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UNIVERSIDADE FEDERAL DO CEAR


CURSO DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA CIVIL
MESTRADO EM SANEAMENTO AMBIENTAL

KARINA ZUIGA HUANCA

PRODUO DE SUPORTE CERMICO POROSO PARA A REDUO DE


MATERIAL PARTICULADO DA INDSTRIA CERMICA VERMELHA

FORTALEZA-CE
2013
2

KARINA ZUIGA HUANCA

PRODUO DE SUPORTE CERMICO POROSO PARA A REDUO DE


MATERIAL PARTICULADO DA INDSTRIA CERMICA VERMELHA

Dissertao Mestrado apresentada ao


Programa de Ps-Graduao em Engenharia
Civil, da Faculdade de Engenharia Civil da
Universidade Federal do Cear - UFC, como
requisito parcial para a obteno do Titulo de
Mestre em Saneamento Ambiental. rea de
concentrao Saneamento Ambiental.

Orientador: Profa. Ana Barbara de Arajo


Nunes.

FORTALEZA
2013
3

KARINA ZUIGA HUANCA

PRODUO DE SUPORTE CERMICO POROSO PARA A REDUO DE


MATERIAL PARTICULADO DA INDSTRIA CERMICA VERMELHA

Dissertao Mestrado apresentada ao


Programa de Ps-Graduao em Engenharia
Civil, da Faculdade de Engenharia Civil da
Universidade Federal do Cear - UFC, como
requisito parcial para a obteno do Titulo de
Mestre em Saneamento Ambiental. rea de
concentrao Saneamento Ambiental.

Aprovada em:___/___/_____.

BANCA EXAMINADORA

Profa. Dra. Ana Brbara de Arajo Nunes (Orientadora)


Universidade Federal do Cear - UFC

Prof. Dr. Rivelino Martins Cavalcante (Examinador Interno)


Universidade Federal do Cear LABOMAR/UFC

Profa. Francisco Maurcio de S Barreto (Examinador Externo)


Instituto Federal de Educao, Cincia e Tecnologia do Cear IFCE
4

As mais belas flores nascem aps os


rigorosos Invernos. No tenha medo das
dificuldades da vida, pois podem lhe trazer
Grandes jardins.
Augusto Cury
5

A Deus, por ser minha guia constante e fora;


A meu marido Edson por sua pacincia,
compresso e amor; meu pai Sabino, minha
me Maria, aos meus irmos e a todos os
membros da minha famlia por seu amor e
apoio.
Dedico.
6

AGRADECIMENTOS

A UFC Universidade Federal de Cear pela oportunidade de poder cursar o Mestrado em


Saneamento Ambiental.

Aos professores do Programa de Ps-graduao em Engenharia Civil, da Faculdade de


Engenharia Civil da Universidade Federal do Cear, agradeo pelo repasse de conhecimentos
necessrios para concluso desta tese.

A minha orientadora Professora Ana Barbara, pela oportunidade de realizar este estudo, pela
orientao, compreenso, anlise e reviso do texto, bem como pelo apoio durante o
desenvolvimento dessa dissertao.

A indstria cervejaria Heineken, pelo fornecimento do resduo de terra diatomcea.

Aos funcionrios do DEHA, pela ateno e prontido.

Aos colaboradores do Laboratrio de Mecnica de Solos, pela ajuda e uso de equipamentos


para poder desenvolver e concluir este trabalho.

Ao pessoal do SENAI (Servio Nacional de Aprendizagem Industrial), em especial a meu


amigo Candido por seu apoio, tempo e orientao.

A minha colega Flavia Telis, pelo fornecimento da bentonita.

Ao senhor Avio por abrir-nos as porta de sua Indstria cermica e por sua colaborao para o
desenvolvimento do presente trabalho.

A minhas queridas amigas da UFC, meus sinceros agradecimentos pela ajuda prestada nas
mais diversas ocasies, pela amizade, pelo companheirismo e fora para poder concluir minha
pesquisa.
7

Aos colaboradores dos laboratrios de Caracterizao de Materiais, Fsica, de ensaios


Mecnicos que contriburam para a realizao das anlises e ensaios de meu trabalho,
especialmente a Joel, por seu tempo e apoio.

Ao Programa Internacional de Becas da Fundao Ford e Instituto Internacional de


Educao IIE, e a todas as pessoas que fazem parte dela, pela confiana, oportunidade e pelo
suporte financeiro, que possibilitou a realizao do mestrado.

Ao meu querido marido Victor Edson, agradeo pelas oraes, fidelidade, pacincia, e amor.

Agradeo aos meus queridos pais, por acreditar no meu potencial e por me estimular nos
momentos mais difceis. Agradeo acima de tudo pelo amor e apoio incondicional.

A todas as pessoas que me ajudaram direta ou indiretamente a concluir este trabalho eu


gostaria de expressar minha gratido pelo apoio no sucesso desta tese.

A Deus por ao mesmo tempo ter sido meu amigo, meu consolo, pelo amparo, por ser minha
guia constante durante todo este tempo e principalmente por seu amor nos momentos mais
difceis. Obrigada.
8

RESUMO
O processamento de materiais cermicos, que envolve a queima de tijolos e demais produtos
das indstrias cermicas vermelhas, est associado liberao de componentes gasosos e
material particulado que em fortes concentraes podem prejudicar o meio-ambiente e
principalmente a sade humana, uma vez que os gases emitidos por estas indstrias, na
maioria das vezes, no so tratados antes de serem lanados atmosfera. O escopo desta
pesquisa foi desenvolver um suporte cermico visando, principalmente, remoo de material
particulado da indstria cermica vermelha. Para sua obteno foi usado resduo de terra
diatomcea, ignimbrita (Sillar), e como aglomerante a bentonita, as quais possuem
aproximadamente 70% a 80% de slica. A slica apresentando-se sob duas formas cristalinas:
quartzo e cristobalita. O resduo, terra diatomcea, coletado em uma indstria cervejeira, foi
submetido a um tratamento trmico para a eliminao da matria orgnica absorvida durante a
etapa de filtrao. As matrias-primas foram submetidas a uma anlise qumica e
mineralgica mediante Fluorescncia de raios X e Difrao de raios X. Para a fabricao do
suporte cermico foram preparadas espumas cermicas pelo mtodo da replica. As espumas
polimricas foram imersas na suspenso (diatomita, ignimbrita, bentonita e gua), secas e
tratadas termicamente. A eliminao da espuma cermica polimrica ocorreu a 400C e, em
seguida, o corpo cermico foi sinterizado a 1100C, em um intervalo de tempo compreendido
de 45 e 60 min. Foram testadas quatro formulaes com duas variveis: tamanho de gro e
composio. A formulao quatro (10% de diatomita e 16% de ignimbrita), foi a mais tima,
com uma resistncia mecnica compresao de 0,8 MPa e uma porosidade de 81%. A reduo
de material particulado, aps o uso do suporte cermico, foi de aproximadamente 84% e de
72% de monxido de carbono, estando dentro dos padres estabelecido pela Resoluo
n382/2006 do CONAMA.

Palavras-chaves: espumas cermicas, mtodo da replica, ignimbrita, diatomita, bentonita,


material particulado.
9

ABSTRACT

The processing of ceramic materials which involves burning of the bricks and other ceramic
product red ceramic industries is associated with the release of gaseous components and
particulate material in high concentrations that affect the environment and human health,
considering that the gases emitted by these industries are not mostly treated before being
released to the atmosphere. The purpose of this research was to develop a ceramic support
with the main objective of the removal of particulate matter. Was used diatomaceous earth
residue, ignimbrita (Sillar) and the bentonite as a binder, which possess a high amount of
silica. The silica exists in two crystalline forms: quartz, cristobalite. The residue,
diatomaceous earth, collected in a beer industry, was submitted to a thermal treatment for the
elimination organic matter absorbed during filtration. The raw materials were subjected to
chemical and mineralogical analysis by XRF and XRD. Were processed by the replication
method. The Polymeric foams were immersed in the ceramic suspension (diatomite,
ignimbrita, bentonite and water), and then dried and heat-treated for consolidation. The
polymer foam was burned out at 400 C and sintering was carried out at 1100 C for 45 - 60
min. Were working four formulations with two variables, grain size and composition. The
four formulations (10% diatomite and 16% ignimbrita) was more excellent, mechanical
strength compresao of 0,8MPa and porosity of 81%. The reduction of particulate matter after
using the ceramic support was approximately 84% and carbon monoxide was 72% is within
the standards established by the Resolution n382/2006 do CONAMA.

Keywords: ceramic foams, method replicates, ignimbrita, diatomite, bentonite, material


particulate.

.
10

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 Materiais cermicos com diferentes formatos de clulas. ...................................... 26


Figura 2 Estrutura de poros fechados ou isolados. ............................................................. 28
Figura 3 Estrutura de poros abertos ou interconectados. .................................................... 28
Figura 4 Esquema do processo de fabricao pelo mtodo direct foaming ......................... 30
Figura 5 Esquema do processo de fabricao pelo mtodo rplica ..................................... 31
Figura 6 Monlito cermico de esponja de alumina. .......................................................... 34
Figura 7 Bentonita de Boa Vista (PB)................................................................................ 36
Figura 8 Representao da hidratao da bentonita sdica e clcica em meio aquoso. ....... 37
Figura 9 Ignimbrita (Sillar), rocha vulcnica da Quebrada de Aashuayco. ....................... 39
Figura 10 Atividade piroclstica (o material piroclstico recheia as partes baixas de um rio
ou riacho). ............................................................................................................................ 40
Figura 11 Ignimbrita (Sillar), Quebrada de Aashuayco Arequipa-Per............................. 41
Figura 12 Fases das Ignimbrita (Sillar) a diferentes temperaturas. ..................................... 43
Figura 13 Carapaas de Diatomita in natura da Mina Ponte ............................................... 45
Figura 14 Etapas bsicas no processo de produo de tijolos, blocos e telhas..................... 51
Figura 15 Fluxograma do processo cermico utilizado para a fabricao de blocos, telhas e
tijolos. .................................................................................................................................. 52
Figura 16 Preparao da matria prima: a) matria prima e b) caixa alimentador ............... 53
Figura 17 Etapas da conformao de tijolos a) extruso b) corte de blocos ........................ 54
Figura 18 Etapas da conformao de telhas a) corte de telhas b) secado natural de telhas. . 55
Figura 19 Queima a) transporte de telhas para o forno b) queima e sinterizao de bloco
cermico c) resfriamento do material cermico d) material j sinterizado. ............................ 56
Figura 20 Forno Intermitente tipo Caipira ......................................................................... 58
Figura 21 Forno Continuo tipo Hoffman ........................................................................... 59
Figura 22 Transporte de lenha branca ................................................................................ 59
Figura 23 Consumo energtico da cermica vermelha no Brasil ........................................ 60
Figura 24 Chamin da Indstria Cermica de Russas......................................................... 61
Figura 25 Delineamento do desenvolvimento da parte experimental da pesquisa ............... 64
Figura 26 Fluxograma das fases do procedimento para a obteno do suporte cermico .... 66
Figura 27 Sequencia esquemtica do processamento da diatomita; (a) amostra mida; (b)
amostra seca aps de 5 dias ; (c) amostra desintegrada no morteiro; (d) amostra em p. ....... 68
11

Figura 28 Etapas do tratamento trmico: (a) calcinao na mufla; (b) peneirao da amostra;
(c) diatomita purificada em p.............................................................................................. 69
Figura 29 Fluxograma do processamento da diatomita ...................................................... 70
Figura 30 Etapas do processo da obteno da Ignimbrita e Bentonita; (a) pulverizao da
amostra no moinho; (b) peneirao da amostra; (c) amostra em p Ignimbrita (Sillar); (d)
amostra em p Bentonita. ..................................................................................................... 72
Figura 31 Fluxograma da metodologia experimental utilizada na obteno da cermica
porosa. ................................................................................................................................. 73
Figura 32 Seleo da esponja polimrica; (a) esponja polimrica; (b) matriz a utilizar de
poliuretano; (c) e (d) imagem do poliuretano no microscpico tico a 50x. .......................... 74
Figura 33 (a) misturador; (b) suspenso cermica. ............................................................. 76
Figura 34 Secagem do corpo cermico: (a) impregnao da esponja poliuretana; (b) estufa76
Figura 35 Mufla de 1200C marca JUNG, utilizado para a sinterizao do suporte cermico.
............................................................................................................................................ 77
Figura 36 Crescimento de pescoo entre os contatos das partculas na etapa de sinterizao.
............................................................................................................................................ 78
Figura 37 Rampa de sinterizao do suporte cermico. ...................................................... 78
Figura 38 Equipamento de Fluorescncia de raios X/ Rigaku (ZSX Mini II)...................... 80
Figura 39 Difratmetro de raios X da marca Panalytical modelo XPert Pro MPD. ............. 81
Figura 40 Maquina universal EMIC de 100 kN ................................................................. 84
Figura 41 Microscpio Eletrnico de Varredura da marca Philips Modelo XL30 ............... 85
Figura 42 Difratograma de raios X da bentonita ................................................................ 89
Figura 43 Difratograma de raios X da ignimbrita............................................................... 90
Figura 44 Difratograma de raios X da diatomita no tratada .............................................. 90
Figura 45 Difratograma de raios X da diatomita tratada termicamente. .............................. 91
Figura 46 Suportes cermicos submersos na gua .............................................................. 92
Figura 47 Comparao da absoro de gua em diferentes formulaes ............................ 93
Figura 48 Comparao da massa especifca das diferentes formulaes ............................. 94
Figura 49 Comparao da porosidade aparente das diferentes formulaes ........................ 95
Figura 50 Ensaio de compresso dos suportes cermicos. .................................................. 95
Figura 51 Diagramas de ensaio de compresso do suporte cermico da formulao F1. ..... 97
Figura 52 Diagramas de ensaio de compresso do suporte cermico da formulao F2. ..... 97
Figura 53 Diagramas de ensaio de compresso do suporte cermico da formulao F3. ..... 98
12

Figura 54 Diagramas de ensaio de compresso do suporte cermico da formulao F4. ..... 98


Figura 55 Suportes cermicos............................................................................................ 99
Figura 56 Micrografia do suporte cermico a 2500x. ....................................................... 100
Figura 57 Micrografia da estrutura morfolgica da diatomita no suporte cermico a 1000x.
.......................................................................................................................................... 100
Figura 58 Micrografia a 300x de um poro aberto no suporte cermico. ............................ 101
Figura 59 Micrografia a 200x da estrutura cermica dos poros abertos interconectados. .. 101
Figura 60 Micrografia a 200x da replica cermica da estrutura da esponja polimrica. .... 102
Figura 61 Micrografia tica a 100x da porosidade presentes no suporte cermico. .......... 102
Figura 62 Micrografia tica do cermico poroso a 50x .................................................... 103
Figura 63 CIPA-Coletor Isocintico de Poluentes Atmosfricos; (a) modulo de controle e
um Analisador de gases UNIGS 3000+ da marca Eurotron, (b) sonda e cordo umbilical, (c)
caixa fria e caixa quente. .................................................................................................... 104
Figura 64 (a) Estrutura metlica com os suportes cermicos; (b) estrutura metlica instalada
na chamin; (c) e (d) colocao dos suportes cermicos no canal na chamin; (e) instalao
dos suportes na chamin. .................................................................................................... 107
Figura 65 Medio com suportes cermicos; (a) e (b) retirada dos suportes do canal; (c) e
(d) resultado final dos suporte cermicos depois da medio; (e) e (f) impregnao dos
suportes com Material Partculas. ....................................................................................... 109
13

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 Comparao entre cermicos tradicionais e avanados ........................................ 23


Tabela 2 Cermicas tradicionais e algumas aplicaes....................................................... 24
Tabela 3 Cermicas avanadas e algumas aplicaes ......................................................... 25
Tabela 4 Classificao de Cermicas porosas .................................................................... 27
Tabela 5 Tipos de xidos usados como suportes. ............................................................... 32
Tabela 6 Matrias usadas na fabricao de suportes monlitos. ......................................... 33
Tabela 7 Propriedades de suporte ou filtros cermicos comerciais. .................................... 35
Tabela 8 Propriedades fsico-qumicas da ignimbrita ......................................................... 42
Tabela 9 Propriedades fsicas de diatomitas requeridas na indstria. .................................. 46
Tabela 10 Consumo Brasileiro por Regio - 2011 ............................................................. 48
Tabela 11 Distribuio por Estado da produo nacional de cermica vermelha. ............... 48
Tabela 12 Produo Brasileira de Cermica Vermelha (bilho de peas) ........................... 49
Tabela 13 Estado do Cear os dez mais importantes municpios, por produo de peas
cermica. ............................................................................................................................. 50
Tabela 14 Formulaes das misturas da preparao da suspeno cermica. ...................... 75
Tabela 15 - Composio qumica da matria prima .............................................................. 86
Tabela 16 - Composio qumica da diatomita depois do tratamento trmico ....................... 87
Tabela 17 Dados de perdas por calcinao da diatomita saturada ....................................... 88
Tabela 18 Formulaes utilizadas na fabricao do suporte cermico ................................ 91
Tabela 19 Resultados do ensaio de absoro de gua do suporte cermico sinterizado. ...... 92
Tabela 20 Resultados do ensaio de massa especifca aparente do suporte cermico
sinterizado ........................................................................................................................... 93
Tabela 21 Resultados do ensaio da porosidade aparente do suporte cermico sinterizado .. 94
Tabela 22- Ensaio de compresso dos suportes cermicos das diferentes formulaes .......... 96
Tabela 23 - Concentrao do Material Particulado (MP) .................................................... 105
Tabela 24 - Concentrao de Monxido de Carbono (CO) ................................................. 105
Tabela 25- Concentrao de Oxignio Molecular (O2) ....................................................... 105
Tabela 26 - Concentrao do Material Particulado (MP) .................................................... 108
Tabela 27 Concentrao de Monxido de Carbono (CO) ................................................. 108
Tabela 28 - Concentrao de Oxignio Molecular (O2)....................................................... 108
14

Tabela 29 Limites de emisso para poluentes atmosfricos. ............................................. 110


Tabela 30 Limites poluentes atmosfricos de CO ............................................................ 110
Tabela 31 Concentrao do poluente corrigida estabelecida nesta Resoluo.................... 111
Tabela 32 Comparao das medies sem suporte e com suporte cermico da chamin da
indstria cermica vermelha. .............................................................................................. 111
15

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

AA Absoro de gua
ABC Associao Brasileira de Cermica
ANICER Associao Nacional de Indstria Cermica
CIPA Coletor Isocintico de Poluentes Atmosfricos
CO Monxido de Carbono
CONAMA Conselho Nacional do Meio Ambiente
DNPM Departamento Nacional de Produo Mineral
DRX Difrao de Raios X
FRX Fluorescncia de Raios X
LACAM Laboratrio de Caracterizao de Materiais
MEA Massa Especifica Aparente
MEV Microscopia Electrnica de Varredura
MP Material particulado
PA Porosidade Aparente
PBI Produto Bruto Interno
SENAI Servio Nacional de Aprendizagem Industrial
16

SUMRIO

1. INTRODUO........................................................................................................ 19

1.1 Objetivos .................................................................................................................... 20


1.1.1 Objetivo geral ...................................................................................................... 20
1.1.2 Objetivos especficos ........................................................................................... 20
1.2 Estrutura da dissertao .............................................................................................. 21
2 REVISO BIBLIOGRFICA.................................................................................. 22

2.1 Materiais cermicos .................................................................................................... 22


2.1.1 Materiais cermicos tradicionais .......................................................................... 23
2.1.2 Materiais cermicos avanados ............................................................................ 24
2.2 Suportes estruturados .................................................................................................. 32
2.2.1 Suportes estruturados monolticos ........................................................................ 32
2.2.2 Tipos de monlitos .............................................................................................. 33
2.2.3 Avaliao de um Suporte cermico ou Filtros cermicos ...................................... 34
2.3 Bentonita .................................................................................................................... 36
2.3.1 Origem da Bentonita no Brasil (Paraba) .............................................................. 36
2.3.2 Definio ............................................................................................................. 36
2.3.3 Classificao das bentonitas ................................................................................. 37
2.3.4 Usos e aplicaes da Bentonita ............................................................................ 38
2.4 Pedra vulcnica (Sillar) ............................................................................................... 39
2.4.1 Origem das Ignimbritas (Sillar) do Per (Arequipa) ............................................. 39
2.4.2 Definio ............................................................................................................. 41
2.4.3 Propriedades fsico-qumicas das Ignimbritas ...................................................... 42
2.4.4 Usos e aplicaes da ignimbrita ........................................................................... 43
2.5 Diatomita .................................................................................................................... 43
2.5.1 Origem da Diatomita ........................................................................................... 43
2.5.2 Definio ............................................................................................................. 44
2.5.3 Propriedades fsicas das Diatomitas ..................................................................... 45
2.5.4 Usos e aplicaes da Diatomita ............................................................................ 47
2.6 A indstria cermica vermelha .................................................................................... 47
2.6.1 Processo de fabricao da cermica vermelha ...................................................... 50
2.6.2 Tipos de fornos .................................................................................................... 57
17

2.6.3 Aspectos ambientais significativos....................................................................... 59


2.6.4 Equipamentos de controle da poluo do ar ......................................................... 62
3 MATERIAL E MTODOS ............................................................................................... 64

3.1 Delineamentos da pesquisa ......................................................................................... 64


3.2 Preparao do suporte cermico .................................................................................. 65
3.2.1 Matria prima ...................................................................................................... 67
3.2.2 Procedimentos para a obteno do suporte cermico ............................................ 72
3.2.3 Seleo da esponja de poliuretano ........................................................................ 74
3.2.4 Preparao da suspeno cermica ....................................................................... 75
3.2.5 Sinterizao ......................................................................................................... 77
3.3 Caracterizao qumica e mineralgica da matria prima ............................................ 79
3.3.1 Fluorescncia de Raios X (FRX).......................................................................... 79
3.3.2 Difrao de Raios X (DRX) ................................................................................. 80
3.4 Caracterizao fsica e mecnica do suporte cermico................................................. 81
3.4.1 Absoro de gua (AA) ....................................................................................... 81
3.4.2 Massa especifica aparente (MEA) ........................................................................ 82
3.4.3 Porosidade aparente (PA) .................................................................................... 82
3.4.4 Resistencia mecnica compresso ..................................................................... 83
3.4.5 Microscopia electrnica de varredura (MEV)....................................................... 84
3.5 Medio do material particulado no suporte cermico ................................................. 85
3.5.1 Medio Amostrador Isocintico ......................................................................... 85
4 RESULTADOS E DISCUSSO ....................................................................................... 86

4.1 Caracterizao qumica e mineralgica da matria prima ............................................ 86


4.1.1 Anlise por fluorescncia de raios X (FRX) ......................................................... 86
4.1.2 Analise por difrao de raios X (DRX) ................................................................ 88
4.2 Caracterizao fsica e mecnica do suporte cermico................................................. 91
4.3 Microscopia Electrnica de Varredura (MEV) ............................................................ 99
5. APLICAO DO SUPORTE CERMICO NA CHAMIN DA INDSTRIA
CERMICA VERMELHA ................................................................................................ 103

6 CONCLUSES .............................................................................................................. 113

6.1 Sugestes para trabalhos futuros ............................................................................... 114


7 REFERNCIA BIBLIOGRFICAS..........................................................................115
18

ANEXO A Resoluo NO 382/06 CONAMA (ANEXO IV)..............................................120

ANEXOB NBR 12766/92 - Determinao de massa especifica aparente, porosidade


aparente e absoro de gua aparente.....................................................................................121

ANEXO C NBR 5739/94 - Ensaio de compresso de corpos-de-prova cilndricos............122


19

1. INTRODUO

O setor cermico no Brasil constitui um dos maiores conglomerados industriais do


gnero do mundo, tendo uma grande importncia econmica para o Brasil, com uma
participao no PIB brasileiro (Produto Interno Bruto) de quase 1,0%, sendo uma atividade
relevante para o desenvolvimento socioeconmico, envolvendo micros, pequenas, mdias e
grandes empresas em todos os estados, no interior e nas regies metropolitanas, e boa parte
nos municpios do pas (ELLA, 2012).
Parte importante desse setor, a indstria de cermica vermelha no Brasil, tambm
denominada cermica estrutural, envolve a produo de elementos estruturais, de vedao e
de acabamentos para a construo civil (telhas, blocos estruturais de vedao, tubos, lajotas e
pisos) e responde por um faturao de US$ 9 bilhes /ano, estimou-se a produo de cermica
vermelha em aproximadamente 88 bilhes de peas. Os blocos e tijolos representam 70% do
segmento e telhas 30% (ELLA, 2012; ANURIO, 2012).
Segundo dados de ANICER Associao Nacional de Indstria Cermica, o
nmero de olarias de cermicas no Brasil de aproximadamente 7.400 mil empresas, tendo
um consumo de 42% no sudeste, 23% no sul e 22% nordeste (ANURIO, 2012).
Com relao ao Nordeste, no Estado de Cear, no municpio de Russas se
concentra a maior atividade de indstrias cermicas. Atualmente existem cerca de 120
empresas com 78% da produo de telhas extrusadas e 22% de bloco de vedao (tijolos). O
nvel de utilizao da capacidade instalada das organizaes do setor , em mdia, 60 %, onde
a produo cermica, na sua grande maioria, realizada por grupos de micro, pequenos e
mdios empresrios, tendo grande importncia socioeconmica por gerar cerca de 3200
empregos diretos e rendas correspondentes comercializao de aproximadamente 76.000
milheiros de peas cermicas por ms, destinadas ao prprio estado e a outros da regio
Nordeste (ANURIO, 2012).
Os fornos usados atualmente pelas indstrias cermicas so em sua maioria de
operao intermitente, o que causa um elevado consumo de combustvel, j que estes tipos de
fornos esto defasados tecnologicamente (MESSIAS, 1996 apud MEDEIROS, 2006).
No processo de queima das peas cermicas conformadas o calor gasto para
aquecer a carga e as paredes do forno no so recuperados ao final do processo de queima e
durante a fase de resfriamento. Todo o calor retido na carga e nas paredes do forno
20

dissipado para o ambiente. Esta perda de energia pode significar cerca de 50% do total
empregado no processo de queima. (SUDENE/ITEP, 1988 apud GRIGOLETTI, 2001).
O processo que envolve a queima de lenha para a produo de tijolos e demais
produtos est associado em maior proporo liberao de material particulado tipo fumaa e
componentes gasosos como monxido de carbono (CO), nitrognio (N2), dixido de carbono
(CO2) e outros agentes (SILVA, 2009). Estes gases quentes emitidos da queima destas
cermicas so segurados por chamins e dissipados no ambiente (LIMA, 2010).
Os efeitos adversos do material particulado emitidos na atmosfera interferem na
visibilidade e est associado produo de corroso em superfcies. Os efeitos sobre a sade
esto associados diminuio da capacidade respiratria, devido reteno de partculas
pelos pulmes; diversos tipos de alergias; falta de respirao e morte em alguns casos
(PINTO, 2012).
Este trabalho pretende contribuir na reduo do material particulado emitido pelas
chamins das indstrias cermicas mediante a aplicao de suportes cermicos a base de
resduo da terra diatomcea coletado em uma indstria cervejeira, a ignimbrita (Sillar) uma
rocha vulcnica e como aglomerante a bentonita.

1.1 Objetivos

1.1.1 Objetivo geral

a) Desenvolver um suporte cermico poroso a fim de atenuar os poluentes


emitidos pela queima de tijolos e telhas provenientes da indstria cermica
vermelha.

1.1.2 Objetivos especficos

a) Elaborar um suporte cermico poroso pelo mtodo da rplica da esponja


polimrica, sinterizado a 1100 C;
b) Dar um destino diatomita saturada, que um resduo da indstria cervejeira,
visando assim aplicar na fabricao de um suporte cermico;
21

c) Avaliar a capacidade de remoo de particulas contaminantes emitidas pelas


chamins da indstria ceramica vermelha, atravs do uso do suporte cermico
poroso desenvolvido.

1.2 Estrutura da dissertao

O trabalho est estruturado em quatro captulos, que descrevem as diferentes


etapas e o processo de elaborao desta dissertao.

Captulo 1 apresenta uma introduo e descreve os objetivos a que se prope a pesquisa;

Captulo 2 apresenta uma reviso da literatura bibliogrfica, que abrange informao dos
materiais cermicos avanados e suas diversas aplicaes na indstria;

Captulo 3 define a metodologia, descrevem os materiais da pesquisa, os procedimentos e


ensaios a ser seguida para desenvolvimento do presente trabalho;

Captulo 4 expe os resultados dos ensaios dos componentes da pesquisa;

Captulo 5 analisa e interpreta os resultados obtidos da pesquisa, considerando as diferentes


caractersticas dos materiais utilizados. Avalia igualmente os mtodos descritos no terceiro
captulo com base nos resultados experimentais;

Captulo 6 apresenta as concluses finais e recomenda pesquisas que poderiam ser feitas
em futuros trabalhos.
22

2 REVISO BIBLIOGRFICA

2.1 Materiais cermicos

O termo cermico vem da palavra grega Keramikos, que significa matria


queimada, indicando que as propriedades desejveis desses materiais so atingidas
normalmente atravs de um processo de tratamento trmico a alta temperatura, chamada de
cozimento. Os materiais cermicos so compostos formados, em geral, por elementos
metlicos e no metlicos, para os quais as ligaes inter atmicas ou so totalmente inicas
ou predominantemente inicas tendo, porm, alguma natureza covalente (CALLISTER, 2011,
p. 303).
As caractersticas mais comuns destes materiais so: resistncia mecnica a altas
temperaturas, eletricamente isolante ou semicondutores, com vrias propriedades magnticas
e dieltricas e baixa tenacidade (KINGERY, 1976 apud ARAUJO, 2011).
Recentemente, ocorre um progresso significativo em relao compreenso da
natureza fundamental desses materiais e dos fenmenos que ocorrem neles, e que so
responsveis por suas propriedades nicas. Consequentemente, uma nova gerao desses
materiais foi desenvolvida e o termo cermica tomou um significado muito mais amplo. Em
um grau ou outro, esses novos materiais possuem um efeito consideravelmente drstico sobre
a nossa vida; as indstrias de componentes eletrnicos, de computadores, comunicao,
aeroespacial e uma gama de outras indstrias dependem do uso desses materiais
(CALLISTER, 2011, p. 303).
Os materiais cermicos so classificados como cermicos tradicionais e
avanados. Entretanto, importante salientar as principais diferenas entre essas duas
cermicas. As ditas tradicionais, incluem peas da indstria da construo civil e artefatos
domsticos utilizados em nossa vida diria, e as chamadas cermicas avanadas ou especiais,
so aquelas peas submetidas a rigorosas condies de trabalho, exigindo alto desempenho de
suas propriedades como alta dureza, alta resistncia ao desgaste, inercia qumica e alto ponto
de fuso, entre outras. Um resumo das diferenas entre cermicas tradicionais e avanadas em
relao a alguns parmetros so apresentados na Tabela 1 (DE SOUZA, 2010).
23

Tabela 1 Comparao entre cermicos tradicionais e avanados


CERMICA
PARMETRO AVANADA TRADICIONAL
Matria-prima Sinttica Natural
Tamanho de partcula < 10 m 0,5 - 1000 m
Preparao do p Altamente controlado Convencional
Conformao Altamente controlado Convencional
Sinterizao Pouca ou nenhuma fase vtrea Considervel % de fase liquida
Microestrutura Microscopia eletrnica Microscopia tica
Fonte: DE SOUZA, 2010.

2.1.1 Materiais cermicos tradicionais

So aqueles utilizados na indstria dos silicatos - argilas, cimentos e vidros de


silicatos (BRITO, 2005 apud ARAUJO, 2011). Uma das matrias primas cermicas mais
amplamente utilizadas a argila. Esse insumo muito barato, encontrado naturalmente em
grande abundncia, usado com frequncia na forma como extrado, sem qualquer
beneficiamento na sua qualidade. Outra razo para sua popularidade est na facilidade com a
qual os produtos a base de argila podem ser conformados; quando misturamos nas propores
corretas, a argila e a gua forma uma massa plstica muito suscetvel modelagem. Depois
ela cozida em uma temperatura elevada para melhorar sua resistncia mecnica.
A maioria dos produtos a base de argila se enquadram em duas classificaes
abrangentes: os produtos estruturais a base de argila e as louas brancas. Alm da argila,
muitos desses produtos contm tambm aditivos no plsticos, os quais influenciam as
mudanas que ocorrem durante os processos de secagem e cozimento, assim como as
caractersticas das peas acabadas. Na Tabela 2 apresentam-se as cermicas tradicionais e
algumas aplicaes.
24

Tabela 2 Cermicas tradicionais e algumas aplicaes


CAMPO DE APLICAAO PRODUTO
Cermica branca Pratos, louas de barro, louas para mesa, louas vitrificadas

e louas sanitrias.
Produto de argila Tijolos, tubulaes de esgoto , purificadores de agua.
Refratrios Tijolos, cimentos.
Construo Tijolos, telhas, fibra de vidro.
Vidros Vidros para janelas, copos etc.
Fonte: DIAZ, 2003.

2.1.2 Materiais cermicos avanados

So cermicas de alta tecnologia, que tem propriedades nicas e excelentes tais


como: elevada resistncia a altas temperaturas, propriedades mecnicas superiores,
propriedades eltricas especiais e maior resistncia ao ataque qumico entre outras.
Estas cermicas avanadas foram desenvolvidas para atender as necessidades de
aplicaes que as cermicas tradicionais no podiam oferecer, e por causa da necessidade de
novos materiais que transformem projetos disponveis em produtos teis (BRITO, 2005 apud
ARAUJO, 2011).
Em particular, as propriedades eltricas, magnticas e pticas, e combinaes de
propriedades exclusivas das cermicas, tm sido exploradas em uma gama de novos produtos;
alm disso, as cermicas avanadas so utilizadas em um sistema de comunicao por fibras
pticas, em sistema microelectromecnicos, como rolamentos de esferas, e em aplicaes que
exploram o comportamento piezeltrico de uma variedade de materiais cermicos
(CALLISTER, 2011). Na Tabela 3 so apresentadas algumas aplicaes das cermicas
avanadas na indstria.
25

Tabela 3 Cermicas avanadas e algumas aplicaes


CAMPO DE APLICAAO PRODUTO
Eletrnicos Elementos de esquentamentos.
Isolantes, supercondutores.
Automveis Sensores de oxignio, clula combustvel.
Suporte de catalizadores.
Controladores de emisses.
Medicina Prteses, implantes
Estrutura de alta temperatura Acessrios para fornos, refratrios avanados.
Nuclear Combustveis, equipamentos nucleares.
Tcnicos Cermicas de laboratrio
Outros Ferramentas de corte, blindagem, fibras pticas.
Fonte: DIAZ, 2003.

2.1.2.1 Cermicas porosas

So cermicas porosas as que apresentam uma porosidade maior que 30%, e so


fabricadas com tcnicas variadas que permitem incrementar sua porosidade, de modo que sua
superfcie muito maior com respeito unidade de volume, com poros do tamanho de
aproximadamente 40 nm at 1mm (GUZMAN, 2003).
Estas cermicas porosas pertencem classe de materiais caracterizados por uma
rede bidimensional ou tridimensional de poros, dispostos de forma regular e interconectados
entre si atravs de canais como mostrado na Figura 1 (SHEPPARD, 1993 apud ARAUJO,
2011; MARCOLINO, 2008).
26

Figura 1 Materiais cermicos com diferentes formatos de clulas.

Fonte: MARCOLINO, 2008

O grande interesse por esta classe de materiais est relacionado a suas


propriedades especficas, tais como baixa densidade (que permite a fabricao de
componentes leves e rgidos, usados como suportes para estruturas flutuantes), baixa
condutividade trmica, boa capacidade de reteno, alta permeabilidade e grande rea
superficial que esto relacionadas com caractersticas prprias dos materiais cermicos, como
resistncia ao choque trmico e a ataques qumicos, refratariedade, etc. (DONADEL, 2008;
MARCOLINO, 2008).
Estas propriedades tornam esses materiais viveis para diversas aplicaes e usos
em vrias reas da engenheira, como as seguintes:
a) isolantes trmicos em aeronaves, principalmente em maquinas aeroespaciais;
b) filtrao de lquidos e gases quentes;
c) refino e purificao de metais fundidos;
d) esfriamento de superfcie quente, alimentando gs pressurizado atravs da
cermicas porosas;
e) suportes catalticos em vrios processos qumicos, incluindo os que so
realizados a elevadas temperaturas;
f) membranas para separao e purificao de lquidos e gases.
27

No entanto, as cermicas porosas podem classificar-se de acordo com os atributos


caractersticos mencionadas na Tabela 4 (GUZMAN, 2003).

Tabela 4 Classificao de Cermicas porosas


CARACTERSTICA DESCRIO

Composio qumica Silicato, silicato de alumnio, xidos etc.

Porosidade Moderada (30 - 50%), alta porosidade (60 -70%) e super alta
porosidade (acima de 75%).
Estado fsico Peas, contnuos, recheadas.
Microestrutura Granular, celular, fibrosa.
Refratariedade com respeito Baixa fuso (menus de 1350C), alta fuso (1350-1580 C),
temperatura de servio refratrios (1580-1770C), altamente refratrios (1770-2000 C),
super-refratrios (acima os 2000 C).
rea de destinao e Isolamento trmico (condutividade trmica); proteo trmica ( o
aplicao produto da condutividade trmica e valores de densidade
aparente); e permeabilidade (porosidade, tamanho de poro e
permeabilidade).
Fonte: GUZMAN, 2003.

As cermicas celulares porosas, segundo a estrutura que apresenta o poro, podem


ser divididas em duas categorias: em espumas cermicas e esponjas cermicas ou cermicas
reticuladas (CAMBRONERO, et al., 2005).
As espumas cermicas so aquelas que tm poros fechados dentro de uma matriz
cermica contnua (CAMBRONERO, et al., 2005). Neste tipo de espumas cermicas os poros
isolados entre si no permite a passagem do fluido (lquido e gs) atravs deles, como
mostrada na Figura 2 (GUZMAN, 2003). Os materiais cermicos com est estrutura
apresentam baixa massa, baixa densidade, baixa condutividade trmica, o que permite seu uso
em aplicaes de estruturas leves, matrias isolantes trmicos, materiais contra incndios
etc.(CAMBRONERO et al., 2005).
28

Figura 2 Estrutura de poros fechados ou isolados.

PORO

Fonte: DIAZ, 2003.

As esponjas cermicas ou cermicas reticulares tm estruturas de poros abertos,


onde seus poros se encontram interconectadas e rodeadas por uma rede cermica como mostra
a Figura 3. Esta estrutura apresenta as mesmas propriedades que as espumas cermicas,
diferenciando-se em uma propriedade especial como a permeabilidade. A permeabilidade se
apresenta devido aos poros que se encontram interconectados, o que permite que um lquido
passe de uma superfcie de um corpo cermico a outro. Por apresentar esta forma de poros,
so utilizados como placas para filtrar metais fundidos e gases, como peneiras moleculares e
suportes catalizadores, entre outras aplicaes (GUZMAN, 2003).

Figura 3 Estrutura de poros abertos ou interconectados.

PORO

Fonte: DIAZ, 2003.


29

Alteraes na porosidade (aberta ou fechada), distribuio, tamanho e morfologia


dos poros podem causar um efeito importante sobre as propriedades do material. Todas essas
caractersticas microestruturais, por sua vez, so fortemente influenciadas pela rota de
processamento utilizada para a produo das cermicas porosas (ANDR et al., 2006 apud
MARCOLINO, 2008).

2.1.2.1.1 Mtodos de processamento de fabricao de cermicas porosas

Nos ltimos anos, diversas tcnicas de preparao de cermicas porosas esto


sendo pesquisadas, buscando a obteno de materiais com geometria complexa,
microestrutura projetada e sem a necessidade da etapa de usinagem (reduo de custos)
(VLACK, 1970 apud ROMANO et al. 2006).
Tcnicas versteis que permitem ajustar a porosidade, a distribuio, tamanho e
morfologia dos poros que podem ser aplicados aos materiais cermicos de diferentes
composies qumicas. Dentre as quais pode ser citada: queima de partculas orgnicas, gel
casting, direct foaming, mtodo da rplica etc. (MARCOLINO, 2008).

2.1.2.1.1.1 Mtodo queima de partculas orgnicas

Este mtodo consiste na incorporao de produtos orgnicos nos corpos


cermicos, os quais so removidos durante a queima, deixando poros cujo tamanho est
associado com as partculas dos agentes orgnicos (ORTEGA, 2000 apud ROMANO et. al.,
2006).

2.1.2.1.1.2 Mtodo gel casting

Consiste basicamente na produo de uma suspenso cermica com monmeros


vinlos e divinlicos, que polimerizam in situ, consolidando o material. Uma caracterstica
importante nesse tipo de reao que, devido a sua alta reatividade, os radicais livres
formados durante a polimerizao reagem imediatamente com as molculas de oxignio
presentes no sistema, interrompendo a polimerizao. Por isso a presena de oxignio torna-se
um fator limitante. Alm disso, os monmeros utilizados nesse processo so txicos e
algumas vezes cancergenos (ORTEGA, 2000 apud ROMANO et al., 2006).
Este processo possui caracterstica especificas como: baixa viscosidade das
suspenses e a cintica de reao, que com adio de um surfactante e um processo de
30

aerao, torna possvel a produo de materiais cermicos porosos com poros esfricos e
dimetros variando de 30 m a 2 mm, paredes altamente densificadas e nveis de porosidade
que podem ultrapassar 90%, proporcionando timas propriedades como, alta resistncia
mecnica, alta permeabilidade e baixa condutividade trmica (MARCOLINO, 2008).

2.1.2.1.1.3 Mtodo direct foaming

Consiste na incorporao de ar em uma suspenso ou meio lquido que


posteriormente fixado, a fim de se manter uma estrutura de bolhas de ar como mostrado um
esquema do processo na Figura 4. Na maioria dos casos, as espumas consolidadas so
posteriormente sinterizadas a altas temperaturas para a obteno de cermicas porosas de alta
resistncia. Estruturas celulares preparadas por este mtodo normalmente exibem resistncia
mecnica consideravelmente mais elevada do que as produzidas pelo mtodo da rplica. A
questo mais critica neste mtodo a maneira utilizada para estabilizar as bolhas incorporadas
dentro da suspenso inicial ou meio lquido (ORTEGA et al., 2003 apud MARCOLINO,
2008). um mtodo fcil, barato, rpido para a preparao de cermicas porosas com
porosidade aberta ou fechada na faixa de 40% a 97%.

Figura 4 Esquema do processo de fabricao pelo mtodo direct foaming

Fonte: MARCOLINO, 2008.


31

2.1.2.1.1.4 Mtodo da rplica

considerado como o primeiro mtodo utilizado para a produo de cermicas


porosas. A inveno original remota ao inicio dos anos 1960, quando Scwartzwalder e Somers
utilizaram esponjas polimricas como modelos para preparar estruturas cermicas celulares de
diversos tamanhos de poros, porosidade, e composies qumicas (MARCOLINO, 2008).
Este mtodo foi patenteado em 1963 por Scwartzwalder e Somers (1963), desde
ento, a rplica de esponjas polimricas passou a ser o mtodo mais popular na produo
cermica porosa, e hoje amplamente utilizado na indstria cermica para fabricao de
filtros cermicos na filtrao de metais fundidos e gases a altas temperaturas. Este sucesso
atribudo principalmente ao baixo custo, simplicidade e flexibilidade do mtodo (DONADEL,
et al., 2008; MARCOLINO, 2008).
Neste mtodo, uma esponja polimrica altamente porosa, geralmente poliuretano,
impregnada em uma suspenso cermica at o preenchimento dos poros internos, sendo que
aps a secagem, mediante um tratamento trmico, que visa queima, eliminao do material
orgnico (esponja) e a sinterizao do material cermico, resultam um material com
porosidade aberta e microestrutura semelhante esponja precursora, como se mostra na
Figura 5. Cermicas porosas obtidas por este mtodo podem chegar a uma porosidade aberta
total na faixa de 40% - 95% e so caracterizadas por uma estrutura reticulada de poros
altamente interligados, com tamanhos entre 200m e 3mm. Esta interconectividade dos poros
aumenta a permeabilidade dos fluidos e gases atravs da estrutura porosa (DONADEL, et al.,
2008; MARCOLINO, 2008; ROMANO, 2006).

Figura 5 Esquema do processo de fabricao pelo mtodo rplica

Fonte: MARCOLINO, 2008.


32

2.2 Suportes estruturados

So estruturas rgidas tridimensionais com grandes poros ou canais que asseguram


a passagem dos fluidos com baixa perda de carga, apresentando uma grande rea superficial
lateral onde se pode aderir uma delgada capa de catalizador, e sendo estvel a ataque qumico
e trmico. Os suportes podem ser amorfos ou cristalinos (SiO2, carvo), como as zolitas,
alumina apresentando-se em diferentes formas (esfricas, malhas, monlitos em forma de uma
colmeia de abelhas, etc.) e que esto definidas pelas condies de reao. Alguns xidos
inorgnicos usados como suportes so mostrados na Tabela 5 (BASTIDAS, et al., 2004).

Tabela 5 Tipos de xidos usados como suportes.

Suporte Superfcie especifica


Slica 200-800 m2/g
Alumina -alumina 5-10 m2/g
- alumina 160-250 m2/g
Argilas zolitas 180-1600 m2/g
Slidos mesoporosos MCM-41 1000 m2/g
Fonte: BASTIDAS, et al., 2004.

Os suportes estruturais mais usados so os monlitos formados por cadeias


longitudinais paralelas de pequena seo, separadas por finas paredes.

2.2.1 Suportes estruturados monolticos

Para a fabricao do suporte monoltico, em alguns casos, se usa misturas


contendo cordierita-mulita, aluminato de magnsio-zircnia, etc. Com o p destes materiais se
forma uma pasta ou lama onde se podem agregar plastificantes, ligantes temporrios e
permanentes, gelificantes e lubrificantes para poder melhorar as propriedades mecnicas,
texturais e facilitar o conformado do produto acabado.
A seo transversal destes canais pode ser de forma circular, hexagonal,
retangular e triangular. Os mais comuns so da forma quadrada no caso de monlitos
cermicos, onde o numero dos canais por unidade de superfcie, geralmente est
compreendido entre 1-100 celascm2, com uma espessura nas paredes que variam de 0,2-1,4
mm, dependendo do processo a que se aplique.
33

As dimenses externas do monlito esto compreendidas entre 10-150 cm de


longitude e 3-30 cm de dimetro (BASTIDAS, et al., 2004). Na Tabela 6 apresentam-se
alguns materiais bsicos usadas na fabricao de suportes monlitos.

Tabela 6 Matrias usadas na fabricao de suportes monlitos.

Material Composio
- alumina Al2O3
Slica SiO2
Dixido de titnio TiO2
Zircnia ZrO2
Carburo de Silcio SiC
Nitreto de Silcio Si3N4
Carvo ativo C
Aluminato de magnsio MgO.Al2O3
Titanato de alumnio TiO2.Al2O3
Zolita Al2O3.SiO2
Mulita 3Al2O3.2SiO2
Sepiolita 3Al2O3.2MgO
Cordierita 2MgO.2Al2O3.3SiO
Metlicos Fe-Cr-Al

Fonte: BASTIDAS, et al., 2004

Dentre as propriedades dos catalizadores monolticos podem-se destacar:

a) A passagem dos gases atravs de sua estrutura produz uma perda de carga
muito pequena;
b) Apresentam uma grande superfcie geomtrica por unidade de peso e volume;
c) O fluxo de gases muito uniforme. (BASTIDAS, et al., 2004).

2.2.2 Tipos de monlitos

Os principais monlitos usados no processo de decomposio ambiental so os


monlitos cermicos e os metlicos.
Os monlitos cermicos so mais comuns, devido a sua fabricao, j que se pode
ser fabricado em diversas formas geomtricas, onde a porosidade e rea superficial podem ser
34

controladas. Estes monlitos destacam-se por sua resistncia mecnica, baixa presso,
estabilidade trmica e por apresentar uma porosidade uniforme.
Os monlitos cermicos a base de esponjas de alumina como mostrados na Figura
6, cumprem com as caractersticas antes mencionadas, levando em conta que podem ser
obtidas por tecnologia nacional, pelo qual o custo menor em comparao com outros
monlitos cermicos. Aplicaes destes monlitos cermicos so os mais populares devido
ao amplo uso no setor de automveis, destacando os obtidos por extruso (BASTIDAS, et al.,
2004).

Figura 6 Monlito cermico de esponja de alumina.

Fonte: BASTIDAS, et al., 2004; MARCOLINO, 2008.

Os monlitos metlicos so estruturas obtidas por enrolamento, utilizando como


materiais ligaes frricas ou alumnios. Entre as vantagens do monlito metlico com
respeito a monlito cermico a reduo da espessura de sua parede entre as celas e a
diminuio da seo transversal destas (N de celas por cm2), j que os moncitos cermicos a
reduo da espessura da parede est limitada pela dificuldade da extruso e a fragilidade do
monlito final (BASTIDAS, et al., 2004).

2.2.3 Avaliao de um Suporte cermico ou Filtros cermicos

Os principais critrios de avaliao de um suporte cermico ou filtro cermico so


a permeabilidade, a eficincia da reteno de impurezas, a resistncia mecnica e durabilidade
35

qualquer que seja sua estrutura ou aplicao. A permeabilidade a propriedade de um meio


poroso que indica a maior ou menor facilidade passagem do fluido atravs de seus poros ou
vazios. A eficincia de coleta reflete a preocupao com os limites de emisso de particulado.
A durabilidade, no caso economicamente no nmero de interrupes para troca de suporte o
em gasto para sua reposio (INNOCENTINI, 1997 apud MARCOLINO, 2008).
Em uso, os filtros devem apresentar no somente alta permeabilidade e eficincia
de reteno de incluses slidas, mas tambm boa resistncia mecnica. Estes fatores so
influenciados de maneiras distintas para uma determinada estrutura celular. Estruturas com
poros grandes favorecem a permeabilidade, mas reduzem a eficincia de coleta das incluses.
J as estruturas com poros pequenos, aumentam a eficincia de reteno de incluses slidas,
mas tambm aumentam a queda de presso no filtro. Estes poros podem ser controlados de
acordo com as condies de processamento, com o intuito de melhor se adaptar a aplicao a
qual vai ser empregada. Em relao ao comportamento mecnico, a resistncia mecnica
geralmente diminui com o aumento da porosidade, mas tem como consequncia o aumento de
permeabilidade. Uma melhor resistncia mecnica dos filtros cermicos pode ser obtida pela
densificao dos filamentos ou pelo entupimento dos poros de estrutura celular (NANGREJO,
2001 apud MARCOLINO, 2008).
O mal desempenho de um desses fatores suficiente para comprometer o
funcionamento econmico do filtro. Na Tabela 7 so mostradas algumas propriedades fsicas
de filtros cermicos fabricados em alumina, carbeto de silcio e zircnia. Estes filtros tm
caractersticas nicas, como alta porosidade, excelente resistncia ao calor e a corroso
qumica (MARCOLINO, 2008).

Tabela 7 Propriedades de suporte ou filtros cermicos comerciais.

Filtros Alumina (Al2O3) Carbeto de Silcio Zircnia (Zr)


(SiC)
Aplicao Fundio de Fundio de Ferro e Fundio de ao liga,
Alumnio e ligas de ligas de ferro ao inoxidvel e ao.
alumnio
Densidade de poros (ppi) 10-50 10-45 10-30
Porosidade 80-90% 80-90% 80-90%
Refratariedade 1200C 1500C 1750C
Resistencia compresso >0,8 0,9 0,8 1,0
(MPa)
Resistencia flexo (Mpa) 0,6 0,8 1,0 1,2
Fonte: MARCOLINO, 2008
36

2.3 Bentonita

2.3.1 Origem da Bentonita no Brasil (Paraba)

Os habitantes de Boa Vista- Paraba, na poca distrito do municpio de Campina


Grande, conhecia um material que possua cores diversas e propriedades consideradas
interessantes. Mais tarde, na dcada de 60, aps investigaes cientificas promovida pelo
DNPM (Departamento Nacional de Produo Mineral), ficou constatado que aquele material
tratava-se de bentonita. Atualmente o estado da Paraba responsvel pela maior produo de
bentonita bruta do pas, oriunda de um dos maiores depsitos do Brasil como mostrado na
Figura 7 (TONNESEN et al., 2012).

Figura 7 Bentonita de Boa Vista (PB).

Fonte: ALMEIDA, 2011.

2.3.2 Definio

O nome bentonita foi dado em funo do depsito descoberto em folhetos


argilosos do Fort Benton, Wyoming (EUA), onde foi pela primeira vez caracterizada como
um tipo especial de argila. Todos os tipos de bentonita tm algum ou vrios argilominerais do
grupo da esmectita, com montmorilonita como argilomineral predominante. As argilas que
contem a maior porcentagem de montmorilonita so as bentonitas e as terras fuler (SOUZA,
1992, p. 143).
37

As argilas esmectitas so materiais constitudos por um, ou mais, argilominerais


esmectticos e por alguns minerais acessrios (principalmente quartzo, cristobalita, micas e
feldspatos). Os argilominerais esmectticos caracterizam por se apresentarem, dentro de sua
estrutura cristalogrfica, o alumnio ou magnsio substitudo parcial ou totalmente por Mg 2+,
Fe3+ e outros ctions (MENEZES et al.,2009).
De acordo com os ctions de compensao presentes na argila, tem-se que as
argilas esmectticas podem ser monocatinicas ou policatinicas, com predominncia de um
ction ou no. As esmectitas brasileiras so normalmente policatinicas, compostas
predominantemente pelos ctions de clcio e de magnsio. A nica esmectita brasileira atual
que contem grande quantidade de sdio como ction trocvel a do municpio de Boa Vista-
PB (SOUZA, 1992 apud MENEZES et al.,2009).

2.3.3 Classificao das bentonitas

Para uso industrial, as bentonitas podem ser classificadas como: Bentonitas que
tem o sdio como principal ction interlaminar e possuem propriedades de inchar em gua e
bentonitas que apresentam clcio como ction predominante e que no incham em presena
de gua como se mostra na Figura 8 (PEREIRA, 2003 apud ALMEIDA, 2011).

Figura 8 Representao da hidratao da bentonita sdica e clcica em meio aquoso.

Fonte: AMORIM et al., 2006.


38

As bentonitas que incham em gua ou bentonitas sdicas, so aquelas que


esto constitudas pelo argilomineral montmorilonita [0,33M+(Al1,67Mg0,33)Si4O10(OH)2],
sendo M ction monovalentes e o ction adsorvido predominante o sdio (ou ltio), as quais
expostas umidade atmosfrica, elas adsorvem gua correspondente a uma camada
monomolecular de gua em torno de cada partcula, enquanto imersas na gua, adsorvem
continuamente varias camadas de molculas de gua, inchando e aumentando de volume; se
no estiver num espao confinado ou em quantidade insuficiente de gua, podem inchar at
20 vezes o volume da argila seca. Essa adsoro de gua, de modo continuo, provoca um
desfolhamento individualizado das partculas at completa disperso em gua (SOUZA,
1992).
Outras caractersticas das bentonitas sdicas que podem consolidar-se em um
gel a partir de concentraes de 2%, porm o mais comum a partir de 6% (6 gramas de
bentonita em 100 ml de agua destilada); esse gel tixotrpico. Entende-se por tixotropia
como sendo um fenmeno pelo qual certas substncias passam do estado gel para o estado
lquido, aps ligeira agitao. Abaixo de 2% em concentraes, tem-se uma suspenso
coloidal estvel de bentonita sdica, que no se gelifica pelo baixo teor de slidos que contm
(SOUZA, 1992).
As bentonitas que no incham em gua ou bentonitas clcicas podem ter a
composio mineralgica idntica a das bentonitas que incham ou sdicas, diferem-se das
bentonitas que incham os ctions trocveis, predominantemente clcio e magnsio, e tambm
por no evidenciar tixotropia (ALMEIDA, 2011).

2.3.4 Usos e aplicaes da Bentonita

As argilas bentonitas so largamente utilizadas em muitos setores industriais,


sendo includas na classe dos minerais de maior interesse industriais em virtude de sua
elevada rea especfica e capacidade de troca de ctions. Os principais usos das bentonitas
podem ser divididos em trs categorias.
Na primeira, esto includas as aplicaes como em fundies, materiais de
vedao em engenharia civil, pelotizao de minrios de ferro e em fluidos de perfurao,
sendo estas as que apresentam maior consumo. Na segunda, esto includas as aplicaes de
menor consumo, como em tintas, adesivos, usos farmacuticos, cosmticos, como cargas e na
39

purificao de gua. Na terceira, esto includas as novas tendncias como nanocompsitos,


engenharia de nanopartculas e heteroestruturas porosas (MENEZES, 2009).

2.4 Pedra vulcnica (Sillar)

2.4.1 Origem das Ignimbritas (Sillar) do Per (Arequipa)

O melhor afloramento dos depsitos piroclasticos do Sillar se encontra na pedreira


de Aashuayco, situada ao oeste de Cerro Colorado na zona Nordeste de Arequipa, A uns 7
km do povoado, com uma rea de 18 km e uma camada de 60 a 200 m de espessura
(ARISTA, et al., 2008).
O nome de Sillar um nome tradicional dado pela populao da Cidade de
Arequipa, onde uma pedra lavrada em forma de paraleleppedo, tendo uma superfcie spera
devido a sua formao por uma mescla heterognea de materiais esmigalhados. A cor pode
ser branca, rosa, amarela com pigmentos pretos, devido a incrustaes andesticas, em toda
sua massa encontra-se tambm cavidades devido a uma parte dos gases que no foi
desprendida no momento de seu esfriamento, ficando fechados dentro da massa e formando
um material poroso. A Figura 9 mostra um exemplo da pedra vulcnica Sillar.

Figura 9 Ignimbrita (Sillar), rocha vulcnica da Quebrada de Aashuayco.

Fonte: AUTOR, 2013


40

Marshall (1935) foi uns dos principais seguidores da teoria piroclastica e criador
da terminologia ignimbrita (a etimologia da palavra proveem do latim ignis; fogo, e imber;
chuva), baseada na descrio feita por Fenner (PESCE, 1979).
Os primeiros estudos sobre as Ignimbritas, Sillar de Arequipa foram feitas por
Fenner (1984) e Jenks (1945), que opinaram sobre a origem e modo de formao dessas
rochas ignimbritas. Ambos concordam que uma espcie de depsito nuvem de fogo, e que
originou a sada para a superfcie da terra, por entre uma ou mais fissuras produzidas a partir
do lugar onde se encontra o complexo vulcnico chamado Chachani, considerando que das
fissuras dele saiu um material silcico num estado fluido carregado de gs que foi expulso de
forma to violenta que se desfez em minsculos fragmentos de vidro, que ao ser liberado o
gs ficou carregado com finas partculas de rochas que, em vez de dispersar-se no ar como
fumaa, permaneceu no solo como uma massa em movimento em alta temperatura e foi
espalhada rapidamente por todo o vale amplo e aberto que existia ento entre Arequipa e
Yura. Assim esta mistura de gs e material slido, foi passando e enchendo as depresses e
nivelando toda a superfcie como pode ser observado nas Figuras 10 e 11 (ARISTA, VERA,
MACHACA; 2008).

Figura 10 Atividade piroclstica (o material piroclstico recheia as partes baixas de um rio


ou riacho).

Fonte: ARISTA; VERA; MACHACA, 2008.


41

Figura 11 Ignimbrita (Sillar), Quebrada de Aashuayco Arequipa-Per

Fonte: ARISTA; VERA; MACHACA, 2008.

No Brasil temos as rochas granticas, so rochas cidas (75% de SiO2), de


colorao clara ou acinzentada as quais so muito encontradas e empregadas em construo
pela sua incompressibilidade, beleza, resistncias s intempries, etc. O granito, principal
rocha desse grupo, faz parte, associado com o gnaisse, dos chamados escudos cristalinos ou
do chamado embasamento cristalino do Brasil. Aflora em muitos pontos do territrio
brasileiro, formando grande parte das Serras da Mantigueira, do Mar, dos rgos, etc.
(M.P.F., 1984).

2.4.2 Definio

As rochas gneas ou magmticas, originam-se do magma, sob altas temperaturas


(800-1000C), por resfriamento e consolidao, onde existe uma infinidade de minerais em
estado potencial, a qual surgem no momento em que sua estrutura interna possa manter-se em
equilbrio com as condies do meio (M.P.F., 1984).
Quanto a sua composio qumica, as rochas gneas podem ser classificadas
com base no teor de oxido de silcio, tem-se: rochas acidas (65% de SiO2), rochas
alcalinas(65% a 52% de SiO2), rochas bsicas (52% a 45% de SiO2), rochas ultrabsicas
42

(<45% de SiO2). Entre suas propriedades apresentam como alta dureza por ser rochas
compactas, minerais tpicos, como nefelina, cromita, leucita, tridimita e outros. Geralmente
com alto teor de feldespatos. xidos e hidrxidos de ferro e de alumnio e minerais do grupo
das argilas ausentes (M.P.F, 1984).
As ignimbritas so produto de fluxo piroclstico que, por efeito da presso e da
temperatura ocorre soldadura e desvitrificao, levando a nucleao e crescimento de certas
fases cristalinas (biotita, plagioclsio, etc.) incorporado em uma matriz de vidro de tipo
residual que de tipo fragmentado chamado Sillar (RIVALINO et al., 2007).
Devido a sua composio qumica, tem uma elevada estabilidade ao ataque
qumico. A cor da ignimbrita da pedreira de Aashuayco Arequipa branca, de textura porosa
e adsorvente de lquidos e solues salinas, sem perder sua coeso; e de aspecto terroso e
quebradio (CORZO, 2003, P.3).

2.4.3 Propriedades fsico-qumicas das Ignimbritas

As ignimbritas localizadas na pedreira de Aashuayco apresentam as seguintes


propriedades fsico-qumicas como se mostra na Tabela 8.

Tabela 8 Propriedades fsico-qumicas da ignimbrita

Resistencia compresso 87,86 Kg/ cm2


Densidade 1,26 gr/cm3
Porcentagem de soro referencia norma*ASTM C-175-59 30,88%
Modulo de ruptura 13,80 Kg/cm2
Eflorescncia Nula
Permeabilidade mediante penetrao do agua 5,55 ml/min
Dureza (massa referencia escala de mohs) 2,0
Dureza (incrustao andesitica na escala de mohs) 7,0
*ASTM: Amrica Society of technical materyals
Fonte: CORZO, 2003.
43

Na Figura 12 so mostradas as diferentes fases presentes na estrutura da amostra


ignimbrita medida que a temperatura aumenta, onde a temperatura de sinterizao slida
inicia a 1000C at aproximadamente 1150 C.

Figura 12 Fases das Ignimbrita (Sillar) a diferentes temperaturas.

Fonte: CAPEL; BARBA; CALLEJAS; VALLE; BUSTAMANTE; GUZMAN, 2008.

2.4.4 Usos e aplicaes da ignimbrita

As ignimbritas so usadas na construo civil, como casas, igrejas e diferentes


edificaes. Tambm utilizado em estruturas de trabalho artstico e pelas propriedades
fsico-qumicas podem ser usados como adsorventes, suportes catalticos, filtros para agua
potvel, onde se recomenda seu uso na construo de poos para a reteno de cromo presente
nos curtumes, como fonte de xidos de silcio, alumnio e potssio (CORZO, 2003).

2.5 Diatomita

2.5.1 Origem da Diatomita

A produo de Diatomita no Brasil iniciou em 1937, no estado de Pernambuco,


onde se encontram depsitos a uma profundidade mdia de 2 metros em toda a orla martima
44

e terrenos de formao lacustre de agua doce (GOULART, 2010). Esses depsitos de


diatomita datam da era cenozica, a partir do perodo tercirio (SOUZA, 1973 apud
FRANA, et al., 2008) encontrando-se nos estados do Cear, Rio Grande de Norte, Bahia
entre outros (FRANA, et al., 2008).
A diatomita, auxiliar de filtrao, obtida industrialmente a partir da
transformao industrial da terra diatomcea (restos fossilizados de diatomos) (POLLOCK,
1987 apud PIMENTEL, 2006).
Este minrio usado pelas indstrias cervejeiras durante o processo de
clarificao da cerveja, depois de sua utilizao so considerados como resduos industriais, e
que em mdia uma empresa de grande porte como esta pode gerar aproximadamente 30.000
Kg/ ms deste resduo (FRANA, et al., 2008 apud GOURLART, 2010).
Na lagoa de Canavieira, municpio de Pacajus, estado de Cear, a diatomita ocorre
no fundo de lagoas e encontram-se associadas a camadas de argilas caulinticas, areia de
quartzo, matria orgnica e xidos de ferro (HORN e VEIGA, 1980 apud FRANA, et al.,
2008).

2.5.2 Definio

A diatomita sinnimo de terra de diatomcea ou kieselghur, a qual uma rocha


porosa slica, composta de esqueletos fossilizados e finos grnulos de slice amorfo
(BORGEL, 1975 apud KADEY, 1975). Existem mais de 12.000 espcies diferentes, exibindo
uma superfcie irregular e uma estrutura dilatada (SOUZA, 1992).
A diatomita uma argila formada pela acumulao de esqueletos de algas
marinhas que contem 87-91% de slica (SiO2), com quantidades significativas de alumina,
Al2O3, oxido de ferro, Fe2O3 e metais alcalinos em forma de xidos, e outros como impurezas
em menor quantidade como o titnio, mica, feldspato, quartzo, sdio, potssio, clcio,
magnsio, matria orgnica entre outras. Em seu estado natural, a diatomita tem quantidade
de gua que pode variar entre 10 e 60% (RODRIGUEZ et al.,1998).
Apresenta estrutura porosa, podendo ser usadas como material adsorvente e em
catalise (ROSSETTO et al., 2009). Adicionalmente, incorporam-se outros elementos
biognicos: restos de esponjas, silicoflagelados, restos de plantas e ossos de peixe
(BORGEL, 2007).
45

De acordo com Souza (1992), a maioria das diatomitas tem dimenses na faixa de
4m a 500m de dimetro, tendo um perfil circular ou oval, as vezes triangular ou
quadrangular, as de agua doce tem geralmente a forma navicular como pode ser observada na
imagem de microscopia eletrnica de varredura , apresentada na Figura 13.

Figura 13 Carapaas de Diatomita in natura da Mina Ponte

Fonte: FRANA, et. al., 2008.

2.5.3 Propriedades fsicas das Diatomitas

A terra diatomcea um material muito fino, de estrutura porosa, baixa


condutividade trmica, elevado ponto de fuso, elevada rea superficial, baixa densidade e
essencialmente inerte maioria dos lquidos e gases qumicos (ANTONIDES 1998 e
DOLLEY, 2003 apud ARAUJO, 2011).
As diatomitas se caracterizam por apresentar algumas propriedades fsicas que
permite a sua utilizao em diversos campos, agregando-lhe um valor comercial elevado.
Entre essas propriedades tem-se as, apresentadas na Tabela 9.
46

Tabela 9 Propriedades fsicas de diatomitas requeridas na indstria.


Conceito Caracterstica

Aspecto macroscpico Rocha pulverulenta, fina e porosa, com aspecto margoso.

Cor Cor geralmente branco brilhante (seja no caso de alta


pureza)
Pode estar coloreadas
Branco (calcinado com fundente)
Rosa (calcinada)
Cinza (sem calcinar)
Porosidade Alta porosidade de 80-90%, quando o material compactado sim
compresso.
Capacidade para absorber Muito alta
lquidos
Capacidade abrasiva Macio
Condutividade trmica Muito baixa de 0,49-0,77 Kcal/h. cm.C.
Resistncia a temperatura Alta resistncia
Ponto de fuso Entre 1400 a 1750C
Peso especfico 2.0 g/cm3 (a calcinao a incrementa a 2.3 g/cm3)
Superfcie especifica 10 a 30 m2/g (a calcinao a diminuem 0.5 a 5 m2/g)
ndice refrao 1.4 a 1.46 (a calcinao a incrementa a 1.49)
Dureza (Mohs) 4.5 a 5 (a calcinao a incrementa a 5.5-6)
Qumica Inerte.
Umidade A porcentagem de umidade muda de acordo a depsito (entre
10% at 60%).
Fonte: BORGEL, 2007e GOULART, 2010.

A temperatura de calcinao varia de 800 a 1000 C por 1 hora de acordo com o


teor de matria orgnica presente no minrio de terra diatomcea. As perdas de matria
orgnica por combusto so chamadas de calcinao (FRANA, 2002 apud PIMENTEL,
2006).
47

2.5.4 Usos e aplicaes da Diatomita

A composio qumica fundamental e a estrutura porosa das carapaas de algas


diatomceas conferem a diatomita um valor comercial e desempenho que no so encontrados
em outros materiais particulados, utilizados em filtrao ou como carga industrial. mais
usada na forma calcinada, abrangendo as indstrias alimentcias, de bebida, farmacuticas,
txtil e cosmtica, mais fortemente, onde as propriedades da diatomita comercial so
definidas durante o processo de calcinao (FRANA, et al., 2008). No mundo, o uso
industrial da diatomita aproxima-se a 60% como auxiliar de filtrao, 30% como carga
funcional e o restante como absorvente, abrasivo e isolante. Como auxiliar de filtrao, os
principais usos so na purificao de gua, clarificao de cerveja, vinho, licor, suco de frutas,
refino de acar, filtrao de produtos farmacuticos, leos, ceras, verniz e diferentes leos e
produtos qumicos (FRANA et al., 2008).

2.6 A indstria cermica vermelha

O desenvolvimento industrial do setor cermico brasileiro deu-se a partir do


comeo do sculo XX, acompanhando as transformaes socioeconmicas vivenciadas pelo
pas, com a intensificao do crescimento urbano e o incio do processo de industrializao
dando inicio a mudana dos padres construtivos do perodo colonial, forando a substituio
da madeira por tijolos e telhas nas edificaes, tanto por razes sanitrias como pela prpria
escassez dessa matria-prima (CABRAL, 2005 apud LIMA, 2010).
A abundncia de matrias-primas naturais fizeram com que as indstrias
brasileiras evolussem rapidamente e muitos tipos de produtos dos diversos segmentos
cermicos atingissem nvel de qualidade mundial com aprecivel quantidade exportada (ABC,
2005 apud MEDEIROS, et al., 2006).
O Brasil um grande produtor mundial de produtos cermicos, ao lado de
Espanha, Itlia e China, mas consome quase toda a sua produo. Os produtos brasileiros
gerados encontram-se distribudos, em ordem de importncia nas regies Sudestes, Sul e
Nordeste como so mostrados na Tabela 10 (ANURIO, 2012).
48

Tabela 10 Consumo Brasileiro por Regio - 2011

Regio % (*)
Sudeste 42,2
Sul 23,0
Nordeste 22,5
Outros 13,3
Fonte: Elaborao DTTM/SGM/MME; IBGE.
(*) percentual calculado com base no crescimento do PBI regional 2003/2008

A distribuio da produo da indstria brasileira cermica vermelha em todas as


suas regies e polos de produo so apresentadas na Tabela 11 (EELA, 2012).

Tabela 11 Distribuio por Estado da produo nacional de cermica vermelha.


Estado Mil Estado Mil Estado Mil
milheiros*/ms milheiros/ms milheiros/ms
So Paulo 731 Pernambuco 68 Mato G. do 24
Sul
Minas Gerais 426 Maranho 57 Mato Grosso 21
R. G. do Sul 356 Paraba 57 Rondnia 20
Paran 250 Espirito Santo 50 Acre 9

Rio de Janeiro 220 Par 46 Amap 5


Santa Catarina 213 Sergipe 43 Distrito 6
Federal
Bahia 195 Piau 43 Roraima 2
Gois 170 Amazonas 43
Cear 170 Tocantins 40
R. G. do Norte 110 Alagoas 37 Total 3.412
*
milheiro equivale a 1.000 peas.
Fonte: ABC, 2010, INT, 2005 e ANICER, 2012.

Segundo Anurio estatstico do setor transformao de no metlicos (2012), a


produo de peas cermicas no Brasil em 2011 foi de 88 bilhes de peas, sendo 70% de
blocos/tijolos e 30% de telhas. A Tabela 11 apresenta os dados desta produo.
49

Tabela 12 Produo Brasileira de Cermica Vermelha (bilho de peas)

Produtos 2007 2008 2009 2010 2011 2010/2011


Blocos/Tijolos 53,0 57,0 57,0 59,4 61,5 3,5
Telhas 17,4 19,0 19,0 25,4 26,9 5,9
Total 70 76 76 85 88 3,6
Fonte: Elaborado pelo DTTM/SGM/MME a partir da Revista Brasil Mineral-maio 2010.

O estado de Cear conta com 180 empresas de porte produtivo, com uma
produo mdia mensal de aproximadamente 170.000 milheiros de peas cermicas por ms
(43% da produo de telhas extrusadas, 46% bloco e 5,3% de tijolos), tendo grande
importncia socioeconmica por gerar cerca de 8000 empregos diretos (EELA, 2012).
Os tipos de fornos mais encontrados so os intermitentes operando com lenha.
Segundo o Sindicermica - CE, os principais problemas do segmento na regio so a carga
tributaria elevada, a forte concorrncia, a legislao ambiental/fiscalizao e a capacitao da
mo de obra (FIEC-IEL, 2002 apud EELA, 2012).
A produo cermica do estado do Cear se distribui por treze regies principais,
onde o municpio de Russas se destaca por apresentar a maior quantidade de empresas e por
produzir cerca de 76,000 milheiros/ms ou 68% da produo, contribuindo efetivamente na
construo de casas para a populao como se mostra na Tabela 13 (EELA, 2012).
50

Tabela 13 Estado do Cear os dez mais importantes municpios, por produo de peas
cermica.

Municpios Produo mensal de peas Empresas


cermicas Milheiros/ms N
Russas 76 000 120
Caucaia 7 500 17
Aquiraz 7 300 10
Crato 4 900 9
Sobral 3 100 10
Maracana 2 850 9
Cascavel, Beberibe, Barreira, 8 000 25
Maranguape
Total 109,65 200
Fonte: EELA, 2012 com adaptao do autor.

2.6.1 Processo de fabricao da cermica vermelha

A indstria cermica uma indstria de processos qumicos, onde a matria-prima


(argila) passa por uma sequncia de processamentos, adquirindo em cada etapa novas
propriedades, ou alterando com o uso de energia, suas caractersticas fsicas e qumicas at a
obteno do produto final (IKEDA, 1980 apud GRIGOLETTI, 2001).
Os produtos de cermica vermelha so fabricados pelos processos de extruso
(blocos de vedao ou blocos furados, blocos portantes, blocos para laje mista, tubos
cermicos sanitrios, tijolos macios, etc.) e prensagem (telhas), utilizando-se matria prima
compostas de 25 a 70% de argilas e teor varivel de 3,5 a 8% de oxido de ferro (WITTWER E
FEIRA, 1997 apud SANTOS, 2001 apud MEDEIROS, 2006). No entanto para qualquer
processo de fabricao trs etapas fundamentais esto sempre presentes na produo como se
mostra na Figura 14 (IKEDA, 1980 apud GRIGOLETTI, 2001).
51

Figura 14 Etapas bsicas no processo de produo de tijolos, blocos e telhas.

Preparao Conformao Queima

Fonte: IKEDA, 1980 apud GRIGOLETTI, 2001.

Cada etapa apresenta uma grande quantidade de variveis que interferem no


processo de fabricao como pode ser visto a partir do fluxograma do processo cermico de
blocos e telhas mostrado na Figura 15. Este fluxograma apresenta um processo moderno
mecanizado e automatizado.
52

Figura 15 Fluxograma do processo cermico utilizado para a fabricao de blocos, telhas e


tijolos.

Matria-prima

Caixo alimentador

Desintegrador

Misturador

Laminador

Extrusora

Cortador
Telhas
Blocos

Prensa

Secador

Forno

Estocagem

Seleo

Consumo

Fonte: MITIDIERI&IOSHIMOTO, 1988 apud GRIGOLETTI, 2001.


53

A seguir sero apresentadas as etapas do fluxograma da Figura 15 apresentado acima.

2.6.1.1 Preparao

Aps a extrao da matria prima e a sua disposio em reas da unidade fabril,


tem-se, ento, a preparao da massa, que constitui a parte inicial do processo cermico e tem
por objetivo promover a mistura desejada de argila, areia e silte. A quantidade de cada
componente definida como o empacotamento dos gros atravs do teste de granulometria. A
massa cermica deve ser bem homognea e deve ser destinada a um galpo e ficar pelo menos
trs dias de descanso, se estendendo no mximo em at uma semana (SILVEIRA, 2007).
Depois desta fase os materiais so colocados, manualmente, em um caixo alimentador e
transportados por correia transportadora ao misturador, onde feita a homogeneizao,
quebra dos torres e a umidificao da massa para adquirir plasticidade, passando a seguir,
por um ou dois laminadores em serie com diferentes aberturas, para a massa ficar com a
espessura adequada (LIMA, 2010). Na Figura 15 se apresenta esta etapa.

Figura 16 Preparao da matria prima: a) matria prima e b) caixa alimentador

(a) (b)

Fonte: AUTOR, 2013


54

2.6.1.2 Conformao

Nesta etapa a massa cermica passa pela maquina de extruso para eliminar o ar
da massa, melhorar a plasticidade e permitir a moldagem com o mnimo de gua possvel. A
quantidade de gua adicionada no processo de conformao por extruso relativamente
elevada, em media 22 % (LIMA, 2010).
Aps a extruso ou prensagem da massa, realizado um corte no rolo na
configurao e dimenso do produto final, que aps ser cortado e acabado retirado
manualmente e depois segue em carros-de-mo para rea de secagem ao ar livre como
mostrada na Figura 17 e Figura 18. Na produo de telhas, aps a moldagem e corte da pasta
de argila, as peas geradas passam por uma prensa cuja finalidade dar o formato tpico dos
diversos tipos de telhas. Aps as peas cermicas so colocadas sobre grades de madeira e
estocadas em galpes para secagem natural, exposta diretamente ao sol durante 2 a 8 dias
(LIMA, 2010).

Figura 17 Etapas da conformao de tijolos a) extruso b) corte de blocos

(a) (b)
Fonte: MEDEIROS, 2006
55

Figura 18 Etapas da conformao de telhas a) corte de telhas b) secado natural de telhas.

(a) (d)
Fonte: AUTOR, 2013.

2.6.1.3 Queima

Aps a secagem as peas so transportadas para o forno, onde submetida a um


tratamento trmico de queima em altas temperaturas, operao fundamental, que atravs de
transformaes fsico-qumicas d ao material as propriedades adequadas ao uso: dureza, cor,
dimenses, resistncia mecnica, resistncia gua, s intempries e aos agentes qumicos
(GRIGOLETTI, 2001; SANTOS&SILVA, 1995).
A temperatura e o tempo de queima so fundamentais no processo da queima dos
produtos cermicos, sendo da ordem de 750 a 900C para tijolo, de 900 a 950C para telhas e
950 a 1200C para tubos cermicos (CAVALIERI et. al., 1997 apud BACELLI, 2010). Esta
operao se divide em trs etapas: aquecimento, queima e resfriamento.
a. Aquecimento: a gua contida nos poros evaporada, sendo que parte da matria
carboncea (matria orgnica) queimada. A velocidade de eliminao desta
substancia depende da quantidade de gua, porosidade e textura da argila. Um rpido
aquecimento causa defeitos no material. A temperatura fica em torno dos 700C e o
tempo de durao de 10 a 20 horas (PETRUCCI, 1982 apud GRIGOLETTI, 2001);
b. Queima: toda a matria combustvel consumida, o carvo e o enxofre so
eliminados e o xido ferroso oxidado, passando a oxido frrico. A temperatura, nesta
56

etapa, completada em torno dos 900C e leva de 5 a 8 horas de durao


(PETRUCCI, 1982 apud GRIGOLETTI, 2001);
c. Resfriamento: as peas no podem sofrer um abaixamento em sua temperatura ao
sarem do forno, sob pena de sofrerem deformaes e fissuras. Por isso sofrem um
resfriamento controlado, com diminuio constante de temperatura, cuja operao
dura 8 a 24 horas aproximadamente (SANTOS&SILVA, 1995 apud GRIGOLETTI,
2001).
Na Figura 19 mostra as etapas do processo de queima, esfriamento e retirada do
material cermico j sinterizado.

Figura 19 Queima a) transporte de telhas para o forno b) queima e sinterizao de bloco


cermico c) resfriamento do material cermico d) material j sinterizado.

(a) (b)

(c) (d)
Fonte: AUTOR, 2013
57

2.6.2 Tipos de fornos

Os fornos so os equipamentos utilizados no processo da queima e so


classificados em intermitentes ou peridicos (abboda ou paulistinha, garrafo, chins, caipira
e chama reversvel) e contnuos (Hoffmann ou semicontnuo e tnel).

2.6.2.1 Fornos intermitentes

O emprego deste tipo de fornos muito comum na indstria de cermica


vermelha brasileira. Estes fornos so cmaras de alvenaria cermica espessa, carregados
manualmente, sendo aquecida at se atingir a temperatura desejada, funcionando num regime
de carga-queima-descarga, no permitindo continuidade na produo, ou seja, a carga
mantendo-se em uma determinada posio e temperatura por um perodo pr-estabelecido de
horas, sendo depois resfriada at a temperatura ambiente e ento retirada, geralmente pela
porta atravs da qual entrou como na Figura 20 (SANTOS 2001 apud MEDEIROS, 2006).
Os principais inconvenientes desse tipo de forno so:
Maior consumo especfico ou baixo rendimento trmico, devido a grande quantidade
de calor utilizada para aquecer a estrutura do forno a cada queima e a perda de calor
pelos gases de exausto na chamin;
Aquecimento irregular, com a existncia de pontos mais frios e mais quentes no
interior do forno;
Necessidade de maior nmero de operadores;
Dificuldade para automao da produo;
Inexistncia do controle de gases.
Como vantagens do uso deste tipo de fornos destacam-se:
Concepo simples e construo mais fcil e rpida;
Baixo custo de construo;
Manuteno sem parada da produo;
No exigncia de mo-de-obra qualificada para operao.
58

Figura 20 Forno Intermitente tipo Caipira

Fonte: AUTOR, 2013

2.6.2.2 Fornos contnuos

Os fornos contnuos caracterizam-se por serem formados por uma serie de


cmaras, de modo que, quando uma cmara gera o ar aquecido, este levado a atravessar
todas as demais cmaras antes de sair pela chamin. Neste tipo de forno, a produo
contnua e funciona em ciclos de 24 horas/dia, sem necessidade de paradas para carga ou
descarga dos produtos como mostrado na Figura 21 (BUSTAMANTE, 1986 apud
GRIGOLETTI, 2001).
Dentre das desvantagens pode-se destacar (SANTOS, 2001 apud MEDEIROS, 2006).
Concepo mais complexa;
Construo mais demorada e de elevado custo de mo-de-obra;
Parada da produo para manuteno.
59

Figura 21 Forno Continuo tipo Hoffman

Fonte: MEDEIROS, 2006

2.6.3 Aspectos ambientais significativos

Durante o processo da fabricao da cermica vermelha uma das etapas que tem
bastante importncia a queima, j que neste processo os combustveis utilizados so
basicamente a lenha (Figura 22) e leo combustvel residual. Alguns outros tipos j tm uso
bastante disseminado, como o gs natural comprimido (SILVA, 2009).

Figura 22 Transporte de lenha branca

Fonte: PESSOA, 2004


60

Como combustveis alternativos, destaca-se o bagao de cana, a serragem de


madeira, casca e palha de arroz, raspas de couro, coco de babau, carvo vegetal, LLC
(lquido extrado da castanha de caju) e o resduo de coque (APICER, 2009 apud SILVA,
2009).
No caso da indstria cermica vermelha, a lenha ainda o combustvel
tradicionalmente utilizado em muitas partes do Brasil, s no 2011, o consumo de energia para
uso industrial para o Setor oleiro cermico foi estimada em 4,5 milhes de tep (toneladas
equivalentes de petrleo, o equivalente a 11,63 kWh). A lenha, a mais tradicional das fontes,
representou 48% de todo consumo de energia pelo setor cermico vermelho mostrado na
Figura 23.

Figura 23 Consumo energtico da cermica vermelha no Brasil

10% 3%

48%

Lenha nativa
Resduo de madeira
Outros combustveis
39%
Eletricidade

Fonte: BEM-EPE/MME e Associaes, 2012.

A indstria cermica causa impactos que esto ligados principalmente com a


extrao mineral, a obteno de lenha, a emisso de gases poluentes, fuligem e a produo de
resduos que no so biodegradveis (PINATTI, 2005 apud SILVEIRA, 2007).
O material particulado emitido pelas indstrias cermicas vermelhas a maior
preocupao, j que muitas indstrias no apresentam um controle adequado destas emisses
(Figura 24) (PINTO, 2012).
61

Figura 24 Chamin da Indstria Cermica de Russas

Fonte: AUTOR, 2013

Podemos definir o material particulado, poeira em suspenso, como sendo a


matria dispersa, slida ou lquida com dimetros aerodinmicos inferiores a 100 m
(micrmetros) e material particulado inalvel, composto de partculas com dimetros
aerodinmicos inferiores a 10 m. Sendo suas principais fontes a queima de combustvel nas
fontes estacionarias como as indstrias em geral. Cinza e fuligens da combusto de lenha,
casca de castanha do caju entre outros combustveis slidos so as fontes mais comuns que
emitem partculas. O material particulado est presente em vrios tipos, como em forma de
poeira, as quais esto constitudas de partculas orgnicas e inorgnicas, slidas capazes de
permanecer temporariamente suspensas no ar ou em outros gases. O tamanho das partculas
est entre 1 a 100 m (micrmetros) que podem ser transportados pelos ventos como as
queima de vegetao, as cinzas dos fornos e das caldeiras entre outras (PINTO, 2012).
Em forma de fumaa as quais so uma mistura de partculas slidas, lquidas e
gasosas. E so partculas resultantes de combusto incompleta nas caldeiras, fornos, estufas
62

incineradores, queima de vegetao entre outros, constituindo-se na maioria de carbono, com


tamanho de partcula com dimetro inferior a 1 m (micrmetro) (PINTO, 20120).
Em forma de fumos as quais so partculas slidas em suspenso no ar, com
tamanhos menores do que 1 m (micrmetro) e proveniente da condensao do estado
gasosos aps a volatilizao de sustncias fundidas como a fundio de minerais metlicos
(PINTO, 2012).
Segundo CONAMA atravs da resoluo N 382 de 26 de Dezembro 2006,
considera que a poluio deve ser controlada na fonte, seja por meio de equipamentos de
controle do tipo fim de tubo, seja utilizando processos menos poluidores, em razo do
Principio de Preveno Poluio.
Os efeitos adversos do material particulado na atmosfera comeam pelo fato de
que este interfere na visibilidade, e os efeitos sobre a sade esto associados a diminuir a
capacidade respiratria pela reteno de partculas pelos pulmes; diversos tipos de alergias;
falta de respirao e morte, em alguns casos, como a silicose, que uma doena ocupacional
dos cavadores de poos (PINTO, 2012).

2.6.4 Equipamentos de controle da poluo do ar

A coleta do poluente pode ser feita por uma srie de equipamentos projetados
especificamente para esse fim. A escolha depende de fatores relativos s propriedades do
contaminante, relativos s propriedades do gs carregador e relativos a aspectos econmicos e
prticos. Outra caraterstica bsica que influencia a eficcia da coleta necessria para
conseguir que a emisso da fonte esteja dentro dos padres ambientais vigentes (PINTO,
2012). Os diferentes tipos de equipamentos antipoluentes encontrados so:

a) Lavadores de gases; so equipamentos utilizados no controle da poluo do ar


cujo principio de coleta a remoo de partculas do fluxo gasoso, atravs da
impactao desta com um lquido, geralmente gua, em forma de nevoa.
b) Ciclones; so equipamentos tipo coletores mecnicos, cujo mecanismo de coleta
consiste em usar a fora inercial gravitacional das partculas. A fora centrifuga
aplicada sobre as partculas vrias vezes mais intensa do que a fora da
gravidade, empurrando a partcula na direo das paredes do ciclone, retirando-a
do fluxo gasoso.
63

c) Cmaras de Sedimentao Gravitacional; um mecanismo de coleta dos coletores


mecnicos consiste em usar a fora inercial e a fora inercial gravitacional das
partculas.
d) Filtros Eletrostticos; um aparato que limpa gases de processo utilizando foras
eltricas para remover partcula solidas contidas no fluxo do gs.
e) Filtros de Mangas; consiste no passagem dos gases com as partculas slidas, por
meio de suco ou presso entram pela parte inferior do filtro e so forados a
passar por um abatelada de mangas filtrantes, dispostas verticalmente e
sustentadas pelas gaiolas e colarinhos (PINTO, 2012).
64

3 MATERIAL E MTODOS

3.1 Delineamentos da pesquisa

O desenvolvimento da parte experimental do presente trabalho foi dividido em


cinco etapas. A Figura 25 apresenta o delineamento da pesquisa e adiante esto descritas todas
estas etapas.

Figura 25 Delineamento do desenvolvimento da parte experimental da pesquisa

I Coleta das materias primas


Preparao das mtrias primas

II Tratamento e caracterizao qumica e mineralgica das


matrias primas

III Obteno do suporte cermico

IV Caracterizao fsica e mecnica do suporte cermico

V Aplicao do suporte cermico na indstria cermica vermelha

VI Avaliao da eficincia dos materiais retidos no suporte


cermico
65

I. Coleta e preparao da matria prima neste tpico se descreve a obteno, seleo da


matria prima a preparao de cada uma para sua utilizao.
II. Tratamento e anlise da matria prima a segunda etapa tem duas divises: a primeira
a preparao a caracterizao qumica e mineralgica da matria prima (ignimbrita e
bentonita); e a segunda: tratamento trmico de uma das matrias prima (diatomita) e a
caracterizao qumica e mineralgica antes e aps do tratamento trmico dela.
III. Obteno do suporte cermico a terceira etapa consiste nas formulaes e misturas das
matrias primas selecionadas para a obteno do suporte cermico.
IV. Caracterizao fsica e mecnica do suporte cermico Esta etapa consiste na
caracterizao fsica e mecnica do suporte cermico mediante ensaios os quais permitiram
realizar uma seleo adequada para a aplicao dela na indstria.
V. Aplicao do suporte cermico na indstria cermica vermelha Aplicao e teste do
suporte cermico na indstria cermica.
VI. Avaliao da eficincia dos materiais retidos no suporte cermico Medio de
material particulado no suporte cermico.

3.2 Preparao do suporte cermico

As fases apresentadas a seguir, (Figura 26) tm a finalidade de amostrar os


procedimentos para o desenvolvimento do suporte cermico.
66

Figura 26 Fluxograma das fases do procedimento para a obteno do suporte cermico

Materia
prima
Primeira Caracterizao
qumica e mineralgica
Ignimbrita Bentonita
DRX Diatomita (Sillar)
FRX

Tratamento termico Diatomita

Segunda Caracterizao
qumica e mineralgica
Diatomita
FRX
DRX

Obtenao do suporte
cermico Suporte cermico
Metodo da replica

Caracterizaao fsica
AA PA Ensaio de MEV
e mecnica do suporte Absoro Porosidade Compreso Microscopia
cermico de agua aparente de varredura

Aplicao do suporte
cermico Industria cermica vermelha

Fonte: AUTOR, 2013

.
67

3.2.1 Matria prima

A escolha das matrias primas a serem utilizadas como suporte cermico para este
estudo foi feito levando-se em considerao sua composio qumica e propriedades fsicas.
Os materiais utilizados no experimento so mencionados a seguir.
Diatomita Este material foi cedida pela indstria cervejeira Heineken localizada
em Pacatuba, Cear.
A diatomita, doada pela indstria cervejeira, foi obtida mida e com impurezas
que precisavam ser tratadas antes de us-la no processo de fabricao do suporte cermico,
inicialmente a amostra de, aproximadamente, de 1 Kg a cu aberto por 5 dias, a temperatura
ambiente de, aproximadamente, 30C. Aps seca o material foi levado ao laboratrio para sua
desintegrao e homogeneizao num morteiro, como mostra a Figura 27.
68

Figura 27 Sequencia esquemtica do processamento da diatomita; (a) amostra mida; (b)


amostra seca aps de 5 dias ; (c) amostra desintegrada no morteiro; (d) amostra em p.

(a) (b)

(c) (d)

Fonte: AUTOR, 2013

A diatomita foi submetida calcinao em um forno mufla (temperatura 800 C,


2h) para eliminao da matria orgnica e impurezas aderidas na amostra. Depois foi
selecionada entre um conjunto de peneiras tipo Tyler 100 (0,147 mm), 150 (0,104 mm),
200 (0,074mm) e 400 mesh (0,033 mm) para a obteno de gro mais fino. A amostra passou
por duas caracterizaes qumica e mineralgica (Fluorescncia de raios X e Difrao de raios
X) antes e aps do tratamento trmico para se obter a variao de sua composio qumica. A
Figura 28 mostra estas etapas.
69

Figura 28 Etapas do tratamento trmico: (a) calcinao na mufla; (b) peneirao da amostra;
(c) diatomita purificada em p.

(a) (b)

(c)

Fonte: AUTOR, 2013

A Figura 29 apresenta o fluxograma do processamento da diatomita utilizado no


presente trabalho, mostrando desde a coleta at o processo da calcinao para melhorar suas
caractersticas como adsorvente.
70

Figura 29 Fluxograma do processamento da diatomita

Diatomita

Secagem ao sol
30C, 5 dias

Desintegrao
manual

Caracterizao
Qumica

Calcinao
800 C, 2h
DRX, FRX

P calcinado

Pesagem

100 (0,147 mm),


150 (0,104 mm),
Classificao granulomtrica 200 (0,074mm) e
400 mesh (0,033 mm)

Caracterizao Qumica

FRX e DRX
71

A Ignimbrita (Sillar) outra fonte de slica a ignimbrita, pedra vulcnica da cor


branca, de alta dureza, com alto teor de feldspatos. Sua composio qumica apresenta oxido
de silcio (65% de SiO2) e outros xidos e hidrxidos de ferro, alumnio e minerais do grupo
das argilas ausentes.
A ignimbrita foi extrada na pedreira de Aashuayco, situada ao oeste de Cerro
Colorado na zona Nordeste da cidade de Arequipa Per.
A Bentonita atua como aglomerante por ter a caracterstica de poder consolidar-se
em um gel a partir de concentraes de 2% segundo SOUZA (1992). A Bentonita foi doada
por uma indstria cermica da Paraba.
O processo fsico descrito a seguir foi utilizado tanto para as amostras do Sillar
como para a bentonita;
Aps a sua extrao, estas foram modas em um moinho cermico de bolas de
capacidade 1000 ml com esferas de dimetros (1/2,1,2) e com uma rotao de 150 rpm.
Depois da desintegrao as amostras foram selecionadas entre um conjunto de peneiras tipo
Tyler 100 (0,147 mm), 150 (0,104 mm), 200 (0,074mm) e 400 mesh (0,033 mm) para a
obteno de gro mais fino como mostra a Figura 30.
Aps a classificao granulomtrica foi feita a caracterizao qumica e
mineralgica (Fluorescncia de RX, Difrao de RX) tanto para a ignimbrita como para a
bentonita.
72

Figura 30 Etapas do processo da obteno da Ignimbrita e Bentonita; (a) pulverizao da


amostra no moinho; (b) peneirao da amostra; (c) amostra em p Ignimbrita (Sillar); (d)
amostra em p Bentonita.

(a)

(b)

(c) (d)

Fonte: AUTOR, 2013

3.2.2 Procedimentos para a obteno do suporte cermico

Para a fabricao do suporte cermico se aplicou o mtodo de replica, o qual


consiste na impregnao de uma esponja polimrica com uma suspenso cermica, seguida de
um tratamento trmico, que visa queima e eliminao do material poliuretano (esponja) e
tambm a sinterizao do esqueleto cermico (SCHWARTZWALDER, et al. 1963 apud
DONADEL, 2008).
A Figura 31 apresenta o fluxograma da metodologia experimental utilizada no
processamento da obteno da cermica porosa.
73

Figura 31 Fluxograma da metodologia experimental utilizada na obteno da cermica


porosa.

Obteno da
cermica porosa pelo Caracterizao
Mtodo da replica Qumica

DRX, FRX Diatomita


Seleo da Preparao da
esponja suspenso Matria prima Ignimbrita
polimrica cermica (Sillar)

Aglomerante Bentonita

Impregnao da esponja
Classificao granulomtrica
200 mesh (0,074 mm)
400 mesh (0,033 mm)
Remoo do excesso da suspenso
Solvente Agua destilada

Secagem (100C/24 h)

Queima da esponja e aditivos

Sinterizao 1100C

Suporte cermico
PorosoSinterizao

AA, PA, MEA.


Ensaio Compresso

Microscopia Eletrnica de
Varredura (MEV)
74

3.2.3 Seleo da esponja de poliuretano

A Figura 32 (a) apresenta os tipos de esponjas comerciais encontradas no centro


de Fortaleza. As esponjas de poliuretano encontradas so de densidades 16, 18, 23 kg/m3.
Para o presente trabalho foi utilizado como matriz do suporte cermico uma
esponja de poliuretano (PU), de densidade 16 kg/m3, por apresentar menor densidade e
flexibilidade. Estas foram cortadas com as dimenses de 9 cm x 12 cm x 2 cm, como mostra
Figura 32 (b). A esponja de poliuretano de densidade menor apresenta uma estrutura
reticulada de poros abertos, como se pode constatar mediante o uso do Microscpio tico,
com um aumento de 100x e 50x, conforme pode ser observado na Figura 32 (c) e (d).

Figura 32 Seleo da esponja polimrica; (a) esponja polimrica; (b) matriz a utilizar de
poliuretano; (c) e (d) imagem do poliuretano no microscpico tico a 50x.

(a) (b)

(a) (b)

(c) (d)
Fonte: AUTOR, 2013
75

3.2.4 Preparao da suspeno cermica

Aps a caracterizao da matria prima (diatomita e a ignimbrita) atravs de


analise qumica e mineralgica (FRX e DRX), estas foram selecionadas na proporo de 10%
em massa da diatomita purificada e 16% em massa de Sillar (ignimbrita), para cada tamanho
de gro.
O tamanho o gro utilizado nas formulaes foi de 200 (0,074mm) e 400 mesh
(0,033 mm), usando como aglomerante a bentonita, na proporo de 2% em massa, e como
solvente gua destilada na proporo de 72% do total de massa para todas as composies
como so mostradas na Tabela 14.

Tabela 14 Formulaes das misturas da preparao da suspeno cermica.

Tamanho de gro
F1 F2 F3 F4
Materiais
# 200 # 200 # 400 # 400

Diatomita (%) 16 10 16 10
Ignimbrita (Sillar) (%) 10 16 10 16
Bentonita (%) 2 2 2 2

A bentonita foi homogeneizada em um misturador (Figura 33), por 10 minutos, e


aps este tempo foram adicionados os demais aditivos (ignimbrita e diatomita) para misturar
por mais 15 minutos, com o objetivo de se obter uma suspeno cermica com viscosidade
aceitvel para a impregnao na esponja polimrica.

Em seguida, as esponjas polimricas (PU) foram impregnadas manualmente


presso com a suspenso cermica. O excesso da suspenso foi retirado manualmente e a
secagem foi realizada na estufa a 100 C, por aproximadamente 24 horas como se mostra na
Figura 34.
76

Figura 33 (a) misturador; (b) suspenso cermica.

(a)
(b)

(b)

(a)
Fonte: AUTOR, 2013

Figura 34 Secagem do corpo cermico: (a) impregnao da esponja poliuretana; (b) estufa

(a (b)

Fonte: AUTOR, 2013


77

3.2.5 Sinterizao

As esponjas impregnadas foram tratadas termicamente em forno mufla Jung-


LF0312 de 1200C mostrado na Figura 35, para eliminao do material polimrico e
consolidao do corpo ou esqueleto cermico.

Figura 35 Mufla de 1200C marca JUNG, utilizado para a sinterizao do suporte cermico.

Fonte: AUTOR, 2013

Aps esse tempo, o esqueleto cermico passou por um processo denominado de


sinterizao, o qual um tratamento trmico que liga as partculas em uma estrutura slida via
eventos de transporte de matria que ocorrem em escala atmica. O compacto poroso
experimenta uma mudana na forma dos poros, uma retrao volumtrica, caracterizada pela
eliminao dos mesmos, e do crescimento de partculas em contato entre si, em que ocorre
uma ligao das partculas com um crescimento de pescoo entre os contatos das mesmas, que
mais tarde sero contornos de gros, conforme a Figura 36 (NOWOK, 1997 apud ARAUJO,
2011; DRESSELER, 1997 apud PAZ, 2011).
78

Figura 36 Crescimento de pescoo entre os contatos das partculas na etapa de sinterizao.

Fonte: PAZ, 2011

Durante um ciclo de sinterizao, os parmetros mais importantes do processo so


temperatura, tempo, caractersticas das partculas (morfologia, tamanho mdio, distribuio de
tamanho, empacotamento), presso aplicada, formao de fase liquida, taxa de aquecimento e
atmosfera do processo (MARCHI, 1999).
O corpo esqueltico cermico passou pelo processo de sinterizao de 1100C,
por 60 minutos. A pirlise (queima) do polmero foi realizada a 400C, por 60 minutos. O
diagrama trmico de sinterizao. Aps do tratamento trmico se obteve os suportes
cermicos como se mostra na Figura 37.

Figura 37 Rampa de sinterizao do suporte cermico.

Fonte: AUTOR, 2013


79

3.3 Caracterizao qumica e mineralgica da matria prima

Para realizar as anlises, os componentes utilizados para a fabricao do filtro


cermico foram passadas em peneiras ABNT 200 (0,074 mm) e submetidas a caracterizao
qumica e mineralgica, atravs dos seguintes tcnicas de analises: Fluorescncia de Raios X
e Difrao de Raios X.
Primeiro foi feita uma caracterizao dos trs componentes da matria prima
(diatomita, bentonita e ignimbrita) em seguida foi realizada uma segunda caracterizao
apenas da diatomita, aps o tratamento trmico para a eliminao das impurezas.

3.3.1 Fluorescncia de Raios X (FRX)

Fluorescncia de raios X uma tcnica de analise qualitativa e quantitativa da


composio qumica de amostras, que se baseia na absoro de raios X por parte do material
da amostra, provocando a excitao dos tomos que permite uma radiao secundria
chamada fluorescncia. Os raios emitidos tem comprimento de onda caracterstico para
cada um dos elementos que constituem a amostra, na proporo dos elementos presentes.
Para a analise da composio qumica por Fluorescncia de raios X, foi utilizando
um equipamento Rigaku, modelo ZSX Mini II, como mostra na Figura 38, no Laboratrio de
raios X, do Departamento de Fsica da Universidade Federal do Cear.
A potncia utilizada foi de 40 kV x1,2 mA, atravs do tubo com alvo de paldio
(Pd). Os resultados obtidos so apresentados em forma de xidos.
80

Figura 38 Equipamento de Fluorescncia de raios X/ Rigaku (ZSX Mini II)

Fonte: AUTOR, 2013

3.3.2 Difrao de Raios X (DRX)

A tcnica de difrao de raios X(DRX) consiste na incidncia da radiao em uma


amostra que permite examinar e determinar a forma bsica dos cristais e suas distancias
interatmicas e, consequentemente, as fases presentes no material.
As amostras (na forma de p) individuais foram caracterizadas por difrao de
raios X, para a identificao das fases cristalinas.
As anlises foram realizadas atravs de um difratmetro da marca Panalytical,
modelo XPert Pro MPD (Figura 39) tendo como fonte de radiao monocromtica K1 do
elemento cobalto (Co), l =1,7889 a 40 kV e 30 mA. Mediu-se a intensidade em funo do
ngulo de varredura 2, variando-se de 10 a 80 graus.
A identificao de fases presentes nas amostras foram realizadas com uso do
programa XPert High Score.
A referida anlise foi realizada no Laboratrio de raios X do Departamento de
Fsica da Universidade Federal do Cear.
81

Figura 39 Difratmetro de raios X da marca Panalytical modelo XPert Pro MPD.

Fonte: AUTOR, 2013

3.4 Caracterizao fsica e mecnica do suporte cermico

O filtro cermico foi caracterizado fsico e mecanicamente atravs dos seguintes


tcnicas: Absoro de gua (AA), Massa Especifica Aparente (MEA), Porosidade Aparente
(PA), Resistencia Mecnica Compresso e Microscopia Electrnica de Varredura (MEV).
Essas foram as tcnicas utilizadas para avaliar a estrutura morfolgica do suporte cermico.

3.4.1 Absoro de gua (AA)

O procedimento do ensaio de absoro de gua foi realizado de acordo com a


NBR 12766: 1992, que consiste em colocar os corpos-de-prova na estufa a (110 5) C e
deixar secar por 24 horas. Em seguida foram pesados em uma balana MICRONAL, com
capacidade de 1000 g e resoluo de 0,01 g. Aps essa etapa, os corpos-de-prova foram
submersos em recipiente com gua por 24 horas, sendo retirado aps esse tempo, com um
pano absorvente. Para retirar o excesso de gua da superfcie dos corpos, e logo em seguida
82

foram pesados para se obter a massa saturada. De acordo com a norm,a o valor de absoro de
agua obtido por meio da equao (1), em que AA a absoro de gua, em porcentagens, B
a massa mida do corpo-de-prova, e A a massa do corpo-de-prova seco.

AA(%) = x100 (1)

3.4.2 Massa especifica aparente (MEA)

A massa especifica aparente (MEA) obtida a partir da razo entre a massa seca
(A) e a diferena entre a massa mida do corpo-de-prova (B) e a massa do corpo-de-prova
imerso em agua (C), de acordo com a equao (2).

MEA (%) = x100 (2)

3.4.3 Porosidade aparente (PA)

A determinao da porosidade aparente dos corpos de prova foi obtido por meio
da equao (3), em que PA o valor da porosidade aparente, em porcentual, (B) massa
mida do corpo-de-prova, (A) a massa de corpo de prova seco e (C) a massa do corpo-de-
prova imerso em gua.

PA (%) = x100 (3)


83

3.4.4 Resistencia mecnica compresso

O ensaio consiste em submeter uma pea, ou corpo de prova, a um esforo que


tende a encurt-lo at a ruptura. Esta resistncia medida atravs de ensaios de compresso
na maquina universal de ensaio.
O equipamento utilizado para poder realizar o ensaio foi a maquina universal
EMIC de 100 Kn, mostrado na Figura 40, do laboratrio de ensaios de materiais destrutivos
do Departamento de Engenharia de Materiais da Universidade Federal de Cear. A resistncia
mecnica foi avaliada nos corpos de prova aps queima. Para determinar os valores da
resistncia compresso das amostras se obedeceu norma ABNT-NBR 5739 (1994),
quefornece o mtodo de teste padro para a obteno da resistncia compresao de cermicas
avanadas, em temperatura ambiente.
Os resultados apresentados neste trabalho referem-se medida de trs amostras
cilndricas de dimetro 30 mm e altura 60 mm para cada formulao, sendo obtidos com o
auxilio da equao:

(4)

Onde:
= Resistncia compresso (KPa)
P = Carga no momento da ruptura, KPa (Kg/cm2)
A= rea transversal correspondente (mm2)
84

Figura 40 Maquina universal EMIC de 100 kN

Fonte: AUTOR, 2013

3.4.5 Microscopia electrnica de varredura (MEV)

As micrografias da superfcie do suporte cermico foi obtida com o uso do


Microscpio Eletrnico de Varredura da marca Philips Modelo XL30 - com detector EDS da
Edax, EBSD OXFORD/HKL channel 5 e cmera de infravermelho, como mostra a Figura 41.
O Microscpio Eletrnico de Varredura, MEV (Scanning Electron Microscope, SEM) um
equipamento verstil que permite a obteno de informaes estruturais e qumicas de
amostras diversas.
As amostras foram recobertas com uma camada de carbono, como material
condutor, pra condutividade do feixe de eltrons na amostra, com um potencial de 20 kv, estas
foram analisadas em diferentes aumentos: 100x, 500x, 1000x, 3000x e 5000x.
O ensaio foi realizado no Laboratrio de Caracterizao de Materiais (LACAM)
do Departamento de Engenharia de Materiais da Universidade Federal de Cear.
85

Figura 41 Microscpio Eletrnico de Varredura da marca Philips Modelo XL30

Fonte: AUTOR, 2013

3.5 Medio do material particulado no suporte cermico

3.5.1 Medio Amostrador Isocintico

Consiste um sistema de medio que determina qualitativamente e


quantitativamente os poluentes emitidos por uma fonte de poluo do ar. Esta amostragem
deve ser isocintica, quer dizer amostra coletada na mesma velocidade do gs.
Esta medio foi feita pelo SENAI (Servio Nacional de Aprendizagem
Industrial), e o instrumento utilizado foi o CIPA-Coletor Isocintico de Poluentes
Atmosfricos. O coletor isocintico de poluentes atmosfricos constitudo das seguintes
partes: sonda; caixa quente; caixa fria; cordo umbilical; modulo de controle e um Analisador
de gases UNIGS 3000+ da marca Eurotron, para determinao direta de Monxido de
Carbono (CO), Oxigeno Molecular (O2) e Dixido de Carbono (CO2).
A referida medio foi feita numa indstria cermica do municpio de Russa-
Cear, cada medio consta de 12 pontos, cada ponto foi amostrado pelo perodo de 5min,
perfazendo um total de 60 minutos por medio.
86

4 RESULTADOS E DISCUSSO

Neste capitulo sero apresentados os resultados obtidos da caracterizao qumica


e fsica da matria prima e do suporte cermico, aps a etapa de sinterizao.

4.1 Caracterizao qumica e mineralgica da matria prima


4.1.1 Anlise por fluorescncia de raios X (FRX)

A- Anlises da matria prima antes da sinterizao

A Tabela 15 apresenta os resultados da composio qumica (% em peso)


determinada por fluorescncia de raios X das amostras estudadas.

Tabela 15 - Composio qumica da matria prima

Composio Bentonita Ignimbrita Diatomita


(%) (%) (%) saturada
(%)

SiO2 62,15 73,4 91,02


Al2O3 18,53 9,52 1,23
Fe2O3 10,93 3,25 4,4
MgO 2,5 - -
Na2O 1,84 5,69 -
K2O 1,33 5,18 0,59
TiO2 1,16 0,45 -
CaO 0,98 2,08 1,99
Cl 0,25 0,1 0,06
SO3 0,12 - 0,44
P2O5 0,11 - -
ZnO - - 0,23
SrO 0,03 0,16 -
Rb2O 0,01 0,02 -
MnO - 0,11 -

A amostra de bentonita mostra em maior porcentagem os xidos de


SiO2(62,15%), Al2O3 (18,53%) e Fe2O3 (10,93%) e outros xidos em menor proporo.
Observa-se tambm que o teor de Na2O (1,84%) maior do que CaO (0,98%), o
que indica tratar-se de uma bentonita sdica; e o teor de MgO na amostra indica a
possibilidade da presena de argilomineral montmorilontica.
87

No casso da amostra da ignimbrita o teor de maior quantidade de SiO2 com 73%,


classificando-a como rochas cidas, devido o seus porcentual de SiO2; em segundo lugar
tem-se o Al2O3, com a porcentagem de 9,52%.
O teor Fe2O3, presente na ignimbrita, indica sua colorao branca que a identifica.
Nota-se tambm a presena de xidos fundentes como CaO (2,08%), K2O (5,18%) e Na2O
(5,69%). Segundo Souza (2011), dentre dos xidos detectados: CaO, K2O, Na2O e MgO, estes
so considerados fundentes que tem a funo de diminuir a temperatura de fase liquida
durante a etapa de sinterizao e portanto so formadores de fase vtrea
A diatomita apresenta elevada quantidade de SiO2 (91 %). O valor comumente
encontrado de 80% a 90%, isto justificado j que as indstrias de filtrao necessitam de
uma diatomita que apresente alto teor de slica e baixo de CaO, MgO, Al2O3 , Fe2O3 e demais
impurezas (SILVA et al., 2009). O alto teor de slica, na estrutura da diatomita, caracteriza-a
como um bom absorvente.
Tambm esto presentes xidos de metais alcalinos, metais de alcalinos trreos e
outros xidos de menor importncia.

B- Anlises da diatomita aps o tratamento trmico

A Tabela 16 mostra os resultados da composio qumica (% em peso) da


diatomita saturada utilizada no estudo.

Tabela 16 - Composio qumica da diatomita depois do tratamento trmico

Composio Diatomita Diatomita


(%) saturada tratada
(%) (%)

SiO2 91,02 89,94


Al2O3 1,23 1,59

Fe2O3 4,40 5,11


K2O 0,60 0,69
CaO 2,00 2,10
Cl 0,07 -
SO3 0,45 0,33
ZnO 0,23 0,20
88

O resultado mostra uma diminuio de xidos SiO2, (1,08%) com respeito


diatomita saturada, e um aumento em os xidos de CaO, K2O, Al2O3 e Fe2O3 .
A porcentagem de Fe2O3 na diatomita saturada foi de 4,40% e da diatomita tratada
de 5,11% esta diferena de porcentagem, deve se oxidao do ferro durante o processo do
tratamento trmico dando-lhe uma colorao rosa diatomita tratada. Segundo Pimentel
(2006), a composio qumica da terra diatomcea calcinada tem colorao rosa ou cinza. A
colorao rosa em funo da oxidao do ferro presente.
A perda por calcinao para a diatomita tratada foi de 13% como mostra a Tabela
17, indicando que a quantidade de matria orgnica presente na diatomita saturada alta e
pode estar relacionada principalmente presena de componentes volteis (hidroxilas, matria
orgnica, etc.). Segundo Souza (1992), a perda por calcinao representa a quantidade de
perda de gua hidroxilas dos argilominerais, matria orgnica e carbonatos. Segundo Goulart
(2010), classificada a diatomita como classe A, por apresentarem teor de slica superior a 60
%, e uma porcentagem inferior a 15% de matria orgnica.

Tabela 17 Dados de perdas por calcinao da diatomita saturada

Amostras Pr-Calcinao Pos-Calcinao (800C, 2hrs)


N Peso Peso Peso Peso Peso Peso Perda por
crisol crisol+ amostra crisol+ perdido amostra calcinao
(grs) diatomita (grs) diatomita (grs) (grs) (%)
(grs) (grs)
1 64,93 95,02 30,09 90,9 4,12 25,97 13,69
2 61,72 91,78 30,06 87,69 4,09 25,97 13,61
3 64,93 100,03 35,1 95,25 4,78 30,32 13,62
4 61,72 100,02 38,3 94,86 5,16 33,14 13,47
5 64,93 109,48 44,55 103,37 6,11 38,44 13,71
6 61,72 103,62 41,9 97,95 5,67 36,23 13,53
7 61,72 102,45 40,73 96,92 5,53 35,2 13,58
8 64,92 104,46 39,54 99,05 5,41 34,13 13,68
9 67,42 101,69 34,27 97,09 4,6 29,67 13,42
10 64,92 104,07 39,15 98,81 5,26 33,89 13,44
MDIA 13,58
Fonte: AUTOR, 2013.

4.1.2 Analise por difrao de raios X (DRX)

A caracterizao das amostras por difrao por raios X visa verificar a existncia
de minerais acessrios, ou secundrios presentes nas amostras estudadas. Tendo em conta que
89

a menor quantidade de materiais secundrios melhor para a utilizao como matria prima
para a fabricao de suporte cermico.

Na Figura 42 pode-se observar-se o difratograma da bentonita onde mostra a


presena de montmorilonita o qual caracterstico dos argilominerais esmectticos. No
entanto, verifica-se tambm um elevado teor de mulita na amostra, provavelmente devido
presenca de quartzo. Qualitativamente, a amostra apresenta elevados teores de minerais
acessrios na forma de feldspato, como a anortita, quartzo e mulita.

Figura 42 Difratograma de raios X da bentonita

Counts
Xpert_974
Mu

300 M - montmorilonita
A anortita
Mu mulita
Q- quartzo
200
Intensidade

C - caulinita
A, Mu

O - ortoclasa
Q
A

A, Mu
A, Mu

100

Mu, Q
M

Mu
C

A, Mu

Q
0
20 30 40 50 60 70
Position [2Theta]

Na Figura 43, pode-se observar a curva de difrao de raios X da ignimbrita, em


que se observa qualitativamente uma elevada presena de anortoclase, ortoclase em forma de
feldspato e cristobalita, as quais so caractersticas das rochas gneas. Tambm observa-se a
presena de hematita e quartzo como minerais acessrio.
90

Figura 43 Difratograma de raios X da ignimbrita


Counts
Xpert_327

A ,C
A - anortoclase
C - cristobalita
200 O - ortoclase
Intensidade

H - hematita
Q - quartzo

A,O
100

C,H
A,O

A,O

A,O

C,Q
C,H
Q
C
A

C
0
20 30 40 50 60 70
Position [2Theta]

Na Figura 44, observe-se o difratograma da diatomita no tratada, com a presena


de quartzo e cristobalita na amostra. Observa-se os picos de cristobalita (SiO2) bem definidos
e em maior proporo na amostra.

Figura 44 Difratograma de raios X da diatomita no tratada


Counts
Xpert_681

C cristobalita
C

60
Q - quartzo
Intensidade

40

20
Q, C
C

0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
Position [2Theta]

Peak List
Na Figura 45 pode-se observar a curva de difrao de raios X da diatomita tratada
termicamente, com a presena de cristobalita (SiO2). O resultado da analise mostra os picos
correspondentes com a fase da diatomita, sendo a cristobalita (SiO 2) o componente principal.
A fase cristobalita obtida resultado do efeito da temperatura no processo de calcinao.

Accepted Patterns
91

Figura 45 Difratograma de raios X da diatomita tratada termicamente.

Counts
150
Xpert_682

C cristobalita

C
100
Intensidade

50

C
C
C

C
0
10 20 30 40 50 60 70 80
Position [2Theta]

Peak List

4.2 Caracterizao fsica e mecnica do suporte cermico

Foram testadas quatro formulaes do suporte cermico conforme so mostradas


na Tabela 18. Para cada formulao foi feito a caracterizao fsica como absoro de gua,
massa Accepted
especifica
Patterns
aparente e porosidade aparente (Figura 46).

Tabela 18 Formulaes utilizadas na fabricao do suporte cermico

Materiais F1 F2 F3 F4
Diatomita 16 % 10% 16% 10%
Ignimbrita 10% 16% 10% 16%
Peneira # 200 (0,074mm) # 200 # 400 (0,033mm) # 400
92

Figura 46 Suportes cermicos submersos na gua

Fonte: Autor, 2013

Na Tabela 19 e na Figura 47 mostram os resultados de absoro de gua obtidos


para cada formulao. Observa-se que as formulaes que apresentam maior porcentagem de
absoro de gua so as que tem em sua composio maior quantidade de diatomita.
Comparando as quatro formulaes, a que apresentou maior porcentagem de
absoro de gua, foi a formulao F3 absorvendo trs vezes o seu peso mido, a qual tem
menor tamanho de gro, menor quantidade de ignimbrita e maior quantidade de diatomita.

Tabela 19 Resultados do ensaio de absoro de gua do suporte cermico sinterizado.

Tamanho D I Peso Peso Peso AA


de gro (%) (%) seco hmido submerso
(A) (B) (C) %
F1 # 200 16 10 25,30 82,95 11,63 228,08
F2 # 200 10 16 26,41 78,83 13,16 198,77
F3 # 400 16 10 25,25 102,67 7,88 306,76
F4 # 400 10 16 25,97 85,58 13,15 221,31
93

Figura 47 Comparao da absoro de gua em diferentes formulaes

Absoro de gua
350
306,76
300
Absoro gua(AA)

250 228,08 221,31


198,77
%

200
DIATOMITA

150 IGNIMBRITA
AA
100

50
16 10 10 16 16 10 10 16
0
F1 F2 F3 F4
Tamanho de gro

Observa-se na Tabela 20 e a Figura 48, a formulao que apresenta maior


porcentagem de massa especifca aparente F2, o que se deduz que devido quantidade de
ignimbrita que apresenta na sua composio j que apresenta maior quantidade de minerais.

Tabela 20 Resultados do ensaio de massa especifca aparente do suporte cermico


sinterizado

Tamanho D I Peso Peso Peso MEA


de gro (%) (%) seco hmido submerso
(A) (B) (C) %

F1 # 200 16 10 25,3 82,95 11,63 35,8


F2 # 200 10 16 26,41 78,83 13,16 40,34
F3 # 400 16 10 25,25 102,7 7,88 27,81
F4 # 400 10 16 25,97 85,58 13,15 36,66
94

Figura 48 Comparao da massa especifca das diferentes formulaes

Massa especifca aparente


45
40,34
Masa Especifica Aparente(MEA)

40 36,66
35,8
35
30 27,81

25
%

DIATOMITA
20
16 16 16 16 IGNIMBRITA
15
10 10 10 10 MEA
10
5
0
F1 F2 F3 F4
Tamanho de gro

Na Tabela 21 e Figura 49, observa-se que os valores de porosidade aparentes


encontrados nas formulaes correspondem, aproximadamente, a uma faixa que varia de 79 a
81%. A porosidade das formulaes F4 e F3 no divergem muito.
Levando em conta o tamanho de gro nas formulaes, a porosidade aumenta
devido tamanho de gro e a quantidade de diatomita presente na sua composio, onde
deduzi que se deve a porosidade natural que a diatomita apresenta em sua estrutura.

Tabela 21 Resultados do ensaio da porosidade aparente do suporte cermico sinterizado

Tamanho D I Peso Peso Peso PA


de gro (%) (%) seco hmido submerso
(A) (B) (C) %
F1 # 200 16 10 25,3 82,95 11,63 80,69
F2 # 200 10 16 26,41 78,83 13,16 79,76
F3 # 400 16 10 25,25 102,7 7,88 81,62
F4 # 400 10 16 25,97 85,58 13,15 81,06
95

Figura 49 Comparao da porosidade aparente das diferentes formulaes

Porosidade Aparente
90 81,62
80,69 79,76 81,06
80
70
Porosidade (PA)

60
50 DIATOMITA
%

40 IGNIMBRITA
30 PA
20 16 16 16 16
10 10 10 10
10
0
F1 F2 F3 F4
Tamanho de gro

A resistncia compresso axial foi determinada a partir de ensaios realizados nos


corpos-de-prova cilndricos, com dimenses, aproximadamente, de dimetro 30 mm e altura
de 60 mm, com uma velocidade constante de 5 mm/min. As amostras foram carregadas at
ruptura como mostra a Figura 50.

Figura 50 Ensaio de compresso dos suportes cermicos.

Fonte: Autor, 2013


96

Os ensaios foram realizados para cada formulao como se apresenta na Tabela


22. Comparando as quatro formulaes a que apresenta tamanho de gro (0,033mm) a
formulao F4 apresenta uma resistncia maior fratura que as demais, onde pode ser devido
a tamanho de gro que apresenta, j que os gros se compactam com maior facilidade na
estrutura sim obstruir os poros presentes da estrutura reticular.

Tabela 22- Ensaio de compresso dos suportes cermicos das diferentes formulaes

Tamanho
de gro D I Tenso

Peneira mm % % (MPa)

F1 # 200 0,074 16 10 0,11


F2 # 200 0,074 10 16 0,36
F3 # 400 0,033 16 10 0,77
F4 # 400 0,033 10 16 0,80

Na Figura 51 e 52 pode-se notar o comportamento do suporte no momento do


ensaio de compresso. A formulao F1 inicia com pequenas fissuras gradualmente, os picos
mais notrios so as fraturas irregulares e as mudanas bruscas acontecem quando est perto
de chegar a uma fratura final e deformao. Na formulao F2, pode-se observar que ela
apresenta uma queda brusca indicando a ruptura e deformao lenta do suporte.
97

Figura 51 Diagramas de ensaio de compresso do suporte cermico da formulao F1.

Figura 52 Diagramas de ensaio de compresso do suporte cermico da formulao F2.

Caso da Figura 53 da formulao F3, pode-se notar que o suporte mostra certa
resistncia deformao, iniciando-se com uma tenso de 0, 27 MPa.
98

Figura 53 Diagramas de ensaio de compresso do suporte cermico da formulao F3.

No Figura 54, da formulao F4 pode observar-se uma deformao constante e


continua at chegar fratura completa. De todas as formulaes, esta a que melhor
comportamento teve ruptura, apresento uma ruptura do tipo cisalhada.

Figura 54 Diagramas de ensaio de compresso do suporte cermico da formulao F4.


99

De acordo os resultados obtidos na caracterizao fsica e mecnica das


formulaes, conclui-se que a formulao F4 (Figura 55) foi a melhor, por apresentar uma
maior resistncia compresso, massa especifica, boa porosidade e permeabilidade.
Considere-se um bom suporte cermico, aqueles que apresentam uma alta
porosidade (maior que 75%) e uma resistncia de 0,8 a 1 MPa.

Figura 55 Suportes cermicos

30C

Fonte: AUTOR, 2013

4.3 Microscopia Electrnica de Varredura (MEV)

A Microscopia Eletrnica de Varredura foi utilizada apenas para a formulao


F4, no sentido de poder observar os poros do suporte cermico formado depois do sinterizado.
Nas Figuras 56 e 57 tem-se imagens obtidas no MEV do suporte cermico com
um aumento de 2500x e 1000x, respectivamente observa se a presena de esqueletos de
diatomceas de estrutura morfolgica bem definida, de tipo circular, com porosidade em
forma radial e com um tamanho de ordem das micras.
100

Figura 56 Micrografia do suporte cermico a 2500x.

Figura 57 Micrografia da estrutura morfolgica da diatomita no suporte cermico a 1000x.

Na Figura 58 observa-se microfotografia da formao de um poro aberto bem


definido, onde o tamanho do poro de aproximadamente de 0,4mm, tendo como referencia a
medida estabelecida pela microfotografia.
101

Figura 58 Micrografia a 300x de um poro aberto no suporte cermico.

Nas Figuras 59 e 60 observa-se a formao de dois poros abertos, separados por


uma parede cermica bem definida, encontrando-se interconectados entre sim.

Figura 59 Micrografia a 200x da estrutura cermica dos poros abertos interconectados.


102

Figura 60 Micrografia a 200x da replica cermica da estrutura da esponja polimrica.

As Figuras 61 e 62 so fotografias tiradas no microscpio ptico com um


aumento de 100x e 50x, onde se pode observar a formao da replica da estrutura polimrica
bem definida com, presencia de poros abertos interconectados entre si.

Figura 61 Micrografia tica a 100x da porosidade presentes no suporte cermico.


103

Figura 62 Micrografia tica do cermico poroso a 50x

5. Aplicao do suporte cermico na chamin da indstria cermica vermelha

O teste foi feito em uma as indstria cermica vermelha do municpio de Russas


Cear, por apresentar a maior quantidade de indstrias cermicas vermelhas do estado. A
indstria de cermica vermelha, onde foi realizado o teste experimental, tem um forno
intermitente, tipo paulistinha, com uma capacidade de produo 750 milheiros por ms de
telhas, com um consumo aproximado de 900 a 950 m3 de lenha, de acordo com informao
fornecida pelo proprietrio da indstria cermica. Os suportes cermicos utilizados foram os
de formulao F4. Para avaliar a remoo de material particulado foram feitas duas medies
uma com suporte e sem suporte cermico, estas medies foram feitas pelo SENAI (Servio
Nacional de Aprendizagem Industrial), e o instrumento utilizado foi o CIPA-Coletor
Isocintico de Poluentes Atmosfricos como mostra a Figura 63.
104

Figura 63 CIPA-Coletor Isocintico de Poluentes Atmosfricos; (a) modulo de controle e


um Analisador de gases UNIGS 3000+ da marca Eurotron, (b) sonda e cordo umbilical, (c)
caixa fria e caixa quente.

(a) (b)

(c)

I. Medio do material particulado sem suporte cermico


Primeiro, foi feita uma medio sem suporte cermico na chamin, fonte
estacionaria, da chamin de 25 m de altura, a uma distancia de 6m do topo da chamin. Esta
medio foi feita com objetivo de quantificar a concentrao e a taxa de emisso de material
particulado emitida pela chamin da cermica vermelha. Foi feito trs medio, cada um de
12 pontos, cada ponto foi amostrado pelo perodo de 5min, perfazendo um total de 60 minutos
por medio. Por um perodo de 3 horas.
105

Os resultados obtidos da medio sem suporte cermico, para o material


particulado (MP), o monxido de carbono (CO) e o oxignio (O2) esto apresentados nas
Tabelas 23 a 25.

Tabela 23 - Concentrao do Material Particulado (MP)


Grandeza fsica Sigla
Concentrao de MP CMP
(condio normal, base seca)

Amostragem de referncia Valor Unidade


1 amostragem 198,75 mg/Nm
2 amostragem 202,3 mg/Nm
3 amostragem 208,34 mg/Nm

Mdia das amostragens 203,13 mg/Nm

Tabela 24 - Concentrao de Monxido de Carbono (CO)


Grandeza fsica Sigla

Monxido de Carbono CO

Amostragem de referncia Valor Unidade


1 amostragem 266 mg/Nm
2 amostragem 207 mg/Nm
3 amostragem 1045 mg/Nm

Mdia das amostragens 503 mg/Nm

Tabela 25- Concentrao de Oxignio Molecular (O2)


Grandeza fsica Sigla

Oxignio Molecular O2

Amostragem de referncia Valor Unidade


1 amostragem 19,8 %v/v
2 amostragem 20 %v/v
3 amostragem 18 %v/v

Mdia das amostragens 19,26 %v/v


106

II. Medio do material particulado com suportes cermicos


Foi realizada uma segunda medio feita com os suportes cermicos no canal,
fonte estacionaria, da chamin de 25m de altura, a uma distancia de 2m da chamin e a 4m do
suporte cermico inserido e a profundidade do canal foi 1,10m.
Foram feitos duas medies, cada uma de 12 pontos. Cada ponto foi amostrado
pelo perodo de 5min, perfazendo um total de 60 minutos por medio. Esta medio foi feita
10 de julho de 2013, por um perodo de 2 horas.
Para esta segunda medio foi necessrio a fabricao de uma estrutura metlica
que consta de duas partes, uma fixa e outra removvel tipo mala metlica. A parte fixa foi
instalada no canal da chamin, e na parte removvel foi colocado os suportes cermicos dentro
da chamin. Foram utilizados um total de 19 suportes cermicos. A Figura 63 mostra-se como
foi colocado a estrutura e os suportes cermicos no canal da chamin da indstria cermica.
107

Figura 64 (a) Estrutura metlica com os suportes cermicos; (b) estrutura metlica instalada
na chamin; (c) e (d) colocao dos suportes cermicos no canal na chamin; (e) instalao
dos suportes na chamin.

(a) (b)

(a) (b)

(c) (d)

(e)
108

Depois da medio, com os suportes foram obtidos nas amostragens isocinticas


de material particulado (MP), monxido de carbono (CO) e oxignio (O2) emitidos pelo canal
da cermica. Os resultados obtidos esto apresentados nas Tabelas 26 a 28.

Tabela 26 - Concentrao do Material Particulado (MP)


Grandeza fsica Sigla
Concentrao de MP CMP
(condio normal, base seca)

Amostragem de referncia Valor Unidade


1 amostragem 251,97 mg/Nm
2 amostragem 211,74 mg/Nm

Mdia das amostragens 231,85 mg/Nm

Tabela 27 Concentrao de Monxido de Carbono (CO)


Grandeza fsica Sigla

Monxido de Carbono CO

Amostragem de referncia Valor Unidade


1 amostragem 400 mg/Nm
2 amostragem 350 mg/Nm

Mdia das amostragens 375 mg/Nm

Tabela 28 - Concentrao de Oxignio Molecular (O2)


Grandeza fsica Sigla

Oxignio Molecular O2

Amostragem de referncia Valor Unidade


1 amostragem 15,5 %v/v
2 amostragem 17,0 %v/v

Mdia das amostragens 16,25 %v/v

Depois da medio, os suportes foram retirados da chamin, onde se pode


observar a impregnao das partculas de carbono como mostrados na seguinte Figura 65.
109

Figura 65 Medio com suportes cermicos; (a) e (b) retirada dos suportes do canal; (c) e
(d) resultado final dos suporte cermicos depois da medio; (e) e (f) impregnao dos
suportes com Material Partculas.

(a) (b)

(c) (d)

(e) (f)
110

Conforme a Resoluo n382/2006 do CONAMA, os Limites de emisso para


poluentes atmosfricos provenientes de processos de gerao de calor, a partir da combusto
externa de derivados da madeira (ANEXO IV) so:

Tabela 29 Limites de emisso para poluentes atmosfricos.


Potencia trmica nominal (MW) MP NOx(1)
(como NO2)
Menor que 10 730 N.A.
Entre 10 e 30 520 650
Entre 30 e 70 260 650
Maior que 70 130 650
(1)
os resultados devem ser expressos na unidade de concentrao mg/Nm, em base seca e
corregidos a 8% de oxignio.
N.A.- No aplicvel

Segundo o ponto 3.3 do ANEXO IV da Resoluo n382/2006 do CONAMA


para sistemas com potencia de at 10 MW, alternativamente aos limites da tabela acima,
poder ser aceito:
O monitoramento peridico de monxido de carbono. Neste caso, o limite
mximo de emisso para este poluente ser o estabelecido na Tabela 30.

Tabela 30 Limites poluentes atmosfricos de CO


Potencia trmica nominal (MW) CO(1)

At 0,05 6500
Entre > 0,05 e 0,15 3250
Entre > 0,15 e 1,0 1700
Entre > 1,0 e 10 1300
(1)
os resultados devem ser expressos na unidade de concentrao mg/Nm, em base seca e
corregidos a 8% de oxignio.

Efetuando-se a converso dos resultados das medies, com suporte e sem suporte
cermico conforme do Art 3, inciso III, alnea b da Resoluo n382/2006 do CONAMA
tem-se:
111

, (5) sendo:

Concentrao do poluente corrigida para a condio estabelecida nesta Resoluo


(mg/Nm);
Percentagem de oxignio de Referencia, conforme esta Resoluo: estabelecida para
fontes fixas de emisso.
Percentagem de oxignio medido durante a amostragem.
Concentrao do poluente determinada na amostra (mg/Nm).

A concentrao do poluente corrigida para a condio estabelecida nesta


Resoluo mostrada na Tabela 31.

Tabela 31 Concentrao do poluente corrigida estabelecida nesta Resoluo

CR Sem suporte Com suporte


cermico cermico
Concentrao de CMP (mg/Nm) 1517,64 231,85
Monxido de Carbono CO (mg/Nm) 3780,46 1026,32

O consumo de potencia trmica nominal da indstria cermica vermelha se


encontra aproximadamente em 1,9 MW de acordo a sua produo. Aplicando a equao da
converso com base na Resoluo n382/2006 do CONAMA, obteve-se os seguintes
resultados dos dados da medio sem suporte e com suporte cermico, apresentados na Tabela
32.

Tabela 32 Comparao das medies sem suporte e com suporte cermico da chamin da
indstria cermica vermelha.
Potencia trmica nominal Padres da Sem suporte Com suporte
(MW) norma cermico cermico
Concentrao de MP 730 1517,64 231,85
Monxido de Carbono CO 1300 3780,46 1026,32

(1)
os resultados devem ser expressos na unidade de concentrao mg/Nm, em base seca e
corregidos a 8% de oxignio.
112

A medida obtida sem suporte cermico, segundo a Tabela 32, da Concentrao de


material particulado e monxido de carbono se encontra fora dos padres de acordo com a

Resoluo n382/2006 do CONAMA.


Com a utilizao dos suportes cermicos a medio do material particulado foi
reduzida em 84,72 % e monxido de carbono em 72,85 %, ambos se mantenho dentro dos
padres de acordo com a Resoluo n382/2006 do CONAMA.
113

6 CONCLUSES

Considerando os resultados obtidos no presente trabalho pode-se concluir o


seguinte:
A diatomita utilizada no processo de filtrao pela indstria de cerveja, depois
de ser tratada a 800 C por 2 horas apresenta uma quantidade de 89,9% de
(SiO2), mostrando que o tratamento trmico no alterou a composio qumica.
Atravs da mistura das matrias primas (diatomita, bentonita e a ignimbrita),
conseguiu-se a formao de um suporte cermico com uma porosidade de 81%,
convertendo-o em um potencial candidato para a produo de filtros cermicos.
Atravs de procedimentos simples possvel obter um suporte cermico com
propriedades fsicas e mecnicas elevadas e tambm gerar a possibilidade de
transformar um rejeito industrial (diatomita saturada) em um produto til.
Com o uso de suportes cermicos, a reduo de material particulado foi de
aproximadamente 84% e a de monxido de carbono de 72%. Esses resultados
foram obtidos a partir da formulao (F4) com a composio de 10% de
diatomita e 16% de ignimbrita, com uma resistncia mecnica compresso de
0,8 MPa e porosidade de 81% , visando assim a utilizao da diatomita para a
filtrao de sustncias gasosas e atendendo a Resoluo n382/2006 do
CONAMA.
Observou-se que vivel o uso de diatomita tratada na obteno de suportes
cermicos, visando sua aplicao em sistemas de filtrao para fluidos gasosos.
114

6.1 Sugestes para trabalhos futuros

Durante a realizao deste trabalho de pesquisa algumas questes foram observadas.

Testar um processo de regenerao da diatomita ou reciclagem.

Projetar um suporte cermico aplicando o mtodo da replica com uma esponja


polimrica de menor densidade e poros maiores.
115

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120

ANEXOS

O
ANEXO A - RESOLUO N 382, DE 26 DE DEZEMBRO DE 2006 (ANEXO IV)
LIMITES DE EMISSO PARA POLUENTES ATMOSFRICOS PROVENIENTES DE
PROCESSOS DE GERAO DE CALOR A PARTIR DE COMBUSTO EXTERNA DE
DERIVADOS DE MADEIRA.
121

ANEXO B NBR 12766/92 - ROCHAS PARA REVESTIMENTO DETERMINAO


DE MASSA ESPECIFICA APARENTE, POROSIDADE APARENTE E ABSORO DE
GUA APARENTE.
122

ANEXO C NBR5739/94 - CONCRETO ENSAIO DE COMPRESSO DE CORPOS-


DE-PROVA CILNDRICOS.