ARCILLAS

Universidad Nacional Mayor
de San Marcos
Universidad del Per, DECANA DE
AMERICA
Tecnologa de los Materiales
PROCEDIMIENTO DE OBTENCIN DE LA ARCILLA
Las arcillas se producen por la

descomposicin de rocas silcicas, feldespatos
de las rocas gneas, las mismas que tienen
xido de hierro, feldespato (sodio, potasio y
calcio) y cuarzo. El sistema de explotacin
que se utiliza es el de cielo abierto, por el
mtodo de banco nico. Este mtodo es el
que ms de adecua a las caractersticas geolgicas y estructurales del
yacimiento arcilloso.
La arcilla se extrae a menudo a cielo abierto,

pero otras veces se extrae de minas
subterrneas. En los yacimientos a cielo
abierto, el mtodo de extraccin depende de la
calidad del material y la profundidad del
Procedimientos para la obtencin
de arcilla, tubos de construccin
depsito; algunas veces se para instalacin de agua y desage,
hormign asfltico, mortero,
tratamiento de efluentes, baldosa,
clavos para madera y perfiles de
aluminio
Escuela Acadmico Profesional
de Ingeniera Civil
Tecnologa de los
Alumno:Materiales
Johann Crdenas
requiere el uso de Huamn
herramientas neumticas Cdigo: 11160258
manuales, pero, siempre que Docente: Dra. Julia Maril
sea posible, la mina debe estar mecanizada, utilizndose excavadoras, palas
mecnicas, cortadoras de arcillas, mquinas dragadoras de profundidad,
etc. La arcilla se saca a la superficie con camiones o transportndola por
cable. Una vez en la superficie, puede someterse a un proceso preliminar
antes de su expedicin (secado, triturado, amasado, mezclado, etc.) o
venderse tal cual. En ocasiones, como ocurre en muchas fbricas de
ladrillos, el yacimiento de arcilla est situado junto a la fbrica donde se
elaboran los productos terminados.
La explotacin se inicia desde la parte superior, descapotando el poco

estril, que se encuentra sobre los estratos arcillosos y se contina hasta
encontrar la parte superior del estrato arcilloso. El estril se lleva a un
botadero.
La potencia del recubrimiento a remover vara de unos yacimientos a otros,

pero, generalmente, en la mayor parte de las explotaciones son inferiores a
los 15 m, se procede a la extraccin mediante potentes cargadores
Escuela Acadmico Profesional de Ingeniera Civil

1
frontales, separando previamente las impurezas,

tierras vegetales y evitando la contaminacin con
otro tipo de arcillas no deseadas como la
aparicin de cualquier vestigio de carbonato de
calcio, enemigo terrible de la obra cocida ya
que produce las temibles eflorescencias.
Una vez extradas se transportan a fbrica

mediante camiones volcadores. El procesado
industrial del producto de cantera es generalmente sencillo, reducindose a
un machaqueo previo y eliminacin de la humedad y finalmente, a una
molienda hasta los tamaos de partcula deseados. La temperatura de
secado depende de la utilizacin posterior.
PROCEDIMIENTO DE OBTENCIN DE TUBOS DE ACERO PARA

INSTALACIN DE AGUA Y DESAGUE.
Diagrama de
Flujo

2
Hay dos formas de fabricar tubos de acero: tubos de acero con costura, y
tubos de acero sin costura.
La primera esa partir de chapa de acero, que se deforma curvndola hasta
llevarla a una geometra cilndrica, y soldando dos bordes. El inconveniente
la zona soldada es algo as como el taln de Aquiles del tubo, porque sus
caractersticas metalrgicas han quedado alteradas.
Por el otro lado, los tubos de acero sin costura son pasados por un proceso
que se basa en someter al tocho a la presin de dos cilindros rotantes, que
le imparten un movimiento de rotacin alrededor de su eje, y de avance en
la direccin del mismo, que provoca que se haga un orifico en el tocho. As
nacen los tubos de acero sin costura, eliminando as, el defecto de los tubos
de acero con costura de tener un punto dbil en la soldadura..
PROCESO DE FABRICACIN DE TUBOS DE ACERO SIN COSTURA
1. Procesos de fabricacin de las barras de acero
1.1 Obtencin de Materia Prima
El proceso de produccin de tubos de acero sin costura nace de dos insumos

primarios: chatarra (denominacin que se le da al acero usado)
seleccionada y mineral de hierro.
El mineral de hierro pasa por un proceso de Reduccin Directa para
desoxidar el mineral produciendo "hierro esponja".
Obtencin del hierro esponja: El proceso de reduccin directa consiste en

triturar la mena de hierro y pasarla por un reactor con los agentes
reductores, con lo que algunos elementos no convenientes para la fusin del
hierro son eliminados. El producto del sistema de reduccin directa es el
hierro esponja, que son pelets de mineral de hierro que pueden ser
utilizados directamente para la produccin de hierro con caractersticas
controladas.
1.2 Cargar el Horno
Dentro de este proceso, lo primero que se hace es transportar la chatarra

metlica dentro del horno, a travs de una cesta. Mientras tanto, el hierro
esponja se carga a travs de una banda transportadora, a un horno de arco

3
elctrico junto con la chatarra seleccionada (aproximadamente 65% hierro

esponja y 35% chatarra).
Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y

escorificantes se desplaza la bveda hasta cerrar el horno y se bajan los
electrodos hasta la distancia apropiada, hacindose saltar el arco hasta
fundir completamente los materiales cargados. El proceso se repite hasta
completar la capacidad del horno, constituyendo este acero una colada.
Durante el proceso de fusin en el horno, se alcanzan temperaturas de
alrededor de los 1650C y, se consume una potencia elctrica de
aproximadamente 65 MVA.
En el horno se realizar un primer ajuste de la composicin qumica por

medio de la adicin de ferroaleaciones que contienen los elementos
necesarios (cromo, nquel, molibdeno, vanadio, titanio, etc.).
1.3 Proceso de Sangrado
Una vez que se separa la escoria, se vierten unas 80 toneladas de acero

fundido (lquido) a una cuchara donde se le agregan ferro-aleaciones para
conseguir la composicin qumica especificada por el cliente. Se vierte en la
cuchara por medio del proceso de sangrado, el cual consiste en retirar a
golpes un tapn de arcilla del orificio del hierro cercano al fondo del horno y
dejar que el metal fundido fluya por un canal cubierto de arcilla caiga a un
deposito metlico forrado del ladrillo, es este caso una cuchara, aunque
tambin podra ser una vagoneta capaz de contener hasta 100 toneladas de
metal. Cualquier escoria o sobrante que salga del horno junto con el metal
se elimina antes de llegar al recipiente.
1.4 Horno de Afino
El acero obtenido se vaca en una cuchara de colada, revestida de material

refractario, que hace la funcin de cuba de un horno de afino en el que
termina de ajustarse la composicin del acero y de drsele la temperatura
adecuada para la siguiente fase en el proceso de fabricacin.
El control del proceso
Durante el proceso se toman varias muestras del bao y de las escorias

para comprobar la marcha del afino y poder ir ajustando la composicin del
acero. Para ello se utilizan tcnicas instrumentales de anlisis
(espectmetros) que permiten obtener resultados en un corto espacio de
tiempo, haciendo posible un control a tiempo real y la adopcin de las
correcciones precisas de forma casi instantnea, logrndose as la
composicin qumica deseada.
Los dos elementos que ms pueden influir en las caractersticas y
propiedades del acero obtenido, el carbono y el azufre, se controlan de
forma adicional mediante un aparato de combustin LECO. Pero adems de

4
la composicin del bao y de la escoria, se controla de forma rigurosa la

temperatura del bao, pues es la que determina las condiciones y la
velocidad a la que se producen las distintas reacciones qumicas durante el
afino.
1.5 Colada Continua
Una vez que se traslada la cuchara, el acero lquido es pasado por una
mquina de colada continua en donde se transforma en barras de acero con
dimetros que van desde los 148mm hasta los 310mm. Estas barras son
acondicionadas y preparadas para ser enviadas a los laminadores.
La colada continua es un procedimiento siderrgico en el que el acero se
vierte directamente en un molde de fondo desplazable, cuya seccin
transversal tiene la forma geomtrica del semiproducto que se desea
fabricar.
La artesa receptora tiene un orificio de fondo, por el que distribuye el acero

lquido en varias lneas de colada, cada una de las cuales dispone de su
lingotera o molde, generalmente de cobre y paredes huecas para permitir
su refrigeracin con agua, que sirve para dar forma al producto. Durante el
proceso la lingotera se mueve alternativamente hacia arriba y hacia abajo,
con el fin de despegar la costra slida que se va formando durante el
enfriamiento.
2. Proceso de fabricacin de tubos de acero sin costura
2.1 Cortadora
Una vez que las barras ingresan al laminador, son cortadas en trozos de
menor longitud llamados "tochos" para luego ser introducidos en el horno
giratorio donde sern calentados hasta alcanzar una temperatura de
1250C.
2.2 El Horno Giratorio
Al ingresar al horno el tocho se ubica en direccin radial sobre un piso

giratorio de material refractario, denominado solera, y comienza su
recorrido a lo largo de un tnel circular, durante el cual es sometido a la
radiacin que se origina en las llamas de los quemadores a gas, agrupados
en varias zonas de control. En cada una de estas zonas hay instaladas
termocuplas, las cuales permiten medir la temperatura a la que se
encuentra la zona.
Esta temperatura se compara con una preestablecida o temperatura

impostada. Un sistema de control regula los caudales de aire y gas que
llegan a los quemadores de esa zona, aumentndolos o
disminuyndolos conjuntamente, de manera tal que la temperatura medida
se mantenga lo ms cercana posible a la impostada. Es decir que el control
del horno consiste en el ajuste de los valores impostados para todas las
temperaturas de zona y de la velocidad de avance de la solera. Ajustar esta

5
velocidad implica ajustar el tiempo de ciclo, es decir, el tiempo que

transcurre entre dos egresos sucesivos de piezas del horno.
2.3 Desescamado
Es un proceso que suele constar de dos fases, una para desprender

mecnicamente la
cascarilla de laminacin la segunda para retirar la cascarilla suelta de la
superficie metlica. A continuacin la superficie de metal expuesta es
normalmente decapada para retirar la capa de metal situada
inmediatamente debajo de la cascarilla, pero esta fase del proceso debera
ser considerada independientemente.
2.4 Proceso de Perforacin
Al salir del horno giratorio, los tochos son perforados en el laminador

perforador, quedando un semielaborado llamado "Forado". Para perforar las
barras de acero cilndricas en el proceso de fabricacin de tubos de acero
sin costura se emplea la tcnica de la compresin rotativa. En sta, la barra
es sometida a la presin de dos cilindros bicnicos que al rotar le imprimen
un movimiento de rotacin alrededor de su eje. De esta forma, se produce
un esfuerzo de compresin de la barra en el plano que contiene a su eje de
simetra y a las generatrices de contacto con los cilindros, y de traccin en
un plano perpendicular al anterior y que tambin contiene al eje de la
barra. Por lo tanto, como consecuencia de la rotacin de la barra, el material
cercano a su eje sufre alternativamente esfuerzos de traccin y compresin
que lo fatigan y provocan la formacin de una fisura central. Una lanza
provista de una punta de acero especial es ensartada en la barra a travs
de esta fisura, generando el perforado. La fisura se abre y se conforma el
dimetro interno mediante la punta de perforacin de forma ojival.
2.5 Laminador Continuo
Luego del proceso de perforacin se pasa por el laminador continuo para

reducir espesor y estirarlo, obteniendo otro semielaborado llamado
"esbozado". La laminacin es un proceso en el que se hace pasar al
semiproducto entre dos rodillos o cilindros, que giran a la misma velocidad y
en sentidos contrarios, reduciendo su seccin transversal gracias a la
presin ejercida por stos. En este proceso se aprovecha la ductilidad del
acero, es decir, su capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto mayor es
su temperatura.
2. 6 Horno de Barras Mviles
A esta altura del proceso, el esbozado perdi temperatura, por lo que se

vuelve a pasar por un horma que lo calienta hasta una temperatura
aproximada de 900C. Generalmente estos hornos son de gas y en ellos se
distingues tres zonas: de precalentamiento, de calentamiento y de
homogeneizacin.
2.7 Desescamado

6
Se vuelve a quitar el xido superficial que se les forma durante

el recalentamiento al acero.
2.8 Laminador Reductor Estirador (LRE)
El esbozado entra en el LRE donde se reduce el dimetro y se alarga su

cuerpo. El producto que se obtiene se le llama semielaborado. El ltimo
paso de laminacin es el laminador reductor estirador, en el cual se
alcanzan las dimensiones finales de dimetro y espesor del tubo. Para lograr
que reducir el dimetro y la longitud deseada, se hace a travs de un
sistema compuesto por una PC y dos PLCs que controlan el paso de los
tubos de acero en caliente por el laminador, controlando velocidades y
corrientes de los motores en tiempo real, almacenando dichas variables y
representndolas en grficos tridimensionales en funcin del tiempo y del
espacio. Ya por ltimo se enfra el semielaborado es enfriado por
conveccin natural y se corta en tramos de acuerdo a la medida requerida
con una sierra de haces.
3. Proceso de Trefilado en Fro de los Tubos de Acero sin costura
Lo primero que se hace es preparar qumicamente la superficie de los tubos

para forma una capa lubricante que reduce la friccin y hace posible la
deformacin en frio. Luego se hace el apunteado, en donde se reduce el
dimetro en uno de los extremos del tubo para permitir su posterior
enhebrado en una matriz de trefilado. Dentro del trefilado en fro se
modifica el dimetro y espesor del tubo llevndolo a las dimensiones
requeridas por el cliente.
Se lleva luego a lo que es el tratamiento trmico, que consiste en calentar
los materiales para darle las propiedades mecnicas requeridas, tales como
dureza o traccin. El siguiente proceso es el de enderezado, pues como el
tubo ha sufrido distorsiones debidas a los procesos anteriores, en este
proceso se endereza.
Los tubos son inspeccionados por control no destructivo (CND) en donde se

controla las diversas caractersticas del tubo, tales como dimetro externo,
existencia de fisuras y caractersticas del acero.
PROCEDIMIENTO DE OBTENCIN DE HORMIGN ASFLTICO
1. La produccin se inicia en la cantera donde la

maquinaria pesada recoge las rocas de granito que
caen tras volar las paredes de roca.
2. Los camiones las transportan a la fbrica (ubicada en la misma cantera),

depositan su carga en la trituradora principal, la que transforma las enormes
rocas en fragmentos de unos 20 cm, la trituradora principal descarga los
fragmentos en una cinta transportadora que enva la piedra triturada a una
zona de almacenamiento.

7
3. Al momento de producir el asfalto la piedra viaja

sobre una cinta, de la zona de almacenamiento a un
edificio de criba, all cae sobre unas serie de rejillas
metlicas cuyos agujeros ms grandes tienen un
tamao de 10cm de ancho, las piedras ms grandes
se envan a una segunda trituradora que las reduce
a piedras cuyo tamao no supera los 10cm, despus
se envan a una tercera o cuarta trituradora que las
reducen a piedras de 2cm aprox.
4. Luego los fragmentos que no superan los 5mm se

depositan en un montn, las piedras entre 10 y
14mm se depositan en otro montn, y las que
miden entre 5 y 10 mm en otro. Los camiones llevan
el material a distintos compartimentos denominados
tolvas de alimentacin.
5. Luego llega la mezcla , cuyos componentes principales son : ARENA ,

POLVO DE PIEDRA, PIEDRAS DE ENTRE 5 Y 10 mm Y PIEDRAS DE
ENTRE 10 Y 14mm , las proporciones dependern del uso que se le vaya a
dar . La temperatura de mezcla debe de ser de 140 a 150 C.
Las piedras con la arena y el polvo de piedra normalmente constituyen el 95

% de la mezcla, el resto es cemento asfltico lquido, cada tolva libera una
cantidad de material que cae sobre una cinta que circula bajo l, las cintas
confluyen en una principal que deposita los ingredientes ya combinados en
otra aun mayor que conduce a una secadora.
6. El proceso de secado que dura sobre un minuto elimina los restos de

humedad, esto permitir que los materiales se mezclen mejor con el
cemento asfltico, un conjunto de cribas separa de nuevo los ingredientes
secos permitiendo as pesar la cantidad exacta de cada uno, a continuacin
se enva todo a una mezcladora.

8
7. Luego se bombea cemento asfaltico caliente. Los ingredientes se

combinan en un lapso aproximado de 30s, la mezcladora vaca el producto
en camiones que lo llevan hasta la zona a asfaltar, all una mquina
asfaltadora esparcer el asfalto caliente sobre la carretera, despus una
apisonadora la compactara. Finalmente se enfriara y endurecer.
PROCEDIMIENTO DE OBTENCIN DEL MORTERO
Mortero: El mortero es una mezcla de conglomerantes inorgnicos, ridos

y agua, y posibles aditivos y adiciones.
FABRICACIN
La medida de los componentes, para cada amasada, debe hacerse en peso

ya que las medidas en volumen son ms imprecisas, a causa de la humedad
y la compactacin. El agua puede medirse en volumen, puesto que en este
caso la precisin es la misma en peso y en volumen.
AMASADO: Puede ser mecnico o manual.

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A MANO
Debe realizarse sobre una superficie impermeable, limpia y en ningn caso

sobre superficie de tierra; Se har la mezcla del conglomerante y la arena
en seco, para lo cual, sobre el montn de arena, se echara el
conglomerante, mezclndolo con la pala hasta que presente color uniforme
y se aprecie que la arena est totalmente teida por el conglomerante.
Seguidamente, se har un crter en el montn de la mezcla, vertiendo en
este el agua, y se mezcla hasta tener una masa uniforme, realizndose
como mnimo tres batidas. Si se emplea cal en pasta, se verter esta sobre
la arena.
A MQUINA
Es ms perfecto que el amasado a mano. ste presenta ventajas desde el

punto de vista de la homogeneidad de la masa y de su trabajabilidad, ya
que cuanto ms prolongada es su duracin, se mejora la plasticidad y la
retencin de agua, porque se introduce aire en la masa. Por esta ltima
razn, no debe alargarse el mezclado de los morteros aireados, porque
incrementa el porcentaje de aire ocluido, y consiguientemente, disminuye
su resistencia, en general es ms econmico que el amasado mano .Se
verter primero parte del agua, despus el cemento y la arena
conjuntamente (si no pudiera hacerse a la vez, se irn alternando
cantidades de cada uno), y finalmente, el resto del agua poco a poco, en
forma de chorro. La duracin del amasado no ser inferior al minuto y ser
la suficiente hasta que se aprecie una masa uniforme. Un amasado corto es
perjudicial porque los ridos no quedaran bien envueltos por la pasta. Un
amasado largo puede ser perjudicial si los ridos son disgregables, ya que
se podra producir una trituracin de los mismos. Despus del amasado la
hormigonera debe quedar perfectamente limpia. Para morteros bastardos
de cemento y cal, deben mezclarse primero la cal y el cemento con parte
del agua necesaria, hasta alcanzar una consistencia pastosa y de aspecto
uniforme. Luego se aade la arena, se sigue amasando y se agrega el resto
del agua. Con temperaturas inferiores a 5C, debe calentarse el agua de
amasado para evitar el riesgo de helada. La temperatura del agua no ser
superior a 70C. Cuando la temperatura sea elevada, para evitar el fraguado
rpido de los morteros, es conveniente que los ingredientes que se:
empleen, incluso el agua, no estn expuestos a la accin directa del sol,
pues por encima de20C de temperatura en la masa de agua, se alteran y
aceleran las condiciones de fraguado. As mismo, es conveniente, cuando la
temperatura ambiente es mayor de 30C, humedecer ligeramente las
arenas antes de su empleo
En su elaboracin se tendr en cuenta:
El mezclado manual se practicar sobre una superficie de hormign

endurecido o en un recipiente impermeable para evitar la prdida de la
lechada de cemento. El mezclado con mezcladora mecnica debe durar por
lo menos 1 - 1/2 minutos. No se utilizar mortero que haya estado

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humedecido por ms de una (1) hora. No se utilizar mortero que haya

estado mezclado en seco con ms de cuatro (4) horas de anticipacin. Si la
arena est hmeda no se permitir una anticipacin mayor de dos (2) horas.
No se permitir agregar a una mezcladora ya preparada ninguna de sus
componentes con el fin de rejuvenecerla o cambiar las proporciones de
mortero.
TRATAMIENTO DE EFLUENTE DE LAS CONSTRUCCIONES
En general las aguas son sometidas a un conjunto de operaciones y

tratamientos por tal de que sean aptas para el consumo humano o para
determinadas aplicaciones industriales.

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El agua suministrada al pblico debe estar libre de impurezas, las cuales

pueden ser insolubles (arcilla, sedimentos...) o solubles (contaminantes
agrcolas o industriales). Todas estas impurezas deben reducirse a
cantidades seguras, antes de que el agua sea enviada a las casas y fbricas.
Los tratamientos empleados para reducir las impurezas pueden ser de
naturaleza fsica, qumica o bacteriolgica:
El tratamiento fsico consistira en someter al agua a decantacin,

natural o acelerada con agentes de floculacin y posteriormente a
filtracin, mediante lechos filtrantes de arena o de carbn. Las aguas
poco turbias pueden ser sometidas directamente a filtracin sin la
necesidad de pasar por la decantacin.
El tratamiento qumico se lleva a cabo por tal de mejorar los caracteres

qumicos del agua y consiste en efectuar la decantacin con una
cantidad conveniente de calcio, por tal de reducir la dureza temporal o
carbnica, seguida de un control final del PH.
El tratamiento bacteriolgico se realiza generalmente por oxidacin, ya

sea directa o con gas cloro debidamente regulado. La posibilidad de
dejar en el agua una pequea dosis de cloro libre, garantiza su total
potabilidad bacteriolgica al llegar a los consumidores, aunque en la red
de distribucin pueda haber puntos de contaminacin. Por tal de evitar el
gusto desagradable del cloro, hoy en da se estudia la posibilidad de la
ozonizacin.
En estos tratamientos, los procesos ms usados son:
1. Filtracin o Filtraje:
Desde objetos tales como ramas de rbol, hasta partculas cualesquiera. Y

la filtracin propiamente dicha que se lleva a cabo mediante filtros de arena.
2. Floculacin:
Se realiza a fin de eliminar las partculas en suspensin coloidal. Para

facilitar este proceso se aade una pequea cantidad de sulfato de aluminio
o de cloruro frrico en medio ligeramente bsico. Estas sustancias provocan
la precipitacin de los hidrxidos correspondientes y que por s mismas no
sedimentaran:
Al2(SO4)3 + H2O -----> Al(OH)3 depositan en el fondo
FeCl3 + H2O -----> Fe(OH)3
3. Eliminacin de Sales Disueltas:

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Tambin llamada ablandamiento del agua y que consiste en la eliminacin

de los iones Ca y Mg por precipitacin o por intercambio inico, aadiendo
carbonato de sodio para cambiar los iones calcio o magnesio por iones
sodio. Esta reaccin,
CaSiO4 + Na2CO3 -----> CaCO3 + Na2SO4
va seguida de una filtracin para separar los precipitados formados.
4. Esterilizacin:
Se realiza mediante cloracin, hasta alcanzar concentraciones de cloro de

0'1 a 0'2 ppm (partes por milln) ya que concentraciones superiores a 0'4
ppm comunican sabor al agua. La esterilizacin puede efectuarse tambin
mediante ozono (O3) o radiaciones ultravioletas, para eliminar bacterias o
sustancias nocivas.
EN LA PLANTA:
Agua turbia y con partculas grandes en suspensin:
1. Captacin: El proceso comienza con la captacin del agua del ro, que
se lleva a cabo mediante unas rejas de captacin de unos 8 mm, suficientes
para que entre bastante caudal pero no tierra ni grandes cuerpos en
suspensin.
2. Precloracin: se le aade cloro al agua para eliminar amonaco y para

evitar la formacin de algas. El cloro se encuentra en unos tanques en
estado lquido, mediante unas resistencias pasa a gas y entonces se le
aade al agua.
3. Cmaras desarenadoras: al agrandar la seccin de paso del agua, sta

pierde velocidad y esto permite que la arena y las partculas ms grandes se
depositen.
Como el agua ya no contiene arena se puede bombear ms fcilmente,

llegando por su propio desnivel a:
4. Cmara de mezcla: el agua est turbia y para depositar las partculas

(muy pequeas) que le dan tono opaco, se sigue el proceso de floculacin,
ya comentado antes.
-Adicin sulfato de aluminio

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-Adicin cloruro de hierro
5. Decantadores: los correspondientes hidrxidos que se han formado se

sedimentan en los decantadores, quedando el agua sin turbiedad. Agua no
turbia pero tampoco cristalina:
6. Filtros de arena: despus de los procesos de floculacin y

sedimentacin, el agua acaba su proceso de aclaracin pasando a travs de
un lecho de arena de unos 60 cm de espesor, de manera que pierda las
pequeas partculas en suspensin que le queden.
No hay que olvidar, la Galera de Control de filtros, donde encontramos una

serie de controladores de la presin que sirven para saber cmo estn los
filtros de llenos.
7. Bombeamiento intermedio: la incorporacin de nuevas fases en el

tratamiento del agua tales como la ozonizacin y la filtracin con carbn
activo, pertenecientes a la ampliacin de 1992, hacen indispensable un
bombeamiento intermedio para que el agua pueda recorrer todas las nuevas
fases y llegar hasta los depsitos de agua tratada.
Para bombear se utilizan 4 Caracoles de Arqumedes, con una capacidad de

elevacin de 2 m3/segundo cada uno. Agua clara pero con disoluciones
detergentes y orgnicas:
8. Instalacin de ozonizacin: en la Planta no hay tanques que

contengan ozono, sino que tienen que producirlo ellos: cogen aire de la
atmsfera, lo secan y le transmiten una diferencia de potencial de unos
12000 V para que las molculas de O2 se separen y en unirse se obtengan
molculas de ozono (O3), que se concentrar en el aire en un 4,5%.
Posteriormente este ozono se suelta en el agua donde reacciona
rpidamente destruyendo los componentes orgnicos.
9. Filtros de carbn activo: el carbn activo, que acta de forma parecida

a los filtros del tabaco, tiene la capacidad de coger partculas de tamaos
muy pequeos, tales como las sustancias orgnicas o los detergentes.
Destacar que este carbn se regenera con bastante frecuencia en los

llamados hornos de regeneracin, de modo que se recupera casi el 90% del
carbn usado, que se renovar pasados 3 aos.
10. Postcloracin: el agua ya est completamente limpia, pero para su

total potabilidad y sobretodo por seguridad, se hace una ltima cloracin,
de manera que llegue en perfectas condiciones a los usuarios.

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A partir de aqu, el agua ya est en perfectas condiciones para su consumo

en las ciudades o zonas industriales, pero antes de que podamos hacer uso
de este recurso tan valioso, el agua ha de llegar hasta nosotros.
Es por eso, que al salir de la Planta potabilizadora, el agua es bombeada

para su posterior almacenaje en los llamados depsitos de servicio. Estos
depsitos estn situados a determinadas alturas, las suficientes para que el
agua, siguiendo el principio de los vasos comunicantes, llegue a todas las
casas.
Despus de su utilizacin, esta agua, antes de ser devuelta a la

naturaleza debe depurarse, porque de otro modo la calidad del
agua ira empobreciendo con el tiempo.
As es como pasamos a otro de los procesos que sigue el agua, que es el

que se conoce con el nombre de Depuracin de aguas residuales, que
podemos definir como el conjunto de operaciones a que son sometidas las
aguas residuales para eliminar impurezas, antes de verterlas al medio
ambiente (ros, mares,).
PROCEDIMIENTO DE OBTENCIN DE LAS BALDOSAS
El proceso de fabricacin de las baldosas es realizado en varias etapas, las

cuales requieren de una gran cantidad de instrumentacin y seleccin de las
materias primas con el objetivo de lograr una gran eficiencia y calidad.

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Preparacin de las materias primas.

Conformacin y secado en crudo de la pieza
Coccin o cocciones, con o sin esmaltado
Clasificacin y embalaje
Preparacin de las Materias Primas
El proceso cermico comienza con la seleccin de las materias primas que

deben formar parte de la composicin de la pasta, que son
fundamentalmente arcillas, feldespatos, arenas, carbonatos y caolines.
En la industria cermica tradicional las materias primas se suelen utilizar,

por lo general, tal y como se extraen de la mina o cantera, o despus de
someterlas a un mnimo tratamiento. Su procedencia natural exige, en la
mayora de los casos, una homogeneizacin previa que asegure la
continuidad de sus caractersticas.
El proceso de molturacin se puede realizar tanto por va seca como por va

hmeda. Antes de comenzar con la molturacin se realiza el traslado del
material tanto del extrado de las minas de arcilla como el que se recicla
debido a fallas
Conformacin y Secado en Crudo de la Pieza
Molturacin por va hmeda y secado de la composicin por

atomizacin
Es el procedimiento que se ha impuesto totalmente en la fabricacin de

pavimentos y revestimientos cermicos por monococcin, como
consecuencia de las importantes mejoras tcnicas que supone, es el de va
hmeda y posterior secado de la suspensin resultante por atomizacin.
En el procedimiento de va hmeda, las materias primas pueden
introducirse total o parcialmente en el molino de bolas, que es lo habitual, o
deslerse directamente.
A la suspensin resultante (barbotina) se le elimina una parte del agua que
contiene hasta alcanzar el contenido en humedad necesario para cada
proceso. El mtodo ms utilizado en la fabricacin de pavimentos y
revestimientos cermicos es el secado por atomizacin.
El proceso de atomizacin es un proceso de secado, por el cual una

suspensin pulverizada en finas gotas, entra en contacto con aire caliente
para producir un producto slido de bajo contenido en agua. El contenido en
humedad presente en la suspensin (barbotina), suele oscilar en torno a
0,30-0,45 kg. de agua / kg. de slido seco, este contenido en agua tras el
proceso de atomizacin se reduce a 0,05-0,07 kg. de agua / kg. de slido
seco.
El proceso de secado por atomizacin se desarrolla segn el esquema:

16
* Bombeo y pulverizacin de la suspensin.

* Generacin y alimentacin de los gases calientes.
* Secado por contacto gas caliente-gota suspensin.
* Separacin del polvo atomizado de los gases.
Los atomizadores operan siguiendo la siguiente secuencia: la barbotina

procedente de las balsas de almacenamiento de las plantas de molienda,
con un contenido en slidos entre el 60 y el 70 % y con una viscosidad
adecuada (alrededor de 1000cp.), es bombeada por medio de bombas de
pistn al sistema de pulverizacin de la barbotina.
La barbotina finamente nebulizada y dividida, se seca ponindola en
contacto con una corriente de gases calientes. Estos gases provienen de un
quemador convencional aire-gas natural o son los gases de escape de una
turbina de cogeneracin.
El granulado, con una humedad entre el 5,5 y el 7%, es descargado en una

cinta
transportadora y llevado a los silos para su posterior prensado. La corriente
de gases utilizada para secar la barbotina y obtener el polvo atomizado es
eliminada por la parte superior del atomizador conteniendo un elevado
grado de humedad y partculas de polvo muy finas en suspensin. La
implantacin del proceso de secado por atomizacin para la obtencin de la
materia prima del soporte (polvo atomizado), conlleva unas importantes
ventajas que favorecen el desarrollo de las posteriores etapas del proceso
de fabricacin. Una de las ventajas ms importantes es la obtencin de
grnulos ms o menos esfricos, huecos en su interior y muy uniformes, lo
que confiere al polvo atomizado una elevada fluidez, facilitando las
operaciones de llenado de los moldes de las prensas y prensado de piezas
de gran formato.
Otras ventajas a destacar son la consecucin de dos operaciones, secado y

granulacin, a la vez y con el mismo equipo. Por otra parte el control de las
variables del proceso presentan una gran simplicidad aunque, debe tenerse
en cuenta, la elevada rigidez en las condiciones lmites de operacin, que
vienen impuestas por las caractersticas geomtricas y constructivas de la
instalacin. Adems cabe destacar el carcter continuo del proceso, por lo
que puede ser automatizado.
En cuanto al coste energtico de este proceso de secado es muy elevado

pero se consigue aumentar la rentabilidad del mismo, por el
aprovechamiento del calor de los gases y generacin de electricidad
mediante la implantacin de turbinas de cogeneracin.
Amasado
El proceso de amasado consiste en el mezclado intimo con agua de las

materias primas de la composicin de la pasta, con esto se consigue una

17
masa plstica fcilmente moldeable por extrusin.
Conformacin de las piezas. Prensado en seco.
El procedimiento predominante de conformacin de las piezas pieza es el

prensado en seco (5-7% de humedad), mediante el uso de prensas
hidrulicas. Este procedimiento de formacin de pieza opera por accin de
una compresin mecnica de la pasta en el molde y representa uno de los
procedimientos ms econmicos de la fabricacin de productos cermicos
de geometra regular. El sistema de prensado se basa en prensas
oleodinmicas que realizan el movimiento del pistn contra la matriz por
medio de la compresin de aceite y presentan una serie de caractersticas
como son: elevada fuerza de compactacin, alta productividad, facilidad de
regulacin y constancia en el tiempo del ciclo de prensado establecido.
Extrusin
Bsicamente el procedimiento de con formacin de pieza por extrusin

consiste en hacer pasar una columna de pasta, en estado plstico, a travs
de una matriz que forma una pieza de seccin constante. Los equipos que
se utilizan constan de tres partes principales: el sistema propulsor, la matriz
y la cortadora. El sistema propulsor ms habitual es el sistema de hlice.
Secado de piezas conformadas
La pieza cermica una vez conformada se somete a una etapa de secado,

con el fin de reducir el contenido en humedad de las piezas tras su
conformado hasta niveles los suficientemente bajos (0,2-0,5 %), para que
las fases de coccin y, en su caso, esmaltado se desarrollen
adecuadamente. En los secaderos que normalmente se utilizan en la
industria cermica, el calor se transmite mayoritariamente por conveccin,
desde gases calientes a la superficie de la pieza, participando ligeramente
el mecanismo de radiacin desde dichos gases y desde las paredes del
secadero a dicha superficie.
Por lo tanto, durante el secado de piezas cermicas, tiene lugar simultnea
y consecutivamente un desplazamiento de agua a travs del slido hmedo
y a travs del gas. El aire que se utiliza debe ser lo suficientemente seco y
caliente, pues se utiliza, no slo para eliminar el agua procedente del slido
sino tambin para suministrar la energa en forma de calor, que necesita
esa agua para evaporarse. Actualmente el secado de las piezas se realiza en
secaderos vertical u horizontal. Tras el conformado de las piezas stas se
introducen en el interior del secadero, en donde se ponen en contacto en
contracorriente con gases calientes. Estos gases calientes son aportados por
un quemador aire-gas natural o por gases calientes procedentes de la

18
chimenea de enfriamiento del horno. El principal mecanismo de transmisin

de calor entre el aire y las piezas es el de conveccin.
En los secaderos verticales las piezas se colocan en planos metlicos,

formando entre varios planos diferentes unidades denominadas
habitualmente cestones. El conjunto de cestones se mueve por el interior
del secadero verticalmente, entrando el conjunto cestn-pieza en contacto
con los gases calientes. Normalmente la temperatura en este tipo de
secaderos es inferior a 200C y los ciclos de secado suelen estar entre los
35 y 50 minutos.
La concepcin de los secaderos horizontales es del tipo horno monoestrato

de rodillos. Las piezas se introducen en diversos planos en el interior del
secadero y se mueven horizontalmente en su interior por encima de los
rodillos. El aire caliente, que entra en contacto en contracorriente con las
piezas, es aportado por quemadores situados en los laterales del horno. La
temperatura mxima en este tipo de instalaciones suele ser mayor que en
el caso de los secaderos verticales (alrededor de los 350C) y los ciclos de
secado son menores, entre 15 y 25 minutos. En general los secaderos
horizontales tienen un consumo menor que los verticales, debido a la mejor
disposicin de las piezas dentro del secadero y a la menor masa trmica.
La emisin resultante de la operacin de secado es una corriente de gases a

temperatura del orden de los 110C y con muy baja concentracin de
partculas en suspensin arrastradas de la superficie de las piezas por esta
corriente.
Coccin o cocciones, con o sin esmaltado
En los productos no esmaltados, tras la etapa de secado se realiza la

coccin. Asimismo, en el caso de productos esmaltados fabricados por
bicoccin, tras el secado de las piezas en crudo se realiza la primera
coccin.
Esmaltado.
El esmaltado consiste en la aplicacin por distintos mtodos de una o varias

capas de vidriado con un espesor comprendido entre 75-500 micras en
total, que cubre la superficie de la pieza. Este tratamiento se realiza para
conferir al producto cocido una serie de propiedades tcnicas y estticas,
tales como: impermeabilidad, facilidad de limpieza, brillo, color, textura
superficial y resistencia qumica y mecnica.
La naturaleza de la capa resultante es esencialmente vtrea, aunque incluye
en muchas ocasiones elementos cristalinos en su estructura.
Control de calidad

19
Posteriormente se realiza control de calidad registrando datos sobre varias

baldosas producidas con el fin de saber si el proceso se sigue realizando de
forma correcta y caso contrario se modifica el proceso y se desechan
aquellos productos que no cumplan con los requerimientos de calidad
necesarios para ser ofertados en el mercado debido a daos o errores de
fbrica.
Las medidas principales son su dureza y valorando su peso.
Para el reconocimiento de las diferentes cermicas se debe realizar registros
que permitan reconocerlas para posteriormente proceder al traslado de las
mismas al horno donde sern calentadas.
1. Coccin de las piezas.
Es una de las etapas ms importantes del proceso de fabricacin, ya que de

ella dependen gran parte de las caractersticas del producto cermico:
resistencia mecnica, estabilidad dimensional, resistencia a los agentes
qumicos, facilidad de limpieza, resistencia al fuego, etc.
Las variables fundamentales a considerar en la etapa de coccin son, el
ciclo trmico y la atmsfera del horno, que deben adaptarse a cada
composicin y tecnologa de fabricacin, dependiendo del producto
cermico que se desee obtener.
Coccin rpida
Actualmente predominante, se realiza actualmente en hornos monoestrato
de rodillos, que han permitido reducir extraordinariamente la duracin de
los ciclos de coccin hasta tiempos inferiores a los 40 minutos, debido a la
mejora de los coeficientes de transmisin de calor de las piezas, y a la
uniformidad y flexibilidad de los mismos. En estos hornos, las piezas se
mueven por encima de los rodillos y el calor necesario para su coccin es
aportado por quemadores gas natural-aire, situados en las paredes del
horno. Los mecanismos principales de transmisin de calor presentes
durante este proceso son la conveccin y la radiacin.
Al tratarse de hornos no muflados el contacto de los gases con el producto
es directo, lo cual mejora los coeficientes de transporte de calor,
disminuyendo la duracin del ciclo de coccin, reduciendo el consumo
energtico y aumentando la flexibilidad de stos hornos respecto a los
anteriormente empleados para este proceso. Los gases calientes resultantes
de la operacin de coccin se emiten a la atmsfera por dos focos emisores.
Por una parte los humos procedentes de la zona de precalentamiento y
coccin, se emiten al exterior por una chimenea que se encuentra a la
entrada del horno y los humos de la zona de enfriamiento se emiten por una
chimenea que se encuentra a la salida del horno. Los humos procedentes
del proceso de precalentamiento y coccin se componen principalmente de

20
sustancias procedentes de la combustin y compuestos gaseosos de

carcter contaminante procedentes de la descomposicin de las materias
primas y partculas de polvo en suspensin. En cuanto a los humos de la
etapa de enfriamiento se trata de aire caliente, pudiendo contener
partculas de polvo.
Clasificacin y embalado
Con esta etapa finaliza el proceso de fabricacin del producto cermico. La

clasificacin se realiza mediante sistemas automticas con equipos
mecnicos y visin superficial de las piezas. El resultado es un producto
controlado en cuanto a su regularidad dimensional, aspecto superficial y
caractersticas mecnicas y qumicas. El operario se encarga de realizar una
inspeccin visual y mediante la ayuda de sensores le permiten clasificar las
diferentes baldosas usando marcas que se realizan usando tinta no visible y
censadas mediante sensores. Posteriormente se forman el grupo de
baldosas en la apiladora para luego proceder al empaque mediante una
mquina que usa los cartones diseados para este fin. Posteriormente se las
clasifica para proceder a su almacenamiento con el fin de alistarlas para el
traslado a los diferentes puntos del pas.
PROCEDIMIENTO DE OBTENCIN DE CLAVOS PARA MADERA
Los humildes clavos, de uso universal en la industria de la construccin, son

tambin auxiliares indispensables del carpintero en la elaboracin de
estructuras, tarimas y hasta casa de madera. Los clavos se fabrican a partir
de alambrn de propiedades muy cuidadas, dado que la resistencia de un
clavo al impacto slo est dada por las propiedades del material original.
El proceso de fabricacin es sencillo. El alambrn se trefila hasta que se
alcanza el dimetro requerido. Luego se inserta en una mquina que lo
sujeta en una mordaza, y con un golpe de mbolo o martillo se forma la
cabeza del clavo; despus de un estirn que depende de la longitud final
que tendr el clavo, se cierran en el otro extremo dos juegos de cuchillas
que dan forma a la punta del clavo. El proceso se repite cientos de veces
por minuto.
Trefilacin
La materia prima para el proceso de trefilacin, en el que se
producen Alambres y Clavos se conforma por: Alambrn 1006, dimetro de
5.5 mm y rollos de 1.5 a 2 tm. El alambrn se
reduce por medio de la mquina trefiladora de un dimetro de 5.5 mm a:
Calibres (BWG) 4, 5, 6, 7, 7.5, 9, 10, 12, 12.5, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 20. El
proceso de trefilado modifica las propiedades mecnicas, se endurece
mientras se deforma.
El conformado de clavo se lleva a cabo a partir del alambre trefilado que se

aprovecha la modificacin de su propiedad mecnica la cual se endurece. El
clavo para madera se empaca en cajas de 50 libras y de las siguientes

21
medidas: 1/2x 20, 3/4x18, 1x16, 1 1/2x15, 3/4x16sc. 2x13, 2 1/2x12, 3x10,
4x8, 5x6, 6x5, 7x3, 8x2 en donde los primeros dgitos es el largo del clavo y
los dgitos siguientes es el calibre del alambre. Ejem 3x10 largo de 3
pulgadas y calibre 10 (3.38 mm dimetro)
1. Disposicin de materia prima: El rollo de

alambre de acero pulido, colocado en su atril
correspondiente, es colgado y transportado hasta la
mquina forjadora en gras areas.
2. Enderezado de la punta: Se lleva a cabo con la

ayuda de un mazo, en aproximadamente 20 cm. de
alambre.
3. Forjado: La punta del alambre se introduce en la

mquina forjadora, la que por medio de rodillos, jala
el alambre, enderezndolo y dndole rigidez.
Posteriormente dentro de la forjadora, unas cuchillas
de acero realizan el corte al tamao requerido,
dejando 5 mm. de excedente para formar la cabeza.
Despus, se forma la cabeza mediante el golpe de un
mazo mecnico. A continuacin se realiza la costilla
del clavo (ranuras) para evitar que ste, una vez
clavado se salga. Por ltimo, a travs de cuchillas de
acero, se corta la punta del clavo en forma de diamante. Cabe mencionar
que todo el proceso se realiza en fro. Terminada toda esta operacin, los
clavos, van cayendo en un recipiente.

22
4. Inspeccin: Se verifica selectivamente las

dimensiones y acabado del clavo.
5. Transporte del recipiente con clavos al rea

de pulido.
6. Pulido: Los clavos se introducen en tolvas de fierro

a las que previamente se les agrega, aserrn. Por
medio de centrifugado, se pulen los clavos dejndolos
blancos y brillantes.
7. Transporte del producto al rea de cribado.
8. Cribado: Este tamiz se realiza, para eliminar el

aserrn y rebaba de los clavos.
9. Inspeccin final del producto: Se verifica las

dimensiones y caractersticas del clavo.
10. Transporte a empaque.
11. Empaque: Los clavos se empacan en cajas de 25

kg.
12. Transporte del producto al almacn de

producto terminado.
13. Se almacenan los paquetes.
PROCEDIMIENTO DE OBTENCIN DE LOS PERFILES DE ALUMINIO
Los perfiles de aluminio extruido son elementos procesados que se pueden

integrar para formar puertas, ventanas, estructuras de fachadas, fachadas
laminadas ligeras, etc. Proporcionando al proyectista un sistema nico que
combina la libertad del diseo con la funcionalidad. Los perfiles de aluminio
han revolucionado la arquitectura moderna, ya que pueden ser usados en
mltiples formas tanto en interiores como en exteriores y bajo condiciones
climticas diferentes, donde el aspecto y la durabilidad desempean un
papel importante, adems ha permitido el desarrollo de otras industrias
como la iluminacin, decoracin, refrigeracin entre otras.
Fabricacin
Consta de los siguientes procesos.

23
Diagrama de Flujo

24
Diseo y Construccin
Todo el proceso de elaboracin y produccin

comienza en la mesa de diseo. Es all donde
la extrusin cobra forma y se le incorporan
diferentes funcionalidades para un mejor
ensamblado, un trabajo mnimo de acabado y
un montaje ms sencillo. All es donde
podemos aprovechar todos los beneficios del
aluminio y de la tcnica de extrusin a fin de
lograr un producto con ptimas funcionalidades, de aspecto atractivo y la
mejor efectividad en cuanto a coste.
Proceso de extrusin

25
Precalentamiento
El material inicial para realizar perfiles

de aluminio es un tocho de aluminio,
elaborado de aluminio primario o bien
de aluminio reciclado, secundario. El
tocho de extrusin se fabrica mediante
la fundicin en longitudes de hasta 7
metros y est disponible en una amplia
variedad de aleaciones y dimensiones
para satisfacer necesidades y
requerimientos especficos. El tocho de
extrusin ms comn es el de un
dimetro entre 150 y 300 mm y una
longitud entre 400 y 1000 mm,
dependiendo de la capacidad de la
prensa de extrusin y la longitud de la extrusin terminada.
Extrusin
La extrusin consiste en hacer pasar un tocho de aluminio precalentado

(450-500C) a alta presin (1600-6500 toneladas dependiendo del tamao
de la prensa) a travs de una matriz, cuya abertura corresponde al perfil
transversal de la extrusin. La velocidad de la prensa de extrusin
(normalmente entre 5 y 80 m/min) depende de la aleacin y de la
complejidad del perfil.
La extrusin utiliza presiones altas, 1600-6500 toneladas dependiendo del tamao de la

prensa.
Enfriamiento y estiramiento
Las principales partes de la prensa, son el contenedor donde se coloca el

tocho para extrusin bajo presin, el cilindro principal con pistn que prensa
el material a travs del contenedor, la matriz y el portamatriz. El principio
de extrusin se describe en el diagrama inferior. Cuando el perfil abandona
la prensa, se desliza sobre una bancada donde se le enfra con aire o agua,
en funcin de su tamao, forma, la aleacin involucrada y las propiedades
requeridas. Para obtener perfiles de aluminio rectos y eliminar cualquier
tensin en el material, se les estira. Luego, se cortan en longitudes

26
adecuadas y se envejecen artificialmente

para lograr la resistencia apropiada. El
envejecimiento se realiza en hornos a unos
190C entre 4 a 8 horas. Le sigue una
verificacin final y la extrusin est lista
para su tratamiento posterior (mecanizado
y/o acabado superficial) o entrega al cliente.
Matrices huecas o matrices slidas
Las matrices se dividen en dos grupos: para perfiles de aluminio slidos o

macizos y las utilizadas para perfiles huecos. Las matrices para perfiles
macizos consisten en una placa plana que forma la figura externa del perfil.
Las matrices para perfiles huecos se componen de dos partes; aquella en la
que el aluminio fluye a travs de aberturas y luego se vuelve a soldar
mientras fluye sobre el mandril durante el prensado. La otra parte de la
matriz crea la superficie externa del perfil. Se pueden extruir hasta doce
barras a la vez dependiendo del tamao en matrices de mltiples salidas.
Las matrices estn hechas de acero resistente a altas temperaturas y la
abertura de la matriz se realiza por electroerosin en mquinas controladas
por CNC. Ocasionalmente, los perfiles de aluminio abiertos tienen un diseo
tal que no permiten el uso de matrices planas. Una matriz con una lengeta
profunda y una abertura angosta no soportar la presin de la extrusin.
Por lo tanto, la matriz ser diseada con un mandril para soportar la
lengeta aun cuando la matriz est abierta. Con frecuencia este concepto se
denomina matriz semihueca
Bajo coste
El coste de las matrices es considerablemente menor al de aquellas

herramientas utilizadas para otros materiales de construccin. Los costes
varan en funcin del tamao y el tipo de extrusin. Los bajos costes de las
matrices tambin hacen que el proceso de extrusin resulte interesante
para realizar ensayos y prototipos.

27
Tratamiento Superficial
En su estado natural, el aluminio posee una

superficie limpia y atractiva con una alta resistencia
a la corrosin. Existe una gran cantidad de tipos de
tratamientos superficiales para mejorar la
resistencia a la corrosin y al desgaste mecnico.
Tambin pueden proporcionar un aspecto
decorativo o de otras formas modificar las
propiedades de la superficie.
Anodizado
El anodizado es un proceso electroqumico en el

cual la pelcula de xido sobre la superficie del
aluminio se hace ms gruesa artificialmente. El
proceso consiste en sumergir el perfil en un bao
electroltico donde se le conecta una corriente
continua actuando el perfil como nodo en el
circuito. Mientras que la pelcula de xido natural es
de solamente 0,02 m, el anodizado aumenta la
capa de xido a valores entre 5 y 25 m, en funcin
de las caractersticas que requiera el producto. Con
el proceso de anodizado, se puede mantener el
color natural del aluminio (anodizado natural) o se
puede elegir un color de una amplia gama de
acabados.
Recubrimiento con pintura en polvo
El recubrimiento con pintura en polvo ofrece una posibilidad prcticamente

ilimitada de colores y es muy duradera.
Otros mtodos de tratamiento superficial
Otros mtodos de tratamiento superficial incluyen el serigrafiado y el uso de

lminas protectoras. El esmerilado, el pulido y el tamboreado son ejemplos
de tratamientos mecnicos de superficie.
Tratamientos Posteriores
Es posible, en la etapa de diseo, construir un perfil que reduzca al

28
mnimo la necesidad de tareas adicionales y que facilite el montaje y el

ensamblado. Sin embargo, con frecuencia se requiere alguna clase de
tratamiento posterior.
Debido a su ductilidad, el aluminio y los perfiles de aluminio son

sumamente adecuados para todo tipo de mecanizado. La mayor parte de
los perfiles que suministramos pasan por cierta forma de proceso posterior,
como puede ser el tratamiento superficial o el mecanizado.
Nuestro programa completo de tratamiento posterior, utilizando nuestros
propios recursos y los externos, incluye lo siguiente:
Tratamiento superficial
Anodizado
Lacado
Tratamiento mecnico de superficies
Tratamiento qumico de superficies
Mecanizado
Corte transversal
Rebabado
Perforado-taladrado
Torneado
Fresado
Roscado
Punzonado
Unin
Soldadura
Pegado con adhesivo
Atornillado
Remachado
Conformado plstico
Curvado
Embalaje y Transporte
Los mtodos ms usuales de embalaje son los siguientes:
En paquetes
En plataformas
En cajas de cartn
Con o sin envoltura de polietileno

29
Con o sin interfoliado
BIBLIOGRAFA
http://www.unl.edu.ec/educativa/wp-content/uploads/2010/06/RELIEVES-
Y-VOLUMENES.pdf
http://arcillaslaalejandra.com/explotacion-de-la-arcilla.html
http://profesionseg.blogspot.com/2011/02/arcillas-silicatos-de-
aluminio.html
http://www.uclm.es/users/higueras/yymm/arcillas.htm#Extracc
http://www.buenastareas.com/ensayos/Fabricaci%C3%B3n-De-Tubos-De-
Acero-Sin/198858.html
http://www.slideshare.net/Ivanaa89/morteros
http://es.scribd.com/doc/58144849/36/Fabricacion-del-mortero

30
http://www.acerosdeguatemala.com/procesos-de-produccion/proceso-
alambres-y-clavos
http://www.furukawa.com.pe/PDF/aluminio.pdf
http://www.hydro.com/upload/Subsites/Argentina/Catalogs/Perfiles
%20Industriales/Manual_extrusion.pdf
http://www.buenastareas.com/ensayos/Fabricacion-De-La-
Baldosa/3355738.html
http://es.scribd.com/doc/20696439/Proceso-de-fabricacion-de-baldosas-
ceramicas

31

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PROCEDIMIENTO DE OBTENCIN DE LA ARCILLA

Las arcillas se producen por la

La arcilla se extrae a menudo a cielo abierto,

La explotacin se inicia desde la parte superior, descapotando el poco

La potencia del recubrimiento a remover vara de unos yacimientos a otros,

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frontales, separando previamente las impurezas,

Una vez extradas se transportan a fbrica

PROCEDIMIENTO DE OBTENCIN DE TUBOS DE ACERO PARA

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PROCESO DE FABRICACIN DE TUBOS DE ACERO SIN COSTURA

1. Procesos de fabricacin de las barras de acero

1.1 Obtencin de Materia Prima

El proceso de produccin de tubos de acero sin costura nace de dos insumos

Obtencin del hierro esponja: El proceso de reduccin directa consiste en

1.2 Cargar el Horno

Dentro de este proceso, lo primero que se hace es transportar la chatarra

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elctrico junto con la chatarra seleccionada (aproximadamente 65% hierro

Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y

En el horno se realizar un primer ajuste de la composicin qumica por

1.3 Proceso de Sangrado

Una vez que se separa la escoria, se vierten unas 80 toneladas de acero

1.4 Horno de Afino

El acero obtenido se vaca en una cuchara de colada, revestida de material

El control del proceso

Durante el proceso se toman varias muestras del bao y de las escorias

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la composicin del bao y de la escoria, se controla de forma rigurosa la

1.5 Colada Continua

La artesa receptora tiene un orificio de fondo, por el que distribuye el acero

2. Proceso de fabricacin de tubos de acero sin costura

2.2 El Horno Giratorio

Al ingresar al horno el tocho se ubica en direccin radial sobre un piso

Esta temperatura se compara con una preestablecida o temperatura

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velocidad implica ajustar el tiempo de ciclo, es decir, el tiempo que

Es un proceso que suele constar de dos fases, una para desprender

2.4 Proceso de Perforacin

Al salir del horno giratorio, los tochos son perforados en el laminador

Luego del proceso de perforacin se pasa por el laminador continuo para

2. 6 Horno de Barras Mviles

A esta altura del proceso, el esbozado perdi temperatura, por lo que se

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Se vuelve a quitar el xido superficial que se les forma durante

2.8 Laminador Reductor Estirador (LRE)

El esbozado entra en el LRE donde se reduce el dimetro y se alarga su

3. Proceso de Trefilado en Fro de los Tubos de Acero sin costura

Lo primero que se hace es preparar qumicamente la superficie de los tubos

Los tubos son inspeccionados por control no destructivo (CND) en donde se

PROCEDIMIENTO DE OBTENCIN DE HORMIGN ASFLTICO

1. La produccin se inicia en la cantera donde la

2. Los camiones las transportan a la fbrica (ubicada en la misma cantera),

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3. Al momento de producir el asfalto la piedra viaja

4. Luego los fragmentos que no superan los 5mm se

5. Luego llega la mezcla , cuyos componentes principales son : ARENA ,

Las piedras con la arena y el polvo de piedra normalmente constituyen el 95

6. El proceso de secado que dura sobre un minuto elimina los restos de

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7. Luego se bombea cemento asfaltico caliente. Los ingredientes se

PROCEDIMIENTO DE OBTENCIN DEL MORTERO

Mortero: El mortero es una mezcla de conglomerantes inorgnicos, ridos