Tipos de mantenimiento

El mantenimiento dentro de la industria ha sufrido

una evolucin importante empujada en gran parte
por el desarrollo tecnolgico de los equipos de
control y medida. En este captulo, se resume la
evolucin histrica del mantenimiento y se realiza a
continuacin una presentacin del mantenimiento
predictivo o mantenimiento basado en la condicin
de mquina (CBN), estableciendo unos criterios
bsicos para su implantacin. Posteriormente lo
justificaremos tcnica y econmicamente,
comparando ventajas e inconvenientes del mismo
frente a los tipos de mantenimiento ms
elementales. Por ltimo, nos centraremos en
enumerar y valorar las diferentes tecnologas que
estn ligadas al mantenimiento predictivo.
Figura 1: Comparacin entre distintos tipos de
mantenimiento.

Mantenimiento correctivo: En un principio, el mantenimiento quedaba relegado a intervenciones

como consecuencia de las averas y con los consiguientes costes de reparacin (mano de obra,
piezas de repuesto,...), as como los relativos a los costes por las paradas de produccin. Este tipo
de mantenimiento se conoce como mantenimiento correctivo.

Mantenimiento preventivo: Las necesidades de mejora de los costes derivados de las bajas
disponibilidades de la mquina y de las consiguientes paradas de produccin llevaron a los
tcnicos de mantenimiento a programar revisiones peridicas con el objeto de mantener las
mquinas en el mejor estado posible y reducir su probabilidad de fallo. Presenta la incertidumbre
del coste que genera. Hasta qu punto los perodos establecidos para las intervenciones de
mantenimiento estn sobredimensionadas? Se pueden reducir los perodos de intervencin sin
consecuencias nefastas para las mquinas, abaratando de esta manera el coste del
mantenimiento? Todas estas preguntas carecen de respuestas precisas y limitan la eficacia del
mantenimiento.

Mantenimiento predictivo: Como consecuencia de las incertidumbres que presenta el

mantenimiento preventivo y con el apoyo del desarrollo tecnolgico, se desarroll un nuevo
concepto de mantenimiento basado en la condicin o estado de la mquina. Este tipo de
intervencin se conoce como mantenimiento predictivo, y viene a suponer toda una revolucin
dada su filosofa de anticipacin a la avera por medio del conocimiento del comportamiento de la
mquina y de cmo debera comportarse, conociendo de este modo previamente qu elemento
puede fallar y cundo. As se puede programar una intervencin sin afectar al proceso productivo,
con las consiguientes optimizaciones en costes de produccin, mano de obra y repuestos. Se
evitan de este modo grandes y costosas averas agilizando las intervenciones.

Mantenimiento proactivo: Se ha desarrollado como complemento a la evolucin del

mantenimiento predictivo. Este concepto engloba los tipos de mantenimiento detallados
anteriormente elevndolos a otra dimensin; el anlisis de causas. El mantenimiento predictivo
puede determinar si algn elemento de la mquina puede fallar, pero no estudia la causa raz del
fallo. El mantenimiento predictivo no responde a la causa por la cual un rodamiento falla
repetidamente aunque si nos indique cuando puede fallar. Para cubrir esta incertidumbre, el
mantenimiento proactivo o tambin conocido como fiabilidad de mquina analiza la causa raz de
la repetibilidad de la avera, resolviendo aspectos tcnicos de las mismas.
Ventajas del mantenimiento predictivo

Las actuaciones con mantenimiento predictivo pasan por unos inconvenientes iniciales de elevados costes de
inversin en tecnologa y formacin, con una rentabilidad de la misma a medio y largo plazo. Pero las ventajas
son evidentes:

Conocemos el estado de la mquina en todo instante.

Eliminamos prcticamente todas las averas.

Solo paramos o intervenimos en la mquina cuando realmente es necesario.

Conocemos el dao en los componentes desde una fase inicial del mismo, permitindonos
programar su sustitucin en el momento ms conveniente.

Al intervenir en la mquina conocemos el problema, reduciendo el tiempo de la reparacin.

Podemos identificar los fallos ocultos, as como la causa de fallos crnicos.

Reducimos las piezas del almacn, adquirindolas cuando detectamos el problema en una fase
primaria.

Conseguimos bonificaciones en primas de seguros.

Incrementamos la seguridad de la planta.

Resulta interesante una aplicacin ms de las tcnicas predictivas y que no est directamente relacionada
con el mantenimiento y es su utilidad en la recepcin de equipos, como verifica

Mantenimiento proactivo

El mantenimiento proactivo est basado en los mtodos predictivos, pero, para identificar y corregir las causas
de los fallos en las mquinas, es necesario una implicacin del personal de mantenimiento.

Estos sistemas slo son viables si existe detrs una organizacin adecuada de
los recursos disponibles, una planificacin de las tareas a realizar durante un periodo de tiempo, un control
exhaustivo del funcionamiento de los equipos que permita acotar sus paradas programadas y el coste a l
inherente, y una motivacin de los recursos humanos destinados a esta funcin, acordes al sostenimiento de
la actividad industrial actual.
El mantenimiento proactivo puede dar respuesta a questiones como la que sigue: "Es posible que aquel
rodamiento, cuya vida til de trabajo es excesivamente corta, est insuficientemente dimensionado o
simplemente no sea el tipo de rodamiento ms adecuado para la aplicacin que se le est dando".

Mantenimiento predictivo

En el mantenimiento predictivo o bajo condicin, evaluamos el estado de los componentes mecnicos o

elctricos mediante tcnicas de seguimiento y anlisis, permitindonos programar las operaciones de
mantenimiento "solamente cuando son necesarias". Consiste esencialmente en el estudio de ciertas variables
o parmetros relacionados con el estado o condicin del medio que mantenemos, como por ejemplo la
vibracin, temperatura, aceites, aislamientos, etc. El estudio de estos parmetros nos suministra informacin
del estado de sus componentes y, algo tambin muy importante, del modo en que est funcionando dicho
equipo, permitindonos no slo detectar problemas de componentes sino tambin de diseo y de instalacin.
El objetivo del mantenimiento predictivo es la reduccin de los costes de operacin y de mantenimiento
incrementando la fiabilidad del equipo.

La base del mantenimiento predictivo radica en la monitorizacin de los equipos, ya que debemos evaluar los
parmetros antes comentados con la instalacin en funcionamiento normal. No es, por tanto, necesario hacer
una parada para poder evaluar la condicin de los mismos, conocemos el estado de nuestras mquinas
mientras estn trabajando.

Con las diferentes tcnicas disponibles podemos evaluar los fallos en los componentes y seguir su evolucin
durante largos perodos de tiempo (a veces meses) antes de decidir nuestra intervencin, de esta manera
podemos coordinar con produccin el momento ms adecuado para la intervencin de mantenimiento.

Para conseguir el xito en la implantacin de un sistema de mantenimiento predictivo es necesario seguir una
estrategia.

El fracaso lo tendremos asegurado si pretendemos hacer una implantacin del mismo en todos nuestros
equipos y ms an cuando queramos implantar varias tecnologas simultneamente. Si adems no tenemos
un sistema de gestin de la informacin adecuado, que nos permita tratar los datos correctamente,
conseguiremos tirar a la basura una importante inversin econmica y lo que es peor perderemos los
beneficios de una buena implantacin con una alta rentabilidad econmica. Adems perderemos la confianza
en unas tecnologas que terminarn siendo de uso habitual.

Ser necesario en primer lugar hacer una seleccin de los equipos que vamos a monitorizar, sta vendr
condicionada por una serie de factores entre los que se encuentran la criticidad o responsabilidad del equipo,
la accesibilidad al mismo y la informacin tcnica que podamos disponer de l. Nos centraremos en un
pequeo nmero de ellos, analizando que tcnica podremos aplicar en un primer momento, normalmente el
anlisis de vibraciones es la de ms amplia utilizacin. Se realizar un programa piloto con los mismos,
localizando defectos, analizando causas y retroalimentando el sistema una vez hayan sido erradicados los
defectos.

Una vez hayamos obtenido una valoracin positiva de nuestra experiencia piloto, pasaremos a realizar una
extensin de la aplicacin a un mayor nmero de equipos y as sucesivamente hasta conseguir una
implantacin total con la integracin de distintas tecnologas y una gestin adecuada de los datos obtenidos.
Si el proceso se realiza de forma progresiva y sin prisas los resultados econmicos no tardarn en ser
evidentes y en muchas ocasiones sorprendentes.

Justificacin tcnica y econmica del mantenimiento predictivo

La justificacin tcnica del mantenimiento predictivo
es evidente, basta para ello comparar las
actuaciones que realizamos cuando efectuamos un
mantenimiento preventivo o correctivo en nuestras
instalaciones con las que tendramos que realizar
cuando tuvisemos monitorizadas nuestras
mquinas, realizando un seguimiento de los
parmetros a medir.

La rentabilidad econmica del mantenimiento bajo

condicin est fuera de toda duda, como puede
demostrarse con datos reales de empresas de
distintos sectores donde se ha implantado o est en
perodo de implantacin.
Figura 2: Costes asociados a una avera.

Por otra parte, la evaluacin de esta rentabilidad no es sencilla, es necesario disponer de una informacin
histrica, aunque siempre es posible la estimacin del coste directo evitado. An, sin necesidad de declarar
"catstrofes" evitadas se obtienen rentabilidades atractivas para competir con otros proyectos.

Tecnologas aplicables al mantenimiento predictivo

Son muchas y muy variadas las tecnologas que se pueden aplicar al campo del mantenimiento bajo
condicin, podemos enumerar algunas:

Anlisis de vibraciones

Anlisis de aceites

Termografa infrarroja

Anlisis espectral de intensidades de corrientes

Anlisis del flujo de dispersin

Deteccin ultrasnica de defectos

Descargas parciales

Ensayos de aislamiento de motores

Ensayos no destructivos

Cada una de ellas tiene un campo de aplicacin ms o menos concreto, existiendo complementariedad,
prcticamente entre todas.
Anlisis de vibraciones

De las distintas tecnologas aplicables al mantenimiento predictivo, el anlisis de vibraciones es la ms

popular. La razn la encontramos en la posibilidad de determinar una gran cantidad de defectos, en una
amplia gama de mquinas con una inversin econmica inicial razonable. La vibracin es uno de los
indicativos ms claros del estado de una mquina. Bajos niveles de vibracin indican equipo en buen estado,
cuando estos niveles se elevan est claro que algo comienza a ir mal.

Los equipos utilizados para la adquisicin de datos

de vibraciones en las mquinas van desde los
porttiles o de campo hasta la monitorizacin en
continuo u "on line". Proceso y mantenimiento son
las dos reas de actividad ms vinculadas a la
productividad en la explotacin. El control de los
parmetros de proceso (presin, temperatura,
caudal, etc.) de los equipos ha sido objeto de
automatizacin desde hace ms de una dcada en
base a sistemas de control distribuido y redes de
autmatas programables con interfaces Scada. El
control de los parmetros de mantenimiento
(vibracin, temperatura, etc.) de los mismos equipos
tiene todava un largo camino por recorrer antes de
lograr una implantacin generalizada y una Figura 3: Anlisis de vibraciones.
integracin dentro del proceso de planta.

El anlisis espectral de vibraciones consiste simplemente en realizar una transformacin de una seal en el
tiempo al dominio de la frecuencia, donde podemos identificar la vibracin caracterstica de cada uno de los
componentes o defectos que puede presentar nuestro equipo.

Anlisis de aceites
El anlisis de aceites consiste en la realizacin de tests fisico-qumicos en el aceite
con el fin de determinar si el lubricante se encuentra en condiciones de ser
empleado, o si debe ser cambiado. La Ferrografa, o Anlisis de partculas de
desgaste, sin embargo, utiliza el lubricante como un medio para determinar el estado
de la mquina lubricada. El anlisis de aceites en nuestras instalaciones tiene dos
objetivos claros: conocer el estado del aceite y conocer el estado de la mquina.
Tradicionalmente ste ltimo se obviaba, centrndonos siempre en determinar
nicamente el estado del lubricante, para lo cual se realizan una serie de ensayos
rutinarios de viscosidad, acidez, basicidad, anlisis de aditivos, inspecciones
visuales, etc. No es este el objetivo de la analtica del aceite como tcnica de
mantenimiento predictivo.

Figura 4: Anlisis de aceites.

Las espectrometras, ferrografas y contenidos de partculas aportan valiosa informacin del estado de los componentes de las mqu
Podemos detectar defectos con una antelacin mucho mayor que con otras tcnicas como podra ser el anlisis de vibraciones, la d
implicada en ello. En casos de alta responsabilidad podra emplearse como tcnica complementaria para verificar un diagnstico rea
Por ejemplo, defectos en rodamientos, cojinetes o transmisiones pueden corroborarse al encontrar partculas de los mismos en un fe

Termografa infrarroja

La termografa infrarroja se podra definir brevemente como una tcnica que permite, a travs de la radiacin infrarroja que emiten lo
temperatura. El instrumento que se usa en termografa para medir, es la cmara de infrarrojos. La principal ventaja de la medida de
una tcnica de medida sin contacto, por lo que no afectar a las condiciones de los objetos observados. Esta cualidad la hace espec
mantenimiento de elementos en tensin. Entre las principales aplicaciones de la termografa podramos citar:

Medidas de espesores y deteccin de discontinuidades en productosaislantes trmicos y refractarios.

Inspeccin de tubos y tuberas.

Inspeccin en soldaduras.

Posicionamiento de componentes y fallos en circuitos elctricos.

Aplicaciones en seguridad y defensa.

Aplicaciones mdicas.

Aplicaciones de prevencin y deteccin de incendios.

Medicin en tanques de almacenamiento.

Control de calidad en procesos de produccin.

De todas las aplicaciones, las instalaciones elctricas son candidatas naturales a la aplicacin de la termografa infrarroja. Podremos
realizados a las mismas. Las causas de estos puntos calientes pueden ser varias:
 Reflexiones.

Radiacin aportada por el sol.

Carga.

Variaciones de emisividad.

Calor inducido por corrientes de Eddy.

Aumento de resistencia, ocasionado por:

o Conexin floja.

o Conexin con suciedad.

o Conexin con corrosin.

o onexin con ajuste deteriorado.

Figura 5: Termografa.
o Componente incorrecto.

o Instalacin incorrecta.

Deteccin ultrasnica de defectos

Existen numerosos fenmenos que van

acompaados de emisin acstica por encima de
las frecuencias del rango audible. Las
caractersticas de estos fenmenos ultrasnicos
hacen posible la utilizacin de detectores de
ultrasonidos en infinidad de aplicaciones
industriales dentro del mantenimiento como por
ejemplo:

Deteccin de grietas y medicin de

espesores (por impulso eco).

Deteccin de fugas en conducciones,

vlvulas, etc.

Verificacin de purgadores de vapor. Figura 6: Deteccin ultrasnica.

Inspeccin de rodamientos.

Control de descargas elctricas.

Estas son algunas de las aplicaciones no habituales de los ultrasonidos, adems de las normalmente usadas
como ensayo no destructivo para la determinacin de defectos internos en piezas, en este caso, somos
nosotros los que realizamos la emisin acstica para poder detectar el defecto.