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XXIX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUO

A Engenharia de Produo e o Desenvolvimento Sustentvel: Integrando Tecnologia e Gesto.


Salvador, BA, Brasil, 06 a 09 de outubro de 2009

APLICAO DA MANUTENO
CENTRADA EM CONFIABILIDADE
PARA DESENVOLVIMENTO DE UM
PLANO DE MANUTENO EM UMA
DISTRIBUIDORA DE COMBUSTVEIS
ALINE VERONESE DA SILVA (UFRGS)
aline_vs@yahoo.com.br
Jos Luis Duarte Ribeiro (UFRGS)
ribeiro@producao.ufrgs.br

Este trabalho apresenta uma aplicao da Manuteno Centrada em


Confiabilidade (MCC), contemplando seu uso na base operacional de
uma empresa distribuidora de combustveis. Apoiado na MCC foi feito
um estudo dos equipamentos da Estao de EEnchimento de
caminhes-tanque da empresa e foi construdo um plano de
manuteno. O plano visa reduzir paradas inesperadas e, assim,
contribuir para a melhoria do desempenho nos indicadores de tempo
de operao. Este artigo apresenta uma abordagem original que
inclui: (i) a modelagem da distribuio dos tempos de falha
combinando informaes quantitativas referentes ao MTBF e
informaes qualitativas referentes natureza do item em questo,
seguido de (ii) determinao dos intervalos de manuteno preventiva
segundo critrios probabilsticos. A abordagem utilizada neste artigo
para modelar os tempos entre manutenes mais precisa que as
recomendaes da literatura de MCC e constitui a principal
contribuio deste artigo.

Palavras-chaves: Manuteno, confiabilidade, distribuidora de


combustveis, MCC
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A Engenharia de Produo e o Desenvolvimento Sustentvel: Integrando Tecnologia e Gesto
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1. Introduo
A automao industrial em escala mundial, iniciada aps a Segunda Guerra Mundial e
viabilizada pela evoluo da informtica e telecomunicaes, resultou na dependncia da
sociedade em relao aos mtodos automticos de produo (SIQUEIRA, 2005). Ao mesmo
tempo, a exigncia por nveis timos de produtividade no tolera perdas decorrentes de falhas
em equipamentos. Nesse contexto, a manuteno de uma planta industrial ocupa papel
importante, uma vez que evita perdas por paradas. Quando mal gerenciada, a manuteno
torna-se uma fonte de gastos e oferece solues precrias e tardias, perpetuando o conceito de
que esse servio constitui um mal necessrio. A boa administrao de recursos de
manuteno, por outro lado, maximiza a disponibilidade dos equipamentos e introduz
modificaes que podem melhorar o desempenho, confiabilidade e segurana das operaes.
Dessa maneira, os custos passam a ser controlados, e so empregadas tcnicas para identificar
e antecipar problemas potenciais (SEELING, 2000).
Dentre os diversos mtodos que buscam melhorar o desempenho da manuteno, destaca-se a
Manuteno Centrada na Confiabilidade (MCC). Segundo Lafraia (2001), a avaliao
probabilstica do risco de falha de um sistema ou produto caracteriza o aspecto fundamental
da anlise de confiabilidade conduzida pela MCC. Esse autor acrescenta que a MCC visa
proporcionar um bom desempenho funcional com baixo ndice de falha de um sistema.
Fogliatto (2006) esclarece que o foco da MCC preservar a funo do sistema, e no
restabelecer o item fsico para uma condio ideal. Atravs da identificao de modos de
falhas, a manuteno volta-se para as funes mais importantes do equipamento e, assim,
contribui para a reduo de custos.
O tema deste artigo a manuteno de equipamentos, estudada no mbito das empresas do
setor de derivados do petrleo. O objetivo principal formular um plano de manuteno em
uma base de distribuio de derivados de petrleo, a partir do estudo da confiabilidade dos
equipamentos. Alm disso, realizada uma anlise funcional dos equipamentos e uma anlise
dos modos e efeitos de falha dos itens fsicos. Por fim, apresentado um estudo da
confiabilidade dos equipamentos, so determinados os itens fsicos crticos ao sistema
estudado e so indicados os intervalos de manuteno preventiva/ preditiva. A contribuio
principal deste artigo a modelagem dos tempos de falha utilizando abordagem quali-
quantitativa. Uma vez modelados os tempos de falhas, as equaes correspondentes foram
usadas na determinao matemtica dos intervalos de manuteno preventiva. A abordagem
proposta neste artigo mais consistente e mais precisa que as recomendaes da literatura de
MCC.
Alm da abordagem proposta, o estudo se justifica sob dois aspectos: quanto relevncia do
tema abordado e quanto importncia do ambiente industrial estudado. No que diz respeito ao
tema abordado, a manuteno de equipamentos constitui um fator importante na gerncia da
produo, visto que a forma pela qual as empresas tentam evitar as falhas e paradas de
produo (SLACK et al., 2002). Dados da Associao Brasileira de Manuteno
(ABRAMAN, 2007) mostram que, em 2005, o custo total da manuteno representou em
mdia 4,5% do faturamento bruto nas empresas brasileiras, perfazendo uma parcela
significativa do PIB nacional. No que tange ao ambiente industrial no qual o estudo foi
realizado, destaca-se o tipo de produto manuseado, assim como as atividades desenvolvidas.
Para Ballardin (2007), em funo da matria-prima processada, empresas distribuidoras de
derivados de petrleo so consideradas de alta periculosidade. Em ambientes desse tipo, os

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riscos e falhas devem ser evitados, a fim de garantir bons nveis de segurana. Somado a isso,
h o fato de que a indstria de petrleo e derivados mantm em geral dois focos: excelncia
ambiental e operacional. Para atingir o primeiro, preciso mais do que cumprir a legislao,
necessrio que sejam planejadas aes contnuas para evitar derrames, vazamentos e liberao
excessiva de gases. A excelncia operacional, por sua vez, traduzida atravs de polticas de
qualidade, reduo de custos e eficincia logstica (CARDOSO, 2004). A MCC, ento,
apresenta-se como uma boa alternativa para o controle da manuteno em uma base de
distribuio, visto que possibilita que a maior parte dessas metas seja alcanada.

2. Referencial terico
2.1. Conceitos de Manuteno
Xenos (1998) define manuteno como o conjunto de atividades desenvolvidas com o
objetivo de manter a funo original de equipamentos e evitar a degradao destes causada
pelo desgaste natural ou pelo uso. Esse autor ressalta que, em um sentido restrito, as
atividades de manuteno estaro limitadas ao retorno de um equipamento s suas condies
originais, mas que, em um sentido mais amplo, as atividades de manuteno tambm
compreendem modificaes nas condies originais do equipamento, a fim de evitar a
ocorrncia ou reincidncia de falhas, reduzir o custo e aumentar a produtividade. Segundo
Pinto e Nascif (1999), preservar o meio ambiente outra funo da manuteno.
Segundo De Souza (2004), os tipos de manuteno indicam de que maneira a interveno nos
equipamentos realizada. Dentre as diversas maneiras de classific-los, um dos mais usuais
separa a manuteno no-planejada e a manuteno planejada. A manuteno no-planejada
consiste na correo da falha aps a sua ocorrncia. Geralmente, estritamente corretiva.
Nesse caso, a perda inesperada do desempenho do equipamento pode acarretar em perdas na
produo e na qualidade do produto, alm de elevados custos indiretos de manuteno. A
manuteno planejada, por sua vez, pode ser entendida como um conjunto de aes que leva
diminuio ou eliminao da perda de produo, minimizando custos e tempo de reparo
(ZAIONS, 2003).
Para Zaions (2003), a manuteno planejada pode ser dividida em: (a) Manuteno Corretiva;
(b) Manuteno Preventiva; (c) Manuteno por Melhorias. Enquanto a manuteno
preventiva divide-se em: (i) Manuteno de Rotina, (ii) Manuteno Peridica e (iii)
Manuteno Preditiva.

2.2. Conceitos de Confiabilidade


Fogliatto (2006), Elsayed (1992) e Lafraia (2001) definem a confiabilidade como a
probabilidade de um item desempenhar adequadamente seu propsito especificado, por um
determinado perodo de tempo e sob condies ambientais pr-determinadas. Fogliatto (2006)
acrescenta que a confiabilidade de um item pode ser descrita matematicamente como a
probabilidade do mesmo cumprir sua funo com sucesso, podendo assumir valores entre zero
e um, e podendo ser calculada por axiomas da probabilidade. Assim, a definio de alguns
aspectos importante para o entendimento desse conceito, como pode ser observado na
Figura 1.

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2.3. Manuteno Centrada na Confiabilidade


Segundo Moubray (2001), a MCC consiste em um processo utilizado para determinar o que
deve ser feito em um sistema industrial a fim de assegurar que os itens fsicos realizem suas
funes. As razes desse mtodo remontam dcada de 1960. Movida pela necessidade de
melhorar a confiabilidade dos equipamentos e, ao mesmo tempo, conter os custos de
manuteno, a indstria area americana desenvolveu as tcnicas que constituem a MCC
(MOUBRAY e LLC, 2001).

Funo Descrio Equao

Densidade de Probabilidade Variao da probabilidade de falhas por dF (t )


unidade de tempo f (t )
dt
t2
Funo Acumulada de falhas Probabilidade de falha em um perodo
F (t 2 ) F (t1 ) f (t ).dt
de tempo Dt
t1

Confiabilidade Probabilidade de um item sobreviver em t

um intervalo de tempo R(t ) f (t )dt 1 f (t )dt 1 F (t )


t

Funo de risco Taxa instantnea de falha f (t ) f (t )


h(t )
R(t ) 1 F (t )

MTTF Tempo mdio at falha MTTF R(t )dt
0

MTBF Tempo mdio entre falhas MTBF R(t )dt


0

Figura 1 Descrio de variveis de confiabilidade


Fonte: Adaptado de Elsayed (1992) e Lafraia (2001)

Como principais resultados esperados com a implementao da MCC, Lafraia (2001) cita a
otimizao das tarefas de manuteno, atravs da anlise das conseqncias das falhas. Alm
disso, espera-se tambm um decrscimo das atividades de manuteno preventiva e no custo.
Segundo Zaions (2003), observa-se a partir da MCC melhorias na segurana humana e
proteo ambiental e tambm do desempenho operacional em termos de quantidade,
qualidade do produto e servio ao cliente. Conseqentemente, espera-se um aumento na vida
til dos itens fsicos mais dispendiosos, a criao de um banco de dados completo sobre a
manuteno e melhoria no trabalho em equipe, com maior motivao do pessoal envolvido na
manuteno.

3. Metodologia
3.1. Descrio da empresa e processo
O estudo foi realizado em uma empresa que atua no ramo petroqumico, como distribuidora
de combustveis derivados de petrleo. Trata-se de uma multinacional anglo-holandesa,
presente em cerca de 130 pases, cuja sede brasileira situa-se no Rio de Janeiro e cujos centros
de operao esto espalhados por todo o pas. No Rio Grande do Sul, mantm uma base
operacional na regio metropolitana prxima de Porto Alegre.
A base operacional possui uma Estao de Enchimento de Caminho Tanque (ECT) com
cinco ilhas de carregamento: duas funcionam pelo sistema top, com capacidade para carregar
trs caminhes simultaneamente, enquanto as outras trs ilhas so adaptadas para caminhes
do tipo bottom, as quais foram instaladas em 2005. Cada ilha de carregamento possui bicos de
enchimento correspondentes a mais de um produto.
O processo de enchimento de caminho-tanque (CT) similar entre uma base de distribuio

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e outra, dependendo das exigncias de segurana da empresa operante do terminal. Na base


em estudo, tal processo segue padres da empresa multinacional e tambm exigncias do
Ministrio do Trabalho para a realizao da atividade. Quando o CT bottom, ao entrar na
ilha de enchimento, o motorista aciona os dispositivos de aterramento e overfill. O primeiro
tem a finalidade de evitar os efeitos da eletricidade esttica, enquanto o segundo caracteriza-
se como uma barreira eletrnica, cujo objetivo travar o carregamento caso o volume
digitado seja excedido. O dispositivo overfill instalado no CT, e sua manuteno de
responsabilidade da transportadora.
Na ilha de carregamento, h um brao de enchimento correspondente a cada produto, por isso,
o motorista deve conferir o produto que consta no bilhete de carregamento e conectar o bico
de enchimento correspondente ao compartimento do CT. Em cada brao de carregamento, h
um relgio medidor, no qual o motorista insere o bilhete de carregamento e digita (pr
estabelece) o volume desejado. S ento os relgios medidores so acionados por meio de
uma alavanca, que possui dois estgios: o primeiro estgio (estgio baixo), cuja vazo de
330 litros/min e a utilizao recomendada para compartimentos com volumes pequenos, e o
segundo estgio (estgio alto) de vazo correspondente a 1350 litros/min. Assim que faltarem
500 litros para atingir o volume pr estabelecido, a vazo cai automaticamente para o primeiro
estgio (330 litros/min), e o enchimento pra quando o volume pr estabelecido atingido.
Caso isso no ocorra, o sensor overfill acionado: entre o acionamento do sensor e a parada
efetiva do carregamento, ainda so despejados 70 litros de produto no CT. Se esse sensor no
funcionar, h uma segunda barreira eletrnica, a botoeira de emergncia, que consiste em
um boto que deve ser acionado pelo motorista que envia um comando para desativar o
relgio medidor. Se, ainda assim, o enchimento no parar, h uma terceira barreira, a vlvula
de fecho rpido, a qual deve ser acionada manualmente pelo motorista. Aps terminar o
carregamento, realizada a conferncia da carga pelos operadores, os bicos de carregamento
so desconectados, as vlvulas so fechadas e os compartimentos lacrados.

3.2. Procedimentos metodolgicos


Enquanto mtodo de pesquisa, foram seguidos os preceitos da pesquisa-ao, uma abordagem
atravs da qual os pesquisadores desempenham um papel ativo na resoluo de algum
problema estabelecido. Na realizao da pesquisa-ao, os pesquisadores e os participantes da
situao-problema esto envolvidos de modo participativo ou cooperativo. Este mtodo teve
origem no ambiente empresarial e, por isso, uma abordagem eficaz para problemas
relacionados com tecnologia e inovao tcnica. Assim, a coleta de dados, bem como a
aplicao de conceitos acadmicos em uma organizao, quando realizados pelo pesquisador,
caracterizam uma situao de pesquisa-ao (FURAST, 2006; THIOLLENT, 1997).
No que tange as etapas do trabalho, foi usada a sistemtica para aplicao da MCC, baseada
nas metodologias propostas por Rausand e Einarsson (1998) e Lafraia (2001). A sistemtica
sugerida pelos primeiros autores compreende oito etapas associadas ao item fsico ou sistema
sob manuteno, todas englobadas pelos cinco passos propostos por Lafraia (2001) a fim de
implementar a MCC. A etapa 1 envolve a preparao do estudo. Compreende a definio do
grupo que trabalhar no processo de implementao da MCC. Nessa etapa do processo, so
definidos os objetivos e o escopo da anlise (FOGLIATTO, 2006).
A segunda etapa contempla a seleo do sistema. Nessa etapa, deve-se determinar o que vai
ser avaliado e em que nvel. Deve-se decidir se a anlise ser realizada na planta industrial,
em um sistema, em itens fsicos ou em componentes (RAUSAND E EINARSSON, 1998).

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Segundo Lafraia (2001), o objetivo da anlise funcional traduzir a estrutura fsica de um


item em palavras. Por isso, a Anlise das Funes e Falhas Funcionais (AFF) uma das
primeiras etapas da operacionalizao da MCC, constituindo a terceira etapa do mtodo.
Nesta etapa, tambm so definidas as fronteiras do sistema, realizada a descrio do sistema
e de seus parmetros e feita a listagem de funes e falhas funcionais. (RAUSAND E
EINARSSON, 1998)
A quarta etapa diz respeito seleo dos itens crticos: so identificados os itens fsicos
potencialmente crticos com relao s falhas funcionais listadas anteriormente
(FOGLIATTO, 2006). Embora as informaes sobre manuteno j estivessem sendo
agrupadas desde o incio do estudo, somente depois do entendimento do contexto e dos
equipamentos que esses dados so utilizados. Sellitto (2005) ressalta que se deve atentar
especialmente para os dados de tempo entre falhas de equipamentos, visto que atravs do
tratamento estatstico dessas informaes possvel determinar tempos timos entre
manutenes. Assim, a quinta etapa corresponde principalmente anlise das informaes
obtidas, consistindo em coletar informaes suficientes para subsidiar decises nas demais
etapas. Compreende tambm os clculos de confiabilidade dos componentes (FOGLIATTO,
2006).
Segundo Siqueira (2005), a MCC recomenda a documentao sistemtica das falhas possveis
em um sistema, de forma permanente e auditvel. Logo, a Anlise de modos e efeitos de falha
(FMEA Failure Mode and Effects Analysis) uma das tcnicas mais utilizadas, assim como
a Anlise da rvore de Falhas (FTA Fault Tree Analysis), recomendada por Rausand e
Einarsson (1998). A aplicao dessas ferramentas constitui a sexta etapa da aplicao da
MCC (LAFRAIA, 2001).
As duas etapas restantes aplicao da MCC dizem respeito ao estabelecimento de um Plano
de Manuteno para os itens analisados. A stima etapa contempla a seleo de tarefas
preventivas. Uma vez que os modos de falha esto identificados, sero selecionadas as aes
viveis para sua preveno, atravs da aplicao de uma rvore lgica de deciso de tarefas e
de um diagrama de deciso do tipo de tarefa, considerando o efeito potencial da falha
associada.
Na oitava etapa, definida a periodicidade das tarefas de manuteno preventiva listadas na
etapa anterior (RAUSAND E EINARSSON, 1998). No estudo descrito neste artigo, os
tempos de manuteno foram determinados de acordo com critrios probabilsticos.
Considerando o efeito potencial da falha, foram alocados aos equipamentos tempos entre
manutenes associado a confiabilidades de 0,70 ou 0,95. Tal abordagem, explicada em maior
detalhe nas etapas subseqentes, constitui uma das contribuies desse estudo, uma vez que a
literatura da MCC faz meno principalmente a tcnicas qualitativas.

4. Resultados
4.1. Etapa 1: Preparao do estudo
Quanto definio dos objetivos da aplicao da MCC, o principal consistia em determinar
um plano de manuteno preventiva e preditiva constitudo de maneira racional. Assim,
espera-se diminuir as paradas para manuteno corretiva nas ilhas de enchimento e, assim,
melhorar os indicadores de produtividade e nvel de servio do terminal.
A equipe que trabalhou na implementao do mtodo inclui o Encarregado de Operaes do
turno 2, responsvel pela contratao de servios de manuteno da base e gesto da

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manuteno; o Encarregado de manuteno da equipe terceirizada que presta servio na base


e, ainda, um especialista em MCC, no caso, um dos autores deste estudo.

4.2. Etapa 2: Seleo do Sistema


Ainda na fase inicial do estudo, foi determinado qual sistema avaliar e em que nvel. Na base
em estudo, devido importncia da atividade de enchimento de caminhes-tanque, o estudo
concentrou-se nesse setor da empresa (o ECT), contemplando os equipamentos cujo
funcionamento caracteriza-se como crtico para a realizao da tarefa em tempo hbil e de
maneira eficaz. Assim, foi realizado um estudo da confiabilidade dos equipamentos da
Estao de Enchimento de caminhes-tanque, o qual se caracteriza hierarquicamente no nvel
de sistema.

4.3. Etapa 3: Anlise das funes e falhas funcionais


Primeiramente, foram definidas as fronteiras do sistema: onde ele inicia e onde ele termina,
definindo as atividades e etapas que fazem parte do processo de enchimento de CT. Tais
aspectos podem ser vistos na Figura 2.
Definidas as fronteiras do sistema, foi possvel listar os itens fsicos que fazem parte dele,
sendo os principais: brao de carregamento bottom, vlvula do acoplador bottom, sensor de
aterramento, tomada woga (serve de ligao para os sensores de aterramento e overfill),
controlador de senso, painel de aditivao, relgio medidor de vazo, gerador de pulso
(alternador eletro-mecnico), botoeira de emergncia (trava de segurana do sistema) e Skid
do biodiesel (B100), o qual injeta biodiesel na proporo correta no carregamento de diesel.

Fronteiras Fsicas do Sistema


Inicia com Termina com
Sistema de aterramento acionado pelo motorista Produto bombeado do tanque de origem e
deslocado por dutos at o bico de carregamento,
sendo despejado no tanque do CT
Motorista pr-estabelece o volume a ser carregado, Operador confere compartimento carregado.
digitando no RM
Relgio Medidor envia comando para acionar a Motorista lacra o CT.
bomba
Operador/motorista aciona comando manual para
acionar a bomba de aditivo
Consideraes necessrias
Nas trs ilhas bottom, h 4 bicos para diesel S500, 3 para diesel S2000, 2 para lcool hidratado e 3 para
gasolina C.
Nas trs ilhas bottom, h 4 bicos para diesel S500, 3 para diesel S2000, 2 para lcool hidratado e 3 para
gasolina C.
Figura 2 Fronteiras fsicas do sistema ECT

Aps a definio dos itens fsicos relevantes para o funcionamento do sistema, foram
definidas as suas funes e falhas funcionais, conforme visto no exemplo da Figura 3.

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N Funo N Falha Funcional


F-01 Enviar comando para acionar FF-01 No enviar comando de acionamento para a bomba
bomba do produto a carregar
FF-02 Enviar comando de acionamento para bomba incorreta
F-02 Carregar produto correto na FF-03 Carregar produto incorreto
quantidade correta no CT
FF-04 Carregar quantidade incorreta
FF-05 No interromper o carregamento ao atingir a quantidade pr-
estabelecida (virar em 9999)
FF-06 No gravar quantidade carregada no BM
FF-07 Vlvula do bico de carregamento no acoplar corretamente
no CT

Figura 3 Exemplo de funo e falha funcional do sistema

4.4. Etapa 4: Seleo dos itens fsicos crticos


Visto que h poucos equipamentos relacionados no ECT, no foram selecionados itens
crticos para a aplicao da MCC nesta etapa do estudo. Contudo, em uma etapa frente,
foram apontados os equipamentos cuja confiabilidade crtica para o sistema como um todo.
A criticidade foi estimada a partir da anlise da confiabilidade de cada item e a confiabilidade
do sistema, considerando o carter quantitativo inerente MCC. Essa e outras anlises so
detalhadas nas etapas seguintes do estudo.

4.5. Etapa 5: Anlise de modos e efeitos de falha


Ao iniciar a coleta de dados para a anlise quantitativa da MCC, a falta de dados confiveis de
histrico de tempos entre falhas dos equipamentos surgiu como um obstculo para a anlise
de dados. Por isso, optou-se pela realizao de uma anlise qualitativa das informaes,
estruturando, atravs de uma FMEA, os conhecimentos tcitos dos gestores da manuteno da
base de distribuio.
A FMEA foi aplicada de modo a fornecer dados teis ao clculo da confiabilidade do sistema.
Para isso, alm da anlise detalhada das falhas funcionais, modos e efeitos da falha, a
atribuio do ndice de ocorrncia de falhas muito importante, visto que possibilita que seja
estimada uma taxa de falha para o equipamento. Lafraia (2001) sugere escalas com ndices a
serem atribudos nos campos Probabilidade de ocorrncia, Severidade e Probabilidade de
deteco da falha, de acordo com a percepo do gestor. Um exemplo do tipo de documento
desenvolvido pode ser visualizado na Figura 4, que mostra a FMEA, do brao de
carregamento.
N do FMEA: 01 Departamento responsvel: Operaes
Identificao do item: Brao de carregamento bottom Data do FMEA: 30/03/2008
Modelo: Mecnico

Fatores
Severidade Deteco Ocorrncia Grau de MTBF
Funo de projeto Falha funcional Modo de Falha Efeitos da falha Causa da falha Possvel l ndice Risco associado
Ligar a sada da tubulao e a No permite Carregamento de produto
vlvula do acoplador. Suporte de Carregar produto escoamento do incorreto, necessitando Identificao incorreta do
sensores. incorreto produto correto descarga brao 8 2 0,00005 2 32 20000
Descarga incorreta no Ligaes entre a sada da
cliente, contaminando tubulao e a vlvula do
tanque. acoplador invertidas

Vazamento na sada
da tubulao ou na Vazamento de Derrame / gotejamento de
vlvula do acoplador produto produto Falha na vedao 7 1 0,0010 6 42 200
Menor MTBF 0,0010 200

Figura 4 FMEA do brao de carregamento


h(t)
Dentre os tempos mdios entre as falhas atribudos, o do relgio medidor foi o menor, de
t

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apenas 8 dias, devido principalmente a falhas mecnicas (desgaste de engrenagens) e erros de


operao. Os desgastes mecnicos, em alguns casos, so tambm decorrentes de erros na
operao, como a insero incorreta do bilhete medidor no relgio.
As causas das falhas da tomada woga, cujo MTBF foi estabelecido em 20 dias, so resumidas
a falhas eltricas ou falhas ao acoplar a tomada ao CT. Isso significa que erros na operao
so tambm responsveis por esse ndice alto. Os outros dois equipamentos com MTBF igual
a 20, o skid B100 e o sensor de aterramento, tm como causas falhas eltricas ou mecnicas,
decorrentes de desgaste. Os itens fsicos cujos MTBF foi definido em 80 dias (gerador de
pulso, controlador de senso e painel de aditivao), apresentam as mesmas causas de falhas:
falhas eltricas, mecnicas e erro na operao, no caso do painel de aditivao.

4.6. Etapa 6: Coleta e anlise de informaes


A coleta de informaes no iniciou de maneira estanque apenas depois da realizao da
quinta etapa. Trata-se de uma fase contnua iniciada juntamente com as primeiras atividades
do trabalho, conforme prevem Rausand e Hoyland (2003) e Fogliatto (2006). Esta etapa
engloba a estimativa dos dados de confiabilidade dos equipamentos. Para isso, fez-se uso dos
dados qualitativos atribudos aos itens atravs do FMEA, e foram aplicados os procedimentos
metodolgicos explicados anteriormente. A anlise desses dados foi dividida em trs grupos,
de acordo com o tipo de equipamento: (i) eltrico ou mecnico com manuteno freqente,
(ii) mecnicos sem manuteno freqente e (iii) eletro-mecnicos. Alm disso, foram
analisados os dados de confiabilidade dos subsistemas formados pelos equipamentos do ECT
e do sistema completo.
Sabe-se que os equipamentos eltricos ou eletrnicos a saber: controlador de senso, sensor
de aterramento e tomada woga usualmente apresentam uma taxa de falha h(t) constante,
bem como os equipamentos mecnicos submetidos a manutenes freqentes, como a vlvula
do acoplador bottom
Para outros itens fsicos, classificados como mecnicos sem manuteno freqente, a
probabilidade de falha pode ser modelada por uma distribuio de Rayleigh, um caso
especfico da distribuio de Weibull, com parmetro de forma () equivalente a 2
(crescimento linear da taxa de falha). Esse o caso do brao de carregamento do ECT, cujo
histrico de tempos entre falhas tambm apresentou-se insuficiente: no mximo 4 eventos por
equipamento, totalizando 41 observaes para os 17 itens. Tais dados foram levados em
considerao para estimar qualitativamente o MTBF do item em 200 dias.
Os demais itens fsicos do ECT podem ser classificados como equipamentos eletro-
mecnicos, j que possuem funes eltricas e mecnicas. O histrico de falhas do gerador de
pulso, do painel de aditivao, do skid do biodiesel e da botoeira de emergncia tambm era
inexistente ou mnimo; o do relgio medidor, entretanto, constitua o banco de dados mais
completo de todos os equipamentos. Ribeiro (2008) define o comportamento da
confiabilidade R(t) de equipamentos eletro-mecnicos em dois momentos distintos, dos quais
o primeiro refere-se apenas a falhas dos componentes eltricos do item fsico, e o segundo a
falhas dos componentes eltricos e mecnicos. Sendo assim, a distribuio de probabilidade
de falha de um equipamento eletro-mecnico seria descrita por uma funo mista, composta
de uma parcela correspondente apenas aos equipamentos eltricos (distribuio exponencial)
e outra correspondente a falhas adicionais associadas ao desgaste dos equipamentos
mecnicos (distribuio de Rayleigh).

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Os grficos da taxa de falha h(t) gerados no software ProSis 98 de cada tipo de equipamento
podem ser vistos na figura 5.

Eltricos e mecnicos com


Mecnicos Eletro-Mecnicos
manuteno freqente
0.01251 0.05 1.0

0.04 0.8
0.01250
0.03 0.6
h(t)

h(t)

h(t)
0.01249
0.02 0.4
0.01248
0.01 0.2

0.01247 0.00 0.0


0 100 200 300 400 500 100 200 300 400 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
t: dias t: dias t: tempo

Exemplo: Controlador de senso Exemplo: Brao de carregamento Exemplo: Relgio medidor


Figura 5 Grficos h(t) dos equipamentos do ECT

Dessa forma, pde-se calcular atravs do software ProSis 98 o tempo especificado para o
estudo de confiabilidade, neste caso estimado em 3,15 dias, o que significa que se a taxa de
utilizao do sistema fosse constante por 24 horas, a cada 3,15 dias haveria uma falha em um
dos itens do sistema. Cada uma das 3 ilhas de carregamento bottom possui 4 sistemas de
carregamento com os mesmos equipamentos, com exceo do skid B100, redundante apenas
nos braos de carregamento de diesel S200 e diesel S500. H diferenas nas taxas de
utilizao dos sistemas de carregamento, de acordo com os produtos carregados, o que faz
com que esse ndice seja maior para produtos como diesel e gasolina, com maior utilizao, e
menor para os sistemas para lcool hidratado.
Para um perodo de 24 horas de operao, a confiabilidade do sistema seria de 0,8121, um
ndice considerado baixo, ainda mais replicando esse valor para os outros 12 sistemas de
carregamento, que possuem as mesmas caractersticas. Os equipamentos que mais impactam a
confiabilidade do sistema so aqueles com menor MTBF, como o relgio medidor, tomada
woga e vlvula bottom.

4.7. Etapa 7: Seleo de tarefas preventivas


A aplicao da ferramenta rvore Lgica de Deciso (ALD) classificou os modos de falha
quanto a quatro categorias: (i) relacionado com a segurana; (ii) relacionado com a
integridade ambiental, (iii) relacionado com paradas foradas do ECT e (iv) relacionado com
perdas econmicas, dispostos nesta ordem de importncia. Assim, foram consideradas crticas
as falhas que atenderam positivamente s questes relativas ao meio ambiente, segurana e
perda de produtividade ou operacional. No foram identificadas falhas ocultas (no
perceptveis pelo operador), tampouco falha cujo efeito tenha apenas conseqncias
econmicas.
Aps a classificao do efeito da falha, aplicou-se o diagrama de seleo de tarefas sugerido
por Rausand e Hoyland (2003), a fim de identificar o tipo de manuteno pertinente falha e
ao seu efeito. Foram definidas manutenes preventivas de reviso ou substituio, preditivas
e corretivas. Um exemplo do resultado da aplicao da ALD e do diagrama de deciso de
tarefas pode ser visualizado na Figura 6. A definio das tarefas de manuteno consiste,
basicamente, em verificaes eltricas, mecnicas ou eletro-mecnicas dos itens fsicos, de
acordo com as especificaes dos fabricantes e os padres de operao da companhia.

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Anlise FMEA rvore Lgica de deciso Tipo de Manuteno Tarefa de manuteno

Sob condies O modo de


O modo de O modo de Existe um
normais de trabalho, falha causa O modo de
falha causa falha causa Classificao indicador A taxa de falha vivel uma Tipo de
Item Fsico Falha funcional os operadores
algum problema algum problema
alguma parada
mensurvel de crescente? reviso?
falha Tarefa de manuteno
sabem que a falha total ou parcial do efeito imperceptvel? Manuteno
de segurana? ambiental? alerta de falha?
ocorreu? da planta?

Brao de Manuteno preventiva na instalao


Carregar produto incorreto SIM NO NO SIM Operacional NO SIM SIM Reviso
Carregamento do equipamento.

Vazamento na sada da
Brao de Troca de gaxeta / orringue.
tubulao ou na vlvula do SIM NO SIM NO Ambiental NO SIM NO Substituio
Carregamento Lubrificao
acoplador
Manuteno na vlvula de
No permitir a passagem de
Vlvula bottom SIM NO NO SIM Operacional NO NO SIM Reviso autorizao (mecnica) da VB.
produto.
Lubrificao
Preditiva Manuteno na vlvula de
Permitir a passagem
Vlvula bottom SIM SIM SIM SIM Segurana SIM (baseada na autorizao (mecnica) da VB.
excessiva de produto
condio) Troca de gaxeta / orringue
Permitir passagem de Manuteno na vlvula de
Vlvula bottom produto sem o comando SIM SIM SIM SIM Segurana NO NO NO Corretiva autorizao (mecnica) da VB.
mecnico. Troca de gaxeta / orringue

Vlvula do bico de
Manuteno mecnica no conector
Vlvula bottom carregamento no acoplado SIM SIM SIM NO Segurana NO NO NO Corretiva
da vlvula
corretamente no CT

Vlvula do bico de
Manuteno mecnica no conector
Vlvula bottom carregamento no SIM NO NO SIM Operacional NO NO NO Corretiva
da vlvula
desconecta do CT
No conter escoamento de
Vlvula bottom SIM SIM SIM SIM Segurana NO SIM Substituio Troca da gaxeta / orringue
produto
Controlador de No enviar sinal eltrico do Preventiva (teste Manuteno eltrica no controlador
SIM NO NO SIM Operacional NO NO SIM
senso acoplamento do brao funcional) de senso / solenide de autorizao
No permitir incio do
Sensor de carregamento, assim que a Preventiva (teste Manuteno na fiao eltrica e
SIM SIM NO SIM Segurana NO NO SIM
aterramento eletricidade esttica estiver funcional) sensor
bloqueada.

No acionar o sensor de Preventiva (teste


Tomada woga SIM SIM NO SIM Segurana NO NO SIM Manuteno eltrica na tomada woga
aterramento funcional)

Preventiva (teste
Tomada woga No acionar o sensor overfill SIM SIM SIM SIM Segurana NO NO SIM Manuteno eltrica na tomada woga
funcional)

No envio do comando para


Gerador de Verificao da ligao eltrica do
acionamento da bomba de SIM NO NO SIM Operacional NO SIM SIM Reviso
pulso gerador de pulso / skid B100
B100.

Envio do comando para Verificao dos sensores eltricos do


Gerador de
carregamento da quantidade SIM SIM SIM SIM Segurana NO SIM SIM Reviso skid B100 e da parte mecncia do
pulso
incorreta de B100 gerador de pulso

Figura 6 Exemplo de aplicao da ALD e Diagrama de seleo de tarefas

4.8. Etapa 8: Definio da periodicidade das tarefas de manuteno preventiva


Foi realizado um estudo da confiabilidade dos equipamentos mais crticos para o enchimento
de carro-tanque. Por isso, optou-se por definir a periodicidade da manuteno dos itens fsicos
tambm atravs de mtodos probabilsticos, mais precisos e consistentes. A anlise
quantitativa consistiu em determinar o tempo entre manutenes t de cada item fsico
associado a uma confiabilidade R(t) pr-determinada. Os clculos para a obteno desses
valores foram realizados no software ProSis.
Optou-se por atribuir o tempo correspondente confiabilidade R de 0,95 para as tarefas cuja
falha funcional leva a danos segurana ou ambientais. Esse tempo designado por t05, uma
vez que a probabilidade de uma falha ocorrer antes da visita de manuteno de 5%. Para
aquelas falhas onde o dano apenas operacional, a equipe de trabalho da MCC optou por
adotar o tempo correspondente confiabilidade R de 0,70, sendo que o mesmo critrio foi
adotado para os equipamentos cujo tempo de falha superior ao perodo de observao. Esses
tempos so designados por t30, uma vez que a probabilidade de uma falha ocorrer antes da
visita de manuteno de 30%. Os resultados dessa anlise esto expostos na tabela 1.
Em funo dos tempos calculados para cada componente, definiu-se que o relgio medidor e
o Skid B100 tero uma inspeo diria da parte mecnica (preset e engrenagens), baseada na
condio do item. A vlvula bottom e a tomada woga tero inspees a cada dois dias, sendo
que a manuteno preventiva ou corretiva ser determinada de acordo com a condio dos
itens. As verificaes eltricas do gerador de pulso, do relgio medidor, do Skid B100 e do
painel de aditivao sero realizadas a cada cinco dias. O sensor de aterramento ser
verificado a cada duas semanas, enquanto o brao de carregamento ter uma manuteno

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anual. A botoeira de emergncia ser verificada semestralmente.

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Item Fsico R(t) Tempo associado Tempo entre


requerida (dias) manutenes (dias)
Relgio Medidor (inspees mecnicas) 0,95 t05 = 0,41 1
Relgio Medidor (inspees eltricas) 0,70 t30 = 2,85 5
Skid B100 (inspees mecnicas) 0,95 t05 = 1,03 1
Skid B100 (inspees eltricas) 0,70 t30 = 7,13 5
Vlvula do acoplador bottom 0,95 t05 = 2,03 2
Tomada Woga 0,95 t05 = 2,03 2
Gerador de pulso 0,95 t05 = 4,11 5
Painel de aditivao 0,95 t05 = 4,11 5
Sensor de aterramento 0,95 t05 = 11,26 14
Brao de carregamento 0,95 t05 = 499,38 365
Botoeira de emergncia 0,95 t05 = 205,28 182
Fonte: Autores
Tabela 1 Tempos entre manutenes para os diversos itens

5. Concluses
Este estudo teve como objetivo formular um plano de manuteno preventiva especificando
os intervalos adequados entre as intervenes de manuteno, considerando a confiabilidade
inerente de cada componente e o efeito potencial da falha. Para atingir os objetivos principais
propostos, foram utilizadas as etapas de aplicao da MCC propostas por Rausand e
Einarsson (1998) e Lafraia (2001). Tais abordagens propem a sistematizao da aplicao
em oito etapas, iniciando com a preparao do estudo e definio do sistema, passando por
anlises qualitativas de funes e falhas funcionais, at chegar a anlises quantitativas da
confiabilidade dos equipamentos.
Dessa forma, definiu-se o intervalo de manuteno para cada item fsico da estao de
enchimento de caminhes-tanque, de acordo com os efeitos potenciais das suas falhas
funcionais, priorizados atravs da rvore lgica de deciso, a qual classificou os efeitos em
danos segurana, ao meio ambiente e operacional, nesta ordem de importncia. Com essa
classificao, pde-se escolher a melhor abordagem para definio da periodicidade de
verificao dos equipamentos. O clculo dos intervalos de manuteno foi baseado em
critrios probabilsticos, mais precisos e consistentes que as recomendaes qualitativas
presentes na literatura da MCC.
Quanto aos objetivos secundrios, a anlise funcional dos equipamentos bem como a anlise
dos modos e efeitos de falha serviram como suporte para a elaborao do plano manuteno.
Para tanto, foram aplicadas as sistematizaes propostas por Lafraia (2001) e Rausand e
Hoyland (2003) para definir as funes e falhas funcionais, dispondo os conceitos, conforme
definido pelos autores citados, em uma planilha. A elaborao da FMEA considerou as
definies de falha funcional, modo e efeito de falha. Para a determinao dos fatores de
criticidade, foram utilizadas escalas de classificao propostas por Lafraia (2001), as quais se
baseiam na experincia de profissionais. Ainda quanto aos objetivos secundrios, destaca-se o
estudo da confiabilidade dos equipamentos do ECT. A anlise matemtica dos dados gerou
material consistente para o auxlio tomada de deciso, j que exps de maneira clara o
comportamento das falhas dos itens fsicos.
Com a aplicao da MCC, a empresa aprendeu uma nova maneira de organizar e utilizar os
dados de manuteno, incluindo armazenagem eletrnica de dados e elaborao de relatrios

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de manuteno mais precisos no que diz respeito s datas de manuteno e descrio das
falhas.
Para completar a anlise da MCC, sugere-se a aplicao do mtodo a outros setores da
empresa, tais como o parque de bombas e a bacia de tanques. Alm disso, a anlise de falhas
poderia se estendida frota de caminhes-tanque que prestam servio companhia. Por fim,
sugere-se uma anlise mais apurada dos custos envolvidos com as tarefas de manuteno, que
poderia auxiliar na definio da estratgia de terceirizao dessas atividades.

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