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XXXIV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

Engenharia de Produo, Infraestrutura e Desenvolvimento Sustentvel: a Agenda Brasil+10

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

ANLISE DA IMPLANTAO DE KANBAN NA


GESTO DE MISCELNEAS DA PRODUO DE
PAINIS ELETRNICOS

Andressa Silva Pereira (PUC )


andressa_dessa_2008@yahoo.com.br
Priscila das Gracas Felipe Santiago (PUC )
pitty_santiago@yahoo.com.br
Lidiane Alves Pereira (PUC )
pereira_lidiane@hotmail.com

Com a crescente competitividade, dado o nvel de globalizao atual,


urgente a necessidade das organizaes gerirem de maneira eficiente seus
estoques, sejam eles de materiais crticos ou no para a produo, uma vez
que a reduo dos custos decorrentes da aquisio inadequada desses
representa um dos grandes desafios para garantir uma boa lucratividade.
Neste estudo de caso buscou-se avaliar como a ferramenta Kanban,
referenciada pelos melhores autores do Lean Manufacturing e Gesto de
Estoques, pode auxiliar no gerenciamento de miscelneas (materiais de baixo
valor agregado, alta aplicabilidade e pequeno lead time) no processo
produtivo de painis eletrnicos de baixa e mdia tenso.

Palavras-chaves: Estoque, Just in time, Kanban, Miscelneas, Lean


Manufacturing.
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1. Introduo

Mtodos vinculados filosofia Just in Time tm sido cada vez mais aplicados em todo
o mundo, sendo o Kanban uma de suas principais ferramentas, que geralmente empregado
ao nvel de cho de fbrica para auxlio do controle da produo.

Este estudo de caso analisou a produo de painis eletrnicos de baixa e mdia tenso
no que se refere falta de matria prima de baixo valor agregado, conhecidas como
miscelneas, para reduzir atrasos na produo e uma srie de outros inconvenientes.

Miscelneas o nome dado ao conjunto de peas de baixo valor agregado como


porcas, arruelas, parafusos, terminais eltricos com isolamento ou de compresso, rebites,
canaletas e trilhos, que no possuem planejamento de compra, so comuns a vrios produtos
e, no caso de falta, tornam-se um grande gargalo produtivo chegando a promover paradas de
linha.

Estas miscelneas ficam armazenadas em um nico lugar onde possvel encontrar


todas as variaes destes itens. Quando h necessidade de algum item, o operador desloca-se
de seu posto de trabalho at o local de armazenagem, procura o material necessrio e retorna
sua estao de trabalho. Se o material no estiver disponvel, realizada a solicitao do
mesmo junto Superviso, que por sua vez, fica responsvel por requerer a Logstica o
reabastecimento.

A partir dessa situao foi possvel demonstrar dois grandes problemas:

a) no caso de falta da miscelnea procurada pelo operador, o mesmo escolhe um


item similar e o utiliza na montagem do painel, gerando problemas de qualidade e
padronizao;

b) a Logstica que responsvel por comprar as miscelneas, no recebe uma lista


de materiais necessrios em cada processo, como o cdigo e a quantidade, podendo
comprar itens diferentes dos especficos ao projeto, em quantidades inadequadas, e
que possivelmente no chegaro a tempo para produo, devido ao lead time do
fornecedor.

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O objetivo desta pesquisa foi avaliar como a implantao da ferramenta Kanban na


gesto de miscelneas, para a produo de painis eletrnicos poderia trazer soluo no que
diz respeito s paradas de linha e gerenciamento eficiente dos componentes de baixo valor
agregado.

2. Referencial Terico

O Lean Manufacturing, tambm conhecido como o Sistema Enxuto de Produo ou


Sistema Toyota de Produo (STP), teve incio em 1950 na fbrica da Toyota no Japo, e foi
desenvolvido por de Eiiji Toyoda e Taiiichi Ohno, seus mentores.

Para Slack, Clambers e Johnston (2009), a filosofia enxuta, prope que todas as
etapas do processo devem ser realizadas de maneira simples, cada vez melhor e sem
desperdcios. O foco do STP diminuir ou eliminar sete desperdcios: superproduo, tempo
de espera, transporte, excesso de processamento, inventrio, movimento e defeitos.

Shigeo Shingo citado por Corra e Gianesi (2009) identifica sete categorias de
desperdcios que so:

a) desperdcio de superproduo: pode ser por produzir mais ou produzir


antecipadamente;

b) desperdcio de espera: espera do operador, do lote ou processo;

c) desperdcio de transporte: relacionadas a equipamentos e mquinas;

d) desperdcio de processamento: processos desnecessrios;

e) desperdcio de movimento: diz respeito a movimentos do operador;

f) desperdcio de produzir produtos defeituosos: retrabalho e desperdcio de


materiais;

g) desperdcio de estoques: de matria prima, material em processo ou produto


acabado.

O Just in Time (JIT), um pilar da filosofia Lean, sendo um sistema utilizado pelas
empresas que buscam aperfeioar seus sistemas de produo utilizando o conceito de puxar

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a produo a partir da demanda, produzindo somente aquilo que for necessrio, no tempo e
quantidades necessrias. (CORRA; GIANESI, 2009).

Kanban uma tcnica de gesto de materiais e de produo no momento exato (Just


in Time), sendo controlado por meio do carto ou caixas. um sistema simples de
autocontrole em nvel de fbrica, que independe de controles paralelos. (MOURA, 1996).

Os principais tipos de Kanban so:

a) kanban de produo: serve para designar o tipo e a quantidade de itens que o centro
produtor deve utilizar;

b) kanban de aquisio: autoriza a aquisio do item pelo cliente, ou seja, sua

circulao entre o consumidor e o armazm;

c) two bin system: usado principalmente para itens de baixo valor agregado. Seu
funcionamento da seguinte forma: quando os itens no primeiro bin terminar, um
pedido feito para reabastecer ou substituir esses itens. O segundo bin supostamente
tem itens suficientes para durar at o momento em que o primeiro bin
chegar. (ROSENTHAL, 2008).

No tipo Two Bin, preciso observar duas condies:

a) as peas precisam ser relativamente baratas, para que no precise se preocupar


em ter mais do que realmente necessrio;
b) o tempo de ir abastecer este continer e voltar com ele cheio curto em relao
ao tempo em que a operao levar para utilizar as peas que ficaram disponveis no
2 continer. Neste cenrio, a primeira caixa est vazia, e muito antes que o operador
tenha esvaziado a segunda caixa, o primeiro devolvido com segurana e est por trs
dele na prateleira.

Conforme proposto por 4 Lean (2014), o sistema de duas caixas tem como objetivo
evitar que a linha ou clula de produo fique sem componentes para processar, aps uma
caixa esvaziar at ao prximo ciclo de abastecimento.

A figura abaixo exemplifica melhor:

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Figura 1 - Sistema de duas caixas

Fonte: Site 4 Lean

Neste sistema, o operador logstico responsvel por recolher a caixa vazia e


abastecer com uma cheia retirada do supermercado.

importante definir a quantidade de caixas ou cartes que devem ser utilizadas. De


acordo com Corra e Gianesi (2009): O nmero de cartes Kanban entre dois centros de
produo determina o estoque de material entre eles, pois cada Kanban corresponde um
continer padronizado de peas. Geralmente o nmero de Kanban de movimentao e
transporte so iguais, distribuindo o estoque nos dois centros.

De acordo com Ribeiro (1989), o Kanban possui algumas vantagens, que so:

a) o nmero de cartes Kanban em circulao limita o estoque mximo;

b) a eficincia do sistema medida pela reduo do nmero de cartes em


circulao;

c) as necessidades de reposio so identificadas visualmente;


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d) a burocracia virtualmente eliminada;

e) no h programao de produo para itens controlados pelo Kanban.

3. Desenvolvimento

3.1 Metodologia

Esta pesquisa possui natureza qualitativa, do tipo descritiva. Para a implantao do


Kanban, foi necessria alm da descrio do processo, a anlise da cultura organizacional,
uma vez que os funcionrios da empresa participaro das mudanas que podero ocorrer no
sistema produtivo.

Como tcnica de pesquisa conduziu-se estudo de caso, pesquisa bibliogrfica e


pesquisa-ao.

Realizou-se levantamento da situao atual, visando diagnosticar como o processo


produtivo de painis eletrnicos. Em seguida, foi necessrio avaliar quais materiais seriam
considerados como miscelneas, de acordo com o giro, o valor agregado, o lead time e a
participao na composio do produto final.

Feito isso, foi possvel identificar as principais ferramentas de gerenciamento de


materiais, e dessa forma, sugeriu-se a aplicao do Kanban para resolver os problemas de
desperdcios e paradas de linha por falta de insumos produtivos.

3.2 Diagnstico

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Atualmente, a fbrica apresenta diversas paradas de produo, e a maioria dessas so


ocorridas por falta de matria prima, inclusive miscelneas.

3.2.1 Definio de miscelneas para os diversos setores

Cada setor possui um grupo de materiais os quais classifica como miscelneas.

A Engenharia de Produto juntamente com a equipe de Planejamento, responsvel por


fazer todo o planejamento de produo por meio da BOM (bill of material), porm os itens de
classe C no so relacionados nesta lista, uma vez que so itens comuns aos projetos e
precisam estar disponveis na fbrica para qualquer linha utilizar.

O setor Financeiro define que miscelnea todo item comum, de baixo custo, com
pequeno lead time e de alto giro, desde que sejam nacionais.

A Produo deseja que a maioria dos itens sejam tratados como miscelneas, uma vez
que estes no se encontram relacionados na BOM do produto e, no caso de falta, tornam se
um grande gargalo produtivo. Portanto, miscelneas para este setor, incluem todos os itens em
comum a vrios projetos, independente do custo, do lead time e se nacional ou importado.

3.2.2 Forma de abastecimento

Atualmente, estas miscelneas ficam armazenadas em uma prateleira, que o nico


lugar onde possvel encontrar todas as variaes conhecidas destes itens. Quando o
funcionrio necessita de uma minuteria, ele desloca-se de seu posto de trabalho at este local.
Procura o item necessrio e retorna sua estao de trabalho. Se o material no estiver
disponvel, realizada a solicitao do mesmo junto superviso, que fica responsvel por
requerer a Logstica o reabastecimento da miscelnea.

A figura 2 apresenta a prateleira de armazenamento atual das miscelneas.

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Figura 2 - Parte da prateleira de miscelneas

Fonte: Empresa analisada

No processo atual, o setor de Produo o responsvel por procurar onde est o item,
se existe no estoque ou se est armazenado em algum lugar. Caso no haja o item em nenhum
lugar, ele solicita a requisio de compra (REC) para Logstica que a responsvel por cri-
la. Desta etapa, at a etapa onde o material disponibilizado na prateleira, necessrio
aproximadamente 39 dias.

Para que o funcionrio tenha a pea para montar o painel, ele precisa realizar a
atividade de ir buscar o parafuso na prateleira e retornar ao seu posto de trabalho, percorrendo
uma distncia mdia de 32 metros.

Abaixo so demonstrados o layout atual e o caminho feito pelo operador at a


prateleira.

Figura 3 - Diagrama Spaghetti do operador at a prateleira de miscelneas

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Fonte: Elaborado pelas autoras

Atualmente, o layout posicional, ou seja, cada montagem equivale a um painel, onde


o produto est parado enquanto o operador gira em torno dele para realizar suas atividades.

3.2.3 Qualidade dos itens

No existem controles de qualidade e/ou inspees de recebimento para as


miscelneas. Portanto, muitas vezes, mesmo aps a chegada do material, no realizada a
conferncia, pois a equipe de qualidade est priorizando a anlise e separao dos itens dos
projetos.
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Por outro lado, a Produo est espera deste item, e acompanha a chegada das peas
pelo fornecedor. Desta forma, quando o lder responsvel pelo produto, localiza as minuterias
no espao do almoxarifado aguardando a conferncia, rapidamente solicita ao operador a sua
disponibilizao na prateleira.

Atualmente, a fbrica dispe de diversos itens que possuem o mesmo tamanho, porm
com finalidades diferentes. No existe um registro na documentao do painel sobre qual o
item, por exemplo, qual parafuso deve ser fixado no produto.

Alm disso, existem diversidades dos cdigos, conforme abaixo:

Tabela 1 - Possibilidades de descries iguais para cdigos diferentes

IFS antigo DESCRIO

21777 ARRUELA;TIPO LISA;DIMETRO 10MM;MATERIAL AO CARBONO;ACABAMENTO BICROMATIZADO AMARELO.

10106 ARRUELA;TIPO LISA;DIMETRO 10MM;MATERIAL AO CARBONO;ACABAMENTO BICROMATIZADO AMARELO.

21778 ARRUELA;TIPO PRESSO;DIMETRO 10MM;MATERIAL AO CARBONO;ACABAMENTO BICROMATIZADO AMARELO.

20592 ARRUELA;TIPO PRESSO;DIMETRO 10MM;MATERIAL AO CARBONO;ACABAMENTO BICROMATIZADO AMARELO.

21779 ARRUELA;TIPO PRESSO;DIMETRO 12MM;MATERIAL AO CARBONO;ACABAMENTO BICROMATIZADO AMARELO.

16765 ARRUELA;TIPO PRESSO;DIMETRO 12MM;MATERIAL AO CARBONO;ACABAMENTO BICROMATIZADO AMARELO.

Fonte: Sistema de criao de REC

Na tabela 1 demonstrado que alguns itens possuem a mesma descrio e diversos


cdigos, por exemplo, os cdigos 21777 e 10106 referem-se ao mesmo material.

Quando os itens chegam fbrica, ficam organizados em espaos distintos, separados


por cdigos, e o mesmo material pode ser guardado em diferentes lugares.

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3.3 Medidas corretivas e anlise crtica

O objetivo deste mdulo analisar a atividade e o processo descrito para identificar


uma melhor alternativa para a resoluo destes problemas.

3.3.1 Definio de miscelneas para os diversos setores

A falta de definio dos itens a serem tratados como miscelneas tem como
consequncia principal, o fato de que cada setor se isenta da responsabilidade de gerir o
estoque de determinados itens, levando falta dos mesmos, que s detectada no momento
da produo ocasionando paradas de linha.

Itens que apesar de caros e com alto lead time, so comuns a vrios projetos, no so
contemplados na BOM, pois cada material presente nesta lista precisa ser especificado quanto
s normas de segurana, quantidade, entre outros. Isso faz com que as necessidades de
materiais sejam detectadas apenas no momento de produo.

Existem dificuldades no armazenamento, pois alm de ocuparem grande espao, os


pedidos por projeto, ficam organizados em grupos separados, e comum que algum projeto
pare por falta de material, que est disponvel em outro grupo, mas identificado de maneira
distinta.

Por no existir uma lista de demandas, no possvel desenvolver parcerias com os


fornecedores para o estabelecimento de lotes de compras regulares e lead times menores, o
que leva a um alto custo de aquisio.

3.3.2 Forma de abastecimento

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A distncia em que a prateleira est localizada em relao aos operadores gera um


desperdcio de movimentao, descrito entre os 7 desperdcios propostos pelo Lean
Manufacturing.

Abaixo, esto alguns clculos desta perda:

Tabela 2 - Anlise de perda por movimentao

Fonte: Elaborado pelas autoras

De acordo com a tabela acima, a fbrica tem uma perda anual de aproximadamente R$
93 mil, referente movimentao de operadores.

Um problema frequente que a Produo tem enfrentado que mesmo os itens


inseridos na BOM, no so solicitados em quantidades extras, e no caso de defeito nas peas,
ou ajustes na estrutura, no existem materiais em quantidade suficiente para realizar a
produo.

Outro ponto a ser observado que a atividade de ir buscar o parafuso torna-se


momento oportuno para conversas informais, desvio de funo, desperdcio de tempo, entre
outros.

Como explicado, se o operador no encontra o item na prateleira, ele solicita a compra


para o responsvel, ento, a partir deste ponto, a Logstica inicia o processo de compra que
pode ser detalhado abaixo:

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Figura 4 - Fluxo atual de compra de miscelneas

Fonte: Elaborado pelas autoras

Cada processo tem um tempo para ser cumprido, podendo ser de aproximadamente 39
dias, pois alm do lead time ser de mais ou menos 20 dias (dependendo do item e fornecedor),
os demais processos tambm demoram. O processo de compra no se desenvolve
instantaneamente.

Enquanto ocorre todo este processo, a produo est parada, o operador est esperando
pela pea e o cliente aguardando pelo produto.

3.3.3 Qualidade dos itens

As miscelneas que chegam do fornecedor para suprir a produo ficam no


almoxarifado esperando uma inspeo de qualidade, que no acontece, gerando atrasos na
disponibilizao dos materiais na prateleira. Com estes atrasos, a linha pode ficar parada
esperando o item faltante.

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O lder de produo solicita ao operador a disponibilizao das miscelneas que esto


esperando para serem conferidas e essas so entregues sem receber nenhuma anlise de
qualidade, com isso, podem ser inseridas na produo peas erradas ou com defeitos.

No h documentao formal que descreve qual o tipo de parafuso que compe o


painel, assim a qualidade do produto infringida, porque, quando os operadores procuram o
item que precisam na prateleira, eles podem optar por qualquer parafuso desde que atinja o
objetivo final: a fixao.

Como existem itens iguais que so classificados com cdigos diferentes, no h o


controle pela Logstica de qual cdigo o mais usado, portanto em determinado momento,
pede-se o cdigo A e em outra oportunidade, pede-se o cdigo B.

As miscelneas esto organizadas no almoxarifado por tipo de cdigo, se a Produo


solicitar o item pelo cdigo A e s o cdigo B estiver disponvel, a Logstica ir solicitar
novamente a compra, pois entende que o produto de cdigo A se trata de outro material,
sendo que na verdade os itens A e B so exatamente iguais, apenas esto com cdigos
diferentes.

3.4 Proposies

Esta etapa expe a nova estrutura matriz, segundo os pontos:

3.4.1 Definio de miscelneas para os diversos setores

Como apontam Slack, Chambers e Johnston (2009) existe a necessidade de se


estabelecerem critrios que possibilitem determinar o grau de criticidade e importncia de
cada material.

Portanto, para determinar quais materiais devem ser classificados como miscelneas,
foi elaborada uma Curva ABC, na qual os itens identificados como pertencentes ao grupo C,

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por representarem aproximadamente 80% dos itens do estoque e 10% do custo de manuteno
deste, devero ser tratados como miscelneas.

A anlise da curva ABC possibilitou a diviso dos itens de acordo com a criticidade,
como apresentado na tabela 3:

Tabela 3 - Anlise da Curva ABC

Quantidade % dos
Classe Material
de itens Custos

Engrenagens, parafusos torx, rebites, canaletas e


A 21 70
cabos eltricos (classe 5)

Cabos eltricos (tenso maior que 1Kv), chaparias,


B 29 20
barramentos e parafusos importados

Parafusos, arruelas, porcas, terminais eltricos e cabos


C 292 10
eltricos (tenso at 1Kv)

Fonte: Elaborado pelas autoras

Portanto, fica estabelecido que miscelneas sero itens da classe C, que em sua
maioria so de alto giro e comuns a diversos projetos e que devem ser geridos atravs de
Kanban. Assim, ser possvel aumentar a facilidade de gesto de estoque e minimizar o
grande problema de paradas de linha devido falta de insumos.

Como a maior parte dos materiais, aproximadamente 85%, passar a ser gerida por
controle visual por meio de Kanban, nunca faltaro peas, e problemas devidos compra por
projeto sero minimizados, pois cada material ser comprado de acordo com a necessidade do
setor produtivo.

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3.4.2 Forma de abastecimento

Para garantir uma melhor eficincia e produtividade, prope-se para este tpico, alterar
o layout da fbrica de posicional para linha, assim, facilitar o fluxo do material, dividindo as
funes e atividades em postos, resultando em maior valor ao produto, reduo do tempo de
entrega e montagem, e aumento da qualidade, pois cada um torna-se cliente e fornecedor
dentro de um mesmo processo.

A seguir demonstrado como poder ser o novo layout.

Figura 5 - Diagrama Spaghetti das disposies das miscelneas

Fonte: Elaborado pelas autoras

As linhas devero ser divididas em sublinhas e em operaes de trabalho, onde cada


operao realizar a sua atividade e repassar para a operao seguinte, sendo todas

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consolidadas ao final das etapas. Cada retngulo roxo na figura 5 representa uma pequena
prateleira que devero conter somente os itens utilizados naquele posto de trabalho.

Com esta melhoria de layout ser possvel reduzir o gasto com movimentao de 93
mil para aproximadamente 2 mil, pois a distncia reduziu para menos de 1 metro, conforme
abaixo:

Tabela 4 - Anlise futura de perda por movimentao

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Fonte: Elaborado pelas autoras

Nas prateleiras disponveis na linha, haver o Kanban de Produo que ser do tipo
Two Bin, que segundo Mark Rosenthal (2008) usado principalmente para itens de baixo
valor agregado.

Este sistema funcionar conforme esquema abaixo:

a) inicialmente sero utilizados dois contineres, abastecidos com a quantidade


necessria para a produo. Todos os contineres devem estar identificados com os dados
dos itens.

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Figura 6 - Esquema de abastecimento 1

LINHA PCC -
OPERAO 01

1 IFS: 123
Pa Sext M5x10 mm

Fonte: Elaborado pelas autoras

b) quando o primeiro escaninho esvaziar, ele ir para o retorno e o segundo


escaninho descer ocupando o lugar do primeiro;

Figura 7 - Esquema de abastecimento 2

LINHA PCC -
OPERAO 01

2
Pa Sext M5x10 mm

Fonte: Elaborado pelas autoras

c) o time da Logstica far vistorias dirias para verificar a existncia de algum


escaninho no campo de retorno das prateleiras;

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Figura 8 - Esquema de abastecimento 3

Fonte: Elaborado pelas autoras

d) a Logstica recolher o escaninho e abastecer o mesmo, retornando-o para a


produo no lugar que ele ocupa.

Figura 9 - Esquema de abastecimento 2

LINHA PCC -
OPERAO 01

Fonte: Elaborado pelas autoras

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Dever existir uma pessoa responsvel por abastecer a linha e conferir o estoque, de
modo que o processo que anteriormente demorava em mdia 39 dias reduzir para 20 dias
com a proposta de um supermercado e o controle visual do estoque. O lead time do
fornecedor poder reduzir para 15 dias, uma vez que ele estar sempre atento a estes pedidos,
e tentar cumprir com o cronograma combinado com a empresa.

Quando o material chegar, dever ser conferido, inspecionado e armazenado no


supermercado, em um prazo de 5 dias. O fluxo ficar conforme abaixo:

Figura 10 - Fluxo futuro de compra de miscelneas

Fonte: Elaborado pelas autoras

A vantagem deste sistema que as necessidades de reposio so identificadas


visualmente, e os resultados da implantao do Kanban so: rapidez no atendimento aos
pedidos, gerao de capital para novos investimentos e melhoria no ambiente produtivo.

3.4.3 Qualidade dos itens

Para garantir o controle de qualidade das miscelneas, ser necessria uma equipe
treinada para controlar a chegada de miscelneas pelo fornecedor, assim como realizar

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inspeo de que tipo de miscelnea est chegando, se as mesmas esto conformes, ou seja, se
esto dentro das especificaes solicitadas e sem defeitos ou falhas. Somente a equipe de
inspeo ser responsvel pela disponibilizao das miscelneas ao supermercado, para que
mantenham o controle da quantidade e tipo de miscelneas que est saindo da rea de
recebimento.

Aps a definio de quais itens sero considerados como miscelneas, a Engenharia


dever elaborar uma documentao informando quais os tipos iro compor cada painel. Alm
desta documentao, a empresa dever realizar uma campanha de comunicao para
conscientizar todos os funcionrios sobre o que so miscelneas, divulgando notcias na
empresa, por meio de revistas, e-mails, jornais, entre outros meios.

Para solucionar os problemas de cdigos diferentes para os mesmos tipos de


miscelneas, a Engenharia dever realizar uma verificao de todos os cdigos existentes e
fazer uma tabela de equivalncia ou eliminar aqueles em que as descries se repetem,
padronizando somente um cdigo para uma descrio, conforme a tabela 5 abaixo:

Tabela 5 - Correta classificao das miscelneas por cdigo

Fonte: Elaborado pelas autoras

Com isso, a Logstica conseguir controlar melhor quais os cdigos devero ser
comprados e evitar problemas de compras e estoques desnecessrios de miscelneas, levando
em considerao a afirmao de Crrea e Gianesi (2009) de que compras devem ser mantidas
em volumes baixos.

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Ser interessante pensar na correta realizao do trabalho nas diferentes linhas de


produo. Com isso, a Produo junto rea de Qualidade, dever elaborar procedimentos
operacionais para cada etapa do processo. Estes procedimentos serviro para dar um
direcionamento de trabalho aos funcionrios, mostrando como dever ser realizada aquela
atividade, quais produtos e miscelneas devero ser utilizados naquela etapa de produo, e se
precisar utilizar algum equipamento de proteo individual (EPI).

A seguir demonstrada uma tabela que poder ser inserida no procedimento


operacional:

Tabela 6 - Procedimento Operacional

PROCEDIMENTO OPERACIONAL 001

MONTAGEM DA ESTRUTURA METLICA PAINEL


OPERAO
01 ETAPA 01

-CDIGO 20191: PARAFUSO CABEA ESCARIADO.


M5 X 10mm.
MISCELNEAS UTILIZADAS
- CDIGO 10106: ARRUELA TIPO LISA. DIMETRO
10mm.

EPIs LUVAS DE PROTEO

TEMPO OPERACIONAL 15 MINUTOS

Fonte: Elaborado pelas autoras

Com utilizao do Kanban de Produo do tipo Two Bin nas diferentes etapas do
processo produtivo, ser importante realizar treinamentos dos lderes de produo e
operadores, apresentando a filosofia Kanban e seu funcionamento.

4. Concluso

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XXXIV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Engenharia de Produo, Infraestrutura e Desenvolvimento Sustentvel: a Agenda Brasil+10

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

Este trabalho foi baseado nos estudos de grandes autores a respeito do Kanban, a fim
de encontrar uma alternativa ao problema de paradas de linha por falhas no gerenciamento de
itens de baixa criticidade, na produo de painis eltricos de baixa e mdia tenso.

Dados todos os passos para o processo de implantao do Kanban, certamente muitos


problemas aparecero, mas suas solues serviro de base na expanso do sistema pelos
outros setores da empresa. (PACE, 2003).

Neste estudo, buscou-se realizar todas estas etapas conforme exposto nos subitens da
proposio acima, porm, para que a empresa possa ter um estoque menor que 30 dias e ter
uma melhor qualidade de suas peas, necessrio que se faam novos estudos de possveis
melhorias a serem implantadas neste processo, como por exemplo:

a) desenvolvimento de um fornecedor padro;

b) criar um relacionamento com o fornecedor para que este faa o controle do


estoque de miscelneas na fbrica;

c) fazer auditorias internas e em fornecedores;

d) elaborar indicadores de desempenho.

O presente trabalho de pesquisa foi importante, oportuno e vivel para as


pesquisadoras, por permitir-lhes colocar em prtica, em um ambiente profissional, grande
parte dos conhecimentos adquiridos nos ltimos 5 anos de formao em Engenharia de
Produo.

Referncias

CORRA, Henrique L.; GIANESI, Irineu G. N. Just in Time, MRP II e OPT: um enfoque estratgico. 2. Ed.
So Paulo: Editora Atlas, 1993.
MOURA, Reinaldo A. Kanban: a simplicidade do controle de produo. 4. Ed. So Paulo: Editora Instituto
IMAM, 1996.
PACE, Joo Henrique. O Kanban na prtica. 1. Ed. Rio de Janeiro: Editora Qualitymark, 2003.
RIBEIRO, Paulo Dcio. Kanban: resultados de uma implantao bem sucedida. 5. Ed. Rio de Janeiro: COP
Editora, 1989.
ROSENTHAL, MARK. O que Two Bin? 2008. Disponvel em: < http://theLeanthinker.com/2008/01/20/why-
i-dont-like-two-bin-systems/>. Acesso em: 29 mar. 2014.

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SLACK, Nigel; CHAMBERS, Stuart; JOHNSTON, Robert. Administrao da Produo. 3. Ed. So Paulo:
Editora Atlas, 2009.

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