Você está na página 1de 8

UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ - UTFPR GRADUAÇÃO DE ENGENHARIA MECÂNICA

DISCIPLINA: MANUTENÇÃO MECÂNICA PROFESSOR: ME. RODRIGO ULISSES GARBIN DA ROCHA

BRENO TORETO

EDUARDO DA CUNHA

MATEUS WEILAND

INTRODUÇÃO À MANUTENÇÃO E TIPOS DE MANUTENÇÃO

1. INTRODUÇÃO

A importância da manutenção e sua gestão tem crescido com o decorrer dos anos (GARG & DESHMUKH, 2006). A alta mecanização e automação fez diminuir o número de operadores nas indústrias e aumentar os gastos com equipamentos de produção e com a estrutura industrial-civil (DEKKER, 1996). Com isto houve, então, a necessidade de realização sistemática de reparos (ARCURI FILHO, 2005, p. 40 apud TAVARES, 1987; 1996; 2000). Isto é fácil de se perceber quando realizamos uma análise histórica da manutenção.

Conforme Tavares, até 1914 a manutenção tinha um papel secundário, realizado por qualquer funcionário da produção. Com a 1ª Guerra Mundial e o advento das linhas de montagem, passou-se a necessitar de equipes específicas para efetuar o reparo dos equipamentos, realizando a hoje conhecida manutenção corretiva. Usou-se este modelo de manutenção até a década de 50, conhecido como a primeira geração da manutenção. A segunda geração veio logo após a primeira. Com as consequências pós-guerra, o aumento de consumo e demanda e o desenvolvimento industrial acelerado para suprir tais demandas (rapidez na produção) percebeu-se que somente corrigir as falhas já não era suficiente, agora era necessário prevê-las. Assim, surgiu a manutenção preventiva, com um pessoal especializado para planejar e controlar tal manutenção e analisar causas e efeitos das avarias. A terceira geração deu início nos anos 80 com o surgimento dos computadores, a sofisticação dos instrumentos de proteção, medição e controle. Este avanço tecnológico permitiu uma melhoria nos critérios de previsão de falhas, otimizando o desempenho operacional das equipes de manutenção. Esse avanço foi tão significativo que eles não somente conseguiam prevenir certas falhas, mas também conseguiam predizer quando a

falha ocorreria. Originou, então, a manutenção preditiva. A quarta geração se inicia no ano 2000, com tecnologia muito avançada, sistemas interconectados, investimentos otimizados e produtos inteligentes. A manutenção tem agora um papel estratégico no negócio, que pode definir o sucesso empresarial, devido aos seus custos (NUNES, 2001, p. 11). Vale lembrar que a redução de custos proporciona vantagem competitiva. Esta quarta geração é denominada de manutenção pró-ativa ou engenharia da manutenção.

O quadro abaixo mostra um resumo da história da manutenção e suas gerações.

     

EXPECTATIVAS

POLÍTICAS E

   

EVOLUÇÃO DA

MANUTENÇÃO

AMBIENTES

SITUACIONAIS

QUANTO AO

DESEMPENHO DA

FUNÇÃO

FILOSOFIAS

PREDOMINA

NTES

TÉCNICAS E

PROCEDIMENTO

S

ESTRUTURA E

ORGANIZAÇÃO

BÁSICAS

 

-Tecnologia

       

simples

   
 

-

-Pouca

 

-Reparo após avaria -Estabilidade da capacidade de produção

 

Substituição de itens

-

Reparos de emergência

1ª GERAÇÃO

redundância

Corretiva

Informal

(ATÉ 1940-50)

-Grandes estoques

Descentralizada

de sobressalentes

-Produtos

- Isolamento da falha

estandardizados

 
       

- Troca sistematizada

 

-Tecnologia

-Maior disponibilidade

e

 

de componentes

semi-automatizada

-

Revisões gerais

-Alguma

 

produtividade dos ativos físicos

 

programadas

2ª GERAÇÃO

redundância

 

-

Maior vida útil dos equipamentos e componentes

Menores custos

-

Preventiva

(“overhauls”)

Centralizada

(1950-1980)

-Estoques

-

Sistemas de

moderados

planejamento

-Produtos

 

e controle

especializados

   

-

Informática

“main frame”

   

Maior disponibilidade

     
 

e

confiabilidade dos ativos físicos

 

- Monitoramento de condições e

-Tecnologia

-

Maior vida útil dos

 

parâmetros operacionais

de processos

Inclusão da

-

automatizada

-Alta redundância

equipos e sistemas

-

-Estoques

 

Maior segurança operacional

3ª GERAÇÃO

(1980-2000)

“Just-in-Time”

-

Preditiva

 

-Sistemas

complexos

Melhor qualidade dos serviços e produtos

Ausência de danos ao Meio Ambiente

Melhor custo x benefício dos processos (efetividade) -Maior produtividade, competitividade e lucratividade

-

-

TPM

MCC (RCM)

 

confiabilidade e manutenibilidade nos projetos - Análise de riscos,

Híbrida

 

-Altos

investimentos

 

de capital

-Produtos

personalizados

modos de falhas, causas e efeitos

- Microinformática

- Versatilidade e

 

“teamwork”

 

-Tecnologia

-Alinhamento com os objetivos estratégicos corporativos -Inserção nos sistemas integrados de gestão -Respeito aos preceitos da Sustentabilidade -Engª. de Manutenção e melhoria da manutenibilidade

     

avançada

-Processamento

contínuo

Pró-Ativa

Asset

 

- Redes neurais

- Sistemas

especialistas

-

Auto-teste e

Matricial

Arranjos em

4ª GERAÇÃO

(2000-

)

-Sistemas

interconectados

Management

(Gestão de

-

auto-diagnóstico

Interfaces “wireless” e “blue tooth”

Multidisciplinaridade

Multiespecialização

Constelação

(“Cluster”)

-Investimentos

otimizados

Ativos

Físicos)

-

Redes

-Produtos

-

inteligentes

FIGURA 1 Evolução da Manutenção Fonte: ROMERO (2001) adaptado por ARCURI FILHO (2005, p. 45)

2. BIBLIOMETRIA

Primeiramente definimos em qual base de dados usaríamos para realizar a pesquisa. Pela falta de tempo, optamos por utilizar a Scopus, devido a familiarização em sala de aula. Em seguida, buscamos os artigos com eixo “maintenance” contido no título, resumo e palavras-chave. Depois, filtramos a pesquisa, selecionando apenas artigos de revisão

(review) e com assunto na área de engenharia, nas línguas portuguesa e inglesa. Além disso, também limitamos para que a palavra “review” fosse uma das palavras-chaves do artigo. Com isto, conseguimos um resultado de 279 artigos. As áreas dos artigos encontrados estão ilustradas na imagem abaixo.

dos artigos encontrados estão ilustradas na imagem abaixo. FIGURA 2 - Relação de áreas dos artigos

FIGURA 2 - Relação de áreas dos artigos encontrados

Na próxima imagem está a relação dos anos de publicação de artigos. Pode-se perceber que o ano de 2004 teve o maior número de publicação na área de manutenção.

o maior número de publicação na área de manutenção. FIGURA 3 - Relação de anos das

FIGURA 3 - Relação de anos das publicações encontradas

A maior parte desses artigos foram publicados no Journal Of Protective Coatings And Linings, com origem dos Estado Unidos, pela Universidade de Miami, como podemos averiguar nas próximas três imagens.

FIGURA 4 - Relação de revistas das publicações encontradas FIGURA 5 - Relação de países

FIGURA 4 - Relação de revistas das publicações encontradas

4 - Relação de revistas das publicações encontradas FIGURA 5 - Relação de países dos artigos

FIGURA 5 - Relação de países dos artigos encontrados

FIGURA 5 - Relação de países dos artigos encontrados FIGURA 6 - Relação de afiliação dos

FIGURA 6 - Relação de afiliação dos artigos encontrados

Estas são as características dos artigos e publicações encontrados nesta pesquisa. Vale também ressaltar que 100% desses artigos e publicações são do tipo de revisão (review).

3. DEFINIÇÕES

Ao longo dos anos os métodos e a definição de manutenção mudaram e evoluíram muito. Antes o homem se preocupava apenas em reparar itens ou sistemas que cuja função havia sido prejudicada. Essa maneira de se pensar a manutenção ficou conhecida como manutenção corretiva, que visava apenas corrigir algum defeito ou problema.

Atualmente a manutenção pode ser definida como a combinação de todas as ações técnicas ou administrativas destinadas a reter, um item ou sistema, ou restaurá-lo em um estado no qual ele possa desempenhar sua função requerida (DEKKER, 1996).

4. TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO MODERNA

Para alcançar confiabilidade e disponibilidade já necessárias neste período, novas técnicas de manutenção foram utilizadas como análise de risco, computadores pequenos e rápidos, softwares potentes, projetos voltados para confiabilidade, entre outros.

Através da síntese das três gerações da manutenção apresentada pode-se observar que ao longo das gerações as expectativas em relação à manutenção tornavam-se cada vez mais fortes. Antes vista apenas como o conserto após a falha, a função manutenção tem hoje a responsabilidade de manter padrões de qualidade estabelecidos.

Para alcançar as expectativas, a manutenção passou por consideráveis mudanças técnicas. Maiores investimentos em computadores e softwares potentes e realizações de análises de falha e risco proporcionam maior confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos.

Cada vez mais a manutenção ganha espaço nas organizações. Hoje as empresas vêem a manutenção como um meio de alcançar resultados.

Segundo Pinto e Xavier (1999), a manutenção tem passado por muitas mudanças nos últimos 20 anos devido a:

Aumento do número e diversidade dos itens físicos (instalações, equipamentos e edificações) que têm que ser mantidos;

Projetos muito mais complexos;

Novas técnicas de manutenção;

Novos enfoques sobre a organização da manutenção e suas responsabilidades.

4.1. MANUTENÇÃO CORRETIVA

Manutenção que consiste em substituir peças ou componentes que se desgastaram ou falharam e que levaram a máquina ou o equipamento a uma parada, por falha ou pane em um ou mais componentes. É o conjunto de serviços executados nos equipamentos com falha (NUNES, 2001, p. 11).

Normalmente, os reparos são executados sem planejamento e em caráter emergencial. As horas extras são um gasto adicional, contribuindo em desgaste físico e mental, com condições desfavoráveis de trabalho. Os índices de acidentes também são altos, devido ao trabalho sob pressão de tempo e necessidade de colocar a máquina em condições de produção.

4.2. MANUTENÇÃO PREVENTIVA (PM)

Manutenção efetuada com a intenção de reduzir a probabilidade de falha de uma máquina ou equipamento, ou ainda a degradação de um serviço prestado. É uma intervenção prevista, preparada e programada antes da data provável do aparecimento de uma falha, ou seja, é o conjunto de serviços de inspeções sistemáticas, ajustes, conservação e eliminação de defeitos, visando a evitar falhas (GARG & DESHMUKH, 2006).

É realizada em conformidade com um cronograma ou com índices de funcionamento da máquina. Normalmente, o período de revisão é baseado em históricos ou recomendações do fabricante. Enquadram-se nessa categoria as revisões sistemáticas do equipamento, as lubrificações periódicas, os planos de inspeção de equipamentos e os planos de calibração e de aferição de instrumentos. Devido à desmontagem do equipamento para revisão, alguns componentes são substituídos antes do fim da sua vida útil, e componentes substituídos apresentam falhas prematuras ou falhas de montagem. Outra desvantagem deste sistema é o alto custo envolvido na revisão.

Nos últimos sete anos 20 trabalhos foram publicados sobre este tema, onde abordam modelos matemáticos para melhorar o sistema de estoque de produção (CHELBI & AIT-KADI, 2004). Políticas dependentes do tempo e estado para sistema de deterioração de múltiplos estágios foram propostas por Chen et al (2003) inicialmente, com um trabalho mais recente de Juang e Anderson (2004).

4.3. MANUTENÇÃO PREDITIVA

A manutenção preditiva é o acompanhamento periódico de equipamentos ou máquinas, através de dados coletados por meio de monitoração ou inspeções.

Esta manutenção prediz o tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos e as condições necessárias para que este tempo seja aproveitado. As técnicas mais comuns utilizadas para manutenção preditiva podem ser: análise de vibração, ultrassom, inspeção visual e outras técnicas de análise não destrutivas (GARG & DESHMUKH, 2006).

É importante destacar que para cada tipo de equipamento deve-se determinar a frequência, o responsável e a forma de registro. Além disso, se estabelecermos como constante as manutenções preditivas, é possível eliminarmos as manutenções periódicas. Os objetivos principais, portanto, são a redução de custos de manutenção e o aumento da produtividade.

4.4.

TPM

A manutenção produtiva total originou-se no Japão com o objetivo de solucionar

problemas usando o método de círculos. Algumas das vantagens trazidas por esta técnica é

o melhor entendimento da performance do equipamento, melhora do trabalho em equipe, menos adversidades entre a produção e manutenção, etc.

Esta técnica se baseia em 8 pilares fundamentais: “Manutenção autônoma”, manutenção planejada, melhorias específicas, educação e treinamento, manutenção da qualidade, controle inicial, TPM administrativo e Segurança, saúde e meio ambiente”. A TPM apoia-se em 3 princípios fundamentais: melhoria das pessoas, melhorias dos equipamentos, qualidade total (GARG & DESHMUKH, 2006).

4.5. RCM

A manutenção centrada na confiabilidade foi fundada em 1960 e direcionada para a

manutenção de aviões. É um método utilizado para planejamento de manutenção que foi desenvolvido inicialmente na indústria aeronáutica e, posteriormente, adaptado para diversas outras indústrias e instituições militares.

É um processo usado para determinar o que deve ser feito para assegurar que

qualquer ativo físico continue a fazer o que seus usuários querem que ele faça, no seu

contexto operacional presente (ARCURI FILHO, 2005, p. 40 apud TAVARES, 1987; 1996;

2000).

4.6. MANUTENÇÃO PRÓ-ATIVA

Utilização corretamente balanceada de técnicas de manutenção corretiva, preventiva

e preditiva conforme orientado pelos conceitos da Manutenção Centrada na Confiabilidade, tem trazido grandes reduções de custo na manutenção. Porém, os conceitos da manutenção pró-ativa levarão a resultados ainda melhores.

Enquanto programas de manutenção preditiva tradicionais apenas preveem as falhas

das máquinas, um contrato de serviço de manutenção pró-ativa para confiabilidade identifica

a causa-raiz das falhas e prescreve medidas para evitar recorrências. O processo inclui a

utilização de um método sistemático para avaliar a produtividade dos ativos e implementar

ações corretivas que reduzirão os custos totais de ciclo de vida (GARG & DESHMUKH,

2006).

Um contrato de serviços de manutenção pró-ativa para confiabilidade (PRM) aplica práticas recomendadas em atividades de manutenção preditiva e outros processos para diagnosticar sistematicamente as causas-raízes das falhas. Em seguida, toma providências para eliminar novas ocorrências. O processo inclui a utilização de indicadores de desempenho e revisões operacionais para ajudar você a atingir os níveis de referência da indústria.

5.

TRABALHOS FUTUROS

A partir deste artigo é possível fazer qualquer outro trabalho possível posteriormente dentro da área de manutenção, devido ao seu tema abrangente. Pode-se optar por qualquer uma das áreas citadas acima. Ainda é um tema amplo em diversos campos, e dia após dia mais campos são abertos para a área de manutenção (PINTO & XAVIER, 1999).

6. REFERÊNCIAS

ARCURI FILHO, Rogério; LIMA, Gilson Brito Alves. Medicina de Sistemas: uma abordagem holística, estratégica e institucional para a gestão da Manutenção. Medicina de sistemas: Uma abordagem holística, estratégica e institucional para a gestão da manutenção, 2005.

CHELBI, Anis; AIT-KADI, Daoud. Analysis of a production/inventory system with randomly failing production unit submitted to regular preventive maintenance. European journal of operational research, v. 156, n. 3, p. 712-718, 2004.

CHEN, Chin-Tai; CHEN, Yi-Wen; YUAN, John. On a dynamic preventive maintenance policy for a system under inspection. Reliability Engineering & System Safety, v. 80, n. 1, p. 41-47, 2003.

DEKKER, Rommert. Applications of maintenance optimization models: a review and analysis. Reliability Engineering & System Safety, v. 51, n. 3, p. 229-240, 1996.

GARG, Amik; DESHMUKH, S. G. Maintenance management: literature review and directions. Journal of Quality in Maintenance Engineering, v. 12, n. 3, p. 205-238, 2006.

JUANG, Muh-Guey; ANDERSON, Gary. A Bayesian method on adaptive preventive maintenance problem. European Journal of Operational Research, v. 155, n. 2, p. 455- 473, 2004.

NUNES, Enon Laércio. Manutenção Centrada em confiabilidade (MCC): análise da implantação em uma sistemática de manutenção preventiva consolidada, Florianópolis, 2001. 146 p. 2001. Tese de Doutorado. Dissertação (Mestrado em Engenharia de Produção)Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção, Universidade Federal de Santa Catarina.

PINTO, A. K.; XAVIER, J. Manutenção, Função Estratégica, Editora Qualitymark. 1999.