TIPOS DE ARENA.

son usadas 5 tipos de arena, estas son:

Slice o arena silica (SiO2, cuarzo).

Olivita Mg2SiO4 (silicato de magnesio).
Cromita FeOCr2O3
Zirconio ZrSiO4 (silicato de zirconia).
Magnesita MgCO

USOS DE LA ARENA SLICA.

Industria vidriera:

Las especificaciones que exige esta industria para la arena silica son las siguientes:

- SiO2 de 98% a 99.5%

- Al2O3 0.30% como mximo
- Fe2O3 0.25% como mximo
- No debe de contener humedad
- No debe de contener materia orgnica
- No debe de contener arcilla
- El tamao de grano es de -20 a +180 mallas y de -20 a +200

Industria de la cermica:

Las especificaciones marcadas por los consumidores en esta industria son como sigue:

- Contenido de slice 98%, como mximo.

- Contenido de xido de hierro, 0.76% como mximo.
- Contenido de xido de calcio, 0.60% como mximo.
- Debe de estar libre de humedad.
- Libre de materia orgnica.
- El tamao es variable dependiendo de lo que marque cada usuario de acuerdo a
sus necesidades, pero va de -20 a 300 mallas.

Industria de la fundicin:
-
- En general esta industria requiere la arena slica de acuerdo con las normas de la
A.F.S. (American Foundry Society) que requiere de un contenido de
aproximadamente 96% de slice, granos subangulares o redondos para aglutinar
mejor en el moldeo y tamaos, Sus principales caractersticas son muchas, pero
de las mas importantes podemos mencionar que la composicin qumica, la
forma y tamao de grano y la distribucin granulomtrica.
Nivel de PH (Potencial de Hidrogeno) es una unidad
 - Es para determinar el grado de acidez o alcalinidad de las arenas, disminuye o la
aumenta dependiendo del control que se tenga con el PH del agua, con la que se
est procesndose y/o lavando las arenas.
- La norma de la AFS nos indica que se debe de encontrar en el rango de 6.5-7.5,

Demanda cida (ADV) es una unidad.

Es la medida para determinar por medio de un anlisis volumtrico la acidez de la arena
expresada en relacin con el pH del agua, segn la norma no debe de exceder de 0.5 ml
de HCl.

Contenido de arcilla.
Esta es la determinacin del porcentaje de las partculas de arcilla que vienen
incorporadas en los granos de arena. Debe de ser lo mas baja posible, pero se tolera un
0.25% como mximo, segn la norma establecida por la AFS.

Perdida por ignicin:

Esta medida va en relacin con la pureza de la arena, es decir, el contenido de slice.
Entre mas alto el contenido de slice menor es el porcentaje de prdida por la ignicin,
sabemos que el punto de fusin para la slice pura es de 1728C y las perdidas por
ignicin debe de ser segn la norma 0.30%.

Punto de fusin.
Como se menciona anteriormente, el punto de fusin de la slice es de 1728C por lo
cual, la norma estndar acepta un mnimo de 1720C

Humedad en las arenas.

En este punto se debe de tener mucha precaucin, ya que la arena debe de estar seca,
con un mximo de humedad del 0.10% segn la norma, . Por las razones anteriores se
debe de exigir al proveedor que la arena llegue a la temperatura ambiente, es decir, no
rebasar los 28%.

Aplicaciones de la arena de fundicin.

a) Moldeo en verde.

b) Silicato de sodio CO2.

c) Moldes y corazones, proceso qumico.

- Shell (cscara).
- Caja caliente (Hot-Box)
- Auto-fraguante (No-bake).
- Caja fra (Cold box).

CLASIFICACIN DE LAS ARENAS CON RESPECTO A SU FORMA.

De acuerdo a la norma A.F.S se adoptan los siguientes trminos:

 - Angular.
- Subangular.
Redondo

una arena cuyo numero AFS sea por debajo de 50 se denomina gruesa, mientras que las
arenas con numero AFS superior a 50 se denominan finas.

La arena que empleamos en fundicin debe tener:

Refractabilidad: Estable a altas temperaturas

Estabilidad dimensional y qumica a alta temperatura
Cohesividad: Habilidad para retener la forma
Permeabilidad: Habilidad para permitir que los gases escapen
Colapsabilidad: Habilidad para permitir que el metal se contraiga
en la cavidad sin que se fracture la pieza
Resistencia: para mantener la forma y resistir la erosin
Estabilidad trmica: resistir la fractura al entrar en contacto con el
metal lquido
Re-usabilidad: reciclado de la arena despus del desmoldeo de la
pieza
Diversidad de formas y tamaos
Disponibilidad y consistencia
Compatibilidad con medios aglutinantes

Refractariedad.- el molde debe soportar altas temperaturas.

Resistencia mecnica.. Debe soportar el manejo y la presin que el metal ejerce
sobre sus paredes
Permeabilidad. Debe dejar pasar los gases a travs de sus paredes
Colapsibilidad. No debe impedir la contraccon

Refractariedad: El cuarzo funde a temperaturas de 1750 C, la arena puede ser ms o

menos pura y mientras mayor sea la pureza mayor ser la refractariedad.

Permeabilidad:
La propiedad de la mezcla de dejar pasar los gases a travs de ella, y depende de la
cantidad de los componentes arcillosos y de la arena.

Resistencia mecnica: los moldes de arena nunca van a tener la resistencia, ni la

dureza, ni tersura de un molde metlico, pero si le aadimos los aglutinantes adecuados
y mezclamos adecuadamente, podemos tener una resistencia suficiente que le permita al
molde soportar la friccin del metal en la colada y los esfuerzos que produce el metal
fundido.
Colapsibilidad: De los procesos de fundicin ya mencionados, el moldeo con arena es
el nico que tiene colapsibilidad para permitir la libre contraccin del metal en la
solidificacin.
Los principales procesos en la produccin de piezas son:

Fusin del metal,

Elaboracin de moldes,
Vaciado del metal y solidificacin,
Desmoldeo,
Limpieza y desbarbado,
Tratamiento trmico
Control de calidad de las piezas

El material mas abundante en la superficie de la tierra es el oxido de silicio, mas

conocido como cuarzo, de ah que la arena mas abundante y por consecuencia mas
econmica sea esta

Granulometra de las arenas:

La arena puede ser ms o menos gruesa segn las necesidades de la fundicin, un grano
grueso soporta mejor las altas temperaturas, permite mejor la salida de los gases, pero
da un acabado rugoso a las piezas moldeadas con ella y puede producir el defecto de
penetracin.

Una arena fina nos da piezas muy tersas, pero soporta menos las altas temperaturas y
tiene menos permeabilidad.

Origen de las bentonitas y su extraccin

Las arenas por si solas no pueden aglutinarse o mantenerse unidos los granos de arena,
es necesario incorporarle un aglutinante. El aglutinante empleado para las arenas es la
bentonita.
Las bentonitas son el resultado de la descomposicin de roca volcnica al quedar
ahogada en agua durante varios millones de aos, las bentonitas se conocen como
bentonitas sodicas, calcicas o magnesicas, cada una tiene un uso particular para el tipo
de metal que se va a vaciar,

Mecanismos de cohesin entre los granos de arena

Mezclado de la arena:

Para darle cohesin o resistencia a la arena, es necesario recubrir los granos de

arena con la bentonita y para ello, se mezcla en seco en el mezclador de arenas conocido
ms como molino, aunque no lo es. Despus de mezclar en seco, se adiciona agua, y
esto produce fuerzas de atraccin entre los granos de arena se conocen como fuerzas de
cohesin.
arena de careo, esta arena se refuerza con arena nueva que tiene mas refractariedad y
permeabilidad, se le adiciona ms bentonita para darle mas resistencia, mas carbn
marino para darle un mejor acabado a la pieza y dextrina para ayudarle en la resistencia.

Las sustancias agregadas para conseguir propiedades especficas, se conocen con el

nombre de aditivos.

Aglutinantes.- Un material es considerado como aglutinante de la arena cuando cumple

con las siguientes caractersticas tecnolgicas:

1.- Debe distribuirse uniformemente por toda la superficie de los granos de arena y
poseen alto ndice de adherencia.

2.- Debe desarrollar una alta resistencia mecnica.

3.- Debe de presentar propiedades plsticas, fluidez y moldeabilidad .

4.- Bajo valor de hidroscopia (capacidad de la mezcla de moldeo de absorber el aire).

5.- Facilidad de disgregacin, desde enfriada la pieza.

6.- Exentos de reaccin metal-molde

ADITIVOS
Aquellas sustancias que se agregan para obtener determinado comportamiento en la
mezcla, no relacionada con la aglutinacin, reciben el nombre de aditivos.
Son divididos en 4 clases:

1.- los que incrementan la plasticidad de las mezclas. (Dextrina y mogul)

2.- los que generan una interfase gaseosa mejoran el acabado superficial, evitan la
penetracin metlica, y facilitan las labores de limpieza. (carbn marino)
3.- reducen la formacin de defectos superficiales en el molde. (Carbn marino), oxido
ferrico)
4.- los que incrementan a tolerancia de humedad en la mezcla de moldeo. (harina de
madera, Bagazo de caa)

plasticidad (aptitud de la mezcla para deformarse bajo la accin de esfuerzos exteriores

aplicados o bajo su propia masa

Poder refractario (resistencia termoqumica).- capacidad de la mezcla de resistir el

reblandecimiento o fusin bajo la accin de la temperatura de la masa fundida, depende
del poder refractario de los componentes de la mezcla y su proporcin cuantitativa

PINTURAS Y PASTAS ANTIADHERENTES.

Las pinturas y pastas protegen la superficie de moldura como la presin metal esttica
del metal, aumentan la resistencia superficial, disminuyen la erosin de los moldes y
corazones y aseguran la obtencin de piezas limpias

Estas pinturas deben de reunir los siguientes requisitos:

1) elevada temperatura de fusin.
2) N formar compuestos con el metal fundido.
3) No agrietarse al aplicar el molde.
4) Conservar las propiedades despus del secado del molde.
5) Conservar sus propiedades despus del secado del molde.
6) Conservar sus caractersticas durante su preparacin, almacenamiento y
aplicacin.

Tipos de molde

Molde metlico o permanente

Colado por gravedad
Colado a baja presin
Colado a alta presin
-En maquinas de cmara fra
-En maquinas de cmara caliente
Moldes cermicos o semipermanentes
Grafito, yeso, etc.
Moldes de arena o perdido

Molde unitario
Molde de arena en verde (Green sand mould) (MU)
Moldeo en cscara (Shell mould)
A la cera perdida o de precisin (Investment casting)
Modelo evaporable (Lost foam o full mold)
Molde no unitario
Colada por gravedad en molde permanente (Gravity casting
or Permanent mould)
Colada a presin (Die casting)
Colada centrifuga (Centrifugal Casting)
Molde unitario (MU): reciben este nombre porque se utiliza solo una vez, despus
de su uso, se destruye y el material de moldeo puede ser re-usado (Arena

CARACTERISTICAS DEL PROCESO

Utiliza modelos permanentes re-usables
La arena puede ser reciclable
La preparacin de la mezcla de moldeo es CRTICA (paso
controlante del proceso)
Hay diferentes mtodos de moldeo (manual, mecnico,
automtico.
Se utiliza tambin para fabricar corazones
Tipos de moldes unitarios
Moldeo en arena en verde: arena, bentonita (aglutinante inorganico) y
agua. (el mas utilizado)
Arena con aglutinantes orgnicos: mezcla de arena con aglutinantes
sintticos (resinas) curados qumica o trmicamente.
( Shell, Autofraguante No Bake y Pet Set)
Molde seco: Aplicacin de pintura refractaria. secado de la cavidad del
molde de arena en verde, hasta una profundidad de 10-25 mm. Usando
quemadores o lmparas de secado.

Tipos de arena

Naturales: son las que se usan en condiciones tal y como salen de la mina,
contienen arcillas, impurezas y humedad. Debido a la arcilla natural es comn solo
adicionar agua para lograr propiedades aceptables de la arena.

Sintticas: estos materiales son lavados cribados y clasificados por tamaos y

formas. Para hacer la mezcla de moldeo debe adicionarse aglutinantes (bentonita)
y agua

Propiedades fsicas de la arena de slice

segn la AFS.

Tamao y forma de grano

distribucin granulomtrica
Nivel de pH 7.0
Demanda cida (ADV) 0.5ml de HCl como mx.
Contenido de arcilla 0.25% como mx.
Prdida de ignicin (LOI) 0.30% como mx.
Punto de fusin 1700C como min.
Humedad 0.10% como mx.

Bentonita sdica: retiene propiedades y mantiene vida de banco

Bentonita clcica: proporciona elevado aglutinamiento pero con poca retencin de
propiedades (vida de banco corta)

Procesos para elaborar corazones:

 Silicato-CO2
Resina: furnicas, fenlicas, etc.
Caja fra
Caja caliente

Moldeo en arena
Ventajas
Molde barato/unidad
Geometra compleja
Cualquier aleacin
Tamao ilimitado (?)
Econmico en baja cantidades
Costo del herramental bajo
Re-uso de la arena con poco ajuste
Obtencin de la forma final de la pieza (near net shape)

Desventajas
Costo por pieza alto
Labor intensiva
Baja velocidad de produccin
Acabado superficial rugoso
Bajas tolerancias dimensionales
Piezas de espesores relativos de pared gruesos (0.120)
MODELOS PARA FUNDICIN

Definiciones
El moldeado mecnico es el arte de elaborar los modelos empleados en la fundicin
para el moldeo de las piezas que se han de fabricar.
La fundicin es una tcnica de fabricacin de piezas metlicas que consiste en vaciar el
metal fundido, en un molde refractario. La elaboracin del molde se realiza valindose
de un modelo

DEFINICIN: Se entiende por fundicin la obtencin de piezas por

solidificacin de un metal dentro de una cavidad llamada molde.

JUEGO DE MODELOS: Son todos los dispositivos necesarios para obtener en el

molde la impresin del modelo de la pieza, consta de:
a) Modelo de la pieza de la fundicin
b) Elementos del sistema de colada
c) Cajas de corazones
d) Placas modelo
e) Dispositivos para el acabado de los moldes y machos. (escantillones y plantillas)
f) Cajas de moldeo
g) Tarimas para la caja
h) OBJETIVO DEL MODELISTA
 El modelista es un tcnico de fabricacin, es decir, construye los modelos. que
los define por medio de dibujos o planos de fabricacin

CUALIDADES TCNICAS DE LOS MODELOS

Las caractersticas tcnicas de un buen modelo son: La aptitud para el moldeo, la

precisin, la resistencia y el acabado.

Aptitud para el moldeo.- Un modelo es apto para el moldeo cuando puede extraerse del
molde sin arrancar parte alguna de la impresin obtenida.
Esta es la condicin esencial que se satisface mediante una buena disposicin de los
ngulos de salida

La disposicin de estos diversos elementos depende tambin de la posicin de las

juntas de moldeo, que son las superficies de separacin de las diferentes partes del
molde. (Fig. 86). La posicin de las juntas de moldeo depende, a su vez, del sentido del
moldeo adoptado

Las juntas deben ser, con preferencia, planas pero, si es necesario, pueden ser
alabeadas.
Una vez decidido el sentido del moldeo y la posicin de las juntas el modelo debe
fabricarse de modo que todas las partes situadas al mismo lado de la junta tengan la
salida en el mismo sentido.

Acabado.- El acabado lleva consigo la ejecucin de superficies lisas que pueden

deslizarse sobre la arena sin arrancarla.

Modelos:
Unitarios 5. Bajo costo
Bipartidos Aplicaciones: Moldeo manual
Modelos placa 1. Modelos ligeros (unitarios)
Modelos integrales 2. Modelos para pequeas series
Fabricacin: Madera de
ayacahuite, cedro y encino

1. Modelos de madera

Caractersticas:
1. Baja densidad
2. Facilidad de elaboracin
3. Retencin de barnices y
pinturas
4. Capacidad de aglutinacin
2. Modelos metlicos
Caractersticas:
1. Mayor durabilidad
2. Mejor acabado
3. Mayor precisin
4. Indeformabilidad
Aplicaciones: Moldeo manual y moldeo con maquina
1. Produccin en serie
2. Produccin a gran escala
Fabricacin: Aluminio y Hierro colado

3.Modelos plsticos
Caractersticas:
1. Alta resistencia a la corrosin
2. Menor densidad que los metlicos
3. Mayor presin dimensional
4. Mejor acabado superficial
Aplicaciones: Modelos en serie y a gran escala
Fabricacin: Resina polister (PRFV)
y resina epoxica con cargas de aluminio

4.Modelos gasificables Lost foam

Caractersticas:
1. Baja densidad
2. Mayor exactitud dimensional
3. Temperatura de fusin de 164C
4. Se eliminan las cajas de corazones
5. Moldeo mas econmico
6. Facilidad de elaboracin
Aplicaciones:
1. produccin en serie y a gran escala de piezas de fundicin de acero y de
metales no ferrosos
Fabricacin: Espuma de poliuretano

La contraccin se produce en una disminucin de las dimensiones durante el

enfriamiento. Esta disminucin se manifiesta en todas dimensiones (contraccin
volumtrica). Al endurecerse y enfriarse la pieza fundida en el molde tiene
lugar la reduccin de sus dimensiones, lo que se llama contraccin. La
reduccin de las medidas lineales de la pieza, como resultado de la contraccin,
se denomina contraccin lineal. La contraccin de las piezas fundidas depende
de muchos factores;

La contraccin real de la pieza, que tiene en cuenta el frenado por parte del
molde, los machos, la irregularidad del enfriamiento, se llama contraccin de
fundicin
 Procesos qumicos para corazones y moldes

CAJA CALIENTE
Proceso Shell o de cscara
CAJA FRIA
Proceso Autofraguante (No Bake)
Proceso CO2 Silicato de sodio
Proceso Isocure (Solo corazones)
Proceso Pet Set

Proceso shell

Se usa sa arena recubierta con un aglutinante orgnico, que se fragua con el calor. Al
depositarse sobre un modelo metlico caliente se endurece y origina una cubierta de
arena dura, que al unirse dos mitades origina el molde de fundicin.
;

Ventajas e inconvenientes

TAMAO DE PIEZAS LIMITADAS POR LA CAPACIDAD DE LA MAQUINA
PIEZAS DE PAREDES DELGADAS PRECISAS, COMPACTAS Y BUEN ACABADO
SUPERFICIAL
SE PUEDE VACIAR CUALQUIER TIPO DE METAL
SE PUEDE RECUPERAR LA ARENA
SE REQUIERE DE HERRAMENTAL PRECISO Y MAQUINADO, LO Q ELEVA SU COSTO
EL PROCESO NO PERMITECOLOCAR FACILMENTE SISTEMA DE COLADA Y
ALIMENTACION
CONTROL RIGUROSO DE MATERIALES Y TEMPERATURAS

PLACA MODELO O CAJA DE CORAZON METALICA

LA PLACA O CAJA SE CALIENTA CON QUEMADOR DE GAS O RESISTENCIA
ELECTRICA, HASTA TEMP. UNIFORME
LA TEMPERATURA DE LA CAJA DEBE SER DE 250 A 300C
BAJA TEMPERATURA; CORAZONES CRUDOS, TENDENCIA A DEFORMARSE Y
MAYOR GENERACION DE GASES.
TEMPERATURA ALTA; SUPERFICIE QUEMADA, EROSIONABLE, BAJA RESISTENCIA
Y ACABADO SUPERFICIAL DEFICIENTE.

Se emplea para fabricar moldes y corazones

Tienen poco peso, no absorben humedad
Producen pocos gases, por ser una sola cascara
Bajo consumo de arena
 Precisin dimensionad alta
Excelente acabado superficial de la pieza

RESINA DE FENOL FORMALDEHIDO.
CATALIZADOR HEXAMETILENTETRAMINA (15%)
ADITIVO (ESTEARATO DE CALCIO O ZINC, 2 A 2.5 %)
DESMOLDANTE


Proceso autofraguante no bake

INICIALMENTE SE UTILIZO PARA CORAZONES PERO ACTUALMENTE SE APLICA
TAMBIEN EN MOLDES
EN MOLDEO EN VERDE SE TIENEN RESISTENCIAS DE 20 A 30 PSI.
UNA ARENA CON 1.5 % DE RESINA ALCANZA RESISTENCIAS HASTA DE 500 PSI.
PERMEABILIDAD ALTA.
POCA GENERACION DE GASES
ALTA COLAPSIBILIDAD
GENERA ATMOSFERA REDUCTORA, QUE EVITA LA OXIDACION Y PENETRACION
DEL METAL, OBTENIENDO PZAS. MAS TERSAS.
SE PUEDE RECUPERAR LA ARENA POR ATRICION O FROTADO O TERMICAMENTE
CONTROLAR PERDIDAS POR CALCINACION (L.O.I.)
NO DEBE SER MAYOR DE 3%
LA DEMANDA ACIDA DEBE MANTENERSE EN NIVELES BAJOS

Ventaja

DISPOSICION DE UNA AMPLIA VARIEDAD DE RESINAS, CON BAJOS
CONTENIDOS DE NITROGENO
SE ADAPTAN A UN AMPLIO RANGO DE MOLDES, CORAZONES Y
CONFIGURACIONES
ALTA PRECISION DIMENSIONAL
SE FABRICAN MOLDES SIN CAJAS DE MOLDEO
BUENA COLAPSIBILIDAD

Desvebtaja

LA REACCION DE POLIMERIZACION O FRAGUADO GENERA AGUA Y DEBE SALIR A
TRAVES DE LA ARENA Y EVAPORARSE
EN MOLDES MUY GRANDES EL FRAGUADO EN EL CENTRO DEL MOLDE TARDA MAS
DE 1 HORA
SE RECOMIENDA PARA MOLDES Y CORAZONES NO MUY GRANDES
SE PUEDEN UTILIZAR PINTURAS
DEBAJO DE 10C Y UNA HUMEDAD A 80% NO ES POSIBLE MOLDEAR CON ESTE
PROCESO.





Silicato de sodio

El silicato de sodio no es un compuesto qumico, si no una mezcla de slice , SiO 2 y
oxido de sodio Na 2O, se obtiene calentando una mezcla de arena y carbonato de sodio en hornos
de grafito a 900C durante algunos das, se obtiene un vidrio, que se retira y se deja disolver en muy
poco agua

El silicato de sodio con el calor del metal colado, se convierte en un vidrio, los
granos de arena del molde o corazn, quedan inmersos en ese vidrio y es imposible
sacar un corazn, por lo que se agrega un agente colapsible

Ventajas e inconvenientes del proceso silicato de sodio, CO 2

las ventajas principales del proceso son las siguientes:

La practica de moldeo o corazoneria es fcil, semejante al moldeo con arena en verde
El gas carbnico, CO2 es segur, incombustible, se usa como extinguidor de fuego, fcil de
manejar, se surte en cilindros a alta presin.
El silicato de sodio es barato y no esta sujeto a la variacin de los precios internacionales
No se requiere de estufado
No requiere de mano de obra especializada
Los moldes y corazones tienen buena precisin dimensional


Corazones sensibles a la humedad, si se emplean silicatos de
modulo alto y se almacenan
Generacin de gases importante, por la adicin del agente
colapsible
Si la arena no se utiliza pronto, se seca y ya no se puede utilizar
La arena no se puede recuperar.

3.3.- proceso iso cure

Utiliza una resina fenolic-uretano capaz de producir corazones en unos segundos a
la temperatura ambiente.
resistencia a la traccin,
un alto grado de precisin,
buena resistencia a la abrasin,
 alta densidad,
muy buena colapsibilidad y
baja generacin de gases
Se pueden hacer moldes y corazones para vaciar todos los metales, acero, hierro
gris, bronce y aluminio.
Permite automatizar la fabricacin de corazones para aumentar la productividad y
bajar costos, al no requerir calor para el curado

Los corazones obtenidos: densos, alta resistencia.

Las arenas se mezclan con dos resinas:
1. resina fenlica (parte 1)
resina poli-isocianato,

ventajas u desventajas

Las resinas no contienen formaldehdo

Bajo nivel de fenol libre
Muy buena fluidez para tener corazones densos y con buena superficie
Vida de banco larga
Poca generacin de gases en la colada
Corazones que no absorben humedad durante el almacenamiento
La arena se desmorona fcilmente despus de la colada
Alta productividad

Es un proceso caro y requiere de equipo de control
No apto para pequeas fundiciones.




La vida de banco. Que es el tiempo el cual la mezcla de arena con resinas se puede
emplear para moldear, sin que disminuyan las propiedades de la arena. Durante este
tiempo, la resina esta liquida, recubriendo a los granos de arena y fluye para formar puentes
que unirn a los granos. La vida de banco se ve afectada por las temperaturas, de la arena
y ambiente; a mayor temperatura, menor vida de banco, pues se acelera la reaccin. La
humedad de la arena, reduce considerablemente la vida de banco y la resistencia

proceso autofraguante con catalizador acido

 En trminos generales son tres grupos de resinas las que polimerizan con catalizadores
cidos y son la furanica, fenolica y urea adems del formaldehdo, cuya combinacin da
origen a las siguientes resinas:


Resina urea formaldehdo
Resina fenol formaldehdo
Resina urea formaldehdo
Resina furanica

Para hacer la mezcla, usando un mezclador no continuo, se pone primero al catalizador, se
mezcla durante 90 segundos y enseguida se aade la resina, el tiempo de mezclado es de
60 segundos, se saca la arena rpidamente y se utiliza de inmediato. la reaccin se inicia
desde el memento en que se juntan la resina y catalizador

ventajas e inconvenientes del proceso con catalizador acido

Ventajas:

Se dispone de una amplia variedad de resinas con diferentes o nulos contenidos de
nitrgeno y de precios. Se adaptan a un amplio rango de moldes, corazones y
configuraciones, tiene buen colapsibilidad

Proceso pet set

Es un proceso de tres componentes, dos resinas y un catalizador, las resinas son: una
fenlica y la otra un polisocianato, el catalizador es una amina o piridina, se distinguen de
los dos procesos con catalizador acido en que la reaccin de polimerizacin no se inicia
inmediatamente despus que se hace la mezcla.
Ventajas: es un proceso en el que la resina fragua mas
rpidamente que en los procesos con catalizadores cidos la reaccin no se inicia inmediatamente
despus de hacer la mezcla lo que permite una mejor compactacin, la reaccin no produce agua
que tenga que eliminarse, el tiempo en el que se puede vaciar el molde es mas corto, no le afecta
la humedad ambiente, puede usarse a temperatura ambiente menores que en los procesos cidos,
aumentando la proporcin de catalizador.

Inconvenientes: son tres componentes, por lo que los
mezcladores necesitan 3 bombas, la presencia de humedad en la arena es muy nociva para este
proceso, tiene un costo mayor y para vaciar acero se requiere incorporarle oxido frrico.