Mantenimiento Mecnico

Material de Apoyo Unidad I

EVOLUCIN DE LOS SISTEMAS DE PRODUCCIN Y DE MANTENIMIENTO

Los primeros sistemas de produccin conocidos se basaban en la Produccin Manual,

en la cual se empleaban trabajadores altamente especializados y herramientas simples
pero muy flexibles para hacer exactamente lo que el cliente solicitaba una pieza a la
vez, los niveles de mecanizacin eran muy bajos pues la mayora del trabajo se haca
de forma manual. Por el grado de dedicacin implcito, la Produccin Manual fue muy
exclusiva, por lo tanto era costosa para la mayora de la gente. Entre sus principales
caractersticas se encuentran: Relacin operador/pieza 1:1, operadores multihabilidad
con capacidad para trabajar todos los aspectos relacionados a la fabricacin del
producto, gran cantidad de partes complejas, ajustes difciles, piezas no intercambiables,
tiempos de ciclo de gran duracin. Desde el punto de vista de mantenimiento, en este
periodo se habla de la Primera Generacin del Mantenimiento (hasta la segunda guerra
mundial) estos sistemas se caracterizaban porque las actividades de mantenimiento eran
reactivas, es decir, despus de la ocurrencia de la falla se efectuaban las labores de
reparacin necesarias para recuperar la funcionalidad de los equipos. Esto se deba en
gran parte a que las paradas por avera tenan poco impacto sobre los niveles de
produccin ya que los procesos tenan un bajo nivel de mecanizacin y la mayora de
los equipos eran robustos, sencillos y de fcil reparacin. Las fallas en los equipos se
deban principalmente al desgaste de las piezas debido a la falta de acciones de
mantenimiento para prevenir su aparicin, el personal de mantenimiento era poco
calificado debido a la baja necesidad de habilidades y destrezas para la realizacin de
las actividades de reparacin

Como una alternativa a los bajos volmenes y altos costos de la Produccin Manual, a
comienzos del Siglo XX se inici el desarrollo de la Produccin en Masa, y su
crecimiento se fortaleci con el inicio de la Segunda Guerra Mundial, debido al
aumento en la necesidad de productos y la disminucin de la mano de obra industrial.
La Produccin en Masa usa profesionales con especializacin limitada para disear
productos que luego se manufacturan en serie por personal sin especializacin o poco
especializado, que atiende mquinas costosas que por lo general manufacturan solo un
producto o estn hechas para un solo propsito. El resultado de este sistema de
produccin es la manufactura estndar en altos volmenes. Debido a que los Cambios
de Producto en las mquinas toman un tiempo apreciable de mquina parada, se
mantienen diseos estndares por mucho tiempo lo cual disminuye considerablemente
la flexibilidad, como resultado el consumidor obtiene productos a bajo precio pero con
poca variedad, adicionalmente los procesos internos de las fbricas pasan a ser
dominados por mtodos de trabajo rutinarios que la mayora de los trabajadores percibe
como aburridos y decepcionantes. Desde el punto de vista de mantenimiento, en esta
etapa se habla de una Segunda Generacin (a partir de la segunda guerra mundial y
hasta los aos 70) bajo el esquema de produccin en masa se comienza a sentir el
considerable impacto de las paradas por avera en la operatividad del sistema, y en el
cumplimiento de las metas de produccin, por lo tanto es en este momento cuando se
introducen los primeros conceptos de Anticipacin a la Falla, de Mantenimiento
Preventivo, de Planificacin y Control del Mantenimiento y otros que constituyen la
base de los sistemas de mantenimiento modernos. Debido a que en la Produccin en
Masa se manejan altos volmenes y poca variedad de productos, la reduccin de los
tiempos de parada programada, preparaciones y ajustes por cambio de producto no son
prioridad para la gestin de mantenimiento.

Hay una tercera forma de produccin conocida como Lean Manufacturing o

Produccin Ajustada, que se basa en los principios de la Produccin en Masa, pero
ajustando los flujos de produccin y la flexibilidad de los procesos para obtener solo la
cantidad de producto que se necesita, en el momento requerido, y bajo los estndares de
calidad establecidos. En consecuencia se optimiza la utilizacin del esfuerzo humano,
de los materiales, del espacio fsico y del tiempo. Desde el punto de vista de
mantenimiento, desde los aos 70 en adelante se inicia la Tercera Generacin, para
atender las necesidades de equipos e instalaciones productivas complejas con altos
niveles de mecanizacin y automatizacin. Las paradas por avera ejercen un alto
impacto sobre los procesos, y debido a la reduccin de los inventarios de seguridad
pueden afectar directamente a los clientes internos y externos. Se utilizan herramientas
de Confiabilidad para garantizar la continuidad operativa, y debido a la necesidad de
disponer de procesos productivos flexibles, la gestin de mantenimiento tambin se
enfoca en la reduccin de las paradas programadas, preparaciones, ajustes y cambios de
formato, a travs de herramientas como el SMED

Fuentes:
Curso Lean Manufacturing MANPROCAL (Febrero 2006)
Zambrano Sony y Leal Sandra. Fundamentos Bsicos de Mantenimiento. Fondo Editorial
UNET, San Cristbal 2005

LAS SEIS GRANDES PRDIDAS DE LOS EQUIPOS

Las exigencias a las que estn sometidos los sistemas de produccin modernos, obligan
a las empresas a buscar la mxima eficiencia operativa a travs de equipos y sistemas
capaces de trabajar de forma continua y de acuerdo a su capacidad nominal, por lo
tanto es necesario descubrir, clasificar y eliminar los principales factores que merman
las condiciones operativas ideales de los equipos, estos factores se han clasificado en
seis grandes grupos conocidos como Las Seis Grandes Prdidas.

Fuente:
Cuatrecasas Lus. Total Productive Maintenance. Ediciones Gestin 2000. Barcelona 2000

DEFINICIONES DE MANTENIMIENTO

Es el conjunto de acciones que permiten conservar o restablecer un sistema productivo

a un estado especfico, para que pueda cumplir con un servicio determinado
Norma COVENIN 3049-93

Conjunto de actividades que se mquinas realizan sobre un sistema, equipo o

componente para asegurar que contine desempeando las funciones deseadas dentro de
un contexto operacional determinado
L. Tavares

BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO

Confiabilidad en el cumplimiento de las metas de produccin

Estandarizacin de la calidad de los productos
Reduccin de los costos ocasionados por fallas
Optimizacin del costo total de mantenimiento
Disminucin del producto no conforme
Mejor uso de los recursos disponibles
Disminucin de condiciones de riesgo y accidentes
Prolongacin de la vida til de equipos y mquinas
Optimizacin de los tiempos de produccin
Aumento de la productividad de planta

TIPOS DE MANTENIMIENTO

Una gran variedad de autores coinciden en siete tipos de mantenimiento que engloban
la totalidad de las operaciones que se llevan a cabo sobre los activos, ellos son:

Mantenimiento por Avera: Comprende todas aquellas actividades que se llevan a cabo
con el fin de corregir (reparar) una falla en el equipo lo antes posible, bien sea porque la
avera impide la continuidad del proceso productivo o porque hay una situacin de
riesgo que debe ser mitigada (seguridad de personas, equipos o instalaciones,
contaminacin interna o externa, aplicacin de normas legales)

Mantenimiento Rutinario: Consiste en la ejecucin de actividades simples de limpieza,

lubricacin, ajustes, calibracin y proteccin que por lo general son realizadas por los
propios operadores de los equipos, con frecuencias que pueden ser diarias, interdiarias,
semanales o por horas/SKU de operacin.

Mantenimiento Programado: Se caracteriza por tener actividades de inspeccin,

revisin de funcionamiento de elementos, cambio de piezas y otras actividades
propias de cada equipo, que por su nivel de ejecucin requiere de la participacin de
personal especializado del departamento de Mantenimiento.
Mantenimiento Correctivo: Busca eliminar fallas y necesidades futuras de
mantenimiento, estos mantenimientos pueden ser programados para que no afecten la
continuidad de las operaciones productivas. Cubre actividades de reparacin,
reconstruccin, modificacin, ampliacin, mejora y debe ser ejecutado por
personal especializado

Mantenimiento Circunstancial: Se aplica a sistemas que sirven de apoyo al proceso, sus

actividades se programan, pero su ejecucin depende de otros factores de la
organizacin. Por lo general se programan para los arranques de equipos.

Mantenimiento Predictivo: El mantenimiento se planifica y programa en base a anlisis

tcnicos que miden la condicin de los equipos y sistemas, con la finalidad de
practicar las actividades de mantenimiento antes de que ocurra la falla

Mantenimiento Preventivo: Su objetivo bsico es la planificacin de actividades de

mantenimiento que eviten problemas posteriores relacionados con las Seis Grandes
Prdidas. Se apoya en dos grandes pilares: TBM (mantenimiento basado en tiempo) y
CBM (mantenimiento basado en condicin). Emplea anlisis de los datos de
funcionamiento y de las actividades de mantenimiento realizadas sobre los equipos para
determinar los parmetros de mantenimiento y retroalimentar el sistema de
planificacin

Algunos autores hablan de un octavo tipo de mantenimiento conocido como

Mantenimiento Detectivo, el cual es un concepto reciente y est asociado directamente
con la identificacin de modos de falla ocultos, relacionados exclusivamente con
sistemas de instrumentacin, proteccin, control y seguridad.

Fuentes:
Curso Herramientas para el Diseo Optimo de Planes de Mantenimiento dictado por
Engineering, Reliability & Management (Abril 2005)
Zambrano Sony y Leal Sandra. Fundamentos Bsicos de Mantenimiento. Fondo Editorial
UNET, San Cristbal 2005

FILOSOFIAS DE MANTENIMIENTO

Mantenimiento Autnomo:

Bajo esta filosofa el operador del equipo asume tareas de mantenimiento rutinario
(limpieza, lubricacin, ajuste, calibracin) y algunas tareas propias del mantenimiento
preventivo que estn a su alcance y para las cuales debe ser previamente preparado.
Como consecuencia de la inspeccin del estado de su equipo y de la ejecucin las tareas
bsicas de mantenimiento, el operador estar en capacidad de advertir oportunamente
necesidades de mantenimiento que requieran la intervencin de personal especializado.
La mejora de la eficiencia y competitividad que puede lograrse de la mano del
mantenimiento autnomo se deriva de:

1. La combinacin de operacin y mantenimiento en el mismo puesto de trabajo

permite ahorrar tiempo (de vaco) y esfuerzos, dando lugar a una actuacin ms
rpida
 2. El trabajador conoce mejor que nadie su equipo y sabe lo que necesita y cuando
lo necesita, por lo que puede darle un mantenimiento ms rpido y eficiente.

3. El trabajador conoce cuando el equipo esta prximo a una avera o a la

necesidad de cambio de algn componente (ruido, vibracin, recalentamiento,
indicadores especficos)

El mantenimiento autnomo est basado en el principio japones de las 5S: Seiri

(organizar, clasificar), Seiton (ordenar), Seiso (Limpieza e inspeccin), Seiketsu
(estandarizacin) y Shitsuke (cumplimiento o disciplina).

Las siguientes etapas son bsicas dentro de un plan de implementacin del

mantenimiento autnomo:

a) Planificacin de la formacin necesaria a recibir por el operador

b) Diseo de manuales sencillos de aplicacin

c) Formacin, motivacin e implicacin del personal

d) Diseo de hojas de registro de datos

e) Descripcin de las fichas de operacin del puesto de trabajo

f) Descripcin de las herramientas y dems materiales necesarios

g) Diseo de tareas y frecuencia de las operaciones de mantenimiento

h) Diagramas de actuacin frente a la deteccin de defectos

i) Hojas de instruccin generales

Mantenimiento Productivo Total (TPM):

El TPM es una filosofa de mantenimiento que combina los conceptos de calidad total
con las tcnicas de mantenimiento y promueve la participacin de todo el personal de la
empresa para buscar maximizar la operatividad de los equipos y procesos. El TPM le da
un enfoque a la gestin de mantenimiento como una parte necesaria y vital del negocio,
haciendo a un lado los viejos conceptos que consideran al mantenimiento como un
gasto ms, reforzando la idea de que esta gestin forma parte integral en la utilidad
del negocio y tiene el potencial necesario para propiciar su crecimiento. El TPM se ha
convertido en una filosofa de trabajo generada en torno al mantenimiento pero que
alcanza y enfatiza otros aspectos tales como: la participacin de todo el personal de la
planta, la responsabilidad directa que tiene el operador con su equipo y puesto de
trabajo para mantenerlo limpio y en correcto funcionamiento, la dupla
eficacia/eficiencia total y el sistema total de gestin de mantenimiento de equipos desde
su diseo hasta la correccin y prevencin.

El TPM se fundamenta en los tipos de mantenimiento ampliamente conocidos:

Correctivo, Preventivo, Predictivo pero adiciona conceptos nuevos como el
Mantenimiento Autnomo y la Prevencin del Mantenimiento, para formar un sistema
de gestin fortalecido capaz de satisfacer las necesidades y aumentar la productividad
de las operaciones de la empresa. Los resultados que promete la implementacin del
TPM se basan en el aumento de productividad de los equipos (a travs de la reduccin a
cero de las averas, los defectos y los accidentes), en las mejoras corporativas (mediante
la integracin del personal de la planta en todos los niveles), en la preparacin del
personal (formacin elevada del personal para asumir mayores responsabilidades y
comprometerse ms con los procesos) y en la transformacin del puesto de trabajo
(mejora en la seguridad y ambiente del puesto).

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM):

El RCM (Realibility Centered Maintenance) o MCC (Mantenimiento Centrado en

Confiabilidad), es una metodologa que busca aumentar la productividad de la empresa,
a travs de la identificacin de los requerimientos ptimos de mantenimiento de los
elementos fsicos en su contexto operacional, a fin de garantizar el cumplimiento de los
estndares requeridos por los procesos. Las caractersticas ms importantes de esta
metodologa son las siguientes:

La gestin debe enfocarse hacia las funciones que los activos tienen que cumplir
dentro del entorno operacional donde se desempean
Los anlisis se realizan a travs de equipos naturales de trabajo conocedores del
activo analizado (operador, mantenedor, especialistas de reas de apoyo)
El resultado que se obtiene con el RCM son planes ptimos de mantenimiento
basados en las consecuencias que produce cada modo de falla
Plantea un personal de operaciones (mecnicos, electricistas, supervisores de
produccin, operadores, etc) proactivos que investiguen causas races que llevan
al fallo, aumenten la confiabilidad de los procesos, reduzcan la mantenibilidad.

El RCM utiliza herramientas como el Anlisis de Criticidad para jerarquizar procesos y

equipos en funcin de su impacto global sobre las operaciones, el anlisis de causa raz
para analizar los problemas presentes en los sistemas productivos y el anlisis de modos
y efectos de falla para evaluar las necesidades de mantenimiento reales de los equipos y
seleccionar las tcticas de mantenimiento ms apropiadas de acuerdo a un anlisis de
costo-riesgo-beneficio.

Fuentes:
Cuatrecasas Lus. Total Productive Maintenance. Ediciones Gestin 2000. Barcelona 2000
Trujillo Gerardo. El Mantenimiento Proactivo como herramienta para extender la vida de
sus equipos. www.mantenimientomundial.com
Curso Herramientas para el Diseo Optimo de Planes de Mantenimiento dictado por
Engineering, Reliability & Management (Abril 2005)
Curso Anlisis de Criticidad como herramienta para la toma de decisiones dictado por
Engineering, Reliability & Management (Marzo 2005)

MANTENIMIENTO DE CLASE MUNDIAL

El Centro Internacional de Educacin y Desarrollo (CIED), define el Mantenimiento de

Clase Mundial como el Conjunto de las mejores prcticas operacionales y de
mantenimiento, que renen elementos de distintos enfoques organizacionales con visin
de negocio, para crear un todo armnico de alto valor prctico. El Mantenimiento de
Clase Mundial se apoya en una serie de pilares que han sido implementados y probados
con xito por diversas organizaciones alrededor del mundo, estos pilares se basan en
principios como el trabajo en equipos de alto desempeo, la gestin de indicadores, la
utilizacin de estrategias para identificar las necesidades de mantenimiento de los
activos, la formacin y capacitacin del personal, la planificacin de actividades,
repuestos y suministros, el manejo del capital intelectual, la utilizacin de herramientas
de confiabilidad, de optimizacin financiera y otros.

Las mejores prcticas de negocios son aquellas que permiten generar ventajas
competitivas y capacidades para absorber los cambios de la mejor manera,
incrementando las posibilidades de la organizacin de permanecer en los mercados que
ocupa. A nivel de mantenimiento las prcticas de clase mundial son las siguientes:

Despliegue de liderazgo y poltica: El Mantenimiento de Clase Mundial depende de que

exista un liderazgo que provea direccin, enfoque y soporte a la gestin, esto involucra
a la alta gerencia en el estableciendo una misin clara y una visin que apoye las metas
de la organizacin. La administracin es responsable de establecer polticas que sirvan
para guiar las actividades de mantenimiento, estas polticas deben ser desplegadas,
comunicadas y auditadas.

Estructura organizacional: La eficiencia organizacional de Mantenimiento depende de la

interaccin de mltiples variables, entre las cuales podemos destacar: la estructura de la
empresa y del departamento, las polticas y procedimientos, los procesos de
comunicacin, las metodologas y sistemas empleados, las metas y objetivos. En
esencia, la estructura de la empresa y del departamento de mantenimiento debe dar
soporte a de tres niveles principales: un nivel organizacional (relaciones funcionales y
estructurales), un nivel de proceso (actividades de trabajo) y un nivel de ejecutor de
trabajo (trabajador individual).

Contratistas orientados a la productividad: Considera al contratista como un socio

estratgico, destacando su importancia en el aumento de los niveles de produccin, en
las mejoras de productividad y en la implantacin de programas de optimizacin de
costos

Planificacin y programacin proactiva: La planificacin y programacin son bases

fundamentales en el proceso de gestin de mantenimiento orientado a la confiabilidad
operacional. El objetivo es maximizar efectividad y eficacia de la capacidad instalada,
incrementando el tiempo de permanencia en operacin de los equipos e instalaciones, el
ciclo de vida til, las reservas de capacidad para la ejecucin de actividades y los
niveles de calidad que permitan operar al ms bajo costo por unidad producida.

Control de inventarios y gestin disciplinada de procura de materiales: El propsito de

esta rea de prctica es refinar los almacenes de mantenimiento y el proceso de
adquisicin para hacer ms eficaz la compra de repuestos. Se busca tener los repuestos
correctos en el lugar preciso en el momento apropiado, lo cual involucra el estudio del
flujo existente de materiales para reducir esfuerzos intiles e inactividad y el uso de
herramientas que faciliten la identificacin oportuna de necesidades, la rotacin de
inventarios, el control de costos, las practicas eficientes de compra, los
almacenamientos por el proveedor, los registros de salidas, accesos restringidos,
personal de cobertura, monitoreo cercano de niveles min-max y puntos de requisicin.
Sistemas integrados de informacin: Se refiere al uso de sistemas estndares en la
organizacin, de alta confiabilidad y alineados con los procesos a los que apoyan, para
facilitar la captura y el registro de la informacin necesaria para la toma de decisiones.
Las prcticas exitosas de mantenimiento dependen en gran medida de un sistema
robusto de informacin, esto involucra la utilizacin de sistemas CMMS capaces, con
un buen respaldo, fciles de usar y que integren las operaciones a travs de mdulos
consistentes con los estndares de la industria.

Gerencia disciplinada de paradas de planta: Considera las paradas de plantas con una
visin de Gerencia de Proyectos con una gestin rgida y disciplinada, liderizada por
profesionales

Produccin basada en confiabilidad: Se orienta hacia la conformacin de equipos de

trabajo que apliquen sistemticamente las ms avanzadas tecnologas, metodologas y
herramientas existentes, para adecuar la gestin y las estrategias de mantenimiento al
contexto operacional en el cual se desempean los activos

Desarrollo del personal: Promueve la visin del personal de la organizacin como su

principal fuente de generacin de valor, por lo cual se centran esfuerzos para cerrar las
brechas de las personas en relacin a sus cargos y para promover su entendimiento
global de los procesos y operaciones. Para apoyar a la "nueva" organizacin de
mantenimiento, las posiciones de trabajo se deben redefinir para mejorar efectividad y
eficiencia, las formas tradicionales de limitacin en las responsabilidades y
requerimientos deben reemplazarse por mayor flexibilidad y alto nivel de habilidades

Optimizacin financiera de la gestin: Se enfoca en el mayor aprovechamiento de los

recursos disponibles para lograr rendimientos superiores que garanticen la rentabilidad y
permanencia de la organizacin. La optimizacin financiera tiene que ver con los
procedimientos de control fiscal de la organizacin de mantenimiento, incluyendo el
control del presupuesto, monitoreo de costos de contratistas y el control de costos
generales de labor y materiales. Puede incluir tambin el monitoreo requerido para
efectuar decisiones en la reparacin o renovacin de equipo y bienes en general

Participacin de los operadores: Incluye a los operadores llevando a cabo

responsabilidades bsicas como: limpieza cotidiana, tareas de lubricacin, ajustes,
apriete de tornillos o conexiones e inspeccin, as como reemplazos y reparaciones
menores (Mantenimiento Autnomo).

Procesos orientados al Mejoramiento Continuo: Mejoramiento Continuo es la bsqueda

constante de mejores formas de hacer el trabajo, promover la excelencia mediante
cambios pequeos pero acumulativos. Esto involucra comparar la operacin con otras
para encontrar esas oportunidades de mejora. Tambin implica auditar y monitorear las
actividades para reducir la posibilidad de prdidas imperceptibles o falla al cumplir con
los estndares establecidos.