Tecnologa de la colada continua del acero

Do Minh Hoat
Dirigido por: Dr. Alberto Fiol Zulueta, Ing. Yusdel Daz Hernndez e Ing. Miguel Angel Kindeln

Resumen.En este artculo se profundizarn los conocimientos

acerca de la colada continua del acero en las instalaciones de
vaciado continuo (IVC), as como en la mquina de colada
continua (MCC). Se analizarn tambin las ventajas de la
colada continua, algunas de sus caractersticas principales,
ciclo de trabajo y los parmetros principales del control en una
IVC. Adems, se presentarn tambin las expresiones
matemticas de los parmetros y los ejemplos de clculos
concretos de la MCC de tipo radial en la UEB Acera de
Antillana de Acero.

Palabras Clave: colada continua, la MCC, el ciclo del trabajo,

la tecnologa, vaciado continuo.

I. INTRODUCCIN

El proceso de colada continua del acero, tecnologa

empleada en la industria siderrgica, ha sido uno de los
mayores avances en la produccin del mismo durante el
ltimo siglo. Su aplicacin comienza a extenderse en los
aos 60, pero es a partir de la dcada del 70 cuando su
expansin es ms considerable, remplazando
paulatinamente al mtodo convencional de colada de
lingotes.
La colada continua presenta ventajas si se compara con
los mtodos convencionales, pudindose destacar un mayor
rendimiento, trabajo en secuencia, mejor calidad del
producto colado, y ahorro de energa, supresin del rechupe
que solamente se producir en el extremo final de la barra.
Esto ha originado que actualmente el 90 % de la produccin
mundial de acero sea realizada utilizando el proceso de
colada continua, mientras que en la dcada 70 solo el 15 %
corresponda a este proceso (figura 1).
En este proceso, la transferencia de calor en el molde tiene
una profunda influencia sobre la operacin de la mquina y
la calidad del producto final.
Los problemas de calidad del producto, breakouts y de
deformacin del molde detectados, mantienen una estrecha
relacin con el uso correcto de la tecnologa de vaciado
continuo para cada marca de acero.
El artculo tiene como objetivo obtener la tecnologa
adecuada de acero para garantizar la calidad de los
productos.
Figura 1. Esquema de la MCC.
II. MATERIALES Y MTODOS
Para la realizacin del trabajo, se trazan las siguientes
tareas:
Bsqueda y procesamiento de la informacin
referente al tema.
Visita a la MCC de la UEB Acera de Antillana de
Acero.
Consulta a especialistas en el tema.
Seleccin del mtodo ms adecuado para la
tecnologa.
Aplicacin de la metodologa a los ejemplos
concretos de la MCC de Antillana de Acero.
En la actualidad existen las mquinas de colada continua
para producir tres tipos de semiproductos; estos son:
Palanquillas, tocho y planchn. A continuacin se
mencionan los tipos de la MCC [1] [2]. Ver figura 2.
Mquina totalmente vertical: Especialmente para
aleaciones no frreas. En ella, al final del recorrido
vertical, se cortan las palanquillas, todava muy calientes,
por medio de un soplete y luego se voltean, son puestas
en posicin horizontal y arrastradas con un juego de
rodillos hasta la zona de almacenaje. Tiene la desventaja
52

 que exige naves de gran altura, aproximadamente de 30
m.
Colada vertical, con curvado y enderezamiento posterior:
Con el objetivo de evitar la extraordinaria altura que
deban tener los edificios para alojar a las primeras
mquinas de colada continua, se ha desarrollado este
sistema en el que doblando las palanquillas cuando ya
est bien solidificado el acero, se obtienen buenos
resultados y se consigue reducir la altura total de la
instalacin.
Mquina curva con el molde recto: Se caracteriza por el
doblado de la palanquilla y comienza a la salida del
molde, en la zona de refrigeracin secundaria, mientras
que en su interior todava est en estado lquido. Se
diferencia del modelo interior en que en aquel el
enfriamiento secundario se hace en la zona recta y en este
caso es en la curva.
Mquina curva con el molde curvo y enderezado
posterior: Esta instalacin es la de menor altura de las
convencionales desarrolladas recientemente. En este tipo
de MCC, el molde metlico es curvo y el enfriamiento
secundario se realiza sobre la palanquilla curva, y
posteriormente, por medio de los rodillos enderezadores,
se transforma en barra recta.
Figura 2. Tipos de la MCC.
Este trabajo centra su estudio en mquinas de tipo radial
debido a su gran utilizacin en el mundo y en Cuba. A
continuacin, se explica la estructura general de una MCC
de tipo radial. Desde la zona superior de una mquina de
colada continua, en la que se emplaza la cuchara de acero,
hasta la zona inferior por la cual se extraen los
semiproductos; la instalacin consta de [1] [2] [4]:
Torre de colada: Se usa para la colada secuencial. Es una
estructura giratoria, en ella hay dos cucharas; una de ellas,
cazuela1, est alimentando el chorro del acero a la artesa
de la colada y la otra, cazuela 2, est llena y en espera.
Cuando se agota la 1, la torre gira 1800 alrededor de su eje
vertical, quedando la 2 sobre la artesa. La 1 se lleva a la
zona de reparacin de cucharas. La 1 es sustituida por
otra llena y en reserva.
Cuchara de colada: Es el recipiente que recibe el acero
procedente del horno de cuchara y lo vaca en la artesa de
la mquina de colada continua; esta revestida de material
refractario y aislante trmico. La salida del acero es a
travs del cierre de corredera situado en la parte inferior
de la cuchara. Las cucharas se precalientan eficientemente
antes de utilizarse para evitar que el acero se enfre en la
cuchara.
Artesa (tundish) o distribuidor: Es uno de los elementos
fundamentales de la colada continua y sirve para
suministrar al cristalizador un chorro continuo y
homogneo de acero a una velocidad constante. La artesa
recibe el chorro del acero de la cuchara de la colada, lo
acumula durante un corto perodo de tiempo y lo
distribuye con gran uniformidad a travs de las lneas al
cristalizador. La artesa se llena hasta el nivel de
referencia (3/4 partes de la altura total de la artesa) antes
de abrirse las lneas. La artesa adems cumple la funcin
de limpieza del metal al recoger en la escoria las
inclusiones no metlicas.
Cristalizador: Generalmente de cobre, con una capa muy
fina de platino para mejorar su resistencia mecnica, con
circulacin interna de agua de refrigeracin que se utiliza
para crear la primera capa solidificada de metal y a partir
de ah dar la forma externa al producto final. El
cristalizador adems, est dotado de un sistema de
lubricacin encargado de suministrar el aceite que sirve
para evitar que las palanquillas se adhieran a la paredes
interiores del molde.
Bancos de oscilacin (oscilador): Durante el proceso de
colada continua el cristalizador tiende a moverse
alternativamente hacia arriba y hacia abajo, segn un
ciclo determinado, y se despega de la pared la piel
solidificada como consecuencia de la refrigeracin
primaria.
Sistema de refrigeracin secundaria: Constituido por
duchas (sprays) de agua que al impactar contra la
superficie exterior del acero, la enfran y continan
evacuando el calor necesario para la solidificacin total
del semiproducto. Para evitar que el agua produzca una
refrigeracin demasiado energtica de la barra, se
proyecta en forma pulverizada. Adems, el sistema
dotado de guas curvilneas que sirven para el
desplazamiento de las palanquillas durante su paso hacia
las extractoras.
Rodillos de arrastre: Constituyen una serie de rodillos
accionados automticamente para conducir y guiar la
barra, asegurando el descenso a la velocidad deseada.
Mecanismo de corte (sopletes o cizallas): Cortan el
producto a longitudes deseadas. En la realidad, se
construye el sistema de corte adecuado para que el corte
sea perfectamente perpendicular a la lnea longitudinal
del semiproducto.
CICLO DEL TRABAJO.
El acero lquido es suministrado a la mquina de colada
continua desde la acera secundaria. La cuchara es entregada
mediante una gra y posicionada en una torreta de cuchara,
la que posteriormente gira la cuchara hacia la posicin de la
colada. Se abre una vlvula deslizante en el fondo de la
53

cuchara para permitir que el acero lquido fluya a travs de
una camisa protectora hacia el distribuidor. A medida que se
llena la artesa, las barras tapn se levantan para permitir la
colada de acero hacia el cristalizador. La solidificacin
comienza sobre las paredes del molde y el acero es extraido
del molde mediante una barra falsa. Cuando deja el molde,
la barra del acero requiere una cscara slida
suficientemente gruesa para soportar el peso del acero
lquido que contiene, es decir, la presin ferrosttica.
Durante todo el proceso de colada, el molde oscila
verticalmente a fin de separar el acero solidificado del
molde de cobre. Esta separacin incrementa an ms al
introducir un polvo colador en el molde. La barra es
extraida del molde mediante un conjunto de rodillos que
guan al acero a lo largo de un arco hasta que la barra se
ubique en posicin horizontal. Los rodillos deben ser
posicionados a poca distancia entre s para evitar el
abarrilamiento o rotura de la cscara fina. Cuando el acero
deja el molde, solo tiene una capa solidificada fina que
necesita un mayor enfriamiento para completar el proceso
de solidificacin. Esto se logra en la zona de enfriamiento
secundario, donde un sistema de pulverizadores de agua
ubicados entre los rodillos es utilizado para rociar una fina
niebla de agua sobre el acero. Luego que la barra es
enderezada y solidificada por completo, se corta con el
soplete en longitudes de producto predeterminadas. Estas
pueden ser enviadas a un rea de almacenamiento o a un
laminador en caliente.[2]
Parmetros principales del control de la MCC [9]:
Condiciones de la artesa.
Consumo y la presin del agua en cristalizador y la zona
de enfriamiento secundario.
Tiempo de comienzo y final de vaciado en cada lnea.
Masa del metal residual en la artesa.
Velocidad de colada en cada lnea durante la colada.
Temperatura del metal en el proceso de la colada.
Comportamiento de la lubricacin del molde.
Cantidad, longitud y masa de los desechos de metal en la
artesa.
Existen diferentes conceptos claves para el vaciado
continuo del acero que pueden expresarse como ecuaciones
o relaciones matemticas sencillas. Las operaciones del
vaciado continuo varan ampliamente en distintas
instalaciones, sin embargo, en conceptos y principios son
similares. Es de importancia primordial la metodologa de
clculo para las MCC. A continuacin se presentan las
expresiones bsicas de la MCC de tipo radial y se expone un
ejemplo prctico adecuado a las condiciones tecnolgicas de
la UEB Acera de Antillana de acero.
1. Velocidad de produccin: la velocidad de produccin
corrientemente se define en trminos de toneladas por
minutos (TPM) y se determina por el rea de la seccin
transversal multiplicado por la velocidad de colada y la
densidad del acero.
. .
TPM = AV (1)
donde:
: Densidad del acero en t/m3.
A: rea de la seccin transversal en m2.
V: Velocidad de la colada en m/min.
2. Tiempo de vaciado: El tiempo de vaciado esta dado por la
relacin de toneladas que se vacan por lneas. El tiempo
de vaciado se calcula por la siguiente expresin:
T
tvac = (2)
N.TPM
donde:
N: Nmero de lneas.
T: Masa de acero en tonelada de una colada.
3. Tiempo promedio de permanencia del metal en la artesa:
El tiempo de permanencia del metal en la artesa es un
ndice de la oportunidad para la flotacin de inclusiones y
est dado por la capacidad de la artesa dividida por la
velocidad de produccin.
M
= (3)
N.TPM
donde:
M: Peso del metal en la artesa.
4. Velocidad de descarga: La velocidad del acero
vertido desde la cazuela hacia la artesa se calcula
y para ello se han implementado modelos por
computadora. Para una estimacin rpida de la
velocidad de vertido, se pueden despreciar el
coeficiente de orificio y los efectos de la friccin
e igualar la energa potencial del metal liquido en
la cazuela a la energa cintica del chorro vertido.
En ese caso cuando se aplica a la artesa resulta lo
siguiente:
Aplicando la ecuacin de Bernoulli para las
condiciones de la artesa [6]:
(4)
Figura 3.Metal lquido en la cazuela.
54

 (9)
Pero P1= P2 y W1= 0 y z1 z2 = H, tenemos:
w 2 = 2.g.H (5) El signo menos en la parte derecha significa que la altura
donde: del metal en la artesa disminuye. Igualando estos
W2: Velocidad de flujo a travs de la boquilla volmenes, acorde con la ecuacin de continuidad de la
H: Altura del acero sobre la boquilla corriente, se obtiene que:
Sin embargo, en el caso del acero (considrese el
lquido como real), la velocidad de salida resulta (10)
algo menor que la terica debido a que cierta parte
de la altura se pierde para superar la resistencia O sea,
condicionada por la restriccin repentina del
chorro en la buza. Por eso la velocidad del metal es
igual a:
(11)
w 2 = 2.g.H (6)
Donde: El resultado de la integracin de la expresin, considerando
: Coeficiente de correccin ( = 0,95), que el coeficiente de velocidad es constante, se muestra a
denominado coeficiente de velocidad. continuacin:
La velocidad de vertido es:

.d boquilla
2

V = w 2 .Sboquilla = 2.g.H . (7) (12)

5. El clculo del tiempo de colada: Se determina el
tiempo, durante el cual el nivel del lquido baja de
la altura H1 hasta la altura H2. En un lapso de
tiempo infinitesimal d, segn la ecuacin 5, a
travs de la buza sale un volumen de acero lquido
igual a:
dV = .S0 . 2.g.H .d
donde:
S0: rea de la boquilla.
4
Cuando la artesa se vaca por completo H2 = 0, por tanto:
2.S. H1
= (13)
.S0 . 2g
6. Factor de solidificacin o coeficiente de
(8) solidificacin:
La expresin matemtica: Conocida como Ley de
Biot- Savart.[7]
X = K . t (14)
donde:
X: Espesor de capa solidificada.
K: Coeficiente de solidificacin. Generalmente K
flucta entre 25 y 33, tomando los valores tpicos
entre 27 y 33 mm/ min.-1/.2. Concretamente, para
las barras cuadradas y rectangulares k=28 y para
las barras circulares k =31.
7. Velocidad de formacin de capa solidificada: La
velocidad de crecimiento de la capa que solidifica
est dada por la diferenciacin de la expresin para
el espesor de la piel con respecto al tiempo. A una
distancia de h (m) por debajo del menisco, se tiene:

Figura 4. Metal lquido en la artesa.

(15)
Durante el mismo lapso de tiempo d el nivel de lquido en donde:
la artesa baja en una magnitud infinitesimal dH, y V: Velocidad de colada.
considerando constante la superficie de la seccin La razn del cambio del espesor de la capa
transversal S del la artesa (en realidad el rea de la seccin solidificada con respecto al tiempo:
transversa de la artesa, que se corresponde geomtricamente
con un tronco de pirmide, vara como funcin de la altura) dX K 1 V
la cantidad de acero lquido en l disminuye en: X = K. t = = .K . (16)
dt 2 t 2 h
55

 8. Largo metalrgico: Es la distancia desde el molde a Suponiendo que la rama se oscila correspondiente
la cual la barra se convierte totalmente en solida. a la ecuacin:

La velocidad de oscilacin de la rama es:

El tiempo de oscilacin de la rama es:

El tiempo en el cual el movimiento del molde hacia
Figura 5. Largo metalrgico. abajo es ms rpido (se considera dos veces) que el
de la rama, podemos escribir:
La expresin matemtica: (23)
(17)
Donde: CASOS DE ESTUDIO
t: Se calcula a partir de la ecuacin del espesor de
la capa solidificada: Se aplicarn las expresiones matemticas anteriormente
planteadas para los ejemplos concretos de la mquina de
colada continua de Antillana de Acero.
(18)
Donde: Ejemplo 1: Determinar la velocidad de produccin
E: Espesor de la palanquilla colada. de la MCC para fabricar las palanquillas con
Por eso, seccin de 130 130 mm con una velocidad de 1,6
2
E m/min sabiendo que densidad del acero es 6,9
l = V . (19) ton/m3.
2K El rea transversal de palanquilla es
9. Velocidad mxima de vaciado: Se pueden adoptar
diferentes criterios para definir las limitaciones de A = 0,130 0,130 = 0,016 9 m2
la velocidad mxima de vaciado. Una condicin
obvia ser que no debe existir el cono lquido en la Aplicando la expresin matemtica de la velocidad
altura metalrgica de la mquina. de la produccin (1), se tiene que la velocidad de
La expresin matemtica: Para una altura produccin es:
metalrgica LC, la mxima velocidad de vaciado TPM =0, 016 9 m2 1, 6 m/min 6, 9 t/m3 = 0,187
ser: t/min.
Ejemplo 2: Determinacin del tiempo del vaciado
si se sabe que la capacidad de una colada es 70 ton
(20)
y tiene 5 lneas.
O sea,
2
El tiempo de vaciado de acuerdo con (2) es:
K
Vmax = 4.Lc . (21)
E
10. El tiempo desmolde negativo: Es el periodo donde
la velocidad descendente del molde es mayor la Ejemplo 3: Tiempo promedio de permanencia del
velocidad de colada, dado por: metal en la artesa si se sabe en peso del acero en la
60 1000.Vc artesa es 11 tones.
tN = cos1 (22) Aplicando la expresin matemtica del tiempo
.f .f .D promedio de permanencia del metal en la artesa,
11. Oscilacin del molde: tenemos:
El perodo de oscilacin del molde es:

Ejemplo 4: Clculo de la velocidad del vertido.
El espacio entre las marcas de oscilacin esta dado Cada boquilla de la artesa de una MCC tiene el
por el desplazamiento de la rama durante un ciclo: dimetro de 14 mm, la altura del acero en la artesa
es 350 mm.

56

 Aplicando la expresin (7), considerando que el
coeficiente , se tiene:
La velocidad de vertido:
ayuda a decidir en las variables del proceso.
Ejemplo 5: Estimacin el espesor de la capa
solidificada a 0,5 m debajo del menisco, sabiendo
que la velocidad de vaciado es 1,75 m/min. El
producto tiene seccin 90 90 mm.
El tiempo requerido para alcanzar ese punto ser:
facilitar las condiciones adecuadas de trabajo.
La barra tiene seccin cuadrada, por eso, se toma el
valor de k = 28.
El espesor de la capa solidificada es:
Ejemplo 6: Estimar el espesor de la capa
solidificada de la barra a la salida del molde. El
molde de la mquina tiene 0,6m de largo. Entonces
se tiene que:
UDINE ITALY.
O sea,
Para que el proceso de produccin sea efectivo y
eficaz y los semiproductos tengan buena calidad a
la salida de MCC, se requieren los clculos
precisos de los parmetros del proceso aplicando
los conocimientos de las distintas ramas de la
ciencia y tecnologa. Los ejemplos anteriormente
expuestos son la aplicacin de los logros de los
estudios sobre la MCC de tipo radial, en general, y
la MCC en UEB Acera de Antillana de Acero, en
particular.
basadas en las leyes y los principios de distintas
ciencias.
El trabajo permite obtener tecnologas para la
explotacin adecuada de las intalaciones de
vaciado continuo de aceros al carbono. Tambin
RECONOCIMIENTOS.
El autor desea agradecer al doctor Alberto Fiol
Zulueta y a los ingenieros Miguel Angel Kindelan
y Yusdel Diaz Hernandez la valiosa ayuda
brindada en la elaboracin de este trabajo; asi
como a los obreros de UEB Aceria de acero de
Antillana de Acero por sus sugerencias y por
REFERENCIAS.
[1] Simulacin de la colada continua, versin 1.60. Available:
http//: www.steeluniversity.org,
[2] Enrquez J.L , Colada del acero, 2009.
Enciclopedia digital Microsoft
[3] Encarta 2006. Corporacin Microsoft.
[4] A. Ramrez. Desarrollo de simuladores para procesos
industriales. Revista de metalurga. No 42, 2006. Available:
http://revistademetalurgia.revistas.csic.es.
[5] Folletos tecnolgicos sobre la IVC de la firma Danieli, tomo
1, 2 y 3.
[6] A.G Kasatkin, Operaciones bsicas y aparatos en la
tecnologa qumica, tomo I.
[7] Continuos casting of steel. Selected technological supplies
[8] Manfred M.Wolf, Desafos en la colada continua:
operacin y el desarrollo. Buenos Aires, 1997.
[9] Los documentos del departamento del control de la MCC de
Antillana de Acero.

CONCLUSIONES

La MCC, desde su surgimiento se ha desarrollado

muchos con los avances de la ciencia, de la MCC
vertical totalmente, a la MCC curva con el molde
curvo; esta ms utilizada en la actualidad. La MCC
est constituida por distintos componentes y cada
uno con importancia para garantizar la mejor
productividad de la mquina, as como la calidad
del producto. El proceso de colada continua se
caracteriza por los principios bsicos como
velocidad de produccin, tiempo de vaciado etc. Se
calculan a travs de las expresiones matemticas

57