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APLICAO DE REVESTIMENTOS PVD
EM FERRAMENTAS DE CORTE
(agosto, 2000)
Eng. Daniel Atsuhito Yuhara (Brasimet Com. Ind. S.A., So Paulo, Brasil)

1. INTRODUO

Principalmente no decorrer dos ltimos anos, a Engenharia de Manufatura tem sido desafiada no
sentido de atender crescente demanda de produo, deparando-se com a necessidade de usinar novos
tipos de materiais mais leves, com melhores propriedades mecnicas, porm, com maior resistncia ao
corte. Em razo disso, o foco tem se concentrado na resoluo dos problemas que advm quando da
usinagem desses novos metais e ligas bem como na necessidade cada vez maior de reduzir os custos de
produo.
Diversos novos materiais construtivos tm sido desenvolvidos, particularmente pela indstria
aeroespacial, e estas novas ligas so mais difceis de serem usinadas. Assim, apesar desses novos
materiais serem mais leves, com melhores propriedades e mais resistentes ao calor, tm como uma grande
desvantagem a sua baixa usinabilidade, criando condies desfavorveis na aresta de corte da ferramenta
(grandes tenses e altas temperaturas) que levam a uma reduo na vida til e, em muitos casos, quebra
prematura da ferramenta.
A usinagem desses metais e outros tipos de materiais tem sido ainda o maior processo para
conferir forma utilizado na produo de componentes. Mesmo com o avano de novos mtodos de
fabricao que esto sendo desenvolvidos o tempo todo, at agora no surgiu qualquer desafio mais srio
para tomar o lugar do processo de corte dentro da prxima dcada.

Mesmo que o valor despendido com o consumo de ferramentas de corte represente uma parcela
muito pequena no custo final do produto, elas exercem uma influncia considervel na produtividade e
nos custos de produo. A taxa de remoo de material determinada muito mais pelos fatores
tribolgicos que ditam o quo rapidamente uma ferramenta de corte pode mover-se atravs do material do
que outros fatores como a limitao da mquina. Quando a ferramenta de corte se desgasta, a operao
tem que ser interrompida e a ferramenta, trocada ou reafiada. Os custos com a parada da mquina para
troca da ferramenta e os custos com reafiao e uma nova preparao so uma parcela considervel do
custo total de produo.
A maioria das indstrias que trabalham com usinagem em seu processo produtivo tem dado uma
contribuio valiosa para a melhoria na tecnologia do corte. O desenvolvimento de materiais cortantes
desde as ferramentas de ao rpido, metal duro, cermica e outros, aliado s tcnicas de revestimento
PVD com camadas resistentes ao desgaste tem possibilitado a utilizao dessas ferramentas com
velocidades de corte cada vez maiores. E isto tem feito com que os fabricantes de mquinas operatrizes
desenvolvam suas mquinas para trabalhar utilizando todo o potencial desses novos materiais cortantes.

Embora camadas duras e finas tenham sido introduzidas no mercado de ferramentas nos anos 60
para combater o desgaste por difuso em metais duros, o impacto real aconteceu na ltima dcada com as
ferramentas de ao rpido, particularmente com os desenvolvimentos de processos de deposio fsica
PVD.

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2. PROCESSO DE REVESTIMENTO PVD- Physical Vapour Deposition (deposio fsica a vapor)

Atualmente so utilizados diversos tipos de processo PVD para o revestimento de peas e


ferramentas de corte. A diferena bsica consiste na maneira como o material metlico slido
evaporado. Dentre os modos de evaporao, o processo a arco o mais empregado, uma vez que propicia
maior taxa de ionizao, cerca de 90%.
Os tomos do material metlico evaporado e ionizado positivamente so acelerados em direo ao
substrato submetido a um potencial negativo. Para a formao de camadas duras geralmente so
introduzidos gases reativos (N2, C2H2, O2, etc.) na cmara de revestimento. O processo PVD transcorre
sob vcuo e a atmosfera gerada base de tomos metlicos e de gases reativos, ambos ionizados,
denomina-se plasma. O revestimento efetuado a uma temperatura ao redor de 500 C. Como as
ferramentas de corte para usinagem so confeccionadas com materiais cortantes que suportam essa
temperatura, no h o risco de alterao dimensional e nem de queda de dureza, alm do que o processo
PVD no ir comprometer o tratamento trmico desse material [ 2 ].
Trs camadas aplicadas pelo processo PVD tm se destacado no revestimento de ferramentas de
corte, so elas: TiN, TiCN e TiAlN. Estas camadas so caracterizadas por uma alta dureza, excelente
aderncia, baixa porosidade, altas estabilidades qumica e trmica, entre outras caractersticas. Na tabela 1
encontram-se relacionadas algumas das propriedades destas camadas [ 3 ]

TABELA 1 Propriedades selecionadas das camadas de TiN, TiCN e TiAlN [ 3 ]


________________________________________________________________________
Camada TiN TiCN TiAlN
Dureza [HV0,05] 2500 2700 2600
Espessura mxima[m] 4 4 3
Estabilidade trmica [C] 550 450 800
Aderncia *1 [N] 60 50 50
Coef. Atrito contra ao 0.65 0.50 0.60
Coef. Transmisso de calor [W/mK] 29 29 -
Cor dourado lils cinza/preto

*1 Aderncia medida indiretamente atravs da determinao da carga crtica no ensaio de


riscamento, utilizando ao rpido temperado como substrato.

Com esse conjunto de propriedades, as camadas PVD podem retardar significativamente os


mecanismos de desgaste que atuam quando a ferramenta de corte entra em contato com o material a ser
usinado

3. PROCESSO DE CORTE

Durante o processo de corte, isto , quando o material da pea est sendo cisalhado, a ferramenta
fica exposta s cargas mecnicas, trmicas, dinmicas e tribolgicas to complexas que no h nenhum
material cortante disponvel, suficientemente adequado para suportar todas essas combinaes de cargas
como mostrado na Fig. 1. As variveis que surgem durante o corte requerem que o material cortante
possua as combinaes de propriedades tais como resistncia contra a abraso e adeso; dureza e
ductilidade; resistncia contra altas temperaturas e choques trmicos bem como resistncia contra a
formao de crateras, propagao de trincas e rupturas. Tais combinaes de propriedades so somente
encontrados em materiais cortantes revestidos, em particular os metais duros e cermets, e mesmo assim
com restries[ 4].

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Fig. 1. Distribuio das tenses sobre a ferramenta na interface cavaco ferramenta [ 5 ]

Quando o material est sendo cisalhado, a superfcie da ferramenta forada a mover-se atravs
da pea, formando o cavaco que removido da superfcie da pea. As condies tribolgicas de contato
entre as duas superfcies que se movem so extremamente severas. A superfcie da ferramenta
continuamente vai de encontro com um novo material da pea. A temperatura na zona de cisalhamento do
material pode chegar a variar entre 900 e 1300 C por exemplo, na usinagem de ao utilizando ferramenta
de metal duro. De uma maneira geral, a temperatura afetada principalmente pela velocidade de corte. De
todo o calor produzido naquele contato, estima-se que 80% tem como origem o calor gerado pela
deformao mecnica do cavaco, 18% pelo atrito do cavaco na superfcie de sada da ferramenta e
somente 2% criado pelo atrito da ferramenta com a pea conforme ilustra a Fig. 2.. De todo o calor
gerado, estima-se genericamente tambm que 75% removido pelo cavaco, 5% absorvido pela pea e
20% conduzido atravs da ferramenta.

Fig. 2. Zonas de gerao de calor: (1) zona cisalhamento; (2) zona escoamento do cavaco; (3) zona de
atrito peca-ferramenta. Distribuio de temperatura a uma determinada velocidade de corte
A distribuio de temperatura no sistema influenciada tambm pela condutividade trmica do
material de que feito a ferramenta e o tipo de revestimento aplicado. A transferncia de calor do cavaco
para a ferramenta tem um impacto significativo na ferramenta e assim, na vida til dela. Em comparao
com operaes de torneamento, onde as ferramentas no so expostas a variaes bruscas e sucessivas
nas foras de corte e portanto, na temperatura, os processos de corte interrompido como por exemplo em
operaes de fresamento implicam em alteraes significativas de cargas mecnicas e trmicas nas arestas
de corte. As condies de tenses resultantes com a alterao das tenses de trao e compresso para
cada impacto da ferramenta, leva s trincas na superfcie de sada depois de um nmero especfico de
cargas. Devido baixa condutividade trmica, o TiAlN capaz de proteger especialmente as ferramentas
de corte base de metal duro contra trincas por fadiga trmica e mecnica

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4. MECANISMOS DE DESGASTES EM FERRAMENTAS

Principais mecanismos que causam desgaste em ferramentas de corte so: desgaste adesivo,
desgaste abrasivo, desgaste por difuso [ 5 ].

Desgaste adesivo causado pela formao de junes soldadas, entre o cavaco e as superfcies da
ferramenta e a ruptura dessas junes pela fora de cisalhamento faz com que pequenos fragmentos do
material da ferramenta adiram no cavaco ou na pea. Este tipo de desgaste pode ocorrer na superfcie de
folga da ferramenta em baixas velocidades de corte quando as temperaturas de contato no so to altas.
Pode envolver oxidao da superfcie da ferramenta, ou outra interao qumica com o ar ao redor,
seguido pela remoo mecnica dos produtos da reao. Vide Fig. 3.

Desgaste abrasivo nas superfcies de folga e de sada da ferramenta causado pelas partculas duras do
material usinado. Muitos materiais usinados, como por exemplo ferro fundido e ao, contm partculas
com fases que tem durezas superiores da pea. Essas partculas duras podem ser formadas de carbonetos
e xidos, em especial o Al2O3, mas tambm de slicas e alguns silicatos. As partculas podem tambm ser
provenientes de formao da aresta postia de corte na ferramenta. Em particular, o desgaste na superfcie
de folga da ferramenta pode ser atribudo ao desgaste abrasivo.

Desgaste por difuso caracterizado pela perda do material devido difuso dos tomos do material da
ferramenta no material usinado e vice-versa. Os requisitos para que haja o desgaste por difuso so a
afinidade fsico-qumica entre as duas superfcies, fazendo com que os tomos possam mover-se
livremente atravs da interface desde que a temperatura seja alta o suficiente para possibilitar uma rpida
difuso. Vide Fig. 3.

Fig. 3. Mecanismos de desgaste presentes em uma ferramenta de metal duro: adeso (regio A/1),
difuso (regio B/2) e abraso (regio C/3)
Conforme mostrado na Fig. 4. para um determinado material, o desgaste adesivo ocorre em
qualquer condio de corte, enquanto o desgaste adesivo encontrado principalmente a baixas
temperaturas de corte, ou seja, a baixas velocidades de corte. Os desgastes devido instabilidade qumica,
incluindo os efeitos de difuso e oxidao aparecem a altas velocidades de corte [ 3 ]

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Fig. 4. Diagrama esquemtico dos mecanismos de desgaste em diferentes temperaturas de corte [ 5 ]

5. TIPOS DE DESGASTES MAIS COMUNS

Desgaste frontal na superfcie de folga da ferramenta e Desgaste de cratera na superfcie de


sada de cavaco, conforme mostra a Fig. 5. so os modelos de desgastes mais comuns em usinagem. O
desgaste frontal se origina principalmente pela abraso de partculas duras na ferramenta, mas tambm
pode ser conseqncia de desprendimento de partculas aderidas. O desgaste de cratera caracterizado
pela formao de um canal ou uma cratera na face da ferramenta onde o cavaco est escoando. O desgaste
de cratera tem como origem a dissoluo do material da ferramenta por mecanismo de difuso, j que
ocorre na regio de maior temperatura sobre a ferramenta. Esse material dissolvido arrastado pelo
cavaco, formando o desgaste de cratera como mostra a Fig. 2.[ 5 ]

Fig. 5. Desgastes tpicos sobre a ferramenta de corte. [ 5 ]

Dependendo das condies de corte, podero predominar um ou mais mecanismos de desgaste e


assim, serem fatores limitantes na vida til da ferramenta. Se houver o predomnio do desgaste por
abraso, a dureza da camada de revestimento ser importante, se predominar o desgaste adesivo, a baixa
adeso para o material usinado ser importante e, se o desgaste devido instabilidade qumica
predominar, as propriedades de barreira contra a difuso sero importantes no revestimento.
6. MELHORIA NA PERFORMANCE DAS FERRAMENTAS PELO REVESTIMENTO PVD

A melhoria na performance das ferramentas de corte, gerando menos desgaste, baixo atrito e
aumento de vida til pode ser obtida pela deposio de camadas duras na superfcie da ferramenta. Os

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principais efeitos favorveis na utilizao de revestimentos duros vm da reduo do atrito propiciando:
menor gerao de calor e baixas foras de corte; menor tendncia a adeso do material da pea resultando
em menor transferncia do material da superfcie da ferramenta; aumento da dureza superficial e portanto
como conseqncia um menor desgaste abrasivo; reduo do mecanismo de difuso devido a propriedade
que o revestimento tem de formar uma barreira qumica e trmica.
Sua pequena espessura proporciona um elevado grau de elasticidade, necessrio para absorver
impactos e altas tenses na aresta de corte. Ao mesmo tempo, essas camadas duras influenciam
positivamente no fluxo e na forma do cavaco, na temperatura na aresta de corte e na otimizao faixa de
trabalho. A ferramenta, portanto, precisa ser reprojetada com relao aos ngulos da aresta de corte,
ngulos de folga, qualidade do ao, dureza, acabamento superficial, etc.
A melhor performance das ferramentas de corte revestida resulta em vantagens como:
- Reduo de custos com ferramentas, em razo de uma vida til maior.
- Reduo de custos com tempos no produtivos
- Aumento da produtividade por permitir trabalhar com velocidades de corte maiores em razo
de menor atrito, o que reduz tambm o consumo de potncia da mquina e,
- Melhoria na qualidade da pea na forma de um melhor acabamento superficial e outros
efeitos tais como melhor preciso dimensional durante o corte.

7. REVESTIMENTOS COM NITRETOS NA USINAGEM

7.1 TiN (Nitreto de Titnio)

O TiN foi a primeira camada disponvel comercialmente e por muitos anos a nica, portanto no
surpreendente o fato de encontrar um grande nmero de empresas utilizando-se desse revestimento. A
partir da dcada de 90, entretanto, principalmente na Europa, outras camadas comearam a ser utilizadas
em escala industrial e em muitos casos esto substituindo o TiN. So elas: TiCN e TiAlN
TiN tem um grande espectro de utilizao devido ao fato de possuir um bom balano entre
propriedades como: dureza, tenacidade, aderncia (sobre ao e metal duro), estabilidade qumica,
estabilidade trmica e reduzido coeficiente de atrito. Este compromisso de propriedades, porm no
ideal para todas as aplicaes e isto abriu o campo para a implementao de outras camadas como o TiCN
e TiAlN.

7.2. TiAlN (Nitreto de Titnio Alumnio)

O TiAlN uma evoluo natural da camada dura mais utilizada at os dias de hoje, o TiN.
Enquanto TiN pode tambm ser obtido pelo processo CVD o TiAlN s possvel de se obter usando
processos PVD.
Um aumento considervel na vida til da ferramenta de corte tem sido obtido com o revestimento
de Nitreto de Titnio Alumnio. A principal vantagem do TiAlN a sua caracterstica de formar um filme
protetivo extremamente denso e com alta adeso de Al2O3 em sua superfcie quando aquecida,
aumentando a resistncia a difuso e oxidao do material do revestimento na pea. A segunda grande
vantagem desse revestimento em usinagem a sua baixa condutividade trmica. Assim, maior quantidade
de calor dissipado pelo cavaco, permitindo que se utilizem velocidades de corte mais altas, j que a
carga trmica no substrato menor.

7.3 TiCN (Carbonitreto de Titnio)

O TiN forma uma camada de estrutura simples, ou seja, mono-camada. J o TiCN normalmente possui
uma estrutura mais complexa. Com o objetivo de conciliar uma boa aderncia com uma alta dureza
superficial, a relao entre os teores de C e N variada de uma forma crescente durante o processo de
revestimento, gerando desta forma uma superposio de 5 a 10 camadas de composio diferente.
As principais vantagens do TiCN so sua elevada dureza, quando comparado a TiN e ainda o seu
baixssimo coeficiente de atrito.

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Para aplicaes especiais, tais como em usinagem de aos de alta liga, TiCN freqentemente
mostra vantagens em comparao com TiN e TiAlN

8. EXEMPLOS DE APLICAO

Nas figuras abaixo, so apresentados alguns exemplos de aplicao de revestimentos PVD em


ferramentas de corte.

1800

1600 S/ REVEST. TiN TiAlN

1400

1200
N DE FUROS

1000

800

600

400

200

0
20 30
VELOCIDADE DE CORTE (m/min)

Fig. 6 - Desempenho comparativo dos revestimentos em uma broca de HSS nas seguintes condies:
Material: 42 CrMo 4; Dimetro da broca = 8 mm; Avano = 0,3 mm/U; Profund. Furo = 20 mm [ 6 ]

4500

FRESA PARA RASGO "T", DIM. 10 mm, 3 CORTES


4000
MATERIAL 42 CrMo4
RESISTNCIA TRAO 930 N/mm2
3500 AVANO 200 mm/min
VELOCIDADE DE CORTE 50m/min
COMPRIMENTO FRESADO (mm)

3000

2500

2000

1500

1000

500

0
s/ Revestimento TiN TiAlN TiCN

Fig. 7 - Desempenho comparativo dos revestimentos em uma Fresa para rasgo Tde HSS [ 6 ]

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9. USINAGEM A SECO

9.1. Dificuldades que se apresentam

Os benefcios na utilizao dos leos refrigerantes nos processos de corte so bastante


significativos, como por exemplo, na reduo do atrito na superfcie de contato entre o cavaco e a
ferramenta (efeito de lubrificao), remoo de cavacos da rea de corte (efeito de extrao), transporte
de calor gerado na zona de contato (efeito de refrigerao) bem como efeitos de limpeza e proteo
anticorrosiva. Entretanto, o uso desses lquidos refrigerantes na usinagem tem causado srios problemas
ambientais com o descarte e tambm econmicos com o custo de reciclagem. A pesquisa e
desenvolvimento de ferramentas de corte que permitam trabalhar a seco ou com mnima quantidade de
refrigerao ser a alternativa mais vivel a curto prazo. possvel observar esse caminho de
desenvolvimento em brocas, que uma tpica ferramenta utilizada com refrigerao.
As principais caractersticas na operao de furao so as variaes de velocidade de corte na
aresta principal de corte; a dificuldade de remoo dos cavacos pelos canais; alm de altas cargas
trmicas e dinmicas nas arestas de corte da broca. As atividades de pesquisa esto concentradas na
adaptao das condies de corte, bem como no desenvolvimento de novos tipos de brocas com
propriedades voltadas para usinagem a seco graas s novas tecnologias para fabricao dessas
ferramentas, pelas novas ligas de materiais cortantes com suficiente tenacidade e alta resistncia e dureza
a quente, pela adaptao das geometrias das brocas e principalmente pelo emprego de revestimentos
adequados a esta condio de trabalho [ 7 ].

8.2. Tendncias opostas de desenvolvimento da usinagem nas indstrias nos tempos atuais:
usinagem a seco versus usinagem em alta velocidade - sem refrigerao, ambos so impossveis.

A razo de se trabalhar a seco ou com mnima quantidade de refrigerao est ligada a


necessidade de proteger o meio ambiente e reduzir os custos com produo.
Usinagem a seco reduz consideravelmente os custos de produo, entretanto cria uma srie de
problemas tcnicos, sendo um dos mais importantes, a reduo na produtividade. Quando se fura a seco e
se deseja obter a mesma vida til de uma ferramenta que utilize refrigerao, deve-se trabalhar com
parmetros de corte bem menores do que com furao convencional. Especialmente para a furao de
aos, as perdas so grandes. Somente as brocas de metal duro para trabalho a seco obtm a produtividade
de uma broca convencional de HSS.
Com usinagem em alta velocidade as velocidades de corte podem ser aumentadas de 4 a 10 vezes.
Para obteno desta alta produtividade necessita-se de mquinas estveis e que permitam elevadas
rotaes e um sistema de refrigerao interna bem eficiente para as ferramentas. Com HSC as
necessidades de energia e refrigerao so bem altas e portanto, os impactos ambientais tremendos.
Os materiais cortantes devem ter uma alta resistncia e dureza a quente e no podem trabalhar
sem o revestimento, criando uma boa isolao trmica entre os cavacos quentes e o corpo da ferramenta.
Dos revestimentos duros mais importantes em ferramentas (TiN, TiCN, TiAlN), o TiAlN o que propicia
melhor isolao trmica. parte da alta temperatura, o aparecimento de aresta postia de corte um
grande problema na usinagem a seco e HSC. Os cavacos aderem nas arestas de corte e nos canais da
ferramenta, dificultando a extrao do cavaco. O baixo coeficiente de atrito do TiAlN auxilia bastante no
transporte de cavacos para fora do furo [ 8 ].

9. CONCLUSO

O revestimento de TiN continua predominando no mercado, e a explicao para o fato que: 1-permite
alta performance para quase todas as aplicaes e materiais usinados; 2- a cor dourada sugere alta
qualidade para todos e permite que o desgaste seja supervisionado facilmente.
Especialmente para usinagem com corte interrompido, com altas cargas dinmicas, tais como em
operaes de fresamento e rosca, o revestimento de TiCN o mais adequado devido a sua estrutura de
multicamada. As vantagens so s percebidas com altas velocidades de corte.

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A alta resistncia ao calor do TiAlN faz desse revestimento o mais adequado para usinagem a
seco e HSC.

BIBLIOGRAFIA

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7. Tnshoff, K. et al Wear mechanisms of TiAlN coatings in dry drilling Surface and Coatings
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