Libro Acero&Fundiciones

ESTRUCTURAS METALOGRAFICAS DE
ALEACIONES HIERRO-CARBONO:
ACEROS AL CARBONO Y
FUNDICIONES.
Antonio J. Criado Portal

ESTRUCTURAS METALOGRFICAS DE
ALEACIONES HIERRO CARBONO.
PARTE- I: ACEROS AL CARBONO.
por
Profesor Titular del Departamento de Ciencia de los Materiales e

Ingeniera Metalrgica.
Facultad de Ciencias Qumicas. Universidad Complutense de
Madrid.
28040 MADRID.
Madrid, Julio de 2008
Editor cientfico: Antonio J. Criado Portal.

ISBN-13: 978-84-693-4649-5
N registro: 10/71375
2
Dedicado in memoriam al
profesor Felipe A. Calvo
Calvo, mi querido maestro en
este arte y ciencia de la
Metalografa.
3
A
Aggrraaddeecciim
miieennttooss
Mi agradecimiento a Alfonso y Eugenio, dos miscroscopistas excelentes

del CAI de Microscopia Electrnica (Luis Bru), de la Universidad
Complutense de Madrid.
A mis discpulos Laura Garca Snchez, Juan A. Martnez Garca, Jorge

Chamn Fernndez y Antonio J. Criado Martn, por su colaboracin.
El Autor.
4
El hombre es dos hombres:
uno de ellos est despierto en la
oscuridad, otro dormido en la
luz.
Arena y Espuma (1926)

KHALIL GIBRAN
5
ndice Aceros al Carbono Pgina
I. INTRODUCCIN 8
II. ACEROS AL CARBONO 10
II.1. Estados alotrpicos del hierro. 10
II.2. Fases, compuestos y agregados presentes

en los aceros al carbono. 12
II.3. Tratamientos trmicos convencionales del acero:

enfriamiento en el horno, normalizado, temple y temple
y revenido. Estructuras metalogrficas de Microscopia 22
Electrnica de Barrido (M.E.B.).
II.4. Tratamientos trmicos con enfriamientos
isotrmicos: Diagramas TTT, Estructuras metalogrficas 45
de Microscopia Electrnica de Barrido (M.E.B.).
II.5. Tratamientos Termoqumicos. Estructuras
metalogrficas. 56
III. BIBLIOGRAFA 65
6
ndice de Fundiciones Pgina
I. INTRODUCCIN 70
II. FUNDICIONES 71
II.1. Fases, compuestos y agregados presentes

en las fundiciones. 71
II.2. Influencia en la microestructura de las fundiciones

de los elementos de aleacin. 75
II.3. Clasificacin y naturaleza de las fundiciones. 78
II.4. Preparacin y observacin de las probetas

estudiadas. 82
III. FUNDICIONES BLANCAS: Microestructuras. 83
IV. FUNDICIONES ATRUCHADAS: 88

Microestructuras.
V. FUNDICIONES GRISES COMERCIALES,

MALEABLES Y MALEABLES 91
ESFEROIDALES: Microestructuras.
VI. FUNDICIONES ALEADAS: Microestructuras. 99
VII. BIBLIOGRAFA 108
7
I. INTRODUCCIN
Es un hecho reconocido por todos los que hemos dedicado parte de nuestra
vida a la metalografa, que esta tcnica de examen, cientfica y tecnolgica, es una
ciencia y un arte. Por tanto, para poder profundizar en ella, es importante saber
combinar la ciencia con el arte para poder llegar a una interpretacin correcta de
las imgenes que se observan a travs del microscopio.
Para empezar hay que dejar muy claras las caractersticas tan peculiares del
sistema hierro-carbono (Fig.1), cuya importancia industrial queda patente, siendo
con mucha diferencia, entre los materiales metlicos, el ms utilizado y el ms
universal en sus aplicaciones: construccin, maquinaria, herramientas, transportes,
etc,
Vamos a tratar de resumir muy brevemente las peculiaridades que se

derivan de este sistema hierro-carbono:
1.- Consiste en un diagrama metal - no metal tpico.
2.- El hierro y el carbono tienen tamaos atmicos y caractersticas qumicas muy

diferentes.
3.- Forman, en estado slido, soluciones intersticiales. Es decir, el carbono no

sustituye, en las diferentes redes cristalinas del hierro, posiciones de este metal;
sino que se sita en posiciones intersticiales, frente a las clsicas soluciones
sustitucionales tan abundantes en los ms diversos sistemas de aleaciones
metlicas.
4.- El hierro se presenta en tres formas alotrpicas distintas, como son: hierro ,
hierro (austenita) y hierro (ferrita). Todas ellas con muy distinta capacidad para
albergar cuantitativamente carbono en los diferentes intersticios de sus redes
cristalinas.
5.- Este diagrama hierro-carbono, en su parte de inters industrial, esto es, entre el
0008% y el 667% de carbono en masa, presenta dos transformaciones de gran
importancia e inters metalrgicos: un eutectoide, en el 08% de carbono en masa a
723C, aproximadamente, y una transformacin eutctica para un contenido de
carbono en masa del 430, a una temperatura aproximada de 1147C.
8
Figura.1: Diagrama de equilibrio del sistema hierro- carbono
6.- Dada la antigedad en la utilizacin de hierros y aceros, que dependiendo del

lugar geogrfico, puede haberlo de varios miles de aos, desde el II milenio a.C.
entre los hititas (Pennsula de Anatolia); lo que ha trado como consecuencia que
9
tanto algunas de sus estructuras como operaciones de fabricacin tengan unos
trminos con un argot propio y exclusivo de ellos. Muchos de los trminos actuales
con que se denominan a las estructuras de aceros y fundiciones proceden de
aquellos cientficos del siglo XIX, que centraron sus estudios en este sistema y
desarrollaron a su vez la metalografa.
II. ACEROS AL CARBONO
El trmino acero ya incluye la presencia del carbono en la red cristalina del

hierro en mayor o menor proporcin. Sin embargo, en la actualidad, para
diferenciar los distintos tipos de aceros: aceros al carbono, aceros aleados, aceros
de baja aleacin, aceros de baja aleacin y alta resistencia (HSLA), aceros
Maraging (Martensitic-Aging), etc...., es ya universal denominar a los aceros
tradicionales, como aceros al carbono, aunque lleven elementos de aleacin
minoritarios que son impurezas del proceso de obtencin del hierro: manganeso
<060%, silicio <050%, fsforo <010% y azufre < 010% en masa.
II.1. Estados alotrpicos del hierro.
- Hierro alfa y hierro gamma.
El hierro de elevada pureza, a temperaturas inferiores a los 910C (Fig.1), se

presenta en forma de hierro , que disuelve muy poco carbono, en cantidades que
varan desde el 028% C en masa a 723C hasta el 0008% C en masa a
temperatura ambiente. El hierro no es magntico en el intervalo de temperatura
de 910C a 768C, mientras que por debajo de esa temperatura, llamado punto de
Curie, es magntico. Antiguamente, y de una forma equivocada, al hierro no
magntico, se le denomin como hierro , hoy da totalmente en desuso. Tanto la
fase magntica como la no magntica tienen el mismo tipo de red cristalina:
cbica centrada en el cuerpo. La red cristalina de la fase consta, pues, de un cubo
con un tomo de hierro en cada uno de los ocho vrtices y uno en el centro. Si se
eleva la temperatura, al llegar a los 910C, la fase se transforma en , cuya red
cristalina es distinta. La red cristalina de la fase es cbica centrada en las caras,
por tanto, consiste en un cubo en cuyos vrtices se encuentra un tomo de hierro y
uno en el centro de cada una de las caras. Hemos pasado del cubo centrado en el
cuerpo con 9 tomos al cubo centrado en las caras con 14 tomos. Como cada uno
de los tomos de los vrtices forma parte tambin de los otros siete cubos vecinos
y, los del cubo de las caras pertenecen tambin al cubo adyacente, de esto se deriva
que en el hierro , cbico centrado en el cuerpo, la masa correspondiente a cada
cubo es de 2 tomos; uno, el tomo de centro y, el otro corresponde a 1/8 de los de
cada vrtice (8x1/8= 1). Para el hierro , cbico centrado en las caras, la masa
correspondiente a cada cubo es el doble, es decir, 4 tomos. Uno corresponde a 1/8
10
de cada uno de los vrtices (8x1/8= 1), y tres corresponden a 1/2 de cada una de las
seis caras (6x1/2= 3).
La longitud de las aristas de esos cubos elementales, constante o parmetro

del sistema cristalino, es diferente en cada caso; siendo para el hierro de 285 a
290 , y para el hierro de 365 a 370 (Fig.2). A pesar de que los cubos de
hierro son mayores que los cubos de hierro , al pasar de hay una
contraccin de volumen que acarrea que sea ms compacta y contenga planos
compactos que permitirn una deformacin plstica mayor que en el caso del
hierro . De ah que la mayora de los aceros del carbono son forjados en caliente.
El hierro es ms resistente y el hierro es ms plstico.
Figura.2: variaciones de la longitud de los parmetros del hierro beta, gamma y delta en
funcin de la temperatura
- Hierro delta.
A temperaturas entre los 1535C y 1400C, la red cristalina estable del

hierro vuelve a ser la cbica centrada en el cuerpo y su parmetro de red es de 293
. Esta fase cristalina del hierro carece de inters industrial, por lo que no nos
vamos a referir ms a ella.
11
II.2. Fases, compuestos y agregados presentes en
los aceros al carbono.
- Ferrita.
La ferrita es hierro , prcticamente, como hemos mencionado

anteriormente; puede contener cantidades muy pequeas de carbono, siendo la
solubilidad de este elemento en la ferrita, a temperatura ambiente, de tan slo el
0008% en masa. En los aceros aleados, sin embargo, la ferrita puede disolver
cantidades importantes de elementos como: cromo, molibdeno, wolframio, silicio,
aluminio y vanadio, que por ello se denominan, genricamente, elementos
alfgenos.
Tiene una resistencia mecnica apreciable de 28 kg/mm2 (280 MPa) y gran

alargamiento (ductilidad) de hasta un 35%. Su dureza oscila alrededor de los 90
HB (unidades Brinell).
- Cementita.
La cementita es un carburo de hierro, Fe3C, que contiene un 667% en masa

de carbono y un 9333% en masa de hierro. Es el microconstituyente ms duro de
los aceros al carbono; llegando a tener una dureza superior a los 68 HRC (68
unidades Rockwell C), lo que le hace muy frgil. Su red cristalina consiste en un
paraleleppedo ortorrmbico de gran volumen (45 x 5 x 67 ). Es magntica
hasta los 218C.
- Perlita.
Se trata del agregado eutectoide, formado por capas alternativas de ferrita y

cementita (carburo de hierro, Fe3C), (vase Figura.5). Posee una composicin
bastante definida, tiene seis partes de hierro por una de carbono, 88% de ferrita y
12% de cementita. Su dureza es de alrededor de los 250 HB (unidades Brinell),
dependiendo de su espaciado interlaminar, que depende de si el enfriamiento se ha
llevado a cabo en el horno (200 HB) o al aire (normalizado)(250HB). El espaciado
interlaminar de la perlita depende de la velocidad de enfriamiento: 400 nm para la
perlita grosera (horno) y 250-350 nm para enfriamiento al aire.
La perlita aparece en el enfriamiento lento de la austenita, es decir, dentro

del horno o al aire (normalizado). Su resistencia a la traccin es de
aproximadamente 80 kg/ mm2 (800 MPa).
12
Su nombre deriva de su aspecto visual nacarado semejante a las perlas, lo
que hizo que Henry Clifton Sorby, cientfico ingls de gran prestigio internacional
(1826-1908), la denominara perlita.
La perlita es la estructura del eutectoide del acero (08% C, 723C). Esta

denominacin de perlita, ya hemos visto que le fue impuesta por Sorby. En
cambio, el trmino eutectoide, fue ideado por el ingeniero y qumico francs Floris
Osmond (1850-1914) por su semejanza con las estructuras eutcticas, cuyo trmino
eutctico, ya haba sido utilizado con anterioridad por el prestigioso fsico ingls F.
Gutrie (1833-1886), que lo dio a conocer en una publicacin en 1884, para aquellas
aleaciones de bajo punto de fusin, que presentaban ese tipo de estructuras.
De forma independiente y, prcticamente simultnea con Floris Osmond, el

profesor de metalurgia Henry Marion Howe (1848-1922), norteamericano, public
el trmino eutectoide, que fue aceptado de forma general hasta la actualidad.
Luego los trminos eutctico y eutectoide, se deben, el primero a F. Gutrie, y el
segundo tanto a F. Osmond como a H.M. Howe.
13
Figura.3: Formacin del eutectoide Fe-C (perlita) mediante crecimiento cooperativo
de ambas fases. Estructura de la perlita grosera por enfriamiento en horno o
normalizado.
14
- Austenita.
Es una solucin slida de carbono en hierro gamma. Puede contener hasta

un 206% de carbono en masa a la temperatura de 1147C (Fig.1). Por tanto se trata
de una tpica fase de composicin variable. La austenita es estable a alta
temperatura (Fig.1). Para retenerla a temperatura ambiente es necesario un elevado
contenido en carbono o, en aceros aleados, con presencia suficiente de elementos
gammgenos (nquel, manganeso, cobalto y cobre).
La austenita presenta una dureza de 300 HB (unidades Brinell) y una

resistencia de 88 a 105 kg/ mm2 (1050 MPa) con un alargamiento del 30% al 60%.
Claro est, que estos datos se corresponden cuando la austenita est retenida a
temperatura ambiente (aceros de alto contenido en carbono o aleados). A alta
temperatura es blanda, muy dctil, tenaz y no es magntica. Es resistente al
desgaste y es la fase ms densa de los aceros.
El nombre de austenita le vino por el francs Floris Osmond (1849-1912),

que junto con el metalurgista alemn Adolf Martens (1850-1914), son los
fundadores e iniciadores de la metalografa. Pues bien, Osmond, la denomin
austenita en honor al metalurgista ingls Sir William Chandler Roberts-Austen
(1843-1902). Precisamente, fue el metalurgista alemn Adolf Martens, el que
encarg y dise junto con el ptico, tambin alemn, Karl Zeiss (1816-1888),
fundador de la clebre compaa Zeiss, el primer microscopio metalogrfico.
- Martensita.
Es el constituyente tpico de los aceros templados. Consiste en una solucin

sobresaturada de carbono en hierro , aunque el cristal formado es del sistema
tetragonal. Se trata de un paraleleppedo que difiere muy poco del hierro , cbico
centrado en el cuerpo. Son los tomos de carbono los responsables de la
deformacin de la red cristalina del hierro , que se transforma en tetragonal. El
paraleleppedo elemental tiene dos lados iguales y otro que es un poco mayor. El
mayor, tiene una relacin proporcional que vara de 106 a 1, cuando el contenido
en carbono vara del 1% al 0% en masa.
Por calentamiento a baja temperatura, la retcula inestable de la martensita

se descompone en hierro (ferrita) y carburos de hierro (cementita). A esta
estructura se la llam, en los primeros aos del siglo XX, osmondita; en honor del
metalurgista francs, antes citado, Floris Osmond. Este nombre fue propuesto por
el prestigioso ingeniero metalrgico y metalgrafo alemn Friedrich Emily Heyn
(1867-1922). Este trmino ya no tiene vigencia, como tantos otros en la metalurgia
del acero.
El nombre de martensita s se conserva, frente al inicial de hardenita. Este

trmino de martensita, propuesto de nuevo por el prestigioso Floris Osmond, lo fue
15
en honor del metalgrafo alemn, nombrado anteriormente, Adolf Martens;
creador, junto con Osmond, de la Metalografa.
Las propiedades fsicas y mecnicas de la martensita varan con el

contenido en carbono del acero, llegando a su mxima dureza alrededor del 09%
de carbono en masa. Despus de los carburos y la cementita, es el constituyente
ms duro de los aceros. Tiene una resistencia mecnica que vara de 170 kg/ mm2
(1700 MPa) a 250 kg/ mm2 (2500 MPa), una dureza de 58 HRC a 68 HRC
(unidades Rockwell C) y un alargamiento de entre 25% y 05%. Es magntica
como la ferrita (hierro ).
Su aspecto es marcadamente acicular, hecho que se observa muy bien en

aquellos aceros que no templan completamente y en los que queda austenita
retenida a temperatura ambiente.
- Perlita Fina (Troostita).
Es un agregado con forma nodular radial, constituido por perlita

extremadamente fina, que se sita en los lmites de grano de la austenita (Fig.4);
cuando sta se enfra a velocidades superiores a la de normalizado (enfriamiento al
aire). Tambin se puede obtener por enfriamiento isotrmico de la austenita a la
temperatura adecuada, entre 500C y 600C, segn su contenido en carbono,
marcada en el correspondiente diagrama TTT (Temperatura-Tiempo-
Transformacin), que se comentar ms adelante.
Durante mucho tiempo, se la consider como una estructura diferente de la

perlita, pero la Microscopia Electrnica de Barrido, ha puesto de manifiesto que se
trata de agregados nodulares de perlita extremadamente fina. El nombre con que se
conoca, hasta hace pocos aos a la perlita fina, era el de troostita. Este trmino
fue propuesto por Floris Osmond en honor al clebre fsico francs Louis-Joseph
Troost (1875-1911).
A gradientes ms severos que los necesarios para obtener la perlita fina,

entramos ya en el campo de las bainitas, que ya contaremos. Su espaciado
interlaminar es de 100 nm.
16
Localizacin morfolgica de la PERLITA FINA
(austenita)
ndulos de perlita fina lmite de grano autentico

(troostita)
(d)
Figura.4: a), b) y c) Las tres fases de crecimiento cooperativo de la perlita fina. d)

ndulos de perlita fina en los lmites de grano
17
Tiene una resistencia mecnica de 140 kg/ mm2 (1400 MPa) a 175 kg/ mm2
(1750 MPa), su dureza de 400 HB a 500 HB (unidades Brinell) y, el alargamiento
oscila del 5% al 10%.
- Sorbita (Perlita irregular).
Es un agregado muy fino de cementita y ferrita que se forma a gradientes

trmicos (velocidades de enfriamiento) comprendidos entre los que se
corresponden con la perlita grosera y la perlita fina. Por tanto se trata de una perlita
ms fina que la obtenida por normalizado (enfriamiento al aire); aunque, adems,
presenta una cementita con formas muy irregulares: globulares, agusanadas y
laminares ms o menos cortas. Su espaciado interlaminar es, aproximadamente, de
100 nm a 250 nm.
Hoy da, el trmino sorbita ya no se utiliza, sustituyndose por trminos

ms descriptivos de su morfologa: carburos de hierro dispersos en ferrita o perlita
irregular.
Es el agregado perltico anterior a las velocidades de enfriamiento, o

tratamientos isotrmicos, que provocan la aparicin de la perlita fina nodular en
lmites de grano austenticos.
Es tpica de aceros que se enfran al aire desde temperaturas muy elevadas

y, en general de aceros hipoeutectoides en bruto de colada, enfriados al aire, que
presentan ferrita acicular y este tipo de perlita muy irregular.
El trmino sorbita, ya en desuso, lo propuso Floris Osmond en honor del

gelogo, microscopista y metalurgista ingls Henry Clifton Sorby (1826-1908).
La resistencia mecnica de esta perlita irregular vara entre 88 kg/ mm2 (880
MPa) y 140 kg/ mm2 (1400 MPa), su dureza oscila entre 250 HB y 400 HB
(unidades Brinell) y, el alargamiento est comprendido entre el 10% y el 20%. Es
el constituyente de mxima resiliencia en los aceros.
- Bainitas.
Es el ltimo de los constituyentes de los aceros en ser descubierto. Fue

Edgard G. Bain, al estudiar las transformaciones de los aceros a temperatura
constante (tratamientos isotrmicos) el primero en clasificar y detallar con
precisin a los constituyentes bainticos. La Research Staff of the United States
Steel Corporation, en 1934, denomin a estos constituyentes bainticos como
bainita, en honor de su colega Edgard C. Bain, ingeniero qumico norteamericano
(1891-1971), de gran prestigio internacional.
18
La bainita es un constituyente que se forma, por transformacin isotrmica
en baos de sales o metales fundidos, en el intervalo de temperaturas de 250C a
600C.
Desde los primeros momentos se diferenciaron dos tipos de estructuras muy

distintas: la bainita superior, de aspecto arborescente, formada a 500C-550C; que
se distingue bastante bien de la bainita inferior, que aparece a ms bajas
temperaturas, en el intervalo de 250C a 400C, y que tiene un aspecto acicular
muy parecido a la martensita.
La bainita superior se forma a partir de los lmites de grano,

y consiste en semi-agujas de ferrita dirigidas al interior de los granos de austenita,
con estructura Widmannsttten, con cementita en cristales ms o menos
discontinuos colocados en las interfases de estas agujas. Sus morfologas
habituales son en pluma de ave o arborescentes con cierto aspecto estrellado
(Fig.5).
Figura.5: Crecimiento no cooperativo de la bainita superior en lmites de grano. Bainita

estrellada y bainita en pluma de ave.
19
La bainita inferior consiste en agujas completas de ferrita, con cristales de
cementita, en su interfase, paralelos entre s y formando un ngulo de 60 con el eje
de las agujas. Estas agujas, al contrario que en el caso de la bainita superior,
aparecen en el interior de los granos de austenita con orientaciones tipo
Widmannsttten. Con ataque de Nital al 2% o al 4% tienen un aspecto muy
parecido a las agujas de martensita, pero se distinguen, muy bien de stas, por la
existencia de los cristales de cementita que las rodean (Fig.6).
El trmino estructura Widmannsttten, viene de su descubridor, el

cientfico austriaco Alois von Beckh Widmannsttten (1753-1849). Quin bautiz
as a este tipo de estructuras fue Sorby, al descubrirla muchos aos despus en un
aleacin hierro-nquel artificial. Alois von Beckh Widmannsttten, junto con el
tambin cientfico austriaco Carl Franz Antn Ritter von Schreibers (1775-1852),
public en 1820, una imagen original impresa tipogrficamente de la superficie
atacada del original del meteorito Erbogen.
20
BAINITA INFERIOR: crecimiento no cooperativo
Fe 3C (cementita)
(austenita)
(ferrita)
(austenita)
lmite de grano austentico

(a)
Localizacin morfolgica de la BAINITA INFERIOR
(austenita)
bainita inferior (acculas)
(b) lmite de grano austentico
Figura.6: a) Accula con carburos de hierro en los lmites de grano. b) Crecimiento no

coopoerativo de la bainita inferior.
21
II.3. Tratamientos trmicos convencionales del
acero: Estructuras metalogrficas de Microscopia
Electrnica de Barrido (MEB).
Los tratamientos trmicos convencionales de los aceros al carbono, se

pueden clasificar segn las caractersticas mecnicas que se deseen para el
producto final. Las estructuras metalogrficas derivadas de cada uno de los
tratamientos trmicos, son muy diferentes. La relacin estructura-propiedades
mecnicas es la relacin que condiciona toda la Ciencia de Materiales; teniendo en
cuenta que la estructura viene definida por:
- Composicin qumica.
- Tamao de las fases y constituyentes.
- Forma de las fases y constituyentes.
- Distribucin de stos.
Pues bien, para cambiar estos cuatro aspectos de las estructuras

metalogrficas, disponemos en los tratamientos trmicos, de los siguientes
procesos:
- Trabajo de conformacin plstica en caliente.
Es la forma ms adecuada de trabajar los aceros para darles forma. Este

trabajo en caliente lleva aparejado, ineludiblemente, el hacerlo en el campo de
existencia de la austenita, que es la fase ms compacta y ms plstica de todos los
constituyentes de los aceros. Dndose el caso de que a la vez que deformamos, de
forma simultnea se produce la recristalizacin del acero.
- Recocido.
Consiste en calentar el acero dentro del campo de la austenita un tiempo

determinado que va a implicar consecuencias muy interesantes. Dependiendo de
estos tiempos de austenizacin se puede perseguir la relajacin de tensiones de la
deformacin, el ablandamiento, la recristalizacin en mayor o menor proporcin,
etc....
- Enfriamiento desde el campo austentico.
Puede haber diversos tipos segn se desee el estado final del acero a
temperatura ambiente.
22
Los enfriamientos en el horno y normalizados (al aire), slo pretenden
conseguir un mayor o menor espaciado interlaminar, lo que conlleva una ganancia
o prdida de resistencia y tenacidad. El enfriamiento al horno (espaciado
interlaminar grosero) provoca una gran plasticidad del producto final. Mientras
que el normalizado consigue un espaciado interlaminar ms fino y, por tanto,
mayor resistencia y mayor tenacidad. El normalizado es el tipo de enfriamiento
ms comn en la metalurgia del acero; ya que despus del trabajo en caliente, el
enfriamiento al aire, es el menos costoso, y se obtiene un producto final con buenas
caractersticas mecnicas.
El enfriamiento al aire de productos en bruto o colada, desde altas

temperaturas, puede provocar la aparicin de perlitas de espaciado muy fino y
formas muy irregulares en ocasiones.
- Temple.
Con este proceso, de enfriamiento brusco desde el campo austentico, en

distintos medios de temple: agua con sal muera, aceite o, incluso al aire, en algunos
aceros aleados; provoca la aparicin de una estructura extremadamente dura, cuya
resistencia mecnica vara desde 170 kg/ mm2 (1700 MPa) hasta los 250 kg/ mm2
(2500 MPa), y durezas entre 58 HRC y 68 HRC (unidades Rockwell C). Estos
valores se obtienen dependiendo del medio de temple y contenido en carbono;
consiguindose las mximas resistencias, para agua con sal muera y alrededor de
un 09% de carbono en masa. Esta estructura denominada martensita, como ya se
ha mencionado anteriormente, es extremadamente dura y frgil, ya que sus
alargamientos se encuentran situados entre el 25% y el 05%.
- Revenido.
El revenido consiste en un calentamiento ms o menos prolongado, a

temperaturas inferiores a la isoterma eutectoide. Es un proceso que nos permite,
para un acero de un contenido en carbono determinado, una variedad de productos
con caractersticas mecnicas muy diferentes y adaptadas a cualquier
requerimiento mecnico. As pues, de una forma fcil y econmica, utilizando los
procesos de temple y revenidos convenientes, tenemos una herramienta til y fcil
para conseguir el acero deseado con las caractersticas adecuadas.
El revenido consigue liberar el carbono retenido en los cristales de

martensita, en forma de carburos de hierro esferoidizados (globulizados) y la
aparicin o liberacin de ferrita. La temperatura de revenido y los tiempos
utilizados, consiguen liberar ms o menos carburo de hierro y ferrita, lo que va a
ablandando progresivamente la martensita y, por tanto, disminuyendo su dureza y
aumentando su tenacidad.
23
- Globulizacin.
Este es un proceso, a veces inevitable, en que el acero acaba constituido por

ferrita y carburos de hierro ms o menos globulizados. Esta estructura es la ms
plstica de un acero y, por tanto, la ms fcil de mecanizar; ya que, adems,
produce una viruta muy fina, lo que permite mecanizaciones a muy grandes
velocidades, produciendo piezas de buen acabado y dimensionalidad.
En un acero perltico, slo basta con calentar (revenir) de forma

prolongada, a temperaturas prximas a la isoterma eutectoide para conseguir el
efecto.
En los aceros templados, con revenidos muy prolongados a temperaturas

elevadas, el efecto final, es la globulizacin total de los carburos de hierro,
ablandndose totalmente la martensita. Tambin el enfriamiento excesivamente
lento, en aceros de alto contenido en carbono, hace que la estructura final no sea
perltica sino globulizada.
La forja en caliente de aceros de alto contenido en carbono tambin

consigue este fin, incluso en los aceros de ultraalto contenido en carbono, aquellos
que tienen contenidos en carbono por encima del 14% de carbono en masa. Un
ejemplo conocido son los clebres aceros de Damasco.
La presencia de algunos elementos de aleacin, como por ejemplo el

cromo, en porcentajes en masa entre el 3% y el 5% y, an mayores, consiguen este
efecto durante la forja. Aunque en este caso, aparecen carburos de hierro, de cromo
y carburos mixtos.
24
ESTRUCTURAS
METALOGRFICAS
25
Figura.10 (a): Acero eutectoide_ X1000 (08% de carbono en masa)
(C = 080%, Mn = 030%, Si = 020%, P = 0009%, S = 0008%).
Laminado en caliente, recocido a 870C durante una hora y, enfriado
lentamente en el horno. Estructura totalmente perltica y de espaciado
interlaminar grosero. (Ataque: Nital al 4% durante 20 segundos.

(C = 080%, Mn = 030%, Si = 020%, P = 0009%, S = 0008%). Laminado en caliente,
recocido a 870C durante una hora y, enfriado lentamente en el horno. Estructura totalmente
perltica y de espaciado interlaminar grosero. (Ataque: Nital al 4% durante 20 segundos).
Figura.8 (b): Acero eutectoide_ X2500 y X5000 (08% de carbono en masa)

Detalles a mayores aumentos. En relieve las lminas de cementita, inatacadas por el Nital. Se
observan las distintas orientaciones de crecimiento de la perlita.
26
El mismo acero eutectoide de la Fig.8, con el mismo tratamiento trmico; pero enfriado al
aire desde 870C (Normalizado). Estructura perltica de espaciado interlaminar ms fino,
que en el acero de la Figura.10.
Figura 9 (b): Acero eutectoide_ X2500 y X5000 (08% de carbono en masa)

Detalles a mayores aumentos.
27
Figura.10 : Acero eutectoide_ X800 (08% de carbono en masa)
Micrografa, mediante Microscopia ptica Convencional, del acero de la Fig.8 ,con el
mismo tratamiento trmico. En ella se observa zonas coloreadas correspondientes a
distintos espaciados interlaminares.
28
Figura.11 (a): Acero hipoeutectoide_ X1000 (035% de carbono en masa)
(C = 035%, Mn = 030%, Si = 020%, P = 0009%, S = 0008%). Laminado en caliente, enfriado
en el horno desde 870C. Se observan claramente las colonias perlticas y los cristales de ferrita
proeutectoide. Poseen contornos irregulares debido a la fuerte deformacin en caliente sufrida
por la austenita, antes del enfriamiento en el horno.
Figura.11 (b): Acero hipoeutectoide_ X2500 y X5000 (035% de carbono en masa).

29
Figura.12 : Acero hipoeutectoide_ X800 (035% de carbono en masa)
mismo tratamiento trmico.
30
Figura.13 (a): Acero hipoeutectoide en bruto de colada_ X100 (025% de
carbono en masa)
(C = 025%, Mn = 065%, Si = 024%, P = 0014%, S = 0012%). La ferrita y la perlita se
presentan en estructura acicular o Widmannsttten. Esta estructura es tpica de los aceros
en bruto de colada y sin laminar ni forjar. Al enfriarse al aire (normalizado), desde
temperaturas muy elevadas, el gradiente trmico impuesto es bastante severo y fuerza a la
ferrita proeutectoide a adquirir morfologas aciculares. La perlita es ms fina que en un
acero normalizado y de formas ms irregulares, lo que antiguamente se denominaba
sorbita.
Figura.13 (b): Acero hipoeutectoide en bruto de colada_ X800 (025% de

carbono en masa)
Detalle a mayores aumentos. No se resuelve bien la perlita pero s se observa una
estructura laminar muy irregular, en cuanto a las morfologas de la cementita y a los
espaciados interlaminares.
31
Figura.14 (a): Acero hipoeutectoide en bruto de colada_ X200 (025% de carbono en masa)
(C = 025%, Mn = 065%, Si = 024%, P = 0014%, S = 0012%). Se trata del mismo acero de la
figura anterior. Esta micrografa ha sido obtenida en Microscopia ptica. Se observa, claramente, el
carcter acicular de la ferrita, con una estructura Widmannsttten muy evidente.
Figura.14 (b): Acero hipoeutectoide en bruto de colada_ X400 (025% de carbono en masa)
Detalles a mayores aumento
32
Figura.15(a): Acero hipereutectoide _ X1000 (130% de carbono en masa)
(C = 130%, Mn = 030%, Si = 020%, P = 0009%, S = 0008%). Laminado en
caliente y enfriado en el horno desde 970C. Se observa una estructura de granos
perlticos, con la particularidad de que en sus lmites aparece cementita proeutectoide
de forma contnua. Esto es un grave problema para estos aceros en ese estado, ya
que sus lmites de grano son extremadamente frgiles. Lo normal es que se forjen
cuidadosamente a temperaturas bajas o bien se les de un tratamiento de globulizacin.
Tambin es normal que estos aceros vayan aleados con cromo del 1% al 5% en masa,
incluso hasta el 12%; producindose una globulizacin general, durante su forja o
laminacin en caliente.
Figura.15 (b): Acero hipereutectoide_ X2500 y X5000 (130% de

carbono en masa)
33
Figura.16(a): Acero hipereutectoide _ X50 (130% de carbono en masa)
(C = 130%, Mn = 030%, Si = 020%, P = 0009%, S = 0008%). Se trata del mismo
acero de la figura.15; pero las micrografas han sido obtenidas en Microscopia ptica, con el fin
de resaltar an ms la precipitacin de la cementita proeutectoide en los lmites de grano
austenticos. Obsrvese la tupida red de cementita que engloba a los granos de perlita.
Figura.16 (b): Acero hipereutectoide_ X250 (130% de carbono en masa)

34
Figura.16 (c): Acero hipereutectoide_ X500 (130% de carbono en masa)
Detalles a mayores aumentos en campo oscuro.
Figura.16 (d): Acero hipereutectoide_ X500 (130% de carbono en masa)

Detalles a mayores aumentos en campo oscuro y filtro verde.
35
Figura.17 (a): Acero de ultraalto contenido en carbono _ X1000 (185% de carbono en
masa)
(C = 185%, Mn = 011%, Si = 003%, P = 021%, Ni = 006%, Cr = 015%, Cu = 004%). Se trata
de una de las composiciones qumicas tpicas de los Aceros de Damasco. En la micrografa se observan
granos perlticos con abundante cementita proeutectoide en lmite de grano. Debido al enfriamiento al
aire, desde los 1150C, aparece tambin cementita acicular (Widmannsttten) proeutectoide, tpica de
estos Aceros de Damasco. Un enfriamiento lento en horno, hubiera permitido engrosar la cementita de
los lmites de grano y evitar la aparicin de la cementita acicular, operacin tpica de los herreros
musulmanes medievales.
Figura.17 (b): Acero de ultraalto contenido en carbono _ X2000 (185% de carbono en

masa)
36
Figura.18 (a): Acero hipoeutectoide_ X1000 (035% de carbono en
masa)
(C = 035%, Mn = 030%, Si = 020%, P = 0009%, S = 0008%). Laminado en
caliente, enfriado en el horno desde 870C durante una hora y templado en agua
desde esa temperatura. La estructura que se observa es totalmente martenstica.
Esta martensita, de carcter acicular, es muy difcil de observar en Microscopia
ptica Convencional. Se trata de una estructura muy dura y frgil. Generalmente,
estos aceros, con este temple, suelen ser revenidos para aumentar su tenacidad y
disminuir la fragilidad.
Figura.18 (b): Acero hipoeutectoide_ X1000 y X5000 (035% de carbono

en masa)
37
38
39
Figura.21 (a): Martensita revenida_ X20000 (035% de carbono en masa)
Se trata del acero de la Fig.18, pero con un tratamiento de revenido a muy baja
temperatura (350C, durante 2 horas). El carbono escapa de la red de la martensita, formando
unos carburos de hierro de tamao muy pequeo, hecho que logra relajar las tensiones de la
martensita original, ablandndola segn convenga. Este acero an conserva una gran parte de
su dureza aunque habiendo aumentado su tenacidad.
Figura.21 (b): Martensita revenida_ X50000 y X100000 (035% de carbono en

masa)
40
Figura.22 (a): Martensita revenida_ X1000 (035% de carbono en masa)
Se trata del acero de la Fig.18, con un tratamiento de revenido a alta
temperatura, y muy prolongado (660C, durante 4 das). Se observa una matriz
completamente ferrtica con carburos de hierro (cementita) globulizados de gran
tamao, distribuidos an, siguiendo las orientaciones de las primitivas agujas de
martensita.
Figura.22 (b): Martensita revenida_ X5000 y X15000 (035% de carbono en

masa)
41
Figura.23 (a): Cementita globulizada_ X1000 (130% de carbono en masa)
Se trata del acero hipereutectoide de la Fig.16. Por su alto contenido en
carbono es relativamente fcil globulizarlo. El recocido de globulizacin consisti en un
calentamiento a 740C seguido de un enfriamiento lento. Se puede conseguir sin
elevar tanto la temperatura, pero aumentando considerablemente el tiempo de
calentamiento. Es una estructura ferrtica con carburos de hierro globulizados
regularmente distribuidos. Estos aceros as, son muy mecanizables, de gran tenacidad
y gran resistencia al desgaste.
Figura.23 (b): Cementita globulizada_ X5000 (130% de carbono en

masa)
Detalle a mayores aumentos.
42
Figura.24 (a): Acero hipoeutectoide laminado normalizado_ X300
(035% de carbono en masa)
Estructuras en bandas. Los aceros laminados, y forjados en general, presentan
estructuras en bandas muy caractersticas. En la micrografa, se observa un acero
hipoeutectoide. Se trata del mismo acero de la Fig.11, pero en un corte longitudinal
al eje de la barra. Se pueden observar, muy claramente, como aparecen alineados
los cristales de ferrita y las colonias de perlita. Se suelen observar, as mismo,
cristales alargados de sulfuro de manganeso en la direccin de laminacin. Esta
estructura, siempre que se utilice en el trabajo mecnico, en la orientacin
adecuada, esto es, con esfuerzos axiales a ese eje longitudinal, presenta unas
caractersticas de resistencia y elasticidad ms elevadas.
Figura.24 (b): Acero hipoeutectoide laminado normalizado_ X1000 y

X2500 (035% de carbono en masa)
43
Figura.25 (a): carburos en bandas_ X1000 (185% de carbono en masa).
Se trata del acero de la Fig.17. La estructura que se observa es de carburos
esferoidizados (globulizados) alineados en la direccin de conformacin plstica en
caliente. La temperatura de trabajo fue ligeramente superior a la eutectoide. Esta
globulizacin suele ocurrir muy frecuentemente en aceros de alto contenido en
carbono, o en aquellos que estn aleados con cromo. Los glbulos ms groseros,
pertenecen a la cementita primaria que rodeaba los lmites de grano austenticos, y
los ms finos, se corresponden con la globulizacin de la cementita de la perlita.
Figura.25 (b): carburos en bandas_ X5000 (185% de carbono en masa).

Detalle a mayores aumentos.
44
II.4. Tratamientos isotrmicos del acero. Diagramas
TTT (Temperatura-Tiempo-Transformacin).
Dependiendo del gradiente trmico impuesto durante el enfriamiento de los

aceros al carbono, desde el campo austentico, pueden darse tres situaciones muy
distintas:
1.- Crecimiento Cooperativo. La ferrita y la cementita cooperan en su nucleacin y

crecimiento apareciendo estructuras laminares: perlitas groseras y perlitas finas. La
cooperacin significa que, las dos fases, nuclean y crecen conjuntamente ms
deprisa que si lo hicieran por separado. (Fig.26, Perlita Fina).
2.- Crecimiento No Cooperativo. ste se da mucho en aquellos eutcticos y

eutectoides donde la cintica de formacin de ambas fases es muy diferente. En
este caso, la ferrita, cbica centrada en el cuerpo, es una fase metlica
convencional, de cintica de formacin fcil y rpida; mientras que, la cementita es
un compuesto intermetlico que consiste en un paraleleppedo ortorrmbico, de
cintica de formacin ms lenta y complicada. Si, para enfriamientos lentos, la
cooperacin es posible entre ambas fases, en el caso de gradientes trmicos muy
severos, las diferencias cinticas se ponen de manifiesto, evidencindose entre
ellas un divorcio muy claro. La ferrita nuclea y crece primero en forma acicular y
el carbono segregado a la interfase va formando los carburos de hierro.
Para el caso de la bainita superior, la velocidad de formacin impuesta an

le permite nuclear y crecer a partir de los lmites de grano austenticos y, por tanto,
siempre son semiaciculares con carburos, de morfologas prismticas, en la
interfase , paralelos a sta, ms o menos discontinuos, dependiendo del contenido
en carbono del acero. (Fig.26, Bainita Superior). A veces, la bainita superior crece
simultneamente, en direcciones opuestas en un mismo lmite de grano, hacia el
interior de diferentes granos austenticos, presentando morfologas en pluma de ave
o estrelladas. (Fig.26, Bainita Superior).
La bainita inferior se forma a gradientes trmicos en los que la velocidad de

enfriamiento es tan severa, que no le permite seleccionar los lmites de grano y, por
tanto, nuclea y crece en el interior de los granos de austenita, en aquellos planos
ms favorables, por lo que sus morfologas aciculares presentan estructura
Widmannsttten. Consiste en acculas de ferrita completas, con carburos formados
en las interfases de stas; pero, al contrario que en la bainita superior, estos
carburos aparecen radiales formando, con la interfase de las acculas de ferrita,
ngulos de 60 (Fig.26, Bainita Inferior).
A partir de estos gradientes de temperatura, la austenita no tiene

posibilidades cinticas de descomponerse en las fases de equilibrio del Diagrama
Fe-C: ferrita y cementita. Prcticamente, no hay tiempo para la difusin del
carbono; por lo tanto, se produce una transformacin de no equilibrio y adifusional
llamada martensita. La martensita, ya descrita anteriormente, queda con una gran
acritud, lo que le proporciona una elevada dureza de la que se deriva , tambin, una
fragilidad notable. Su morfologa es de aspecto acicular, que se puede observar
muy claramente en Microscopia Electrnica de Barrido, en probetas atacadas con
Nital. Son an ms visibles cuando el alto contenido en carbono, o la presencia de
45
ciertos elementos de aleacin, consiguen que quede un apreciable contenido de
austenita retenida a temperatura ambiente (sin descomponer ni transformar en
martensita). En estos casos, su aspecto morfolgico, es muy parecido a la bainita
inferior. Pero slo en Microscopia ptica se podra producir confusin ya que en
Microscopia Electrnica de Barrido, a mayores aumentos, la martensita no
presenta los carburos tpicos de bainita superior. Con ataque de Nital, las agujas de
ferrita de la bainita superior se disuelven, quedando su huella y los carburos
pertinentes; mientras que la martensita slo se dibuja levemente.
Como resumen podramos esquematizar lo comentado anteriormente tal y

como se muestra en la Figura.26.
46
PERLITA GROSERA: enfriamiento en horno o normalizado
COOPERATIVO
PERLITA FINA (Troostita, perlita nodular)
CRECIMIENTO
BAINITA SUPERIOR
COOPERATIVO
NO
BAINITA INFERIOR
CRECIMIENTO
TEMPLE
MARTENSITA
Figura.26: Esquema tratamientos isotrmicos del acero.
47
En la prctica industrial, estn generalizados, los enfriamientos continuos
desde el campo austentico por su facilidad y economa. Pero en estos casos es muy
difcil obtener perlitas finas (troostita) y, sobre todo, bainitas. Para conseguir estas
estructuras y, en las proporciones convenientes, se debe recurrir a los tratamientos
isotrmicos, en los que el acero debe enfriarse muy rpidamente desde una
temperatura superior a la eutectoide y mantenerse a otras temperaturas, en baos de
sales fundidas o metales fundidos, el tiempo requerido para obtener distintas
proporciones de perlita fina, bainitas y/o martensita. Por tanto, slo en aquellos aceros
de calidad, en los que se pretenda obtener unas caractersticas mecnicas muy
interesantes, se recurre a este tipo de tratamiento. Para ello es muy importante la
cintica de las transformaciones, lo que requiere un control riguroso tanto de la
temperatura como del tiempo de transformacin.
Todo esto es fcil de entender si se observa un diagrama TTT (Temperatura-

Tiempo-Transformacin). Para ello vamos a poner un ejemplo sencillo de un acero
eutectoide (08% C en masa), como el de la Figura. 27.
Como se observa en l, se representa la temperatura en el eje de las y, en

grados centgrados y, el tiempo en el eje de las x, en segundos. Las lneas de
transformacin de austenita inestable en las diferentes estructuras perlticas, bainticas
y martensticas aparecen dibujadas, formando una tpica nariz. La lnea curva de la
izquierda significa el comienzo de una transformacin cualquiera; mientras que la
lnea curva de la derecha muestra la finalizacin de dicha transformacin. En el
interior de ambas aparece una lnea discontinua que se corresponde con el 50% de la
transformacin. El perfil de la nariz se interrumpe por abajo con el inicio y
finalizacin de la transformacin martenstica. En la parte superior, por encima de la
temperatura eutectoide, se sita el campo de estabilidad de la austenita; por lo tanto,
el tiempo de la transformacin se empieza a contabilizar en el momento de cruzar la
isoterma eutectoide y se entra en el campo de la austenita inestable.
48
Figura.27: Diagrama TTT (Temperatura-Tiempo-Transformacin, de un acero
eutectoide)
49
En la Figura del diagrama TTT mencionado se sealan tres posibles recorridos
de enfriamiento diferentes: 1, 2 y 3. Estos recorridos pueden ser muy distintos;
jugando siempre, con los tiempos de transformacin en los baos de sales fundidas o
metales fundidos, preparados a las diferentes temperaturas, adecuados al resultado
final pretendido.
El recorrido 1 es un tratamiento muy interesante, para aceros especiales,

denominado Austempering, con el que se pretende que la pieza obtenga una
estructura baintica de caractersticas mecnicas muy sobresalientes. Para ello se
enfra rpidamente la pieza por inmersin en un bao de sales fundidas, a una
temperatura de entre 280C y 350C, y se deja all el tiempo necesario para que se
inicie la transformacin a bainita inferior, en este caso, hasta atravesar todo el grueso
de la nariz de transformacin. A esas temperaturas, slo hay que mirar el eje de las x,
y as saber cul es el tiempo necesario para que se complete la transformacin.
Despus se enfra y la pieza queda con la estructura totalmente baintica.
El recorrido 2 es tratamiento de temple, pero muy interesante, para conseguir

en piezas de cierto grosor la penetracin de este tratamiento. En las piezas de cierto
espesor, la zona del ncleo no se enfra a la misma velocidad que las zonas
perifricas, por lo que suele ocurrir que templen stas y no el interior. Pues bien, con
el Martempering, que es el nombre que recibe este tratamiento, se palia en gran parte
este efecto no deseado. Se enfra muy rpidamente en un bao de sales fundidas, a
una temperatura ligeramente superior a la de inicio de la transformacin martenstica,
por ejemplo 250C (Fig.27 del Diagrama TTT propuesto), y se mantiene el tiempo
necesario, sin llegar a entrar en la lnea de inicio de la transformacin baintica (lnea
izquierda de la nariz de transformacin) procedindose, a continuacin, a su
enfriamiento rpido en agua con sal muera u otros medios de temple. Se consigue, de
esta forma, una transformacin martenstica bastante completa y homognea.
El recorrido 3, es un ejemplo cualquiera, para obtener una mezcla de

estructuras diferentes, que pueden aportar unas caractersticas muy definidas a una
pieza de acero. Como vemos en la Figura 27 del Diagrama TTT enfriamos
rpidamente en bao de sales fundidas (en este caso puede ser con metales fundidos)
hasta una temperatura de 650C, campo de existencia de la transformacin a perlita
grosera; durante un tiempo bien medido, que viene marcado en el eje de tiempos, en
segundos. En este caso el tiempo lo marca el conseguir llegar y detenernos en la lnea
de trazo discontinuo, que marca el 50% de transformacin de la austenita inestable a
perlita grosera. En ese momento se vuelve a enfriar muy rpidamente, ese 50% de
austenita inestable, en bao de sales fundidas, hasta los 400C. Ah continua el tiempo
de transformacin de la austenita inestable a bainita superior, que es la estructura que
aparece a esas temperaturas. Comienza la transformacin y esperamos el tiempo
necesario para que se produzca, en esta caso, el 100% de la transformacin del 50%
de austenita inestable que quedaba a bainita superior. Despus, se procede al
enfriamiento de la pieza hasta temperatura ambiente, habindose conseguido una
estructura final formada por 50% de perlita grosera y 50% de bainita superior.
Naturalmente, se podra haber interrumpido en la lnea del 50% la transformacin
completa a bainita superior, templando en agua desde ese tiempo; consiguindose as
una estructura formada por 50% de perlita grosera, 25% de bainita superior y 25% de
martensita.
50
Las posibilidades son infinitas; como as resultan las propiedades que se
derivan de la combinacin de las diversas estructuras, en porcentajes que se pueden
controlar, diseando diversos recorridos. Estos tratamientos son caros; sin embargo,
resultan imprescindibles en la fabricacin de piezas de calidad.
Antes de finalizar, hay que resear que cada acero, segn su contenido en
carbono y la presencia o no de ciertos elementos de aleacin, presenta un Diagrama
TTT distinto; aunque todos interpretables de la misma manera que hemos hecho para
nuestro Diagrama TTT de una acero de composicin eutectoide. El contenido en
carbono influye notablemente en que la nariz se desplace a izquierda o derecha. El
aumento en el contenido en carbono la desplaza hacia la izquierda de una forma muy
notable y, la disminucin en el contenido en carbono, hacia la derecha. Esto tiene
consideraciones importantes para conseguir el resultado deseado. La presencia de
ciertos elementos de aleacin influye en la estabilidad de la austenita y los otros
componentes de los aceros al carbono, afectando a las temperaturas de
transformacin, lo que inevitablemente trae como consecuencia, cambios de forma en
la nariz del Diagrama TTT.
Resumiendo, hay que saber desde un principio, que cada acero tiene su
Diagrama TTT, en el cual vienen fijadas las temperaturas y tiempos de
transformacin; aunque la manera de operar es siempre la misma: enfriamientos
rpidos en baos de sales fundidas, o metales fundidos, y permanencia en ellos los
tiempos pertinentes que marque el correspondiente Diagrama TTT.
51
- Estructuras Metalogrficas.
Vamos a observar detenidamente las estructuras correspondientes a la perlita
fina (nodular, troostita), bainita superior y bainita inferior.
Figura.28 (a) : Acero hipereutectoide_ X250 (112% de carbono en masa)

(C = 112%, Mn = 030%, Si = 022%, P = 0012%, S = 0010%). Enfriada
rpidamente desde el campo austentico a 550C-600C, mantenida a esa
temperatura hasta la lnea del 50% de transformacin y, posteriormente, templada
en agua. Se observan ndulos de perlita fina en una matriz de tono ms oscuro de
martensita. La perlita es de espaciado interlaminar extremadamente fino y los
contornos de las lminas son muy irregulares.
Figura.28 (b): Acero hipereutectoide_ X10000 (112% de carbono en masa).

52
Figura.29 (a) : Izquierda: imagen de microscopio electrnico, derecha:
imagen de ptico. Acero hipereutectoide ligeramente aleado con wolframio_
(C = 117%, Mn = 032%, Si = 024%, P = 0014%, S = 0009%, W =
100%). Enfriada rpidamente desde el campo austentico a 550C, mantenida a esa
temperatura hasta el 30% de transformacin y, posteriormente, templada en agua.
Se observa una estructura estrellada de bainita superior. Consiste en semi-agujas de
ferrita que crecen a partir del lmite de grano y carburos de hierro, ms o menos
discontinuos en la direccin de crecimiento de la ferrita. Se trata de bainita superior
con morfologas estrelladas en una matriz ms clara de martensita.
Figura.29 (b) : Acero hipereutectoide ligeramente aleado con

wolframio_ X800 (117% de carbono en masa)
53
Figura.30 (a) : Acero hipereutectoide ligeramente aleado con
wolframio_ X3000 (117% de carbono en masa)
(C = 117%, Mn = 032%, Si = 024%, P = 0014%, S = 0009%, W =
100%). Enfriada rpidamente desde el campo austentico hasta los 375C,
mantenida a esa temperatura hasta el 40% de transformacin y, posteriormente,
templada en agua. Se observa una matriz astillada de martensita y las agujas
completas de bainita inferior, con estructura Widmannsttten en el interior de ella.
Son agujas de ferrita (se observan los huecos dejados por el ataque del Nital) y
cristales de carburo de hierro, en la interfase ferrita-martensita, formando ngulos
caractersticos de 60 con el eje principal de la accula ferrtica.
Figura.30 (b) : Acero hipereutectoide ligeramente aleado con

wolframio_ X5000 (microscopia electrnica) y X15000 (electrones
retrodifundidos) (117% de carbono en masa).
54
Figura.31 (a): _ Acero hipereutectoide ligeramente aleado con wolframio_
(C = 117%, Mn = 032%, Si = 024%, P = 0014%, S = 0009%, W = 100%).
Se trata de una imagen obtenida en Microscopa ptica, del mismo acero de la figura
anterior, para poder observar cmo la bainita superior aparece nucleando y creciendo en
los lmites de grano de la austenita, con morfologa de pluma de ave; mientras que, la
bainita inferior nuclea y crece en el interior de los granos. Ambos constituyentes aparecen
oscurecidos frente a la matriz, ms clara, de martensita y austenita retenida.
Figura.31 (b): _ Acero hipereutectoide ligeramente aleado con wolframio_

X400 (117% de carbono en masa), obtenido con filtro verde.
55
II.5. Tratamientos termoqumicos: estructuras
metalogrficas.
En los aceros de construccin, y en aquellos que se utilizan para

maquinarias y motores, los procesos de fabricacin tratan de conseguir que las
propiedades mecnicas, en la totalidad de su masa, sean lo ms homogneas
posibles. Sin embargo, existen piezas para mquinas y motores a las que se le
solicitan caractersticas muy distintas en la superficie y el ncleo. Hay situaciones
en las que se necesita una gran dureza superficial y resistencia al desgaste y a la
penetracin, con un ncleo central muy tenaz para soportar los choques a que se
ven sometidas estas piezas de acero. Para conseguir dichas propiedades mecnicas
tan dispares, en una misma pieza, existen diferentes procedimientos industriales:
cementacin, cianuracin, nitruracin, sulfurizacin, temple superficial, depsito
de capas duras (cermicas o de aceros de alto contenido en carbono, cromado
duro, etc.). Los procesos ms comunes son los termoqumicos, fundamentalmente
la cementacin y nitruracin, debido a las prestaciones mecnicas que se derivan
de ellos y, sobre todo, a su bajo coste econmico.
La cementacin.
La cementacin es el proceso de endurecimiento superficial ms antiguo. Ha

sido utilizado desde la Prehistoria (Edad de Hierro) hasta el presente; si bien en la
antigedad se utilizaba para endurecer la punta y el filo de armas y tiles de corte.
Consiste en aumentar el contenido en carbono en la superficie de la pieza de

acero en el seno de un ambiente cementante, mantenindola un cierto tiempo a elevada
temperatura. Despus del temple de la pieza, sta queda con una gran dureza
superficial. La duracin de la operacin de cementacin depende del tipo de medio
cementante que se utilice:
Cementantes Tiempo (horas)
Slidos Carbn vegetal + BaCO3 6 10
Cianuro potsico 16
Lquidos NaCN + NaCl + Na2CO3 16
etc
CO 1 varios das
Gaseosos C2H4 (etileno) 1 varios das
CH4 (metano) 1 varios das
Las temperaturas de trabajo se sitan en el campo austentico; ya que la

austenita tiene mayor capacidad de disolucin de carbono que la ferrita . Suelen oscilar
entre 850C y 1000C, siendo la ms utilizada los 900C. El procedimiento ms utilizado
se realiza a base de cementantes slidos:
- Carbn vegetal 60% (cementante).

- Carbonato de bario 20% (cementante).
- Coke 20% (diluyente y homogeneizador de la mezcla).
- Activadores: carbonato clcico y carbonato sdico.
56
La capa ms externa no debe superar nunca el 08% de carbono, ya que podra
aparecer cementita en lmite de grano (muy frgil; vase acero hipereutectoide).
Despus del temple se puede alcanzar entre 62 y 65 unidades Rockwell C (HRC). El
espesor de la capa cementada oscila entre 050 y 150 milmetros, dependiendo de la
utilizacin y tamao de la pieza.
Para un acero de C = 015% en masa se puede conseguir, a 925C, una

profundidad de capa de 1 milmetro en 4 horas y, de 150 milmetros en 8 horas.
Es muy importante que el material cementante no vaya compactado para que

permita la posibilidad de que quede algo de aire en la caja de cementar. Adems, es
importante saber que la penetracin del carbono en el acero ocurre a travs del
monxido de carbono formado. El contacto de este monxido de carbono, formado con
el oxgeno residual de la caja de cementar, con el hierro al rojo, provoca su
descomposicin en carbono naciente y dixido de carbono, segn la siguiente reaccin:
2 C + O2 2 CO
hierro al rojo
2 CO C + CO2
y para el carbonato de bario:
BaCO3 + calor BaO + CO2
alta temperatura
C + CO2 2 CO
El CO producido se descompone, en contacto con el hierro al rojo, segn la reaccin:
2 CO C + CO2
y el CO2 formado reacciona con el BaO:
BaO + CO2 BaCO3
Es, precisamente, el carbono naciente formado en la superficie del acero al rojo el que
penetra y difunde a travs de su masa provocando el efecto de la cementacin.
Los aceros empleados para cementacin pueden ser aleados o no. Para el caso
de aceros al carbono, el contenido en ste, vara entre el 008% y el 025% en masa,
normalmente, salvo casos excepcionales. Un acero tpico de cementacin aleado se
podra formular de la siguiente manera:
C = 015%, Cr = 050%, Ni = 10%.
aunque puede ir con mayor aleacin. Un dibujo esquemtico del proceso de

cementacin se muestra en la Figura.32.
57
Pieza de acero:
Fe--015 C
Fe
Material cementante: C vegetal + BaCO3
(compactacin adecuada)
Caja de cementar
Horno
Calentamiento a 925C
durante 4 horas
Pieza de acero: Capa cementada Pieza de acero:

Fe--08
Fe 08--09 C Martensita
CO Fe--015 C
Fe Fe--015 C
Fe
CO
C C C CO
C C
C C CO
CO
Proceso de cementacin por difusin de C Pie za cementada en bao de temple; Resultado final del
a alta te mpe ratura agua con salmuera proceso de cementacin
Figura.32: Dibujo esquemtico del proceso de cementacin de piezas de acero con

cementantes slidos
58
La nitruracin.
El otro proceso termoqumico ms empleado industrialmente para endurecer

superficialmente aceros es la nitruracin.
La nitruracin consiste en la absorcin de nitrgeno, por parte del acero,

consiguindose durezas superficiales comprendidas entre 650 y 1100 unidades Vickers
(HV). Los aceros empleados para la nitruracin suelen estar aleados con cromo,
aluminio y molibdeno. Adems, siempre estn templados y revenidos antes de ser
sometidos al proceso termoqumico.
Las piezas, despus de templadas y revenidas, se exponen a la accin de una

corriente de NH3, a una temperatura prxima a los 500C. Temperaturas superiores
forman capas de un eutctico muy frgil denominado braunita. Esta denominacin se
debe a su descubridor el cientfico francs Hjalmar Braun, quien en 1905 descubri la
existencia de un eutctico formado por hierro y nitruro de hierro (Fe4N), en las capas
frgiles de los aceros nitrurados.
Al calentarse el NH3, a temperaturas prximas a los 500C, se descompone

segn la reaccin:
2 NH3 N2 + 3 H2
Este nitrgeno en contacto con el acero en caliente penetra en l como nitrgeno

atmico. Su solubilidad es muy baja por lo que la penetracin resulta bastante lenta. Con
procesos normales, a 500C, de 20 a 80 horas de duracin, se obtienen capas nitruradas
de espesores entre 020 y 080 milmetros. Despus del proceso, no es necesario enfriar
las piezas rpidamente, ya que la dureza se ha conseguido; evitndose as las
deformaciones que con estos enfriamientos se pueden producir.
Las distintas etapas del proceso de nitruracin se pueden resumir de la siguiente

manera:
- Se mecanizan las piezas hasta que queden con un espesor de 2

milmetros, superior al de acabado final.
- Se templan y revienen segn las caractersticas mecnicas que se
deseen para la pieza en servicio.
- Se acaba la mecanizacin de las piezas, dejndolas prcticamente en
las medidas finales.
- Se protegen las zonas que no se desean endurecer y se limpia el resto
por desengrase.
- Finalmente, se realiza el proceso de nitruracin.
- En algunos casos es necesario un ligero rectificado final.
Las ventajas de este proceso de nitruracin son varias, entre las que se pueden
citar:
1. Gran dureza superficial.

2. Gran resistencia a la corrosin.
3. Ausencia de deformaciones, ya que el tratamiento trmico de temple y revenido
es anterior al proceso de nitruracin y las caractersticas mecnicas conseguidas
no se pierden durante ste.
4. Endurecimiento exclusivo de determinadas superficies de las piezas.
5. Retencin, durante el servicio, de la dureza adquirida, hasta temperaturas
cercanas a los 500C.
Un dibujo esquemtico del proceso de nitruracin se muestra en la Figura.33.
59
MECANIZACIN
TEMPLE Y REVENIDO
AJUSTE DE LAS MEDIDAS FINALES
PROCESO DE NITRURACIN
NH3 + H2
N2 + H2
Cmara de nitrurar
N N a 500C
NH3 Piezas para nitrurar
RECTIFICADO FINAL
Figura.33: Dibujo esquemtico del proceso de nitruracin de piezas de acero
60
En la actualidad comienza a imponerse un nuevo mtodo de nitruracin, ms
eficaz y controlado y con un mayor compromiso con el medio ambiente, que es, la
nitruracin por plasma; tambin denominada inica. Se realiza de forma parecida a la
descrita anteriormente con el NH3 gaseoso, sobre la pieza acabada, utilizndose
temperaturas de entre 275C y 580C, en funcin del acero base y los resultados que se
pretendan obtener. Con este nuevo mtodo es ms fcil controlar el espesor de capa y
una mayor limpieza en la pieza acabada; adems, se pueden llevar a cabo procesos de
carbonitruracin.
La nitruracin es un proceso muy extendido en nuestra industria actual, ya que

eleva la vida de las piezas fabricadas, tanto de aceros al carbono como aleados, en
aplicaciones, como:
o Cojinetes, engranajes, ejes, usillos, tornillos de precisin, piones,

tiles compuestos, levas, cuas, guas, etc
o Componentes de transmisin de energa y trabajo, anillos de
sincronizacin o convertidores de esfuerzos,
o Elementos de motores de alto rendimiento, incluidas partes trmicas
altamente solicitadas,
o Elementos dinmicos de la hidrulica y neumtica,
o Estampas y moldes de prensa metal-metal,
o Herramientas de corte, fresas, brocas, en las que mejora la
capacidad de corte.
o Moldes para plstico, en plsticos metalizados se da una mejor
resistencia a desgaste y oxidacin,
o Moldes de inyeccin.
o Utillajes y herramientas de forja.
o Utillajes y herramientas de la matricera, en general.
o Cmaras de motores Wankel.
o Camisas de inyeccin.
o Sector naval y aeronutico.
Sin embargo, no quiero pasar por alto otros tipos de recubrimientos superficiales, que
pueden ser una opcin interesante en algunas aplicaciones, tanto para aceros al
carbono como aleados: Mtodo PVD (Physical Vapour Deposition) y Mtodo CVD
(Chemical Vapour Deposition).
Mtodo PVD
Consiste en la deposicin de materiales muy duros (TiC, TiN, TiCN, AlTiN, etc)a
temperas entre 200C y 500C. Como vemos, las temperaturas utilizadas estn por
debajo de las temperaturas de revenido, lo que implica no tener que volver a templar. Se
consigue una alta estabilidad dimensional, con espesores de capa de 2 a 4 micrmetros
y, en algunos casos, de 6 a 9 micrmetros. No es un proceso universal para todo tipo de
piezas.
Mtodo CVD
Se trata de la deposicin de materiales duros depositados en fase gaseosa a

temperaturas de 1000C. Tras el proceso de recubrimiento, se aplican los tratamientos
trmicos convenientes en vaco segn sea el acero base. Se consigue una alta dureza
superficial, excelente resistencia a la adherencia de la capa depositada, espesores de
capa de entre 6 y 9 micrmetros, revestimientos de contornos exactos, y tambin en
taladros, agujeros ciegos, etc.
61
- Estructuras Metalogrficas.
Vamos a observar unas estructuras metalogrficas, referentes al proceso de

cementacin, como ejemplo de los procesos termoqumicos.
Figura.34 : Acero cementado hipoeutectoide X500 (010% de carbono en

masa) (C = 010%, Mn = 030%, Si = 025%, P = 0021%, S = 0018%).
Se trata de un acero suave de partida sometido a cementacin, con cementantes
slidos, a 920C durante 4 horas. Se observa de derecha a izquierda como va
disminuyendo el contenido en carbono, por el aumento progresivo de cristales de ferrita. El
lado derecho se corresponde a la superficie exterior de la pieza. La profundidad
aproximada de la capa es de unos 065 mm.
62
Figura.35 : _ Acero cementado hipoeutectoide_ X250 (010% de
carbono en masa)
(C = 010%, Mn = 030%, Si = 025%, P = 0021%, S = 0018%,).
El acero anterior, despus de la cementacin, se somete a una operacin de temple
y revenido para alcanzar la dureza deseada en la superficie de la pieza. Esto es lo
que se observa en esta micrografa, correspondiente a la hoja de acero de la espada
denominada Tizona, que se encuentra actualmente depositada en el Museo
Arqueolgico de Burgos (es una espada gineta medieval del siglo XI). La zona de
derecha, en contacto con la superficie exterior aparece con estructura martenstica
revenida.
63
Figura.36 : Acero cementado hipoeutectoide_ X400 (010% de carbono
en masa)
(C = 010%, Mn = 030%, Si = 025%, P = 0021%, S = 0018%,).
Se trata del mismo acero cementado de la Figura.34. La secuencia de micrografas,
realizadas en Microscopia ptica con filtro verde, muestra la transicin de la zona
exterior cementada al interior del acero de 01% de carbono en masa. La
profundidad de la capa cementada es de unos 065 mm de espesor. Se pueden
observar las estructuras perlticas ya que, an no se le ha realizado la operacin de
temple.
64
III. BIBLIOGRAFA RECOMENDADA
Metallography of Phase Transformations.

G.A. Chadwick.
Edit. by Butterword & Co, London 1972.
ASM Handbook Volume 9 Metallography and Microstructures.

10 edition (December 30, 2004).
Physical Metallurgy Principles.

Robert E. Reed-Hill.
Edit. by D. Van Nostrand Company, 1973.
Tratamientos Trmicos de los Aceros.

J. Apraiz Barreiro.
Edit. Dossat, S.A., Madrid 1982.
Interpretation of Metallography Structures.

William Rostoker and James R. Dvorak.
Edit. Academic Press, New York, San Francisco, London 1977.
A History of Metallography.
Cyril Stanley Smith.
Edit. by The University of Chicago Press, Chicago, Illinois, USA
1960.
Phase Transformations in metals and alloys.

D.A. Porter and K.E. Easterling.
Edit. By Van Nostrand reinhold Company Ltd., New York (USA)
1981.
65
ESTRUCTURAS METALOGRFICAS DE
ALEACIONES HIERRO CARBONO.
PARTE- II: FUNDICIONES.
por
Profesor Titular del Departamento de Ciencia de los Materiales e

Ingeniera Metalrgica.
Facultad de Ciencias Qumicas. Universidad Complutense de
Madrid.
28040 MADRID.
Madrid, Noviembre de 2008
66
Dedicado in memoriam al
profesor Werner Mller, que
me ense las claves de la
docencia y la investigacin.
67
A
Aggrraaddeecciim
miieennttooss
Mi agradecimiento a Alfonso y Eugenio, por la calidad de las micrografas

obtenidas en el MEB, del CAI de Microscopia Electrnica (Luis Bru), de la
Universidad Complutense de Madrid.
A Laura Garca Snchez, por ser la infantera que resuelve todos los
problemas tcticos para sacar adelante estas publicaciones, a Lola
Humanes, por conseguir mejorar las micrografas ms complicadas y, a
Fernando Olazbal, por su saber informtico, buen gusto y generosidad.
A mis discpulos Juan A. Martnez Garca, Jorge Chamn Fernndez y

Antonio J. Criado Martn, por su colaboracin.
El Autor.
68
Cuando la obra satisface al juicio, qu triste para el juicio!. Cuando la obra se
sobrepone al juicio, como en esos artistas que se asombran de haber trabajado con
acierto, peor todava. Que el juicio se sobreponga a la obra: sta es la seal
perfecta. Si un joven se encuentra en ese caso, se har excelente artista; sus obras
sern poco numerosas, pero llenas de cualidades suficientes para admirar con su
perfeccin a los hombres. El pintor que no dude de s mismo progresar poco.
Cuando la obra sobrepase el juicio del artista, el artista no se elevar; cuando el

juicio sobrepase a la obra, la obra mejorar indefinidamente, a menos que se
oponga la avaricia.
Consideraciones morales.
Tratado de la Pintura.
LEONARDO DA VINCI (1452-1519).
69
I. INTRODUCCIN
Son aleaciones hierro-carbono con contenidos en carbono que pueden ir

desde el 21% al 45% en masa, en las fundiciones comerciales actuales. Las
acompaan, habitualmente, elementos como: silicio, manganeso, fsforo o azufre.
En las aleadas pueden existir elementos como: nquel, cromo, molibdeno,
magnesio, etc. , en porcentajes muy variables.
Su fabricacin es ms fcil y menos costosa que la de los aceros. Son

aleaciones tpicas de moldeo; aunque en algunos casos, por su particular ductilidad,
puedan ser forjables. Las temperaturas de operacin son ms bajas, lo que reduce
considerablemente su coste final. Algunas fundiciones grises son ms fcilmente
mecanizables que la mayora de los aceros.
Como aleaciones de moldeo poseen una serie de ventajas:
- Se pueden moldear piezas de grandes o pequeas dimensiones y de

formas complicadas.
- Presentan una buena fluidez y colabilidad, lo que permite una buena
reproduccin del molde.
- A la excelente reproduccin del modelo se une una mnima contraccin
de volumen.
- No se necesitan elementos refractarios especiales, como para el caso de
los aceros.
Su fabricacin, utiliza de partida, materiales muy baratos como son la

chatarra y el arrabio de horno alto. Salvo en el caso de las fundiciones aleadas,
stas mejoran o empeoran sus prestaciones dependiendo del nivel de ciertas
impurezas como el silicio, manganeso, fsforo o azufre.
Si bien tuvieron un auge y utilizacin espectacular hasta finales del siglo

XIX, la fabricacin de aceros de gran calidad las desplaz de muchas de sus
aplicaciones debido, fundamentalmente, a que su mayor o menor calidad era casi
una cuestin de arte o magia. Sin embargo, en las ltimas dcadas del siglo XX, las
fundiciones han vuelto a reconquistar muchas de las posiciones perdidas frente a
los aceros; compitiendo con ventaja con stos en ciertas situaciones mecnicas.
Este auge espectacular de las fundiciones se debe a que los medios de observacin
y estudio de las estructuras ha dado un vuelco enorme.
Estas nuevas tcnicas de estudio han hecho que la fabricacin de los

diferentes tipos de fundiciones deje de ser un arte, para ser una tecnologa bien
definida y controlada. Por tanto, su calidad actual unida a sus costes de produccin
las hace muy competitivas en nuestra industria actual.
Aparte de las ventajas e inconvenientes de las fundiciones frente a los

aceros, se trata de una familia de aleaciones muy diversas con estructuras muy
variadas, donde se puede comprobar de forma muy didctica la base fundamental
sobre la que se ha construido la Ciencia de Materiales: Estructura y Propiedades.
De ninguna manera se podra entender la Ciencia de Materiales sin entender esta
relacin. As, las fundiciones, por sus peculiaridades estructurales, muy bien se las
70
puede considerar como un ejemplo muy claro y didctico para el estudio de la
relacin entre Estructura y Propiedades.
Para una misma aleacin, la composicin qumica, forma, tamao,

distribucin y naturaleza de las fases y microcomponentes definen la estructura y,
sta, las propiedades que se derivan.
II. FUNDICIONES
II.1. Fases, compuestos y agregados presentes en las

fundiciones.
Hay fases, compuestos y agregados que ya conocemos de la Parte-I

dedicada a los aceros: austenita, ferrita, cementita o perlita, amn de las bainitas.
Sin embargo, quiero resaltar una cuestin que debe ser tenida en cuenta para el
caso de la perlita, agregado eutectoide de ferrita y cementita, con un contenido en
carbono de, aproximadamente, el 08% en masa. Pues bien, la presencia de
notables porcentajes de silicio en las fundiciones puede hacer cambiar este
contenido en carbono de la perlita variando del 08% al 05% cuando el contenido
en silicio oscila entre el 05% y el 03% en masa.
Tambin, en el caso de la ferrita, hay una advertencia que se refiere a la

dureza y resistencia ms elevadas que en el caso de los aceros, por contener en
disolucin elevadas cantidades de silicio.
Hay que resear, as mismo, que excluyendo algunas fundiciones aleadas,

tanto la austenita primaria como la del eutctico ledeburita, no existen a
temperatura ambiente, ya que se transforman a perlita al enfriar por debajo de los
723C (Fig.1).
71
Figura.1: Diagrama de equilibrio del sistema hierro- carbono
72
- Grafito.
La presencia de grafito, as como, su forma, tamao y distribucin, es la

que caracteriza las propiedades mecnicas de la mayora de las fundiciones de
inters industrial.
El grafito es uno de los estados alotrpicos del carbono. Posee una textura
compacta, blanda, de tacto untuoso, de color gris oscuro y brillo metlico, es buen
conductor de la electricidad y cristaliza en el sistema hexagonal. Su nombre viene
del griego grphein, que significa: escribir, grabar, dibujar, etc. , debido a su
utilizacin como material de escritura y dibujo desde tiempos antiguos. El sufijo -
ito, proviene del latn ites, propio de nombres de fsiles y minerales. Posee un
peso especfico de 225 g/cm3, aproximadamente, 1/3 del que posee el acero.
En aquellas fundiciones en que aparezca grafito, fundiciones grises, la

naturaleza de ste junto a su forma, tamao y distribucin afectarn, notablemente,
a las propiedades mecnicas de estos materiales. Tambin es verdad, que estas
propiedades mecnicas, que vienen muy afectadas por la presencia de grafito,
adems, estn dictadas por la matriz de la fundicin, ya sea perltica, ferrtica,
martenstica, baintica, etc ., o mezcla de estas estructuras.
La presencia de grafito en las fundiciones reduce considerablemente, frente

a los aceros, la ductilidad, tenacidad y plasticidad de estos materiales; mejorando la
resistencia al desgaste y a la corrosin.
De todas formas, estas prdidas de tenacidad pueden ser mayores o

mnimas dependiendo de la morfologa de los cristales de grafito presentes, junto a
su tamao y distribucin.
La sociedad American Society for Testing Materials (ASTM),

conjuntamente con la American Foundrymens Society, poseen las
especificaciones para clasificar los distintos tipos de grafito presentes en las
fundiciones grises, tanto de su tamao, clasificados del 1 al 6, como de su
morfologa, tipos A, B, C, D, E (ASTM A247-47) (Fig.2).
De estos ltimos tipos de grafito, es el tipo A el que ms inters suele tener

ya que se consiguen con l buenas prestaciones mecnicas; mientras que para los
tipos D y E se evita, siempre que se pueda, su presencia. En esta clasificacin no se
contempla el grafito nodular del que ya hablaremos en su momento.
73
1 mm 025-05 mm 006-012 mm
N 1 N 3 N 5
N 2 N 4 N 6
05-01 mm 012-025 mm 003-006 mm
Figura.2a
Tipo A Tipo B Tipo C
Tipo D Tipo E
Figura.2b
Figura.2: Cartas de clasificacin de las lminas de grafito en las fundiciones grises,

segn ASTM A247-47 (Dibujos a mano alzada).
74
- Ledeburita.
Es el agregado eutctico que caracteriza el mundo de las fundiciones. Se

forma, durante el enfriamiento, a 1145C aproximadamente. Este agregado
eutctico est formado por un 52% de cementita y un 48% de austenita saturada
(Fig.2). La austenita de la ledeburita no existe a temperatura ambiente ya que se
transforma en perlita al enfriar por debajo de los 723C (Fig.2).
Se puede ver el agregado eutctico correctamente, a temperatura ambiente,

ya que presenta agrupaciones eutcticas muy caractersticas como la clebre en
nido de abeja.
La denominacin del eutctico Fe-C como ledeburita se debe a su

descubridor Karl Heinrich Adolf von Ledebur (1837-1906), metalrgico alemn,
que la observ en sus estudios sobre las fundiciones.
- Esteadita.
Se trata de un eutctico ternario cuya presencia es muy frecuente en las

fundiciones. La presencia del fsforo, en mayor o menor proporcin, es la causante
de este eutctico ternario formado por: ferrita, carburo de hierro y fosfuro de
hierro.
Es un agregado duro y frgil que solidifica a 950C, aproximadamente, por

lo que se localiza en los espacios interdendrticos. Endurece y fragiliza las
fundiciones; a cambio aumenta notablemente su colabilidad. Esto exige un control
riguroso del contenido en fsforo en cada caso.
La esteadita mejora, tambin, la resistencia al desgaste y a la corrosin.
II.2. Influencia en la microestructura de las fundiciones de

los elementos de aleacin.
Influencia del Silicio.

El silicio es un elemento fundamental en las fundiciones. Su influencia puede
calificarse como muy importante. Es un elemento alfgeno y grafitizante de
primer orden; por lo que el control de su contenido es trascendental para obtener
un tipo u otro de fundicin.
Su presencia, en mayor o menor cantidad, tiene un efecto semejante a un

aumento en el contenido en carbono de la aleacin. Adems de ser grafitizante,
aumenta de alguna manera, la cantidad de carbono presente, por lo que se ha
hecho necesario definir el concepto de carbono equivalente, que se puede
calcular segn la frmula siguiente:
C.E.: % C + ( % Si + % P)
75
Como ya hemos comentado, el fsforo, suele ser un elemento muy
controlado, mientras que el silicio puede variar de forma notable. As, entre el
01% y el 06% en masa, su influencia no es apreciable; sin embargo, en
porcentajes comprendidos entre el 06% y el 35% en masa, su accin es muy
efectiva y contribuye de forma notable a la aparicin de grafito, es decir, a la
obtencin de fundiciones grises. El silicio suele encontrarse en las fundiciones
disuelto en la ferrita, endurecindola fuertemente.
Influencia del Manganeso.

El manganeso es un desulfurante enrgico. Se utiliza, bsicamente, para
eliminar el azufre en aceros y fundiciones. Para asegurarse esta eliminacin de
forma eficaz, se suele dejar un contenido en exceso de manganeso, de 03% a
04% en masa.
El manganeso es un elemento estabilizador de la cementita. Dificulta la

formacin de grafito y tiene tendencia clara al blanqueo de las fundiciones; es
decir, tiene un efecto evidente para favorecer la obtencin de fundiciones blancas.
La cantidad de manganeso presente debe conjugarse con las de fsforo de

tal manera que, para fundiciones de alto contenido en fsforo (07% a 09% en
masa) la cantidad de manganeso no debe exceder del 04% al 05% en masa. En
cambio, en fundiciones de altas prestaciones mecnicas, el manganeso puede subir
hasta el 09% en masa y, por tanto, el fsforo debe bajar notablemente. El
manganeso aumenta la resistencia mecnica de las fundiciones.
Influencia del Azufre.

Como se ha dicho anteriormente, si el contenido en manganeso es el
adecuado, la presencia de azufre se reduce notablemente disminuyendo de forma
considerable sus posibles influencias negativas. La afinidad del azufre por el
manganeso es tan elevada que gran parte del sulfuro de manganeso formado pasa a
las escorias directamente, quedando una parte muy reducida en forma de
inclusiones de color gris azulado.
Otro efecto claro del azufre es oponerse a la grafitizacin, favoreciendo, por

el contrario, la formacin de cementita.
Influencia del Fsforo.

El contenido en fsforo aumenta la fluidez y favorece la colabilidad de las
fundiciones. Como en el caso del manganeso y el azufre, favorece la formacin de
cementita.
Forma el eutctico ternario esteadita, que solidifica a 950C, y est formado

por hierro (ferrita), fosfuro de hierro (Fe3P) y carburo de hierro (Fe3C).
76
Es muy importante controlar el contenido en fsforo de las fundiciones ya
que, aunque favorece la colabilidad de stas, perjudica su tenacidad
fragilizndolas.
Influencia del Oxgeno.

Este elemento tiene un efecto antigrafitizante muy enrgico. Se presenta,
generalmente, en forma de inclusiones no metlicas, como: xidos de hierro,
manganeso, silicio y aluminio.
El contenido en oxgeno en las fundiciones puede oscilar entre el 0002% y

el 02% en masa. Elevados contenidos en oxgeno perjudican gravemente la
colabilidad de las fundiciones; provocando la aparicin, durante la colada, de
grandes rechupes.
Influencia del Hidrgeno.

Es habitual la presencia de hidrgeno en las fundiciones, provocando la
aparicin de porosidad si el porcentaje es importante.
El hidrgeno se genera a partir de la existencia de humedad en los moldes,

en el coque o por el vapor de agua presente en el aire de soplado.
Hay una relacin entre la solubilidad del hidrgeno y el contenido de silicio

en las fundiciones, corriendo paralelos ambos. As si aumenta el contenido en
silicio aumenta la solubilidad del hidrgeno.
Influencia de otros elementos de aleacin.

Los elementos de aleacin ms utilizados en las fundiciones, al margen de
los obligados e inevitables antes citados, son: nquel, cromo, molibdeno, vanadio y
cobre.
El nquel tiene un fuerte efecto grafitizante aunque es slo la mitad que

posee el silicio. Aumenta la resistencia mecnica de las fundiciones. Sus adiciones
pueden llegar hasta el 4%, en las fundiciones comunes y, en porcentajes mucho
ms elevados en las fundiciones aleadas.
Es un elemento gammgeno, estabilizador de la austenita; as, porcentajes

reducidos favorecen la formacin de perlita, contenidos ms elevados, entre el 5%
y el 10% en masa, promueven la formacin de martensita y, en el caso de
sobrepasar estos contenidos, provocan la aparicin de austenita a temperatura
ambiente.
La presencia de cromo tiene una accin inversa a la del nquel y silicio,

favoreciendo la formacin de la cementita y, por tanto, de perlita. Forma carburos
complejos de cromo y hierro, muy estables con la temperatura y resistentes al
desgaste.
77
La existencia de diferentes combinaciones de nquel y cromo nos permiten
obtener fundiciones tenaces con grano fino y de gran resistencia mecnica,
provocando una distribucin muy homognea del grafito en las fundiciones grises.
La adicin de hasta el 12% en masa de molibdeno puede tener efectos

interesantes. No es grafitizante ni tampoco tiene tendencia clara a formar carburos.
Se disuelve en la ferrita aumentando la resistencia de la fundicin a la vez que
provoca la distribucin homognea del grafito. Favorece la formacin de perlita
estable y en cantidades elevadas la aparicin de estructuras aciculares y bainticas;
nunca de martensita o austenita.
El vanadio tiene un efecto estabilizador para los carburos mejorando, de

paso, el tamao y distribucin del grafito en las fundiciones grises. El vanadio, al
igual que el molibdeno, aumenta la resistencia mecnica de las fundiciones;
aunque su presencia, de existir, se ajusta normalmente a un 02% en masa.
El cobre es dbilmente grafitizante y aumenta la resistencia de las

fundiciones siendo stas sus caractersticas ms reseables. Se utiliza,
principalmente, en fundiciones de bajo contenido en carbono.
II.3. Clasificacin y naturaleza de las fundiciones.
Las clasificaciones son interesantes porque ayudan a homogeneizar los

conocimientos en cualquier materia. Sin embargo, no siempre pueden ajustarse,
cien por cien, a los entes que se clasifican. Y esto ocurre tambin en el caso de las
fundiciones. Debido a que, en ocasiones los productos industriales no son
clasificables de una forma clara, se recurre a ciertos conceptos que los definen,
aunque no estn contemplados en la tabla clasificatoria. Por tanto, vamos a intentar
poner luz en el tema de las fundiciones de la forma ms comprensible posible.
- Fundicin Blanca.
Son aquellas fundiciones hipo, hiper o eutcticas que tienen todo el

carbono en forma de cementita (carburo de hierro), bien primaria, eutctica o en
el constituyente perltico.
El nombre le vino, desde un principio, por el color blanco brillante de las

superficies de fractura; debido a su alto contenido en carburos de hierro.
La presencia de gran cantidad de cementita, muy dura, hace que estas

fundiciones sean frgiles; aunque, por otro lado, son extremadamente duras y
resistentes al desgaste. Por tanto, sus aplicaciones tecnolgicas se remiten a los
casos en que se necesite una gran resistencia al desgaste sin que la ductilidad sea
un factor muy relevante. Se utilizan bastante en las canteras y mineras: bolas de
molinos, revestimiento de stos, trituradores de rocas y minerales, tolvas, soleras
de los cajones de camiones de transporte de minerales y rocas, etc., y tambin, en
ruedas de vagonetas y vagones de ferrocarril, piezas de maquinaria muy diversas,
etc. En algunos casos para ganar algo de tenacidad, se fabrican las piezas con
fundicin blanca en las zonas expuestas al desgaste y, con fundicin gris, en el
ncleo.
78
- Fundicin Atruchada.
Su denominacin le viene por el aspecto escamoso brillante de las

superficies pulidas y atacadas con nital. No es un trmino muy utilizado
actualmente. Estas fundiciones presentan el carbono en forma de cementita y de
grafito. Es decir, son aquellas que contienen simultneamente ledeburita y
grafito.
Hay otras nomenclaturas que sustituyen al trmino atruchada ya que, al fin

y al cabo, se trata de fundiciones grises. Por tanto, es muy corriente denominarlas,
dependiendo de la matriz de la fundicin: fundicin de matriz perltica, de matriz
ferrtica, etc.
- Fundicin Gris.
En las fundiciones denominadas grises, parte o todo el carbono se presenta

en forma de grafito. Generalmente, el aspecto de sus superficies de fractura es de
color grisceo debido a la presencia del grafito.
La matriz de estas fundiciones puede ser muy variada: perltica, ferrtica,

ferriticoperltica, austentica (cuando son aleadas), etc.
Se pueden distinguir tres grandes grupos dentro de las fundiciones grises:
- Fundiciones grises corrientes.

- Fundiciones grises maleables.
- Fundiciones grises maleables con grafito nodular (o esferoidal).
Las fundiciones grises corrientes son aquellas que se obtienen directamente

por moldeo sin ningn tratamiento trmico posterior. Se pueden fabricar aleaciones
con matriz muy diversa y la presencia de grafito con mltiples morfologas,
dependiendo del tipo de enfriamiento, contenido en carbono y la mayor o menor
presencia de silicio. El grafito puede adquirir formas aciculares, estrelladas,
vermiculares, etc., y la matriz puede resultar ferrtica, perltica o ferriticoperltica.
- Fundicin Gris Maleable.
Es un grupo de fundiciones que despus de ser obtenidas por moldeo,

como en todas las dems, sufren una serie de tratamientos trmicos, como son,
recocidos de larga duracin, con calentamientos y enfriamientos muy
controlados.
El trmino puede inducir a error ya que no se trata con el tratamiento

trmico posterior al moldeo de obtener fundiciones forjables. Nunca, o casi nunca,
se le efecta ninguna operacin de conformacin plstica en fro o en caliente. Por
tanto, la fundicin maleable no se fabrica para posteriormente provocarles ningn
tipo de deformacin mecnica. El tratamiento de maleabilizacin, tal vez mal
empleado, pretende obtener piezas por moldeo con propiedades mecnicas muy
parecidas a los aceros, en aquellas situaciones en las que la forja o el estampado de
los aceros puedan resultar muy costosas o imposibles.
79
As, las fundiciones grises maleables, gracias al tratamiento de
maleabilizacin, ocupan en la actualidad un puesto destacado de las fundiciones
grises por sus notables propiedades mecnicas: tenacidad, resistencia mecnica y
maquinabilidad (facilidad de mecanizacin).
Las fundiciones grises maleables se clasifican, a su vez, en dos tipos

diferentes:
1.- Fundicin maleable europea ( de ncleo blanco).

2.- Fundicin maleable americana ( de ncleo negro).
La diferencia entre ambas slo reside en la atmsfera del horno donde se

realiza el tratamiento trmico de maleabilizacin. Mientras en la fundicin
maleable europea la atmsfera del horno es normal, por tanto, oxidante, en la
americana se trata de una atmsfera controlada no oxidante.
Las consecuencias son, en el caso de la europea, que la superficie exterior

de las piezas presenta una matriz ferrtica, por la decarburacin producida por la
oxidacin causante con la atmsfera del horno. Mientras que, en el caso de la
americana esto no sucede.
Las fundiciones grises maleables con grafito nodular o esferoidal son el

grupo ms novedoso de las fundiciones maleables. Su denominacin les viene por
la presencia del grafito con morfologas ms o menos esferoidizadas. Esta
morfologa del grafito, que aporta una mayor tenacidad a la aleacin, se consigue
por la presencia de magnesio en pequea proporcin, del 004% al 007% en masa
y, tambin, llevan pequeos porcentajes de nquel, del 08% al 1% en masa.
El efecto del magnesio es muy potente; obtenindose aleaciones maleables

por moldeo sin necesidad de tratamiento trmico posterior. La aparicin de estas
aleaciones supuso un gran xito ya que el ahorro econmico del tratamiento de
maleabilizacin es muy importante.
Hay casos en que se efectan recocidos, a estas maleables de grafito

esferoidal, pero slo cuando se pretende eliminar la matriz perltica
transformndola completamente en ferrtica. Con la presencia de nquel, estas
fundiciones, se hacen muy resistentes a altas temperaturas y al desgaste.
- Fundicin Aleada.
Como en el caso de los aceros, la presencia de ciertos elementos de

aleacin puede cambiar notablemente la estructura y, por tanto, las caractersticas
mecnicas de las fundiciones. Al encarecer, de forma importante los costes, la
presencia de elementos de aleacin; estas fundiciones se disean para casos
especficos en que se requieran unas prestaciones altas ante situaciones
comprometidas.
Su clasificacin no es fcil, aunque vamos a tener el atrevimiento de hablar

de algunos tipos concretos, de gran inters industrial, tratando de aclarar la gran
variedad de fundiciones aleadas que se utilizan en la actualidad.
80
Las fundiciones aleadas ms representativas de la gran variedad existente
en la actualidad y que, de alguna manera, representan al resto del conjunto,
podemos agruparlas de la siguiente forma (aunque siempre se podra incluir alguna
ms en estos tipos):
- Fundiciones Blancas Martensticas: Ni-Hard.

- Fundiciones de Alta Resistencia al Calor: Silal.
- Fundiciones no Magnticas Austenticas.
- Fundiciones Aleadas Nodulares (esferoidales): Ni-resist.
Fundicin Blanca Martenstica: Ni-Hard.

Esta denominacin de Ni-Hard se debe a la Mundial Nickel Company. Son
aleaciones con presencia de nquel y cromo; aunque, en ocasiones, puedan llevar
algo de molibdeno.
Una Ni-Hard tipo podra formularse como: C.T.: 298%; Si: 067%; Mn:
077%; S: 006%; P: 006%; Ni: 418%; Cr: 182%.
Se trata de aleaciones resistentes al desgaste y que mantienen una buena

tenacidad. La presencia de elementos de aleacin, como el nquel y el cromo, en
esas concentraciones, permite un temple al aire excelente para no provocar
tensiones en esta operacin, que poda ser causa, con un temple convencional en
agua o aceite, de su fractura. Presenta una estructura de austenita residual en la que
aparecen agujas de martensita, tanto en la austenita primaria como en la del
eutctico ledeburita. Se trata pues, de una fundicin blanca hipoeutctica, con
martensita en austenita retenida y, el eutctico ledeburtico, parcialmente
degenerado.
Fundicin de Alta Resistencia al calor: Silal.

Son un tipo de fundiciones aleadas, con alto contenido en silicio (alrededor
del 6% en masa), resistentes al calor de matriz ferrtica; combinando
aceptablemente la relacin entre resistencia al calor y tenacidad. Tambin mejoran
la resistencia a la corrosin, aunque es inferior a las Durirn con alto contenido en
silicio (hasta el 16% en masa). El xito de las Silal (contenido medio en silicio) y
las Durirn (alto contenido en silicio), es la mejor tenacidad de las primeras.
Adems, las Silal son mecanizables.
Una formulacin tpica de una fundicin Silal sera la siguiente: C.T.:

226%; Si: 644%; Mn: 088%; S: 004%; P: 008%.
Fundicin no Magntica Austentica.

Este tipo de fundiciones es resistente a la corrosin y poseen una excelente
tenacidad, acompaada de una buena resistencia mecnica y a la corrosin. La
presencia de nquel en contenidos elevados, adems de la presencia importante de
manganeso y silicio, hacen que la matriz sea austentica, por tanto, no magntica y,
el grafito presente morfologas en copos pequeos y dispersos en localizaciones
interdendrticas.
81
Una formulacin tpica para este tipo de aleaciones sera: C.T.: 332%; Si:
214%; Mn: 600%; S: 003%; P: 005%; Ni: 1180%.
Dentro de este grupo de Fundiciones Amagnticas Austenticas, se

encuentran tambin las Ni-resist y las Nicrosilal. Ambas se caracterizan por tener
un alto contenido en nquel (entre el 15% y el 35% en masa), as como la presencia
de cromo (del 3% al 4% en masa). En las Nicrosilal existe, asimismo, un contenido
medio en silicio que oscila alrededor del 6% en masa.
Adems de la excelente tenacidad de todas estas fundiciones con gran

contenido de nquel, exhiben una magnfica maquinabilidad (fcil mecanizacin).
Formulaciones tpicas de estas dos ltimas clases de fundiciones

austenticas amagnticas, proponemos las siguientes:
o Ni-resist tpica: C.T.: 257%; Si: 167%; Mn: 093%; S: 003%;

P: 003%; Ni: 3300%; Cr: 344%.
o Nicrosilal tpica: C.T.: 199%; Si: 550%; Mn: 118%; S:

003%; P: 003%; Ni: 1886%; Cr: 368%.
Fundicin Aleada Nodular: Ni-resist.

Dentro de las fundiciones descritas en la anterior clasificacin de
aleaciones de elevado contenido en nquel, Ni-resist, las que presentan grafito
esferoidal son las ms tenaces de todas las fundiciones grises, amn de las
caractersticas propias de la familia de aleaciones Ni-resist.
Este grafito esferoidal, como ocurra en las fundiciones grises no aleadas,

se debe a la presencia de magnesio en porcentajes de, alrededor, 008% en masa.
Esta presencia de magnesio es suficiente para conseguir una esferoidizacin muy
efectiva del grafito.
Una formulacin tipo de las Fundiciones Ni-resist nodulares (esferoidales)

es la que proponemos a continuacin: C.T.: 263%; Si: 232%; Mn: 102%; S:
001%; P: 002%; Ni: 2140%; Cr: 197%; Mg: 009%.
II.4. Preparacin y observacin de las probetas

estudiadas.
Todas las probetas estudiadas, para todos los tipos de fundiciones que
vamos a observar, han sido preparadas de la misma manera, con las precauciones
lgicas, en el caso de las grises, para que el grafito presente no fuese arrancado
durante las operaciones de desbaste y pulido.
El desbaste se llev a cabo con papel abrasivo convencional de Buehler en

agua de diferentes grados y, el pulido, mediante almina (03 m) y almina
(002 m), tambin en medio acuoso. El ataque qumico, para todas las probetas,
82
fue con el mismo reactivo: Nital al 4%. Los tiempos de ataque han variado
adaptndose a cada microestructura de 10 segundos a 90 segundos.
La observacin de las microestructuras se ha realizado mediante

Microscopia ptica Convencional y Microscopia Electrnica de Barrido. En todos
los casos se han obtenido imgenes digitales de alta resolucin.
III. FUNDICIONES BLANCAS
Las fundiciones blancas pueden presentar tres estructuras bsicamente

distintas, segn sea su composicin en carbono, tanto terico como equivalente:
hipoeutcticas, eutcticas e hipereutcticas. Vamos a observar estructuras hipo e
hipereutcticas, ya que las eutcticas slo presentan el eutctico ledeburita en toda
su masa y ste, lo vamos a ver en ambas estructuras.
Es muy importante ver las diferencias entre ambas, que no es otra que, para
el caso de las hipoeutcticas, la fase primaria durante la solidificacin es la
austenita, fase metlica tpica (c.c.c.), mientras que, en las hipereutctica, la fase
primaria es la cementita o carburos de hierro, compuesto intermetlico y fase no
metlica tpica. La austenita solidifica con formas dendrticas tpicas y, la
cementita, con morfologas alargadas cristalinas.
En todos los casos, la austenita no existe a temperatura ambiente,

exceptuando sus contornos adquiridos durante la solidificacin. A temperatura
ambiente presenta morfologas perlticas, ya que durante el enfriamiento al pasar la
isoterma eutectoide (Fig.1), se descompone en ferrita ms cementita, eso s,
respetando escrupulosamente los contornos dendrticos de la austenita primaria y
de la austenita del eutctico ledeburita.
83
Figura.3(a): Fundicin blanca hipoeutctica (C.T.: 354%, C.E.: 368 % en masa). Imagen de la
izquierda en Microscopia Electrnica de Barrido e, imagen de la derecha, Microscopia ptica (x100).
(C.T.:354%; Si: 042%; Mn: 050%; S: 0024%; P: 0012%; Cr: 1%). Moldeada en coquilla. Se
pueden observar los brazos dendrticos de la austenita primaria y el eutctico ledeburita en los espacios
interdendrticos. La austenita aparece descompuesta en perlita.
Figura.3(b): Fundicin blanca hipoeutctica (C.T.: 354%, C.E.: 368 % en masa).

Detalles a mayores aumentos, pudindose ver, claramente, cmo dentro de los contornos de la
austenita primaria y eutctica aparecen morfologas perlticas.
84
Figura.4: Fundicin blanca hipereutctica (C.T.: 432%, C.E.: 447 % en masa). Imagen superior
en Microscopia Electrnica de Barrido e, imgenes inferiores en Microscopia ptica (campo claro
(X100) y campo oscuro (X200)).
(C.T.:432%; Si: 044%; Mn: 052%; S: 0023%; P: 0006%; Cr: 103%). Moldeada en coquilla. Se
pueden observar los cristales alargados de cementita primaria y el eutctico ledeburita con diferentes
morfologas, en algn caso, en nido de abeja tpico.
85
Figura.5: Fundicin blanca hipereutctica (C.T.: 432%, C.E.: 447 % en masa). Imgenes en
Microscopia Electrnica de Barrido.
(C.T.:432%; Si: 044%; Mn: 052%; S: 0023%; P: 0006%; Cr: 103%). Detalles a mayores aumentos
de la Figura (4).
86
Figura.6(a): Fundicin blanca fosforada hipereutctica (C.T.: 374%, C.E.: 459
% en masa). Imgenes en Microscopia Electrnica de Barrido.
(C.T.:374%; Si: 060%; Mn: 053%; S: 0024%; P: 196%; Cr: 103%).Moldeada en
coquilla. Se observa la estructura de una fundicin hipereutctica, como la descrita en
la figura anterior, y la presencia del eutctico ternario esteadita. Esta colonia del
eutctico ternario muestra de forma clara, en nido de abeja, el agregado de fosfuro de
hierro y, en los huecos, las otras dos fases del ternario: ferrita y cementita, con
morfologa perltica.
Figura.6(b): Fundicin blanca fosforada hipereutctica (C.T.: 374%, C.E.: 459 % en masa).
Imgenes en Microscopia Electrnica de Barrido.
(C.T.:374%; Si: 060%; Mn: 053%; S: 0024%; P: 196%; Cr: 103%). Detalles a mayores aumentos de
la Figura 6(a).
87
IV. FUNDICIONES ATRUCHADAS
Es un trmino ms de aspecto que de diferenciacin con otras fundiciones

grises. Sin embargo, con el pretexto de escribir la estructura de una fundicin
atruchada, vamos a mostrar unas morfologas de gran esttica e interesantes desde
el punto de vista industrial. Para recordar, queremos dejar claro que las fundiciones
atruchadas son aleaciones de transicin entre las blancas y las grises. Se trata de
fundiciones de matriz blanca (perltica), con cementita, y presencia de grafito. El
aspecto de escamas en su fractura se debe a esta combinacin estructural.
88
Figura.7(a): Fundicin atruchada hipereutctica (C.T.: 350%, C.E.: 461 % en
masa). Imagen en Microscopia Electrnica de Barrido.
(C.T.:350%; Si: 331%; Mn: 049%; S: 0021%; P: 0008%).Moldeada en coquilla.
Se trata de una fundicin gris atruchada. Su estructura consiste en una matriz perltica
con algo de ledeburita y lminas de grafito de tamao medio, dispersas por ella. En
ocasiones, el grafito, aparece con morfologas estrelladas.
Figura.7(b): Fundicin atruchada hipereutctica (C.T.: 350%, C.E.: 461 % en masa). Imgenes
en Microscopia Electrnica de Barrido.
(C.T.:350%; Si: 331%; Mn: 049%; S: 0021%; P: 0008%). Detalles a mayores aumentos de la Figura
7(a).
89
Figura.8(a): Fundicin atruchada hipereutctica (C.T.: 350%, C.E.: 461 %
en masa). Imagen en Microscopia Electrnica de Barrido.
(C.T.:350%; Si: 331%; Mn: 049%; S: 0021%; P: 0008%).Se trata de la misma
fundicin de la Figura.7(a), en cuya estructura se observa alguna formacin estrellada
de grafito, de tamao medio y fino.
Figura.8(b): Fundicin atruchada hipereutctica (C.T.: 350%, C.E.: 461 % en masa). Imgenes
(C.T.:350%; Si: 331%; Mn: 049%; S: 0021%; P: 0008%). Detalles a mayores aumentos de la Figura
8(a).
90
V. FUNDICIONES GRISES COMERCIALES,
MALEABLES Y MALEABLES
ESFEROIDALES.
En estas fundiciones grises vamos a poder observar estructuras muy

variadas que combinan diferentes morfologas de grafito en matrices que pueden
ser, simples: perlticas, ferrticas, etc., o combinaciones, a veces, complejas.
91
Figura.9(a): Fundicin gris comercial hipoeutctica (C.T.: 330%, C.E.: 423 %
(C.T.:33%; Si: 20%; Mn: 05%; P: 08%).Moldeada en coquilla y, despus,
recocida. La estructura de esta fundicin consiste en grafito de tamao fino, en lminas
cortas, con morfologas tpicas de subenfriamiento, en una matriz casi totalmente
ferrtica. En algunas localizaciones puede aparecer carburo de hierro en lmites de
grano asociados al grafito.
Figura.9(b): Fundicin gris comercial hipoeutctica (C.T.: 330%, C.E.: 423 %

en masa). Imgenes en Microscopia Electrnica de Barrido.
(C.T.:33%; Si: 20%; Mn: 05%; P: 08%).Detalles a mayores aumentos de la
Figura. 9(a).
92
Figura.10(a): Fundicin gris comercial hipoeutctica (C.T.: 330%, C.E.: 403 %
(C.T.:33%; Si: 17%; Mn: 05%; P: 05%; Ni: 14%; Cr: 04%).Moldeada en coquilla
y, posteriormente, recocida. Su estructura consiste en grafito en copos finos, con
morfologas tpicas de subenfriamiento, en localizaciones interdendrticas en una matriz
ferrtica. La presencia de nquel y cromo consigue aumentar la resistencia de la matriz
de ferrita.
Figura.10(b): Fundicin gris comercial hipoeutctica (C.T.: 330%,

C.E.: 403 % en masa). Imagen en Microscopia Electrnica de Barrido.
(C.T.:33%; Si: 17%; Mn: 05%; P: 05%; Ni: 14%; Cr: 04%).Detalle a
mayores aumentos de la Figura.10(a). Se observan algunos carburos, en
tono blanco, asociados al grafito.
93
Figura.11(a): Fundicin gris comercial hipereutctica fosforada (C.T.: 352%, C.E.: 452
% en masa). Imagen en Microscopia Electrnica de Barrido.
(C.T.:352%; Si: 203%; Mn: 052%; P: 099%; S: 0024%).Moldeada en coquilla.
Se trata de una fundicin gris de matriz perltica con copos alargados de grafito de tamao
medio. Presenta numerosas colonias de eutctico ternario esteadita.
Figura.11(b): Fundicin gris comercial hipereutctica fosforada (C.T.: 352%, C.E.: 452 % en masa).
Imgenes en Microscopia Electrnica de Barrido.
(C.T.:352%; Si: 203%; Mn: 052%; P: 099%; S: 0024%).Detalles a mayores aumentos de la Figura.11(a).
Ambas micrografas son de M.E.B.; la imagen de la izquierda es de electrones secundarios, mientras que, la imagen
de la derecha es de retrodifundidos.
94
Figura.12(a): Fundicin gris maleable de corazn blanco (americana) (C.T.: 31%,
C.E.: 315 % en masa). Imagen en Microscopia Electrnica de Barrido.
(C.T.:31%; Si: 10%; Mn: 04%; P: 005%; S: 012%).Moldeada en coquilla sin
tratamiento trmico posterior. La estructura que se observa se corresponde a una fundicin
blanca hipoeutctica, con dendritas de austenita primaria transformada a perlita y, el
eutctico, ledeburita.
Figura.12(b): Fundicin gris maleable de corazn blanco (americana) (C.T.: 31%, C.E.: 315 % en
masa). Imgenes en Microscopia Electrnica de Barrido.
95
Figura.13(a): Fundicin gris maleable de corazn blanco (americana) (C.T.: 31%, C.E.:
315 % en masa). Imagen en Microscopia Electrnica de Barrido.
(C.T.:31%; Si: 10%; Mn: 04%; P: 005%; S: 012%).Se trata de la misma fundicin de la
Figura.12(a), pero recocida despus del moldeo. El recocido consiste en: calentamiento suave a lo
largo de 8 horas hasta los 1060C; calentamiento prolongado durante 80 horas a esos 1060C y,
finalmente, enfriamiento lento hasta temperatura ambiente a lo largo de 12 horas. Se observan
morfologas de tamao medio muy irregulares de grafito, repartidas por la matriz que, en casi su
totalidad, es perltica; aunque se observan algunos cristales de ferrita asociados a las colonias de
grafito.
Figura.13(b): Fundicin gris maleable de corazn blanco (americana) (C.T.: 31%, C.E.: 315 % en
masa). Imgenes en Microscopia Electrnica de Barrido.
96
Figura.14(a): Fundicin maleable hipoeutctica con grafito esferoidal (C.T.: 35%, C.E.: 42
% en masa). Imagen en Microscopia Electrnica de Barrido.
(C.T.:35%; Si: 21%; Mn: 03%; P: 002%; S: 001%; Ni: 08%; Mg: 007%).Se trata de ndulos
(esferoidales) de grafito en una matriz perltica. Los esferoides de grafito presentan un halo de ferrita a
su alrededor. Esto es muy tpico en el grafito, ya que la estabilidad de ste frente a la cementita es muy
superior y suele actuar de sumidero para los tomos de carbono. Esta fundicin se consigue
maleabilizar, y esferoidizar el grafito, con la sola presencia de magnesio.
Figura.14(b): Fundicin maleable hipoeutctica con grafito esferoidal (C.T.: 35%, C.E.: 42 % en
(C.T.:35%; Si: 21%; Mn: 03%; P: 002%; S: 001%; Ni: 08%; Mg: 007%). Detalles a mayores
aumentos de la Figura.14(a).
97
Figura.15(a): Se trata de la misma fundicin de la figura 14(a), pero con un tratamiento
trmico posterior, a la colada, de recocido. (C.T.: 35%, C.E.: 42 % en masa). Imagen en
(C.T.:35%; Si: 21%; Mn: 03%; P: 002%; S: 001%; Ni: 08%; Mg: 007%). El tratamiento
trmico consisti en un recocido a 900C durante 8 horas seguido de un enfriamiento en el horno hasta
los 690C, donde se permanece durante 16 horas. Enfriando, finalmente, en el horno hasta
temperatura ambiente. El efecto de este tratamiento se traduce en obtener una matriz totalmente
ferrtica con grafito nodular (esferoidal).
Figura.15(b): Se trata de la misma fundicin de la figura 14(a), pero con un tratamiento trmico
posterior, a la colada, de recocido. (C.T.: 35%, C.E.: 42 % en masa). Imagen en Microscopia Electrnica
de Barrido.
(C.T.:35%; Si: 21%; Mn: 03%; P: 002%; S: 001%; Ni: 08%; Mg: 007%). Detalles a mayores aumentos
de la Figura 15(a).
98
VI. FUNDICIONES ALEADAS
Figura.16(a): Fundicin blanca aleada martenstica, tipo Ni-Hard. (C.T.: 298% en masa).
Imagen en Microscopia Electrnica de Barrido.
(C.T.:298%; Si: 067%; Mn: 077%; P: 006%; S: 006%; Ni: 417%; Cr: 182%). Su
estructura consiste en dendritas de austenita retenida con agujas de martensita y el eutctico
ledeburita.
Figura.16(b): Fundicin blanca aleada martenstica, tipo Ni-Hard. (C.T.: 298% en masa). Imagen en
(C.T.:298%; Si: 067%; Mn: 077%; P: 006%; S: 006%; Ni: 417%; Cr: 182%). Detalles a mayores
aumentos de la Figura 16(a). A la izquierda, dendritas de austenita retenida con agujas de martensita; a la
derecha, el eutctico ledeburita.
99
Figura.17(a): Fundicin blanca aleada martenstica, tipo Ni-Hard. (C.T.: 298% en
(C.T.:298%; Si: 067%; Mn: 077%; P: 006%; S: 006%; Ni: 417%; Cr: 182%). Son
los mismos detalles de la Figura 16(b), pero obtenidos mediante electrones retrodifundidos.
La imagen de la parte superior muestra dendritas de austenita retenida en agujas de
martensita; la imagen de la parte inferior muestra el eutctico ledeburita.
100
Figura.18(a): Fundicin blanca aleada martenstica, tipo Ni-Hard. (C.T.: 298% en masa).
Imagen en Microscopia ptica Convencional (x100).
(C.T.:298%; Si: 067%; Mn: 077%; P: 006%; S: 006%; Ni: 417%; Cr: 182%).
Figura.18(b): Fundicin blanca aleada martenstica, tipo Ni-Hard. (C.T.: 298% en masa). Imagen en
Microscopia ptica Convencional (x200, izquierda; x400, derecha).
(C.T.:298%; Si: 067%; Mn: 077%; P: 006%; S: 006%; Ni: 417%; Cr: 182%). Detalles a mayores
aumentos de la Figura.18(a).
101
Figura.19(a): Fundicin aleada de alta resistencia al calor, tipo Silal. (C.T.:
226% en masa). Imagen en Microscopia Electrnica de Barrido.
(C.T.:226%; Si: 644%; Mn: 088%; P: 008%; S: 004%). Su estructura consiste en
dendritas de ferrita con grafito subenfriado en lminas finas en los espacios
interdendrticos. No es difcil ver alguna lmina de grafito de gran tamao.
Figura.19(b): Fundicin aleada de alta resistencia al calor, tipo Silal. (C.T.:

226% en masa). Imagen en Microscopia Electrnica de Barrido.
(C.T.:226%; Si: 644%; Mn: 088%; P: 008%; S: 004%). Detalles a mayores
aumentos de la Figura.19(a). Obsrvese los lmites de grano ferrticos en los brazos
dendrticos. Adems, se observan, claramente, las morfologas del grafito con tamaos
que oscilan entre muy fino y grande.
102
Figura.20(a): Fundicin aleada de alta resistencia al calor, tipo Silal. (C.T.:
226% en masa). Imagen en Microscopia ptica Convencional (x100).
(C.T.:226%; Si: 644%; Mn: 088%; P: 008%; S: 004%). Se trata de la misma
fundicin de la Figura.19(a).
Figura.20(b): Fundicin aleada de alta resistencia al calor, tipo Silal. (C.T.: 226% en masa).
Imgenes en Microscopia ptica Convencional (x200, izquierda; x400, derecha).
(C.T.:226%; Si: 644%; Mn: 088%; P: 008%; S: 004%). Detalles a mayores aumentos de la Figura.20(a).
103
Figura.21(a): Fundicin aleada no magntica austentica. (C.T.: 32% en
(C.T.:32%; Si: 214%; Mn: 600%; P: 005%; S: 003%; Ni: 118%). Su estructura
consiste en una matriz austentica con copos finos de grafito en posiciones
interdendrticas.
Figura.21(b): Fundicin aleada no magntica austentica. (C.T.: 32% en

(C.T.:32%; Si: 214%; Mn: 600%; P: 005%; S: 003%; Ni: 118%). Detalles a mayores
aumentos de la Figura. 21(a).
104
Figura.22(a): Fundicin aleada no magntica austentica. (C.T.: 32% en masa). Imagen en
Microscopia ptica Convencional (x100).
(C.T.:32%; Si: 214%; Mn: 600%; P: 005%; S: 003%; Ni: 118%). Se trata de la misma fundicin
de la Figura.21(a).
Figura.22(b): Fundicin aleada no magntica austentica. (C.T.: 32% en masa). Imgenes en

(C.T.:32%; Si: 214%; Mn: 600%; P: 005%; S: 003%; Ni: 118%). Detalles a mayores aumentos de la
Figura.22(a).
105
Figura.23(a): Fundicin aleada nodular (esferoidal): Ni-resist tpica. (C.T.: 263% en masa).
Imagen en Microscopia Electrnica de Barrido.
(C.T.:263%; Si: 232%; Mn: 102%; P: 002%; S: 001%; Ni: 2140%; Cr: 197%; Mg: 009%). Su
estructura consiste en ndulos de grafito en una matriz de austenita que contiene algunos carburos libres
localizados en espacios interdendrticos. Este grafito nodular es consecuencia de la presencia de
magnesio.
Figura.23(b): Fundicin aleada nodular (esferoidal): Ni-resist tpica. (C.T.: 263% en masa). Imgenes
(C.T.:263%; Si: 232%; Mn: 102%; P: 002%; S: 001%; Ni: 2140%; Cr: 197%; Mg: 009%). Detalles a
mayores aumentos de la Figura. 23(a).
106
Figura.24(a): Fundicin aleada nodular (esferoidal): Ni-resist tpica. (C.T.: 263% en masa).
Imagen en Microscopia ptica Convencional (x100).
(C.T.:263%; Si: 232%; Mn: 102%; P: 002%; S: 001%; Ni: 2140%; Cr: 197%; Mg: 009%). Se
trata de la misma fundicin de la Figura. 23(a).
Figura.24(b): Fundicin aleada nodular (esferoidal): Ni-resist tpica. (C.T.: 263% en masa). Imgenes en
(C.T.:263%; Si: 232%; Mn: 102%; P: 002%; S: 001%; Ni: 2140%; Cr: 197%; Mg: 009%). Detalles a mayores
aumentos de la Figura. 24(a).
107
VII. BIBLIOGRAFIA.
VIII. Metallography of Phase Transformations.

G.A. Chadwick.
Edit. by Butterword & Co, London 1972.
IX. ASM Handbook Volume 9 Metallography and Microstructures.

10 edition (December 30, 2004).
X. Fundiciones.
Jose Apraiz Barreiro.
XI. Materiales para Ingeniera. Fundiciones Frreas.

Jos Antonio Pero-Sanz Elorz.
XII. Phase Transformations in metals and alloys.

D.A. Porter and K.E. Easterling.
Edit. By Van Nostrand Reinhold Company Ltd., New York (USA)
1981.
XIII. Brian Branston: Mitologa Germnica Ilustrada.

Traduccin de Juan G. Larraya.
Edit. Vergara Editorial, S.A., Barcelona 1960.
XIV. Edda Mayor: Poesa Nrdica Siglos IX-XIII.

Traduccin, Introduccin y Notas de Luis Lerate.
Edit. Alianza Editorial, Madrid 1986.
108

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ESTRUCTURAS METALOGRAFICAS DE

Antonio J. Criado Portal

Antonio J. Criado Portal

Profesor Titular del Departamento de Ciencia de los Materiales e

Madrid, Julio de 2008

Editor cientfico: Antonio J. Criado Portal.

Mi agradecimiento a Alfonso y Eugenio, dos miscroscopistas excelentes

A mis discpulos Laura Garca Snchez, Juan A. Martnez Garca, Jorge

Arena y Espuma (1926)

II. ACEROS AL CARBONO 10

II.1. Estados alotrpicos del hierro. 10

II.2. Fases, compuestos y agregados presentes

II.3. Tratamientos trmicos convencionales del acero:

II.1. Fases, compuestos y agregados presentes

II.2. Influencia en la microestructura de las fundiciones

II.3. Clasificacin y naturaleza de las fundiciones. 78

II.4. Preparacin y observacin de las probetas

III. FUNDICIONES BLANCAS: Microestructuras. 83

IV. FUNDICIONES ATRUCHADAS: 88

V. FUNDICIONES GRISES COMERCIALES,

VI. FUNDICIONES ALEADAS: Microestructuras. 99

VII. BIBLIOGRAFA 108

Vamos a tratar de resumir muy brevemente las peculiaridades que se

1.- Consiste en un diagrama metal - no metal tpico.

2.- El hierro y el carbono tienen tamaos atmicos y caractersticas qumicas muy

3.- Forman, en estado slido, soluciones intersticiales. Es decir, el carbono no

6.- Dada la antigedad en la utilizacin de hierros y aceros, que dependiendo del

II. ACEROS AL CARBONO

El trmino acero ya incluye la presencia del carbono en la red cristalina del

II.1. Estados alotrpicos del hierro.

- Hierro alfa y hierro gamma.

El hierro de elevada pureza, a temperaturas inferiores a los 910C (Fig.1), se

La longitud de las aristas de esos cubos elementales, constante o parmetro

A temperaturas entre los 1535C y 1400C, la red cristalina estable del

La ferrita es hierro , prcticamente, como hemos mencionado

Tiene una resistencia mecnica apreciable de 28 kg/mm2 (280 MPa) y gran

La cementita es un carburo de hierro, Fe3C, que contiene un 667% en masa

Se trata del agregado eutectoide, formado por capas alternativas de ferrita y

La perlita aparece en el enfriamiento lento de la austenita, es decir, dentro

La perlita es la estructura del eutectoide del acero (08% C, 723C). Esta

De forma independiente y, prcticamente simultnea con Floris Osmond, el

Es una solucin slida de carbono en hierro gamma. Puede contener hasta

La austenita presenta una dureza de 300 HB (unidades Brinell) y una

El nombre de austenita le vino por el francs Floris Osmond (1849-1912),

Es el constituyente tpico de los aceros templados. Consiste en una solucin

Por calentamiento a baja temperatura, la retcula inestable de la martensita

El nombre de martensita s se conserva, frente al inicial de hardenita. Este

Las propiedades fsicas y mecnicas de la martensita varan con el

Su aspecto es marcadamente acicular, hecho que se observa muy bien en

- Perlita Fina (Troostita).

Es un agregado con forma nodular radial, constituido por perlita

Durante mucho tiempo, se la consider como una estructura diferente de la

A gradientes ms severos que los necesarios para obtener la perlita fina,

ndulos de perlita fina lmite de grano autentico

Figura.4: a), b) y c) Las tres fases de crecimiento cooperativo de la perlita fina. d)

- Sorbita (Perlita irregular).

Es un agregado muy fino de cementita y ferrita que se forma a gradientes

Hoy da, el trmino sorbita ya no se utiliza, sustituyndose por trminos

Es el agregado perltico anterior a las velocidades de enfriamiento, o

Es tpica de aceros que se enfran al aire desde temperaturas muy elevadas

El trmino sorbita, ya en desuso, lo propuso Floris Osmond en honor del

Es el ltimo de los constituyentes de los aceros en ser descubierto. Fue

Desde los primeros momentos se diferenciaron dos tipos de estructuras muy

La bainita superior se forma a partir de los lmites de grano,

Libro Acero&Fundiciones

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