SISTEMA DE LIMPIEZA

MIX OPERATIVO - INTRODUCCION

Generalmente, cuando hablamos de granallado, ignoramos o no le damos la debida
importancia, a uno de los rganos ms importantes de las mquinas que es el Sistema
De Limpieza y separacin de polvos y granalla fina, la cual controla muchos de los
costos relacionados con el proceso.

El sistema de limpieza tiene dos funciones fundamentales:

Almacenaje y dosificacin del abrasivo: asegurar mediante la abertura de una
Vlvula dosificadora de Granalla, un flujo constante de paso de abrasivo por
las boquillas.
Acondicionamiento y limpieza del abrasivo: la segunda y ms importante
funcin, es la de retirar de la mezcla de granalla que circula dentro de la
mquina, los contaminantes finos y gruesos (polvo, laminilla, granalla fina,
arena, tornillos, etc.) que son generados por el granallado. Adems, el sistema
retira las partculas de abrasivo que por su diminuto tamao ya no poseen la
masa necesaria para impactar sobre las piezas con energa suficiente para un
granallado efectivo. La presencia de contaminantes gruesos dentro de la
mezcla, podra daar seriamente la boquilla de Granallado, e incluso algunas
de las piezas que se estn granallando.
Es muy importante resaltar que en procesos de preparacin de superficies para
aplicacin de pinturas, los contaminantes finos (polvos, laminillas, etc.) que no son
retirados del sistema pueden quedar depositados entre los picos y valles creados en la
superficie de la pieza granallada. Cuando la pintura es aplicada, el polvo queda
atrapado entre sta y el acero reduciendo la adherencia de contacto que tendran que
tener ambas superficies. Si el contaminante, adems penetra en la pintura, pueden
producirse celdas de corrosin en el acero incrementando la probabilidad de una
falla prematura del revestimiento.
Est comprobado tambin que para el granallado / desarenado de piezas fundidas, la
presencia del 2% de arena en la granalla que ingresa a las boquillas aumenta el
desgaste de las partes a ms del doble, respecto al mismo proceso con granalla libre de
contaminantes, lo que habla a las claras de la importancia de un Sistema de Limpieza
de granalla bien regulado y su decisiva influencia tambin en los costos de
mantenimiento de los equipos.

SISTEMA DE LIMPIEZA BIEN REGULADO

1. DISMINUCION DE COSTOS
2. SUPERFICIES TRATADAS LIBRES DE CONTAMINANTES
3. PERFILES DE RUGOSIDAD CONTROLADOS

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QUE ES EL MIX OPERATIVO?
El abrasivo, luego de golpear contra las pizas, cae dentro de un compartimiento
inferior, desde donde es llevado o bien por accin de la gravedad o ayudado por un
sinfn a la boca de carga de un elevador de cangilones. El elevador transporta toda la
mezcla de granalla con polvos, laminilla y resto de contaminantes generados en el
proceso, nuevamente hacia el Sistema de Limpieza y separacin de polvos. Aqu es
donde son separados los contaminantes y la granalla utilizable es almacenada
nuevamente para el prximo ciclo de granallado.
En todo equipo de granallado donde el abrasivo se recicla constantemente, si
pensamos que la granalla de acero dura entre 2500 a 5000 ciclos, los sucesivos
impactos contra las piezas a tratar producen un continuo desgaste y consiguientemente
una continua disminucin del tamao de las partculas, hasta su pulverizacin. En
equipos con Sistema de Limpieza, correctamente regulado, cuando el tamao de
partcula sea inferior al requerido para un trabajo eficiente, ser descartada como
residuo.
Se denomina MIX OPERATIVO a la mezcla de abrasivo que tras haber circulado
dentro de la mquina y haber atravesado el Sistema de Limpieza, queda otra vez lista
para ser impulsada por la boquilla de granallado e iniciar as un nuevo ciclo de trabajo.
El Mix Operativo contiene partculas de tamaos diversos que van desde el tamao
nominal de granalla nueva, hasta partculas de un dimetro tal que contribuya a
realizar el trabajo de granallado. Este tamao mnimo se llama punto de corte,
cualquier partcula de menor tamao que el Punto de Corte, ser descartada del
sistema.

El siguiente es un grfico
muy utilizado en
granallado, y representa
el porcentaje de granalla
por tamao encontrado en
la Mezcla Operativa de
un sistema en particular
comparado con la
distribucin de la misma
granalla 100% nueva.

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Por supuesto, para cada tipo o tamao nominal de granalla nueva que se utilice en un
equipo, se formara un mix operativo diferente. La distribucin por tamao de
partculas de una Mezcla Operativa depende directamente tanto de la forma de
adicin de granalla nueva al equipo como de la regulacin del Sistema de Limpieza.
Las partculas grandes en el Mix Operativo son controladas por la adicin de
granalla nueva y las partculas chicas son controladas por el sistema de limpieza.

Recuerde: nunca adicionar ms del 10% de granalla nueva del volumen total de la
tolva de almacenamiento. En contraposicin, un largo perodo sin adicionar granalla
nueva dejara la mezcla operativa con partculas muy finas, desbalanceando el sistema.

UNA MEZCLA OPERATIVA CONSTANTE SE LOGRA CON

1. UNA CORRECTA REGULACION DEL SISTEMA DE LIMPIEZA (PUNTO
DE CORTE)
2. ADICIONES PERIODICAS DE GRANALLA NUEVA NO MAYORES AL
10% DEL TOTAL DE ABRASIVO QUE POSEE EL EQUIPO

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PORQUE CONTROLAR EL MIX OPERATIVO?
Mejor aprovechamiento de la energa de impacto
El granallado es una tcnica de tratamiento superficial por impacto. En forma general
podemos decir que el granallado es el bombardeo de partculas abrasivas a alta
velocidad (65-110 m/seg.) que al impactar con la pieza a tratar producen la remocin
de los contaminantes de la superficie.
La energa que liberan las partculas arrojadas por el sistema impulsor de granalla
cuando impactan sobre la superficie de las piezas a tratar responden a la siguiente ley
fsica de Energa Cintica: Ec = x M x V2
Como se ve en la frmula, la energa de impacto de la granalla depende directamente
de la masa de la misma, y por ende de su tamao. La masa de una esfera es funcin
del cubo de su dimetro.
Entonces, dado que el granallado, se basa en el aprovechamiento de la energa
cintica, resulta que con las partculas de mayor tamao se logra un impacto mayor
que con partculas ms pequeas, por lo tanto, la eleccin inicial del tamao de
granalla es muy importante en funcin del trabajo a realizar.
En la granalla nueva predomina un nico tamao de partculas que se denomina
Tamao Nominal. Sin embargo, como vimos anteriormente, dentro de las mquinas
granalladoras se genera una mezcla de diferentes tamaos conocida como Mix
operativo. Esta mezcla provee un balance, sumamente positivo, donde los diferentes
tamaos de partculas se complementan para hacer el trabajo en forma mucho ms
efectiva que si se usara un solo tamao de partculas.
Las partculas de mayor tamao impactan con mayor energa y producen la remocin
de los contaminantes ms difciles, y las partculas ms pequeas remueven los
contaminantes ms fciles, y sobre todo dan la cobertura o recubrimiento necesario.

SISTEMA DE LIMPIEZA BIEN REGULADO

1. MIX OPERATIVO SIN CONTAMINANTES
2. MIX OPERATIVO DE TAMAO ADECUADO CORRECTA ENERGIA DE
IMPACTO
3. GRANALLADO MAS EFICIENTE

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Mejor Recubrimiento
La cantidad de partculas por kilogramo de granalla es muy superior en tamaos
chicos que en los grandes, por esto los tamaos chicos son los que proveen mayor
cobertura. La siguiente tabla indica el nmero de impactos logrados por kilogramo de
granalla, cuando sta es nueva y cuando se forma la Mezcla Operativa

Tipo de granalla Tamao Nominal Numero medio impactos Numero de impactos

(mm) por Kg granalla nueva por Kg mezcla operativa
S-780 2.00 25.000 118.000
S-660 1.70 42.000 198.000
S-550 1.40 70.000 335.000
S-460 1.18 120.000 558.000
S-390 1.00 205.000 937.000
S-330 0.85 335.000 1.572.000
S-280 0.71 550.000 2.136.000
S-230 0.60 925.000 4.971.000
S-170 0.42 2.640.000 17.894.000
S-110 0.30 7.480.000 37.593.000

Por lo tanto, un Mix Operativo que

contenga solamente partculas gruesas va
a carecer de una buena cobertura y una
que contenga solamente partculas finas
carecer de energa de impacto suficiente
para desprender los contaminantes
gruesos adheridos a la superficie, como se
esquematiza en las siguientes figuras.

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Control del consumo de abrasivo
Como norma prctica general en el granallado, el proceso ms econmico entre
produccin por hora y consumo de granalla se logra con un Mix O perativo que
contenga slo partculas de mayor tamao que las indicadas en la tabla siguiente.
Partculas menores a las indicadas disminuyen notablemente el rendimiento del
proceso. Por el contrario, la utilizacin de un punto de corte mayor redundara en un
mayor consumo de granalla.

Tamaos aconsejados de descarte (puntos de corte)

- Preparacin de superficies : del tamao nominal
- Desarenado : 1/3 del tamao nominal
- Shot Peenning : del tamao nominal

Efectos secundarios Direccin del chorro de granalla

El sistema de limpieza de granalla debe garantizar adems un Mix Operativo que se

mantenga constante todo el tiempo de la operacin, es decir que la distribucin de
cantidad de granalla por tamao de partculas responda a una nica curva. Esto tiene
decisiva importancia principalmente cuando se va a granallar utilizando turbinas como
elemento impulsor, donde una variacin en la mezcla implica tambin un cambio en la
posicin del chorro de abrasivo que sta proyecta. Como es sabido, un chorro de
abrasivo mal regulado, que no se proyecta directamente sobre las piezas a tratar,
aumenta radicalmente los tiempos del proceso acelerando el desgaste de zonas
adyacentes de la cabina de granallado.

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CONCLUSION
Los costos del proceso de granallado estn ntimamente relacionados con el sistema de
limpieza y su regulacin. Un sistema regulado con un punto de corte elevado, se
traduce en un alto consumo de granalla y un aumento en los tiempos de produccin,
al no poseer un Mix Operativo con suficientes partculas chicas necesarias para un
rpido recubrimiento
Por el contrario, en un Sistema de Limpieza regulado con un punto de corte muy bajo
aumentan los tiempos de granallado, al no poseer suficiente cantidad de partculas
grandes que remuevan los contaminantes difciles. Adems, una limpieza ineficiente
del Mix Operativo hace que sta se contamine continuamente con polvo laminillas,
pintura, etc.
De lo dicho en los prrafos anteriores se desprende adems, la imp ortancia de la
correcta seleccin del tamao de granalla y la regulacin del sistema de limpieza para
cada proceso en particular, no slo por la terminacin superficial requerida, sino con
el objetivo de optimizar los procesos y bajar los costos de produccin.

PUNTO DE CORTE ELEVADO

1. ALTO CONSUMO DE GRANALLA
2. RECUBRIMIENTO DEFICIENTE
3. ALTOS TIEMPOS DE PRODUCCION
PUNTO DE CORTE BAJO
1. CONTAMINACION DE LA MEZCLA OPERATIVA
2. CONTAMINACION DE PIEZAS TRATADAS
3. ALTOS TIEMPOS DE PRODUCCION
4. MAYORES COSTOS DE MANTENIMIENTO

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TOLVA SUPERIOR
La granalla es descargada por el elevador en el purificador de abrasivos. Una
compuerta con contrapesos debidamente regulados, tiene la finalidad de desparramar
el abrasivo antes de ingresar al sector de limpieza.
En la tolva superior se separa el polvo y el abrasivo gastado del abrasivo bueno,
permitiendo una fina regulacin del mix de trabajo. La separacin se efecta por un
flujo de aire que atraviesa la cortina de abrasivo. El polvo es arrastrado por el aire y
retenido por el aspirador de polvo. La granalla gastada, se elimina por la tolva de
granalla en desuso.
Para lograr un correcto funcionamiento del sistema son esenciales: un flujo de aire
uniforme y una cortina de abrasivo que abarque todo el ancho del purificador.

Regulacin
Para regular la limpieza de granalla es necesario que todo el equipo est funcionando
en mximo rgimen de trabajo (verificar que las boquillas de granallado estn
tomando la mxima carga admisible)

Regulacin de la cortina de abrasivo

El objetivo es mantener una cortina completa en todo el ancho del purificador, de tal
forma que el aire retire del mix operativo las partculas contaminantes finas (polvo y
granalla fina). Si la cortina no ocupa todo el ancho de la tolva, el aire pasara por el
costado de la cortina no atravesando sta.
Cortina de abrasivo mal regulada

Cortina de abrasivo bien regulada

La cortina de granalla se regula con la compuerta con contrapesos. Para regular esta es
necesario adicionar granalla en los cangilones que posee la compuerta a modo de
contrapeso hasta lograr que el abrasivo forme una cortina uniforme en todo el ancho
del purificador.

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REGULACIN DE LA LIMPIEZA DEL ABRASIVO.
El objetivo es regular el flujo de aire y la chapa captadora para retirar del mix
operativo los contaminantes finos generados en el proceso de granallado. En lneas
generales de los contaminantes finos las partculas mas pesadas van a salir por la
manguera de granalla en desuso y las partculas livianas son retenidas por el aspirador
de polvo.
La limpieza de abrasivo se regula modificando la apertura de la vlvula de aire situada
en el lateral del purificador. Si la vlvula queda demasiado cerrada no permite un flujo
de aire suficiente en el purificador, como para extraer la totalidad de las impurezas del
abrasivo. Por el contrario, un flujo de aire excesivo provocar el escape de abrasivo
bueno hacia el aspirador de polvo.
Para la regulacin deber controlarse peridicamente tanto el estado del mix
operativo, como los desechos descartados por el aspirador. Un exceso de abrasivo
bueno descartado por el aspirador deber ser subsanado cerrando parcialmente la
vlvula de aire del sistema de limpieza.
Para regular la extraccin de contaminantes finos proceder de la siguiente forma:
Verificar que la cortina de granalla cubra todo el ancho del purificador de
abrasivos.
Colocar la chapa regulable o captadora lo mas alejada posible de la cortina de
granalla.
Abrir en un punto medio la vlvula del sistema de limpieza de abrasivo
ubicada en el tubo de aspiracin.
Verificar en la bajada de granalla en desuso el tipo de polvo que esta sacando
el sistema.
Alternativa 1: De estar retirando granalla buena del circuito cerrar la vlvula de
regulacin de aire.
Alternativa 2: Si por la granalla en desuso solamente se observan polvos finos
verificar en el mix de operacin si hay granalla o polvo que tiene que ser sacado del
circuito. El sistema se puede regular aumentando el caudal de aire que atraviesa la
cortina (abriendo ms la vlvula del sistema de limpieza de abrasivo y/o acercando la
chapa captadora a la cortina de granalla.

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 Vista externa de la tolva Vista externa regulacin chapa Vlvula sistema Vlvula salida
superior con vista de chapa captadora limpieza abrasivo. granalla desuso.
captadora.

Vista interna de la compuerta

con contrapeso y rejilla de
seguridad.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Inspecciones peridicas (una vez por turno) deben realizarse para chequear el
funcionamiento del sistema de purificador de abrasivos:
Inspecciones visuales de la descarga de granalla en desuso para detectar la
presencia de granalla utilizable.
Inspecciones de la mezcla de abrasivo que ingresa a la boquilla para detectar la
presencia de finos.
Inspecciones visuales de la descarga de polvos del filtro de polvos para
detectar la presencia de granalla utilizable.
Inspecciones visuales de la cortina de granalla.
Realizar tamizado (de acuerdo a norma SAE J444 AUG 84) para determinar
las cantidades exactas de cada tamao en la mezcla de operacin.
Limpieza de la rejilla fija. La frecuencia de limpieza vara en cada proceso.
Controlar el estado de las zarandas para evitar que ingresen partculas gruesas a
las turbinas.

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LOCALIZACIN DE PROBLEMAS
Si encuentran granalla fina y polvo en el mix de granalla.
El problema ms comn es una cortina de abrasivo no uniforme o que no
ocupe todo el ancho del purificador, lo que provoca la retencin de finos en la
mezcla de granalla utilizable ya que el aire pasara por el costado de la cortina.
Un flujo escaso de aire a travs del separador o la chapa captadora muy
separada de la cortina de granalla no llegan a extraer los polvos finos en la
mezcla de abrasivo.
Controlar el estado de la goma de la vlvula de descarga de granalla en desuso.
NOTA: Recomendamos nunca elimine las vlvulas diafragmas de salida de polvo del
aspirador ni de la salida de granalla en desuso. De quitar estos componentes del
equipo se descompensa seriamente el sistema.
Si se encuentra granalla buena en la granalla en desuso o el aspirador de polvo.
Un flujo excesivo de aire a travs de la cortina de granalla puede causar la
remocin de partculas de granalla aun utilizable.
La chapa captadora est muy cerca de la cortina de granalla.
Si el ampermetro de la turbina indica que est con poca carga de granalla.
Verificar la cantidad de abrasivo que hay en la equipo. Adicionar abrasivo
nuevo si el nivel es bajo.
Verificar que las zarandas fijas no estn cubiertas de contaminantes gruesos
que no permitan el paso de granalla.
Si los tiempos de granallado aumentan.
Verificar la composicin del MIX DE OPERACIN. (mucha granalla gruesa o
mucha granalla fina aumenta los tiempos de produccin).

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