BAB I

PENDAHULUAN

Memasuki abad ke-21, Pemerintah Indonesia banyak menghadapi tantangan

yang tidak dapat dihindari yaitu terjadinya arus globalisasi yang ditandai dengan

perdagangan bebas, meningkatnya teknologi, informasi, komunikasi dan transportasi,

sehingga hubungan antar bangsa yang tiada batas melanda seluruh dunia hingga pada

saat ini sudah dapat dirasakan dampaknya. Kesepakatan- kesepakatan di bidang

perdagangan dan ekonomi seperti ASEAN Free Trade Area (AFTA), Asia Pacific

Economic Cooperation (APEC) dan World Trade Organization (WTO), merupakan

kondisi yang menunjukkan Indonesia tidak dapat menghindarkan diri dari

perubahan dan perkembangan yang melanda dunia (Tjandra Yoga Aditama dan Tri

Hastuti, 2006:2).

Perdagangan bebas menuntut para praktisi bisnis untuk lebih

memperhatikan hal-hal yang terkait dengan penyediaan lingkungan kerja yang sehat,

nyaman dan aman, tidak hanya bagi para pekerjanya namun bagi semua pihak yang

terkait dengan aktivitas bisnisnya. Banyak hal yang sudah dilakukan oleh para

pengusaha untuk memenuhi tuntutan pengelolaan lingkungan, keselamatan dan

kesehatan di tempat kerja, mulai dari hal-hal kecil seperti kampanye kebersihan,

sampai kepada suatu hal yang membutuhkan dana cukup tinggi, seperti pembuatan

Waste Water Treatment (WWT) dan Dust Collector.

Hal lain yang bisa dilakukan adalah dengan mengembangkan suatu pengelolaan

lingkungan keselamatan dan kesehatan kerja yang sistematis melalui penerapan ISO

14000 dan SMK3 (Edhie Sarwono, 2002:1).

 Riset yang dilakukan oleh International Labour Office (ILO) tahun 2009

menghasilkan kesimpulan, setiap hari rata-rata 5500 orang meninggal, setara dengan satu

orang setiap 15 detik, dan setiap 15 detik 160 pekerja mengalami kecelakaan kerja, berarti

dalam satu hari hampir satu juta pekerja menderita akibat kecelakaan kerja (ILO World

Day For Safety and Health at Work, 2009:1).

Selama periode Januari hingga Nopember 2007 telah tercatat 65.474 kasus kecelakaan

kerja di seluruh Indonesia. Kecelakaan kerja di luar tempat kerja sebesar 60% dan

kecelakaan di tempat kerja sebesar 40%. Dari data tersebut dijelaskan sebanyak 5326

orang cacat tetap, 58. 697 orang sembuh tanpa cacat dan 1451 orang meninggal dunia.

Sehingga dapat disimpulkan selama periode

2007 di Indonesia setiap harinya pekerja yang tewas akibat kecelakaan kerja

mencapai empat orang. Seorang pekerja tewas akibat kecelakaan kerja adalah tinggi,

karena nilai sebuah nyawa tidak bisa digantikan dengan apapun (Ahmad Anshori, 2008:1).

Setiap kejadian kecelakaan kerja, ternyata menimbulkan kerugian yang tidak

sedikit, baik berupa kerugian yang bersifat ekonomi, dalam bentuk kerusakan,

hilangnya waktu kerja, biaya perawatan dan pengobatan, menurunnya jumlah mutu dan

produksi, maupun kerugian yang berupa penderitaan karena cedera, cacat atau bahkan

kematian (A. M. Sugeng Budiono, 1996:223). Sesuai dengan Persyaratan Permenaker

05/Men/1996 elemen 2.1 disebutkan bahwa, identifikasi bahaya, penilaian dan

pengendalian risiko dari kegiatan, produk barang dan jasa harus dipertimbangkan

pada saat merumuskan rencana untuk memenuhi kebijakan keselamatan dan kesehatan

kerja (Rudi Suardi, 2007:71).

PT Freeport Indonesia misalnya, telah melakukan pelatihan Hazard Identification

and Risk Assessment Determining Control (HIRADC - Identifikasi Bahaya & Penilaian

Risiko Penerapan Kontrol). Pelatihan dilaksanakan dan wajib untuk semua staf sehingga
para karyawan staf dapat mengidentifikasi bahaya dan menilai risiko, serta menerapkan

kontrol yang sesuai untuk risiko yang ditemui ditempat kerja masing-masing sehingga

dapat meminimalisir potensi kerugian di area kerja (PT. Freeport Indonesia, 2008:1)

PT. SK Keris adalah perusahaan yang bergerak dalam pembuatan Polyester Filament

Yarn (PFY) dan Polyethylene Terephthalate (PET) yang berada di Kota Tangerang Banten

dengan jumlah tenaga sebanyak 890 orang. Menurut data perusahaan, selama tahun 2007

telah terjadi kecelakaan kerja sebanyak 8 kasus dengan 1 orang meningggal dunia ( di

Utility Unit), tahun 2008 sebanyak 6 kasus dan pertengahan tahun 2009 sebanyak 3 kasus

yang terjadi di tempat kerja. Kecelakaan kerja tidak hanya menyebabkan penderitaan bagi

pekerja itu sendiri tetapi juga kerugian yang sangat berdampak bagi perusahaan itu sendiri,

sebab peningkatan kecelakaan kerja di tempat proses produksi menyebabkan antara lain

terhalangnya proses produksi yang dikarenakan oleh pengurangan tenaga kerja, kemudian

hilangnya hari kerja dikarenakan harus beristirahat karena sakit dan proses pencarian

tenaga kerja baru yang sangat memakan waktu dimana PT. Keris berproduksi 24 jam/hari.

Setiap tempat kerja di mana dilakukan suatu proses kerja mengandung risiko

atau bahaya yang berasal manusia, mesin, alat kerja, dan material lainnya. Untuk

menghilangkan atau mengurangi kasus ataupun kerugian yang terjadi maka dilakukan

serangkaian kegiatan identifikasi bahaya dan penilaian risikonya dengan metode yang

ada di perusahaan tersebut kemudian dilakukan penilaian tingkat risiko bahayanya dan

bagaimana tindakan pengendalian yang dilakukan di PT. SK. Keris.

Berdasarkan latar belakang di atas tertarik untuk dilakukan penelitian dengan

judul tentang Identifikasi Bahaya dan Penilaian Risiko Keselamatan dan Kesehatan Kerja

di Unit Utility PT. SK Keris Tahun 2009. Dalam penelitian ini akan diberikan gambaran

tentang pelaksanaan identifikasi bahaya dan penilaian risiko di Unit Utility PT. SK.

Keris Banten sebagai langkah untuk perbaikan. Dalam pelaksanaan identifikasi bahaya
dan penilaian risiko ini mengacu pada Permenaker RI No. Per.05/Men/1996 tentang

Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja dan Occupational Health and Safety

Assessment Series (OHSAS) 18001:1999 serta kebijakan perusahaan tentang Health Safety

and Environment Risk Management.

 BAB II
PEMBAHASAN

Sejarah Singkat PT. SK Keris

PT. SK Keris yang berlokasi di Desa Cihuni, Kecamatan Pagedangan,

Kabupaten Tangerang, Propinsi Banten, bergerak dalam bidang industri Polyester

Filament Yarn (PFY) dan Polyethylene Terephthalate (PET).

Lokasi kegiatan terletak di Desa Cihuni, Kecamatan Pagedangan,

Kabupaten Tangerang, Propinsi Banten. Batas-batas lokasi kegiatan meliputi:

1. Sebelah Utara : Lapangan Golf Gading Serpong

2. Sebelah Selatan : Jalan dan Situ, Desa Cihuni
3. Sebelah Timur : Tanah kosong
4. Sebelah Barat : Lapangan Golf Gading Serpong

Kegiatan usaha sudah beroperasi dan sudah memiliki dokumen lingkungan

seperti Penyajian Informasi Lingkungan (PIL), Rencana Pengelolaan Lingkungan atau

Rencana Pemantauan Lingkungan (RKL atau RPL) dan Usaha Pengelolaan

Lingkungan atau Usaha Pemantauan Lingkungan (UKL atau UPL). Dokumen PIL

ditetapkan pada bulan Agustus 1993 dan disetujui oleh Menteri Perindustrian

Republik Indonesia.

2.1 Kecelakaan Kerja

2.1.1 Pengertian

Menurut A. M. Sugeng Budiono (2005:171), kecelakaan kerja adalah suatu

kejadian atau peristiwa yang tidak diinginkan yang merugikan terhadap manusia,

merusak harta benda atau kerugian terhadap proses.

2.1.2 Penyebab Kecelakaan Kerja

Secara umum ada dua penyebab terjadinya kecelakaan kerja yaitu

penyebab langsung (immediate causes) dan penyebab dasar (basic causes):

2.1.2.1 Sebab Langsung (Immediate Causes)

Penyebab langsung kecelakaan adalah suatu keadaan yang biasanya dilihat dan

dirasakan langsung, yang dibagi dalam 2 kelompok:

1. Tindakan-tindakan tidak aman (unsafe acts) yaitu tingkah laku, , tindak-tanduk

perbuatan yang akan menyebabkan kecelakaan.

2. Kondisi-kondisi Tidak Aman (unsafe conditions) yaitu keadaan yang akan

menyebabkan kecelakaan.

2.1.2.2 Sebab Dasar (Basic Causes)

Faktor manusia atau pribadi, antara lain karena:

1. Kurangnya kemampuan fisik, mental dan psikologi

2. Kurangnya atau lemahnya pengetahuan dan keterampilan/keahlian

3. Stress

4. Motivasi yang tidak cukup atau salah.

Faktor lingkungan, antara lain karena:

1. Tidak cukup kepemimpinan atau pengawasan

2. Tidak cukup rekayasa (engineering)

3. Tidak cukup pembelian atau pengadaan barang

4. Tidak cukup perawatan (maintenance)

5. Tidak cukup alat-alat, perlengkapan dan barang-barang/bahan-bahan

6. Tidak cukup standar-standar kerja

7. Penyalahgunaan
2.2 Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3)

2.2.1 Pengertian SMK3

Occupational Health and Safety AssessmentSeries menjabarkan pengertian

Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) adalah bagian dari

keseluruhan sistem manajemen yang memudahkan manajemen- manajemen risiko K3

yang berkaitan dengan bisnis organisasi. Hal ini mencakup struktur organisasi ativitas

yang terencana, tanggung jawab, praktek, prosedur, proses dan sumber daya

untuk mengembangkan, menerapkan, mencapai, meninjau dan memelihara kebijakan

K3 organisasi (OHSAS 18001:1999).

2.2.2 Manfaat SMK3

Menurut Rudi Suardi (2007:21), manfaat dari Sistem Manajemen

Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) yaitu perlindungan karyawan,

memperlihatkan kepatuhan terhadap peraturan, mengurangi biaya, membuat

sistem manajemen yang efektif serta meningkatkan kepercayaan dan kepuasan

pelanggan perusahaan.

2.2.2.1 Perlindungan Karyawan

Tujuan inti penerapan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja

(SMK3) adalah memberi perlindungan kepada pekerja, karena pekerja adalah aset

perusahaan yang harus dipelihara dan dijaga keselamatannya dari berbagai jenis

kecelakaan dan penyakit akibat kerja (Rudi Suardi, 2007:21).

2.2.2.2 Memperlihatkan Kepatuhan pada Peraturan

Pengaruh buruk yang didapat bagi perusahaan yang melakukan

pembangkangan terhadap peraturan dan undang-undang, seperti citra buruk, tuntutan

hukum dari badan pemerintah, seringnya menghadapi masalah dengan tenaga kerjanya

semua itu tentunya mengakibatkan kebangkrutan. Dengan menerapkan SMK3,

sebuah perusahan telah menunjukkan itikad baiknya dalam mematuhi peraturan dan

perundang-undangan sehingga mereka dapat beroperasi normal tanpa menghadapi

kendala dari segi ketenagakerjaan (Rudi Suardi,2007:22).

2.2.2.3 Mengurangi Biaya

Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3)

melakukan pencegahan terhadap ketidaksesuaian sehingga dengan menerapkan sistem

ini, kita dapat mencegah terjadinya kecelakaan, kerusakan atau sakit akibat kerja.

Walaupun setiap enam bulannya perusahaan melakukan proses sertifikasi dan

mengeluarkan sejumlah biaya, tetapi apabila SMK3 dilaksanakan secara efektif

dan penuh komitmen maka nilai uang yang keluar tersebut jauh lebih kecil

dibandingkanbiaya yang ditimbulkan akibat kecelakaan kerja (Rudi Suardi, 2007 :

22).

2.2.2.4 Membuat Sistem Manajemen yang Efektif

Salah satu bentuk nyata dari penerapan SMK3 adalah adanya prosedur yang

direkomendasikan. Adanya prosedur manajemen, maka segala aktivitas dan kegiatan

yang terjadi akan terorganisir, terarah dan berada dalam koridor teratur. Dengan

demikian organisasi dapat berkonsentrasi melakukan peningkatan terhadap sistem

manajemennya dibandingkan melakukan perbaikan terhadap permasalahan-

permasalahan yang terjadi (Rudi Suardi, 2007:22).

2.2.2.5 Meningkatkan Kepercayaan dan Kepuasan Pelanggan

Adanya pengakuan penerapan SMK3, citra organisasi

terhadap kinerjanya akan semakin meningkat dan tentu akan meningkatkan

kepercayaan pelanggan (Rudi Suardi, 2007:23).

2.2.3 Penerapan SMK3

2.2.3.1 Menyatakan Komitmen

Pernyataan komitmen dan penetapan kebijakan untuk menerapkan sebuah

SMK3 dalam organisasi harus dilakukan oleh manajemen puncak. Komitmen

manajemen puncak harus dinyatakan bukan hanya dalam bentuk kata- kata tetapi juga
harus dengan tindakan nyata agar dapat diketahui, dipelajari, dihayati dan

dilaksanakan oleh seluruh staf dan karyawan perusahaan (Rudi Suardi, 2007:25).

2.2.3.2 Menetapkan Cara Penerapan SMK3

Perusahaan dapat menggunakan jasa konsultan untuk menerapkan SMK3.

Tetapi perusahaan/organisasi dapat juga untuk tidak menggunakan jasa konsultan

dalam menerapkan SMK3, jika organisasi yang bersangkutan memiliki personel yang

cukup mampu untuk mengorganisasikan dan mengarahkan orang. Selain itu, organisasi

tentunya sudah memahami dan berpengalaman dalam menerapkan standar SMK3 ini

dan mempunyai waktu yang cukup (Rudi Suardi,2007:25).

2.2.3.3 Membentuk Kelompok Kerja

Jika perusahaan akan membentuk kelompok kerja sebaiknya anggota

kelompok kerja tersebut terdiri atas seorang wakil dari setiap unit kerja. Hal ini penting

sebab merekalah yang paling bertanggung jawab terhadap unit kerja yang bersangkutan

(Rudi Suardi, 2007:27).

2.2.3.4 Menetapkan Sumber Daya

Sumber daya ini mencakup orang atau personel, perlengkapan, waktu dan

dana. Orang yang dimaksud adalah beberapa orang yang diangkat secara resmi di

luar tugas-tugas pokoknya dan terlibat penuh dalam proses penerapan. Perlengkapan

adalah perlunya mempersiapkan kemungkinan ruangan tambahan untuk menyimpan

dokumen atau komputer tambahan untuk mengolah dan menyimpan data. Waktu yang

diperlukan tidaklah sedikit terutama orang yang terlibat dalam penerapan.Sementara

dana yang diperlukan adalah untuk membayar konsultan (bila menggunakan

konsultan), lembaga sertifikasi, dan biaya untuk pelatihan karyawan di luar

perusahaan (Rudi Suardi, 2007:29).

2.2.3.5 Penyuluhan

Kegiatan penyuluhan dapat dilakukan dengan berbagai cara, misalnya dengan

pernyataan komitmen manajemen melalui ceramah, surat edaran atau pembagian buku2

yang terkait dengan SMK3 (Rudi Suardi, 2007:30).

2.3 Manajemen Risiko

Sebagai bagian dari proses manajemen, penerapan manajemen risiko dalam

SMK3 bertujuan untuk membantu pihak manajemen untuk mencegah terjadinya

kerugian pada perusahaan melalui pengelolaan risiko yang akurat. Dalam manajemen

risiko, penilaian risiko sangat berpengaruh dalam menentukan akibat atau pemaparan

potensi bahaya, sebab melalui penilaian risiko, maka kecelakaan akibat kerja dapat

dicegah ataupun dihilangkan (A. M. Sugeng Budiono, 2005:210).

Menurut Rudi Suardi (2007:69), manajemen risiko merupakan inti dari Sistem

Manajemen K3 , karena itu secara khusus OHSAS dan Permenaker No.05/Men/1996

mempersyaratkan adanya pengelolaan risiko. Sebuah organisasi dapat menerapkan

metode pengendalian risiko apapun sejauh metode tersebut mampu

mengidentifikasi, mengevaluasi dan memilih prioritas risiko dan

mengendalikan risiko dengan melakukan pendekatan jangka pendek dan jangka

panjang.

2.3.1 Identifikasi Bahaya

Langkah pertama dalam proses manajemen risiko adalah melakukan

identifikasi bahaya tempat kerja atau tempat yang berpeluang mengalami kerusakan.

Cara sederhana untuk memulai menentukan bahaya dapat dilakukan dengan membagi

area kerja berdasarkan kelompok (Rudi Suardi, 2007:74), seperti:

 1. Kegiatan-kegiatan (seperti pekerjaan pengelasan, pengolahan data)

2. Lokasi (kantor, gudang, lapangan)

3. Aturan-aturan (pekerja kantor, atau bagian elektrik)

4. Fungsi atau proses produksi (administrasi, pembakaran, pembersihan,

penerimaan, finishing)

Identifikasi sumber bahaya dilakukan dengan mempertimbangkan:

1. Kondisi dan kejadian yang dapat menimbulkan potensi bahaya (Tabel 2.1)

2. Jenis kecelakaan dan penyakit akibat kerja yang mungkin dapat terjadi.
Tabel 2. Daftar Bahaya Potensial

Lingkungan Kerja Energi Pekerjaan Manual Biologi Plant Zat Kimia

Akses Electrical Tegangan Tubuh Mekanik 1. Terkontak dengan
1. Mengacu pada akses 1. Tersetrum 1. Kejang otot ketika 1. Kendaraan zat kimia dalam
yang sesuai mengangkat, mengangkut 1. Bakteri bermotor waktu sebentar
Gravitasi atau 2. Jamur 2. Peralatan 2. Terkontak zat
Penyegar Ruangan 1. Jatuh/Tersandung/Terg menurunkan benda. 3. Virus mesin kimia dalam waktu
1. Udara yang kotor elincir 2. Kejang otot ketika 4. Parasit 3. Peralatan yang lama
2. Tertimpa benda menangani benda selain manual 3. Tersengat hewan
Temperatur yang Ekstrim mengangkat, berbisa
1. Kontak dengan benda Energi Kinetik mengankut atau 4. Kebakaran dan
yang panas atau dingin 1. Menabrak/tertabrak menurunkan benda. ledakan
2. Terkena lingkungan benda 3. Kejang otot ketika
yang panas atau dingin. tidak ada benda yang Udara Keras
Getaran ditangani 1. Debu dari kayu
Pencahayaan 1. Getaran 4. Pergerakan yang 2. Gas seperti: CO,
1. Mengacu pada seluruh/sebagian tubuh berulang. CO2
pencahayaan yang 3. Asap dan uap
sesuai Kebisingan Ergonomis 4. Kabut seperti asam
1. Bising tiba-tiba/dalam 1. Kelelahan
Tekanan Mental waktu yang lama 2. Desain tempat kerja Kontak Kulit
1. Gertakan/gangguan yang mengakibatkan 1. Terserap seperti
2. Kekerasan Radiasi stres, kesalahan. pestisida
3. Kerja shift 1. Radiasi UV, infra-red 2. Karatan seperti:
2. Gelombang mikro asam, alkali
3. Laser 3. alergi
2.3.2 Penilaian Risiko

Penilaian risiko adalah proses untuk menentukan prioritas pengendalian

terhadap tingkat risiko kecelakaan atau penyakit akibat kerja (Rudi Suardi,

2007:79). Metode Penilaian risiko antara lain:

2.3.2.1 Menentukan Peluang

Menentukan peluang insiden yang terjadi di tempat kerja, kita dapat

menggunakan skala berdasarkan tingkat potensinya. Berikut ini adalah beberapa faktor

yang dapat mempengaruhi peluang terjadinya sebuah insiden:

1. Berapa kali situasi terjadinya

2. Berapa orang yang terpapar

3. Keterampilan dan pengalaman orang yang terluka

4. Berbagai karakteristik khusus personel yang terlibat

5. Durasi paparan

6. Pengaruh posisi seseorang terhadap bahaya

7. Distraksi, tekanan waktu atau kondisi tempat kerja

8. Jumlah material atau tingkat paparan

9. Kondisi lingkungan

10. Kondisi peralatan

11. Efektivitas pengendalian yang ada.

Cara menentukan peluang dalam menilai risiko dijelaskan pada Tabel berikut.
Tabel Menentukan Peluang
Peluang
Sering Dapat terjadi kapan saja
Sangat Sering Dapat terjadi secara berkala
Sedang Dapat terjadi pada kondisi
Jarang tertentu Dapat terjadi, tapi jarang
Sangat Jarang Memungkinkan tidak pernah terjadi
Sumber: Rudi Suardi, Sistem Manajemen K3 (2007).

2.3.2.2 Menentukan konsekuensi

Untuk menentukan konsekuensi, kita harus membuat ketetapan pada severity

yang berpotensi terjadi. Faktor-faktor yang dapat mempengaruhi

konsekuensi yang harus dipertimbangkan:

1. Potensi pada reaksi berantai, dimana sebuah bahaya jika tidak dihilangkan,

akan mengakibatkan kondisi yang lebih berat.

2. Konsentrasi Substansi

3. Volume Material

4. Kecepatan proyektil dan pergerakan bagiannya

5. Ketinggian, akibat yang dihasilkan dari benda yang jatuh ditentukan dari benda itu

semula, begitu pula orang yang jatuh dari ketinggian.

6. Jarak pekerja dari bahaya potensial

7. Berat, untuk kejadian tertimpa benda sangat dipengaruhi berat benda tersebut.

8. Tingkat gaya dan energi. Misalnya semakin tinggi volume listrik semakin

tinggi akibat yang dihasilkan jika tersetrum.

Bahaya Potensial dibagi menjadi 5 jenis bahaya seperti pada Tabel berikut ini.

Tabel Panduan Daftar Bahaya Potensial

 Bencana
Tidak
Minor Sedang Besar Besar (BB)
Signifikan
(M) (S) (B)
(TS)
Iritasi mata Luka pada Luka Terbakar Patah tulang
Ketidak- permukaan terkoyak Gegar otak berat
nyamanan tubuh Patah Terkilir Amputasi
Pegal-pegal Tergores tulang serius Luka fatal
Lelah Terpotong/ ringan Keracunan Luka
tersayat Sakit/ kompleks
kecil Bising radang kulit Kanker
Sakit Asma Penyakit
kepala/ Cacat minor mematikan
pusing permanen Penyakit fatal
Memar akut
Kematian
Tuli

Sumber: Rudi Suardi, Sistem Manajemen K3 (2007).

2.3.2.3 Tingkat setiap risiko

Level atau tingkatan risiko ditentukan oleh hubungan antara nilai hasil

identifikasi bahaya dan konsekuensi.

Perusahaan harus merencanakan pengelolaan dan pengendalian kegiatan-

kegiatan, produk barang dan jasa yang dapat menimbulkan risiko kecelakaan kerja yang

tinggi.
 Sistem Manajemen PT. SK Keris

SK Management System (SKMS) terdiri dari Konsep Dasar Bisnis yang

mencakup pokok dan sasaran bisnis manajemen dan Faktor Bisnis Manajemen yang

mempengaruhinya. Faktor manajemen ini dikelompokkan ke dalam Static

Factors dan Dynamic Factors. Dynamic Factors yang tidak dapat

dinyatakan secara jelas dan umumnya diabaikan dalam ilmu manajemen,

memberikan dampak khusus. Khususnya, kemampuan pengelolaan diantara Dynamic

Factor dibahas dalam hubungannya dengan pengembangan keterampilan bekerja,

sementara SK-Manship ditetapkan sebagai dasar kualifikasi untuk Manager PT. SK

Keris.

SKMS merupakan tehnik manajemen yang unik dari SK Group,

dikembangkan dalam periode waktu yang cukup lama dan didapat dari

pengalaman praktis manajemen dan upaya penelitian. Oleh karena itu semua anggota

SK. Group harus belajar asas dasar tersebut secara menyeluruh dan menjadi cakap

dalam aplikasinya. Perannya akan menjadi alat dasar perusahaan yang melekat kuat

dalam strutur manajemen dan harus semakin dikembangkan lebih jauh.

 Menghilangkan Bahaya

Penggantian

Engineering/Rekayasa

Administrasi

Organisasi

Alat Pelindung Diri (APD)

Gambar Hirarki Pengendalian Risiko

Hirarki pengendalian risiko terdiri dari 5 bagian yaitu:

2.3.3.1 Menghilangkan Bahaya

Menghilangkan bahaya adalah langkah ideal yang dapat dilakukan dan

menjadi pilihan pertama dalam melakukan pengendalian risiko. Ini berarti

menghentikan peralatan atau prasarana yang dapat menimbulkan bahaya atau dengan

kata lain peralatan tersebut tidak digunakan lagi (Rudi Suardi, 2007:85).

2.3.3.2 Substitusi atau Mengganti

Prinsipnya adalah menggantikan sumber risiko dengan sarana/peralatan lain

yang tingkat risikonya lebih rendah atau tidak ada. Ciri khas tahap ini adalah

melibatkan pemikiran yang lebih mendalam bagaimana membuat lokasi kerja yang

lebih aman dengan melakukan pengaturan ulang lokasi kerja, memodifikasi

peralatan, melakukan kombinasi kegiatan, perubahan prosedur, mengurangi

frekuensi dalam melakukan kegiatan berbahaya (Rudi Suardi, 2007:86).

2.3.3.3 Isolasi atau Engineering Control

Pada tahap ini dilakukan isolasi terhadap area berbahaya dari pekerja atau

dari orang yang ingin memasuki area tersebut (Rudi Suardi, 2007:87).

2.3.3.4 Pengendalian secara Administrasi

Tahap ini menggunakan prosedur, Standard Operational

n Procedure(SOP) atau panduan sebagai langkah untuk mengurangi risiko. Beberapa

bentuk pengendalian secara administratif (Rudi Suardi, 2007:88) adalah sebagai

berikut:

1. Melakukan rotasi kerja untuk mengurangi efek risiko

Jumlah jam kerja para karyawan setiap harinya adalah 8 jam kerja,

diselingi istirahat satu jam (jam kerja efektifnya adalah 7 jam). Pabrik

beroperasi selama 24 jam sehari (tujuh hari kerja dalam seminggu).

Pembagian shift kerja :

1.06.00-14.00, istirahat 1 jam (10.00-11.00)

2.14.00-22.00, istirahat 1 jam (18.00-19.00)

3.22.00-06.00, istirahat 1 jam (01.00-02.00)

2. Membatasi waktu atau frekuensi untuk memasuki area.

3. Melakukan supervisi pekerjaan.

4. Membuat prosedur, instruksi kerja atau pelatihan pengamanan.

5. Melakukan pemeliharaan pencegahan dan membuat prosedur house keeping.

6. Membuat tanda bahaya.

2.3.3.5 Pengendalian secara Organisasi

Pengendalian secara organisasi dimaksudkan sebagai bentuk tindak penanganan

dengan cara membentuk suatu keorganisasian yang mengurusi dan mewadahi urusan

Keselamatan dan Kesehatan Kerja. Dalam hal ini disebut Panitia Pembina Keselamatan
dan Kesehatan Kerja (P2K3) yang terdiri dari:

Gambar Susunan P2K3 PT SK Keris

2.3.3.6 Penggunaan Alat Pelindung Diri (APD)

Sarana pengaman diri adalah pilihan terakhir yang dapat kita lakukan untuk

mencegah bahaya (Rudi Suardi, 2007:89). Alat pelindung diri mencakup semua

pakaian dan aksesoris yang digunakan pekerja yang didesain untuk menjadi

pembatas sumber bahaya. Beberapa perlindungan yang disediakan oleh beberapa jenis
Personal Protective Equipment seperti yang tertera pada Tabel 7 berikut ini:
Tabel Daftar PPE (Personal Protective Equipment)
Bagian Tubuh Bahaya APD
(1) (2) (3)
Helm keras (hard hats), helm empuk
(bump caps), topi, harnet

Benda-benda
Kepala jatuh, ruang
yang sempit,
rambut
terjerat

Tutup telinga (ear muff)

Telinga atau Suara bising

pendengaran sumbat telinga (ear plug)

Kacamata pelindung (goggles),

Debu, kersik,
partikel-
Mata
partikel
beterbangan,
radiasi, laser,
bunga api las
 24

(2) (3)
Pelindung wajah

Welding Mask

Debu, kersik,
Mata partikel- partikel
beterbangan, radiasi,
laser, bunga api las

Dust, mist respirator

Chemical Cartridge Respirator

Debu, asap, gas

Paru beracun dan
atmosfer miskin
oksigen
alat bantu pernapasan
(Breathing Aparatus)

Debu, asap, gas beracun dan

Paru
atmosfer miskin oksigen

Sarung tangan pelindung,

sarung tangan tahan

Tepi-tepi dan bahan kimia,
Tangan ujung yang tajam,
zat kimia korosif,
temperatur
tinggi/rendah
Lanjutan
(1) (2) (3)
sarung tangan tahan panas

Tepi-tepi dan
ujung yang
Tangan
tajam, zat
kimia korosif,
temperatur
tinggi/rendah

Sepatu pengaman selubung kaki

(gaiter) dan sepatu pengaman

Rubber Boots
Terpeleset, benda
Kaki tajam di lantai,
benda jatuh,
percikan logam
cair

Kotoran dan
Krim pelindung
Kulit bahan korosif
ringan/kuat dan
zat pelarut

Pelindung yang kedap

Torso dan tubuh Zat pelarut, kelembaban seperti sarung tangan
dan celemek, overall
 Lanjutan
(1) (2) (3)
Pakaian bertekanan udara (pressured suits), baju/rompi yang terlihat di kegelapan
(high -visibility), baju pelindung khusus, baju tahan panas, baju untuk segala
suasana, tali-
temali pelindung (fullbody harnes)
Atmosfer
yang
berbahay
a (uap
Keseluruhan tubuh beracun/d
ebu
radioaktif
),
Terjatuh,
kendaraan
bergerak,
gergaji rantai,
temperatur
tinggi, cuaca
ekstrim

Full-body harnes

2.3.2.4 Penerapan Langkah Pengendalian

Penerapan Langkah pengendalian dapat dilakukan dengan 6 cara dibawah

berikut:

2.3.2.4.1 Mengembangkan Prosedur Kerja

Prosedur kerja bertujuan sebagai alat pengatur dan pengawas terhadap bentuk

pengendalian bahaya dan risiko, agar penerapan pengendalian bahaya potensial dapat

berjalan secara efektif, melalui koridor-koridor yang telah ditetapkan. Oleh karena itu

tanggung jawab manajemen, supervisor, dan pekerja

harus secara jelas dinyatakan dalam prosedur tersebut sehingga prosedur kerja

dapat dikembangkan (Rudi Suardi, 2007:92).

2.3.2.4.2 Komunikasi

Kita harus menginformasikan pada pekerja tentang penggunaan alat

pengendali bahaya, dan juga penting untuk diinformasikan tentang alasan

penggunaannya (Rudi Suardi, 2007:92).

2.3.2.4.3 Menyediakan Pelatihan

Agar para pekerja dan personel lainnya lebih mengenal alat pengendali yang

kita terapkan, mereka harus juga diberikan pelatihan atau penjelasan yang memadai

(Rudi Suardi, 2007:93).

2.3.2.4.4 Pengawasan

Pengawasan harus tetap dilakukan untuk memastikan alat pengendali bahaya

potensial digunakan secara benar (Rudi Suardi, 2007:93).

2.3.2.4.5 Pemeliharaan

Pemeliharaan terhadap alat pengendali bahaya adalah bagian yang penting

dalam proses penerapan. Prosedur kerja harus mencantumkan peryaratan pemeliharaan

untuk memastikan keefektfan penggunaan alat pengendali ini (Rudi Suardi, 2007:94).

2.3.2.4.6 Monitor dan Tinjauan

Pemantauan (monitoring) dan tinjauan risiko harus dilakukan pada interval

waktu sesuai dengan yang ditetapkan dalam organisasi. Dalam tahap ini digunakan

daftar periksapertanyaan untuk memastikan sejauh mana kesesuaiannya

dengan perencanaan (Rudi Suardi, 2007:94). Dalam menjawab pertanyaan yang ada,

kita dapat melakukan tiga cara di bawah ini:

 37

1. Berkonsultasi dengan pekerja

2. Mengukur personel yang berpeluang terkena

3. Memonitor laporan insiden.

Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja PT. SK Keris

Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) PT. SK KERIS

disusun oleh 28 orang karyawan. Tujuan utama dari Sistem Keselamatan dan

Kesehatan Kerja di PT. SK Keris adalah mencegah kecelakaan, menghindari kerugian

tenaga kerja dan meteriil, mencegah kerusakan lingkungan dan meminimalkan

kerusakan pada kejadian kecelakaan. Adapun kerugian-kerugian yang harus dicegah

adalah sebagai berikut:

4.1.3.1 Kerugian tenaga kerja

Berupa luka atau sakit bahkan kematian akibat hubungan kerja dan

penyakit akibat kerja yang disebabkan oleh kondisi kerja yang buruk.
 38

4.1.3.2 Kerugian materiil

Kerugian materiil adalah kerusakan barang/alat baik secara langsung maupun

tidak langsung yang disebabkan oleh kecelakaan.

1. Kerugian langsung adalah kerusakan pada barang atau alat yang terjadi

dalam suatu kejadian kecelakaan kerja.

2. Kerugian tidak langsung adalah kehilangan waktu dan tenaga kerja

selama perbaikan dan pemulihan, penurunan produktivitas dari

kemerosotan moral pekerja, yang dihasilkan oleh sisi negatif dalam suatu

organisasi, merusak nama baik perusahaan, dan penurunan secara nyata

pendapatan dan dan keuntungan yang diharapkan.

4.1.3.3 Kerusakan atau polusi lingkungan

Polusi udara, tanah dan kontaminasi air, kebisingan, getaran akibat mesin

industri, dan kerugian lainnya di perusahaan yang membebankan masyarakat umum

4.1.3.4 Melakukan tindakan pencegahan terhadap kecelakaan dan

meminimalkan kerusakan

Yaitu melakukan penyelidikan dan investigasi secara akurat dan menyeluruh

terhadap kejadian kecelakaan dan menetapkannya dalam cara/sikap yang sempurna dan

efektif.

1. Penyelidikan menyeluruh terhadap kecelakaan kerja di dalam dan

luar industri serta analisis dan dampaknya masing-masing

 39

2. Identifikasi sumber bahaya di tempat kerja, termasuk peralatan, prosedur,

dan factor manusia, dan penerapan prosedur yang dirancang untuk

menghilangkan bahaya-bahaya tersebut

3. Pemasangan system peringatan cepat dan alat pengendali kerusakan

yang dirancang untuk menghindari dan meminimalkan kerusakan

4. Melatih karyawan PT. SK Keris secara tepat tentang prosedur dan

kegunaan alat-alat dan fasilitas saat keadaan darurat. Prosedur tersebut

harus dibuat sehingga dapat dimengerti.

5. Melaksanakan pemeriksaan dan peninjauan rutin terhadap semua

prosedur manajemen keselamatan mulai dari awal investigasi hingga

pelaksaan pengukuran, pelaksanaan modifikasi atau perubahan atau

suplementasi jika diperlukan.

4.1.3.5 Manajemen Keselamatan Kerja memilki dampak langsung.

Manajemen Keselamatan Kerja seharusnya diterapkan dalam derajat

tertinggi dalam keefektifan dengan biaya/harga yang seminimal mungkin.

4.1.4 Perjanjian Kerja Bersama PT. SK KERIS

Perjanjian Kerja Bersama PT. SK Keris mencakup beberapa hal penting yang

berhubungan dengan Keselamatan dan Kesehatan Kerja antara lain, perlengkapan kerja,

perlindungan dan keselamatan kerja, aminan Sosial Tenaga Kerja (Jamsostek), jaminan

kecelakaan kerja, jaminan kecelakaan diluar jam kerja, bantuan biaya perawatan akibat

kecelakaan kerja, klinik perusahaan, fasilitas kesehatan pekerja, pemeriksaan

kesehatan berkala,
 40

imunisasi atau vaksinasi. Perjanjian Bersama PT. SK. Keris dijelaskan

pada Tabel berikut:

Tabel Perjanjian Kerja Bersama PT. SK Keris

BAB Pasal Hal Ayat Perjanjian
(1) (2) (3) (4) (5)
Perlengkapan Pakaian seragam dan alat-alat
VI 50 1
Kerja perlengkapan kerja
Pada waktu kerja/jam kerja, pekerja wajib
mengenakan pakaian seragam dan
2 perlengkapan lainnya yang disediakan
Pengusaha, adapun standar pemberiannya
ditentukan oleh Pengusaha
Pekerja dilarang memberikan pakaian
seragam Perusahaan dan alat-alat
3
perlengkapan kerja lainnya kepada orang
lain
Pekerja dilarang membawa alat-alat
perlengkapan kerja ke luar lingkungan
4 perusahaan kecuali untuk hal-hal tertentu
yang berhubungan dengan tugas
perusahaan
Pekerja wajib memelihara dan menjaga
5 pakaian dan alat-alat perlengkapan kerja
yang diberikan oleh pengusaha
Apabila hubungan kerja dengan
Perusahaan berakhir, pekerja harus
6
mengembalikan pakaian seragam dan
perlengkapan kerja lainnya
Pengusaha wajib menyediakan
Perlindungan
fasilitas- fasilitas tertentu guna
dan
51 terciptanya
Keselamatan
1 perlindungan kerja, keselamatan dan
Kerja kesehatan kerja sesuai dengan Undang-
undang No 1 Tahun 1970
Untuk mencegah terjadinya kecelakaan
kerja, pekerja wajib mematuhi dan
2 menjalankan seluruh standar kerja,
peraturan-peraturan dan ketentuan-
ketentuan kerja yang dikeluarkan
oleh
 Pengusaha
Pengusaha wajib menyediakan alat-
alat
3 keselamatan kerja untuk dipakai oleh
pekerja dalam melaksanakan tugasnya
Pekerja wajib menggunakan alat-alat
4 keselamatan kerja sesuai dengan lokasi
dan jenis Pekerjaan yang dilakukannya
Alat-alat perlindungan kerja selalu harus
diperiksa dan dirawat. Apabila alat-alat
perlindungan kerja tersebut sudah tidak
5 memadai lagi segera mengusulkan kepada
atasan yang berwenang untuk diadakan
penggantian seperlunya
Alat-alat perlindungan kerja harus
disimpan pada tempat-tempat yang
telah
6 ditentukan dan tidak diperkenankan
memindahkan ke tempat lain tanpa
persetujuan petugas yang berwenang
Tempat kerja harus selalu dijaga dan
dipelihara kebersihannya serta tidak
7
diperkenankan meletakkan barang-barang
tidak pada tempatnya
Pekerja dilarang masuk ke daerah
berbahaya seperti daerah
listrik bertegangan tinggi,
tempat penyimpanan
8
benda/bahan berbahaya serta ke dalam
gardu listrik, tanpa seijin petugas yang
berwenang.
Pekerja tidak diperkenankan
menyentuh,
menjalankan dan menghentikan mesin-
9 mesin serta alat-alat lainnya di luar tugas
dan wewenangnya
Mesin-mesin atau alat-alat lainnya
sebelum dijalankan, terlebih dahulu harus
diperiksa dengan teliti. Mesin-mesin
atau
10 alat-alat tersebut dapat dijalankan setelah
dipastikan bahwa tidak ada kerusakan atau
gejala-gejala yang dapat menimbulkan
Bahay
a
11 Apabila terjadi keabnormalan yang gawat
 pada mesin peralatan yang sedang
dijalankan sehingga diperkirakan
akan membawa akibat pada bagian
lain, segera melaporkan pada atasan yang
berwenang untuk mengambil
langkah-langkah penanggulangan
Pekerja dilarang merokok atau
12 menggunakan api di tempat-tempat yang
telah ditentukan oleh pengusaha
Sesuai dengan peraturan Perundang-
undangan yang berlaku, Pengusaha
VII 52 Jamsostek 1 mengikutsertakan Pekerja dalam program
Jaminan Sosial Tenaga Kerja
(JAMSOSTEK)
Penyelenggaraan JAMSOSTEK dilakukan
2 dengan memperhatikan Peraturan
Perundang-undangan yang berlaku
Apabila Pekerja mendapat kecelakaan
kerja sesuai dengan yang dimaksud dalam
Peraturan Perundang-Undangan, maka
Jaminan Jaminan Kecelakaan Kerja akan diberikan
53 Kecelakaan oleh Jamsostek sebagai badan
Kerja penyelenggara asuransi kecelakaan kerja,
sebagaimana diatur dalam Undang-
Undang No. 03/tahun1992 jo PP No.
14/1993
Apabila Pekerja mendapat kecelakaan di
luar jam kerja, maka Jaminan Kecelakaan
Jaminan tersebut akan diberikan sesuai dengan SK
Kecelakaan Bupati Kabupaten Tangerang No. 35
54
Tahun 2003 tentang Program Jaminan
Diluar Jam Kerja Kecelakaan Diri di Luar Jam Kerja bagi
pekerja pada perusahaan-perusahaan
swasta
Dalam hal terjadi kecelakaan kerja di
Bantuan lingkungan kerja yang biaya pengobatan
Biaya dan perawatannya melebihi batas yang
1 ditetapkan oleh Jamsostek, maka selisih
55 biaya tersebut menjadi tanggungan
Perawatan
Pengusaha, berdasarkan kebijakan
Akibat
Pengusaha
Kecelakaan
Kerja
 Dalam hal terjadi kecelakaan kerja di luar
lingkungan kerja dan/atau di luar jam kerja
yang biaya pengobatan dan perawatannya
melebihi batas yang telah ditetapkan oleh
Jamsostek dan/atau Lembaga
pertanggungan sesuai yang diatur di dalam
2
SK Bupati Kabupaten Tangerang No. 35
Tahun 2003, maka selisih biaya tersebut
tidak menjadi tanggungan Pengusaha,
akan tetapi Pengusaha memberikan
bantuan maksimal sebesar Rp. 10.000.000
(sepuluh juta rupiah) per kasus per orang
Pengusaha menyediakan klinik dalam
perusahaan untuk memberikan
Klinik
56 pertolongan pertama bagi pekerja yang
Perusahaan
mengalami gangguan kesehatan maupun
kecelakaan kerja
Pekerja yang akan berobat ke klinik
perusahaan harus mendapat ijin atasan
yang berwenang
Untuk pekerja wanita menikah dan
1 keluarganya, jaminan kesehatannya diatur
tersendiri
Untuk pekerja honorer
jaminan kesehatannya diatur
2 tersendiri

4
Kerangka teori secara lebih jelas dapat dilihat pada Gambar 3 berikut.

SMK3 dan
Permenaker
05/Men/1996
Kecelakaan Evaluas elemen 2.1 Pengendalian
Kerja i tentang
Manajemen
Risiko

Gambar Kerangka Teori

Sumber: Permenaker 05/Men/1996, Rudi Suardi (2007)

Proses Produksi

Proses produksi yang dilakukan ada dua, yaitu proses produksi Poly-

Ethylene Terephthalate (PET) dan proses produksi Polyester Filament Yarn

(PFY).

4.1.5.1 Proses Produksi PET (Poly-Ethylene Terephthalate)

Proses produksi PET dilakukan melalui empat tahapan, yaitu :

1. Proses Slurry

2. Proses Esterifikasi (Pre-Polymerisasi)

3. Polymerisasi Kondensasi

4. Proses Chip Cutter

4.1.5.2 Proses Produksi Polyester Filament Yarn (PFY)

Proses produksi FY dilakukan melalui empat tahapan proses:

1. Pengeringan Chips (Proses Kontinyu)

2. Proses Melter

3. Proses Take Up

4. Proses Draw Winder

 4.2 Gambaran Hasil Penelitian

4.2.1 Pengenalan Unit Utility

Utility Unit adalah satu dari 6 unit yang berada di divisi produksi. Unit

ini merupakan Unit yang memiliki fungsi antara lain:

1. Penghasil listrik untuk semua kegiatan industri dan keperluan kantor

(Diesel Generator dan Gas Engine).

2. Penghasil air berupa industrial water dan pure water (Water Treatment)

3. Penghasil Uap (steam) untuk keperluan industri (Boiler)

4. Penghasil udara bertekanan untuk keperluan industri (Air Compressor)

5. Penghasil Chilled Water untuk pendingin ruangan dan keperluan

industri lainnya (Turbo Chiller)

6. Pemeliharaan limbah cair industri (Waste Water Treatment)

4.2.1.1 Proses Produksi Unit Utility

Kegiatan atau proses produksi Utility dilakukan di 6 area atau

bangunan, dimana masing-masing area memiliki mesin dan

fungsi yang berbeda. Kegiatanmesin-mesin di Unit Utility

dapat dilihat pada Tabel 10 dibawah ini.

Tabel Proses Produksi Utility

Utility Unit Fungsi Cara Kerja
(1) (2) (3)
Menghasilkan Udara luar dihisap masuk oleh impeller
udara (kipas) yang digerakkan oleh motor sehingga
bertekanan udara dikompresi/ditekan dan dialirkan ke air
Air Compressor
(45247 cooler untuk diteruskan ke Filamen Yarn Plant
3
Nm /Hour) untuk mendukung kerja mesin lainnya.
 Bahan bakar yang digunakan adalah jenis IDO
(Industrial Diesel Oil) dan MFO (Marine Fuel
Mengasilkan
Oil) yang mengalami proses pembakaran di
energi listrik
Diesel Generator ruang bakar (Combustion Chamber) untuk
(10865
menghasilkan tenaga untuk memutar generator
KW/Hour)
sehingga menghasilkan tenaga listrik untuk
semua keperluan perusahaan.
Bahan bakar yang digunakan adalah jenis Gas
Menghasilkan
LNG (liquefied natural gas)
energi listrik
Gas Engine untuk menghasilkan tenaga untuk
(6311
memutar generator sehingga menghasilkan
KW/Hour)
tenaga listrik untuk semua keperluan
perusahaan. Memanfaatkan panas yang
dihasilkan dari gas buang mesin generator
dengan temperatur
o
Menghasilkan outlet 514 C, air dalam pipa yang mengalir
Steam/uap secara sirkulasi, pipa masuk ke ruang
Gas Boiler
(10,10 evaporator secara spiral, air yang telah
Ton/Hour) dipanaskan berubah menjadi steam ditampung
o
dalam steam drum (280 C). Selanjutnya steam
yang dihasilkan didistribusikan dari steam
drum. Steam yang dihasilkan bertekanan 15
Bar.
Bahan bakar IDO atau solar. Start awal dengan
memakai LPG dengan bukaan dumper 10%,
setelah itu 15 mnt kemudian LPG habis,
sebelum LPG habis 5 mnt terakhir bahan bakar
(IDO atau solar) masuk. Cara penyalaan
pertama ini seperti menyalakan petromax
Menghasilkan
Package Boiler pertama kali dengan bantuan spirtus. Panas yg
Steam/uap
dihasilkan oleh pembakaran dihembuskan
dengan blower didalam ruang bakar, pipa-pipa
berisi air berada di ruang bakar beserta steam
o
drum, dipanaskan sampai temperatur 800 C.
Steam yang dihasilkan ditampung dalam steam
drum & didistribusikan.
Memakai bahan bakar batubara kapasitas 10
Ton/ Hari. Start awal menggunakan bantuan
Menghasilkan o
Coal Boiler arang kayu (Temperatur 600 C) untuk
Steam/uap
memanaskan pasir silica (ketebalan 20 Cm)
dengan hembusan udara blower melalui
 lubang-lubang kecil (Diameter 1 mm). Pasir
silica membentuk fluidisasi, kemudian
batubara dimasukkan kedalam ruang bakar
melalui screw. Sebelumnya batubara yang
telah diratakan ukurannya oleh hammerstone
ditampung pada tangki penampungan untuk
ditransfer melalui belt conveyor. Panas
yang
o
dihasilkan oleh pembakaran adalah 900 C,
udara panas tersebut masuk didalam pipa
untuk memanaskan air dalam steam drum.
Pipa yang keluar disedot oleh blower sebagai
asap cerobong. Steam yang dihasilkan
Untuk ditampung dalam steam drum dan
mendinginkan didistribusikan.
mesin-mesin Air dari Water Treatment disedot Raw Water
utility Pump kemudian air dialirkan ke Jacket Water.
menggunakan Air yang ada di dalam Jacket Water berfungsi
pendinginan mendinginkan mesin, karena Jacket Water
cooling water menyelimuti mesin. Air dalam Jacket Water
fan baik akan berubah menjadi panas setelah melewati
Cooling Water
secara sendiri mesin sehingga air panas dialirkan ke Cooling
sendiri Water . Di Cooling Water air akan
maupun didinginkan dengan Cooling Water Fan dan
bersamaan didinginkan lagi dengan cara dialirkan melalui
(general lubang-lubang kecil sehingga air akan jatuh
cooling (seperti air hujan) melewati udara bebas ke
water). tempat penampungan. Air di penampungan
(2626 USRT) akan menjadi dingin kembalin dan digunakan
lagi untuk mendinginkan mesin.

Menghasilkan Air dari sungai Cihuni disedot masuk ke

Industrial Accelerator. Di dalam Accelerator air
Water Treatment dicampur dengan PAC (Poly Aluminium
Water dan
Pure Water Chloride) untuk menghasilkan industrial
water. Untuk menghasilkan Pure water, air
yang dicampur PAC tadi dicampur lagi dengan
Menghasilkan HCl (Hydrochloric Acid) and NaOH
Chiller air pendingin (Sodium Hydroxyde)
yang Mesin chiler sebanyak 7 unit dengan kapasitas
1.000 USRT. Pada awalnya tekanan Freon
dinaikkan oleh Compressor kemudian
 digunakan temperature dan tekanannya diturunkan lagi
pada proses (siklus) sehingga menghasilkan Freon dingin
FY dan PET, yang akan digunakan untuk mendinginkan air.
(1826 USRT)
Menghasilkan Mesin absorber sebanyak 2 unit dengan
air pendingin kapasitas 1.500 USRT. Pada awalnya air dari
yang Water Treatment yang melalui proses vakum,
digunakan dicampur dengan Lithium Bromide sehingga
Absorber
pada proses menjadi campuran yang bertemperatur rendah
FY dan PET, kemudian campuran tersebut digunakan untuk
PT. SK Keris mendinginkan air.
(800 USRT)

4.2.1.2 Kondisi Umum Utility

4.2.1.2.1 Kondisi Lantai

Lantai terbuat dari beton yang di cat epoxy, kondisinya kering tetapi

terkadang basah karena adanya kegiatan kebersihan dari cleaning service.

Kondisi lantai yang basah tidak mempengaruhi kegiatan di unit ini karena

seluruh karyawan baik mekanik, elektrik, operator dan cleaning service

memakai alat pelindung diri (sepatu safety). Daerah-daerah bahaya/dilarang

untuk dilewati ditandai dengan adanya Safety line berwarna terang (kuning dan

hitam).

4.2.1.2.2 Kondisi Mesin

Sebagian besar mesin-mesin yang ada di Unit Utility bekerja

secara otomatis dan dipantau/dijaga oleh operator yang selalu stand by. Setiap

jamnya dilakukan pencatatan dari hasil pengukuran mesin-mesin tersebut oleh

operator. Keadaan mesin terhadap tinggi badan dan jangkauan mekanik atau

elektrik atau operator dalam menjalankan pekerjaannya sudah sesuai. Setiap

tahun dilakukan Overhaul dan pembersihan panel listrik di Unit ini. Akan

tetapi, karena semua

mesin yang ada di unit ini berjumlah banyak, maka Overhaul dilakukan setiap

hari secara bertahap pada mesin-mesin yang berbeda.

4.2.1.2.3 Alat Angkat

Unit ini mengunakan crane sebagai alat angkat Air Compressor Machine

dan kereta dorong sebagai alat angkat untuk Cooling Tower parts.

4.2.1.3 Peralatan Keselamatan dan Kesehatan Kerja di Utility

Di Unit Utility terdapat berbagai jenis Alat Pelindung Diri yang

digunakan serta perlengkapan pemadam kebakaran. Berikut ini adalah daftar alat

pelindung diri dan penanganan kebakaran di Unit Utility.

4.2.1.3.1 Daftar Alat Pelindung diri di

Utility

Alat Pelindung diri yang terdapat disetiap bangunan Utility

adalah sarung tangan, ear plug, helmet dan safety shoes. APD seperti respirator,

full face protector dan vynil gloves terdapat di lokasi

tertentu yang berpotensi menimbulkan bahaya kimia, debu dan

api listrik. Daftar APD Utility dijelaskan pada Tabel berikut.

Tabel Jenis Alat Pelindung Diri Unit Utility

Building Jenis APD
Water Treatment Respirator, helmet, safety shoes,
gloves
Turbo Chiller Ear plug, helmet, safety shoes
Air Compressor Ear plug, helmet, safety shoes, full face
protector Diesel Generator Ear plug, helmet, safety shoes, full face
protector Package Boiler Ear plug, helmet, safety shoes, respirator,
masker Waste Water Treatment Respirator, helmet, safety shoes, gloves
4.2.1.3.2 Penanganan Kebakaran di Utility

Untuk memadamkan api karena kebakaran, dilengkapi dengan Alat

Pemadam Api Ringan (APAR), Alat Pemadam Api Berat (APAB), Hidran Air

dan Foam Tank. Disetiap daerah yang dinilai dapat memicu api dilengkapi

dengan alat pemadam kebakaran, sifat disekeliling daerah tersebut

disesuaikan dengan jenis pemadam. Secara berkala, setiap bulan dilakukan

pemeriksaan terhadap alat pemadam tersebut dan dilakukan pelatihan setiap tahun

terhadap semua karyawan, pelatihan memadamkan api dan cara menghadapi

keadaan darurat atau evakuasi.

APAR berisi Powder dan Gas, APAB berisi Gas, Foam tank

berisi busa dan hidran berisi air. Sumber air hidran berasal dari utility. Agar

kebakaran dapat cepat diketahui, disetiap tempat yang berbahaya dilengkapi

dengan detector, jenis detector yaitu smoke detector dan heat detector. Bila

ada api di lokasi detector, maka detector ini akan mengirim sinyal ke Control

Room, sehingga kejadian kebakaran dilokasi tertentu dapat segera diketahui.

Setiap tahunnya diadakan pelatihan pemadam kebakaran pada seluruh karyawan

produksi di PT. SK Keris. Pelatihan tersebut berupa pelatihan penggunaan APAR

dan hydrant.

4.2.1.4 Kecelakaan Kerja

4.2.1.4.1 Angka Kecelakaan Kerja

Kasus kecelakaan kerja di PT. SK Keris adalah 14 kasus tahun 2005,

kemudian menurun menjadi 7 kasus pada tahun 2006, meningkat lagi menjadi 11

kasus tahun 2007, menurun menjadi7 kasus tahun 2008 dan terdapat 3 kasus

hingga pertengahan tahun 2009 (Gambar 5). Kasus kecelakaan yang terjadi ada 2

jenis yaitu kasus kecelakaan di tempat kerja dan kasus kecelakaan lalu

lintas
 (kecelakan akibat hubungan kerja). Angka kejadian kecelakaan kerja

dijelaskan pada Gambar berikut

Gambar Angka Kejadian Kecelakaan Kerja di PT. SK KERIS Tahun 2005 2009

Jumlah kasus kecelakaan kerja di Utility tahun 2005 adalah 1 kasus, 2

kasus pada tahun 2007, 1 kasus pada tahun 2008 dan kasus hingga pertengahan

2009. Kejadian kecelakaan kerja di Utility sangatlah sedikit tetapi

Utility merupakan sumber bahaya potensial yang sangat fatal

Gambar Angka Kejadian Kecelakaan Kerja di Utility PT. SK KERIS Tahun 2005
2009
 Selama periode 2005 2009, kasus kecelakaan kerja di PT. SK Keris

yang mengakibatkan kematian hanya terjadi di Unit Utility (kecelakaan kerja di

tempat kerja). Kasus kematian yang lain disebabkan oleh kecelakaan lalu lintas.

Oleh karena itu, identifikasi bahaya dan penilaian risiko sangat penting untuk

dilakukan di unit ini mengingat unit ini adalah penghasil sumber energy listrik

utama industri, sehingga sangat rentan terhadap kejadian kecelakaan kerja.

4.2.1.4.2 Jenis Kecelakaan Kerja PT. SK Keris

Dilihat dari segi terjadinya kecelakaan, kecelakaan di PT. SK Keris

dibagi atas 3 jenis yaitu, kecelakaan lalu lintas, kecelakaan yang berhubungan

mesin dan kecelakaan yang bukan disebabkan karena hubungan mesin. Pada

tahun 2005, 2006 dan 2008, kasus kecelakaan kebanyakan akibat kecelakaan lalu

lintas. Sedangkan pada tahun 2007 dan 2009, kecelakaan akibat hubungan mesin

lebih dominan.

Brikut ini adalah gambar jenis kecelakaan kerja di PT. SK. Keris Tahun

2005 2009

Jenis Kecelakaan Kerja di PT. PT. SK Keris Tahun 2005 2009

Gambar Jenis Kecelakaan Kerja di PT. PT. SK Keris Tahun 2005 2009.
 Dilihat dari segi pertolongannya, jenis kecelakaan di Utility

terbagi atas 33% Lost Time Injury, 17% kematian, 17% recordable

accident dan

33% pertolongan pertama pada kecelakaan, seperti pada gambar dibawah

ini.

Gambar Persentase Jenis Kecelakaan Kerja di Unit Utility PT. SK Keris Tahun 2005 2009

4.2.1.5 Audiometri

Sebagian besar mesin-mesin produksi di setiap menghasilkan

tingkat kebisingan yang tinggi bahkan melebihi batas NAB (Nilai Ambang Batas)

kebisingan. Pengukuran Audiometri dilakukan pada seluruh karyawan PT. SK

Keris baik karyawan produksi maupun karyawan kantor seperti hasil audiometri

berikut.
 Gambar Pengukuran Audiometri Seluruh Karyawan PT. SK Keris Tahun 2008

Hasil pengukuran audiometri seluruh karyawan PT. SK Keris maka

diperoleh sebanyak 79, 89% karyawan mengalami gangguan fungsi pendengaran

dan 20,11% normal. sedangkan di unit utility sendiri 57% adalah normal, 30,6 %

mengalami gangguan pendengaran dan 19,14 % belum teridentifikasi.

Hasil pengukuran Audiometri di Unit Utility dapatdilihat pada Gambar berikut.

Gambar Pengukuran Audiometri Karyawan Unit Utility PT. SK Keris Tahun 2008
4.2.1.6 Pengukuran Kebisingan

Kebisingan di Utility dihasilkan oleh mesin-mesin yang bekerja.

Kebisingan yang dihasilkan setiap mesin berbeda tergantung dari kapasitas

mesin tersebut. Kebisingan setiap mesin di utility sudah melampaui NAB (Nilai

Ambang Batas) kebisingan. Berikut adalah pengukuran kebisingan Utility 2009

Tabel Pengukuran Kebisingan di Utility Unit Mei 2009

Result Remarks
Section Location (dB)
Turbo Chiler 94.3 Diatas NAB
Air Compressor 98.5 Diatas NAB
Utility
Diesel Generator 103.4 Diatas NAB
Gas Engine 108.5 Diatas NAB

Kebisingan paling tinggi dihasilkan oleh mesin Gas Engine, Diesel

Generator, Air Compressor dan yang terakhir adalah Turbo Chiller. Pengendalian

akibat kebisingan yang telah dilakukan adalah adanya APD berupa ear plug.

4.2.2 Klasifikasi Aktivitas Kerja di Utility

4.2.2.1 Mechanician (mekanik)

Mekanik adalah pekerja yang bertugas memperbaiki (Overhaul) dan

membersihkan mesin. Mekanik bertugas setiap hari mulai jam 08.00

17.00 (daily)

4.2.2.2 Electrician (elektrik)

Elektrik adalah pekerja yang bertugas memperbaiki dan membersihkan

panel-panel listrik dan pekerjaan lain yang berhubungan dengan

arus listrik. elektrik bertugas setiap hari mulai jam 08.00 17. 00 (daily)
 4.2.2.3 Operator

Operator adalah pekerja yang bertugas mengontrol semua kerja mesin

melalui kontrol otomatis dan pada waktu tertentu mencatat dan

memeriksa kondisi mesin secara langsung. Operator bertugas secara

shift.

4.2.2.4 Clening Service

Cleaning Service adalah pekerja yang bertugas membersihkan lantai

ruangan mesin agar tidak berdebu dan tetap bersih

4.2.3 Identifikasi Bahaya di Utility

Identifikasi Bahaya dilakukan di seluruh area di Unit Utility, mulai dari

area Water Treatment, Diesel Generator, Air Compressor, Cooling Water, Boiler

hingga Waste Water Treatment. Berikut ini adalah daftar identifikasi bahaya

Unit Utility.

Tabel Daftar Identifikasi Bahaya di Unit Utility

No Identifikasi Aktivitas Lokasi Identifikasi Bahaya Risiko
(1) (2) (3) (4) (5)
2 orang Crusher/pekerja Coal Station Pekerja dapat Kaki dan tangan
mengangkat sak/karung terjatuh, terpeleset. terkilir, tertimpa
juga menggunakan drum karung batu bara,
yang dipotong untuk sakit punggung.
1 memasukkan batu bara ke
penggilingan, menaiki
tangga yang tidak
memiliki pegangan
1 orang crusher Coal Station Tangan pekerja Cacat/kehilangan
memecahkan batu bara dapat ikut tergilas anggota atau fungsi
2 dengan palu persis di atas mesin tubuh
mesin penggiling batu
bara yang sedang berputar
 Pada waktu-waktu Coal Station Pekerja dapat Gangguan fungsi
tertentu saat bekerja, terpapar serbuk/debu pernapasan.
pekerja tidak batu bara jika terlalu Paparan 10 tahun
3
menggunakan masker sering membuka menyebabkan
penutup hidung dan mulut masker pada saat Pneumoconiosis
bekerja
Operator menaiki tangga Coal Boiler Jika terjatuh, dapat Luka ringan,
tanpa hand-rail dengan menyebabkan tangan memar, sakit
tinggi 3 meter menuju dan kaki terkilir punggung terkilir
4
mesin Coal Boiler bahkan kepala dan cidera pada
terbentur ke lantai kepala
Balok yang terbuat dari Air Kepala bisa terbentur Pusing, cidera pada
besi menghalangi jalan Compressor palang besi kepala
tangga menuju lantai 2
5 gedung Air Compressor.
Jarak antara palang besi
dengan tangga kira-kira
1,5 meter
Semua aktivitas dalam Air Bising yang Dapat
gedung terpapar oleh Compressor, dihasilkan oleh menyebabkan
6 bising yang dihasilkanDiesel mesin melebihi Nilai penurunan fungsi
oleh mesin Generator, Ambang Batas (> 85 pendengaran
Gas Engine dB) bahkan ketulian
Iklim di tempat kerja Diesel Menyebabkan Menyebabkan
cenderung panas Generator kondisi kerja buruk cepat lelah, kurang
7 konsentrasi, cepat
kehilangan cairan
tubuh/dehidrasi
Banyaknya debu akibat Diesel Menyebabkan Kurang focus pada
dari proses kerja mesin Generator, kondisi kerja buruk pekerjaan,
8 Air gangguan
Compressor pernapasan

Membersihkan Cylinder Overhaul Terjepit fraktur ringan pada

Head Air Compressor, engine parts kaki
9 maka engine parts
diangkat dengan
menggunakan crane
Lube Oil Tetesan oli yang Tergelincir dan
Sump Tank tidak segera jatuh luka ringan
10 Mengisi Oli dibersihkan dapat dan memar
menyebabkan
jalanan licin
 Menggerinda permukaan Overhaul Terluka karena Teriris dan luka
11 mesin putaran Grinding- ringan
wheel
Pemasangan kembali Overhaul Terjepit spring valve Luka ringan pada
12 mesin tangan

Memperbaiki kebocoran D/G, A/C Mengelas pipa di Menimbulkan

pipa pada ruangan bergas ruangan bergas dapat kematian dan
13 menimbulkan kerusakan/kerugian
kebakaran akibat kebakaran
Membersihkan Panel Panel Station Menyentuh panel Memungkinkan
Parts dengan vacuum parts secara tidak tersengat arus
cleaner sengaja listrik dan dapt
juga menyebabkan
14 kerusakan Panel
sehingga
mengganggu kerja
sistem electricity
perusahaan.
Mengisi chemical (PAC) Water Dapat melukai orang Luka ringan dan
ke dalam tank. Treatment yang berada di memar
Meninggalkan/meletakkan bawah tank dan isi
15 karung di atas tank karung dapat
penampungan sewaktu-waktu jatuh
dan masuk ke dalam
tank
Tangga dan dasar kayu Water Pekerja yang sedang Luka ringan, sakit
pada tank PAC, NaOH Treatment menggunakan tangga pada punggung dan
dan HCl sangat rapuh. dan jalan tersebut memar
16 dan jalan tersebut tidak bisa terperosok
memiliki pegangan (hand- bahkan jatuh
grip)
Pekerja yang Water Kontak langsung Dpt menyebabkan
berhubungan langsung Treatment pengguaan bahan iritasi mata, bila
dengan bahan kimia PAC dan Waste kimia ini dapat terhirup
(Poly Aluminium Water terkontaminasi dpt
Chloride) Treatment melalui mata, saluran menyebabkan
17 pernapasan, dan iritasi pernapasan,
pencernaan iritasi pencernaan
ringan, pemaparan
kronis dpt
menyebabkan erosi
pada gigi
 Pekerja yang Water Kontak langsung Iritasi pernapasan
berhubungan langsung Treatment pengguaan bahan bahkan kerusakan
dengan bahan kimia dan Waste kimia ini dapat paru, iritasi mata
NaOH (Sodium Water terkontaminasi bahkan kebutaan,
Hydroxide) Treatment melalui mata, saluran iritasi kulit
18 pernapasan, dan berkelanjutan, luka
pencernaan pada mulut,
tenggorokan, perut,
dapat
menimbulkan
kematian.
Pekerja yang Water Kontak langsung Iritasi dan
berhubungan langsung Treatment pengguaan bahan kerusakan
dengan bahan kimia HCl dan Waste kimia ini dapat permanen pada
(Hydrocloric Acid) Water terkontaminasi mata, pernapasan
Treatment melalui mata, saluran (batuk,sesak napas,
pernapasan, dan hidung berair
pencernaan bahkan kematian),
19 penecernaan
(apabila terminum
menyebabkan
panas pada mulut,
tenggoraokan,
perut, kematian),
pemaparan kronis
menyebabkan erosi
pada gigi

Pengendalian Risiko

Tingkatan risiko yang dihasilkan dari Penilaian risiko kemudian

dilihat pengendalian yang sudah ada (existing control), apabila masih kurang

maka perlu dibuat pengendalian tambahan (additional control) seperti pada tabel

berikut ini.
Tabel Pengendalian Risiko
No Identifikasi Aktivitas Tingkatan Existing Additional Control
Risiko Control
(1) (2) (3) (4) (5)
1 2 orang Crusher/pekerja Alat Pelindung Engineering Control:
mengangkat sak/karung Diri seperti Pemasangan hand-rail
juga menggunakan drum helmet dan dan conveyor
yang dipotong untuk 1.2
safety shoes
memasukkan batu bara ke Risiko
penggilingan, menaiki Rendah
tangga yang tidak memiliki
pegangan
2 1 orang crusher Alat Pelindung Administrative
memecahkan batu bara Diri seperti Control: melakukan
dengan palu persis di atas sarung tangan pemecahan batu bara
mesin penggiling batu bara 12
dahulu di tempat lain
yang sedang berputar Risiko Tinggi
kemudian pecahannya
dimasukkan ke dalam
penggilingan
3 Pada waktu-waktu tertentu Alat Pelindung Administrative
saat bekerja, pekerja tidak 18 Diri seperti Control:
menggunakan masker Risiko Tinggi respirator dan Inspeksi/pengawasan
penutup hidung dan mulut masker K3
4 Operator menaiki tangga Alat Pelindung Administrative
tanpa hand-rail dengan 18 Diri seperti Control:
tinggi 3 meter menuju Major helmet dan Safety sign/warning
mesin Coal Boiler safety shoes
1 2 orang Crusher/pekerja Alat Pelindung Engineering Control:
mengangkat sak/karung Diri seperti Pemasangan hand-rail dan
juga menggunakan drum helmet dan conveyor
yang dipotong untuk 1.2
safety shoes
memasukkan batu bara ke Risiko
penggilingan, menaiki Rendah
tangga yang tidak memiliki
pegangan
5 Balok yang terbuat dari besi Alat Pelindung Administrative Control:
menghalangi jalan tangga 3.6 Diri seperti Safety sign/warning
menuju lantai 2 gedung Air Risiko helmet dan
Compressor. Jarak antara Sedang safety shoes
palang besi dengan tangga Administrative
 kira-kira 1,5 meter Control: safety
line pada balok
besi
6 Semua aktivitas dalam Alat Pelindung Administrative Control:
gedung terpapar oleh bising 18 Diri seperti ear- Meluangkan waktu untuk
yang dihasilkan oleh mesin Risiko plug keluar gedung dalam
Tinggi beberapa saat pada waktu
renggang bekerja
7 Iklim di tempat kerja Engineering Admnistrative Control:
cenderung panas Control: Meluangkan waktu untuk
Exhaust Fan, keluar gedung dalam
18
ventilation and beberapa saat pada waktu
Risiko
opened doors renggang dlm
Tinggi
bekerja, penyediaan
air minum yang
cukup di dalam
8 Banyaknya debu akibat dari Alat Pelindung ruangan
proses kerja mesin Diri seperti Administrasi Control:
masker. adanya pengawasan
15
Administrative penggunaan masker.
Risiko
Control Seperti
Tinggi
adanya
kebersihan
setiap hari
9 Mengisi Oli Alat Pelindung
Diri seperti Admnistrative Control:
safety shoes. adanya Instruksi Kerja
9 Administrative yang benar dan adanya
Risiko Control seperti
pengawasan
Sedang adanya
kebersihan
setiap hari
10 Menggerinda permukaan Alat
mesin 0.6 Diri Pelindung
seperti adanya Instruksi Kerja
Risiko sarung tangan Administrative
yang benar dan Control:
adanya
Rendah pengawasan
11 Pemasangan kembali mesin Alat Pelindung Administrative Control:
3.6
Diri seperti adanya Instruksi Kerja
Risiko
sarung tangan yang benar dan adanya
Sedang
pengawasan
12 Membersihkan Cylinder Alat Pelindung Administrative Control:
Head Air Compressor, 3.6
Diri seperti adanya Instruksi Kerja
maka engine parts diangkat Risiko sarung tangan yang benar dan adanya
dengan menggunakan crane Sedang
dan safety shoes pengawasan
13 Memperbaiki kebocoran Engineering Administrative Control:
pipa pada ruangan bergas Control seperti adanya Instruksi Kerja
6
Fire Alarm, yang benar dan adanya
Risiko
Heat Detector, pengawasan
Sedang
Hydrant dan
APAR
14 Membersihkan Panel Parts Alat Pelindung Administrative Control:
dengan vacuum cleaner 36 Diri seperti adanya Instruksi Kerja
Ekstrim sarung tangan yang benar dan adanya
dan goggles pengawasan
15 Mengisi chemical (PAC) ke Engineering Administrative Control:
dalam tank. 0.2 Control adanya adanya Instruksi Kerja
Meninggalkan/meletakkan Risiko pembatasan yang benar dan adanya
karung di atas tank Rendah area dengan pengawasan
penampungan pagar
16 Tangga dan dasar kayu Alat Pelindung Substitusi Control seperti
pada tank PAC, NaOH dan 4.5 Diri seperti menganti dasar kayu
HCl sangat rapuh. dan jalan Risiko helmet dan dengan dasar yang lebih
tersebut tidak memiliki Sedang safety shoes kokoh dan kuat serta
pegangan (hand-grip) memasang hand-grip
17 Pekerja yang berhubungan Alat Pelindung Administrative Control:
langsung dengan bahan 9 Diri seperti adanya Instruksi Kerja
kimia PAC (Poly Risiko sarung tangan, yang benar dan adanya
Aluminium Chloride) Sedang respirator dan pengawasan
safety shoes
18 Pekerja yang berhubungan Alat Pelindung Administrative Control:
langsung dengan bahan 18 Diri seperti adanya Instruksi Kerja
kimia NaOH (Sodium Risiko sarung tangan, yang benar dan adanya
Hydroxide) Tinggi respirator dan pengawasan
safety shoes
19 Pekerja yang berhubungan Alat Pelindung Administrative Control:
langsung dengan bahan 18 Diri seperti adanya Instruksi Kerja
kimia HCl (Hydrocloric Risiko sarung tangan, yang benar dan adanya
Acid) Tinggi respirator dan pengawasan
safety shoes
 BAB III
KESIMPULAN

3.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil analisis penelitian dan pembahasan yang telah

dikemukakan pada bab sebelumnya maka disimpulkan bahwa:

1. Identifikasi bahaya yang dilakukan di Unit Utility PT SK. Keris Banten

menghasilkan 19 bahaya yang teridentifikasi yang bersumber dari

lingkungan kerja, energi, pekerjaan manual, plant dan zat kimia.

2. Tingkatan risiko mulai dari yang terbanyak adalah tingkat risiko tinggi,

risiko sedang, risiko rendah dan ekstrim.

3. Pengendalian Bahaya dilakukan adalah pengendalian bahaya secara

rekayasa atau engineering control, administratif, organisasi, dan penggunaan

Alat Pelindung Diri (APD) yang disertai pengawasan P2K3.

DAFTAR PUSTAKA
Artia Tamado Sitorus, 2009, Identifikasi Bahaya dan Penilaian Risiko Keselamatan dan
Kesehatan Kerja Tahun 2009 (Studi Kasus di Unit Utility PT. SK. Keris
Banten), Skripsi, Jurusan Ilmu Kesehatan Masyarakat, Fakultas Ilmu
Keolahragaan, Universitas Negeri Semarang.

DK3N, 1993, Pedoman Audit Keselamatan dan Kesehatan Kerja (Audit K3),
Semarang: Dinas Kesehatan Propinsi DATI I.

Edhie Sarwono, 2002, Green Company, Pedoman Pengelolaan Lingkungan,

Keselamatan dan Kesehatan Kerja, Jakarta: PT. Astra Internasional Tbk.

ILO, 2009, World Day For Safety and Health at Work 2009.

James E Dooley, 1990, Risk Analisys For Health and Environmental, Canada:
Halifax.

John Ridley, 2008, Kesehatan dan Keselamatan Kerja, Jakarta: Erlangga.

Rudi Suardi, 2007, Manajemen Risiko Panduan Penerapan Berdasarkan

OHSAS 18001 dan Permenaker 05/1996, Jakarta: PPM.

Sugiyono, 2005, Statistik untuk Penelitian, Bandung: Alfabeta.

Sugiyono, 2007, Metode Penelitian Kuantitatif Kualitatif dan R & D, Bandung

Alfabeta.

Suharsimi Arikunto, 2006, Prosedur Penelitian Suatu Pendekatan Praktik,

Jakarta: Rineka Cipta

Tjandra Yoga dan Tri Hastuti, 2006, Kesehatan dan Keselamatan Kerja, Jakarta: UI
Press.

Tulus Winarsunu, 2008, Psikologi Keselamatan Kerja, Malang: UMM Press.

A. M. Sugeng Budiono, 1996, Bunga Rampai Hiperkes dan KK, Semarang:

UNDIP
 KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA
ANALISIS PENERAPAN PENGENDALIAN RESIKO K3 DI PT SK.
KERIS BANTEN

Disusun Oleh:
Verananda Kusuma Ariyanto (3335140351)
Kelas C

Dosen Pengampu:
Ir. Tri Wibowo S. Purnomo, M.Eng.

JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
2015-2016