Análisis Del Modo y Efecto de Falla Fmea

ANLISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
Dr. Primitivo Reyes Aguilar / Diciembre 2006

Cel. 044 55 52 17 49 12
Mail: primitivo_reyes@yahoo.com
1
Contenido
Definicin y aplicacin
PFMEA de Proceso
PFMEA de Diseo
2
3
Qu es el AMEF?
El Anlisis de del Modo y Efectos de Falla es un grupo
sistematizado de actividades para:
Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos.
Identificar acciones que reduzcan o eliminen las

probabilidades de falla.
Documentar los hallazgos del anlisis.
4
APLICACIN DEL AMEFP
QFD Diagrama de
relaciones
Diagrama
Causa Efecto Diagrama de
Ishikawa
Diagrama
de rbol
Definicin
Y=X1 + X2+. .Xn
CTQs = Ys Medicin Y,
Operatividad X1, X2, Xn
X's
Causas
Anlisis del Modo y Efecto de potenciales
Falla (AMEFP)
Pruebas de
hiptesis
Diagrama RPNs Altos
de Flujo
del X's vitales
proceso No Causa Si Causas raz
Raz? validadas
5
ACCIONES PREVENTIVAS Y CORRECTIVAS
Causas
raz Tcnicas de
Diseo de creatividad
experimentos Tormenta de
POKA ideas
Ideas Metodologa
YOKES TRIZ
Efecto de X's Generacin de soluciones

en las Y =
CTQs
Evaluacin de soluciones
(Fact., ventajas, desventajas)
Solucin
No factible?
Si
Implementacin de
soluciones y verificacin
de su efectivdad
Soluciones verificadas
ACTUALIZAR AMEFP
6
CONTROL DE LA MEJORA
Soluciones
implementadas
Plan de Documentar
Control Estndares y Capacitar
CEP - de trabajo
Herramientas
Poka Yokes Lean
Plan de Control y Monitoreo
Si Proceso
en control?
No
Tomar acciones correctivas

y preventivas -
Actualizar AMEFP
7
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo / Proceso
Componente ______________________
Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Accin
Controles Controles de
C O D
Funcin Modo Efecto (s) S Causa(s) de Diseo/ Diseo/
l c e R Accin (es) Responsable S O D R
Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / Proceso Proceso Acciones
a c t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Requeri- de Falla (es) v Mecanismos Actuales Actuales Tomadas
s u e N da (s) de Terminacin v c t N
mientos de falla . de la falla Prevencin Deteccin
e r c
Tipos de FMEAs
FMEA de Diseo (DFMEA), su propsito es analizar como
afectan al sistema los modos de falla y minimizar los
efectos de falla en el sistema. Se usan antes de la
liberacin de productos o servicios, para corregir las
deficiencias de diseo.
FMEA de Proceso (PFMEA), su propsito es analizar como

afectan al proceso los modos de falla y minimizar los
efectos de falla en el proceso. Se usan durante la
planeacin de calidad y como apoyo durante la produccin
o prestacin del servicio.
9
PFMEA o AMEF de Proceso
Fecha lmite:
Concepto Prototipo Pre-produccin /Produccin
DFMEA
PFMEA
DFMEA PFMEA
Caracterstica de Diseo Paso de Proceso
Falla Forma en que el Forma en que el proceso falla
producto o servicio falla al producir el requerimiento
que se pretende
Controles Mtodos de Verificacin Controles de Proceso
y Validacin del Diseo
Preparacin
Preparacin del
del PFMEA
PFMEA
Se recomienda que sea un equipo multidisciplinario
El responsable del sistema, producto o proceso dirige

el equipo, as como representantes de las reas
involucradas y otros expertos en la materia que sea
conveniente.
11
Cuando iniciar un FMEA?
Al disear los sistemas, productos y procesos nuevos.
Al cambiar los diseos o procesos existentes o que sern usados en
aplicaciones o ambientes nuevos.
Despus de completar la Solucin de Problemas (con el fin de evitar

la incidencia del problema).
El FMEA de diseo, despus de definir las funciones del producto,

antes de que el diseo sea aprobado y entregado para su
manufactura o servicio.
El FMEA de proceso, cuando los documentos preliminares del

producto y sus especificaciones estn disponibles.
12
13
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Resultados de Accin
C O Controles Controles de D
Funcin Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Proceso Proceso e R Accin (es) Responsable S O D R
Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Requeri- de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevencin Deteccin e N da (s) de Terminacin v c t N
mientos de falla . de la falla
e r c
Ensamble
Pasos del proceso

Del diagrama de flujo
P R O C E S S / IN S P E C T IO N F L O W C H A R T
P ro d u c t P ro g ra m Is s u e D a te E C L
S u p p lie r N a m e P a rt N a m e
S u p p lie r L o c a tio n P a rt N u m b e r
L e g e n d :
O p e r a tio n T r a n s p o rta tio n In s p e c tio n D e la y S to ra g e
O p e r a tio n o r E v e n t D e s c r ip tio n o f E v a lu a tio n

O p e r a tio n o r E v e n t a n d A n a ly s is M e th o d s
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Resultados de Accin
e r c
Ensamble
Formas en que
Puede ocurrir la
Falla potencial
Modos de fallas vs
Mecanismos de falla
El modo de falla es el sntoma real de la falla (altos costos

del servicio; tiempo de entrega excedido).
Mecanismos de falla son las razones simples o diversas

que causas el modo de falla (mtodos no claros;
cansancio; formatos ilegibles; desgaste; oxidacin) o
cualquier otra razn que cause el modo de falla
18
Definiciones
Modo
Modode
deFalla
Falla
--La
Laforma
formaenenque
queun
unproducto
productoooproceso
procesopuede
puedefallar
fallarpara
paracumplir
cumplircon
conlas
las
especificaciones
especificacionesoorequerimientos.
requerimientos.
--Normalmente
Normalmentese
seasocia
asociacon unDefecto,
conun Defecto,falla
fallaooerror.
error.
Diseo
Diseo Proceso
Proceso
Alcance
Alcanceinsuficiente
insuficiente Omisiones
Omisiones
Recursos
Recursosinadecuados
inadecuados Monto
Montoequivocado
equivocado
Servicio
Serviciono
noadecuado
adecuado Tiempo
Tiempodederespuesta
respuestaexcesivo
excesivo
19
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Resultados de Accin
e r c
Ensamble
Efectos potenciales
En caso de falla
Definiciones
Efecto
Efecto
--ElElimpacto enelelCliente
impactoen Clientecuando
cuandoelelModo
Modode
deFalla
Fallano
nose
sepreviene
previenenini
corrige.
corrige.
--ElElcliente
clienteooelelsiguiente
siguienteproceso
procesopuede
puedeser
serafectado.
afectado.
Ejemplos:
Ejemplos: Diseo
Diseo Proceso
Proceso
Serv.
Serv.incompleto
incompleto Servicio
Serviciodeficiente
deficiente
Operacin
Operacinerrtica
errtica Claridad
Claridadinsuficiente
insuficiente
Causa
Causa
--Una
Unadeficiencia
deficienciaque
quegenera
generaelelModo
Modode
deFalla.
Falla.
--Las
Lascausas
causasson
sonfuentes deVariabilidad
fuentesde Variabilidadasociada
asociadacon
convariables
variablesde
de
Entrada Claves
Entrada Claves
Ejemplos:
Ejemplos: Diseo
Diseo Proceso
Proceso
Material
Materialincorrecto
incorrecto Error
Erroren
enservicio
servicio
Demasiado
Demasiadoesfuerzo
esfuerzo No
No cumple
cumplerequerimientos
requerimientos
21
Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla
Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo de

Falla
Efectos Locales
Efectos en el rea Local
Impactos Inmediatos
Efectos Mayores Subsecuentes

Entre Efectos Locales y Usuario Final
Efectos Finales
Efecto en el Usuario Final del producto
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Resultados de Accin
e r c
Ensamble
Severidad en caso
De ocurrir falla
CRITERIO DE EVALUACIN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA PFMEA
Esta calificacin resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de manufactura /
ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor de las dos severidades
Efecto Efecto en el cliente Efecto en Manufactura /Ensamble

Calif.
Peligroso Calificacin de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla Puede exponer al peligro al operador (mquina o ensamble) sin
sin aviso afecta la operacin segura del producto y/o involucra un no aviso 10
cumplimiento con alguna regulacin gubernamental, sin aviso
Peligroso Calificacin de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla Puede exponer al peligro al operador (mquina o ensamble) sin
con aviso afecta la operacin segura del producto y/o involucra un no aviso 9
cumplimiento con alguna regulacin gubernamental, con aviso
Muy alto El producto / item es inoperable ( prdida de la funcin primaria) El 100% del producto puede tener que ser desechado op
reparado con un tiempo o costo infinitamente mayor 8
Alto El producto / item es operable pero con un reducido nivel de El producto tiene que ser seleccionado y un parte desechada o
desempeo. Cliente muy insatisfecho reparada en un tiempo y costo muy alto 7
Modera Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia es Una parte del producto puede tener que ser desechado sin
do inoperable. Cliente insatisfecho seleccin o reparado con un tiempo y costo alto 6
Bajo Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia son El 100% del producto puede tener que ser retrabajado o
operables a niveles de desempeo bajos reparado fuera de lnea pero no necesariamente va al rea de 5
retrabajo .
Muy bajo No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho, y una
Defecto notado por el 75% de los clientes parte retrabajada 4
Menor No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. El producto puede tener que ser retrabajada, sin desecho, en
Defecto notado por el 50% de los clientes lnea, pero fuera de la estacin 3
Muy No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos, y rechinidos. El producto puede tener que ser retrabajado, sin desecho en la
menor Defecto notado por clientes muy crticos (menos del 25%) lnea, en la estacin 2
Ninguno Sin efecto perceptible Ligero inconveniente para la operacin u operador, o sin efecto
1
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Resultados de Accin
Modo Efecto (s) S Causa(s)
Artculo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
Funcin de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
de falla . de la falla
e r c
Ensamble
Causas potenciales
De Diagrama de Ishikawa
Diagrama de rbol o
Diagrama de relaciones
Tormenta de ideas
Permite obtener ideas de los participantes
26
Diagrama de Ishikawa
Anotar el problema en el cuadro de la derecha
Anotar en rotafolio las ideas sobre las posibles causas

asignndolas a las ramas correspondientes a:
Medio ambiente
Mediciones
Materia Prima
Maquinaria
Personal y
Mtodos
o
Las diferentes etapas del proceso de manufactura o
servicio
27
Diagrama de Ishikawa
Medio
ambiente Mtodos Personal
Frecuencia Falta de
Rotacin de
Clima personal
de visitas supervi
hmedo Falta de
cin
motivacin
Posicin de Ausentismo
Distancia de exhibidores
la agencia al
Elaboracin Qu
changarro de pedidos produce
bajas ventas
Clientes con Calidad del de
ventas bajas Seguimiento producto Tortillinas
semanal Ta Rosa?
Malos
Conocimiento
itinerarios
de los Tipo de
Descompostura mnimos por exhibidor
del camin ruta
repartidor
Maquinara Medicin Materiales

Diagrama de relaciones Perdida de mercado
debido a la
competencia
No hay flujo
efectivo de mat. Influencia de la Compra de material
Por falta de situacin econ del para el desarrollo de
programacin pas nuevos productos por
de acuerdo parte inv..... Y desarrollo
No hay coordinacin
a pedidos entre marketing
Falta de operaciones
No hay control coordinacin al fincar
de inv..... En proc. pedidos entre
Constantes
Falta de prog. De marketing y la op.
cancelaciones
la op. En base a No hay coordinacin
de pedidos
los pedidos entre la operacin y las unidades
de marketing
Programacin del negocio
Las un. Reciben
deficiente
ordenes de dos
deptos diferentes
Capacidad
instalada Falta de coordinacin
desconocida entre el enlace de compras
Altos Duplicidad Demasiados deptos
de cada unidad con compras
inventarios de funciones de inv..... Y desarrollo
Falta de control de corporativo
inventarios en
Compras
compras
aprovecha Falta de com..... Entre
ofertas No hay com..... Entre
las dif. reas de
las UN y la oper.
la empresa
Marketing no
Mala prog. De tiene en cuenta
ordenes de compra cap de p.
No hay com..... Entre compras

con la op. general
Influencia directa de
marketing sobre
compras
Falta de comunicacin
entre las unidades
del negocio
29
Que nos puede provocar Variacin de Velocidad
Durante el ciclo de cambio?
13/0 2/1
Bandas de
Dancer transmisin
2/4 Taco generador 1/1 Causas a validar
del motor Empaques de arrastre
0/4 Poleas guas

0/3
Presin de aire de trabajo
1/2 Presin del 5/2

Drive principal
dancer
5/1 Mal guiado 4/1Voltaje del motor
1/4 Sensor de velocidad

de lnea 1/5Ejes principales
Entradas Causa
Salidas Efecto
1/4 Sensor
1/5Poleas de transmisin
circunferencial
Diagrama de rbol
Segundo Tercer Cuarto
Primer nivel nivel nivel
nivel
Medios
Medios
Medios
Medios
o planes
Meta u
objetivo
Medios
o planes
Verificacin de posibles causas
Para cada causa probable , el equipo deber por
medio del diagrama 5Ws 1H:
Llevar a cabo una tormenta de ideas para
verificar la causa.
Seleccionar la manera que:
represente la causa de forma efectiva, y
sea fcil y rpida de aplicar.
32
Calendario de las actividades
qu
qu? por qu
qu? cmo? cu
cundo? dnde? qui
quin?
1 Tacogenerador 1.1 Por variacin de 1.1.1 Tomar dimensiones Abril 04 rea A. J. R.

de motor voltaje durante el ciclo 1.1.2 Verificar estado actual y especificaciones de
de cambio escobillas.
1.1.3 tomar valores de voltaje de salida durante el
ciclo de cambio.
2 Sensor circular 2.1 Por que nos genera 2.1.1 Tomar dimensiones de la distancia entre Abril 04 rea A. U. P.
y de velocidad de una varin en la seal poleas y sensores.
linea. de referencia hacia el 2.1.2 Tomar valores de voltaje de salida de los
control de velocidad del sensores.
motor 2.1.3 Verificar estado de rodamientos de poleas.
3 Ejes principales 3.1 Por vibracin 3.1.1 Tomar lecturas de vibracin en alojamientos Abril04 rea A. F. F.
de transmisin. excesiva durante el ciclo de rodamientos
de cambio 3.1.2 Comparar valores de vibraciones con lecturas
anteriores.
3.1.3 Analizar valor lecturas de vibracin tomadas.
4 Poleas de 4.1 Puede generar 4.1.1 Verificar alineacin, entre poleas de ejes Abril04 rea A. J. R.
transmisin de vibracin excesiva principales y polea de transmisin del motor. U. P.
ejes durante el ciclo de 4.1.2 Tomar dimensiones de poleas(dientes de
cambio. transmisin).
4.1.3 Tomar dimensiones de bandas (dientes de
transmisin)
4.1.4 Verificar valor de tensin de bandas.
33
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Resultados de Accin
e r c
Ensamble
Probabilidad de
Ocurrencia de
La falla
CRITERIO DE EVALUACIN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA PFMEA
Probabilidad ndices Posibles de falla Ppk Calif.
Muy alta: Fallas persistentes 100 por mil piezas < 0.55 10
50 por mil piezas > 0.55 9
Alta: Fallas frecuentes 20 por mil piezas > 0.78 8
Moderada: Fallas ocasionales 5 por mil piezas > 0.94 6
Baja : Relativamente pocas 0.5 por mil piezas > 1.20 3

fallas
0.1 por mil piezas > 1.30 2
Remota: La falla es < 0.01 por mil piezas > 1.67 1

improbable
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Resultados de Accin
e r c
Ensamble
Controles a prueba de
Error Poka Yokes u otro
Mecanismo de control
Identificar Controles de Diseo o de
Proceso Actuales
Verificacin/ Validacin de actividades de Diseo o
control de proceso usadas para evitar la causa, detectar
falla anticipadamente, y/o reducir impacto:
Clculos, Anlisis, Prototipo de Prueba, Pruebas piloto

Poka Yokes, planes de control, listas de verificacin
Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla o error
Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar fallas o errores

Anticipadamente
Tercera Lnea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla o

errores
37
Resultados de Accin
e r c
Ensamble
Probabilidad de
Deteccin de
la falla
CRITERIO DE EVALUACIN DE DETECCION SUGERIDO PARA PFMEA
Deteccin Criterio Tipos de Mtodos de seguridad de Rangos de Calif
Inspeccin Deteccin
A B C
Casi Certeza absoluta de no deteccin X No se puede detectar o no es verificada

imposible
10
Muy Los controles probablemente no X El control es logrado solamente con
remota detectarn
9
verificaciones indirectas o al azar
Remota Los controles tienen poca oportunidad X El control es logrado solamente con 8
de deteccin inspeccin visual
Muy baja Los controles tienen poca oportunidad X El control es logrado solamente con doble 7
de deteccin inspeccin visual
Baja Los controles pueden detectar X X El control es logrado con mtodos grficos con el 6
CEP
Moderada Los controles pueden detectar X El control se basa en mediciones por variables despus de que las partes
dejan la estacin, o en dispositivos Pasa NO pasa realizado en el 100% de 5
las partes despus de que las partes han dejado la estacin
Moderada Los controles tienen una buena X X Deteccin de error en operaciones subsiguientes, o medicin realizada en
mente Alta oportunidad para detectar

el ajuste y verificacin de primera pieza ( solo para causas de ajuste) 4
Alta Los controles tienen una buena X X Deteccin del error en la estacin o deteccin del error en operaciones
oportunidad para detectar

subsiguientes por filtros multiples de aceptacin: suministro, instalacin, 3
verificacin. No puede aceptar parte discrepante
Muy Alta Controles casi seguros para detectar X X Deteccin del error en la estacin (medicin automtica con
dispositivo de paro automtico). No puede pasar la parte 2
discrepante
Muy Alta Controles seguros para detectar X No se pueden hacer partes discrepantes porque el item ha pasado
1
a prueba de errores dado el diseo del proceso/producto
Tipos de inspeccin: A) A prueba de error B) Medicin automatizada C) Inspeccin visual/manual

Calcular RPN
(Nmero de Prioridad de Riesgo)
Producto de Severidad, Ocurrencia, y Deteccin
RPN / Gravedad usada para identificar pasos del proceso

crticos
Severidad mayor o igual a 8

RPN mayor a 150
40
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Resultados de Accin
e r c
Ensamble
Riesgo, atacar
Los ms altos
primero
Planear Acciones
Requeridas para todos los pasos crticos del proceso

Listar todas las acciones sugeridas, qu persona es la
responsable y fecha de terminacin.

Describir la accin adoptada y sus resultados.
Recalcular nmero de prioridad de riesgo .
Reducir el riesgo general del proceso

42
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Resultados de Accin
e r c
Ensamble
Planear y tomar acciones

Y recalcular RPNs
Poka Yoke
Con dispositivos sencillos a Prueba de error se pueden
evitar los errores humanos por:
Olvidos
Malos entendidos
Identificacin errnea
Falta de entrenamiento
Distracciones
Omisin de las reglas
Falta de estndares escritos o visuales
44
Poka Yoke
Beneficios
No requiere entrenamiento formal
Elimina muchas operaciones de inspeccin
Proporciona un 100% de inspeccin interna sin fatiga o

error humano.
Contribuye al trabajo libre de defectos
45
Poka Yokes
Se puede lograr a prueba de error por medio de un
control para prevenir errores humanos o usando
mecanismos de alerta.
Para prevenir errores humanos se tienen:

Diseo de mtodos para evitar errores
Uso de dispositivos que no soporten una actividad mal
realizada
Teniendo procedimiento de trabajo controlado por
dispositivos a prueba de error
46
Poka Yokes
Los mecanismos de alerta de errores incluyen:
Uso de colores
Formatos gua para facilidad de llenado
Mecanismos para detectar el proceso de informacin
equivocada
Una alarma indica que ha ocurrido un error y se debe
atender de inmediato
Se pueden combinar los Poka Yokes para obtener cero
defectos con: inspecciones en la fuente, autoinspecciones
por el ejecutivo y mtodos de inspeccin sucesivos (Shingo)
47
Tormenta de ideas
Permite obtener ideas de los participantes
48
SCAMPER
Sustituir, Combinar, Adaptar, Modificar o ampliar, Poner
en otros usos, Eliminar, Revertir o re arreglar
Involucrar al cliente en el desarrollo del producto

qu procedimiento podemos sustituir por el actual?
cmo podemos combinar la entrada del cliente?
Qu podemos adaptar o copiar de alguien ms?
Cmo podemos modificar nuestro proceso actual?
Qu podemos ampliar en nuestro proceso actual?
Cmo puede apoyarnos el cliente en otras reas?
Qu podemos eliminar en la forma de inv. Del cliente?
qu arreglos podemos hacer al mtodo actual?
49
Los Seis Sombreros de pensamiento
Dejemos los argumentos y propuestas y miremos los
datos y las cifras.
Exponer una intuicin sin tener que justificarla
Juicio, lgica y cautela
Mirar adelante hacia los resultados de una accin

propuesta
Interesante, estmulos y cambios
Visin global y del control del proceso

Pensamiento forzado
con palabras aleatorias
Crear nuevos patrones de pensamiento y forzar a ver
relaciones donde no las hay.
Desarrollar ideas efectivas de lanzamiento de productos:

Impermeables
Protegen de los elementos productos simples
Son a prueba de agua productos laminados
Son de hule flexibles flexibilidad de distribucin
Tienen bolsas productos de bolsillo
Tienen capote publicidad amplia territorial
51
Listas de verificacin
Haga Preguntas en base a las 5W 1H.
Por qu es esto necesario?

Dnde debera hacerse?
Cundo debera hacerse?

Quin lo hara?
Qu debera hacerse?
Cmo debera hacerse?
52
Mapas mentales
Se inicia en el centro de una pgina con la idea principal,
y trabaja hacia afuera en todas direcciones, produciendo
una estructura creciente y organizada compuesta de
palabras e imgenes claves
Organizacin; Palabras Clave; Asociacin; Agrupamiento
Memoria Visual: Escriba las palabras clave, use colores, smbolos,

iconos, efectos 3D, flechas, grupos de palabras resaltados.
Enfoque: Todo Mapa Mental necesita un nico centro.
53
Generar y evaluar las soluciones
Generar soluciones para eliminar la causa raz o mejora
del diseo
Probar en pequeo la efectividad de las soluciones
Evaluar la factibilidad, ventajas y desventajas de las

diferentes soluciones
Hacer un plan de implementacin de las soluciones (Gantt

o 5W 1H)
54
Implantacin de soluciones
55
15 GUOQCSTORY.PPT
Verificacin de soluciones
PUNTO CRITICO ACTIVIDADES
2.5
2.33
2.19 2.14 2.22
2.1
2 2
1.9
1.8 1.76
1.7
1.6
1.5 1.5
1.4
1.32 1.3
Ejemplo 1. 1.2
% 1.1
D 1 0.9 0.94 1
0.99 0.94
E 0.87
0.79
F
E 0.5
C
T
U
S 0
May-97 Jun-97 Jul-97 Ago-97 Sep-97 Oct-97 Nov-97 Dic-97 Ene-98 Feb-98 Mzo-98 Abr-98
O
PLAN DE CONTROL
Pag. de
Prototipo Pre-lanzamiento Produccion Contacto clave/Telfono Fecha (Orig.) Fecha (Rev.)
No. De Plan de Control
No. De parte / Revisin Equipo de trabajo Aprobacin de ingeniera del cliente (si es requerido)
Descripcin del producto Fecha de aprobacin Aprobacin de calidad del cliente (si es requerido)
Planta Cdigo del Otras aprobaciones Fecha de otras aprobaciones

proveedor
No. Descripcin de Mquina o Caractersticas Clase Mtodos

Parte /la operacin equipo de especial
Proceso o proceso manufactura No. Producto Proceso de Especificaciones Tcnicas de Muestra Mtodo de Plan de
del producto medicin y Ta-
caract. Frec. control reaccin
o proceso evaluacin mao
Prototype
Control Plan Number
Part Number/Latest Change Level

Pre- launc h Produc tion
CONTROL PLAN
Key Contac/Phone
Core Team
Date (Orig.)
Customer Engineering Approval/Date (if Req'd.)

Page
Date (Rev.)
of
Plan de control
Part Name/Description Supplier/Plant Approval/Date Customer Quality Approval/Date (if Req'd.)
Supplier/Plant Supplier Code Other Approval/Date (if Req'd.) Other Approval/Date (if Req'd.)
Part / Process Name / Mac hine, Device, Charac teristic s Special Methods
Proc ess Operation Jig, Tools Char.
Number Description For Mfg. No. Product Process Class. Produc t/Process Evaluation/ Sample Control Method Reaction Plan
Todos los procesos

Specific ation/ Measurement Size Freq.
Toleranc e Tec hnique
-
- Todas las Operaciones
- Todas las actividades
Hoja de Instruccin calidad

No de Producto Dibujo No. Operacin No. Maquna Elabor Aprob
Nombre del producto Nivel
Caracteristica Especificacin Criterio Instrumento Tamao Frecuenc. Mtodo de Plan de Reaccin
Descripcin & Tolerancia dmuestra Registro
- Un proceso
- Una actividad
- Operaciones Limitadas Operador
Ayuda Visual
Instrucciones:
Distribucin
Qu es una Carta de Control?
Una Carta de Control es como un historial del proceso...
... En donde ha estado.
... En donde se encuentra.
... Hacia donde se puede dirigir
Las cartas de control pueden reconocer cambios buenos y

malos.
Qu tanto se ha mejorado?
Se ha hecho algo mal?
Las cartas de control detectan la variacin anormal en un

proceso, denominadas causas especiales o asignables de
variacin.
59
Patrones de anormalidad
en la carta de control
Escuche la Voz del Proceso Regin de control,
M captura la variacin
E
natural del proceso
D
I original
D LSC
A
S
C
A LIC
L Tendencia del proceso
I
D El proceso ha cambiado
A
Causa Especial
identifcada
D
TIEMPO
60
Ejemplo de carta de control X-R
X ba r -R C ha r t of P uls e 1
90
U C L= 8 6 .8 4
Sample M ean
80
_
_
X= 7 2 .6 9
70
60
LC L= 5 8 .5 3
2 4 6 8 10 12 14 16 18
S a m p le
U C L= 5 1 .8 9
48
Sample Range
36
_
24 R = 2 4 .5 4
12
0 LC L= 0
2 4 6 8 10 12 14 16 18
S a m p le
61
Prevencin de la reincidencia
Estandarizacin
DISPOSITIVOS A PRUEBA DE ERROR ( Poka - Yokes ).
62
22 GUOQCSTORY.PPT
Administracin visual
Tiene como propsito mostrar a la administracin y
empleados lo que est sucediendo en cualquier momento
de un vistazo
Uso de pizarrones o pantallas para mostrar el estado de:

La prestacin de servicios
Los programas
La calidad del servicio
Los tiempos de entrega
Requerimientos del cliente y costos
63
5Ss
Seiko (arreglo adecuado)
Seiton (orden)
Seiketso (limpieza personal)
Seiso (limpieza)
Shitsuke (disciplina personal)
En Ingls:
Sort (eliminar lo innecesario)
Straighten (poner cada cosa en su lugar)
Scrub / Shine (limpiar todo
Systematize (hacer de la limpieza una rutina)
Standardize (mantener lo anterior y mejorarlo) 64
Ejemplo de PFMEA
66
Identificar Funciones del Diseo
Propsito - Determinar las funciones que sern evaluadas en
el DFMEA; describir la funcin relacionada con los
productos.
Proceso
Desarrollar lista de Entradas, Salidas y Caractersticas/productos -
diagrama de bloque de referencia, Matriz de Causa Efecto.
Evaluar entradas y caractersticas de la funcin requerida para producir

la salida.
Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los Posibles
Efectos sean analizados.
Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intencin del

diseo.
AMEF de Diseo
Componente ______________________
Resultados de Accin
l c de Diseo Diseo e R Accin (es) Responsable S O D R
e r c
Abertura de
engrane Relacione las
proporciona
funciones del
claro de
aire entre
diseo de la
dientes parte o ensamble
AMEF de Diseo
Componente ______________________
Resultados de Accin
e r c
Abertura deLa abertura
engrane no es Identifica modos de
proporcionas uficiente falla tipo I
claro de inherentes al
aire entre diseo
dientes
Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla
Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo de

Falla
Efectos Locales
Efectos en el Area Local
Impactos Inmediatos
Efectos Mayores Subsecuentes

Entre Efectos Locales y Usuario Final
Efectos Finales
Efecto en el Usuario Final del producto
AMEF de Diseo
Componente ______________________
Resultados de Accin
e r c
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Dao a sensor Describir los efectos
proporcionas uficiente de velocidad y de modo de falla en:
claro de engrane LOCAL
aire entre El mayor subsecuente
dientes MAXIMO PROXIMO Y Usuario final
Falla en eje
CON CLIENTE
Equipo
parado
Rangos de Severidad (DFMEA)
Efecto Rango Criterio
No 1 Sin efecto
Muy poco 2 Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o
sistema.
Poco 3 Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o
sistema.
Menor 4 El cliente se siente un poco fastidiado. Efecto menor en el desempeo
del artculo o sistema.
Moderado 5 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el
desempeo del artculo o sistema.
Significativo 6 El cliente se siente algo inconforme. El desempeo del artculo se ve

afectado, pero es operable y est a salvo. Falla parcial, pero
operable.
Mayor 7 El cliente est insatisfecho. El desempeo del artculo se ve seriamente
afectado, pero es funcional y est a salvo. Sistema afectado.
Extremo 8 El cliente muy insatisfecho. Artculo inoperable, pero a salvo. Sistema
inoperable.
Serio 9 Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin perder tiempo,
dependiendo de la falla. Se cumple con el reglamento del gobierno en materia
de riesgo.
Peligro 10 Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina.
Incumplimiento con reglamento del gobierno. (Stamatis 1995)
AMEF de Diseo
Componente ______________________
Resultados de Accin
e r c
engrane no es Dao a sensor
proporcionas uficiente de velocidad y
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
CON CLIENTE Usar tabla para

Equipo 7 determinar la
parado severidad
Identificar Causa(s) Potencial(es) de la Falla
Causas relacionadas con el diseo - Caractersticas de la
Parte
Seleccin de Material
Tolerancias/Valores objetivo
Configuracin
Componente de Modos de Falla a nivel de Componente
Causas que no pueden ser Entradas de Diseo,
tales como:
Ambiente, Vibracin, Aspecto Trmico
Mecanismos de Falla
Rendimiento, Fatiga, Corrosin, Desgaste
AMEF de Diseo
Componente ______________________
Resultados de Accin
e r c
claro de engrane
Identificar causas de
aire entre
diseo de causas, y
mecanismos de falla
Falla en eje
que pueden ser
sealados para los
modos de falla
CON CLIENTE
identificada.
Equipo 7
parado
Rangos de Ocurrencia (DDMEA)
Ocurrencia Criterios Rango Probabilidad de Falla

Remota Falla improbable. No existen fallas 1 <1 en 1,500,000 Zlt > 5
asociadas con este producto o con
un producto casi idntico
Muy Poca Slo fallas aisladas asociadas con 2 1 en 150,000 Zlt > 4.5
este producto o con un producto
casi idntico
3 1 en 30,000 Zlt > 4
Poca Fallas aisladas asociadas con
productos similares
Moderada Este producto o uno similar ha 4 1 en 4,500 Zlt > 3.5 5 1
tenido fallas ocasionales en 800 Zlt > 3 6 1 en 150
Zlt > 2.5
7 1 en 50 Zlt > 2 8 1
Alta Este producto o uno similar han
en 15 Zlt > 1.5
fallado a menudo
9 1 en 6 Zlt > 1 10
Muy alta La falla es casi inevitable
>1 en 3 Zlt < 1
Nota:
El criterio se basa en la probabilidad de que la causa/mecanismo ocurrir. Se puede basar en el
desempeo de un diseo similar en una aplicacin similar.
AMEF de Diseo
Componente ______________________
Resultados de Accin
e r c
claro de engrane
aire entre
Falla en eje
Rango de
CON CLIENTE
probabilidades en que
Equipo 7 3
la causa identificada
parado
ocurra
Identificar Controles Actuales de Diseo
Verificacin/ Validacin del Diseo: actividades usadas para
evitar la causa, detectar falla anticipadamente, y/o reducir
impacto:
Clculos
Anlisis de Elementos Limitados
Revisiones de Diseo
Prototipo de Prueba
Prueba Acelerada
Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla
Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar falla Anticipadamente
Tercera Lnea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla

AMEF de Diseo
Componente ______________________
Resultados de Accin
e r c
proporcionas uficiente de velocidad y Cul es el mtodo de
claro de engrane control actual que usa
aire entre ingeniera para
dientes MAXIMO PROXIMO prevenir y detectar el
Falla en eje modo de falla?
CON CLIENTE
Equipo 7 3
parado
Rangos de Deteccin (DFMEA)
Rango de Probabilidad de Deteccin basado en la efectividad del
Sistema de Control Actual; basado en el cumplimiento oportuno
con el Plazo Fijado
1 Detectado antes de la ingeniera prototipo
2-3 Detectado antes de entregar el diseo
4-5 Detectado antes de produccin masiva
6-7 Detectado antes del embarque
8 Detectado despus del embarque pero antes de que el

cliente lo reciba
9 Detectado en campo, pero antes de que ocurra la falla
10 No detectable hasta que ocurra la falla en campo

AMEF de Diseo
Componente ______________________
Resultados de Accin
e r c
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO Cul es la
Falla en eje probabilidad de
detectar la causa?
CON CLIENTE
Equipo 7 3 5
parado
Calcular RPN (Nmero de Prioridad de Riesgo)
Producto de Severidad, Ocurrencia, y Deteccin
RPN / Gravedad usada para identificar CTQs
Severidad mayor o igual a 8

RPN mayor a 150
AMEF de Diseo
Componente ______________________
Resultados de Accin
e r c
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO Riesgo = Severidad x
Falla en eje Ocurrencia x
Deteccin
CON CLIENTE
Equipo 7 3 5 105
parado
Planear Acciones
Requeridas para todos los CTQs
Listar todas las acciones sugeridas, qu persona es la

responsable y fecha de terminacin.
Describir la accin adoptada y sus resultados.
Recalcular nmero de prioridad de riesgo .
Reducir el riesgo general del diseo

84
AMEF de Diseo
Componente ______________________
Resultados de Accin
e r c
claro de engrane
aire entre
Falla en eje
CON CLIENTE
Equipo 7 3 5 105
parado
Usar RPN para identificar
acciones futuras. Una vez
que se lleva a cabo la
accin, recalcular el RPN.

Análisis Del Modo y Efecto de Falla Fmea

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Análisis Del Modo y Efecto de Falla Fmea

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ANLISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA

Dr. Primitivo Reyes Aguilar / Diciembre 2006

Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos.

Identificar acciones que reduzcan o eliminen las

Documentar los hallazgos del anlisis.

Efecto de X's Generacin de soluciones

Plan de Control y Monitoreo

Tomar acciones correctivas

FMEA de Proceso (PFMEA), su propsito es analizar como

El responsable del sistema, producto o proceso dirige

Despus de completar la Solucin de Problemas (con el fin de evitar

El FMEA de diseo, despus de definir las funciones del producto,

El FMEA de proceso, cuando los documentos preliminares del

Pasos del proceso

O p e r a tio n o r E v e n t D e s c r ip tio n o f E v a lu a tio n

El modo de falla es el sntoma real de la falla (altos costos

Mecanismos de falla son las razones simples o diversas

Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo de

Efectos Mayores Subsecuentes

Efecto Efecto en el cliente Efecto en Manufactura /Ensamble

Anotar en rotafolio las ideas sobre las posibles causas

Maquinara Medicin Materiales

No hay com..... Entre compras

0/4 Poleas guas

1/2 Presin del 5/2

5/1 Mal guiado 4/1Voltaje del motor

1/4 Sensor de velocidad

1 Tacogenerador 1.1 Por variacin de 1.1.1 Tomar dimensiones Abril 04 rea A. J. R.

50 por mil piezas > 0.55 9

Alta: Fallas frecuentes 20 por mil piezas > 0.78 8

10 por mil piezas > 0.86 7

Moderada: Fallas ocasionales 5 por mil piezas > 0.94 6

2 por mil piezas > 1.00 5

1 por mil piezas > 1.10 4

Baja : Relativamente pocas 0.5 por mil piezas > 1.20 3

Remota: La falla es < 0.01 por mil piezas > 1.67 1

Clculos, Anlisis, Prototipo de Prueba, Pruebas piloto

Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla o error

Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar fallas o errores

Tercera Lnea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla o

Casi Certeza absoluta de no deteccin X No se puede detectar o no es verificada

mente Alta oportunidad para detectar

oportunidad para detectar

Tipos de inspeccin: A) A prueba de error B) Medicin automatizada C) Inspeccin visual/manual

Producto de Severidad, Ocurrencia, y Deteccin

RPN / Gravedad usada para identificar pasos del proceso

Severidad mayor o igual a 8

Requeridas para todos los pasos crticos del proceso

responsable y fecha de terminacin.

Recalcular nmero de prioridad de riesgo .

Reducir el riesgo general del proceso

Planear y tomar acciones

No requiere entrenamiento formal

Elimina muchas operaciones de inspeccin

Proporciona un 100% de inspeccin interna sin fatiga o

Contribuye al trabajo libre de defectos

Para prevenir errores humanos se tienen:

Involucrar al cliente en el desarrollo del producto

Juicio, lgica y cautela

Mirar adelante hacia los resultados de una accin

Interesante, estmulos y cambios

Visin global y del control del proceso

Desarrollar ideas efectivas de lanzamiento de productos:

Por qu es esto necesario?