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Es decir, el AMFE permite identificar las variables significativas del proceso/producto para
poder determinar y establecer las acciones correctoras necesarias para la prevencin del
fallo, o la deteccin del mismo si ste se produce, evitando que productos defectuosos o
inadecuados lleguen al cliente.
Etapas de la elaboracin de un producto en las que cabe tomar medidas ante gravedad,
frecuencia y deteccin:
Cules son los objetivos que se pretenden alcanzar cuando se realiza un AMFE?
Satisfacer al cliente.
Introducir en las empresas la filosofa de la prevencin.
Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias importantes respecto a
diferentes criterios: disponibilidad, seguridad, entre otros.
Precisar para cada modo de fallo los medios y procedimientos de deteccin.
Adoptar acciones correctoras y/o preventivas, de forma que se supriman las
causas de fallo del producto, en diseo o proceso.
Valorar la eficacia de las acciones tomadas y ayudar a documentar el proceso.
Dentro del proceso de diseo de un producto, el AMFE es de aplicacin durante las fases
de diseo conceptual, desarrollo y proceso de produccin. En esta fase el AMFE se
complementa con otras herramientas de ingeniera de calidad.
Como regla general los archivos del AMFE habrn de conservarse durante el ciclo
completo de vida del producto (AMFE de diseo) o mientras el proceso se siga utilizando
(AMFE de proceso).
Cliente o usuario
Producto
Seguridad del funcionamiento
Detectabilidad
Frecuencia
Gravedad
ndice de Prioridad de Riesgo (IPR)
Cliente o usuario
En el AMFE, el cliente depender de la fase del proceso o del ciclo de vida del producto
en el que se aplique el mtodo. La situacin ms crtica se produce cuando un fallo
generado en un proceso productivo que repercute decisoriamente en la calidad de un
producto no es controlado a tiempo y llega en tales condiciones al ltimo destinatario o
cliente.
Producto
El producto puede ser una pieza, un conjunto de piezas, el producto final obtenido de un
proceso o incluso el mismo proceso. Lo importante es poner el lmite a lo que se pretende
analizar y definir la funcin esencial a realizar, lo que se denomina identificacin del
elemento y determinar de qu subconjuntos/subproductos est compuesto el producto
Seguridad de funcionamiento
Se habla de seguridad de funcionamiento como concepto integrador, ya que adems de la
fiabilidad de respuesta a sus funciones bsicas se incluye la conservacin, la
disponibilidad y la seguridad ante posibles riesgos de daos tanto en condiciones
normales en el rgimen de funcionamiento como ocasionales. Al analizar tal seguridad de
funcionamiento de un producto/proceso, a parte de los mismos, se habrn de detectar los
diferentes modos o maneras de producirse los fallos previsibles con su detectabilidad
(facilidad de deteccin), su frecuencia y gravedad o severidad, y que a continuacin se
definen.
Detectabilidad
Indica la probabilidad de que la causa y/o modo de fallo, supuestamente aparecido, sea
detectado con antelacin suficiente para evitar daos, a travs de los controles actuales
existentes a tal fin.
Frecuencia
Es la Probabilidad de que una causa potencial de fallo (causa especfica) se produzca y
d lugar al modo de fallo.
Gravedad
Mide el dao normalmente esperado que provoca el fallo en cuestin, segn la percepcin
del cliente - usuario. Tambin cabe considerar el dao mximo esperado, el cual ira
asociado tambin a su probabilidad de generacin.
IPR = D.G.F
Es de suma importancia determinar desde el inicio cuales son los puntos crticos del
producto/proceso a analizar.
Para ello hay que recurrir a la observacin directa que se realiza por el propio grupo de
trabajo, y a la aplicacin de tcnicas generales de anlisis desde la tormenta de ideas a
los diagramas causa-efecto de Isikawa, entre otros, que por su sencillez son de
conveniente utilizacin. La aplicacin de dichas tcnicas y el grado de profundizacin en
el anlisis depende de la composicin del propio grupo de trabajo y de su cualificacin,
del tipo de producto a analizar y como no, del tiempo hbil disponible.
Modo de fallo potencial: Es cada modo de fallo posible, sin ser necesario que el fallo
haya podido ocurrir realmente.
- Suele responder a preguntas como: - En qu forma se concibe que podra fallar el
producto o proceso? - Cmo podra el componente dejar de cumplir las
especificaciones?
- Modos de fallo potenciales pueden ser: Roto, Torcido, Suelto, Mal montado, Omitido,
Que se traducen en lo que puede observar el cliente en el caso de que el fallo
ocurra: Ruidos. Olores. Humos. Excesivo calentamiento. Partes que no funcionan.
Mal aspecto. Entre otras.
Causas potenciales de fallo: Son todas las causas asignables a cada modo de fallo.
Ejemplos: Material incorrecto. Manipulacin inadecuada.
TIPOS DE AMFE
Se pueden distinguir dos tipos de AMFE segn en el marco de la gestin del proceso
donde se inscriba:
Realmente el AMFE es vlido para cualquier tipo de proceso entendiendo que un proceso
puede ser de diseo, de fabricacin, de ventas, organizativo, administrativo o de cualquier
tipo de servicio. En un AMFE de proceso de fabricacin se supone que el producto
cumplir la finalidad del diseo, y si se descubrieran fallos en ste, deberan ser
inmediatamente comunicados a los departamentos o personas implicadas.
AMFE DE DISEO
AMFE DE PROCESO
En el AMFE de proceso se analizan los fallos del producto derivados de los posibles fallos
del proceso hasta su entrega al cliente.
Se analizan, por tanto, los posibles fallos que pueden ocurrir en los diferentes elementos
del proceso (materiales, equipo, mano de obra, mtodos y entorno) y cmo stos influyen
en el producto resultante.
Hay que tener claro que la fiabilidad del producto final no depende slo del AMFE de
proceso final, sino tambin de la calidad del diseo de las piezas que lo componen y de la
calidad intrnseca con que se hayan fabricado las mismas. Slo puede esperarse una
fiabilidad ptima cuando se haya aplicado previamente un AMFE de diseo y un AMFE de
proceso en proveedores externos e internos.
AMFE de diseo (AMFED): Enumerar que es lo que se espera del diseo del
producto, que es lo que quiere y necesita el cliente, y cuales son los
requerimientos de produccin. As mismo listar el flujo que seguir el producto a
disear, comenzando desde el abastecimiento de materia prima, el(los) procesos
(s) de produccin hasta la utilizacin del producto por el usuario final. Determinar
las reas que sean ms sensibles a posibles fallas.
AMFE de procesos (AMFEP): Listar el flujo del proceso que se est desarrollando,
comenzando desde el abastecimiento de la materia prima, el proceso de
transformacin hasta la entrega al cliente (proceso siguiente). Determinar las
reas que sean ms sensibles a posibles fallas. En el caso de empresas de
servicios no hay materias primas, para estos casos se toman en cuenta las
entradas del proceso.
Ejemplos:
Roto Agrietado
Flojo Mal ensamblado
Fracturado Fugas
Equivocado Mal dimensionado
Deformado
3. Determinar el efecto de la falla
Efecto: Cuando el modo de falla no se previene ni corrige, el cliente o el
consumidor final pueden ser afectados.
Ejemplos:
Deterioro prematuro Claridad insuficiente
Ruidoso Paros de lnea.
Operacin errtica
4. Determinar la causa de la falla
Causa: Es una deficiencia que se genera en el Modo de Falla.
Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada
Claves.
Causas relacionadas con el diseo (caractersticas de la parte)
Seleccin de Material
Tolerancias/valores objetivo
Configuracin
Componente de Modos de Falla a nivel de Componente
Causas que no pueden ser Entradas de Diseo, tales como:
Ambiente, Vibracin, Aspecto Trmico
Mecanismos de Falla
Rendimiento, Fatiga, Corrosin, Desgaste
5. Describir las condiciones actuales: Anotar los controles actuales que estn dirigidos
a prevenir o detectar la causa de la falla.
Clculos
Anlisis de elementos limitados
Revisiones de Diseo
Prototipo de Prueba
Prueba Acelerada
Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla.
Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar falla anticipadamente.
Tercera Lnea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla.
6. Determinar el grado de severidad: Para estimar el grado de severidad, se debe de
tomar en cuenta el efecto de la falla en el cliente. Se utiliza una escala del 1 al 10: el
1 indica una consecuencia sin efecto. El 10 indica una consecuencia grave.
E R Criterio
N Sin efecto
1
Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeo
M
2 del artculo o sistema.
Cliente algo molesto. Poco efecto en el
P
3 desempeo del artculo o sistema.
El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto
M moderado en el desempeo del artculo o
4
sistema.
El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto
M moderado en el desempeo del artculo o
5
sistema.
El cliente se siente algo inconforme. El
desempeo del artculo se ve afectado, pero es
S
6 operable y est a salvo. Falla parcial, pero
operable.
El cliente est insatisfecho. El desempeo del
artculo se ve seriamente afectado, pero es
M
7 funcional y est
a salvo. Sistema afectado.
El cliente muy insatisfecho. Artculo inoperable,
E
8 pero a salvo. Sistema inoperable
Efecto de peligro potencial. Capaz de
a
l
t
a
B El defecto es una
a caracterstica 98%
6
j fcilmente
a identificable.
No es fcil
M detecta la falla
u por mtodos
y usuales o
pruebas 90%
B 9 manuales. El
a defecto es una
j caracterstica
a oculta o
intermitente
I La caracterstica
m no se puede
p chequear
r fcilmente en el
o proceso. Ej: Menor a
1
b Aquellas 90%
a caractersticas
b relacionadas con
l la durabilidad del
e producto.
9. Calcular el nmero de prioridad de riesgo (NPR): Es un valor que establece una
jerarquizacin de los problemas a travs de la multiplicacin del grado de ocurrencia,
severidad y deteccin, ste provee la prioridad con la que debe de atacarse cada
modo de falla, identificando tems crticos.
NPR = Grado de Ocurrencia * Severidad * Deteccin.
Prioridad de NPR:
- 500 1000 Alto riesgo de falla
- 125 499 Riesgo de falla medio
- 1 124 Riesgo de falla bajo
- 0 No existe riesgo de falla
Se deben atacar los problemas con NPR alto, as como aquellos que
tengan un alto grado de ocurrencia no importando si el NPR es alto o bajo.
- Debajo de un riesgo crtico, se deben realizar cambios significativos del
- una evaluacin selectiva para implantar mejoras especficas.
- Debajo de un alto riesgo, acciones especficas se deben tomar. Se realiza
- Debajo de un riesgo moderado, alguna accin se debe tomar
- Debajo de un riesgo menor, no se toma accin alguna
10. Acciones recomendadas: Anotar la descripcin de las acciones preventivas o
correctivas recomendadas, incluyendo responsables de las mismas. Anotando la
fecha compromiso de implantacin. Se pueden recomendar acciones encaminadas
hacia:
Eliminar o disminuir la OCURRENCIA de la causa del modo de falla.
(modificaciones al diseo o al proceso, Implementacin de mtodos
estadsticos, ajuste a herramental, etc.
Reducir la SEVERIDAD del modo de falla. (Modificaciones en el diseo del
producto o proceso).
Incrementar la probabilidad de DETECCIN. (Modificaciones en el diseo
del producto o proceso para ayudar a la deteccin).
11. Una vez realizadas las acciones correctivas o preventivas, se recalcula el grado de
ocurrencia, severidad, deteccin y el NPR.
12. Cada vez que haya alguna modificacin en el proceso o en el producto se debe de
actualizar el A.M.F.E.
La estructura del A.M.F.E. del diseo o del proceso es bsicamente la
misma, lo que es diferente es el enfoque.
Por definicin, se dice que un proceso est bajo control estadstico cuando
no hay causas asignables presentes. El Control Estadstico de Procesos se
basa en analizar la informacin aportada por el proceso para detectar la
presencia de causas asignables y habitualmente se realiza mediante una
construccin grfica denominada Grfico de Control.
7.3 El pre-control.
Es un control previo que se realiza antes de que el trabajo se ejecute. Esto
significa que, en el fondo, es un control de tipo preventivo ya que su objeto
es eliminar las desviaciones antes de que estas se presenten. Con este fin,
los administradores propugnan por la creacin de polticas, reglas y
procedimientos que permitan eliminar aquellos comportamientos
significativos que han sido identificados como causantes potenciales de
situaciones negativas. A manera de ejemplo se puede decir, que un pre
control seria el que, ante una orden de comenzar tareas de fabricacin de
un determinado producto, se asegure previamente que se podr contar con
el flujo necesario de materia prima a fin de evitar que el proceso se detenga
durante la jornada de trabajo. De esta manera eliminamos por anticipado
aquellos problemas relacionados con la falta de dicha materia prima antes
de que los trabajadores estn frente a sus puestos de trabajo.
Pre-control se basa en la hiptesis de que si el proceso est operando
correctamente, la probabilidad de encontrar dos unidades fuera de los
lmites de control consecutivamente es demasiado pequea. Por lo tanto si
dos unidades son encontradas consecutivamente fuera de los lmites de
control, es razn suficiente como para indicar una falla en el proceso.
Ventajas. Pre-control es una tcnica simple que a diferencia con el control
estadstico del proceso (CEP) no requiere de grficas de control, ni de
cmputos.
Desventajas. No existen grficas de control, por lo tanto, las reglas y
procedimientos para reconocer patrones de fallas no pueden ser usados.
Dado que se requiere una cantidad muy pequea de muestras, es riesgoso
inferir sobre la totalidad del proceso. Finalmente, Pre-control no
proporciona informacin suficiente para someter el proceso bajo control o
para reducir la variabilidad.
Recomendaciones. Pre-control slo debe ser usado cuando la capacidad
del proceso (Cp) es mayor que uno ( 1), y cuando se han alcanzado cero
defectos en el proceso.
7.4 Metodologa del control estadstico de procesos.
Por definicin, se dice que un proceso est bajo control estadstico cuando
no hay causas asignables presentes. El Control Estadstico de Procesos se
basa en analizar la informacin aportada por el proceso para detectar la
presencia de causas asignables y habitualmente se realiza mediante una
construccin grfica denominada Grfico de Control. Si el proceso se
encuentra bajo control estadstico es posible realizar una prediccin del
intervalo en el que se encontrarn las caractersticas de la pieza fabricada.
1
Por definicin, se dice que un proceso est bajo control estadstico cuando
no hay causas asignables presentes. El Control Estadstico de Procesos se
basa en analizar la informacin aportada por el proceso para detectar la
presencia de causas asignables y habitualmente se realiza mediante una
construccin grfica denominada Grfico de Control.
En un grfico de control se representan los valores de algn tipo de
medicin realizada durante el funcionamiento de un proceso continuo, y
que sirve para controlar dicho proceso.
De esta forma, cada uno de estos puntos tiene por abscisa el nmero de
muestra, o la hora de la toma, y por ordenada el valor estadstico calculado
con esta muestra.
Los lmites de control se eligen de tal manera que los valores de los datos
situados entre los lmites puedan atribuirse al azar, mientras que los que
caigan fuera puedan interpretarse como una carencia de control.
Cuando un proceso est fuera de los lmites implica que el proceso
funciona por debajo de sus posibilidades.
Mediante esta comparacin grfica se pretende detectar si existen causas
especiales de variacin que afectan al proceso, para ser capaces de
identificarlas y, posteriormente, eliminarlas.
Ventajas del Uso de Grficos de Control por Variables
Ofrecen un uso muy amplio.
Proporcionan informacin til respecto al funcionamiento del proceso:
Ofrecen un uso muy amplio.
Proporcionan informacin til respecto al funcionamiento del proceso:
- Se obtiene directamente informacin especfica acerca de la media del
proceso y su variabilidad.
- Cuando hay puntos que caen fuera de control se puede extraer mucha
informacin sobre la causa especial que provoc esta seal fuera de
control.
- Incluso con todos los valores individuales dentro de las especificaciones,
se puede analizar el proceso, lo que facilita su mejora.
- Ayudan en el estudio de la capacidad de un proceso.
Proporciona una indicacin de problemas inminentes y permiten al
personal operativo tomar acciones correctivas antes de que ocurra la
produccin real de artculos defectuosos.
Los grficos de control son indicadores anticipados de problemas.
Los grficos de control por variables necesitan un tamao muestral ms
pequeo que los grficos por atributos. De esta manera, se tendrn que
controlar menos unidades y el tiempo para la toma de decisiones es menor.
Esta es una consideracin muy importante, tambin, por ejemplo, en los
casos en los que la inspeccin es destructiva.
Usos de los Grficos de Control por Variables
Los grficos de control por variables son apropiados, entre otros, en los
siguientes casos:
GRAFICOS DE CONTROL POR ATRIBUTOS
Son Grficos de Control basados en la observacin de la presencia o
ausencia de una determinada caracterstica, o de cualquier tipo de defecto
en el producto, servicio o proceso en estudio.
Corresponde a los casos en que la caracterstica que se estudia no puede
ser medida en una escala continua o de una forma cuantitativa, sino que se
indica si la unidad inspeccionada se adapta a las especificaciones
establecidas.
Trminos importantes
Atributo Caracterstica cualitativa; se observa si cada artculo posee o no dicha
caracterstica (ejemplos: rosca adecuada en una tuerca, existencia de poros en
una pieza metlica, el funcionamiento de un componente electrnico, la aparicin
de burbujas en la pintura, servicio adecuado o reclamaciones).
Disconformidad (defecto): Estado, modo o condicin con que se presenta una
cualidad (atributo) con una gravedad, cuanta o intensidad para que el producto
que la posee no cumpla con los requisitos de la especificacin.
Unidad no conforme (unidad defectuosa): Unidad de producto o servicio que
contiene una o varias disconformidades.
Tipos de grficos
Existen dos opciones a la hora de realizar un grfico de control por
atributos:
Grfico P: proporcin de unidades defectuosas o no conformes, donde P es el
porcentaje de las unidades no conformes encontradas en la muestra controlada.
Grfico NP: nmero de defectuosos o no conformes. Aplicable solamente si todas
las muestras son del mismo tamao N.
Grfico U: no conformidades por unidad. Se emplea cuando aparecen varios
defectos en una misma unidad de producto o servicio.
Grfico C: nmero de defectos o no conformidades. Aplicable si todas las muestras
son del mismo tamao N, siendo utilizado, cuando las no conformidades se hallan
dispersas en un flujo ms o menos continuo de producto.
Eleccin del tipo de grfico
Establecer los objetivos del control estadstico del proceso.
Identificar las caractersticas a controlar.
Determinar el tipo de grfico de control que es conveniente utilizar, conjugando
aspectos como:
Tipo de informacin requerida
Caractersticas del proceso
Recursos humanos y materiales disponibles
Caractersticas del producto
Nivel de frecuencia de las unidades no conformes o defectos.
Utilidad
La funcin primaria de una Grfica de Control es mostrar el comportamiento de un
proceso.
Identificar la existencia de causas de variacin especiales (proceso fuera de
control).
Monitorear las variables claves en un proceso de manera preventiva.
Indicar cambios fundamentales en el proceso.
Ventajas
Resume varios aspectos de la calidad del producto; es decir si es aceptable o no
Son fciles de entender
Provee evidencia de problemas de calidad
Desventajas
Interpretacin errnea por errores de los datos o los clculos utilizados
El hecho de que un proceso se mantega bajo control no significa que sea un buen
proceso, puede estar produciendo constantemente un gran nmero de no
conformidades.
Controlar una caracterstica de un proceso no significa necesariamente controlar
el proceso. Si no se define bien la informacin necesaria y las caractersticas del
proceso que deben ser controladas, tendremos interpretaciones errneas
debido a informaciones incompletas.
Diagrama de flujo
Construccin-Grfica de Control por Atributos
Eleccin del tipo de grfica
Paso 1: Establecer los objetivos del control estadstico del proceso
La finalidad es establecer qu se desea conseguir con el mismo.
Paso 2: Identificar la caracterstica a controlar
Es necesario determinar qu caracterstica o atributo del producto/servicio o
proceso se van a controlar para conseguir satisfacer las necesidades de
informacin establecidas en el paso anterior.