ligaes entre a vlvula de
do Quadro excedeu pilotagem do cilindro com o CLP. Regular posicionamento do
sensor ou troc-lo.
Tempo de Avano
do Molde excedeu Verificar ligaes eltricas do
CLP at a solenoide da
Tempo de Recuo vlvula e o CLP at o sensor.
do Molde excedeu
Falha Sensor do Sensores de Avano e Recuo Verificar possveis colises

Forno acionados ao mesmo tempo. mecnicas que acionem os
sensores ao mesmo tempo.
Falha Sensor do Sensores queimados.
Quadro Verificar ligaes eltricas.
Contato dos sensores ligados de
Falha Sensor do forma errada. Trocar sensor.
Molde
Quadro 4 - Falhas da Mquina

56
6.3 MECNICA
O projeto mecnico foi desenvolvido com auxlio da ferramenta CAD

SolidWorks 2010. Basicamente foram utilizados recursos de modelagem de slidos,
chapas metlicas, soldagem, montagem e detalhamento. Alm disso, foi realizada a
anlise de elementos finitos (FEA Finite Element Analysis) com um software CAE
da Altair chamado Hypermesh. A mecnica buscou atender alguns requisitos de
projeto, como:
Menor custo possvel sem prejudicar o funcionamento do prottipo;
Menor variedade possvel de elementos de fixao. Quanto maior a
quantidade de um determinado item, menor o preo. Isso facilita a montagem,
pois demanda um nmero reduzido de ferramentas.
Menor variedade possvel de espessura e material para as peas que
utilizaram o processo de fabricao de corte laser. O fornecedor garante um
preo reduzido se essa condio for atendida, pois isso reduz o tempo de
setup, programao e operao da mquina.
Dividir o projeto em conjuntos que possam ser montados e testados
isoladamente. Garantindo o funcionamento de cada conjunto, quando a
montagem completa feita, os problemas so pontuais e algumas
possibilidades podem ser descartadas. Alm disso, o transporte do sistema
facilitado.
A mecnica foi dividida em: conjunto de aquecimento, quadro de fixao,

elevao do molde, resfriamento, pneumtico, eltrico e estrutura. Cada conjunto
descrito nos itens a seguir.
6.3.1 Conjunto Aquecimento
O conjunto de aquecimento composto por: forno, guias, esteira porta

cabos, cilindro pneumtico, flanges de fixao e sensores de fim de curso. O forno
57
constitudo por trs resistncias de cermica com um formato cncavo (Figura 29)
de 250 mm de comprimento, totalizando 3 kW de potncia. Segundo a Ultratherm,
fornecedora das resistncias, pode-se variar sua temperatura de 300 C a 750 C
conforme a especificao dos seguintes parmetros: potncia, tenso e tamanho.
As potncias encontradas comercialmente para cada resistncia variam de
250 W a 1 kW para tenses de 110 VAC ou 220 VAC e o tamanho varia de 60 at
250 mm de comprimento. Devido s vrias possibilidades de combinao de
parmetros, os fornecedores geralmente no trabalham com estoques, salvo para
aqueles modelos mais fceis de comercializar. Sendo assim, aps a especificao
da resistncia, o fornecedor solicita uma quantidade mnima para a fabricao do
pedido, alm de um prazo para fabricao do mesmo. No fornecedor escolhido, o
tempo para fabricao foi de duas semanas e a quantidade mnima foi de trs
resistncias.
Figura 29 - Resistncia Cermica Cncava

Fonte: Corel Resistncias Eltricas (2011).
Foi determinada inicialmente a potncia mxima de 1 kW para cada

resistncia, com o intuito de possibilitar a variao da potncia para qualquer valor
entre 100 e 1 kW (10% a 100%) por meio de um controlador dimmer. Com o uso
desse controlador poderia ser estipulado um tempo nico para aquecimento da
58
chapa plstica (independentemente do material e espessura) e com a variao da

potncia do forno seria possvel adequ-lo a cada situao. No entanto, nos testes
preliminares, o dimmer foi descartado e o controle do comportamento da chapa foi
feito somente com a variao no tempo de aquecimento da mesma.
As dimenses, comprimento x largura do forno devem ser iguais ou
superiores ao tamanho da pea termoformada, no caso 210 x 225 mm. A resistncia
especificada foi de 250 mm de comprimento e 63 mm de largura. Para atingir o
requisito de tamanho do forno, trs resistncias foram posicionas uma ao lado da
outra, espaadas 19 mm, alcanando o dimensional de 250 x 228 mm (Figura 30).
Um suporte para fixar as trs resistncias nessa posio foi desenvolvido de
forma a evitar colises entres as resistncias, que poderiam geram trincas, ruptura
ou algum outro tipo de dano. O material escolhido para o suporte foi o ao inox,
devido a sua capacidade de refletir o calor, diminuindo as perdas e aumentando a
eficincia da mquina.
Figura 30 - Posio das Resistncias no Forno

A complexidade do suporte das resistncias, aliada ao processo de

fabricao disponvel no fornecedor (dobradeira), inviabilizou a manufatura da
59
primeira concepo do suporte. Com as ferramentas que o fornecedor possua, no

era possvel realizar as dobras, pois a distncia entre uma dobra e outra estava
menor do que o puno da ferramenta de dobra.
Devido a isso, foi necessrio um novo projeto, dividindo a pea em cinco
partes, sendo duas simtricas fixadas por rebites de forma a aproximar a nova
geometria daquela originalmente projetada (Figura 31).
Para fixar as resistncias nesse suporte, so utilizados grampos de fixao
(Figura 32) que acompanhavam as resistncias. Tais grampos so duas chapas de
ao inox, uma ondulada e outra lisa, com o suporte no meio dentre elas. A parte
ondulada trabalha como uma mola, permitindo fixar a resistncia em suportes de
espessuras de 1 a 3 mm.
a) Primeira verso do suporte. Regio em vermelho impossibilitou a manufatura;

b) Segunda verso do suporte. Cinco peas separadas, sendo duas iguais;
c) Segunda verso do suporte rebitada.
Figura 31 - Comparativo entre os Suportes das Resistncias

60
a) Posio do grampo de fixao no conjunto;

b) Vista Lateral do grampo de fixao;
c) Vista Isomtrica do grampo de fixao.
Figura 32 - Grampo de Fixao da Resistncia

O forno opera em duas posies: avanado e recuado. Para que isso possa
acontecer, foram utilizadas guias que asseguram que o movimento seja o mais
retilneo possvel, com o menor custo. Vrios fabricantes de equipamentos
enfrentam a necessidade de usar guias, o que justificou o surgimento de empresas
especializadas em guias para movimentao. Essas empresas podem atender tanto
a demandas que exijam alta preciso, como as guias lineares, quanto a aplicaes
com tolerncias abertas, como buchas de deslizamento.
No prottipo foi utilizado um sistema mais bsico, que devido s suas
dimenses, no foi encontrado comercialmente. Essa guia constituda por quatro
roldanas, sendo duas do lado direito e duas do lado esquerdo. De um lado da guia, o
movimento lateral restringido pelo uso de um trilho de formato quadrado, e do
outro as duas roldanas deslizam livremente com folga no sentido do eixo (Figura 33).
Na posio recuada, o forno aciona um sensor de fim de curso que indica que ele
est recuado, e na posio avanado outro sensor indica que o forno est avanado.
61
Figura 33 - Roldana Trilho (Esquerda) e Livre (Direita)

Uma esteira porta cabos foi utilizada para guiar o movimento dos cabos das
resistncias do forno, proteg-los e contribuir positivamente para a esttica do
conjunto. Um cilindro pneumtico de 20 x 350 mm operando em 6~8 bar de
presso foi utilizado para realizar o movimento do forno. Ele fixado na estrutura do
prottipo por flanges de ao. Devido ao comprimento considervel do seu eixo, o
cilindro, poderia flambar, no entanto, as guias do forno ajudam a reduzir a
probabilidade de que isso ocorra. Somados todos esses equipamentos, tm-se o
conjunto aquecimento (Figura 34).
Figura 34 - Conjunto Aquecimento

62
6.3.2 Conjunto Quadro de Fixao
O conjunto quadro de fixao (Figura 35) composto por: quadro de ajuste,

cilindros pneumticos, flanges de fixao e ponteiras. Pode assumir duas posies:
avanado e recuado, sendo que existe um sensor fim de curso para identificar cada
uma dessas posies.
O quadro de ajuste composto por dois perfis quadrados aos quais so
soldados dois eixos de Ao 1045 (utilizado para fixar as ponteiras dos cilindros) e
parafusados os flanges das chapas metlicas que fazem o ajuste do comprimento e
largura do quadro. A menor chapa que pode ser fixada no conjunto pode ter
dimenses 50 x 207 mm e a maior 319 x 289 mm, considerando 12 mm de borda de
fixao ao redor da chapa.
Inicialmente o conjunto teria somente um cilindro central e duas guias, uma
na direita e outra na esquerda. No entanto, como a preciso desse conjunto no
um fator crtico do projeto, as guias foram retiradas e um cilindro foi acrescentado.
Essa deciso facilitou a montagem do sistema e reduziu seu custo.
Os flanges dos cilindros foram encontrados comercialmente e sua fixao foi
feita na estrutura, com folga para que fosse possvel absorver as tolerncias dos
processos de fabricao das peas. As ponteiras tambm foram encontradas
comercialmente, so elas que fazem a conexo dos cilindros com o quadro, por
meio do eixo soldado no perfil quadrado. Devido construo das ponteiras e a no
utilizao de guias, foi acrescentado um movimento de rotao, com eixo central de
giro em uma linha imaginria ligando as duas ponteiras.
63
a)
b)
a) Posio do conjunto: recuada; ajuste do quadro: menor chapa possvel;

b) Posio do conjunto: avanada; ajuste do quadro: maior chapa possvel.
Figura 35 - Conjunto Quadro

64
6.3.3 Conjunto de Elevao do Molde
O conjunto elevao do molde foi dimensionado com auxlio do software

CAE, chamado Hypermesh. Foram consideradas duas posies na anlise,
avanada e recuada, e a carga mxima suportada foi de 20 kg (Apndice F), sendo
que a carga requerida de 5 kg. Ou seja, o conjunto tem coeficiente de segurana
quatro.
O mecanismo utilizado para a movimentao do molde conhecido
tecnicamente como mecanismo tesoura e comercializado como mesa de elevao
(Figura 36). As aplicaes pesquisadas utilizam esse sistema com acionamento
hidrulico, pois esse acionamento proporciona maiores presses de trabalho quando
comparado com o pneumtico. Porm, como a carga que ser levantada de 5 kg
(3 kg do molde mais 2kg dos componentes do conjunto), foi utilizado um cilindro
pneumtico. O mecanismo tesoura possibilita a utilizao de uma mecnica com
dimenses reduzidas, se comparada com um acionamento direto para elevao de
cargas. utilizada a multiplicao do curso de deslocamento do atuador, que nesse
caso de 50 mm. Como o conjunto est sendo deslocado de 178 mm, o curso do
atuador est sendo multiplicado por 3,56. No entanto, esse ganho de curso, nessa
configurao, diminui a capacidade de levantamento de carga do cilindro em cinco
vezes, ou seja, de 100 kg (especificao de carga mxima do fornecedor, para
aplicaes nas quais a carga colinear com o sentido de movimentao do atuador)
para 20 kg. Em alguns casos, para aumentar essa capacidade de carga, mais
cilindros so acrescentados ao acionamento.
O critrio de fadiga de vida infinita foi adotado na anlise, pois a tenso
mxima admissvel na anlise CAE foi metade da tenso admissvel real. Esse
critrio precisou ser aplicado, pois o conjunto opera em ciclos, caracterizados pelo
avano e retorno do cilindro de acionamento. Devido a esse movimento, todo o
sistema mecnico sofre um desgaste devido fadiga e isso acarreta uma diminuio
da tenso mxima admissvel dos materiais.
Existe um clculo que pode ser feito para verificar-se a partir de quantos
ciclos inicia-se esse efeito e para quanto se altera o valor da tenso mxima
65
admissvel. No entanto, para fins prticos pode-se considerar que para ciclos
infinitos haver uma reduo de 50% do valor da tenso mxima admissvel inicial.
a) b)
c) d)
e) f)
a) Posio do conjunto: recuada; vista isomtrica;

b) Posio do conjunto: avanada; vista isomtrica;
c) Posio do conjunto: recuada; vista frontal em corte;
d) Posio do conjunto: avanada; vista frontal em corte;
e) Posio do conjunto: recuada; vista lateral;
f) Posio do conjunto: avanada; vista lateral;
Figura 36 - Conjunto Movimenta Molde

66
6.3.4 Conjunto do Resfriamento
Esse conjunto composto por dois ventiladores de 120 x 120 mm, com
vazo de 39 l/s cada, o que proporciona uma vazo total de 78 l/s. Para fixar os
ventiladores no prottipo, foi utilizada uma chapa metlica, parafusos e porcas
(Figura 37).
O conjunto resfriamento responsvel por resfriar a pea aps o completo
preenchimento da chapa plstica no molde. A vazo de ar dos ventiladores foi
dimensionada de modo a utilizar o equipamento com a maior vazo possvel,
atendendo os requisitos dimensionais e de custo do projeto.
Figura 37 - Conjunto Resfriamento

6.3.5 Conjunto Pneumtico
O conjunto pneumtico composto por trs vlvulas direcionais 5/2 vias

(uma para cada ciclo de avano e retorno dos conjuntos: quadro, forno e elevao
do molde), uma vlvula direcional 3/2 vias (acionar ou no o vcuo), uma vlvula
geradora de vcuo (para gerar o vcuo dentro do molde), um regulador de presso
(para ajustar a presso de trabalho), oito vlvulas reguladoras de fluxo unidirecional
(duas vlvulas para cada cilindro, sendo uma para regular o avano e outra para
67
regular o recuo) e tubos de 6mm de poliuretano. O projeto do circuito pneumtico

pode ser encontrado no Apndice A.
Para fixar as vlvulas no prottipo foi utilizada uma chapa metlica, que foi
montada separadamente e depois agregada mquina (Figura 38). O exato
posicionamento das vlvulas, assim como o roteamento dos tubos no foi projetado
com o auxlio de software CAD, pois a maior parte das vlvulas e conexes
utilizadas no possua modelo matemtico, o que exigiria que elas fossem
modeladas uma a uma. Em funo do tempo necessrio para realizar essa
atividade, alm daquele usado para rotear todos os tubos, decidiu-se no usar a
ferramenta CAD para esse projeto. A opo que a equipe encontrou foi a montagem
das vlvulas e o roteamento dos tubos aps a montagem de todos os conjuntos do
prottipo. Dessa maneira as vlvulas foram posicionadas da melhor maneira
possvel e os tubos seguiram as restries e condies de contorno do projeto.
Figura 38 - Conjunto Pneumtico

Inicialmente, o circuito pneumtico teria mais uma vlvula direcional 3/2 vias
que seria usada para auxiliar na desmoldagem da pea, caso ela ficasse presa no
molde aps a moldagem, ou caso alguma outra dificuldade na retirada da pea fosse
encontrada. Como essa dificuldade no foi encontrada na pea que produzimos com
o prottipo, a vlvula foi retirada.
A vlvula geradora de vcuo, como dito anteriormente, tem a funo de
gerar vcuo dentro do molde e puxar a chapa de plstico quente para a geometria
do molde. Sua implementao foi uma das maiores dificuldades do projeto.
68
Para especificar a vazo mnima necessria para a vlvula geradora de

vcuo, foi considerado que o volume total do sistema a soma do volume de ar que
precisa ser retirado das mangueiras (0,8 l) mais o volume do molde (4,2 l). Logo,
esse volume de 5,0 l precisa ser retirado no intervalo de tempo que a chapa plstica
est na temperatura ideal para a termoformagem, que foi estipulado em trs
segundos, para fins de clculo. Assim, seria necessria uma vlvula com vazo
mnima de 1,67 l/s.
Um dos problemas encontrados foi com a vedao do conjunto, pois
qualquer vazamento de ar compromete todos os clculos e o volume necessrio
mquina, que foi estimado, aumenta. Por isso, testes com presso positiva foram
feitos para identificar os possveis pontos de vazamento e elimin-los.
Primeiramente, foi comprada uma vlvula geradora de vcuo com vazo de
1,0 l/s, ou seja, abaixo da vazo mnima estimada de 1,66 l/s. Essa deciso foi
tomada, pois o custo da vlvula de maior vazo disponvel comercialmente era
quatro vezes maior do que aquele da vlvula comprada, mas o tempo de moldagem
estimado seria de cinco segundos. Caso esse tempo no correspondesse
realidade, seria necessrio comprar uma vlvula com a vazo maior e aumentar o
custo de desenvolvimento do projeto. O teste com a vlvula de 1 l/s foi realizado e o
resultado no foi satisfatrio.
Antes de se comprar uma nova vlvula, outro teste foi feito com um tanque
de ar de caminho de 20,0 l. Estimou-se que poderia ser feito um reservatrio de
vcuo, com o objetivo de aumentar a vazo. Com esse reservatrio, o sistema
passou a ter vazo de 1,33 l/s, no entanto, como a vlvula direcional que acionaria o
vcuo foi ligada diretamente a esse reservatrio, a solenoide que faz o acionamento
do embolo da vlvula, no teve fora suficiente para vencer a fora gerada pelo
reservatrio, impossibilitando o acionamento do embolo.
Pesquisou-se uma soluo para esse problema e chegou-se a concluso
que seria necessria uma vlvula direcional pilotada pneumaticamente. Assim uma
segunda vlvula mandaria o sinal de presso positiva para pilota-la, vencendo assim
a fora gerada no reservatrio. Sem a vlvula direcional adequada, realizou-se o
teste manualmente e percebeu-se que a vazo foi insuficiente. Alm disso, o custo
dessa vlvula direcional pilotada se equipara ao custo da vlvula geradora de vcuo
com a vazo necessria, por isso essa opo foi descartada.
69
Aps o teste com o tanque de ar, concluiu-se que uma vlvula geradora de
vcuo de maior vazo precisaria ser comprada. A vlvula comprada tem vazo de
5,0 l/s e operou como esperado, solucionando assim o problema com a gerao de
vcuo.
6.3.6 Conjunto Eltrico
Decidiu-se a insero de um quadro eltrico para auxiliar na proteo,

organizao e identificao dos componentes eltricos do sistema. Alm disso, o
quadro poderia facilitar possveis alteraes no projeto. Toda fiao foi identificada
conforme o projeto eltrico e protegida por meio de alojamentos no painel eltrico.
Um suporte para o painel eltrico foi desenvolvido, para acoplar o painel na
estrutura prottipo. Constatou-se que o painel eltrico, alm dos benefcios citados
inicialmente, ainda ajuda a evitar acidentes e equvocos na montagem (facilitada
pela identificao), a reduzir a dificuldade de acesso e facilitar a manuteno do
sistema.
6.3.7 Conjunto da Estrutura
O conjunto estrutura dividido em cinco partes: chassi direito, chassi

esquerdo, chassi do forno, chassi do quadro e chassi do molde (Figura 39). Essa
diviso no seria necessria caso a estrutura fosse toda soldada. No entanto, se ela
fosse soldada, o controle dimensional do conjunto seria dificultado, pois durante e
aps o processo de soldagem as peas envolvidas na unio sofrem dilatao
trmica, distorcendo suas dimenses. Para que esse efeito fosse reduzido, seria
necessrio desenvolver gabaritos que no permitissem essa distoro durante o
processo, mas isso elevaria o custo do projeto.
70
a) Chassi direito;
b) Chassi esquerdo;
c) Chassi do forno;
d) Chassi do quadro;
e) Chassi do molde.
Figura 39 - Conjunto Estrutural

A soluo de dividir o conjunto estrutura em subconjuntos atende aos

requisitos estipulados no projeto mecnico, permitindo assim a montagem dos
outros conjuntos isoladamente e garantindo o seu funcionamento antes da
montagem final. O chassi do molde permite a montagem do conjunto molde, na
mesma condio em que o conjunto se encaixar no prottipo. O mesmo acontece
com o chassi do forno, que por sua vez permite a montagem do conjunto
71
resfriamento (Figura 40). Isso no acontece com o conjunto quadro, pois ele
necessita da montagem completa para ser testado.
a) Pr-montagem do conjunto movimenta molde com chassi do molde;

b) Pr-montagem do conjunto forno com chassi do forno e conjunto resfriamento.
Figura 40 - Pr-Montagem dos Conjuntos

Os chassis direito e esquerdo tem a funo de unir as divises do conjunto

estrutura (Figura 41.a). Essa unio feita por parafusos e porcas, todos com arruela
lisa e de presso dos dois lados da unio (Figura 41.b). A arruela lisa tem a funo
de aumentar a rea de contato com a pea que esta sendo fixada e a arruela de
presso tem a funo de reduzir a folga entre o parafuso e a porca, evitando o
afrouxamento do sistema durante um possvel transporte.
72
Foi desenvolvido um sistema de ajuste para compensar possveis

desalinhamentos gerados durante o processo de soldagem. Esse ajuste consiste em
um oblongo na horizontal nos chassis do forno, quadro e molde, permitindo o
deslocamento para frente e para trs.
Nos chassis direito e esquerdo, o oblongo est na vertical, possibilitando o
deslocamento para cima e para baixo dos conjuntos. Ambos oblongos possuem 0,5
mm de folga com relao ao dimetro externo do parafuso, ou seja, como o parafuso
um M8, a largura do oblongo 8,5 mm. Foram inseridas marcaes nos oblongos
verticais para auxiliar o posicionamento dos conjuntos (Figura 41.c).
b
a
a) Montagem completa do conjunto estrutura;

b) Exemplo de fixao com: parafuso, arruela de presso, arruela lisa, chapas que
sero unidas, arruela lisa, arruela de presso e porca, respectivamente.
c) Grau de liberdade permitido pelos oblongos (setas azuis) e marcaes para auxiliar
a montagem (seta laranja);
Figura 41 - Montagem do Conjunto Estrutura

73
6.3.8 Detalhamento de Peas e Conjuntos
Aps o modelamento 3D de todas as peas e conjuntos envolvidos no

prottipo, iniciou-se o detalhamento 2D. Essa etapa tem como objetivo gerar a
documentao que serve como interface entre projeto e fabricao. Ela fornece as
informaes necessrias para que o fornecedor possa fabricar o produto. Caso as
normas tcnicas sejam seguidas, o projeto poder ser interpretado e fabricado de
maneira independente da localizao do fornecedor. Para isso, o projetista precisa
conhecer qual processo de fabricao ser utilizado e responder algumas perguntas,
tais como:
Quais dimenses o fornecedor precisa saber para fabricar essa pea?
Qual a tolerncia geral da pea? Existe alguma cota que necessita de uma
tolerncia dimensional especfica, diferente da tolerncia geral?
Existe alguma caracterstica que necessita ser fixada com uma tolerncia
geomtrica? Por exemplo: concentricidade entre eixos, paralelismo e/ou
perpendicularidade entre faces, etc.
Qual o acabamento superficial desejado? Qual a tolerncia geral para o
mesmo? Existe alguma face que necessita de um acabamento superficial
diferenciado?
A pea necessita tratamento trmico? Se sim, qual?
Qual matria prima ser utilizada? Qual peso e dimenses da matria prima?
Essa informao auxilia no processo de cotao do produto.
Qual o peso da pea e dimenses mximas da pea acabada? Informao
importante para a logstica da pea (transporte e armazenamento).
Quem o responsvel pelo projeto? Quem o responsvel pelo
detalhamento? Quem fez a aprovao? Quando o desenho foi liberado? Essas
informaes so importantes para a rastreabilidade do documento.
Alm das informaes exigidas pela norma tcnica NBR 10067 (Princpios
gerais de representao em desenho tcnico), qualquer outra que o projetista julgue
importante para a fabricao pode ser inserida no documento. importante salientar
que cada empresa pode tambm criar suas prprias normas.
74
O detalhamento foi feito para peas fabricadas nos processos de: usinagem
(torneamento e fresagem), soldagem (solda MIG-MAG), corte laser, dobra e pintura
(pintura eletrosttica). Posteriormente, foi gerado o detalhamento dos conjuntos para
auxiliar o processo de montagem do prottipo.
6.4 SETUP DA MQUINA
Caso o usurio do prottipo deseje efetuar a troca do molde, alguns setups

sero necessrios:
Trocar o chassi do quadro para ajustar as dimenses externas e batentes do
novo molde;
Dimensionar a nova chapa de forma que haja rea suficiente tanto para a
termoformagem do produto quanto para a fixao;
Ajustar o conjunto do quadro para que ele possa prender a nova chapa;
Ajustar a altura do chassi do molde para que na posio avanada do conjunto,
o molde esteja na posio correta.
6.5 ELTRICA
Aps definido o processo da mquina e escolhidos os componentes

eltricos, o projeto eltrico foi desenvolvido utilizando o software AutoCAD. Na
documentao gerada consta todo o esquemtico eltrico da mquina, incluindo os
itens de especificaes, protees, segurana, controlador, comandos e
sensoriamentos, acionamentos, ligaes eltricas com as identificaes dos cabos e
equipamentos e layout do painel. O projeto eltrico consta no Apndice B. Os
principais itens so descritos na sequncia com o intuito de descrever o
funcionamento e as definies feitas durante o seu desenvolvimento. A Figura 42
ilustra como ficou a montagem do painel eltrico do prottipo.
75
Figura 42 - Painel Eltrico do Prottipo

6.5.1 Especificaes Eltricas
O passo inicial foi definir a tenso de alimentao da mquina em 127 VCA

monofsica. Seria mais adequado tecnicamente utilizar uma alimentao de 220
VCA bifsica para diminuir o consumo de energia, mas por se tratar de um prottipo
optou-se por facilitar o acesso a tomadas eltricas convencionais durante os testes.
Por isso, todos os equipamentos foram dimensionados para 127 VCA.
Tanto para os equipamentos de sinais e acionamentos, quanto para a
alimentao do CLP, foi utilizada uma tenso de 24 VCC provida por uma fonte
industrial. A baixa tenso em corrente contnua utilizada para minimizar riscos de
choques eltricos.
Aps definida a tenso de trabalho e os equipamentos que seriam utilizados,
o prximo passo foi calcular a potncia aparente nominal da mquina. Para isso
foram identificadas as correntes nominais de cada equipamento e a potncia
aparente foi calculada com a seguinte frmula:
S = Ve. Ie
76
Onde:
S = Potncia aparente em VA
Ve = Tenso de alimentao em V
Ie = Corrente nominal em A
A Tabela 5 mostra correntes e potncias nominais de cada componente que

foram utilizadas para calcular o consumo total. Essa tabela utilizada para fins de
clculo de consumo de energia.
Tabela 1 - Potncia Nominal dos Equipamentos
Componente Quantidade Corrente Corrente Potncia Aparente

Unitria (A) Nominal (A) Nominal (VA)
Fonte de 24 VCC
Mdulo do CLP 1 0,280 0,280 6,720
Entrada do CLP 13 0,007 0,091 2,184
Sinaleiro Vcc 3 0,020 0,060 7,620
Vlvula 3 0,150 0,450 10, 800
Rel 2 0,150 0,300 7,200
TOTAL DA FONTE 1,181 34,524
Tenso de 127 VCA
Fonte 24Vcc 1 0,272 0,272 34,524
CLP 1 0,5 0,5 63,5
Sinaleiro Vca 1 0,150 0,150 19,05
Contador 1 0,150 0,150 19.05
Ventilador 2 0,150 0,300 38,1
Resistncia 3 7,9 23,7 3000
TOTAL DA MQUINA 25,072 3174,224
Usando os dados de potncia aparente, determinou-se o dimensionamento

dos cabos e a proteo da instalao eltrica. Os dados da Tabela 5 no foram
utilizados para o dimensionamento dos cabos e proteo, pois para realizar esse
clculo deveria ser considerado que a instalao eltrica poderia utilizar a potncia
mxima dos equipamentos alimentados em 127 VCA. Deve-se considerar que
poderiam ser acrescentados novos equipamentos ou ocorrer alguma anomalia que
cause uma sobrecorrente. Para realizar esse clculo foi utilizada a Tabela 6.
77
Tabela 2 - Potncia Mxima dos Equipamentos
Componente Quantidade Corrente Corrente Potncia Aparente

Unitria (A) Mxima (A) Mxima (VA)
Tenso de 127 VCA
Fonte 24Vcc 1 4 4 508
CLP 1 0,5 0,5 63,5
Sinaleiro Vca 1 0,150 0,150 19,05
Contador 1 0,150 0,150 19,05
Ventilador 2 0,150 0,300 40
Resistncia 3 7,9 23,7 3000
TOTAL DA MQUINA 31,372 3649,6
6.5.2 Protees de Equipamentos
Para ligar e desligar toda a alimentao do painel foi utilizada uma chave
geral (Figura 27). Para a proteo contra curto-circuito e sobrecargas eltricas foram
utilizados disjuntores conforme a Tabela 7.
Tabela 3 - Disjuntores de Proteo
Descrio Identificao Tenso Corrente de Proteo

(V) (A)
Alimentao do Tabela Distribuidor - 127 CA 40
Alimentao Fonte 24Vcc 50QF1 127 CA 4
Alimentao de 24Vcc 50QF2 24 CC 6
Alimentao CLP e Rels de Comando 70QF1 127 CA 6
Alimentao Resistncia 130R1 130QF1 127 CA 10
6.5.3 Segurana
A segurana eltrica da mquina foi implementada por um boto de

emergncia do tipo cogumelo com trava, pois quando pressionado ele mantm a
posio de acionamento. Nesse boto de emergncia utilizado um contato eltrico
normalmente fechado, ou seja, quando o boto no estiver acionado o contato est
78
fechado conduzindo corrente. Quando o contato estiver fechado, a emergncia no

est acionada. O circuito eltrico aberto caso o boto seja acionado ou se o cabo
for rompido, assim, acionando a emergncia. Uma das extremidades do contato
interligada com a linha de 24 VCC da fonte e a outra cria uma linha de emergncia
que monitorada pelo CLP. A linha de emergncia tambm alimenta um dos seus
mdulos de sada, pois mesmo que o CLP acione logicamente uma porta de sada
digital, ela no ser acionada eletricamente devido falta da alimentao de 24 VCC
quando a emergncia estiver acionada. Sempre que a mquina for desligada e
ligada eletricamente, a emergncia ter que ser rearmada, esse processo
realizado pelo CLP.
O rearme comandado pelo boto branco de reset do painel eltrico e
sinalizado pelo acionamento contnuo do sinaleiro vermelho, que quando piscando
indica uma falha ou alarme conforme item 6.2.4. A lgica do CLP tambm garante
que ao acionar o boto de emergncia, o sistema mantm o ltimo estado de
posicionamento da mquina.
6.5.4 Acionamentos
Foram utilizados sinaleiros indicando os diferentes estados da mquina para

realizar a interface entre os acionamentos e o operador. As movimentaes so
realizadas por cilindros pneumticos acionados pela comutao das vlvulas. A
comutao ocorre ao se acionar solenoides que geram campos magnticos em
bobinas, resultando em uma fora que faz a movimentao mecnica na vlvula. Em
funo do conceito adotado no projeto mecnico, no foi necessria a utilizao de
motores para a realizao dos movimentos.
O aquecimento do forno realizado por trs resistncias que so acionadas
por um contator com trs contatos. Nesse caso, as resistncias e a bobina de
acionamento do contator so de 127 VCA, mas o sinal de acionamento do CLP de
24VCC. Poderia ter sido utilizado um contator com acionamento em 24 VCC, mas o
custo desse contator seria maior do que o do modelo adotado. A soluo para
79
compatibilizar o contator e o CLP foi incluir um rel auxiliar, acionado pelo CLP com
24 VCC, que realiza a comutao do contator em 127 VCA.
Para o sistema de resfriamento foi necessrio utilizar dois ventiladores
eltricos acionados pelo CLP usando um rel auxiliar. Os ventiladores utilizados so
os normalmente encontrados para realizar o resfriamento de painis eltricos.
6.5.5 Sensores
Os movimentos do prottipo so monitorados por sensores de fim de curso

(Figura 43), que verificam se os cilindros esto avanados e recuados. Normalmente
em mquinas industriais so utilizados sensores magnticos fixados diretamente nos
cilindros ou sensores indutivos fixados em pontos que detectem a movimentao do
conjunto mecnico, mas considerando que a mquina um prottipo, foram
utilizados sensores fim de curso para diminuir o custo do projeto.
A mquina tambm monitora o contator que aciona as resistncias de
aquecimento do forno. Esse monitoramento feito com o objetivo de verificar se o
rel, responsvel por acionar o contator, est operando corretamente.
Figura 43 - Ilustrao de Sensores

80
6.6 AUTOMAO
Para implementar a automao do prottipo da termoformadora a vcuo foi

utilizado um Controlador Lgico Programvel (CLP), que controla e monitora o
processo. Os itens seguintes descrevem a metodologia utilizada durante o
desenvolvimento do programa do CLP.
6.6.1 Base de Pontos
A base de pontos um documento que lista todas as entradas e sadas do

projeto eltrico, o que define os endereos no CLP. Na base de pontos tambm
constam os sinais de alarme e os estados da mquina. O documento consta no
Apndice C.
6.6.2 Diagrama Lgico
O diagrama lgico consiste de um documento que representa a lgica que o

controlador realiza, mostrando de uma forma visual quando e quais condies so
necessrias para que os acionamentos sejam realizados. Foi utilizado o Grafcet ou
fluxograma da mquina (Figura 28).
6.6.3 Controlador
O CLP utilizado no projeto o Simatic S7-200 da Siemens com uma CPU

216-2 (Figura 44). Esse modelo suporta at 24 entradas digitais, que recebem os
comandos eltricos e sinais de sensoriamento, e 16 sadas digitais, que enviam
81
sinais para os acionamentos eltricos e pneumticos. Esse CLP programado

atravs do software Step7 MicroWin da Siemens que possibilita o uso da linguagem
de programao Ladder. O controlador possui trs modos de operao:
Modo de Execuo (Run);
Modo de Parada (Stop);
Modo de Programao (Term).
Figura 44 - CLP Siemens S7-200 CPU 216-2

Os modos de operao do CLP podem ser selecionados por meio do

software Step7 ou por uma chave manual no prprio equipamento. Para fins de
padronizao o programa foi dividido em sete partes:
Entradas;
Alarmes;
Sadas;
Estados;
Ciclo;
Acionamentos;
Reseta.
Cada parte representa uma subrotina ou funo. As funes so

constantemente chamadas no bloco Main do CLP. Para todo novo programa, o
bloco Main deve ser criado, no podendo ser apagado. Ele representa o local onde
o CLP ir realizar o processamento do programa de uma forma cclica, ou seja, cada
linha ou network de programao ser executada na ordem em que aparece no
Main.
82
A execuo da lgica dentro da network realizada da esquerda para a

direita para o CLP da Siemens. A Figura 45 representa a chamada da funo de
Alarmes realizada na memria SM0.0 (Always_On) que fica acionada enquanto o
controlador estiver em modo de execuo.
Figura 45 - Chamada de uma Subrotina

As funes de entrada e sada servem para estabelecer a correspondncia

entre os endereos fsicos e as variveis utilizadas na lgica do programa.
Usualmente essa correspondncia feita para que se possa usar o sinal em
diferentes partes do programa. Alm disso, caso seja alterada uma entrada ou sada
digital necessrio somente alterar a correspondncia entre o endereo fsico e a
varivel, no sendo necessrio alterar os demais acessos (estradas e sadas).
O endereo fsico possui uma descrio com a identificao do componente
eltrico a ele associado, facilitando sua localizao caso venha ocorrer uma
manuteno na mquina. Segue-se a essa descrio, o nome da varivel com a
descrio da funcionalidade do mesma (Figura 46).
Figura 46 - Entrada de um Sinal de Sensor

83
A funo de Alarmes possui a lgica de falhas da mquina conforme

demonstrado na Tabela 3 Falhas da Mquina. A subrotina de Estados contm as
condies de operao da mquina, ou seja, se ela est com a emergncia
acionada, em modo de operao automtico ou manual e em posio inicial. J a
funo Reseta faz com que a mquina v para a posio inicial.
A lgica do ciclo automtico segue uma sequncia de passos. Cada passo
representa um estado da mquina e suas transies. Assim, dependendo das
entradas, a lgica faz a transio para o prximo passo ou estado. Para que isso
efetivamente ocorra devem existir duas partes no programa: o ciclo e os
acionamentos. Na primeira parte se encontram os passos e a transio para acion-
los. Na Figura 47 pode-se observar que para acionar o Passo 30, responsvel por
realizar o retorno do forno e avano do molde, necessrio que o temporizador de
aquecimento e o Passo 20 j tenham sido acionados. As linhas de programao
sempre possuem a lgica para os comandos automtico e manual.
Figura 47 - Lgica de Passos

A Figura 48 representa a lgica de acionamento que faz o forno recuar em

funo do reset do sinal que ocorre ao se acionar o Passo 30, pois ao comandar o
reset o sinal que estava fazendo a vlvula comutar para o avano retirado.
84
Figura 48 - Lgica de Acionamento

6.6.4 Supervisrio
Durante o desenvolvimento do projeto foi constatado que a elaborao de

um sistema supervisrio no era necessria para o tipo de aplicao da mquina,
pois a interface com o operador foi simplificada por sinalizaes e botes.
O supervisrio serviria basicamente para alterar o tempo de aquecimento, a
temperatura do forno e a visualizao das falhas. Sendo assim, o custo no
justificaria a implementao do supervisrio para uma mquina desse porte.
6.6.5 Pr-Teste
Essa etapa foi realizada antes da integrao com a parte mecnica. O intuito
era testar a lgica de programao integrada com os componentes eltricos. Nessa
etapa foram realizadas adaptaes e correes na lgica do CLP, evitando
possveis danos ao integrar-se o prottipo.
85
6.7 FABRICAO E MONTAGEM
Aps o trmino do detalhamento do projeto mecnico, iniciou-se o processo

de cotao das peas. Em uma empresa, essa etapa seria executada por um
comprador, pois ele possui contato com os fornecedores, entende a rotina
administrativa da empresa, possui habilidade para negociar os valores e prazos de
entrega, entre outras habilidades necessrias para a funo. Como nenhum dos
integrantes da equipe havia trabalhado com isso at o presente momento, foi
necessrio desenvolver essa competncia.
Foi feita uma listagem de todas as peas que precisariam ser fabricadas,
especificando-se: nome, nmero (para auxiliar na identificao das peas),
utilizao, material, processo de fabricao e matria prima (Apndice D). Em
seguida, as peas foram ordenadas por processo de fabricao, contendo as
informaes das peas usinadas (torno e fresadora) e corte laser e dobra (chaparia).
Juntamente com esses arquivos, foram anexados os detalhamentos. Esse pacote de
informao foi enviado para trs fornecedores distintos de cada processo de
fabricao, em um total de seis fornecedores. O custo e prazo de entrega foram
analisados, embora, os fornecedores estivessem praticando preos e prazos de
entrega muito semelhantes.
Buscando a reduo de custos, foi proposto para as mesmas empresas, se
haveria interesse em auxiliar o projeto de alguma maneira, seja com uma cotao
abaixo do valor praticado normalmente, ou at mesmo com o patrocnio total do
projeto. Em troca disso, a equipe comprometeu-se a demonstrar o projeto na feira de
cursos e divulgar os nomes das empresas parceiras. Aps o detalhamento das
peas soldadas, a especificao da pintura eletrosttica e do molde, buscou-se
atingir a reduo de custos ofertando os mesmos atrativos. Porm, no foi
necessrio negociar com mais de um fornecedor, pois as trs empresas que
receberam a primeira oferta aceitaram-na. Nesse perodo de negociao foram
encontradas as seguintes empresas parceiras:
Dugale Metalrgica, localizada na Cidade Industrial de Curitiba, possui
mquina de corte laser, dobradeiras, puncionadeiras entre outras
mquinas utilizadas no setor de metalurgia. A empresa contribuiu com
uma cotao com valor reduzido, que o mesmo ofertado para
86
empresas fabricantes de mquinas que possuem alto volume de

compra;
Usinik usinagem industrial, localizada em Piraquara, possui uma linha
de produo completa para produtos usinados, como: torno e fresadora
convencional e CNC, serra fita, furadeira de bancada e de coluna, entre
outras mquinas utilizadas no processo de usinagem. A empresa
contribui com o custo integral das peas cuja matria prima constava de
seu estoque, cobrando apenas o custo da matria prima ausente do
estoque;
Fabro Serralheria, localizada em So Jos dos Pinhais, possui
equipamento de solda com eletrodo revestido, MIG, MAG e TIG. A
empresa cobrou somente o custo da matria prima. A mo de obra,
utilizao da estrutura e recursos da empresa foi fornecida gratuitamente
como forma de auxlio ao desenvolvimento do projeto;
New P pintura eletrosttica, localizada no bairro Boqueiro de
Curitiba, possui uma linha de produo para pintura eletrosttica dos
mais diversos tamanhos e formatos, podendo o cliente escolher a cor e o
acabamento, liso ou texturizado. A empresa contribui com a reduo de
50% do valor praticado normalmente;
MLM Comrcio e Produo de Artefatos Plsticos Reforados,
localizada na cidade de So Jos dos Pinhais, conta com mo de obra
qualificada para a fabricao de moldes de vacuum forming, RTM,
spray-up e outros processos da indstria de transformao de
termoplsticos e termofixos. Alm disso, conta com um centro de
usinagem CNC, onde so fabricados os modelos dos moldes de seus
clientes. A empresa contribui com o patrocnio total da mo de obra
utilizada, sendo dois dias de trabalho, sem auxlio dos integrantes da
equipe. Alm do uso dos equipamentos e estrutura disponvel na
empresa. Somente foi cobrado o custo da matria prima utilizada no
molde.
O processo de soldagem foi utilizado em todos os conjuntos do prottipo e

foi realizado na empresa Fabro Serralheria, durante trs finais de semana, sbados
87
e domingos das 9:00 as 17:00 horas, com uma hora de almoo, totalizando 42 horas
de trabalho. Houve a participao de um integrante da equipe, em perodo integral.
Durante o desenvolvimento do projeto mecnico, buscou-se facilitar e garantir
a posio das soldas, levando-se em considerao que a tolerncia nominal
alcanada pelo processo maior do que a exigida pelo projeto. Para o completo
travamento de uma pea soldada em sua posio de trabalho, foi necessrio que
seus movimentos estivessem restritos em todos os sentidos. Por isso foram
utilizados pinos elstico, encostos e grampos.
Para definir um plano, utilizou-se trs pinos, sendo que dois so colineares e
um perpendicular a eles. Dessa maneira a pea ainda possui um grau de
liberdade, que foi eliminado pelo uso do apoio (encosto) em uma pea, garantindo o
travamento em X, Y e Z.
Ainda assim, durante o processo de soldagem a pea poderia sair de posio
devido s altas temperaturas do processo que fazem com que o material dilate e
saia da posio que deveria estar. Para amenizar esse efeito, em alguns casos
foram acrescentados grampos de fixao (Figura 49).
a) b) c)
a) Flange de fixao do conjunto forno, com pinos elstico;

b) Travamento em um sentido, atravs do apoio do pino elstico em uma face lateral do metalon;
c) Formao de um plano, atravs do apoio de dois pinos elstico, e o encosto na face superior do
metalon completando o travamento, e eliminando os graus de liberdade da pea;
88
d) e)
d) Soldagem da flange no conjunto chassi do forno;

e) Aps a soldagem, a pea permanece na mesma posio que foi posicionada;
f) g)
h)
f) Flange de fixao do cilindro do forno, com pinos elstico;

g) Posicionamento da flange, restringindo 2 graus de liberdade;
h) Travamento completo com grampo de fixao;
89
i) j)
i) Peas do conjunto quadro, antes da soldagem. Reforos posicionados com a prpria

geometria da pea.
j) Reforo do conjunto chassi do quadro, posicionado com pinos elstico.
k) l)
k) Detalhamento auxiliando a soldagem do conjunto forno;

l) Grampos de fixao auxiliando o posicionamento das peas.
Figura 49 Processo de Soldagem

Simultaneamente soldagem, ocorria o processo de usinagem das peas e

fabricao do molde. Aps o trmino desses processos, iniciou-se a primeira etapa
da montagem do prottipo, na qual foi realizada uma montagem sem carter
funcional, cujo objetivo era verificar se todas as peas estavam soldadas em suas
posies corretas e se no faltava alguma. Essa etapa foi realizada na residncia de
um dos integrantes da equipe.
No foram encontrados erros, o prottipo foi desmontado e enviado para a
empresa responsvel pela pintura. Para encobrir as imperfeies dos processos de
fabricao envolvidos, foi escolhida a pintura com acabamento texturizado. A cor
90
azul foi escolhida para reduzir o prazo de entrega, pois ela estava sendo usada na
linha de produo da empresa patrocinadora no perodo.
A segunda etapa da montagem iniciou-se nas dependncias da UTFPR, na sala
A-007. Todos os conjuntos foram montados novamente, as vlvulas pneumticas
foram fixadas, o painel eltrico foi inserido na estrutura e o roteamento dos tubos e
fiao foi feito.
6.8 TESTES E AJUSTES
Nas empresas, os testes so conhecidos como try-out ou testes de

aceitao. Eles so realizados aps a finalizao da montagem da mquina e tem
como objetivo alinhar a mquina por meio das regulagens na estrutura e do
posicionamento dos conjuntos na posio de trabalho, que podem variar conforme o
molde do produto que ser termoformado e o dimensional da chapa.
Em seguida foi testado o acionamento dos cilindros e foi ajustada a
velocidade do seu acionamento por meio das vlvulas reguladoras de fluxo. Antes
de realizar o ciclo da mquina em automtico foram testados todos os sinais de
sensores, comandos e acionamentos monitorados via software para garantir que a
ligao eltrica e a programao estivessem corretas.
Aps o correto funcionamento do ciclo da mquina, iniciou-se o processo de
regulagem do tempo de aquecimento para as diferentes espessuras de chapa,
assim concluindo a etapa de testes e ajustes.
6.9 CRONOGRAMA
O cronograma foi elaborado conforme a disponibilidade dos integrantes da

equipe, visando melhor diviso de tarefas baseada na facilidade de cada
integrante no desenvolvimento das tarefas envolvidas. Os integrantes foram
91
responsveis por elaborar a documentao envolvendo sua rea de conhecimento e

integr-las no contexto do documento.
Como se pode perceber no cronograma (Figura 50 e 51), aps a finalizao
do desenvolvimento do projeto mecnico, iniciaram-se duas atividades paralelas
para o mesmo integrante. Isso s foi possvel, pois a atividade de fabricao foi
terceirizada parcialmente e somente um follow-up foi necessrio.
Aps a concluso da fabricao mecnica, foi necessrio integrar o
prottipo parte eletrnica. Este perodo de teste e integrao foi previsto na etapa
de testes e ajustes. Aps todos os testes e ajustes terem sido realizados, iniciou-se
a documentao do trabalho. A ltima etapa do projeto a defesa, para a qual foram
reservados dois meses, pois est incluso o tempo de correo da documentao,
agendamento da defesa e uma possvel reavaliao. Pretendia-se que ao final do
ms de novembro do ano de 2011 os integrantes da equipe conseguissem a
aprovao na disciplina de Trabalho de concluso de curso. No entanto, esse
cronograma inicial no foi seguido, acumulando um atraso de sete meses. Os
principais causadores desse atraso foram:
Atraso no desenvolvimento do projeto;
Lead-time alto nos processos de fabricao mecnica;
Dificuldades encontradas no try-out;
Motivos de ordem pessoal;
Engajamento dos integrantes em outro curso superior.
Figura 50 - Planejamento do Cronograma

92
Figura 51 - Grfico do Cronograma

6.10 ORAMENTO
O planejamento financeiro do projeto foi iniciado com uma meta. A meta

para todos os gastos com os insumos envolvidos foi de R$ 2.475,00, sendo dividido
igualmente entre os dois integrantes. A partir desta meta foram feitos oramentos
em diversos fornecedores (Tabela 4).
Os custos gerais com a mecnica foram previstos em R$ 1.600,00 e com a
eltrica em R$ 500,00. A automao no teve custo com materiais, somente com a
aquisio de um conversor serial no valor de R$ 30,00 para o cabo de comunicao
do CLP. Esses valores representam estimativas dos gastos reais, que foram
utilizados para prever qual seria o custo total do projeto. Alguns equipamentos, como
o CLP e fonte de alimentao so de propriedade dos integrantes. Foi previsto que
alguns itens no inclusos nesta relao poderiam ser necessrios ao projeto e esse
custo seria absorvido pela diferena entre a meta de gastos e o oramento atual.
Todo o esforo possvel foi feito para no se ultrapasse a meta de gastos, incluindo
a obteno de patrocnio.
Os gastos reais ficaram R$ 544,00 acima do previsto. Esse custo adicional
se deu ao fato de ocorrerem alteraes durante o desenvolvimento do prottipo.
Alm dos custos de matria-prima para o desenvolvimento da mquina, devem ser
93
atribudos valores de materiais que foram adquiridos atravs de patrocinadores e o

custo de mo de obra para projetar e montar a mesma (Tabela 5).
Tabela 4 - Custos de matria-prima
Custos Orados
Grupo Previsto
Equipamentos, Usinagem e Fabricao Mecnica R$ 1.000,00
Equipamentos Pneumticos R$ 600,00
Equipamentos Eltricos R$ 500,00
Equipamentos para a Automao R$ 150,00
Coeficiente de Segurana 10%
TOTAL R$ 2.475,00
Custos Reais
Componentes Mecnicos R$ 1.880,00
Componentes Eltricos R$ 1.140,00
TOTAL R$ 3.020,00
Tabela 5 - Custos Totais do Prottipo
Mo de Obra
Grupo Horas Valor por Hora Valor Total
Projeto Mecnico 196 R$ 80,00 R$ 15.680,00
Projeto Eltrico 74 R$ 80,00 R$ 5.920,00
Projeto da Automao 92 R$ 80,00 R$ 7.360,00
Fabricao e Montagem 120 R$ 50,00 R$ 6.000,00
Testes e Ajustes 30 R$ 50,00 R$ 1.500,00
Subtotal de Mo de Obra R$ 36.460,00
Matria-prima Patrocinada
Item Valor Total
Controlador Lgico Programvel R$ 2.000,00
Fonte de Alimentao 24 VCC R$ 250,00
Usinagem R$ 400,00
Corte a laser e dobra R$ 350,00
Molde da Pea R$ 600,00
Soldas R$ 1.400,00
Pintura R$ 350,00
Patrocnios R$ 5.300,00
Matria-prima sem patrocnio R$ 3.020,00
Subtotal de Matria-Prima R$ 8.320,00
TOTAL R$ 44.780,00

94
6.11 EXECUTORES
Os integrantes da equipe no desenvolvimento deste projeto foram: Gabriel

Villela Serta, responsvel pelo projeto eltrico e pela automao do sistema, e
Juliano dos Santos Rocha, responsvel pelo projeto mecnico, pneumtico e
montagem do prottipo. Dentro das grandes reas do projeto os integrantes da
equipe desenvolveram, conhecimento considervel e experincia profissional na
rea. Nas reunies quinzenais as tarefas realizadas foram discutidas, definidas e
distribudas. Essa distribuio foi proporcional ao tempo disponvel de cada membro
e de acordo com o acesso a equipamentos e suprimentos necessrios para a
realizao da tarefa proposta.
95
7 RESULTADOS
O prottipo (Figura 52) pode operar com tipos de materiais plsticos e

espessuras diferentes, conforme as especificaes citadas na Tabela 1. Quando
ocorre a mudana de material necessrio configurar o tempo de aquecimento.
Para efeito de teste do prottipo, a carcaa de um veculo em miniatura foi definida
como produto final. Foram utilizadas de chapas do tipo PET com uma espessura de
0,3 mm. Foram produzidos vrios exemplares de carcaa para verificar se o molde
(Figura 53) atenderia os dimensionais desejados. Os resultados foram positivos, a
chapa plstica, quando na temperatura ideal, mostrou ter uma moldagem eficiente
quanto aos dimensionais e curvaturas que o molde possui.
Figura 52 - Prottipo Montado

Figura 53 - Molde do Produto

96
Com o aquecimento da chapa, ocorre a formao de uma bolha (Figura 54).

A ocorrncia do estiramento do plstico era prevista e a sua formao influenciada
pelo tempo de aquecimento para cada tipo de material.
Figura 54 - Aquecimento da Chapa

O aquecimento tem forte influncia na qualidade do produto final. Nos testes

foi observado que a chapa no pode ser superaquecida e nem subaquecida.
Quando o aquecimento ultrapassar o ponto ideal a chapa no assenta de uma forma
correta no molde devido ao tamanho excessivo da bolha, fazendo com que o
produto fique com as marcas dessa bolha. Alm disso, o produto no fica com a
espessura de material desejada (Figura 55).
Figura 55 - Produto Superaquecido

Quando o produto no chega ao ponto ideal de temperatura, a chapa no

totalmente moldada, ou seja, os dimensionais e formato do produto desejado no
so atendidos devido o material ainda estar endurecido (Figura 56).
97
Figura 56 - Produto Subaquecido

O tempo de aquecimento ideal para a chapa especificada anteriormente de

nove segundos. Aps o processo de termoformagem o produto deve passar por um
acabamento, ou seja, necessrio realizar o recorte do material no desejado e a
pintura por dentro da pea. A Figura 57 demonstra o produto final.
Figura 57 - Produto Final com Acabamento

O tempo para a produo de duas peas de cerca de 60 s. Se o operador

realizar o processo de acabamento durante o ciclo da mquina, esse processo no
acarretar em uma perda de tempo de produo. Outro processo que deve ser
includo o empacotamento do produto. Aps essa definio foram feitos clculos
para simular os custos e lucros sobre esse produto (Figura 58). Pelos clculos,
pode-se observar que uma das dificuldades seria conseguir vender quinhentas e
quarenta peas por ms.
98
Figura 58 - Simulao dos Custos e Lucros

99
8 COMENTRIOS FINAIS
Pelo estudo de casos de processos de termoformagem em fbricas de

artefatos plstico de Curitiba pde-se observar a necessidade de automatizar esse
processo com o intuito de aumentar a eficincia da produo, flexibilidade e
qualidade de produtos, segurana e ergonomia para o operador.
Para atingir uma eficincia de produo melhor do que o processo manual,
a mquina deve realizar um ciclo automtico no qual o operador precise somente
inserir a chapa plstica na mquina, enviar um comando para realizar o processo e
retirar o produto final. O tempo de ciclo de acionamento e parametrizaes
automticas menor quando comparado a de um processo manual, alm disso, h
um ganho de tempo, pois enquanto a mquina est processando o produto, o
operador pode realizar alguma outra tarefa em paralelo, como por exemplo,
inspecionar a pea ou realizar seu acabamento. Para viabilizar o ciclo automtico foi
necessrio utilizar mtodos de controle via CLP, realizar o estudo dos fenmenos de
aquecimento e definir os parmetros de tempo e de temperatura do processo.
Foi realizada uma pesquisa sobre os diferentes processos de
termoformagem a vcuo, pois cada tipo de produto possui caractersticas que
influenciam a escolha do processo. Para o tipo de produto escolhido, o processo
deveria ter as seguintes caractersticas:
A alimentao feita por chapas plsticas e no por bobinas, visando
futuramente processar chapas mais espessas;
O molde positivo para permitir que o produto tenha diversos contornos
garantindo a qualidade de termoformagem do mesmo;
A fabricao de dois modelos de produtos diferentes no mesmo molde
para cada ciclo, aumentando a flexibilidade e diminuindo tempo de setup
da mquina;
O uso de somente um forno acima da chapa plstica, diminuindo a
probabilidade de um incndio, conforme observado nos estudos de caso.
100
Uma alterao no escopo do processo foi a utilizao do sistema de sopro

que serviria para destacar e resfriar a chapa. Nos testes foi observado que essa
etapa no influenciava o processo, assim ela foi retirada do ciclo da mquina.
Durante os testes da mquina foram encontradas duas principais
dificuldades: o sistema de vcuo e o aquecimento dos cabos eltricos do forno. Para
o sistema de vcuo, a ideia inicial era a utilizao de uma vlvula pneumtica com
um sistema de tubo de Venturi (Furao de 3/8 polegadas), porm a presso de
vcuo ficou muito baixa. A primeira soluo encontrada foi melhorar a vedao da
mquina e utilizar um sistema de reservatrio de vcuo para aumentar a capacidade
de presso negativa do sistema, mas ela no foi bem sucedida. A segunda opo foi
aumentar a furao das entradas de ar do molde e trocar a vlvula de vcuo por
uma mais potente (Furao de 1/2 polegadas). A segunda opo atendeu os
requisitos do sistema descartando a necessidade de um reservatrio de vcuo.
A dificuldade com o aquecimento dos cabos eltricos era devido ao
aquecimento do forno. Durante os testes ocorreu um curto-circuito em um dos cabos
demonstrando a necessidade da utilizao dos disjuntores que desarmaram na
ocorrncia da falha. Para solucionar o aquecimento dos cabos foi utilizada uma
manta trmica com composio de fibra de vidro em torno do cabeamento, evitando
a transmisso de calor das resistncias para o cabo.
O produto final e o conceito da mquina automatizada foram obtidos, porm
foi observada a necessidade de diversas melhorias. Para atender aos aspectos de
segurana, a mquina deveria possuir fechamentos com grade metlica e uma porta
de segurana monitorada e travada via CLP. Com isso possvel evitar que o
operador tenha acesso mquina enquanto ela estiver em movimentao. Alm
disso, deveria ser utilizada uma vlvula pneumtica para bloquear a alimentao de
ar quando fosse apertado o boto de emergncia ou aberta a porta de segurana,
despressurizando toda a linha pneumtica da mquina, evitando possveis
acidentes. Em termos de automao foram identificadas trs importantes
possibilidades de melhoria o processo:
Um sistema de alimentao automtico de chapas para eliminar a
necessidade da interveno de um operador a cada ciclo. Assim seria
necessrio somente o abastecimento peridico de um armazm;
101
A utilizao de um controlador PID para o sistema de aquecimento de

forma a possibilitar uma quantidade maior de produtos sem a mudana
de parametrizaes, e com um ganho nos tempos de setup da mquina;
A utilizao de duas interfaces com display e boto para alterar os
parmetros de temperatura e tempo de aquecimento, devido ao custo de
um sistema supervisrio ou IHM para uma mquina de termoformagem
desse porte ser invivel.
Foi observado que seria interessante a implementao de um sistema de

superviso, em termos de economia e utilidade, caso houvesse diversas mquinas
em uma planta de fbrica, onde com um nico computador poderia seria possvel
observar os estados de operao das mquinas, os dados de produo e at
mesmo desenvolver um sistema de controle de produo.
102
REFERNCIAS
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104
APNDICE A Projeto Pneumtico

105
APNDICE B Projeto Eltrico

106
107
108
109
110
111
112
113
114
115
116
117
118
119
120
121
122
APNDICE C Base de pontos do programa
Base de Pontos - Mquina Vacuum Forming
Arquivo: Base de Pontos VC01_rev3

Referncia: Painel VC01
Autor: Gabriel Villela Serta
Data: 26/05/2012
Reviso: 3
Hardware
Identificao Descrio
70CLP CLP Step7-200 CPU 216-2 Cdigo: 6ES7 216-2BD00-0BX0
Software
Identificao Descrio
M0 at M9 Memrias Auxiliares de Entradas
M10 at M19 Memrias Auxiliares de Sadas
V0 at V10 Variveis de Estados
V20 at 30 Variveis de Alarme
Histrico
Data Reviso Descrio da Modificao Autor
05/03/2011 0 Desenvolvimento Gabriel Villela Serta
05/04/2011 1 Desenvolvimento - Atualizao para o Prottipo Gabriel Villela Serta
26/05/2012 2 Conforme Contrudo Gabriel Villela Serta
123
Lista de Entradas e Sadas

ENDEREO TAG ENDEREO MEMRIA TAG MEMRIA DESCRIO
I0.0 60S1 M0.0 Emergncia_Acionada I0.0 - Emergncia Acionada
I0.1 S_0_1 M0.1 Manual_Automtico I0.1 - Manual\Automtico
I0.2 I_0_2 M0.2 I_0_2_Reserva I0.2 - Reserva
I0.4 S_0_4 M0.4 Reset I0.4 - Reset
I0.5 S_0_5 M0.5 Posio_Inicial I0.5 - Posio Inicial
I0.6 S_0_6 M0.6 Avana_em_Manual I0.6 - Avana em Manual
I0.7 S_0_7 M0.7 Recua_em_Manual I0.7 - Retorna em manual
I1.0 S_1_0 M1.0 Quadro_Avanado I1.0 - Quadro Avanado
I1.1 S_1_1 M1.1 Quadro_Recuado I1.1 - Quadro Recuado
I1.2 S_1_2 M1.2 Forno_Avanado I1.2 - Forno Avanado
I1.3 S_1_3 M1.3 Forno_Recuado I1.3 - Forno Recuado
I1.4 S_1_4 M1.4 Molde_Avanado I1.4 - Molde Avanado
I1.5 S_1_5 M1.5 Molde_Recuado I1.5 - Molde Recuado
I1.6 S_1_6 M1.6 Start I1.6 - Start
I2.0 I_2_0 M2.0 Resistncias_Ligadas I2.0 - Resistncias Ligadas
Q0.0 H1_110 M10.0 Sinaleiro_Vermelho Q0.0 - Sinaleiro Vermelho (Falha)
Q0.1 H2_110 M10.1 Sinaleiro_Verde Q0.1 - Sinaleiro Verde (Ciclo OK)
Q0.2 Q_0_2 M10.2 Q_0_2_Reserva Q0.2 - Reserva
Q0.3 Y1_110 M10.3 Avana_Forno Q0.3 - Avana Forno
Q0.4 Y2_110 M10.4 Avana_Quadro Q0.4 - Avana Quadro
Q0.5 Y3_110 M10.5 Avana_Molde Q0.5 - Avana Molde
Q1.4 Y1_120 M11.4 Aciona_Vcuo Q1.4 - Aciona Vcuo
Q1.6 K1_120 M11.6 Liga_Resistncia Q1.6 - Liga Resistncias
Q1.7 K2_120 M11.7 Liga_Ventiladores Q1.7 - Liga Ventiladores
124
Lista de Alarmes
VARIVEL TAG DESCRIO
V20.0 Alarme_Av_Forno Alarme - Timeout Avano Forno
V20.1 Alarme_Re_Forno Alarme - Timeout Recuo Forno
V20.2 Alarme_Sen_Forno Alarme - Falha nos Sensores do Forno
V20.3 Alarme_Av_Quadro Alarme - Timeout Avano Quadro
V20.4 Alarme_Re_Quadro Alarme - Timeout Recuo Quadro
V20.5 Alarme_Sen_Quadro Alarme - Falha nos Sensores do Quadro
V20.6 Alarme_Av_Molde Alarme - Timeout Avano Molde
V20.7 Alarme_Re_Molde Alarme - Timeout Recuo Molde
V21.0 Alarme_Sen_Molde Alarme - Falha nos Sensores do Molde
V21.1 Alarme_Resistncia Alarme - Falha no Acionamento das Resistncias
V21.2 Alarme_Emergncia Alarme - Emergncia Acionada
V21.3 Alarme_Reserva_V21_3 Alarme - Reserva
Lista de Estados
VARIVEL TAG DESCRIO
V0.0 Passo_00 Passo 00 - Estado Inicial (Liga Resistncia)
V0.1 Passo_10 Passo 10 - Avana Quadro
V0.2 Passo_20 Passo 20 - Avana Forno
V0.3 Passo_30 Passo 30 - Recua Forno (Aguarda Aquec. e Avana Molde)
V0.4 Passo_40 Passo 40 - Aciona Vcuo
V0.5 Passo_50 Passo 50 - Desliga Vcuo e Liga Ventiladores
V0.6 Passo_60 Passo 60 - Desliga Ventilador
V0.7 Passo_70 Passo 70 - Recua Quadro e Molde
V1.0 Passo_80 Passo 80 - Fim do Ciclo
V5.0 Passo_21 Passo 21 - Retorna para o Passo 10 em Manual
125
APNDICE D Tabela para fabricao
N Nome da Pea Qtde Aplicao Material Processo de Fabricao Matria Prima

1 REFORCO_FLANGE_CHASSI 32 CHASSI AO 1020 CORTE LASER CHAPA #2
2 FLANGE_CHASSI_FIX_FORNO 4 CHASSI AO 1020 CORTE LASER CHAPA #2
3 REFORCO_FLANGE_CHASSI_FIX_FORNO 8 CHASSI AO 1020 CORTE LASER CHAPA #2
4 CHAPA_FIX_MOV.MOLDE 1 CHASSI AO 1020 CORTE LASER CHAPA #2
5 CHAPA_APOIO_QUADRO 1 CHASSI AO 1020 CORTE LASER CHAPA #2
6 FLANGE_CHASSI_V 12 CHASSI AO 1020 CORTE LASER CHAPA #4.25
7 FLANGE_CHASSI_H 18 CHASSI AO 1020 CORTE LASER CHAPA #4.25
8 FIX_CIL_FORNO_CHASSI 2 CHASSI AO 1020 CORTE LASER CHAPA #4.25
9 FIX_VIBRA_STOP 6 CHASSI AO 1020 USINAGEM (T) TARUGO 3/4''
11 TAMPA_FORNO_EST__1 1 FORNO AO 1020 CORTE LASER CHAPA #2
12 TAMPA_FORNO_EST__2 1 FORNO AO 1020 CORTE LASER CHAPA #2
13 FLANGE_ATUADOR_FORNO 2 FORNO AO 1020 CORTE LASER CHAPA #4.25
14 TAMPA_ESTUDO_GUIA_SEM_GUIA 2 FORNO AO 1020 CORTE LASER CHAPA #2
15 TAMPA_ESTUDO_GUIA 2 FORNO AO 1020 CORTE LASER CHAPA #2
16 ESTUDO_GUIA_FORNO 1 FORNO AO 1020 CORTE LASER E DOBRA CHAPA #2
17 ESTUDO_GUIA_FORNO_SEM_GUIA 1 FORNO AO 1020 CORTE LASER E DOBRA CHAPA #2
18 CALHA_3RES 1 FORNO AO 1020 CORTE LASER E DOBRA CHAPA #2
19 FIX_CONECTOR_FORNO 1 FORNO AO 1020 CORTE LASER CHAPA #2
22 ESPASSADOR_CIL_FORNO 1 FORNO TECHNYL USINAGEM (T) TARUGO 1 1/2''
23 ESTUDO_EIXO_DES_FORNO 4 FORNO AO 1020 USINAGEM (T) TARUGO 3/4''
21 ESTUDO_ROLDANA_COM_GUIA_FORNO 2 FORNO TECHNYL USINAGEM (T) TARUGO 1 1/2''
20 ESTUDO_ROLDANA_FORNO 2 FORNO TECHNYL USINAGEM (T) TARUGO 1 1/2''
24 FIX_HASTE_CIL_QUADRO 1 FORNO AO 1020 USINAGEM (T) TARUGO 3/4''
10 GUIA_FORNO 1 FORNO AO 1020 USINAGEM (F) BARRA QUADRADA 3/8''
32 ARTICULACAO_HASTE_50_COMPACTO 1 MOV. MOLDE AO 1045 USINAGEM (F)(T) TARUGO 1''
43 BUCHA_BRACO_MOV_MOLDE 6 MOV. MOLDE LATO USINAGEM (T) TARUGO 3/4''
44 BUCHA_BRACO_MOV_MOLDE_ART 2 MOV. MOLDE LATO USINAGEM (T) TARUGO 3/4''
42 BUCHA_BRACO_MOV_MOLDE_MENOR 4 MOV. MOLDE LATO USINAGEM (T) TARUGO 3/4''
126
45 BUCHA_MANCAL_MOV_MOLDE 8 MOV. MOLDE TECHNYL USINAGEM (T) TARUGO 3/4''

33 EIXO_10_FIX_HASTE_CIL 1 MOV. MOLDE AO 1045 USINAGEM (T) EIXO RETIFICADO 12
36 EIXO_8_MAIOR 4 MOV. MOLDE AO 1045 USINAGEM (T) EIXO RETIFICADO 8
25 BRACO_TESOURA_COM ROT 4 MOV. MOLDE AO 1020 CORTE LASER CHAPA #2
26 BRACO_TESOURA_SEM_ROT 4 MOV. MOLDE AO 1020 CORTE LASER CHAPA #2
27 REFORCO_U_DOBRADO 8 MOV. MOLDE AO 1020 CORTE LASER CHAPA #2
28 U_DOBRADO_MOLDE_FIX_SEN 1 MOV. MOLDE AO 1020 CORTE LASER E DOBRA CHAPA #2
29 U_DOBRADO_MOLDE 3 MOV. MOLDE AO 1020 CORTE LASER E DOBRA CHAPA #2
30 APOIO_MOLDE 1 MOV. MOLDE AO 1020 CORTE LASER E DOBRA CHAPA #2
35 EIXO_8_MENOR 4 MOV. MOLDE AO 1045 USINAGEM (T) EIXO RETIFICADO 8
34 EIXO_8_MENOR_MEIO 1 MOV. MOLDE AO 1045 USINAGEM (T) EIXO RETIFICADO 12
39 ESPASSADOR_MOV_MOLDE 4 MOV. MOLDE TECHNYL USINAGEM (T) TARUGO 2''
31 MANCAL_MOV_MOLDE_PADRAO 8 MOV. MOLDE AO 1020 USINAGEM (F) BARRA CHATA 1''x2''
38 REFORCO_BRACO 4 MOV. MOLDE AO 1020 USINAGEM (T) TARUGO 1/2''
37 REFORCO_BRACO_MENOR 4 MOV. MOLDE AO 1020 USINAGEM (T) TARUGO 1/2''
41 ROLDANA_MOV_MOLDE 2 MOV. MOLDE TECHNYL USINAGEM (T) TARUGO 2''
40 ROLDANA_MOV_MOLDE_MENOR 2 MOV. MOLDE TECHNYL USINAGEM (T) TARUGO 2''
46 SUP_FDC_METALTEX 6 PADRO AO 1020 CORTE LASER E DOBRA CHAPA #2
47 FIX_VALVULAS 1 PNEUMTICA AO 1020 CORTE LASER CHAPA #2
57 FIX_HASTE_CIL_QUADRO_1 1 QUADRO AO 1020 USINAGEM (T)
58 FIX_HASTE_CIL_QUADRO_2 1 QUADRO AO 1020 USINAGEM (F)(T)
48 ESTUDO_REFORCO_AJUSTE_FIX_CHAPA 90 QUADRO AO 1020 CORTE LASER CHAPA #2
49 ESTUDO_FLANGE_AJUSTE_FIX_CHAPA 14 QUADRO AO 1020 CORTE LASER CHAPA #2
50 BATENTE_SENSOR_QUADRO_2 1 QUADRO AO 1020 CORTE LASER CHAPA #2
51 CHAPA_ACIONAMENTO_FD_QUADRO 1 QUADRO AO 1020 CORTE LASER CHAPA #2
52 FLANGE_QUADRO 2 QUADRO AO 1020 CORTE LASER CHAPA #2
53 ESTUDO_AJUSTE_FIX_QUADRO_2 2 QUADRO AO 1020 CORTE LASER E DOBRA CHAPA #2
54 ESTUDO_AJUSTE_FIX_QUADRO_EXT 2 QUADRO AO 1020 CORTE LASER E DOBRA CHAPA #2
55 ESTUDO_AJUSTE_FIX_QUADRO 4 QUADRO AO 1020 CORTE LASER E DOBRA CHAPA #2
56 FIX_COOLER 1 REFRIGERAO AO 1020 CORTE LASER CHAPA #2
127
APNDICE E Ciclo de funcionamento da mquina
Repouso.
128
Alimentao da chapa.
129
Avano do conjunto quadro.

130
Avano do conjunto forno.

131
Retorno do conjunto forno e estiramento da chapa.

132
Avano do conjunto movimenta molde, posteriormente

acionamento do vcuo e por ltimo acionamento do
conjunto resfriamento.
133
Desligamento do conjunto resfriamento e vcuo, retorno

do conjunto movimenta molde e conjunto quadro.
Pea termoformada.
134
APNDICE F Anlise de elementos finitos

135

TCC Vacuum Forming

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UNIVERSIDADE TECNOLGICA FEDERAL DO PARAN

DEPARTAMENTO ACADMICO DE ELETRNICA

GABRIEL VILLELA SERTA

TERMOFORMADORA A VCUO AUTOMATIZADA

TRABALHO DE CONCLUSO DE CURSO

TERMOFORMADORA A VCUO AUTOMATIZADA

Trabalho de Concluso de Curso de graduao,

Orientador: Gilson Yukio Sato

JULIANO DOS SANTOS ROCHA

TERMOFORMADORA A VCUO AUTOMATIZADA

Este trabalho de concluso de curso foi apresentado no dia 08 de agosto de 2012,

Obrigado a todos os amigos que acreditaram no conceito da mquina e na

Gabriel Villela Serta

Juliano dos Santos Rocha

SERTA, G. V.; ROCHA, J. S.. Termoformadora a vcuo automatizada. 2012. 135

Realizando visitas em indstrias e uma pesquisa de mercado preliminar, na regio

Palavras-chave: Termoformagem. Automao. Artefatos Plsticos.

SERTA, G. V.; ROCHA, J. S.. Automated vacuum thermoformer. 2012. 135 f.

Visiting some industrial companies and conducting a preliminary market research, we

Keywords: Thermoforming. Automation. Plastics Ware.

FIGURA 1 - VISTA FRONTAL DE UMA TERMOFORMADORA................................. 8

TABELA 1 - POTNCIA NOMINAL DOS EQUIPAMENTOS .................................... 76

QUADRO 1 - ESPECIFICAES DA MQUINA ..................................................... 49

Com a inovao tecnolgica iniciada na chamada terceira Revoluo

segurana e facilidade para o processo operacional (MIYAGI, 1996). O controle

essas ferramentas ainda precisam ser complementadas por um conhecimento em

Figura 1 - Vista Frontal de uma Termoformadora

Figura 2 - Vista Lateral de uma Termoformadora

Figura 3 - Processo de Termoformagem a Vcuo

Por meio de uma visita tcnica s empresas MLM Indstria e Comrcio de

Alm dos problemas de segurana, comum o operador errar a sequncia

H diversas vantagens em realizar um investimento para automatizar a

de componentes ou equipamentos mquina. Um exemplo seria uma mquina j

4.1 OBJETIVO GERAL

Desenvolver e executar o projeto e a documentao do prottipo de uma

4.2 OBJETIVOS ESPECFICOS

Avaliar os requisitos das empresas potencialmente interessadas;

O desenvolvimento de novos produtos requer um conhecimento prvio de

classificados nos seguintes grupos: metais, cermicos, polmeros, compsitos,

5.1 O PROCESSO DE TERMOFORMAGEM

Os processos de fabricao so caracterizados por modificarem

do segundo caso, sendo precedida pelo processo de extruso de plstico, no qual

Na termoformagem, uma lmina seca aquecida a uma temperatura pr-

Figura 4 - Linha de Produo de Extruso e Termoformagem

A termoformagem possibilita a utilizao de um equipamento de menor

5.1.1 Etapas do processo

O processo de termoformagem composto das seguintes etapas: fixao,

As chapas finas geralmente so fornecidas em rolos (Figura 5), podendo ser

a) Realce na bobina de alimentao;

Figura 5 - Bobina para Termoformagem

Diferentemente das chapas finas, as grossas so geralmente fornecidas

Figura 6 - Chapa Plstica para Termoformagem

Alguns dos problemas encontrados em uma pea termoformada tm como

eltrons livres no material, o que no acontece com os metais (MICHAELI et al.,

Segundo engel (2009, p.17), a conduo a transferncia de energia das

Segundo engel (2009, p.25), a conveco o modo de transferncia entre

Figura 7 - Exemplo de Conveco Forada e Natural

Segundo engel (2009, p.27), a radiao a energia emitida pela matria

Figura 8 - Exemplo de Radiao

No processo de termoformagem, a temperatura de uma chapa de

Figura 9 - Zonas de Aquecimento