Datos Generales de La Empresa

INSTITUTO TECNLOGICO DE LA LAGUNA
Datos generales de la empresa (Giro, ubicacin, misin y

productos)
Tipo S.A de C.V. es una empresa 100% familiar dedicada
al plstico, moldeo por inyeccin. Cuenta con maquinaria
moderna para fabricar partes con la ms alta calidad.
Nuestro departamento de Nuevos productos trabaja en el

Diseo, innovacin y desarrollo completo de piezas que el
cliente requiere para estar a la vanguardia, como el
Tomato Ring
Misin:
"Ser una empresa reconocida nacional e internacionalmente por la calidad de

nuestros productos y servicios, logrando con ello generar fuentes de empleo y una
consolidacin econmica para contribuir as al desarrollo del pas".
La retroalimentacin con nuestros clientes toma un papel muy importante, ya que

por medio de esta nos permite proporcionar un mejor servicio, y calidad en
nuestros productos.
Productos:
ADMINISTRACIN DEL MANTENIMIENTO
Alumna: Nilse Libertad Hernndez Snchez 14130276 Docente: Hilda Burgos Caldern
Ubicacin:
Direccin: Calle Amrico
Lpez, San Agustn.
Torren, Coahuila, Mxico
CP:27400
+52 . 871 . 752 6000

info@tipo.com.mx
http://www.tipo.com.mx/
Introduccin:
El desarrollo del proyecto se llev a cabo en la empresa TIPO S.A DE C.V ,

INYECCIN DE PLASTICO, a travs del proceso de inyeccin de plsticos,
garantizando que la calidad de los productos sea confiable bajo los requerimientos
de sus clientes.
Para ello se contempl un conjunto de actividades, que permitieran que la
empresa con ayuda del personal administrativo y operativo, tomara medidas de
limpieza y organizacin en las distintas reas de la misma, ya que esta no contaba
con infraestructura organizacional en cada una de sus reas de trabajo. La
empresa tuvo como objetivo especfico, para personal administrativo y operativo,
alcanzar mayor organizacin y establecimiento de reas de trabajo, basndose en
el programa de 5s con la finalidad de llevar de manera ordenada y adecuada el
flujo de produccin, evitando paros innecesarios y obteniendo as; reduccin de
tiempos para dar mayor flujo a la salida de producto terminado para la satisfaccin
del cliente.
Posteriormente se enfoc al proyecto designado en la empresa, como parte de la

mejora continua de la organizacin, contemplando disear formatos para la
elaboracin de las rutinas de mantenimiento autnomo en la lnea de inyeccin,
para el inicio de cada turno y posteriormente realizar la capacitacin del personal
operativo y tcnico de los equipos de inyeccin, a travs de presentaciones y
ayudas visuales.
Antecedentes :
La e:mpresa en la que se desarroll el presente proyecto est dedicada a la
inyeccin de plsticos en productos para el hogar, teniendo la problemtica de
falta de organizacin en las reas de produccin y de mantenimiento, y tiene
contemplado encaminar dicha organizacin a la implementacin del programa
5Ss, as como la aplicacin de rutinas de mantenimiento autnomo a una
lnea de inyeccin, lo anterior debido a los rechazos de producto terminado por
parte del cliente; por motivo de materiales contaminados, e inadecuados, as
como rechazos por apariencia del producto terminado requerido por el cliente.
Mantenimiento productivo total TPM

El TPM se orienta a maximizar la eficacia del equipo (mejorar la eficiencia
global) estableciendo un sistema de mantenimiento productivo de alcance
amplio que cubre la vida entera del equipo, involucrando todas las reas
relacionadas con el equipo (planificacin, produccin, mantenimiento, etc.).
Con la participacin de todos los empleados desde la alta direccin hasta los
operarios, para promover el mantenimiento productivo a travs de la gestin
de la motivacin, o actividades de pequeos grupos voluntarios.
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgi en Japn gracias a los

esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema
destinado a lograr la eliminacin de las seis grandes prdidas de los equipos, a
los efectos de poder hacer factible la produccin Just in Time, la cual tiene
como objetivos primordiales la eliminacin sistemtica de desperdicios.
Estas seis grandes prdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas

con los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema
productivo en tres aspectos fundamentales:
Tiempos muertos o paro del sistema productivo.
Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los
equipos.
Productos defectuosos o mal funcionamiento de las operaciones

en un equipo.
El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la

eficiencia total, con base a la cual es factible alcanzar la competitividad total.
La tendencia actual a mejorar cada vez ms la competitividad supone elevar
sin discrepancia, con unanimidad y en un grado mximo la eficiencia en
calidad, tiempo y costo de la produccin e involucra a la empresa en el TPM
conjuntamente con el TQM (Gestin de Calidad Total
La empresa industrial tradicional suele estar dotada de sistemas de gestin

basados en la produccin de series largas con poca variedad de productos y
tiempos de preparacin largos, con tiempos de entrega as mismo largos,
trabajadores con una formacin muy especfica y control de calidad con base a
la inspeccin del producto
As pues, entre los sistemas sobre los cuales se basa la aplicacin del Kaizen, se
encuentra en un sitio especial el TPM, que a su vez hace viable al otro sistema
que sostiene la prctica del Kaizen que es el sistema Just in Time.
El resultado final que se persigue con la implementacin del Mantenimiento

Productivo Total es lograr un conjunto de equipos e instalaciones productivas
ms eficaces, una reduccin de las inversiones necesarias en ellos y un
aumento de la flexibilidad del sistema productivo.
Participacin de todo el personal, desde la alta direccin hasta los

operarios de planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite
garantizar el xito del objetivo.
Creacin de una cultura corporativa orientada a la obtencin de la

mxima eficacia en el sistema de produccin y gestin de los equipos y
maquinarias. De tal forma se trata de llegar a la Eficacia Global.
Implantacin de un sistema de gestin de las plantas productivas, tal
que se facilite la eliminacin de las prdidas antes de que se produzcan
y se consigan los objetivos.
Implantacin del mantenimiento preventivo, como medio bsico para
alcanzar el objetivo de cero prdidas, mediante actividades integradas
en pequeos grupos de trabajo y apoyado en el soporte que
proporciona el mantenimiento autnomo.
Aplicacin de los sistemas de gestin de todos los aspectos de la
produccin, incluyendo diseo, desarrollo, ventas y direccin.
El mantenimiento autnomo es una de las etapas de la preparacin de las

condiciones de implantacin del TPM y es la accin ms difcil y que ms tiempo
lleva en realizar, por lo complicado de dejar la forma habitual de trabajo.
Mantenimiento Autnomo
Es una parte FUNDAMENTAL en el Mantenimiento Productivo Total - TPM

( TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE ). Este apartado, junto con otros, como el
Mantenimiento Preventivo, la Mejora Continua, la Capacitacin- Formacin del
Personal, los Equipos e Instalaciones.
El personal ms interesado en el Mantenimiento Autnomo, obviamente

sern los Directores y jefes de produccin y mantenimiento, profesionales que
tengan bajo su responsabilidad reas de gestin humana, entrenamiento y
capacitacin-formacin; pero queremos resear la IMPRESCINDIBLE implicacin
de TODOS los estamentos de la Empresa en los Procesos de Implantacin de un
Sistema de Mantenimiento Productivo Total.
El Mantenimiento Autnomo es, bsicamente prevencin del deterioro
de los equipos y componentes de los mismos. El mantenimiento llevado a cabo
por los operadores y preparadores del equipo, puede y debe contribuir
significantemente a la eficacia del equipo. Esta ser participacin del "apartado"
produccin o del operador dentro del TPM, en la cual mantienen las condiciones
bsicas de funcionamiento de sus equipos.
Este Mantenimiento Autnomo Incluye:
Limpieza diaria, que se tomar como un Proceso de Inspeccin.
Inspeccin de los puntos claves del equipo, en busca de fugas, fuentes de

contaminacin, exceso o defecto de lubricacin, etc.
Lubricacin bsica peridica de los puntos claves del equipo.
Pequeos ajustes
Formacin - Capacitacin tcnica.
Reportar todas las fallas que no puedan repararse en el momento de su

deteccin y que requieren una programacin para solucionarse.
Estas actividades comprenden:

Para llevar a cabo el MPT es necesario implementar la Metodologa de las
Cinco S y el Mantenimiento Autnomo, Promocin y soporte total de los siete
pasos del mantenimiento autnomo y Establecimiento de diagnstico de
habilidades (Capacitacin y adiestramiento en Multi-habilidades) y
Procedimientos de trabajo.
Es por eso que el TPM lleva mucho tiempo en implementarse y exige de
asesora en su implementacin, pero ms an, para llegar a esta filosofa
debemos tener en perfectas condiciones y en buena forma el mantenimiento
autnomo.
Mantenimiento autnomo en siete pasos.

Paso 1: Limpieza inicial
Desarrollo del inters de los operadores y operarios por mantener limpias sus
mquinas.
La limpieza es un proceso educativo que provoca resistencia al cambio, esto es

debido a que no estamos acostumbrados a trabajar de manera ordenada y
limpia, y creemos que el trabajo de limpieza no nos corresponde, ms an si
existen personas que realicen este trabajo, Lo que lleva a que la etapa de
implementacin sea lenta y difcil de estandarizar.
Paso 2: Eliminar fuentes de contaminacin y reas inaccesibles

Lo ms difcil para el operador es hacer la limpieza inicial.
La firmeza debe ser individual para mantener el equipo limpio, y as

reducir el tiempo de limpieza.
El operador de la maquinaria, cuando ha aceptado hacer la limpieza,

debe proponer medidas para combatir las causas de la generacin de
desorden, suciedad, desajustes, etc. Este paso se cumplir como brotes
de un planto de rosas, es decir, una flor por aqu y otra por all.
Paso 3: Estndares de limpieza y lubricacin:

En los pasos 1 y 2, los operadores identifican las condiciones bsicas que tienen
sus equipos. Cundo esto ha sido terminado, los grupos de trabajo del TPM
pueden poner los estndares para un rpido y eficaz trabajo de mantenimiento
bsico, para prevenir el deterioro. Limpieza, lubricacin y reapriete de tuercas para
cada pieza del equipo.
El mtodo de trabajo de las Cinco 5Ss
Es la herramienta que se utiliza para romper la resistencia que generalmente
surge de los mandos medios, mtodo de trabajo que no lesiona ni castiga a
nadie, sin embargo, involucra a toda la planta en la mejora continua y prepara
las condiciones propicias para l.
Paso 4: Inspeccin general

Los pasos 1, 2 y 3 son las acciones de mantenimiento autnomo para la
prevencin, deteccin y control de las condiciones fundamentales de los equipos,
manteniendo limpiezas, lubricacin y reaprietes. En este cuarto paso se ensaya la
deteccin de los modos de falla con una inspeccin general del equipo.
Paso 5: Inspeccin autnoma

Los estndares de limpieza y lubricacin establecidos en las etapas 1,2 y 3 y el
estndar de referencia de la inspeccin de arranque, son comparados y
evaluados para eliminar cualquier inconsistencia y asegurar las actividades del
mantenimiento autnomo. El tiempo y la buena tcnica proporcionarn el arribo
a la meta.
Paso 6: Organizacin y ordenamiento 5Ss.
(Seiri), o la organizacin, es el medio para identificar los aspectos a ser

manejados en el centro de trabajo, haciendo procedimientos y estndares.
Esto es un trabajo para el nivel de direccin y mandos intermedios (No
despreciar y simplificar los objetivos a condiciones manejables).
Recuerde que el mtodo de las 5Ss, cuando se implementa en el rea

de trabajo (Seiri) cambia por Clasificacin y/o Seleccin.
(Seiton), u ordenamiento, es el medio para adherirse a los Estndares

establecidos y es principalmente responsabilidad de los operadores.
Parte de las actividades de los grupos de trabajo, son sobre la base del orden y
limpieza, que tienen que ser siempre enfocados al mejoramiento continuo que
hace ms fcil seguir los estndares.
(Seiri y Seiton). Organizacin y ordenamiento, son as las actividades de

mejoramiento para fomentar, simplificar y organizar el mantenimiento
autnomo, y la adhesin a los estndares y procedimientos. Siendo los
caminos del aseguramiento de la estandarizacin.
Paso 7: Trmino de la implantacin del mantenimiento autnomo

Habiendo terminado las actividades de los grupos de trabajo, conducidas por los
supervisores (terminado el paso 6) los trabajadores sern ms profesionales y con
una moral alta.
Controles visuales:
Qu es?
El Control Visual es una forma eficaz de hacer aflorar las anomalas para que
todos comprendan lo que est ocurriendo en el rea de trabajo, de forma que
les sea ms fcil a todas las personas respetar las normas estipuladas.
En qu consiste?
Consiste en establecer sistemas visuales que permitan gestionar fcilmente el
nivel alcanzado en organizacin, orden y limpieza.
Su objetivo es: Hacer visible y obvio para todas las situaciones anmalas y otros
problemas que permanecen ocultos en las empresas. En otras palabras: hacer
visible el desperdicio.
Todo este procedimiento se desarrolla a lo largo de cuatro fases:

Primer paso: Planificar
Segundo paso: identificar los elementos a controlar visualmente
Tercer paso: Implantar e implementar los dispositivos definidos en los dos

pasos anteriores.
Cuarto paso: Fijar criterios futuros
Para distinguir una situacin normal de otra anormal mediante normas

sencillas y visibles para todos. Previamente necesitaremos:
Conocer los elementos a controlar.

Establecer la diferencia entre normalidad y anormalidad.
Idear mecanismos que permitan el Control Visual.
Indicar las acciones correctas en caso de anormalidad.
Mediante el control visual se puede hablar de:

Organizacin visual.
Orden visual.
Limpieza visual.
Posibles problemas por la falta de Control Visual:
Se desconoce si aparecen nuevos materiales innecesarios.

Se desconoce si estn todos los elementos necesarios o si falta alguno.
Se desconoce si los elementos necesarios estn ubicados en el lugar
correcto.
Se desconoce si existe ms o menos cantidad de la necesaria.
Se desconoce si los procedimientos de limpieza se cumplen.
Se desconoce si se dispone de todos los medios de limpieza.
Se desconoce si los medios de limpieza estn en su sitio.
Tcnicas que se pueden utilizar, con imaginacin y creatividad:
Mapas.
Colores.
Etiquetas.
Indicadores de lmites.
Marcas y smbolos.
Las tcnicas de Control Visual que se pueden utilizar, dependern de la

imaginacin y creatividad del grupo, que buscar las que mejor se
adapten al caso particular:
Mapas instalados en el rea para facilitar la localizacin de determinados

elementos.
Colores variados siguiendo un cdigo universal o pactado en el grupo.
Etiquetas de papel o de plstico que indiquen avisos, seales, productos,

instrucciones, direcciones, etc.
Indicadores de lmites pintados o sealados con luces.
Marcas y smbolos en los elementos o en las paredes y suelos.
Luces y sonidos que alerten o avisen de situaciones
Para qu se hace el Control Visual:

Para evitar errores humanos.
Para alertar del peligro de manipulacin.
Para ayudar en la ubicacin correcta de las cosas.
Para facilitar la localizacin de las cosas.
Para identificar los lugares a mantener (prevencin).
Para explicar instrucciones y valores de funcionamiento.
Las principales caractersticas que deben reunir los dispositivos de

Control Visual son:
Que pueda verse fcilmente a distancia, sin necesidad de buscarlo, de lo
contrario perdera su propsito.
Que est instalada directamente en los elementos a controlar.
Que sean fciles de interpretar correctamente por cualquiera: intuitivos.
Utilizando el lenguaje universal de cdigos y signos.
Que cualquiera pueda tomar las acciones correctoras necesarias.
Tcnica de reduccin de tiempos:

Qu es la tcnica de reduccin de tiempos?
Single-Minute Exchange of Dies SMED (metodologa o conjunto de tcnicas
que persiguen la reduccin de los tiempos de preparacin de mquina) es
una tcnica de Lean Manufacturing (filosofa de trabajo, basada en las
personas, que define la forma de mejora y optimizacin de un sistema de
produccin focalizndose en identificar y eliminar todo tipo de desperdicios).
LEAN MANUFACTURING
Lean Manufacturing, o manufactura esbelta, es un sistema y filosofa de
mejora de procesos de manufactura y servicios basados en la eliminacin
de desperdicios y actividades que no agregan valor al proceso. Se trata de
ganar en productividad, competitividad y rentabilidad.
Un primer grupo de tcnicas de Lean Manufacturing son aquellas cuyas

caractersticas, claridad y posibilidad real de implantacin las hacen
aplicables a cualquier casustica. Su enfoque prctico y el sentido comn
permiten sugerir que deberan ser de obligado cumplimiento:
Las 5 S: tcnica utilizada para la mejora de las condiciones del trabajo de la
empresa a travs de una excelente organizacin, orden y limpieza en el
puesto de trabajo.
SMED: sistemas empleados para la disminucin de los tiempos de
preparacin.
Estandarizacin: tcnica que persigue la elaboracin de instrucciones
escritas o grficas que muestren el mejor mtodo para hacer las cosas.
TPM: conjunto de mltiples acciones de mantenimiento productivo total que
persigue eliminar las perdidas por tiempos de parada de las mquinas.
Control visual: conjunto de tcnicas de control y comunicacin visual que
tienen por objetivo facilitar a todos los empleados el conocimiento del
estado del sistema y del avance de las acciones de mejora.
Un segundo grupo de tcnicas de Lean Manufacturing son aquellas que,
aunque aplicables a cualquier situacin, exigen un mayor compromiso y
cambio cultural de todo el personal (directivos, mandos intermedios y
operarios):
Jidoka: tcnica basada en la incorporacin de sistemas y dispositivos que
otorgan a las mquinas la capacidad de detectar que se estn produciendo
errores.
Tcnicas de calidad: conjunto de tcnicas proporcionadas por los sistemas
de garanta de calidad que persiguen la disminucin y eliminacin de
defectos.
Sistemas de participacin del personal (SPP): sistemas organizados de
grupos de trabajo de personal que canalizan eficientemente la supervisin y
mejora del sistema Lean.
El ltimo grupo de tcnicas de Lean Manufacturing son las ms
especficas, que cambian la forma de planificar, programar y controlar los
medios de produccin y la cadena logstica. Son tcnicas ms avanzadas,
exigen de recursos especializados para llevarlas a cabo, y suponen la
mxima aplicacin del paradigma Just In Time JIT:
Heijunka: conjunto de tcnicas que sirven para planificar y nivelar la
demanda de clientes, en volumen y variedad, durante un periodo de tiempo
y que permiten a la evolucin hacia la produccin en flujo continuo, pieza a
pieza.
Kanban: sistema de control y programacin sincronizada de la produccin
basado en tarjetas.
SMED
SMED Single-Minute Exchange of Dies es una metodologa o conjunto de
tcnicas que persiguen la reduccin de los tiempos de preparacin de
mquina.
Se trata del ambicioso objetivo de reducir los cambios de fabricacin o
partida a un solo dgito (menos de 10 minutos), aunque lo realmente
importante es conseguir simplificar, sistematizar y reducir significativamente
los cambios de partida.
PROCESO SMED
Separar los ajustes en:
Externos: preparacin externa se refiere a las actividades que

pueden llevarse a cabo mientras la mquina funciona.
Internos: por preparacin interna se entienden todas aquellas
actividades que para poder efectuarlas requiere que la mquina se
detenga.
Optimizar ajustes.
Externalizar los ajustes: pasar de internos a externos (de hacerse a

mquina parada a realizarse a mquina en marcha).
Optimizar ajustes internos y externos.
Mejora continua.
MTODOS Y TIEMPOS DE TRABAJO

Un estudio de Mtodos y Tiempos de Trabajo es necesario para conocer
bien el proceso de cambio de fabricacin y los tiempos en los que se
producen (el cmo y el cunto en el cambio).
Necesitamos desglosar el proceso en todas las operaciones que lo
componen y cunto tiempo se tarda en realizar cada una de ellas para
poder realizar el proceso de optimizacin. Se trata, por tanto, de la base del
mtodo SMED.
POR QU HACER SMED
Los tiempos de mquina parada son tiempos improductivos (no aportan
valor). Las preparaciones internas de los cambios de fabricacin son
tiempos a mquina parada; por tanto, son tiempos improductivos.
Segn manda el mercado, actualmente hay que realizar fabricaciones muy
variadas y cortas y realizar muchos cambios de partida para adaptarse a las
necesidades de la demanda.
Antes se fabricaban muy pocos productos (poca variedad, muestrarios muy
pequeos, productos uniformes) y tiradas muy largas para aprovechar
las economas de escala; haba pocos cambios de partida y, aunque estos
fueran largos, no importaban porque suponan poco tiempo en el total de
las fabricacin.
Ahora se fabricaban muchos productos (mucha variedad, muestrarios muy
amplios, productos a medida) y tiradas cortas, por lo que no se
aprovechan las economas de escala; hay muchos cambios de partida y,
como son largos, suponen mucho tiempo en el total de las fabricaciones.
CMO HACER SMED

Actuaciones siempre encaminadas a la reduccin, simplificacin y
estandarizacin de los cambios de fabricacin.
Informar y formar al personal.
Concienciar e involucrar al personal.
Implicar a todos los departamentos relacionados.
Delimitar responsabilidades.
Realizar cambios en la propia mquina.
Introducir mecanismos de alimentacin, evacuacin, ajuste, centrado,

plantillas, anclajes
Cambiar los utillajes, herramientas
Cambiar el almacenamiento y organizacin.
Cambiar los procesos y mtodos.
Eliminar operaciones innecesarias (no aportan valor).
Eliminar desplazamientos.
Suprimir ajustes.
Eliminar o reducir movimientos.
Simplificar.
Estandarizar el proceso: establecer un mtodo simple y general.
Realizar cambios en el producto a fabricar.
Preguntarnos siempre por qu, para qu, cmo, dnde, quin, cundo
Cuestionarlo todo.
Detectar posibilidades de cambio.
Eliminar la raz de los problemas.

La instalacin del TPM se desarrolla en los siguientes pasos:
1.- Presentar el proyecto de limpieza y lubricacin: Aqu se busca convencer a

la alta gerencia de la empresa que este programa es de suma importancia para
el mejoramiento continuo y el logro de altos estndares de calidad, que se
reflejan en los siguientes aspectos:
Reducir los costos de mantenimiento

Mejorar la productividad de la planta
Reducir la tasa de defectos
Implementacin de un Plan de Sugerencias de Mejoramiento de la
maquinaria.
2.- Una vez logrado el compromiso de la alta gerencia con el proyecto el paso
siguiente es dar a conocer las bondades del programa al departamento de
produccin para que se involucre directamente con l, haciendo nfasis en que se
trata de un programa de mediano y largo plazo y no simplemente de algo
pasajero.
Aplicacin de las metodologas planteadas anteriormente:
Plan de Actividades
Las etapas de desarrollo para llevar a cabo el proyecto de implementacin de
mantenimiento autnomo son:
Hacer un levantamiento fsico de equipos existentes de las lneas dentro de
la organizacin.
Identificacin de fuentes documentales.
Acopio y revisin de material bibliogrfico.
Consultar los manuales de la organizacin para los equipos donde se
implementar el mantenimiento autnomo.
Realizar lista de actividades bsicas (check list) que los operadores tendrn
que hacer al iniciar su turno de trabajo.
Realizar formatos de actividades bsicas de mantenimiento autnomo
conforme al check list.
Capacitar al personal de las lneas de inyeccin en base a las actividades
bsicas de mantenimiento autnomo que se tendrn que hacer al inicio de
cada turno.
Implantar las rutinas de mantenimiento en las lneas de inyeccin.
Llevar acabo el control y la organizacin de las lneas de inyeccin y reas
de la empresa.
Recursos Materiales y Humanos
Para poder realizar el proyecto se necesitar lo siguiente:

Recursos materiales:
1. 1 galn de pintura color amarillo seguridad para la delimitacin de cada
una de las reas de la empresa
2. Cinta mtrica para la medida de cada una de las reas y la separacin
de las inyectoras.
3. Ayudas visuales para la identificacin de las reas, producto y material.
4. Etiquetas para el su estandarizacin y orden de cada uno de los
materiales
5. Trapo industrial, para la limpieza de la maquinaria dentro del programa
de las 5S`s.
6. Escobas, para la limpieza de cada una de las reas correspondientes
dentro del programa de las 5S`s.
7. Grasa y aceite, para la lubricacin de los pares tribolgicos de la
maquinaria dentro del programa de las rutinas del mantenimiento
autnomo.
Recursos Humanos
1. Personal capacitado para el desarrollo del programa de las rutinas del

mantenimiento autnomo y 5S`s para su implementacin e
implantacin.
2. Operadores y personal relacionado con las lneas de inyeccin, para ser
capacitados y as realicen los programas establecidos.
La realizacin del proyecto contempla las siguientes etapas para llevar a cabo los
objetivos de Implantacin del programa de 5s e Implantacin de rutinas de
mantenimiento autnomo a lnea de inyeccin de plsticos.
Mayor organizacin y establecimiento de las diversas reas de trabajo.
Manejo de los recursos de materia prima, con apoyo de ayudas visuales.
Disear formatos para la elaboracin de las rutinas de mantenimiento
autnomo en la lnea de inyeccin.
Desarrollo de actividades, manteniendo el control y organizacin de cada
una, y bajo qu criterios se van a desarrollar en cada turno.
Capacitacin del personal operativo y tcnico de los equipos de inyeccin.
Administracin, control y monitoreo del programa de 5s en las reas de la
planta y lnea de inyeccin.
La empresa no cuenta con instrucciones de trabajo ni una lista de actividades de

mantenimiento en la lnea de inyeccin, por lo cual se est realizando el proyecto
para garantizar una mejor administracin del mantenimiento a las mquinas con
las que cuenta la empresa debido a que en su totalidad, se aplica un 100% de
mantenimiento correctivo, por lo que a travs de la implementacin del programa
de mantenimiento autnomo se tratar de evitar fallas por falta de limpieza,
lubricacin y reapriete de tuercas ya que estas lneas son vitales para la planta.
Para poder llevar a cabo este programa de mantenimiento fue primordial realizar la
primera etapa la cual es organizacin y establecimiento de las diversas reas de
trabajo. Para ello, se llev a cabo la distribucin de planta.
Organizacin y
establecimiento.
La empresa debido a falta de

control en el manejo de materia
prima, producto terminado y
material sobrante y la falta de
tiempos en el proceso de
inyeccin, tena la problemtica de no establecer reas especficas
correspondientes para una mejor estructura de planta obligando a colocar material
prima con producto terminado, ocasionando contratiempos en el embarque del
producto y llenado de maquinaria, con lo que a travs del programa de 5Ss y la
distribucin de planta (lay out) se busc el establecimiento y control de las reas
de trabajo.
Con la implantacin de las 5Ss se busc eliminar todos aquellos elementos que
ocasionaban mala distribucin de la planta y a travs del layout, se busc incluir la
segunda y tercera etapa de dicho programa en cada una de las reas, organizar y
mantener limpios los lugares de trabajo para que personal de planta, se
involucrara no solo en procurar tener limpio el lugar si no en conservar dicha rea
en buenas condiciones y establecer formas de cmo mejorarla.
Manejo de los recursos de materia prima.

Para mayor flujo en el llenado de tolva de las inyectoras, por parte de personal
operativo, se establecieron lugares especficos de la materia prima, y con ayudas
visuales; se facilit su ubicacin dentro del almacn, logrando en cierta forma que
la bsqueda del material sea ms rpida; Reduciendo as perdida de tiempos en
llenado de tolvas dando una mayor fluidez no solo en el rea de materia prima
sino en toda la planta.
Adems, se colocaron letreros de seguridad para que, personal operativo y
administrativo, formen conciencia en el establecimiento y orden de las reas en la
nueva distribucin de planta conforme al lay out y as enfocarse a la etapa de la
realizacin de las rutinas de mantenimiento autnomo en la lnea de inyeccin.
Elaboracin de las rutinas de mantenimiento autnomo.
Para la elaboracin de las rutinas de mantenimiento autnomo en la lnea de

inyeccin de plsticos, se tom como referencia la Identificacin de fuentes
documentales. Con el propsito de brindar un buen manejo de mantenimiento en
el proceso de inyeccin de los productos que la empresa fbrica; para ello, era
conveniente llegar a la planeacin, administracin, supervisin y evaluacin de
actividades de la lnea de inyeccin de plsticos.
Las fuentes documentales para el desarrollo del programa de mantenimiento,
estn basadas en cuatro mtodos muy sencillos pero que, deben ser analizados
rigurosamente como lo son:
Recopilar los manuales de la lnea y las recomendaciones de los
fabricantes de cada uno de los equipos.
Basarse en la experiencia de los tcnicos y responsables de
mantenimiento, de cada una de las reas (ajustadores y personal
operativo).
Un conjunto de tareas genricas por tipo de equipo recordando que para
cada equipo es un plan diferente, al menos que la lnea o mquina tenga el
mismo modelo se elabora un solo plan para los equipos.
Realizar un anlisis de fallos de la instalacin. Es lgico: si se pretende
evitar fallos y averas imprevistas, lo ms razonable es determinar que es lo
que se quiere evitar y disear un formato para registrar, corregir y prevenir
las fallas mientras se desarrolla el plan de mantenimiento autnomo,
terminando as; al llamado mantenimiento correctivo.
Una vez recopilada la informacin de los manuales de las mquinas y

personal de planta, se realiz el levantamiento de equipos en la lnea de
inyeccin como se muestra en la Tabla 1.
El cdigo de colores que se muestra en la tabla

anterior solo es para hacer referencia y ubicar con
mejor precisin el sistema que contiene cada mquina,
a desarrollar el programa de mantenimiento autnomo.
Elaboracin del programa de mantenimiento
Despus de recabar informacin de la lnea de inyeccin se elabor el

formato de mantenimiento Autnomo, segn lo ms apropiado a las
mquinas; mostrando en la parte izquierda, el nmero de actividades a
realizar por parte del personal operativo y ajustadores. Y en la parte derecha
los das del mes en el cual se desarrolla el mantenimiento.
Figura 4. Formato de mantenimiento bsico para lnea de inyeccin.

Una vez obtenido el formato de mantenimiento para cada una de las
mquinas de la lnea, se registran actividades a realizar por parte del personal
operativo y ajustadores de mquina al inicio de cada turno, con la finalidad,
de inspeccionar los equipos y as el personal administrativo; se enfoque al
desarrollo de actividades mensuales de mantenimiento a la lnea. Y as
esperar obtener un mejor control y administracin al proceso de
inyeccin.Fig.5
Figura 5. Formato de mantenimiento con instrucciones de trabajo de

mantenimiento autnomo.
Para el desarrollo de las actividades del mantenimiento autnomo de
manera ms sencilla por parte de personal operativo y ajustadores, se
realiz el formato de actividades con ayudas visuales, facilitando el manejo
y ubicacin de cada uno de los puntos a desarrollar el mantenimiento. Fig.
6.
Capacitacin de personal.
Habiendo terminado el formato de actividades de las rutinas de mantenimiento
autnomo a la lnea de inyeccin, el proyecto se lleva a la etapa con mayor grado
de dificultad, capacitacin de personal operativo y ajustadores o nivel tcnico de la
mquina, ya que requiere en cierta medida aclarar que las nuevas actividades a
realizar al inicio de turno no es una carga ms de trabajo, sino una forma ms de
contribuir al desarrollo de la empresa en conjunto con su persona.
Para ello es referible explicar durante capacitacin sencilla a travs de

ayudas visuales que el concepto de yo opero tu reparas solo es una forma
egosta de relaciones laborales, en la que el operador se consideraba
responsable solo de la preparacin y montaje de piezas no procesadas y de
inspeccin de calidad sin llegar o promover que el equipo tenga un
rendimiento ptimo.
Pues todo lo relacionado a limpieza de la mquina o lubricacin de la misma
corresponda al departamento de mantenimiento y no a produccin.
El mantenimiento autnomo requiere que los operadores conozcan su equipo,
que, su experiencia en el trabajo no debe estar relacionada con hacer funcionar el
equipo, si no tambin debe incluir muchas tareas que son vistas como trabajo del
departamento de mantenimiento. Para ello la capacitacin del personal permite
que sean capaces de detectar anomalas, pero sobre todo el cambio de ciertas
aptitudes.
Entender claramente los criterios y ser capaces de juzgar si algo est normal o
anormal. (Capacidad para determinar las condiciones con las que trabaja el
equipo).
Cumplir con reglas de funcionamiento. (Mantener equipo en condiciones).
Respuesta rpida a las anormalidades. (Capacidad de reparar y restablecer
condiciones del equipo).
Con la capacitacin de personal se pretende obtener los siguientes resultados a
largo plazo:
Capacidad de detectar anormalidades y realizar mejoras.
Capacidad de entender las funciones del equipo y sus mecanismos, as
como la habilidad para detectar las causas de las anormalidades.
Capacidad para entender las relaciones entre el equipo y la calidad, y
capacidad para predecir problemas de calidad y detectar sus causas.
Habilidad para realizar reparaciones
Y de esta manera el pensamiento del personal operativo sea el de yo inspecciono

y t analizas defectos.
Administracin, control y monitoreo a programas.

Una vez terminado el programa de rutinas de mantenimiento autnomo en la lnea
de inyeccin se establecern las medidas por parte del personal encargado de
planta y operadores de la lnea de llevar la administracin, y control de las rutinas
con la finalidad de tener los equipos en condiciones ptimas, pero a su vez se
mantendr el control y monitoreo de las 5Ss a la planta.
Y de esta manera buscar mejores condiciones de encaminar a la

empresa a la mejora continua de sus procesos y rutinas de trabajo para
formar buenas relaciones de trabajo en cada una de las reas de la empresa.
Resultados Obtenidos
Con la implantacin del programa de 5Ss e implantacin de las rutinas de

mantenimiento autnomo a la lnea de inyeccin se logr que personal operativo y
tcnico, formar nuevas aptitudes sobre la importancia de mantener en orden
cada una de las reas de la planta, y a su vez la limpieza y monitoreo de su
equipo de trabajo (mquina inyectora) para optimizar y prolongar su vida til a
travs de las actividades bsicas de mantenimiento.
Logrando tambin un mayor flujo del proceso de inyeccin, a travs de la
reubicacin de cada una de las reas con las que cuenta la planta, para evitar
movimientos innecesarios por parte del personal, logrando as una mayor
administracin y control desde la materia prima hasta el producto terminado.
El monitoreo del programa de 5Ss a la planta logr que el personal

encargado del llenado de tolvas en las mquinas inyectoras realizara un
mayor flujo de material sobrante, obteniendo reduccin del mismo en el
almacn. Por otra parte, se logr mayor flujo en el rea de embarque de
producto terminado debido a que personal realiza con mayor facilidad el
traslado del mismo sin necesidad de realizar movimientos innecesarios.
Anlisis de Riesgos
Al poner en marcha la implantacin del programa de 5Ss a la planta y la
implantacin de las rutinas de mantenimiento a la lnea de inyeccin se
observaron riesgos que pueden llevar a que no se d seguimiento de dichos
programas:
En la planta se genera bastante rotacin de personal operativo, poniendo en
riesgo a que, la capacitacin hacia el personal no se d de manera correcta,
trayendo como consecuencia; el desinters por continuar realizando las
actividades bsicas de mantenimiento a las mquinas inyectoras.
La distribucin de la planta es solo temporal por lo que genera
incertidumbre en el seguimiento en las etapas del programa de 5Ss como lo
son el orden y la limpieza a las reas de trabajo.
Conclusiones
Durante la realizacin del proyecto pudimos observar la importancia que tiene el
operador para mejorar la eficiencia de los equipos de trabajo, ya que a travs de
las actividades bsicas de mantenimiento (lubricacin, limpieza, ajuste de
herramentales, etc.), lo hace participe en la inspeccin de su rea de trabajo lo
que permite al departamento de mantenimiento enfocarse a mejoras y no a
averas como viene sucediendo da a da.
Por otra parte podemos entender el ambiente actual, para que puedan proveer a
los grupos de trabajo la tcnica, las instrucciones de trabajo y anlisis de los
sistemas y equipo e incluso la relacin con un producto, y proporcionar el sentido
de pertenencia al trabajador para que complementen y realicen cada paso.
Gracias al mantenimiento autnomo (bsico, o de primer nivel) se
garantizar el involucramiento del personal de las distintas reas de la
organizacin obteniendo as uno de los principales pilares de TPM.
Recomendaciones
Se recomienda al personal administrativo llevar la administracin,
monitoreo y control de la implantacin de las 5Ss y las rutinas de
mantenimiento a la lnea de inyeccin, de manera; que exista capacitacin
continua al personal operativo, as como la mejora a los formatos de
actividades de mantenimiento para que, las actividades a realizar formen un
hbito en los roles de personal operativo y se pueda contribuir a la generacin
de otros programas para establecer que la empresa siempre est en mejora
continua.
Referencias Bibliogrficas
Nakajima, S. (1992). Introduction to TPM. En K. Shirose, TPM Development

Program (pgs. 47,51,52-78). Tokyo,Japn: Productivity Press Portland, Oregon.
Nakajima, S. (1991). Programa de desarrollo del TPM. Madrid (Espaa):
Productivity Press Norwalk,Connecticut.
Navarro. (1997). Gestin Integral de Mantenimiento. Mxico,D.F.: Marcombo.
Rebelo. (1997). Ingeniera de Manenimiento. Mxico,DF: Nueva Librera.
Shirose, K. (1994). TPM para mandos intermedios de fbrica. Madrid (Espaa):
PRODUCTIVITY PRESS Portland, Oregon.
Shirose, K. (1994). TPM PARA OPERARIOS. Edicin en espaol Madrid (Espaa):
Productivity press Portland, Oregon.
Villanueva, E. D. (2007). La Productividad en el Mantenimiento Industrial.
Mxico,D.F.: Grupo Patria.

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Paso 4: Inspeccin general

Paso 5: Inspeccin autnoma

Paso 6: Organizacin y ordenamiento 5Ss.

(Seiri), o la organizacin, es el medio para identificar los aspectos a ser

Recuerde que el mtodo de las 5Ss, cuando se implementa en el rea

(Seiton), u ordenamiento, es el medio para adherirse a los Estndares

(Seiri y Seiton). Organizacin y ordenamiento, son as las actividades de

Paso 7: Trmino de la implantacin del mantenimiento autnomo

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Todo este procedimiento se desarrolla a lo largo de cuatro fases:

Segundo paso: identificar los elementos a controlar visualmente

Tercer paso: Implantar e implementar los dispositivos definidos en los dos

Cuarto paso: Fijar criterios futuros

Para distinguir una situacin normal de otra anormal mediante normas

Conocer los elementos a controlar.

Mediante el control visual se puede hablar de:

Posibles problemas por la falta de Control Visual:

Se desconoce si aparecen nuevos materiales innecesarios.

Tcnicas que se pueden utilizar, con imaginacin y creatividad:

Las tcnicas de Control Visual que se pueden utilizar, dependern de la

Mapas instalados en el rea para facilitar la localizacin de determinados

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