Apostila de Tecnologia Mecanica

Centro Universitrio do Leste de Minas de Gerais
UNILESTEMG
Coronel Fabriciano - MG
TECNOLOGIA MECNICA
METALURGIA DA SOLDAGEM
SOLDABILIDADE DOS MATERIAIS
ENGENHARIA DE MATERIAIS
PROF. REGINALDO PINTO BARBOSA
Maro de 2007
SUMRIO
1. INTRODUO.....................................................................................................................5
1.1. CONCEITO DE SOLDAGEM...............................................................................................5

1.2. A IMPORTNCIA DA SOLDAGEM.....................................................................................6
1.3. EFEITOS DA SOLDAGEM NOS AOS.................................................................................6
1.4. CLASSIFICAO DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM............................................................7
1.5. O ENGENHEIRO DE SOLDAGEM.......................................................................................9
1.6. SELEO DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM.....................................................................10
1.7. AS PROPRIEDADES DOS AOS E A SOLDAGEM..............................................................10
1.8. O ARCO ELTRICO.........................................................................................................11
1.8.1. Perfil Eltrico......................................................................................................12
1.8.2. Efeitos Magnticos..............................................................................................14
1.9. TIPOS DE JUNTAS E CHANFROS......................................................................................15
1.10. EXERCCIOS PROPOSTOS..............................................................................................18
2. METALURGIA DA SOLDAGEM....................................................................................19
2.1. MACROESTRUTURA DE UMA JUNTA SOLDADA..............................................................19

2.2. FLUXO TRMICO NA SOLDAGEM...................................................................................24
2.3. CICLOS TRMICOS DE SOLDAGEM.................................................................................26
2.4. VELOCIDADE DE RESFRIAMENTO E TEMPERATURAS MXIMAS....................................29
2.5. DIAGRAMA DE IRSID....................................................................................................33
2.6. TRATAMENTOS TRMICOS..............................................................................................35
2.6. TRATAMENTOS TRMICOS..............................................................................................36
2.7. EXERCCIOS PROPOSTOS................................................................................................39
3. PROCESSOS DE SOLDAGEM........................................................................................42
3.1. PROCESSO ELETRODO REVESTIDO................................................................................42

3.2. PROCESSO DE SOLDAGEM TIG......................................................................................46
3.3. PROCESSO MIG/MAG...................................................................................................50
3.4. SOLDAGEM POR RESISTNCIA ELTRICA......................................................................57
4. SOLDAGEM DOS AOS CARBONO E LIGADOS (1)..................................................63
4.1. SOLDABILIDADE.............................................................................................................63
Tecnologia Mecnica: Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais 2
4.2. CLASSIFICAO DOS AOS............................................................................................64
4.3. SOLDAGEM DOS AOS CARBONO E DE BAIXA LIGA.....................................................66
4.3.1. Aos de Baixo Carbono e Aos Doces................................................................67
4.3.2. Aos de Mdio Carbono......................................................................................67
4.3.3. Aos de Alto Carbono.........................................................................................68
4.3.4. Aos de Baixo Liga.............................................................................................68
4.3.5. Procedimentos de Soldagem...............................................................................70
4.4. SOLDAGEM DOS AOS LIGADOS....................................................................................71
5. SOLDAGEM DOS AOS INOXIDVEIS......................................................................75
5.1- AOS INOXIDVEIS MARTENSTICOS............................................................................75

5.1.1 Microestrutura da Regio Soldada....................................................................76
5.1.2 Procedimento de Soldagem...............................................................................77
5.1.3 Tratamento Trmico Ps Soldagem..................................................................77
5.2. AOS INOXIDVEIS FERRTICOS....................................................................................78
5.2.1 - Microestrutura da Regio de Solda...................................................................79
5.2.2 - Procedimentos de Soldagem.............................................................................80
5.3 AOS INOXIDVEIS AUSTENTICOS..............................................................................81
5.3.1 - Microestrutura da Zona Fundida.......................................................................83
5.3.2 - Procedimentos de Soldagem.............................................................................83
5.3.3. Tratamento Trmico aps a Soldagem...............................................................84
5.4 PROBLEMAS NA SOLDAGEM DOS AOS INOXIDVEIS.................................................85
5.4.1 - Trincas a Frio em Aos Martensticos (Fragilizao por Hidrognio)..............85
5.4.2 Trincas a Quente em Aos Austenticos............................................................86
5.4.3. Formao de Fase Sigma....................................................................................87
5.4.4. Fragilizao 475C...........................................................................................88
5.4.5. Fragilizao pelo Crescimento de Gro..............................................................88
5.4.6. Corroso Intergranular........................................................................................89
5.4.7. Corroso sob Tenso...........................................................................................91
5.4.8. Outros Tipos de Corroso...................................................................................92
5.5. ESCOLHA DO METAL DE ADIO.................................................................................92
5.5.1. Diagrama de Schaeffler.......................................................................................93
6. SOLDAGEM DE FERROS FUNDIDOS E METAIS NO FERROSOS...................102
6.1. SOLDAGEM DE FERROS FUNDIDOS..............................................................................102

6.2. SOLDAGEM DE METAIS NO FERROSOS......................................................................103
6.2.1. Alumnio e suas Ligas.......................................................................................103
6.2.2. Cobre e suas Ligas............................................................................................106
7. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS............................................................................109

1. INTRODUO
1.1. Conceito de Soldagem
Classicamente a soldagem considerada como um processo de unio, porm, na

atualidade, muitos processos de soldagem ou variaes destes so usados para deposio de
material sobre uma superfcie, visando recuperao de peas desgastadas ou para a
formao de um revestimento com caractersticas especiais.
Usualmente costuma-se definir soldagem como "processo de unio de metais por
fuso", entretanto deve-se ressaltar que no apenas os metais so soldveis e que possvel se
soldar sem fuso. Para efeito de nosso estudo, vamos utilizar duas definies de soldagem
propostas na literatura:
- "Operao que visa obter a unio de duas ou mais peas, assegurando na
junta a continuidade das propriedades fsicas e qumicas". (Dutra & Quites)
- "Processo de unio de materiais usados para obter a coalescncia localizada

de metais e no metais, produzida por aquecimento at uma temperatura
adequada, com ou sem utilizao de presso e/ou material de adio".
(American Welding Society - AWS)
Durante a soldagem dos diversos materiais, a temperatura do metal adjacente solda

atinge valores nos quais transformaes microestruturais podem ocorrer. A ocorrncia destas
mudanas e o seu efeito sobre a junta soldada - em termos de resistncia corroso e
propriedades mecnicas - depende do teor de elementos de liga, espessura da chapa, metal de
adio usado, configurao da junta, mtodo de soldagem utilizado e habilidade do soldador.
Apesar destas transformaes microestruturais, o principal objetivo da soldagem produzir
uma solda com qualidade igual ou superior quela do metal de base.
O processo de soldagem teve seu grande impulso durante a II Guerra Mundial, devido
fabricao de navios e avies soldados. A evoluo dos processos de soldagem ocorreu ao
longo do tempo. Segundo Houldcroft, cada processo de soldagem deve preencher os seguintes
requisitos:
* Gerar uma quantidade de energia capaz de unir dois materiais, similares ou no.
* Remover as contaminaes das superfcies a serem unidas.
* Evitar que o ar atmosfrico contamine a regio durante a soldagem.
* Propiciar o controle da transformao de fase, para que a solda alcance as
propriedades desejadas, sejam elas fsicas, qumicas ou mecnicas.
1.2. A Importncia da Soldagem
A soldagem um dos mais importantes e versteis meios de fabricao disponveis na

indstria. A soldagem usada para unir centenas de diferentes ligas comerciais em muitas
diferentes formas. Aos carbono, ligados e aos inoxidveis, bem como numerosas ligas no
ferrosas tais como o alumnio, nquel e cobre, e metais como o titnio, nibio, molibdnio e
zircnio so extensivamente soldados. Muitos metais resistentes s altas temperaturas e
superligados so transformados em componentes teis pela soldagem. Metais numa larga
faixa de espessura, desde poucos milmetros at materiais espessos so soldados. Realmente,
muitos produtos no podem ser fabricados sem a utilizao da soldagem, como por exemplo,
produtos da usina nuclear, vasos de presso e equipamentos da indstria qumica, etc..
A soldagem de grande importncia econmica devido ser uma das ferramentas
disponveis mais importante para o engenheiro em seu esforo para reduzir custos de
produo e fabricao. A maior liberdade de projeto tambm possvel pelo uso da soldagem;
o que uma grande vantagem deste processo de fabricao.
1.3. Efeitos da Soldagem nos Aos
A grande maioria dos aos usados na soldagem consistem de ao carbono baixo

carbono (C 0,30%). A frao restante consiste de aos carbono alto carbono e aos ligados.
A experincia prtica tem mostrado que estas ligas no podem ser soldadas com o
mesmo grau de dificuldade. Por exemplo, aos carbono com menos de 0,15% de carbono
podem ser facilmente soldados por quase todos os processos resultando soldas de boa
qualidade. Aos com contedo de carbono entre 0,15 a 0,30% podem ser totalmente soldados
em espessuras at 12,7 mm. A soldagem de sees mais espessas poder ou no necessitar de
cuidados especiais. A soldagem de aos de alta resistncia requer considerao especial, de
forma que o calor de soldagem no prejudique a sua microestrutura temperada e revenida.
A razo pela qual todos os aos no podem ser soldados sem o uso de materiais
especiais ou operaes suplementares que os mesmos so mais facilmente alterados pelo
calor de soldagem do que outros. A aplicao do calor produz uma alterao estrutural, efeitos
trmicos e mecnicos no metal a ser soldado ou em qualquer outro que venha a ser parte
integrante da unio. suficiente dizer que os efeitos incluem expanso e contrao, mudanas
metalrgicas (tais como, crescimento de gro) e alteraes composicionais. No componente
soldado, estes fatos podem aparecer de duas maneiras:
a) A presena de trincas no metal base e no metal de solda bem como porosidade
ou incluses no metal de solda.
b) Mudanas nas propriedades do metal base tais como resistncia, ductilidade,
tenacidade e resistncia corroso.
Estes efeitos da soldagem podem ser minimizados ou eliminados atravs de mudanas
nos mtodos e prticas envolvidos na soldagem.
1.4. Classificao dos Processos de Soldagem
Uma pea metlica pode ser considerada como sendo formada por um grande nmero
de tomos ligados aos seus vizinhos, estabelecendo um arranjo espacial caracterstico. Cada
tomo est distante do outro numa extenso r0 onde a energia do sistema mnima, no
tendendo a ligar-se a qualquer outro.
Energia
r0
Distncia
Na superfcie, o nmero de vizinhos menor implicando em energia maior que o

tomo do interior. Uma unio possvel se houver uma diminuio desta energia, como por
exemplo, atravs da aproximao a distncias bem pequenas (da ordem de r0) de duas peas
metlicas. o que acontece quando se coloca em contato dois blocos de gelo.

No caso de duas peas metlicas isto no ocorre, exceto em raras situaes, devido a:
- As superfcies metlicas apresentam grande rugosidade em escala atmica;
- As superfcies metlicas esto cobertas por camadas de xidos, umidade, graxa,
poeira, etc., impedindo a ligao metal/metal.
Os dois modos de superar estes obstculos deram origem aos dois grandes grupos de
processos de soldagem. De acordo com a natureza da unio os mesmos podem ser divididos
em dois grandes grupos a saber: soldagem por fuso e soldagem por presso.
A soldagem por presso consiste na aplicao de presses elevadas que deformam a
superfcie dos materiais, diminuindo a rugosidade da superfcie e, consequentemente, a
distncia mdia entre as mesmas. So processos de aplicao mais ou menos restritas. Dentre
estes podemos citar:
* Resistncia Eltrica com junta overlap (sobreposio): por pontos e por costura.
* Resistncia Eltrica com junta de topo: por centelhamento e por resistncia pura.
* Por Induo
* Por Atrito
Na soldagem por fuso, a energia aplicada com a inteno de produzir calor capaz de
fundir o material, produzindo a ligao das superfcies na solidificao. Inclui a maioria dos
processos mais utilizados atualmente, podendo ser subclassificado em:
* Soldagem a chama: oxi-acetilnica e ar-acetileno.
* Soldagem a arco encoberto com fio contnuo ou com fita contnua.
* Soldagem a arco descoberto com eletrodo autoprotetor: eletrodo revestido (protetor
externo) ou eletrodo tubular (protetor interno).
* Soldagem a arco descoberto com eletrodo imerso em atmosfera gasosa: com fio contnuo
(MIG/MAG) ou com eletrodo permanente (TIG).
Os processos de soldagem tambm podem ser classificados de acordo com o tipo de

fonte de energia. As fontes de energia empregadas nos processos de soldagem so mecnica,
qumica, eltrica e radiante.
a) Fonte mecnica O calor gerado por atrito ou por ondas de choque, ou por deformao
plstica do material.
b) Fonte qumica O calor gerado por reaes qumicas exotrmicas como, por exemplo, a
queima de um combustvel (chama) ou a reao de oxidao do alumnio.

c) Fonte eltrica O calor gerado ou pela passagem de corrente eltrica ou com a formao
de um arco eltrico. No primeiro caso, o aquecimento realizado por efeito joule,
enquanto no segundo atravs do potencial de ionizao, corrente e outros parmetros de
soldagem.
d) Fonte radiante O calor gerado por radiao eletromagntica (laser) ou por um feixe de
eltrons acelerados atravs de um potencial.
1.5. O Engenheiro de Soldagem
O engenheiro de soldagem pode ser considerado em quatros campos da engenharia, a

saber:
1. O projeto de mquinas, estruturas e equipamentos;
2. As propriedades dos materiais disponveis;
3. Os processos, procedimentos e equipamentos da indstria de soldagem;
4. Inspeo para manter a qualidade e sanidade das juntas soldadas at um nvel
definido e apropriado para o servio.
Ele chamado para decidir sobre problemas pertinentes a estes campos. Por exemplo, ele
deve responder perguntas tais como:
- O projeto adequado para o servio requerido?
- O material adequado para o servio requerido?
- O processo de soldagem, os procedimentos e o equipamento de soldagem so
adequados?
Quando discute estas questes, o engenheiro de soldagem freqentemente refere-se
caracterstica do material denominada "soldabilidade". O que significa soldabilidade? Este termo
no tem um significado aceitvel universalmente e a sua interpretao varia largamente de
acordo com o ponto de vista de cada um. A AWS define soldabilidade como "a capacidade do
metal ser soldado sob condies de fabricao impostas para uma estrutura especfica e adequada
e para satisfazer plenamente o servio requerido".
Deve ser entendido, primeiramente, que a adequao de uma estrutura soldada para uma
condio especfica de servio depende dos seguintes fatores:
a) o projeto da estrutura, incluindo as juntas soldadas,
b) as caractersticas e propriedades do material base,

c) as propriedades e caractersticas das soldas e do material na regio adjacente ao
cordo de solda.
1.6. Seleo dos Processos de Soldagem
As estruturas de aos baixo carbono e no ligados podem ser projetadas com base nas
propriedades do metal base e na composio do metal de solda. Entretanto, quando aos de alta
resistncia e aos ligados necessitam de serem soldados deve-se levar em considerao a seleo
dos processos de soldagem e das tcnicas de soldagem. Estes parmetros podem exercer uma
influncia significante na qualidade da solda e nas caractersticas da zona afetada pelo calor e por
conseqncia, na soldabilidade destes aos.
A indstria da soldagem desenvolveu vrios processos que so capazes de produzir
satisfatoriamente uma juno em um ao. Freqentemente, a seleo para uma aplicao
particular baseia-se em numerosos fatores que podem afetar as propriedades mecnicas desejadas
da junta. Eles incluem a espessura e dimenso das partes; a posio das juntas a soldar; a
quantidade de componentes a serem fabricados; a possibilidade de mecanizao do processo; a
aparncia da junta acabada; e o custo e limitaes estabelecidas para o produto.
1.7. As Propriedades dos Aos e a Soldagem
A extensiva substituio das estruturas rebitadas pelas soldadas iniciou-se durante a II

Guerra Mundial e continua at hoje. Inicialmente esta substituio baseava-se nos ganhos de
custos e produtividade, entretanto, os projetistas perceberam que as propriedades requeridas na
construo de certas estruturas somente podiam ser obtidas atravs da soldagem. Por
conseguinte, as propriedades do ao e da junta soldada so importantes para o projetista,
metalurgista de soldagem e o engenheiro de soldagem.
Neste caso, deve-se conhecer as propriedades da junta que deve ser considerada no
projeto da estrutura soldada e que influenciam a performance da mesma. As propriedades mais
importantes incluem o limite de resistncia ruptura, ductilidade, tenacidade da fratura,
resistncia fadiga, propriedades a temperatura elevada e resistncia corroso. As propriedades
dos materiais e aquelas requeridas na junta soldada que vo ditar os procedimentos de
soldagem a serem adotados. Abaixo citam-se alguns casos prticos:

a) Soldagem de aos resistentes ao desgaste e de alta temperabilidade necessitam de
tratamentos de pr e ps aquecimento para evitar a formao de estruturas frgeis na
zona afetada pelo calor.
b) Aos de alto coeficiente de expanso trmica devem ser soldados com baixo aporte
de calor ou deve-se utilizar tcnicas especiais de soldagem para evitar distores.
c) Na soldagem de aos inoxidveis ferrticos, deve-se controlar o aporte de calor para
evitar crescimento de gro ou formao de martensita no seu contorno, o que pode
fragilizar a junta soldada.
d) Materiais susceptveis corroso sob tenso devem ser submetidos a tratamento de
alvio de tenso ou ter aplicao de alguma tcnica para as tenses internas de trao.
1.8. O Arco Eltrico
O estudo do arco eltrico importante na soldagem porque:

a) Nos processos em que ele se aplica, o arco eltrico a fonte de calor necessria
para se executar a soldagem, sendo responsvel pela formao da poa de fuso,
pelo aquecimento do eletrodo e pelos ciclos trmicos de soldagem.
b) Sua alta temperatura e turbulncia produzem intensas reaes qumicas,
principalmente, reao gs-metal e reaes escria-metal.
c) O arco eltrico o responsvel pela transferncia do metal de adio da ponta do
eletrodo para a poa de fuso.
d) A demanda necessria para manter um arco estvel determina as caractersticas que
a fonte de energia deve possuir.
Um arco eltrico ou voltaico pode ser definido como "a descarga de corrente eltrica
mantida atravs de um gs, iniciada por uma quantidade de eltrons emitidos do eletrodo
negativo (ctodo) aquecido". Todavia todo gs isolante trmico nas condies normais de
temperatura e presso. Portanto para que ele se torne condutor necessrio ioniz-lo, ou seja,
formar ons ou eltrons livres em sua constituio. Um gs ionizado recebe a denominao de
plasma. Nessa definio existem trs conceitos importantes para o conhecimento do arco
eltrico: calor, ionizao e emisso.
Em soldagem, o arco normalmente ocorre entre um eletrodo cilndrico e um plano (a
pea), dando a esse um formato tpico de tronco de cone. O eletrodo pode ser um material
refratrio como o tungstnio (eletrodo no consumvel) ou de metal de menor ponto de fuso
como o ao (eletrodo consumvel). Neste ltimo caso, o processo mais complicado pois
tem-se: (a) passagem de metal fundido (e, s vezes, de escria) atravs do arco, (b) geometria
varivel da ponta do eletrodo e (c) comprimento de arco varivel e dependente do balano
entre as velocidades de alimentao e fuso do eletrodo.
1.8.1. Perfil Eltrico
Eletricamente, o arco de soldagem pode ser caracterizado pela diferena de potencial

entre as suas extremidades e pela corrente que circula por este. A queda de potencial no
uniforme ao longo do mesmo, podendo ser divido em trs regies principais:
a) Zona de Queda Catdica: os eltrons so emitidos e acelerados para o nodo
atravs de campos eltricos.
b) Coluna de Plasma: constituda de eltrons livres, ons positivos, ons negativos.
Forma o plasma, sendo a parte visvel e brilhante do arco.
c) Zona de Queda Andica: constituda por eltrons. A queda de tenso igual ao
potencial de ionizao do gs circundante.
A coluna de plasma corresponde a quase todo o volume do arco, podendo ter vrios
milmetros de comprimento, enquanto que as zonas de queda so pequenas regies junto aos
eletrodos, com espessuras da ordem de 10-2 a 10-3 mm. A queda de tenso na regio andica
(VA) varia entre 1 e 10V e na catdica (V C), entre 1 e 15V, e so normalmente independente
do comprimento do arco (la).
A queda de tenso na coluna de plasma aproximadamente proporcional ao
comprimento do arco (VCP E.la). E o campo eltrico na coluna e depende da composio
do gs de plasma. Em funo do exposto, a tenso no arco, para um dado valor de corrente,
pode ser representada pela equao de uma reta em funo de la:
V = (VC + VA) + E . la
O calor devido movimentao de cargas eltricas no arco de um eletrodo

permanente; a ocorrncia de choques entre estas cargas gera o calor. O ctodo precisa emitir
uma grande quantidade de eltrons, pois estes conduzem mais de 90% da carga eltrica
atravs do arco. No arco, os ons positivos so praticamente imveis se comparados com a
velocidade dos eltrons, sendo estes, portanto, os responsveis pela gerao do calor. No caso

de arco eltrico de eletrodos consumveis, alm do choque entre ons, ocorre tambm choque
entre estes e tomos gerados na fuso do eletrodo e entre ons e as gotas que atravessam o
arco.
A emisso termoinica um processo de liberao de eltrons de uma superfcie
aquecida. A mesma ocorre, basicamente, do aquecimento do material a uma temperatura
suficientemente alta para causar a emisso (ou "vaporizao") de eltrons em sua superfcie
por agitao trmica. A densidade de corrente resultante do efeito termoinico estimada pela
equao emprica de Richardson-Dushman, tambm conhecida por "taxa de emisso
termoinica (Ie)":
Ie = A.T2.exp(-e/T) (A/m2)
Onde: A = constante que vale 6 a 7 x 105 A/m-2.oK-2

T = temperatura absoluta (oK)
e = carga do eltron (1,6 x 10-19C)
= constante de Boltzmann (1,38 x 10-23 J/oK)
= funo trabalho terminico do material (eV)
A funo trabalho termoinico representa a energia trmica que deve ser absorvida
pelo eltron para ser emitido como eltron livre.
A ionizao ocorre quando um eltron localizado em uma rbita mais externa recebe
uma quantidade de energia, sendo forado para a rbita de maior energia. Conforme a energia
que o eltron recebe, ele pode ou no sair da influncia de campo eletromagntico do tomo e
tornar-se um eltron livre. A energia necessria produo de um eltron livre chamada de
potencial de ionizao. No caso dos arcos eltricos de soldagem, o interesse est voltado para
a ionizao trmica, que a ionizao por coliso entre as partculas bem aquecidas.
Para se obter um arco voltaico para soldagem deve-se aquecer o gs existente entre o
eletrodo e a pea e sujeit-lo a um bombardeio eletrnico. Isto conseguido, por exemplo,
quando se toca o eletrodo na pea fazendo com que a tenso caia rapidamente para um valor
prximo de zero e a corrente cresa a um valor elevado. Por efeito Joule, isto provoca um
aquecimento na regio de contato at a incandescncia, favorecendo a emisso termoinica. A
quantidade de calor liberada facilita o arrancamento dos eltrons dos tomos do ambiente

gasoso, ionizando o gs. Com a ionizao trmica, o eletrodo pode ser afastado do metal base
sem que o arco eltrico seja extinto.
1.8.2. Efeitos Magnticos
O arco de soldagem um condutor de corrente eltrica e assim sensvel s interaes

da corrente eltrica por ele transportada com os campos magnticos por ela gerada. Se um
condutor de comprimento l, percorrido por uma corrente eltrica i, colocado numa regio
onde exista um campo magntico B, ento ele experimenta uma fora F, conhecida como
"Forca de Lorentz", que dada por:
F=B.i.l
Um importante efeito magntico que o responsvel pela penetrao do cordo de

solda e por garantir a transferncia da gota metlica, sempre no sentido eletrodo-pea,
independente da polaridade, conhecido por "Jato de Plasma".
Sendo o arco de soldagem um condutor eltrico gasoso de forma cnica, quando a
corrente eltrica passa por ele, induz um campo magntico de forma circular concntrico com
seu eixo. Surgem assim foras de Lorentz na regio do arco, que tm sempre o sentido de fora
para dentro.
Eletrodo
Fs F Fs
d1
P1 d1 < d2 Fs > Fi

P1 > P2
P2 d2
Fi Fi
Pea
A intensidade do campo magntico diminui com o quadrado da distncia ao eixo

condutor. Como o dimetro do arco menor na regio prxima ao eletrodo, as foras de
Lorentz tendem a ser maiores nessa regio. Assim a presso interna do arco na regio prxima

do eletrodo sempre maior que na proximidade da pea. Essa diferena de presso causa um
fluxo de gs no sentido eletrodo pea, que o "Jato de Plasma".
Considerando que tanto o campo magntico como as foras de Lorentz so
proporcionais intensidade da corrente, quanto maior for esta, mais forte ser o jato de
plasma e consequentemente, maior a penetrao do cordo de solda.
Na extremidade fundida de eletrodos consumveis, as foras de Lorentz so capazes de
deform-la, tendendo a estrangular a parte lquida e separ-la do fio slido, promovendo dessa
forma a transferncia da gota metlica.
Um outro efeito das foras de Lorentz o chamado "Sopro Magntico". Usualmente o
campo magntico induzido pela corrente tende a se distribuir uniformemente em torno do
arco. Quando esta distribuio perturbada, levando a uma maior concentrao do campo
magntico em um dos lados do arco, a fora magntica passa a possuir uma componente
transversal que tende a desviar lateralmente o arco. Este efeito, sopro magntico, dificulta a
soldagem e aumenta as chances de formao de descontinuidades no cordo. Suas causas
relacionam-se, principalmente, s mudanas bruscas na direo da corrente eltrica e uma
distribuio assimtrica de material ferromagntico em torno do arco. O sopro magntico
pode ser minimizado por medidas como:
Inclinar o eletrodo para o lado que se dirige o arco,
Reduzir o comprimento do arco,
Balancear a sada de corrente da pea, ligando-a fonte por mais de um cabo,
Reduzir a corrente de soldagem,
Soldar com corrente alternada.
1.9. Tipos de Juntas e Chanfros
A soldagem visa produzir uma junta entre dois elementos slidos, conforme definio
j comentada. Esta junta pode configurar-se de diversas maneiras, condicionando
diferentemente o processo de soldagem.
O posicionamento das peas para unio determina os vrios tipos de juntas. Os
principais tipos de juntas so os seguintes:

Junta de Topo: so aquelas em que os componentes a soldar encontram-se topo a topo,
de modo que, numa seo transversal, estes componentes apresentam-se num mesmo nvel.
Exemplo:
Junta em ngulo: juntas em que, numa seo transversal, os componentes a soldar

apresentam-se sob a forma de um ngulo. Exemplo:
Juntas Sobrepostas: juntas formadas por dois componentes a soldar, de tal maneira que
suas superfcies se sobrepem. Exemplo:
Juntas de Aresta: junta formada por dois componentes a soldar, de tal modo que os
bordos dos mesmos formam um ngulo de 180o . Exemplo:
Muitas vezes durante a soldagem, as dimenses das peas, a facilidade de se mov-las

e a necessidade de projeto exigem uma preparao das mesmas na forma de cortes ou
conformao especial da junta. Estas aberturas ou sulcos na superfcie da pea ou peas a
serem unidas e que determinam o espao para conter a solda recebe o nome de chanfro. Os
chanfros podem ser preparados por operaes de corte a chama, plasma ou por usinagem.
O tipo de chanfro a ser usado em uma soldagem especfica escolhida em funo do
processo de soldagem, espessura das peas, suas dimenses, facilidades de acesso regio da

solda, etc.. Alguns dos principais tipos de chanfros mais comumentes usados em soldagem
so mostrados na figura abaixo.

1.10. Exerccios Propostos
1. Conceitue soldagem e d trs exemplos de situaes em que se realiza um processo de

soldagem.
2. Por que possvel se soldarem dois blocos de gelo por aproximao?
3. Quais so os tipos de fonte de energia empregados nos processos de soldagem?
Identifique pelo menos dois processos de soldagem que empregam cada uma delas.
4. Desenhe esquematicamente os quatro tipos de juntas possveis de serem usadas nos
diversos processos de soldagem e caracterize cada uma delas.
5. Explique como ocorre a soldagem nos processos de soldagem por presso. Exemplifique.
6. Cite o nome de quatro processos de soldagem por fuso.
7. Considerando que o gs isolante nas condies normais de temperatura e presso, o que
necessrio para que ele se torne condutor da corrente eltrica? Explique o fenmeno.
8. Explique como se d a abertura de um arco voltaico de soldagem.
9. Por que o arco eltrico a fonte de calor mais usada hoje em dia para a soldagem por
fuso?
10. Explique como a correta definio e escolha do chanfro aplicvel a uma junta pode
interferir com a reduo dos custos, considerando que esta deve ser uma das mais
importantes preocupaes do profissional de soldagem.
11. Se voc fosse soldar uma chapa de 25 mm de espessura utilizando o processo de soldagem
por eletrodo revestido e uma junta de topo com acesso somente por um lado, que tipos de
chanfros voc poderia usar? Voc realizaria a solda em passe nico?
12. Por que a preparao das juntas a soldar de extrema importncia num processo de
soldagem?
13. Caracterize as trs regies do arco de soldagem.
14. Explique como as foras de Lorentz influenciam no grau de penetrao do cordo de solda
e na transferncia da gota metlica.
15. Conceitue sopro magntico e indique medidas para minimizar ou eliminar a sua
ocorrncia.
16. Que proporo da corrente eltrica no arco transportada por eltrons? E por ions
positivos?

2. METALURGIA DA SOLDAGEM
A maioria dos processos de soldagem utiliza o calor como principal fonte de energia,
sendo necessrio fornec-lo poa de fuso em quantidade e intensidade suficientes, de forma a
garantir a execuo de uma solda de boa qualidade. O calor , portanto, elemento essencial
execuo de unies soldadas mas pode por outro lado, representar fonte potencial de problemas
devido sua influncia direta nas transformaes metalrgicas que ocorrem na junta soldada.
As condies trmicas na solda e nas regies prximas a ela devem ser estabelecidas
para controlar estes fenmenos metalrgicos na soldagem. De particular interesse pode-se citar:
- aporte de energia ou de calor junta soldada;
- rendimento trmico do arco eltrico;
- a distribuio da temperatura mxima (ciclo trmico) na zona afetada pelo calor (ZAC);
- as velocidades de resfriamento em pontos do metal de solda e zona afetada pelo calor;
- a velocidade de solidificao do metal de solda.
A velocidade de resfriamento um dos aspectos mais importantes do fluxo trmico,
uma vez que, aps um ponto de solda ter alcanado sua temperatura mxima, o tempo no qual
ele resfria exerce um efeito significativo sobre a estrutura e as propriedades do metal de base.
A maioria dos processos de soldagem por fuso caracterizado pela utilizao de uma fonte
de calor intensa e localizada. A histria trmica de um ponto na soldagem pode ser dividida de
maneira simplificada, em duas etapas bsicas: uma etapa de aquecimento e outra de
resfriamento.
2.1. Macroestrutura de uma Junta Soldada
interessante sabermos que nas soldas existem trs zonas de particular interesse, as
quais podem ser identificadas por exame macrogrfico. Na figura 1 representa-se a seo
transversal de uma solda identificando as trs regies principais da solda.

ZF
ZAC
Figura 1 Macrografia de uma junta soldada
MB
Zona Fundida (ZF) composta pelo metal de base e metal de adio ou somente
pelo metal de base, no caso de soldagem autgena. Nesta regio as temperaturas so maiores
que a temperatura de fuso do material, sendo pois, a regio da junta soldada onde
efetivamente ocorreu a fuso e subsequente solidificao.
A zona fundida pode ser formada sob as mais diversas condies. Na soldagem a arco
com eletrodo consumvel, o metal de adio fundido transferido para a poa de fuso na
forma de gotas, aquecidas a temperaturas muito elevadas, acima de 2000oC, no caso de aos.
A composio qumica final da zona fundida depende da diluio, ou seja, da
participao relativa do metal de base e do metal de adio na formao da zona fundida. A
diluio (D) determinada pela razo entre a massa do metal de base fundida e a massa total
da solda.
A
D= (%) onde: A = quantidade de metal base na ZF
B + A B = quantidade de metal de adio na ZF
Uma das formas de se avaliar a diluio atravs de macrografias da seo transversal

da junta soldada. A diluio varia com o processo de soldagem, sendo por exemplo de 10 a
30% para o processo de soldagem por eletrodo revestido, de at 80% na soldagem por arco
submerso e 0% na brasagem.
O controle da diluio importante na soldagem de metais dissimilares, na deposio
de revestimentos especiais sobre uma superfcie metlica, na soldagem de metais de
composio qumica desconhecida, caso muito comum em soldagem de manuteno e na
soldagem de materiais que tenham altos teores de elementos prejudiciais zona fundida,
como o carbono e o enxofre.
Vejamos um exemplo prtico da importncia do controle da diluio envolvendo aos
inoxidveis. Para tal utilizaremos os diagramas de Schaefler e Bystram situando nos mesmos as
composies qumicas do metal base e metal de adio e, como conseqncia poderemos prever
a estrutura da zona fundida e os problemas caractersticos.

Exemplo:
Soldagem de chapas de ao AISI 430 utilizando eletrodo AWS E309-16. Considerar
diluio de 30%, que o percentual do metal de base no metal de solda.
Composio qumica do metal depositado com eletrodo E309-16 a seguinte:
C = 0,09% Mn = 0,70% Cr = 22,1% Ni = 12,5% Si = 0,70%
Composio qumica do ao AISI 430:
C = 0,03% Mn = 0,90% Cr = 19,3% Si = 0,40%
Utilizando o Diagrama de Schaefler, calcula-se os valores de cromo e nquel equivalentes

para o metal de base e o metal depositado:
a) Creq = %Cr + %Mo + 1,5 %Si + 0,5 %Nb

Metal depositado: Creq = 22,1 + 0,00 + 1,5 . 0,70 = 23,20%
Metal de base: Creq = 19,3 + 0,00 + 1,5 . 0,40 = 19,9%
b) Nieq = %Ni + 30 %C + 0,5 %Mn
Metal depositado: Nieq = 12,5 + 30 . 0,09 + 0,5 . 0,70 = 14,74%
Metal de base: Nieq = 0 + 30 . 0,03 + 0,5 . 0,90 = 1,35%
Localizando no diagrama de Schaefler as composies qumicas relativas ao metal de

base e ao eletrodo, encontramos dois pontos equivalentes ao metal depositado e metal de base.
Unindo-os e considerando a diluio de 30% vemos que a zona fundida ser formada por
austenita e ferrita, com o teor desta ltima da ordem de 18%. Nesta regio, a liga est livre dos

quatro defeitos previstos no diagrama de Bystram, ou seja, a solda poder ser executada sem
problemas.
Diagrama de Bystram
Zona Afetada pelo Calor (ZAC) correspondente regio do metal de base no

fundida adjacente zona de fuso, porm, cujas temperaturas so sempre superiores
temperatura de transformao do material, podendo provocar alteraes nas suas propriedades
e microestrutura. Tambm chamada Zona Termicamente Afetada (ZTA).
As caractersticas da ZAC dependem principalmente do tipo de metal de base e do
processo e procedimentos de soldagem, ou seja, do ciclo trmico e da repartio trmica. De

acordo com o tipo de metal que est sendo soldado, os efeitos dos ciclos trmicos podero ser
os mais variados. No caso de metais no transformveis (o alumnio, por exemplo), a
mudana estrutural mais marcante ser o crescimento de gro.
Em metais transformveis, a ZAC ser mais complexa. No caso dos aos carbono e
aos baixa liga, a ZAC apresentar as seguintes regies caractersticas:
a) Regio de Crescimento de Gro: compreende a regio do metal de base, mais

prxima da solda, que foi submetida a temperaturas prximas da temperatura de fuso. Nesta
situao a estrutura austentica sofre um grande crescimento de gro. Este crescimento
depende do tipo de ao e da energia de soldagem e, constitui a regio mais problemtica da
ZAC podendo apresentar menor tenacidade e problemas de fissurao. caracterizada por
uma estrutura grosseira, com placas de ferrita, podendo apresentar perlita, bainita ou
martensita.
b) Regio de Refino de gro: compreende a regio da junta aquecida a temperaturas
comumente usadas na normalizao dos aos (900 a 1000oC). Aps o processo de soldagem,
esta regio caracterizada por uma estrutura fina de ferrita e perlita, no sendo problemtica
na maioria dos casos.
c) Regio Intercrtica: nesta regio, a temperatura de pico varia entre 727 oC e a linha
A3, sendo caracterizada pela transformao parcial da estrutura original do metal de base.

Metal de Base (MB) regio mais distante do cordo de solda moderadamente
aquecida ou sem nenhuma influncia do calor de soldagem. No apresentam mudanas
microestruturais perceptveis. As temperaturas so inferiores s temperaturas crticas para o
material (inferior a 727oC no caso dos aos carbono).
A linha de fuso ou zona de ligao a regio que faz a ligao entre os cristais da
zona de fuso com os cristais da zona termicamente afetada. Em uma micrografia observa-se
que se trata de uma linha de transio estrutural. a regio que durante a soldagem foi
aquecida entre a linha liquidus e a linha solidus.
Quanto sua geometria, os cordes de solda apresentam os seguintes elementos:

- Reforo: mxima altura alcanada pelo excesso de material de adio, medida a
partir da superfcie do material de base.
- Largura: mxima distncia entre os pontos extremos alcanados pela fuso, sobre a
superfcie do material de base.
- Penetrao: mxima profundidade alcanada pela fuso, medida perpendicularmente
superfcie do material de base.
- Raiz da Solda: regio do primeiro passe ou demo, junto parede ou encosto dos
bordos.
2.2. Fluxo Trmico na Soldagem
Para a soldagem a arco, pode-se considerar o arco como a nica fonte de calor, definida
pela sua energia de soldagem. Verifica-se que uma parte desta energia disponvel dissipada para
a atmosfera sob a forma de calor irradiante, outra pequena frao perde-se por conveco no
meio gasoso que protege a poa de fuso e, uma terceira parte realmente usada para a execuo
da soldagem. Conclui-se, portanto, que nem toda a energia disponvel integralmente
aproveitada para fundir o metal base e o eletrodo, sendo as perdas computadas atravs do que se
chama rendimento trmico do processo, o qual uma relao entre a quantidade de energia
efetivamente absorvida na soldagem e a energia total fornecida ao arco.
A energia de soldagem uma medida da quantidade de calor cedido pea, por unidade
de comprimento, definida por Eab = t .E. A dissipao do calor ocorre principalmente por
conduo na pea, das regies aquecidas para o restante do material.
Considerando que E = U.I / V, podemos rescrever a equao de Eab como:
Eab = t . U.I / V onde:
Eab = energia absorvida pela pea, em J/mm

t = rendimento trmico do processo
U = tenso do arco, em volts
I = corrente de soldagem, em A
V = velocidade de soldagem, em mm/s
Como no se consegue quantificar com preciso as perdas de energia em cada processo
e, consequentemente, no se sabe a energia entregue pea, as equaes apresentam um certo
erro. Uma das principais fonte de erro reside no fato de se considerar o rendimento trmico ( t)
constante para cada processo, independentemente dos parmetros de soldagem. Geralmente
consideram-se os seguintes valores para o rendimento trmico:
- Eletrodo revestido e MIG/MAG = 85 a 90% - Arco submerso = 95%
- Processo Oxi-acetileno = 35 a 65% - Processo TIG = 40 a 50%
O baixo rendimento trmico no processo TIG devido ao fato do calor gerado no
eletrodo no ser transferido pea, uma vez que o mesmo retirado pela gua de refrigerao, e
devido aos gases usados, os quais resfriam a pea.
O rendimento de fuso correlaciona a energia de soldagem absorvida com a energia
efetivamente utilizada na fuso da solda. definida pela equao:
f = (S.H.V) / (t.q), onde:
f = rendimento de fuso
S = rea da seo transversal ao cordo (mm2)

H = energia necessria para aquecer e fundir o material (J/mm3)
q = calor por unidade de tempo (J/s)
Apresentam-se na tabela 1 alguns valores tpicos para f e H.
Tabela 1 - Valores tpicos de rendimento e energia de fuso
PROCESSO f (%) MATERIAL H (J/mm3)

Oxiacetelnico <5 Ao Baixa Liga 10
TIG 20 Ao Inoxidvel 10
ER 30 Nquel 10
MIG / MAG 40 Cobre 06
AS 50 Alumnio 03
ET 80
Plasma 90
Laser 100
Como E = q/V e Eab = t .E pode-se rescrever a equao de f como:
f = (S.H) / ( t E) ou f = (S.H) / Eab
2.3. Ciclos Trmicos de Soldagem
O processo de aquecimento e resfriamento da junta denominado ciclo trmico de

soldagem. Na figura 2 representa-se esquematicamente um ciclo trmico de soldagem, o qual
consiste basicamente de trs fases: a etapa de aquecimento do material num incio do processo, o
ponto em que a temperatura mxima atingida e finalmente, a etapa de resfriamento gradual at
que a temperatura retorne ao valor inicial.
T (o C)
1200
1000
800
600
400
200
0 1 2 3 4 5 6 7 8 t (s)
Figura 2 Ciclo Trmico de Soldagem
Durante a soldagem, cada ponto de material processado passa por um ciclo trmico
cuja intensidade ser funo de sua localizao em relao fonte de energia, no caso, o
eletrodo. Esse ciclo trmico representa as temperaturas que o ponto em estudo atinge em cada
instante do processo. possvel, portanto, obter para qualquer ponto do slido em estudo o
valor instantneo da temperatura.
Dessa forma, se desejarmos conhecer o ciclo trmico a que ser submetido um
determinado ponto da zona afetada pelo calor de uma junta soldada, ou se desejarmos
interpretar as transformaes metalrgicas em um ponto do metal de base prximo regio da
solda, bastar utilizarmos a equao abaixo:
1 / (Tm - To) = (4,13..C.e.y) / (Eab) + 1 / (Tf - To), onde
Tm = temperatura mxima (oC) a uma distncia y (mm) da linha de fuso da solda.

To = temperatura de pr aquecimento (oC)
Tf = temperatura de fuso (oC )
Eab= energia absorvida pela chapa (J/mm)
= densidade do material (g/mm3)
C = calor especfico do metal slido ( J/g. oC )
e = espessura da chapa (mm)
A equao da temperatura mxima acima pode ser usada para vrias finalidades, entre
as quais:
1. determinao da temperatura mxima em um ponto especfico da ZAC;
2. para estimar a largura da ZAC;
3. mostrar o efeito da temperatura de pr aquecimento sobre a largura da ZAC.
Apesar da utilidade da equao de temperatura mxima, importante recordar certas
restries ao seu uso. A mais importante destas que a equao derivada para a condio de
"placas finas" na qual o calor conduzido em direes paralelas ao plano da chapa. Quando o
fluxo de calor for essencialmente planar, o volume do metal afetado pelo calor (ZAC) por
unidade de comprimento de solda 2.e.y. Este valor aplica-se s "placas espessas".
Para uma dada temperatura de pr aquecimento, os tempos de permanncia de um
ponto considerado temperatura mxima aumentam com o aumento do aporte de energia e
causam um decrscimo na velocidade de resfriamento. Para um dado valor de energia absorvida,
aumentando-se a temperatura de pr aquecimento diminui-se a velocidade de resfriamento..
medida que nos distanciamos da fonte de energia, os ciclos trmicos assumem
caractersticas importantes. A figura 3 representa curvas tpicas de uma famlia de ciclos trmicos

correspondentes soldagem por arco de uma chapa de ao onde a curva superior representa o
ciclo trmico correspondente a uma temperatura mxima de 1400oC a qual foi encontrada em um
ponto localizado a 10 mm do centro do cordo de solda e a curva inferior corresponde ao ciclo
trmico de um ponto que alcana 515 oC de temperatura mxima e que se encontra a 25 mm do
centro da solda, podemos fazer as seguintes observaes:
Figura 3 Ciclos Trmicos de Soldagem
*0 a temperatura mxima alcanada decresce rapidamente com o aumento da distncia do ponto

considerado ao centro da solda.
*1 o tempo requerido para se chegar temperatura mxima cresce medida que se aumenta a
distncia ao centro do cordo.
*2 as velocidades de aquecimento e resfriamento decrescem medida que aumenta sua distncia
ao centro do cordo.
Por outro lado, a determinao dos ciclos trmicos permite a obteno das linhas
isotrmicas, ou seja, o efeito que o aporte de calor concentrado na poa de fuso de um cordo de

solda produz sobre a superfcie da chapa mostrando a distribuio das linhas que alcanam igual
temperatura (isotermas) a distintas distncias do centro do arco.
Supe-se que a solda avana segundo uma linha horizontal na chapa; as linhas internas
encerram regies que se encontram em temperaturas mais elevadas.
Quando se aumenta a temperatura de pr aquecimento as isotermas crescem, uma vez
que a entrega de energia adicional desloca a isoterma para pontos mais distantes do centro do
arco. Isto proporciona um aumento no tempo de aquecimento e eleva a temperatura mxima,
porm, diminui a velocidade de resfriamento.
Efeito contrrio tem a condutividade trmica do material, ou seja, quanto maior for a
condutividade trmica da chapa as isotermas se contraem equivalendo dizer que o tempo de
aquecimento e a temperatura mxima diminuem e a velocidade de resfriamento aumenta.
2.4. Velocidade de Resfriamento e Temperaturas Mximas
Costuma-se caracterizar a etapa de resfriamento pelo valor da velocidade de

resfriamento a uma determinada temperatura T, ou pelo tempo t necessrio para o ponto resfriar
de uma temperatura T1 a outra T2. Diversas variveis podem influenciar a velocidade de
resfriamento de um material, dentre as quais citam-se:
a) Tipo de Metal de Base: quanto maior a condutividade trmica do material, maior a

velocidade de resfriamento;
b) Geometria da Junta: considerando todos os outros parmetros idnticos, uma junta em T

possui trs direes para o fluxo de calor, enquanto uma junta de topo possui apenas duas,
como mostra a figura abaixo. Logo, juntas em T tendem a esfriar mais rapidamente.

Junta de Topo Junta em T
c) Espessura da Junta: at uma espessura limite, a velocidade de resfriamento aumenta com a

espessura da pea. Acima deste limite, a velocidade de resfriamento independe da espessura.
d) Energia de Soldagem e Temperatura Inicial da Pea: a velocidade de resfriamento diminui

com o aumento destes dois parmetros e a repartio trmica torna-se mais larga.
Visando verificar a relao da velocidade de resfriamento com o comprimento do cordo,
foi feito um experimento utilizando uma junta de topo (bitrmica) e uma junta em T (tritrmica)
sendo que em cada uma foi acoplado um termopar na regio central do comprimento do cordo e
na cratera do mesmo. Os parmetros de soldagem utilizados foram: corrente de 170 A, tenso de
28 V e velocidade de soldagem de 15 cm/min.
Termopar
Junta Bitrmica
Termopar
Junta Tritrmica
Pode-se fazer as seguintes observaes:

1. A velocidade de resfriamento no incio do cordo maior do que ao longo do mesmo. O
mesmo ocorre com cordes pequenos. Isto devido ao fato da pea estar inicialmente fria o
que favorece a troca de calor, alm de que o calor pode fluir em vrias direes ao passo que
ao longo do cordo, estas direes so apenas duas.
Esta velocidade de resfriamento alta pode gerar problemas na qualidade da solda de
forma que pode-se adotar alguns artifcios para minimizar o seu efeito, tais como pr aquecer
o local de incio da soldagem ou usar almofada (sobremetal para ser cortado).
2. Quanto mais alta for a temperatura mxima num ponto, maior ser a velocidade de
resfriamento.
3. Na cratera, a velocidade de resfriamento tambm alta devido ao fato de inexistir arco durante
a solidificao nesta regio, bem como, devido ao calor voltar a fluir em vrias direes. Na

cratera ocorrem rechupes, cujo interior irregular devido formao de dendritas, implicando
em pontos de concentrao de tenses e de heterogeneidade qumica, devido segregao de
impurezas.
As solues que podem ser adotadas para evitar o problema so:
. soldar a mais e cortar o excesso,
. retornar o arco antes de apag-lo e aquecer o final,
. refundir a cratera,
. fazer a unha do cordo que consiste em esmerilhar a regio da cratera. Ao
recomear a operao de soldagem, a unha ser preenchida com material de
adio, novamente. Este procedimento deve ser aplicado principalmente aos
materiais susceptveis fragilizao.
A velocidade de resfriamento tambm afetada pela espessura da pea. A

velocidade de resfriamento tanto maior quanto maior for a espessura da placa, porm, a
partir de um certo valor de espessura a mesma torna-se constante. O aumento da velocidade
de resfriamento em funo do aumento da espessura pode ser explicado pelo efeito de
contorno, o qual representa a conduo de calor na pea a partir da extremidade. Para os
mesmos parmetros de soldagem, o efeito de contorno deixa de existir ao se atingir uma
determinada espessura, conhecida como espessura limite, tendo em vista que para esta
espessura o gradiente de temperatura torna-se to pequeno que mesmo aumentando-se a
massa de material, j no se verifica nenhuma influncia na velocidade de resfriamento. A
este fenmeno atribudo o fato da velocidade de resfriamento tornar-se constante a partir de
certo valor de espessura.
A espessura limite depende da energia de soldagem, sendo sua variao diretamente
proporcional energia de soldagem. Como regra prtica para os aos baixa liga pode-se adotar a
espessura limite como aproximadamente igual energia de soldagem. Espessuras menores que a
espessura limite caracterizam as chapas finas e as maiores, as chapas grossas.
A espessura limite pode ser determinada atravs da seguinte equao:
El = e . [ . C . (Tc - To) / (Eab)]
Onde: El = espessura limite (adimensional)

= densidade do material (g/mm3)
C = calor especfico do metal slido ( J/g. oC )

To = temperatura inicial da chapa (oC)
Tc = temperatura a partir da qual se deseja calcular a velocidade de resfriamento (oC)
E ab = energia absorvida pela chapa (J/mm)
Conforme o valor encontrado para a espessura limite, classifica-se a chapa como fina
ou espessa permitindo-se definir qual a equao para clculo da velocidade de resfriamento
dever ser utilizada.
El 0,9 placa espessa
0,9 > El > 0,6 placa espessa
El 0,6 placa fina
Para temperaturas mximas maiores, a velocidade de resfriamento assume valores mais

altos. A temperatura de pr-aquecimento tambm tem efeito sobre a velocidade de resfriamento.
Com temperaturas de pr-aquecimento mais altas, o gradiente de temperatura menor e,
portanto, menor ser a velocidade de resfriamento.
Para se calcular a velocidade de resfriamento da linha de centro de uma unio de topo

entre duas chapas grossas de mesma espessura, quando se deposita um grande nmero de passes,
usa-se frequentemente a expresso:
R = [2. . K . (Tc - To)2 ]/ E ab ,
Onde: R = velocidade de resfriamento (oC /s)

K = condutividade trmica do metal (J/mm . s . oC)
Para chapas finas emprega-se a seguinte expresso:
R = 2 . . k . . C. (e / Eab)2. (Tc - To)3
Onde: = densidade do material (g / mm3)

C = calor especfico do material (J/g . oC)
e = espessura da chapa (mm)

2.5. Diagrama de IRSID
O diagrama francs ou IRSID um baco para determinao do tempo de

resfriamento nas temperaturas entre 800 e 500 oC. muito usado pois considera a energia
equivalente absorvida pela pea em funo da eficincia do processo e geometria da junta.
A seguir descreve-se as etapas para a sua utilizao.
a) A partir dos parmetros de soldagem (corrente, tenso e velocidade de soldagem)
calcula-se a energia total entregue pea.
E = (60.U.I) / (1000.V) [kJ/cm]
b) Em funo da geometria da junta ou do ngulo formado na junta em "X" ou "V"

aps o primeiro passe, efetua-se a correo da energia de soldagem, agora denominada
energia corrigida (Ecorr).
Para se obter o valor de Ecorr deve-se traar uma linha perpendicular ao eixo da
energia total, anteriormente calculada, at atingir uma das trs linhas que indicam a condio
da junta, a saber: = 270o ou a = s; = 240o ou a = s/2 e = 180o ou a = 0.
A partir do ponto onde encontrou uma das linhas que indicam a condio da junta,
traa-se uma perpendicular escala da energia corrigida, determinando-se o valor de Ecorr.
c) A prxima etapa consiste na determinao da energia equivalente absorvida pela

pea, a qual determinada de modo anlogo energia corrigida, porm, a perpendicular deve
encontrar a linha de eficincia do processo (TIG, MIG/MAG ou SMAW/SAW).
d) O diagrama IRSID tem como abcissa a energia equivalente transferida e como

ordenada, a espessura da placa. Uma vez conhecidos estes valores basta marcar o ponto de
interseo no diagrama e ler o valor do tempo de resfriamento. No caso de haver pr
aquecimento da placa, deve-se fazer a correo dos valores de espessura e da energia
equivalente transferida em funo da temperatura de pr aquecimento.
Uma outra utilizao para o diagrama IRSID est na determinao dos parmetros de
soldagem. Os mesmos podem ser obtidos a partir do tempo de resfriamento, o qual pode ser
calculado pelos diagramas CRC em funo do teor de martensita admitida ou pela dureza e da
espessura da placa, bastando para isto um procedimento inverso ao anteriormente comentado.

2.6. Tratamentos Trmicos
Conforme j estudamos, para se obter o controle metalrgico de uma junta soldada e,

por conseqncia, o controle das propriedades mecnicas, necessrio que se conhea os ciclos
trmicos a que a junta soldada submetida. Os tratamentos trmicos tm o objetivo de alterar ou
conferir caractersticas determinadas junta soldada.
Os tratamentos trmicos mais comumente empregados para melhorar as propriedades
das juntas soldadas so:
a) antes da soldagem: pr aquecimento
b) aps a soldagem: recozimento para alvio de tenses, recozimento pleno e
normalizao.
a) Pr aquecimento
O pr aquecimento consiste em aquecer o metal base acima da temperatura ambiente

antes da soldagem. Tem como objetivo, em princpio, a preveno de nucleao de trincas na
zona de fuso e na zona afetada pelo calor.
Os principais efeitos do pr aquecimento so:
- menor tendncia formao da martensita devido diminuio do tempo de resfriamento;
- reduo da dureza obtida na zona afetada pelo calor;
- diminuio das tenses e distores residuais;
- permitir que o hidrognio tenha possibilidade de se difundir, reduzindo a tendncia
fissurao a frio.
A temperatura de pr aquecimento no deve ser excessiva, devendo ser apenas a
necessria para evitar o obteno da estrutura martenstica. O mesmo pode ser realizado em um
forno com controle de temperatura ou atravs de maarico. As temperaturas de pr aquecimento
so recomendadas em funo do teor de carbono ou do carbono equivalente e da espessura da
liga a ser soldada. Para aos carbono, soldados por eletrodo revestido pode-se usar a equao
seguinte para determinao da temperatura de pr aquecimento:
T (oF) = 1000 x ( C - 0,11) + 18 x t onde: C = teor de carbono da liga

t = espessura da junta (mm)
T = temperatura de pr aquecimento (oF)

b) Tratamento Trmico de Alvio de Tenses
O tratamento trmico de alvio de tenses consiste, basicamente, em aquecer

uniformemente a pea, de maneira a que o limite de escoamento do material fique reduzido a
valores inferiores s tenses residuais. Nesta condio, as tenses residuais provocam
deformaes plsticas locais diminuindo de intensidade.
As tenses residuais em juntas soldadas so causadas pela contrao da junta quando

esta resfriada aps a soldagem. Tenses de trao so geradas na regio da solda e de
compresso, nas vizinhanas da mesma, no metal base, para equilibr-las.
Este tratamento executado atravs do aquecimento da pea temperatura apropriada e

pela manuteno nesta temperatura por um determinado tempo, seguida de um resfriamento
uniforme de modo a impedir a introduo de novas tenses. Para impedir mudanas na
microestrutura ou dimenses da pea, a temperatura mantida abaixo da temperatura crtica.
Para os aos carbono, somente os tratamentos realizados em temperaturas superiores a

500oC so realmente eficazes. Para cada tipo de ao temperaturas especficas so recomendadas.
c) Normalizao
A normalizao consiste no aquecimento da pea a uma temperatura acima da zona

crtica (temperatura A3), seguida de resfriamento ao ar. necessrio que a estrutura toda se
austenitize antes do resfriamento.
O objetivo da normalizao a obteno de uma microestrutura mais fina e uniforme.

Os constituintes que se obtm da normalizao do ao carbono so ferrita e perlita fina ou
cementita e perlita fina. Dependendo do tipo de ao pode-se, eventualmente, obter-se bainita.
Via de regra, recomendvel a realizao de um revenimento na junta soldada aps o

tratamento, para remover tenses residuais e diminuir a dureza.

Temperatura (oC)
A
Curva de Resfriamento
I M
Tempo
d) Recozimento Pleno
O recozimento consiste no aquecimento da pea acima da zona crtica (A 3) durante o

tempo necessrio para que toda a microestrutura se austenitize, seguido de um resfriamento
muito lento, mediante o controle da velocidade de resfriamento. A micro estrutura obtida nos
aos carbono a perlita grossa e ferrita.
Para os aos, a temperatura de recozimento corresponde a 50 oC acima da temperatura
de austenitizao, ou seja, cerca de 900 a 950oC para aos de baixo teor de carbono.
Temperatura (oC)
Curva de resfriamento
Tempo
Materiais de aos baixa liga ou endurecveis ao ar sofrem uma reduo considervel de
propriedades mecnicas com o recozimento pleno, no sendo, portanto, recomendado este
tratamento para juntas soldadas destes tipos de aos.
e) Tmpera e Revenimento
A tmpera consiste no aquecimento da pea acima da zona crtica seguido de
resfriamento rpido. O objetivo da tmpera a obteno da estrutura martenstica resultando, por
este motivo, o aumento da dureza e a reduo da tenacidade da pea.
O revenimento o tratamento trmico que normalmente acompanha a tmpera, pois
atenua os inconvenientes produzidos por esta. O revenimento consiste em aquecer o material a
temperaturas bastante inferiores temperatura crtica, permitindo uma certa acomodao do
sistema cristalino e, como conseqncia, a diminuio da dureza e o aumento da tenacidade da
pea. A estrutura resultante chama-se de martensita revenida.
Temperatura (oC) Curva de resfriamento

A
Revenimento
I M
Tempo
1. Como voc pode delimitar o tamanho da zona afetada pelo calor de uma solda por fuso?
2. Defina reforo e largura do cordo de solda. Como estes parmetros variam com a
corrente e velocidade de soldagem numa solda por eletrodo revestido?
3. Que variveis podem influenciar a velocidade de resfriamento num processo de
soldagem? Explique como as mesmas se relacionam com a velocidade de resfriamento.
4. Conceitue energia de soldagem e mostre sua relao com os parmetros eltricos e
geomtricos numa solda a arco voltaico.

5. Um vaso de presso de ao inoxidvel AISI 304L foi soldado pelo processo eletrodo
revestido utilizando um eletrodo AWS E308LSi. Calcule qual ser a composio qumica
aproximada do metal depositado considerando uma diluio de 25%.
Dados: Metal Base: C = 0,03%, Mn = 1,00%, Si = 0,90%, Cr = 19,00% e Ni = 9,50%
Metal de Adio: C = 0,02%, Si = 0,88%, Mn = 1,71%, Cr = 20,35% e Ni = 9,64%
6. Defina rendimento trmico e rendimento de fuso. Por que importante conhecer o
rendimento trmico dos diversos processos de soldagem?
7. Desenhe esquematicamente as trs regies de uma solda a arco metlico e explique cada
uma delas.
8. Com relao soldagem por fuso, qual das trs regies deve ser considerada a mais
crtica: ZF, ZAC ou MB? Justifique sua resposta com um exemplo prtico.
9. Que alternativas podem ser utilizadas para diminuir a diluio numa junta soldada?
10. Por que a velocidade de resfriamento maior no incio e final do cordo do solda?
11. O que voc entende por temperatura mxima numa junta soldada? Por que importante
conhecermos esta varivel?
12. Que artifcios podem ser utilizados para minimizar os efeitos da velocidade de
resfriamento na cratera do cordo de solda?
13. Por que a energia de soldagem e o pr-aquecimento so as variveis mais importantes que
afetam o ciclo trmico, do ponto de vista do engenheiro de soldagem?
14. Uma solda foi realizada utilizando uma temperatura de pr aquecimento de 100 oC e uma
outra foi realizada sem pr aquecimento. A primeira apresentou um menor valor para a
velocidade de resfriamento. Explique o por que deste fato.
15. Por que a velocidade de resfriamento maior nas chapas mais espessas do que naquelas
mais finas, considerando os mesmos parmetros de soldagem?
16. Por que a soldagem capaz de induzir fissuras num material?
17. Como varia a temperatura mxima e o tempo requerido para se atingir esta temperatura
numa junta soldada por processo a arco voltaico?
18. A equao da temperatura mxima pode ser utilizada para vrias finalidades. Quais so
elas?
19. Considere um processo de soldagem por arco metlico por proteo gasosa (MAG),
quando se solda um perfil de ao carbono SAE 1030, de espessura 6 mm. Calcule o que
se pede (utilize o diagrama Fe-C, se necessrio):
Dados:

Densidade do ao carbono = 0,00785 g/mm3 Corrente de Soldagem = 140 A
Calor especfico = 0,515 J/g.oC, Tenso = 23 V
Condutividade Trmica = 0,048 J/s.mm.oC Veloc.de soldagem = 19 cm/min
a) Determine qual a distncia mxima do cordo de solda que a ZAC apresenta uma
granulao grosseira.
b) Determine a largura da ZAC.
c) Determine a velocidade de resfriamento da ZAC, aps ter-se atingido a temperatura
de 850oC. Considere que o soldador realizou um pr aquecimento de 200 oC na
junta.
20. Calcule quanto tempo uma solda realizada pelo processo MIG, junta em ngulo, chapa de
espessura 15 mm demoraria para resfriar de 800 a 500 oC? Considere a energia de
soldagem calculada no exerccio anterior. Utilizar o diagrama de IRSID.

3. PROCESSOS DE SOLDAGEM
3.1. Processo Eletrodo Revestido
A soldagem com eletrodo revestido (Shielded Metal Arc Welding SMAW) definida
como um processo de soldagem a arco, onde a unio dos metais produzida pelo
aquecimento oriundo de um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo revestido e o metal
de base, na junta a ser soldada.
O metal fundido do eletrodo transferido atravs do arco at a poa de funo do
metal de base, formando assim o metal de solda depositado. Uma escria, que formada do
revestimento do eletrodo e das impurezas do metal de base, flutua para a superfcie e cobre o
depsito, protegendo-o da contaminao atmosfrica e tambm controlando a taxa de
resfriamento. O metal de adio vem da alma metlica do eletrodo (arame) e do revestimento,
quando constitudo de p de ferro e elementos de liga. Apresenta-se na figura 4 um desenho
esquemtico do processo de soldagem por eletrodo revestido.
Figura 4 Soldagem com Eletrodo Revestido
Esse processo teve incio no princpio do sculo, com a utilizao de arames nus para
cercas, ligados a rede eltrica. O resultado dessa prtica era realmente pobre, com srios
problemas de instabilidade de arco e depsito de solda contaminados. Observou-se que

arames enferrujados, ou cobertos de cal, proporcionavam melhor estabilidade de arco, tendo-
se adotado o eletrodo com revestimento cido ainda no comeo da primeira dcada.
Observou-se tambm que, revestindo o arame com asbestos, o depsito era protegido da
contaminao enquanto o algodo aumentava a penetrao do arco. Esses fatos marcaram, em
meados daquela dcada, o advento do revestimento celulsico. Desde esses estgios iniciais, o
desenvolvimento tem sido contnuo, podendo-se mencionar o advento dos eletrodos rutlicos,
em meados da dcada de 30; do revestimento bsico, no incio da dcada seguinte; e da adio
de p de ferro, em meados da dcada de 50.
O processo de soldagem com eletrodo revestido usualmente operado manualmente.
O equipamento bsico consiste de uma fonte de energia, alicate para fixao dos eletrodos,
cabos de ligao, grampo (conector de terra), e o eletrodo. Representa-se na figura 5 os
principais componentes do equipamento de soldagem com eletrodo revestido.
Figura 5 Equipamento para Soldagem com Eletrodo Revestido
As principais vantagens e limitaes associadas a este processo so listadas a seguir:

Equipamento simples, porttil e barato.
No necessita de fluxos ou gases externos.
Pouco sensvel a correntes de ar.
Processo muito verstil, quanto ao tipo de materiais solveis.
Facilidade para atingir reas restritas.
Produtividade relativamente baixa
Exige limpeza aps cada passe

Um eletrodo revestido constitudo por uma vareta de metlica, recoberta por uma
camada de fluxo. So obtidos atravs de extruso, sob presso de um revestimento sobre a
alma, usualmente um arame endireitado e cortado na dimenso. A partir da, uma seqncia de
operaes de secagem precede o empacotamento final. A composio do revestimento
determina as caracterstica operacionais dos eletrodos e influencia a composio qumica e
propriedades mecnicas de solda.
Os revestimentos so constitudos de produtos complexos que, de uma maneira geral,
podem ser reunidos em trs grandes grupos: revestimentos a base mineral, revestimentos a base
de matria orgnica e revestimentos bsicos, a base de carbonato de clcio.
Os primeiros, a base de mineral, possibilitam a proteo do metal de solda, contra os
efeitos nocivos do oxignio e do nitrognio do ar, fundamentalmente por meio de uma escria
lquida. Os orgnicos protegem, principalmente, por meio de uma cortina gasosa, que
produzida pela combusto do material orgnico do revestimento. Os tipos bsicos protegem a
solda por ambos os princpios, sendo que esses geram escria de reao bsica. Nos outros tipos,
a reao cida ou neutra.
Os revestimentos so constitudo de produtos complexos que exercem, durante a
soldagem inmeras funes.
1) Isolamento Eltrico - O revestimento mau condutor de eletricidade; ele isola o eletrodo
evitando aberturas laterais do arco.
2) Isolamento Trmico - O eletrodo percorrido por correntes altas e devido ao seu
comprimento h intensa gerao de calor; em parte o revestimento abriga este calor e evita
sua perda.
3) Direcionamento do Arco Em certos casos, o revestimento funde-se com atraso em relao
alma e em consequncia, forma-se na extremidade do mesmo, uma cratera que guia o metal
fundido para a poa de fuso, estabilizando o arco e protegendo o metal fundido. A este
efeito chamamos "Efeito Canho" ou "Efeito Pinch".
4) Funo Metalrgica O revestimento pode conter elementos de liga que, quando de sua
fuso, ficam inseridos na junta. Muitos possuem p de ferro, que proporcionam uma maior
produo de material de adio e um bom acabamento da solda. O silcio atua como agente
desoxidante. Tambm da queima do revestimento, surgem gases redutores (CO e H2) e, desse
modo, o conjunto resultante, composto por esses gases, escria fundida e poa metlica, se
assemelha a forno de reduo. Aps a solidificao da poa metlica, a escria solidificada

acima do metal, trata termicamente a solda evitando um resfriamento demasiadamente
rpido.
5) Proteo do Metal Fundido O revestimento funde formando uma pelcula de escria que
recobre cada gota do metal em fuso e tambm a poa lquida, evitando o contato com o ar.
Quando h gerao de grande quantidade de gases, a proteo da poa lquida se processa
mais pela ao gasosa do que pela escria formada.
6) Funo Ionizante Os gases emanados do revestimento, quando da sua queima, so muito
mais facilmente ionizveis do que o ar, por isto, propiciam uma abertura e manuteno mais
fcil do arco.
Os eletrodos revestidos so classificados tendo como base as propriedades mecnicas do

metal de solda na condio como soldado, tipo de revestimento, posio de soldagem do
eletrodo e tipo de corrente.
A classificao estabelecida pela AWS (American Welding Society) identifica os
eletrodos para ao agrupando-os em trs categorias: para aos de baixo carbono, para aos de
baixa liga e para os aos de alta liga.
A classificao de um eletrodo genrico para aos de baixo carbono (AWS A5.1) e baixa
liga (AWS A5.5) tem a seguinte forma:
Os eletrodos para soldagem dos aos inoxidveis so classificados segundo a norma

A5.4. A identificao consiste na letra E seguida por um conjunto de dgitos correspondendo a
classificao AISI da liga e de um sufixo designando o tipo de revestimento. Somente dois tipos
de revestimentos so previstos: bsico (sufixo 15) e rutlico (sufixo 16). O revestimento bsico
usado para a soldagem com corrente contnua e polaridade inversa sendo que o rutlico pode
operar tambm com corrente alternada.
Os eletrodos para a soldagem de alumnio e suas ligas so classificados pela norma A5.3.
So raramente utilizados, sendo classificados em trs grupos distintos: E1100, E3003 e E4013,
correspondendo respectivamente a ligas Al, Al-Mn e Al-Si. A razo para o pequeno uso destes
materiais que, nas aplicaes de responsabilidades, dada preferncia aos processos de
soldagem ao arco sob proteo gasosa.
3.2. Processo de Soldagem TIG
A soldagem a arco com eletrodo no consumvel de tungstnio e proteo gasosa (Gas

Tungsten Arc Welding GTAW) um processo na qual a unio de metais produzida pelo
aquecimento destes com um arco estabelecido entre um eletrodo de tungstnio no
consumvel e a pea.
A proteo durante a soldagem conseguida com um gs inerte ou mistura de gases
inertes, que tambm tem a funo de transmitir a corrente eltrica quando ionizados durante o
processo. A soldagem pode ser feita com ou sem metal de adio. Quando feito com metal
de adio, ele no transferido atravs do arco, mas fundido pelo arco. O eletrodo que
conduz a corrente um arame de tungstnio puro ou liga deste material.
A rea do arco protegida da contaminao atmosfrica pelo gs protetor, que flui do
bico da pistola. O gs remove o ar, eliminando nitrognio, oxignio e hidrognio do contato
com o metal fundido e com o eletrodo de tungstnio aquecido. Como no existem reaes
metal-gs e metal-escria, no h grande gerao de fumos e gases, o que permite tima
visibilidade para o soldador (controle e inspeo da poa e da solda).
O custo dos equipamentos necessrios e dos consumveis usados relativamente alto e
a produtividade ou rendimento do processo relativamente baixa, o que limita a sua aplicao
a situaes em que a qualidade da solda produzida seja um dos fatores mais importantes.
Neste processo h intensa emisso de radiao ultravioleta. O arco eltrico na soldagem TIG
bastante suave, produzindo soldas com boa aparncia e acabamento, exigindo pouca ou
nenhuma limpeza aps a operao. Permite soldar em vrias posies. A figura 6 mostra
esquematicamente este processo

Figura 6 Soldagem TIG
.
Este processo aplicvel maioria dos metais e sua ligas, numa ampla faixa de
espessura. Entretanto, em virtude de seu custo relativamente elevado, usado principalmente
na soldagem de metais no ferrosos e aos aos inoxidveis, na soldagem de peas de pequena
espessura (da ordem de milmetros) e no passe de raz na soldagem de tubulaes.
O equipamento bsico usado na soldagem TIG consiste de uma fonte de energia
eltrica, uma tocha de soldagem apropriada, uma fonte de gs protetor, um dispositivo para a
abertura do arco, cabos e mangueiras. A soldagem TIG usualmente um processo manual mas
pode ser mecanizado e at mesmo automatizado para permitir melhor controle do processo,
maior produtividade, facilidade de operao.
A fonte de corrente eltrica do tipo corrente constante, ajustvel, podendo ser
contnua, alternada ou pulsada. A tocha de soldagem tem funo suportar o eletrodo de
tungstnio, conduzir a corrente eltrica e fornecer de forma apropriada o gs de proteo. Em
processos automatizados utiliza-se tocha retas e na soldagem de materiais de espessuras finas
ou peas de pequena dimenso so normalmente utilizadas microtochas.
As tochas TIG possuem internamente uma pina, que serve para segurar o eletrodo de
tungstnio e fazer o contato eltrico. Alm disso, as tochas possuem ainda bocais para
direcionamento do fluxo de gs, que podem ser cermicos ou metlicos. Estes bocais so
fornecidos em diversos dimetros, que devem ser escolhidos em funo da espessura da pea
a ser soldada ou da corrente de soldagem a ser usada.
A fonte de gs protetor consiste de um cilindro ou cilindros de gs inerte e reguladores
de presso e vazo de gases. No caso de misturas, pode ainda ser usado um misturador. A
quantidade de gs proporcional ao dimetro do eletrodo de tungstnio e do bocal de gs.

Na soldagem com eletrodos consumveis, geralmente se faz a abertura do arco tocando
o eletrodo na pea e estabelecendo um curto circuito momentneo. Na soldagem TIG isto
no recomendvel pois pode favorecer a transferncia de tungstnio para a pea, alm de
danificar o eletrodo, que geralmente apontado antes do incio da operao.
Vrios dispositivos podem ser usados para permitir o incio do arco sem tocar a pea,
como um arco piloto, contudo o mais usado atualmente o chamado ignitor de alta
frequncia. A alta frequncia evita a queda de tenso nos pontos neutros (passagem de um
perodo para o outro).
Os consumveis principais na soldagem TIG so os gases de proteo e as varetas e
arames de metal de adio. Os eletrodos de tungstnio, apesar de serem ditos no
consumveis, se desgastam durante o processo, devendo ser recondicionados e substitudos
com certa frequncia. Os gases de proteo mais comumente usados na soldagem TIG so o
argnio, hlio ou mistura destes gases. A seleo do gs de proteo feita principalmente em
funo do tipo de metal que se quer soldar, da posio de soldagem e da espessura das peas a
unir. O argnio muitas vezes preferido em relao ao hlio porque apresenta vrias
vantagens:
*3 Ao do arco mais suave e sem turbulncias. Mais fcil a iniciao do
arco.
*4 Menor tenso no arco para uma dada corrente e comprimento de arco.
*5Maior ao de limpeza na soldagem de materiais como alumnio e magnsio, em
corrente alternada.
*6 Menor custo e maior disponibilidade.
*7 Menor vazo de gs para uma boa proteo.
*8 Melhor resistncia a corrente de ar transversal.
Na soldagem TIG manual, o metal de adio fornecido na forma de varetas de

comprimento em torno de 1 m, enquanto que na soldagem automatizada, o mesmo fornecido
na forma de um fio enrolado em bobinas. O dimetro do fio e varetas padronizado e varia de
0,5 a 5,0 mm. Os metais de adio so encontrados numa ampla faixa de materiais e ligas,
sendo classificados de acordo com sua composio qumica e com as propriedades mecnicas
do metal depositado.
O eletrodo normalmente usado na soldagem TIG um eletrodo de tungstnio puro ou
ligado com tria (xido de trio) ou zircnia (xido de zircnio). A seleo sobre qual o mais

adequado para determinada aplicao feita em funo do material de base, da espessura da
pea e do tipo e valor da corrente de soldagem.
* Eletrodo de Tungstnio Puro:

Vantagens: Mais barato. Quando utilizado em corrente alternada, propicia pequeno
efeito de retificao da corrente. Boa estabilidade do arco eltrico.
Desvantagens: No bom emissor de eltrons. Fcil desgaste. No suporta altas
correntes.
Usado na soldagem do alumnio e suas ligas, com ngulo de afiao de 90.
* Eletrodo de Tungstnio Toriado:

Vantagens: Difcil desgaste (no se verifica o arredondamento da ponta). Suporta
altas correntes. Bom emissor de eltrons.
Desvantagens: Mais caro. Quando utilizado em corrente alternada, propicia o efeito
de retificao da corrente. Reduzida estabilidade
Cor de identificao: amarelo (0,9 a 1,2% de tria), lils (2,8 a 3,2% de tria) e
laranja (3,8 a 4,2% de tria).
Normalmente utilizado com corrente contnua e na soldagem dos aos carbono e
baixa liga. ngulo de afiao de 30 a 50.
* Eletrodo de Tungstnio Zirconiado:

Cor de identificao: marrom (0,3 a 0,5% de zircnia) e branco (0,7 a 0,9% de
zircnia).
Normalmente utilizado com corrente alternada.
Os eletrodos so geralmente apontados antes de se iniciar a operao de soldagem,

sendo esta varivel bastante importante para se garantir uma boa repetitividade de resultados.
Na soldagem com corrente contnua (eletrodo negativo), o ngulo de afiao do eletrodo
ordem de 30 a 45, sendo realizado por meio de esmerilhamento. Os riscos do esmerilhamento
devem ter a direo pararela ao eixo do eletrodo. Na soldagem com corrente alternada,
eletrodos com dimetros inferiores a 1,6 mm no so afiados e com dimetros maiores ou
iguais a 1,6 mm so afiados com ngulo aproximado de 90.

Se a extremidade do eletrodo for contaminada pelo contato com a poa de fuso ou
com a vareta, ento essa parte deve ser eliminada.
Soldagem com corrente contnua

30o (eletrodo negativo)
Comprimento ~ 2 D
D
D
Soldagem com corrente alternada

o
90
D 1,6 mm D < 1,6 mm
3.3. Processo MIG/MAG
A soldagem MIG/MAG usa o calor de um arco eltrico entre um eletrodo nu

alimentado de maneira contnua e o metal de base. O calor funde o final do eletrodo e a
superfcie do metal de base para formar a solda. A proteo do arco e da poa de solda fundida
vem inteiramente de um gs alimentado externamente, o qual pode ser inerte, ativo ou mistura
destes. Portanto dependendo do gs poderemos ter os seguintes processos:
- Processo MIG (Metal Inert Gas): injeo de gs inerte. O gs pode ser argnio, hlio, argnio
+ 1 a 3% de O2.
- Processo MAG (Metal Active Gas): injeo de gs ativo ou mistura de gases que perdem a
caracterstica de inertes, quando parte do metal de solda oxidado. Os gases utilizados so
CO2 , CO2 + 5 a 10% O2, argnio + 15 a 30% CO2 , argnio + 5 a 15% O2, argnio + 25 a
30% N2.
A figura 7 mostra esquematicamente o processo de soldagem MIG/MAG. Este processo

tambm conhecido por GMAW (Gas Metal Arc Welding).
Figura 7 Processo de Soldagem MIG/MAG

Escrias formadas nos processos de soldagem com eletrodo revestido e a arco submerso,
no formam no processo de soldagem MIG/ MAG, porque neste processo no se usa fluxo. No
entanto, um filme vtreo (que tem o aspecto de vidro) de slica se forma de eletrodos de alto
silcio, o qual deve ser tratado como escria.
A soldagem MIG/ MAG um processo normalmente semi-automtico, em que a
alimentao do arame eletrodo feita mecanicamente, atravs de um alimentador motorizado, e
o soldador responsvel pela iniciao e interrupo da soldagem, alm de mover a tocha ao
longo da junta. A manuteno do arco garantida pela alimentao contnua de arame eletrodo e
o comprimento do arco , em princpio, mantido aproximadamente constante pelo prprio
sistema, independentemente dos movimentos do soldador, dentro de certos limites.
O calor gerado pelo arco usado para fundir as peas a serem unidas e o arame eletrodo,
que transferido para a junta e constitui o metal de adio.
A soldagem GMAW pode ser usada em materiais numa ampla faixa de espessuras, como
mostra a tabela 2, tanto em ferrosos como em no ferrosos. O dimetro dos eletrodos usados

varia entre 0,8 a 3,2 mm. O processo MAG utilizado apenas na soldagem de materiais ferrosos,
enquanto a soldagem MIG pode ser usada tanto na soldagem de ferrosos quanto no ferrosos,
como alumnio, cobre, magnsio, nquel e suas ligas.
Tabela 2 Forma de preparao para diversas espessuras a soldar

pelo processo MIG/ MAG
Espessura (mm) 0,4 1,6 3,2 4,8 6,4 10,0 12,7....
Procedimento
Passe nico sem
preparao
Passe nico com
preparao
Passes mltiplos
A soldagem MIG/ MAG usada em fabricao e manuteno de equipamentos e

peas metlicas, na recuperao de peas desgastadas e no recobrimento de superfcies
metlicas com materiais especiais. A soldagem GMAW tem sido uma das que apresentaram
um maior crescimento em termos de utilizao, nos ltimos anos, em escala mundial. Este
crescimento ocorre principalmente devido tendncia substituio, sempre que possvel, da
soldagem manual por processos semi-automticos, mecanizados e automticos, para a
obteno de maior produtividade em soldagem. A mesma tem se mostrado uma das mais
adequadas, dentre os processos de soldagem a arco, soldagem automtica e com a utilizao
de robs.
A soldagem MIG/ MAG um processo bastante verstil. As maiores vantagens so:
- Alta taxa de deposio em relao a soldagem com eletrodo revestido.
- Menos gs e fumaa na soldagem.
- Alto fator de trabalho do soldador (tempo de arco aberto sobre tempo total de soldagem).
- Alta versatilidade quanto ao tipo de material e espessuras aplicveis.
- No existncia de fluxos de soldagem e, consequentemente, ausncia de operaes de
remoo de escria.
- Larga capacidade de aplicao.
- Exigncia de menor habilidade do soldador, quando comparada com a soldagem por eletrodo
revestido.
- A soldagem pode ser executada em todas as posies.
A principal limitao da soldagem MIG/ MAG a sua maior sensibilidade variao dos
parmetros eltricos de operao do arco de soldagem, que influenciam diretamente na qualidade
do cordo de solda depositado. Alm da necessidade de um ajuste rigoroso de parmetros para se
obter um determinado conjunto de caractersticas para a solda, a determinao destes parmetros
para se obter uma solda adequada dificultada pela forte interdependncia destes e por sua
influncia no resultado final da solda produzida. Outras limitaes do processo so:
- Maior custo de equipamento.
- Maior necessidade de manuteno dos equipamentos.
- Menor variedade de consumveis.
- Maior velocidade de resfriamento por no haver escria, o que aumenta a ocorrncia de
trincas, principalmente no caso de aos temperveis.
Na soldagem com eletrodos consumveis, o metal fundido na ponta do eletrodo tem que
se transferir para a poa de fuso. O modo de ocorrncia desta transferncia muito importante
na soldagem GMAW, pois afeta muitas caractersticas do processo, como por exemplo: a
quantidade de gases (principalmente hidrognio, nitrognio e oxignio) absorvidos pelo metal
fundido, a estabilidade do arco, a aplicabilidade do processo em determinadas posies de
soldagem e o nvel de respingos gerados. De um modo geral pode-se considerar que existem
quatro formas bsicas de transferncia de metal de adio do eletrodo para a pea: transferncia
por curto-circuito, transferncia globular, transferncia por spray ou por pulverizao axial e
transferncia por arco pulsante.
Transferncia por Curto-Circuito
Este modo de transferncia ocorre para baixos valores de tenso e corrente de soldagem,
sendo por isto um processo de energia relativamente baixa, o que restringe seu uso para
espessuras maiores. Este processo permite a soldagem em todas as posies. A fuso inicia-se
globularmente com a formao de uma gota de metal na ponta do eletrodo e esta vai aumentando
de tamanho at tocar a poa de fuso produzindo um curto circuito (aumento relativo da corrente
de soldagem e abaixamento momentneo da tenso) e extinguindo o arco. Sob ao da fora de
tenso superficial, a gota transferida para a pea.
Este modo de transferncia caracteriza-se por uma grande instabilidade do arco, podendo
apresentar a formao intensa de respingos. A quantidade de respingos pode ser limitada pela
seleo adequada de parmetros de soldagem e ajuste da fonte de energia.

Transferncia Globular
Este tipo ocorre para valores intermedirios de tenso e corrente de soldagem e resulta
em arco mais estvel que no caso anterior. Sua ocorrncia , tambm, bastante comum quando se
usa o CO2 e hlio como gases de proteo. O metal se transfere para a poa como glbulos, cujo
dimetro mdio varia com a corrente, tendendo a diminuir com o aumento desta, podendo ser
maior ou menor que o dimetro do eletrodo. Os glbulos se transferem para a poa sem muita
direo e o aparecimento de respingos relativamente elevado. Como as gotas de metal fundido
se transferem principalmente por ao da gravidade, sua utilizao limitada posio plana.
Transferncia por Spray ou por Pulverizao Axial
medida que se aumenta a corrente de soldagem, o dimetro mdio das gotas de metal
lquido que se transferem para a pea diminui, at que, acima de certa faixa, h uma mudana
brusca no modo de transferncia, que passa de globular para spray. Neste modo, as gotas de
metal so extremamente pequenas e seu nmero bastante elevado. A corrente (faixa) na qual
ocorre esta mudana no modo de transferncia conhecida como corrente de transio.
A transferncia por spray s ocorre para elevadas densidades de corrente e quando se usa argnio
ou misturas ricas em argnio como gs de proteo.
Com a transferncia por spray a taxa de deposio pode chegar a 10 kg/h. Entretanto,
essa taxa de deposio restringe o mtodo posio plana devido ao tamanho elevado da poa de
fuso, de difcil controle. Como esta transferncia s possvel em correntes elevadas, ela no
pode ser usada na soldagem de chapas finas, e ainda pode dar origem a outro problema que a
possibilidade de ocorrncia de falta de fuso, devido ao jato metlico ser dirigido para regies
que no tenham sido suficientemente aquecidas.
Transferncia por Arco Pulsante
A transferncia pulsada um tipo de transferncia globular mais estvel e uniforme,

conseguido pela pulsao da corrente de soldagem em dois patamares, um inferior corrente de
transio (conhecido como corrente de base), e outro superior a esta (corrente de pico), de modo
que durante o perodo de tempo em a corrente baixa, uma gota se forma e cresce na ponta do
eletrodo e transferida quando o valor da corrente elevado. Esta caracterstica de corrente de

soldagem faz com que a energia de soldagem seja menor, o que torna possvel a soldagem na
posio vertical pelo uso de arames de dimetros grandes.
O equipamento de soldagem MIG/ MAG consiste de uma pistola (tocha) de soldagem,

uma fonte de energia, um suprimento de gs de proteo e um sistema de acionamento de arame.
Para que um processo de soldagem com eletrodo consumvel seja estvel, necessrio
que a velocidade de consumo (de fuso) do eletrodo seja, em mdia, igual velocidade de
alimentao deste, de modo que o comprimento do arco permanea relativamente constante.
Na soldagem GMAW, existem duas formas de se conseguir este objetivo: permitir que o
equipamento controle a velocidade de alimentao de modo a igual-la velocidade de fuso,
ou manter a primeira constante e permitir variaes nos parmetros de soldagem de modo a
manter a velocidade de consumo, aproximadamente constante e, em mdia, igual velocidade
de alimentao.
A maioria das aplicaes da soldagem MIG/ MAG requer energia com corrente contnua
e polaridade inversa (eletrodo positivo). Nesta situao tem-se um arco mais estvel,
transferncia estvel, menor quantidade de respingos, e cordo de solda com boas caractersticas.
Corrente contnua com polaridade direta (eletrodo negativo) no normalmente usada e, corrente
alternada no nunca utilizada para este processo.
A pistola (tocha) de soldagem contm um tubo de contato para transmitir a corrente de
soldagem para o eletrodo e um bocal de gs para direcionar o gs protetor. O bico de contato
um tubo base de cobre, cujo dimetro interno ligeiramente superior ao dimetro do arame
eletrodo. O bocal feito de cobre ou material cermico e deve ter um dimetro compatvel com a
corrente de soldagem e o fluxo de gs a serem usados numa dada aplicao. As tochas para
soldagem MIG/ MAG podem ser refrigeradas a gua ou pelo prprio gs de proteo,
dependendo de sua capacidade e do fator de trabalho.
O alimentador de arame acionado por um motor de corrente contnua e fornece arame a
uma velocidade constante, ajustvel numa ampla faixa. No existe qualquer ligao entre o
alimentador e a fonte de energia, entretanto, ajustando-se a velocidade de alimentao do arame,
ajusta-se a corrente de soldagem fornecida pela mquina, devido s caractersticas da fonte e do
processo. O arame passado por um conjunto de roletes, que podem estar prximos ou longe da
tocha de soldagem.
O escoamento do gs protetor regulado pelo fluxmetro e regulador-redutor de presso.
Estes possibilitam fornecimento constante de gs para o bico da pistola.

Os arames para soldagem so constitudos de metais ou ligas metlicas que possuem
composio qumica, dureza, condies superficiais e dimenses bem controladas. Arames de
m qualidade em termos destas propriedades podem produzir falhas na alimentao,
instabilidade do arco e descontinuidades no cordo de solda. Arames de ao carbono geralmente
recebem uma camada superficial de cobre com o objetivo de melhorar seu acabamento
superficial e seu contato eltrico com o bico de cobre. Os arames de ao usados na soldagem
MAG contm maiores teores de silcio e mangans em sua composio devido sua ao
desoxidante. A seleo do arame a ser usado numa dada operao feita em termos da
composio qumica e propriedades mecnicas desejadas para a solda.
A classificao de arames para soldagem de aos carbono tem a seguinte classificao:
ER XXY ZZ, onde:

* ER indica que se trata de eletrodos (E) ou varetas (R) para soldagem a arco.
* Os dgitos representados por X (em nmero de dois ou trs), mos
tram a resistncia trao mnima do metal depositado, em 103 psi.

* O dgito Y pode ser um S para arame slido para soldagem, um C para
arames indicados para revestimento duro ou um T para arames tubulares.
* Os dgitos representados por Z, indicam a classe de composio qumica do
arame e outras caractersticas.
A finalidade principal do gs protetor em soldagem MIG/ MAG proteger a solda da

contaminao atmosfrica. O gs protetor tambm influi no tipo de transferncia, na
profundidade de penetrao, no formato do cordo, velocidade mxima de soldagem, tendncia
ao aparecimento de mordeduras e custo da soldagem.
Os gases inertes puros so usados principalmente na soldagem de metais no ferrosos,
particularmente os mais reativos, como o alumnio e o magnsio. Na soldagem de ferrosos, a
adio de pequenas quantidades de gases ativos melhora sensivelmente a estabilidade do arco e a
transferncia de metal. Nitrognio e misturas com nitrognio so usados na soldagem de cobre e
algumas de sua ligas.

A abertura do arco se d por toque do eletrodo na pea. Como a alimentao
mecanizada, o incio da soldagem feito aproximando-se a tocha da pea e acionando-se o
gatilho. Neste instante iniciado o fluxo de gs protetor, a alimentao de arame e a energizao
do circuito de soldagem. Depois da formao da poa de fuso, a tocha deslocada ao longo da
junta, com uma velocidade uniforme. Movimento de tecimento do cordo pode ser executado
quando necessrio.
Ao final da operao, simplesmente se solta o gatilho da tocha e so interrompidos a
corrente de soldagem, a alimentao de arame e o fluxo de gs, extinguindo-se o arco.
3.4. Soldagem por Resistncia Eltrica
A soldagem por resistncia pertence ao grupo dos processos de soldagem por presso,
e neste aos processos nos quais utilizado o calor produzido pela passagem da corrente por
um condutor metlico.
Neste processo no se utilizam metais de adio, sendo que, em casos excepcionais,
pode-se usar retalhos de chapas colocados na junta ou entre as peas a soldar. As peas em
contato ou que se sobrepe so aquecidas localmente devido passagem da corrente e do
conseqente aquecimento por efeito joule, onde a transformao energtica depende das
resistncias especficas das parte em contato, da soma das resistncias de transio bem como
da intensidade da corrente segundo a Lei de Joule:
Q = I2 x R x t onde: Q = energia
I = intensidade da corrente
t = tempo da passagem da corrente
R = resistncia
O aquecimento normalmente controlado para se obter uma temperatura prxima ao

ponto de fuso do metal a ser soldado (temperatura liquidus). Ao mesmo tempo, uma fora
aplicada na solda, causando uma deformao plstica das reas de contato e pressionando-as
conjuntamente. J que as resistncias do contato eletrodo/pea, pea/pea dependem alm do
estado da superfcie, de forma significativa da presso do eletrodo, esta presso do aperto
um dos mais importantes parmetros do processo que muito influencia o resultado da
soldagem.
Os tempos de soldagem aplicados so muito curtos (em torno de 0,1 a 1 segundo para
soldagem por pontos), o que limita sobremaneira a zona afetada pelo calor. Na soldagem por
centelhamento, os tempos so maiores e podem, para grandes reas de fuso, alcanar alguns
minutos.
Como as resistncias eltricas na solda so muito pequenas, na ordem de 50 a 500 ,
so necessrias altas correntes para gerar suficiente aquecimento (heat input). Dependendo
das dimenses, geometria e propriedades fsicas das peas, correntes na faixa de 1 a 100 kA
so aplicadas. A tenso de soldagem normalmente inferior a 15 V (entre 2 a 12 V), na faixa
sem perigo para o operador.
Na soldagem por resistncia, as propriedades fsicas dos materiais exercem uma
influncia decisiva na soldabilidade em relao aos outros processos de soldagem. Isto deve-
se parcialmente ao fato de que a condutividade eltrica do metal determina a gerao de
energia e, tambm devido ao fato de que sua condutividade trmica afeta a distribuio de
temperatura na interface soldada. Soma-se a isto, o intenso aquecimento localizado
combinado com rpido resfriamento causa mudanas nas propriedades da solda e da zona
afetada pelo calor.
Metais com elevada resistividade, baixa condutividade trmica e ponto de fuso
relativamente baixo, como ligas no ferrosas, so facilmente soldveis. Para aos carbono
com teor de carbono acima de 0,15% e para aos baixa liga, um tratamento trmico
subsequente solda necessrio, desde que se verifique um aumento considervel de dureza
na zona de solda.
Certos metais com menor resistividade eltrica e maior condutividade trmica, como o
Al, o Mg e suas ligas, so mais difceis de soldar. Metais preciosos e o Cu, devido sua
elevada condutividade trmica e eltrica, so problemticos para soldagem por resistncia.
Finalmente os materiais refratrios, devido ao seu elevado ponto de fuso, so tambm
difceis de soldar pelos processos de soldagem por resistncia.
O efeito destas propriedades pode ser combinado em uma frmula, proposta por Cary,
que indica a soldabilidade relativa (W) de diferentes materiais com relao soldagem por
resistncia, em particular a soldagem por pontos.
R
W= x 100 , onde
T.K

R a resistividade do material, em .cm, T a temperatura de fuso, em oC e K a
condutividade trmica relativa ao cobre, que vale 1.
Se W for inferior a 0,25 o material considerado de baixa soldabilidade e se acima de
2,0 a soldabilidade considerada excelente. De acordo com esta frmula, o ao tem uma
soldabilidade relativa superior a 10.
A condio da superfcie do metal a ser soldado deve ser tal que a resistncia de
contato entre os eletrodos e a pea de trabalho no represente uma predominante parte da
resistncia total. As superfcies metlicas devem ser livres de carepas, xidos, contaminantes,
etc., implicando dizer que elas devem ser completamente limpas antes de se efetuar a
soldagem. A limpeza pode ser feita por processos mecnicos (jateamento ou lixamento) ou
por processos qumicos (decapagem).
A soldagem por resistncia compreende um grupo de processos nos quais a unio de
peas metlicas produzida em superfcies sobrepostas ou em contato topo a topo, pelo calor
gerado na junta atravs da resistncia passagem de uma corrente eltrica e pela aplicao
de presso.
Existem diversos processos de soldagem por resistncia, como:
- Soldagem por pontos
- Soldagem por costura
- Soldagem por projeo
- Soldagem de topo por resistncia
- Soldagem de topo por centelhamento
- Soldagem por resistncia a alta frequncia
Na soldagem por pontos, a solda obtida na regio das peas colocadas entre um par
de eletrodos e vrias soldas podem ser obtidas simultaneamente pela utilizao de vrios pares
de eletrodos.
Na soldagem por projeo, o processo similar ao anterior, sendo que a soldagem
ocorre em um local determinado por uma projeo ou salincia em uma das peas. Duas ou
mais soldas podem ser obtidas com um nico par de eletrodos. Este processo usado
principalmente para unirem pequenas peas estampadas, forjadas ou usinadas. Parafusos e
pinos podem ser facilmente soldados em uma chapa fina por este processo. A faixa de
espessuras na qual utilizada a soldagem por projeo de 0,5 a 3 mm.

Na soldagem por costura, uma srie de pontos de solda consecutivos feita, de modo a
produzir uma solda contnua, por sobreposio parcial dos diversos pontos. Normalmente, um
ou ambos os eletrodos so discos ou rodas, que giram enquanto as peas a serem soldadas
passam entre eles.
Na soldagem de topo por resistncia, a corrente eltrica passa atravs das faces das
peas que so pressionadas frente a frente. A soldagem de topo por resistncia usada para
unir arames, tubos, anis e tiras de mesma seo transversal.
Na soldagem por centelhamento, as peas so energizadas antes de entrarem em
contato e suas faces so aproximadas at que o contato ocorra em pontos discretos da
superfcie da junta, gerando centelhamento. Tanto neste processo quanto no anterior, existe
um estgio final, quando as faces suficientemente aquecidas so fortemente pressionadas uma
contra a outra, sofrendo uma considervel deformao plstica, que consolida a unio.
Na soldagem por alta frequncia, a solda obtida pelo calor gerado pela resistncia
passagem de uma corrente eltrica de alta frequncia (10 a 500 kHz) e pela aplicao rpida
de presso. utilizada principalmente para a realizao de costuras em tubos e outros perfis.
1. Como ocorre a unio de chapas no processo de soldagem por eletrodo revestido?

2. Quais so as funes do revestimento no eletrodo? Comente cada uma delas.
3. Como podem ser classificados os revestimentos dos eletrodos?
4. Que inconvenientes podem ocorrer com a utilizao de correntes de soldagem elevadas
nas soldas realizadas pelo processo eletrodo revestido?
5. Porque no se deve utilizar correntes mais elevadas que aquelas sugeridas nas embalagens
dos eletrodos revestidos?
6. Como as variveis de soldagem se relacionam com a produtividade na soldagem por
eletrodo revestido?
7. Cite trs vantagens e trs desvantagens do processo eletrodo revestido.
8. Por que importante a existncia de um meio de proteo do arco e da zona fundida
contra a atmosfera durante a soldagem?
9. Que fatores esto envolvidos na escolha de um eletrodo para uma dada tarefa?

10. Por que a utilizao relativa do processo de soldagem por eletrodos revestidos vem
diminuindo a cada ano?
11. Descreva de forma sucinta o processo de soldagem TIG e diga por que o tungstnio foi
escolhido para ser usado como eletrodo neste processo.
12. Qual a funo da tocha de soldagem no processo TIG? Em que situaes so utilizadas
as microtochas e as tochas retas?
13. Na soldagem TIG, para quais tipos e polaridade de corrente so adequadas as fontes do
tipo transformador e do tipo retificador?
14. Por que na soldagem TIG no recomendvel tocar o eletrodo na pea para abrir o arco
de soldagem?
15. Explique o funcionamento do ignitor de alta freqncia na abertura de arco no processo
TIG. Qual a funo do gerador de alta freqncia?
16. Cite 3 vantagens e desvantagens do processo de soldagem TIG.
17. Por que no se usa gs CO2 na soldagem TIG?
18. Por que no recomendvel a utilizao de corrente contnua com polaridade inversa no
processo de soldagem TIG?
19. Considerando que os materiais que formam xidos refratrios so difceis de serem
soldados, que alternativas podem ser usadas para a sua soldagem pelo processo TIG?
20. Por que na soldagem TIG com corrente alternada recomenda-se manter o ignitor de alta
freqncia ligado durante todo o processo?
21. Por que importante realizar a limpeza das peas a soldar antes de iniciar o processo de
soldagem TIG? Que processos de limpeza podem ser utilizados?
22. Explique como se realiza a soldagem no processo MIG / MAG.
23. Qual a diferena bsica entre os processos de soldagem MIG e MAG? Enumere os
gases de proteo utilizados em cada um deles.
24. Por que a soldagem MAG no se aplica aos materiais no ferrosos?
25. Cite as vantagens e desvantagens do processo de soldagem MIG / MAG.
26. Explique como ocorre a transferncia da gota metlica nos modos de transferncia por
curto circuito e por spray.
27. Defina corrente de transio e mostre a relao entre o volume e nmero de gotas
transferidas para a poa de fuso com a corrente de soldagem.
28. Por que a transferncia por spray no indicada para a soldagem de chapas finas e se
restringe posio plana?

29. Qual a funo do bico de contato na soldagem a arco metlico por proteo gasosa?
30. Cite trs formas de se controlar ou evitar a ocorrncia dos defeitos falta de fuso, falta de
penetrao e porosidades nas soldas realizadas pelo processo MIG / MAG.
31. Por que o processo MIG/MAG apresenta maior fator de trabalho em relao ao processo
de soldagem por eletrodo revestido e TIG?
32. A soldagem por resistncia pode ser considerada um processo de soldagem por fuso?
Justifique.
33. Os processos de soldagem por resistncia podem produzir uma zona afetada pelo calor na
junta soldada? Explique.
34. Explique por que na soldagem por resistncia de chapas de ao carbono muito oxidadas,
os valores da corrente de soldagem so normalmente superiores queles utilizados na
soldagem de chapas no oxidadas.
35. Por que as ligas de alumnio e de magnsio so mais difceis de serem soldadas pelo
processo de resistncia eltrica?
36. Relacione as ligas seguintes segundo o grau de dificuldade para serem soldadas pelo
processo de resistncia eltrica: ouro, zinco, ao carbono, alumnio, ao inoxidvel
austentico, cobre e ferro puro.
37. Cite alguns segmentos da indstria que fazem uso da soldagem por resistncia,
enumerando os produtos da soldagem e respectivo processo utilizado.
38. Voc realizaria uma unio de duas chapas pelo processo de resistncia eltrica utilizando
uma junta de topo? Justifique.

(1)
4. Soldagem dos Aos Carbono e Ligados
4.1. Soldabilidade
A American Welding Society (AWS) define soldabilidade como a capacidade de um

material ser soldado nas condies de fabricao impostas por uma estrutura especfica
projetada de forma adequada e de se comportar adequadamente em servio. Esta definio
coloca pontos importantes como: o projeto adequado., e as condies e o procedimento
de soldagem. Uma definio alternativa, mais prtica, seria: a facilidade relativa com que
uma solda satisfatria, que resulte em uma junta similar ao metal sendo soldado, pode ser
produzida.
A maioria das ligas metlicas soldvel, mas, certamente, algumas so muito mais
difceis de serem soldadas por um dado processo que outras. Por outro lado, o desempenho
esperado para uma junta soldada depende fundamentalmente da aplicao a que esta se
destina. Assim, para determinar a soldabilidade de um material, fundamental considerar o
processo e procedimento de soldagem e a sua aplicao. Assim, importante conhecer bem o
material sendo soldado, o projeto da solda e da estrutura e os requerimentos de servio
(cargas, ambiente, etc).
Com base nessas definies, para melhor determinar a soldabilidade, interessante
fazer algumas suposies:
1. O metal base adequado para a aplicao desejada, isto , ele possui as propriedades
adequadas e necessrias para resistir aos requerimentos da aplicao.
2. O projeto da estrutura soldada e de suas soldas adequado para o uso pretendido.
Baseado nestas suposies necessrio, ento, avaliar a prpria junta soldada.

Idealmente, uma junta deveria apresentar resistncia mecnica, ductilidade, tenacidade,
resistncias fadiga e corroso uniformes ao longo da solda e similares s propriedades do
material adjacente.
Na maioria dos casos, a produo de uma solda envolve o uso de calor e/ou
deformao plstica, resultando em uma estrutura metalrgica diferente da do metal base.
Soldas podem, tambm, apresentar descontinuidades como vazios, trincas, material incluso,
etc. Trs tipos de problemas inter-relacionados devem ser considerados:

1. Problemas na zona fundida ou na zona termicamente afetada que ocorrem durante ou
imediatamente aps a operao de soldagem, como poros, trincas de solidificao,
trincas induzidas pelo hidrognio, perda de resistncia mecnica, etc.
2. Problemas na solda ou no material adjacente que ocorrem nas etapas de um processo
de fabricao posteriores soldagem. Incluem, por exemplo, a quebra de componentes
na regio da solda durante processos de conformao mecnica.
3. Problemas na solda ou no material adjacente que ocorrem em um certo momento
durante o servio da estrutura soldada. Estes podem reduzir a eficincia da junta nas
condies de servio e incluem, por exemplo, o aparecimento e a propagao de
trincas por diversos fatores, problemas de corroso, fluncia, etc.
Para se evitar estes problemas, importante conhecer as possveis complicaes que

os materiais podem apresentar ao serem soldados, os fatores do material, do projeto e do
procedimento de soldagem que as afetam e a sua influncia no comportamento em servio da
estrutura soldada.
4.2. Classificao dos Aos
Existem muitos tipos de aos e inmeras formas de classific-los: aos estruturais,

aos fundidos, aos ferramenta, aos inoxidveis, aos laminados a quente, aos microligados,
aos baixo carbono, aos ao nquel, aos cromo-molibdnio, ao C-1020, ao A36, ao
temperado e revenido, ao efervescente, etc.
Um sistema muito usado para a classificao de aos a Designao Numrica de
Aos Carbono e Aos Ligados do American Iron and Steel Institute. Este conhecido como o
sistema de classificao AISI ou como sistema SAE, uma vez que foi desenvolvido
originalmente pela Society of Automotive Engineers. O sistema utiliza uma srie de quatro ou
cinco nmeros para designar aos carbono e ligados de acordo com as classes e tipos
mostrados na tabela 3. Os dois (ou trs) ltimos dgitos deste sistema indicam o valor mdio
aproximado da faixa de carbono do ao; por exemplo, 21 indica uma faixa de 0,18 a 0,23%C.
Em alguns poucos casos, esta regra no seguida para se informar as faixas de mangans,
enxofre, fsforo, cromo e outros elementos. Os primeiros dois dgitos indicam os principais
elementos de liga do ao. Assim, este sistema informa os principais elementos de liga do ao e
o seu teor aproximado de carbono.
Tabela 3 - Designao numrica AISI-SAE para aos
10xx Ao carbono noressulfurado
11xx Ao carbono ressulfurado
13xx Mangans 1,75%
23xx Nquel 3,5%
25xx Nquel 5%
31xx Nquel 1,25% - Cromo 0,65 ou 0,80%
33xx Nquel 3,5% - Cromo 1,55%
40xx Molibdnio 0,25%
41xx Cromo 0,50-0,95% - Molibdnio 0,12 ou 0,20%
43xx Nquel 1,80% - Cromo 0,50 ou 0,80% - Molibdnio 0,25%
46xx Nquel 1,55 ou 1,80% - Molibdnio 0,20 ou 0,25%
47xx Nquel 1,05% - Cromo 0,45% - Molibdnio 0,25%
48xx Nquel 3,50% - Molibdnio 0,25%
50xx Cromo 0,28 ou 0,40%
51xx Cromo 0,80, 0,90, 0,95, 1,00 ou 1,05%
5xxxx Carbono 1,00% - Cromo 0,50, 1,00 ou 1,45%
61xx Cromo 0,80 ou 0,95% - Vandio 0,10 ou 0,15%
86xx Nquel 0,55% - Cromo 0,50 ou 0,65% - Molibdnio 0,20%
92xx Mangans 1,00% - Silcio 2,00%
94xx Mangans 1,00% - Nquel 0,45% - Cromo 0,40% - Molibdnio 0,12%
Outro sistema comumente utilizado para a classificao de aos e outras ligas

metlicas feito pela American Society for Testing and Materials (ASTM). Este sistema
publicado anualmente em um livro de normas ASTM que consiste de, pelo menos, 33 partes.
Sete destas partes especificam metais:
Part 1: Steel piping, tubings and fittings.
Part 2: Ferrous castings-ferro-alloys.
Part 3: Steel sheet, strip, bar, rod, wire, etc.
Part 4: Structural steel, steel plate, steel rails, wheels, etc.
Part 5: Cooper and cooper alloys.
Part 6: Die-cast metals, light metals and alloys.
Part 7: Nonferrous metals and alloys.

Outras partes cobrem materiais diversos como concreto, produtos qumicos, materiais
isolantes, papel, produtos de petrleo, combustveis, borracha, etc. Trs partes so
relacionadas com testes:
Part 30: General Test Methods.
Part 31: Metals-Physical and Mechanical Non-destructive Tests.
Part 32: Analytical Methods of Analysis.
As especificaes ASTM para metais so identificadas por uma letra, A para ligas
ferrosas e B para ligas no ferrosas. Aps esta letra, um grupo de um, dois ou trs dgitos
indicam o nmero da especificao, seguido por dois dgitos que indicam o ano de sua adoo
formal. As especificaes ASTM apresentam uma posio comum de fabricantes, usurios e
outros grupos interessados em um dado tipo de produto ou material. Elas especificam as
propriedades mecnicas do material e, em muitos casos, a sua composio qumica.
Outras organizaes que especificam aos, cujos sistemas de especificao so usados
algumas vezes em nosso pas, incluem a American Society of Mechanical Engineers (ASME),
o American Petroleum Institute (API) e o American Bureau of Shipping (ABS), alm de
diversas organizaes normalizadoras nacionais como a British Standard (BS) e a DIN.
4.3. Soldagem dos Aos Carbono e de Baixa Liga
Aos carbono so ligas de ferro e carbono (at 2%C) contendo ainda, como residuais
(de materiais primas ou do processo de fabricao), outros elementos como Mn, Si, S e P.
Aos de baixo carbono tm um teor de carbono inferior a 0,15%. Aos doces contm de 0,15
a 0,3%C. Aos de baixa liga tm uma quantidade total de elementos de liga inferior a 2%.
Estes grupos de aos sero considerados neste item.
O maior problema de soldabilidade destes aos a formao de trincas induzidas pelo
hidrognio, principalmente na zona termicamente afetada (ZTA). Outros problemas mais
especficos incluem a perda de tenacidade na ZTA, ou na zona fundida (associada com a
formao de estruturas de granulao grosseira, durante a soldagem com elevado aporte
trmico, ou com a formao de martensita na soldagem com baixo aporte trmico) e a
formao de trincas de solidificao (em peas contaminadas ou na soldagem com aporte
trmico elevado). Ainda, em funo de uma seleo inadequada de consumveis ou de um

projeto ou execuo incorretos, podem ocorrer problemas de porosidade, mordeduras, falta de
fuso, corroso, etc.
4.3.1. Aos de Baixo Carbono e Aos Doces
Aos de baixo carbono incluem as sries AISI C-1008 e C-1025. O teor de carbono
varia entre 0,10 e 0,25%, o de mangans entre 0,25 e 1,5%, o teor de fsforo mximo de
0,4% e o de enxofre de 0,5% (hoje, na prtica, os teores de P e S dificilmente chegam
prximo destes limites). Estes so os aos mais comumente usados em fabricao e
construo. So materiais facilmente soldveis por qualquer processo a arco, gs ou
resistncia.
Para a soldagem com eletrodos revestidos (SMAW), eletrodos da classe AWS E60XX
e E70XX fornecem resistncia mecnica suficiente para a soldagem destes aos. Eletrodos da
classe E60XX devem ser usados para aos com limite de escoamento inferior a 350 MPa e
eletrodos E70XX devem ser usados com aos com limite de escoamento de at 420 MPa. Para
a seleo do tipo de eletrodo, as caractersticas operacionais desejadas devem ser
consideradas.
4.3.2. Aos de Mdio Carbono
Estes aos incluem as sries AISI entre C-1030 e C-1050. A composio similar a
dos aos de baixo carbono, exceto pelo teor de carbono entre 0,3 e 0,5% e o teor de mangans
entre 0,6 e 1,65%. Em funo do maior teor de carbono e de mangans, eletrodos de baixo
hidrognio so recomendados, particularmente para peas de maior espessura. Um pr-
aquecimento entre 150 e 260C pode ser necessrio. Ps-aquecimento recomendado
algumas vezes para aliviar tenses residuais e reduzir a dureza que pode ser causada por um
resfriamento rpido aps soldagem. Aos de mdio carbono podem ser facilmente soldados
pelos mesmos processos usados para os aos de baixo carbono desde que os cuidados
colocados acima sejam observados.

4.3.3. Aos de Alto Carbono
Estes aos incluem as sries AISI entre C-1050 e C-1095. A composio similar aos
aos anteriores, exceto pelo teor de carbono entre 0,5 e 1,03% e o teor de Mn entre 0,3 e
1,0%. A soldagem destes aos necessita de cuidados especiais. Eletrodos/processos de baixo
hidrognio precisam ser usados com um pr-aquecimento entre 200 e 320C, especialmente,
para peas mais pesadas. Um tratamento trmico aps soldagem (alvio de tenses ou mesmo
recozimento) usualmente especificado. Os mesmos processos de soldagem podem ser
usados para estes aos.
4.3.4. Aos de Baixo Liga
Estes aos so soldados, no processo SMAW, com eletrodos das classes E80XX,
E90XX e E100XX da norma AWS A5.5. Para a seleo do metal de adio para estes aos,
alm das propriedades mecnicas, muitas vezes necessrio considerar detalhes de sua
composio qumica, o que indicado, no caso da soldagem SMAW, por um sufixo de letras e
dgitos.
a) Aos de Baixa Liga ao Nquel
Incluem os aos das sries AISI 2315, 2515 e 2517. Teores de carbono variam entre
0,12 e 0,3%, de mangans entre 0,4 e 0,6%, de silcio entre 0,2 e 0,45% e de nquel entre 3,25
e 5,25%. Pr-aquecimento no necessrio para %C < 0,15, exceto para juntas de grande
espessura. Para maiores teores de carbono, um pr-aquecimento de at 260C deve ser usado,
embora para juntas de menos de cerca de 7 mm, este possa ser dispensado. Alvio de tenses
aps soldagem recomendvel. Na soldagem SMAW, eletrodos de baixo hidrognio com
sufixo C1 ou C2 devem ser usados dependendo do teor de nquel do metal base.
b) Aos de Baixa Liga ao Mangans
Este grupo inclui os tipos AISI 1320, 1330, 1335, 1340 e 1345. Nestes aos, o teor de
carbono varia de 0,18 a 0,48%, de mangans entre 1,6 e 1,9% e de silcio entre 0,2 e 0,35%.
Pr-aquecimento no necessrio para os menores teores de C e Mn. Para C > 0,25%, um

pr-aquecimento entre 120 e 150C necessrio. Para maiores teores de C e Mn e para juntas
de grande espessura, a temperatura de pr-aquecimento pode atingir 300C, sendo
recomendado o uso de alvio de tenses. Eletrodos E80XX e E90XX com sufixo A1, D1 e D2
devem ser usados.
c) Aos de Baixa Liga ao Cromo
Este grupo inclui os aos dos tipos AISI 5015, 5160, 50100, 51100 e 52100. Nestes
aos, o teor de carbono varia entre 0,12 e 1,1%, o mangans varia entre 0,3 e 1,0%, o silcio
entre 0,2 e 0,3% e o cromo entre 0,2 e 1,6%. Aos com teor de C prximo de seu limite
inferior podem ser soldados sem nenhum cuidado especial. Para maiores teores de carbono (e
de cromo), a temperabilidade aumenta de forma pronunciada e pr-aquecimentos de at 400C
podem ser necessrios, particularmente para juntas de maior espessura. Eletrodos revestidos
com sufixo B devem ser usados.
Os exemplos anteriores ilustram a importncia de, na seleo de um consumvel para
aos de baixa liga, ajustar a resistncia mecnica e a composio qumica do deposito de
solda de acordo com as caractersticas do metal base. Contudo, nem sempre existe disponvel
um consumvel capaz de depositar material com composio igual ao metal base, sendo
preciso selecionar consumvel o mais similar o possvel e avaliar possveis efeitos das
diferenas de composio no comportamento da solda.
d) Aos Resistentes ao Tempo
Aos resistentes ao tempo (aos patinveis) so aos de baixa liga que podem ser
expostos ao ambiente sem serem pintados, sendo protegidos por uma densa camada de xido
que se forma naturalmente. Devido a esta camada, a sua resistncia a corroso quatro a seis
vezes a resistncia de aos estruturais ao carbono. Aos resistentes ao tempo so cobertos pela
especificao ASTM A242. Nesta, limites mnimos de escoamento e de resistncia de 350
MPa e de 420 MPa (70 ksi), respectivamente, so especificados.

4.3.5. Procedimentos de Soldagem
Frmulas de carbono equivalente (CE) so comumente usadas para estimar a

necessidade de cuidados especiais na soldagem de um ao. Uma expresso de CE muito
difundida :
CE = %C + % Mn/6 + %Mo/4 + %Cr/5 + %Ni/15 + %Cu/15 + %P/3
Preferencialmente, o CE deve ser calculado para a composio real do ao. Quando

esta no conhecida, os teores mximos na faixa da especificao do ao devem ser
consideradas por segurana. Um metal base considerado facilmente soldvel com o processo
SMAW quando CE < 0,40. Acima deste nvel, cuidados especiais so necessrios. Processos
de soldagem de baixo hidrognio devem ser usados e pode ser necessrio pr-aquecer a junta.
Quando CE > 0,60, deve-se usar pr-aquecimento para juntas com espessura acima de 20mm.
Quando CE > 0,90, um pr-aquecimento a uma temperatura elevada absolutamente
necessrio para todos casos, exceto para juntas de muito pequena espessura. A tabela 4 mostra
valores tpicos de temperatura de pr-aquecimento para diferentes tipos de aos e, tambm,
para ferro fundido. Como a temperatura de pr-aquecimento depende de diversos fatores, os
valores mostrados nesta tabela devem ser tomados apenas como uma referncia inicial.
Tabela 4 Temperaturas tpicas de pr-aquecimento para diferentes tipos de ao e para ferro

fundido
Tipo de ao Temperatura (oC)

Baixo carbono (%C < 0,30) 90-150
Mdio carbono (0,30 < %C < 0,55) 150-260
Alto carbono (0,50 < %C < 0,83) 260-430
Aos C-Mo (0,10 < %C < 0,30) 150-320
Aos C-Mo (0,30 < %C < 0,35) 260-430
Aos Ni (< 3,5%Ni) 90-370
Aos Cr 150-260
Aos Cr-Ni 90-590
Ferro Fundido 370-480

Na soldagem com arco submerso (SAW), a composio do depsito de solda deve,
tambm, ser similar a do metal base. Um fluxo no ativo (que no coloca nem retira
elementos de liga da poa de fuso) deve ser usado preferencialmente com aos de baixa liga.
Em geral, a necessidade de pr-aquecimento reduzida na soldagem SAW devido aos maiores
aportes trmicos utilizados. Para garantir um baixo nvel de hidrognio, importante utilizar
um fluxo corretamente seco e limpar adequadamente o metal base na regio da solda.
Na soldagem com eletrodo consumvel e proteo gasosa (GMAW) de aos de baixa

liga, a composio do eletrodo deve ser adequada para o metal base e o gs de proteo deve
ser selecionado de forma a minimizar a queima (oxidao) do metal de solda. O nvel de pr-
aquecimento similar ao usado com o processo SMAW.
Na soldagem de aos com nveis diferentes de resistncia mecnica, o metal de adio

deve ser selecionado de forma a fornecer um depsito de resistncia compatvel com o ao de
menor resistncia. O procedimento de soldagem (pr-aquecimento, aporte trmico, etc),
contudo, deve ser especificado de acordo com o ao de maior resistncia.
Em princpio, aos resistentes ao tempo podem ser soldados por todos os processos a
arco, por soldagem a gs e por resistncia. Contudo, cuidados especiais devem ser tomados
em funo de suas caractersticas. Na soldagem SMAW, eletrodos E7018 podem ser usados
para a deposio dos passes de raiz e de enchimento. O acabamento (isto , a ltima camada
da solda, expopsta ao tempo) deve, contudo, ser feito com um eletrodo E7018-C1 uma vez
que o maior teor de nquel do depsito dar solda caractersticas de resistncia corroso
similares ao metal base.
4.4. Soldagem dos Aos Ligados
a) Aos Estruturais Temperados e Revenidos
Estes aos foram desenvolvidos na dcada de 50 a partir de aos para aplicao militar
(blindagem). Estes aos so usados aps tratamento trmico de tmpera e revenido e
apresentam elevada resistncia mecnica, com limite de escoamento da ordem de 700 MPa,
associado com uma boa soldabilidade. Eles ainda apresentam boa ductilidade, boa tenacidade
e boa resistncia fadiga. Procedimentos de soldagem relativamente simples podem ser
usados na sua soldagem, sem pr-aquecimento ou com pr-aquecimentos a temperaturas
baixas. Aos temperados e revenidos so cobertos pelas especificaes ASTM A514, A517 e
outras, por especificaes da marinha americana (aos HY) e por documentos de diferentes
produtores de ao. Aos temperados e revenidos so muito utilizados na fabricao de
estruturas soldadas nas quais uma elevada razo peso/resistncia importante.
Para a soldagem de aos temperados e revenidos da classe ASTM A514/A517, um
baixo aporte trmico utilizado para se conseguir uma resistncia mecnica adequada na
junta. Trs fatores devem ser considerados: (1) o uso de um metal de adio adequado, (2) o
uso do correto aporte trmico e (3) a estrita obedincia ao procedimento de soldagem
recomendado.
Processos comumente utilizados na soldagem destes aos so SMAW, GMAW, SAW e
FCAW (arame tubular), dependendo da disponibilidade de consumveis. O processo TIG
(GTAW) tambm utilizado mas restrito a juntas de menor espessura. Processos de alto
aporte trmico, como a soldagem com eletro-escria, no so recomendados devido a perda
de resistncia mecnica que a junta pode sofrer em funo da microestrutura formada.
Qualquer que seja o processo de soldagem, essencial garantir que o nvel de hidrognio na
solda seja mnimo devido ao risco de formao de trincas. Isto significa a utilizao de
consumveis de baixo hidrognio, uma secagem adequada destes e a preparao de uma junta
limpa.
Na soldagem SMAW, eletrodos de baixo hidrognio da classe E11018 ou E12018
devem ser utilizados para garantir uma resistncia mecnica adequada da solda. Para o
processo GMAW, uma mistura de proteo Ar-2%O2 comumente usada. Arames de
composio qumica especial (no cobertos usualmente por especificaes da AWS) devem
ser usados. A composio qumica do arame deve ser similar ao do metal base. Na soldagem
SAW, um fluxo no ativo deve ser usado com um arame de composio similar ao metal base.
O aporte trmico depende da espessura da junta e das temperaturas de pr-
aquecimento e entre-passes. Juntas de pequena espessura (25 mm) podem ser soldadas a
temperaturas prximas da ambiente. Maiores espessuras precisam de um pr-aquecimento em
torno de 100C e temperaturas maiores podem ser utilizadas para juntas com pequena
liberdade de movimento (alta restrio) devido s elevadas tenses residuais que podem se
desenvolver nestas condies. A tabela 5 mostra limites superiores de aporte trmico,
sugeridos para aos da classe ASTM A514/A517. Na prtica, estes limites podem variar para

cada ao e uma boa prtica a consulta s recomendaes do prprio fabricante do ao.
Quando a soldagem feita com um aporte trmico superior ao adequado, a junta soldada
tende a apresentar menor resistncia mecnica do que o metal base.
Durante a soldagem destes aos, o procedimento de soldagem deve ser
cuidadosamente seguido e tcnicas operatrias que resultem em uma velocidade de
resfriamento inadequadamente baixa devem ser evitadas. Assim, no se deve usar o tecimento
dos cordes. Quando este no puder ser evitado, como na soldagem vertical ascendente, ele
deve ser o menor possvel, por exemplo inferior a dois dimetros do eletrodo. Pelo mesmo
motivo, cuidado extremo deve ser tomado para evitar que a temperatura entre passes
ultrapasse o mximo especificado.
Tabela 5 - Limites superiores sugeridos para o aporte trmico (kJ/mm).
Espessura da Pr-aquecimento (oC)

Junta (mm) Ambiente 95 150 205
5,0 0,7 0,6 0,5 0,4
6,4 0,9 0,8 0,6 0,5
12,7 1,9 1,5 1,3 1,0
19,0 3,5 2,8 2,2 1,6
25,4 - 4,3 3,4 2,6
31,8 - 6,1 4,7 3,7
b) Aos Cromo-Molibdnio
Estes aos foram desenvolvidos para aplicaes a temperatura elevada, sendo muito
usados em tubulaes que operam a alta presso e temperaturas entre cerca de 370 e 600C.
Nesta faixa de temperatura, os aos Cr-Mo mantm uma resistncia mecnica adequada, alm
de no sofrerem problema de fluncia nem de fragilizao aps longos perodos de uso. So
comumente usados na condio normalizada ou temperada e revenida com a resistncia
mecnica temperatura ambiente variando de 590 a 940 MPa. As composies comuns destes
aos incluem: 1%Cr-1/2%Mo, 1-1/4%Cr-1/2%Mo, 2%Cr-1/2%Mo, 2-1/4%Cr-1%Mo e
5%Cr-1/2%Mo.
Os processos mais comumente usados para a soldagem de aos Cr-Mo so SMAW,
GTAW e GMAW, embora arco submerso e arame tubular tambm possam ser usados. Para
qualquer processo, importante selecionar um metal de adio de composio similar ao
metal base.
No processo SMAW, eletrodos com sufixo B so utilizados (tabela 3) variando de B1
para aos 1/2%Cr-1/2%Mo at B4 para o ao 2-1/2%Cr-1/2%Mo. Para maiores teores de liga
so necessrios eletrodos especiais, no cobertos pela especificao da AWS. Eletrodos
devem ser sempre de baixo hidrognio os quais podem ter caractersticas operatrias que
dificultam a realizao do passe de raiz em tubulaes.
Boa parte da soldagem destes aos feita em tubulaes para as quais o passe de raiz
comumente feito pelo processo GTAW e os outros passes por um outro processo.
O procedimento de soldagem deve incluir pr-aquecimento e, muitas vezes, ps-
aquecimento em funo da temperabilidade destes aos. Temperaturas de pr-aquecimento de
at 370C podem ser usadas. Para um teor de carbono inferior a 0,2% e espessura menor que
9,5mm, a soldagem pode ser feita com um pr-aquecimento mnimo (40C). Maiores teores
de carbono e maiores espessuras exigem pr-aquecimento a maiores temperaturas.
Tratamento trmico aps soldagem deve ser feito para teores de carbono acima de
0,2% e espessuras superiores a 13 mm. Temperaturas de tratamento trmico variam de 620 a
705C, as menores temperaturas sendo usadas para as menores espessuras. No caso de
interrupo da soldagem antes de seu trmino, a junta deve ser resfriada lentamente e tratada
termicamente antes do reincio da soldagem.
Quando diferentes tipos de aos Cr-Mo so soldados, as condies de pr-aquecimento
e de tratamento trmico so determinadas pelo ao de maior teor de liga, mas o metal de
adio pode ser selecionado com base no metal base menos ligado.

5. SOLDAGEM DOS AOS INOXIDVEIS
Quando se diz que um material apresenta uma soldabilidade ruim, ou que difcil de
ser soldado, o que est sendo dito que a soldagem deste material envolve uma srie de
cuidados. Em poucos casos significa que o material no soldvel. Os aos inoxidveis so
materiais que apresentam uma boa soldabilidade, que exigem alguns poucos cuidados durante
a sua soldagem.
A soldabilidade dos aos inoxidveis funo do tipo de ao inoxidvel. Cada um dos
grupos apresenta caractersticas prprias com relao a soldabilidade. Alm dos problemas de
soldabilidade, que so geralmente de ordem metalrgica, os aos inoxidveis tambm so
susceptveis a outros tipos de descontinuidades introduzidas no cordo de solda, que afetam o
desempenho da junta soldada.
5.1- Aos Inoxidveis Martensticos
O comportamento metalrgico dos aos inoxidveis martensticos , em uma primeira

aproximao, similar ao dos aos carbono temperveis. Como estes, eles podem ser
austenitizados quando aquecidos a uma temperatura suficientemente alta e, ao serem resfriados, a
austenita se transforma. Os produtos desta transformao dependem da velocidade de
resfriamento. Para baixas velocidades, eles sero ferrita e carbonetos e, para velocidades altas, a
austenita se transforma em martensita. Em funo destas transformaes, so considerados os
mais difceis entre os aos inox para se soldar.
Devido ao seu elevado teor de cromo, os aos inoxidveis tm elevada temperabilidade e
podem ser temperados por um resfriamento ao ar desde temperaturas superiores a 820C, exceto
para peas de grande espessura. Para um ao com 0,12 % de C e 12% de Cr, as temperaturas M s
e Mf situam-se, respectivamente, entre 300-350C e 150-180C. Estas temperaturas diminuem
quando o teor de cromo ou outros elementos aumentado.
Os aos inoxidveis martensticos so normalmente utilizados na condio temperada e
revenida ou na condio recozida. No primeiro caso, a tmpera induz uma estrutura dura e frgil,
que pode ser minimizada pelo revenimento, que causa a precipitao de uma fina disperso de
carbonetos. A escolha das temperaturas de tmpera e, particularmente, de revenido, permite a
obteno de diferentes combinaes de propriedades mecnicas. Na condio recozida, obtida
geralmente por resfriamento em forno, o ao apresenta uma estrutura de ferrita e carbonetos
macia e com menor resistncia corroso.
5.1.1 Microestrutura da Regio Soldada
A poa de fuso se solidifica na forma de ferrita delta, que posteriormente se transforma

em austenita. A transformao completa da ferrita delta ocorre somente se os teores de Cr, C e
outros elementos de liga estiverem corretamente ajustados. Si, Mo e Al estabilizam a ferrita
delta. Uma vez, que formam carbonetos muito estveis, Nb e V tm efeito comparveis a uma
reduo no teor de carbono e sua presena exige uma reduo no teor de cromo para garantir a
formao de uma estrutura totalmente austentica durante o resfriamento.
Contudo, mesmo que a liga tenha uma composio correta segundo o ponto de vista
termodinmico, a transformao da ferrita delta em austenita pode ser incompleta, devido
velocidade de resfriamento elevada, como ocorre comumente na soldagem. A segregao pode
causar a estabilizao da ferrita tanto no centro das dendritas (devido rejeio de carbono pelo
slido), como nas regies inter-dendrticas (pela concentrao de elementos estabilizadores da
ferrita no ltimo lquido a se solidificar).
Devido sua elevada temperabilidade, tanto a zona fundida quanto a regio da ZAC
austenitizada pelos ciclos trmicos de soldagem se transformam em martensita no resfriamento e
a dureza destas regies depender primeiramente da composio qumica, particularmente, do
teor de carbono. O procedimento de soldagem e o tratamento trmico inicial da pea tero pouca
influncia nesta dureza. Dependendo de suas temperaturas Ms e Mf e da presena de segregao,
a microestrutura destas regies poder ser formada por martensita, por martensita e ferrita delta
ou por martensita (ou martensita com ferrita delta) e austenita retida.
Aos inoxidveis austenticos como os tipos AISI 308, 309 ou 310 podem ser utilizados
como metal de adio na soldagem dos aos martensticos ou destes com outro tipo de ao
inoxidvel. Nestas condies a zona fundida no endurecvel, possuindo boa tenacidade e
dutilidade na condio soldada. Peas soldadas com este tipo de metal de adio so geralmente
colocadas em servio sem tratamento trmico ps-soldagem. Entretanto, para a sua utilizao,
devem-se considerar cuidadosamente as possveis consequncias devidas a diferenas de
propriedades mecnicas, fsicas e qumicas entre a zona fundida e o metal de base.

5.1.2 Procedimento de Soldagem
Sendo estes aos de estrutura quase sempre martenstica, apresentam basicamente os

problemas referentes martensita. Na famlia dos aos com 12 a 13% Cr e 0,10 a 0,30% C, a
estrutura ser martenstica, quase qualquer que seja o resfriamento, a menos que haja um pr-
aquecimento da ordem do Mi (350 - 400C), e que seja mantido at o tratamento trmico final,
que pode ser um recozimento, seguido de um resfriamento lento (25C/h), dando uma estrutura
ferrtico-perltica. O tratamento mais comum, entretanto, aps pr-aquecimento mais baixo (da
ordem de 200C), um revenimento para aliviar tenses oriundas da solda e revenir a martensita
formada.
Um problema que pode aparecer a fissurao a frio, pelo hidrognio. Fazendo-se um
pr-aquecimento de 200 a 250C possibilita que o hidrognio absorvido na soldagem seja
liberado pouco tempo aps, equivalendo e substituindo um tratamento de ps aquecimento. Uma
energia de soldagem elevada tambm recomendada. Da mesma forma, costuma-se recomendar
a aplicao de tratamento trmico aps a soldagem, evitando a queda da temperatura at
ambiente.
O fator principal, entretanto, para determinar a necessidade e os parmetros dos
tratamentos trmicos de pr e ps aquecimento o teor de carbono. Abaixo de 0,1% C pode-se
soldar com baixa temperatura de pr aquecimento ou mesmo nenhum.
Temperaturas de pr aquecimento, energia de soldagem e TTAS para aos martensticos
Teor de Carbono Temperatura Pr- Energia de Tratamento Trmico

(%) aquecimento (C) Soldagem Ps Soldagem
< 0,10 15 (mnima) normal opcional
0,10 a 0,20 205 - 260 normal resfriar lentamente
0,21 a 0,50 260 - 315 normal tratamento necessrio
> 0,50 260 - 315 elevada tratamento necessrio
5.1.3 Tratamento Trmico Ps Soldagem
As funes do tratamento trmico ps soldagem so: (a) revenir ou recozer a zona

fundida e ZAC para diminuir a dureza ou melhorar a tenacidade, (b) diminuir as tenses
residuais associadas com a soldagem e (c) permitir a difuso do hidrognio.
O tratamento de revenimento geralmente feito entre 600 e 850C, por algumas horas,
para se obter na regio de solda propriedades mecnicas semelhantes s do metal de base.
Se a operao de soldagem terminada com a junta a uma temperatura prxima de Ms e
esta colocada imediatamente em um forno para revenimento, as suas propriedades mecnicas
podero no ser melhoradas, mesmo que este procedimento se mostre efetivo para evitar a
formao de trincas. As melhores propriedades podem ser obtidas submetendo-se a pea a um
tratamento completo de tmpera e revenimento, o que geralmente no possvel, ou permitindo-
se que a junta resfrie at completar a transformao martenstica e, s ento, submetendo-a ao
revenimento. Este ltimo procedimento permite a obteno de soldas com propriedades
mecnicas semelhantes quelas do metal de base no estado temperado e revenido. Ele exige,
entretanto, o conhecimento do valor de Ms do ao sendo soldado e, para estruturas pesadas,
implica na necessidade de um controle rigoroso da temperatura da pea pois, medida que esta
temperatura diminui, o risco de fissurao aumenta.
O recozimento completo da solda causa a formao de um estrutura completamente
ferrtica com carbonetos relativamente grosseiros. Esse tratamento deve ser feito somente quando
uma baixa dureza requerida, pois esta estrutura apresenta menor resistncia corroso e
necessita de um elevado tempo de austenitizao para redissolver os carbonetos. Para a
eliminao do hidrognio, um tratamento trmico a uma temperatura mais baixa do que as
utilizadas para revenimento, por exemplo em torno de 300 C, pode ser utilizado.
5.2. Aos Inoxidveis Ferrticos
Em uma primeira aproximao, os aos inoxidveis ferrticos so estruturalmente

simples. temperatura ambiente, eles consistem de uma soluo slida de cromo em ferro, com
estrutura cristalina cbica de corpo centrado (). Como esta soluo pode conter muito pouco
carbono e nitrognio (elementos intersticiais) dissolvidos, estes elementos esto presentes
principalmente na forma de precipitados de carbonetos e nitretos de cromo.
O cromo o elemento fundamental destes aos, sendo que por ser um elemento
alfagneo, estabiliza a ferrita e tende a reduzir ou suprimir o campo de existncia da austenita.
Devido a esta propriedade, a faixa de existncia da austenita diminui rapidamente para teores
superiores a 7%Cr e, para teores acima de 13%, a austenita no mais se forma. Para teores entre
12 e 13%, o material pode sofrer somente uma transformao parcial, permanecendo bifsico

(ferrita e austenita) entre as temperaturas de 900 a 1200C. Estas consideraes so vlidas para
ligas binrias Fe-Cr puras, que no o caso dos aos inoxidveis, que possuem outros elementos
em menor quantidade.
Elementos gamagneos, particularmente carbono e nitrognio, causam a expanso do
campo de existncia da austenita para maiores teores de cromo. Assim, dependendo do balano
entre as quantidades de elementos alfagneos e gamagneos, aos inoxidveis ferrticos com
teores de cromo muito superiores a 13% podero sofrer uma transformao parcial a alta
temperatura (tipicamente 900 a 1200C) e apresentar nesta faixa de temperaturas uma estrutura
de ferrita e austenita. Esta austenita apresenta alta temperabilidade e pode ser facilmente
transformada em martensita durante o resfriamento.
Em aos estabilizados, isto , que contm adies de Nb ou Ti, os carbonetos ou nitretos
de cromo so parcial ou completamente substitudos por carbonitretos de nibio ou de titnio.
Estes precipitados so mais estveis que os de cromo e s se solubilizam a temperaturas mais
elevadas. Entretanto, em ambos os casos, para temperaturas superiores a cerca de 1200C, os
aos tendem a ter uma estrutura completamente ferrtica, sem a presena de austenita ou de
precipitados. Esta estrutura pode sofrer um crescimento de gro extremamente rpido. Devido
sua estrutura CCC, a granulao grosseira causa um aumento da temperatura de transio ao
impacto, isto , diminui a tenacidade do material.
5.2.1 - Microestrutura da Regio de Solda
Em ligas parcialmente transformveis, a solda ter as seguintes regies:

- Regio Bifsica: corresponde poro da ZAC que foi aquecida at o campo de
coexistncia da austenita e da ferrita. A austenita se forma preferencialmente nos contornos de
gro da ferrita e, aps resfriamento nas condies encontradas na soldagem, se transforma em
martensita.
- Regio de Crescimento de Gro: corresponde regio da ZAC aquecida acima do
campo de coexistncia da austenita e da ferrita. caracterizada por um intenso crescimento de
gros e pela dissoluo e posterior reprecipitao dos carbonetos e nitretos presentes. Durante o
resfriamento, pelo afastamento da poa de fuso, esta regio atravessa o campo bifsico, de
modo que a austenita formada preferencialmente nos contornos de gro, em geral com estrutura
de placas do tipo Widmansttten. A temperaturas mais baixas esta austenita pode se transformar
em martensita.

- Zona Fundida: caso a composio qumica seja igual do metal de base, esta
apresentar uma estrutura semelhante da regio anterior, tendo entretanto gros colunares.
A solda caracterizada por uma estrutura de granulao grosseira, apresentando uma
rede de martensita junto aos contornos de gro e finos carbonetos e nitretos nos contornos e no
interior dos gros. Como consequncia, a solda tende a ser frgil, no aceitando solicitaes
mecnicas acentuadas.
Aos inoxidveis ferrticos com teor mais elevado de cromo, com menor teor de
elementos intersticiais e/ou adies de elementos estabilizantes podem ter um balano entre
elementos alfagneos e gamagneos tal que a austenita no se forme em nenhuma temperatura.
Nestas condies, a sua ZTA ser formada essencialmente por uma regio de crescimento de
gro e a zona fundida apresentar uma estrutura grosseira e colunar, com precipitados finos intra
e intergranulares. Em aos estabilizados com Nb ou Ti, o crescimento de gro pode ser reduzido
apenas parcialmente, pela maior estabilidade dos carbonitretos destes elementos em relao aos
de cromo. Em aos com menores teores de intersticiais, o problema de crescimento de gro
mais intenso, j que a quantidade de precipitados menor.
5.2.2 - Procedimentos de Soldagem
Esses aos apresentam como inconvenientes mais graves a falta de transformao

estrutural, o que provoca o crescimento de gro e a perda de tenacidade e a formao parcial de
martensita. Isto no impede o seu uso, mas o restringe. Alguns cuidados portanto devem ser
tomados com relao sua soldagem:
a) Baixa energia de soldagem, pelo uso de eletrodos de menor dimetro e/ou baixa corrente de
soldagem, propicia um resfriamento mais rpido e, consequentemente, menor probabilidade
de problemas de fragilizao (fase sigma, dos 475C e do crescimento do gro). De uma
forma geral, a escolha de processos/ procedimentos que levem em conta tal situao reduzem
a fragilizao na zona fundida e na ZAC.
b) Pr aquecimento de at 200C, principalmente em peas mais espessas. Embora parea
paradoxal, tem pequeno efeito no tempo de permanncia nas temperaturas de crescimento de
gro, mas serve para manter a temperatura da junta acima da temperatura de transio,
garantindo dutilidade suficiente para resistir s tenses residuais durante a soldagem.

c) Tratamento trmico de 650 - 780C serve para aliviar as tenses, e melhorar as propriedades
mecnicas da junta. Nessa faixa de temperatura a difuso ainda baixa para que o
crescimento do gro (que j grande na ZF e ZAC) preocupe ainda mais.
a) Se desejada maior ductilidade (o que comum), deve-se fazer a soldagem heterognea, ou
seja, com eletrodo austentico ou liga de nquel. No caso de se utilizar metal de adio
ferrtico, o mesmo pode conter Al, Ti ou Nb, para refinar o gro da ZF.
e) Quando soldando aos com baixos teores de intersticiais, recomenda-se processos com
proteo gasosa de gases inertes, uma vez que podem aumentar a tendncia de formao de
martensita no metal de solda.
f) A contaminao por hidrognio e oxignio tambm fragilizam as soldas de inox ferrtico.
Devem ser eliminados os procedimentos e fontes destes elementos, tais como umidade, leos,
graxas, contaminao atmosfrica devido deficincia do sistema de proteo gasosa, etc.
5.3 Aos Inoxidveis Austenticos
Os aos inoxidveis austenticos so o maior grupo de aos inoxidveis em uso,

representando cerca de 65 a 70% do total produzido no mundo. Esta classe de materiais
caracterizada pelas seguintes propriedades:
* tenacidade e ductilidade superiores da maioria dos outros aos. Estas propriedades so
mantidas at temperaturas muito baixas.
* boas resistncia mecnica e corroso a temperaturas elevadas, o que permite a sua utilizao
em temperaturas superiores mxima de servio de aos baixa liga ou inoxidveis
martensticos e ferrticos.
* elevada capacidade de endurecimento por deformao plstica (em geral). Esta
endurecibilidade no acompanhada por uma elevada perda de ductilidade.
* soldabilidade relativamente boa. A ausncia de transformao martenstica e sua boa
tenacidade implicam na sua insensibilidade fissurao pelo hidrognio. A sensibilidade
formao de porosidades tambm baixa e a zona fundida tem propriedades que se
assemelham do metal de base.
Existe um grande nmero de tipos de aos inoxidveis austenticos, mas as ligas mais
utilizadas so aquelas contendo cerca de 18% Cr e 8% Ni (ao 304). Por isto, a discusso sobre a
estrutura destas ligas pode se iniciar pelo diagrama pseudo-binrio Fe-18%Cr-Ni (figura 8).

Segundo este diagrama, para teores de nquel inferiores a 1 - 1,5%, o material se
comportaria como um ao completamente ferrtico durante o resfriamento a partir de altas
temperaturas. Acima deste teor, existe uma faixa de temperaturas em que a liga bifsica
(austenita + ferrita delta), que se amplia com o aumento do teor de nquel. Finalmente, acima de
cerca 3,5% de nquel, existe um intervalo de temperaturas em que a liga completamente
austentica, e que se amplia com maiores teores de nquel.
Figura 8 - Seo vertical do diagrama ternrio Fe-18%Cr-Ni
Com o aumento na quantidade deste elemento, a temperatura Ms diminuda, mas at

cerca de 7 a 8% de nquel esta temperatura permanece acima da ambiente e o ao portanto do
tipo martenstico. Assim, os aos inoxidveis austenticos so, em geral, ligas contendo 18% Cr e
teores de Ni superiores a 8%.
O efeito do carbono sobre a estrutura dos aos inoxidveis austenticos acima de cerca de
900C similar ao do nquel, isto , ele tende a ampliar a faixa de existncia da austenita e
consequentemente reduz a quantidade de ferrita delta presente a altas temperaturas. Entretanto a
solubilidade do carbono na austenita diminui com a queda da temperatura. Durante um
resfriamento lento ou durante uma breve permanncia entre cerca de 450 e 850C, os aos
austenticos com teores de carbono superiores a 0,03% esto sujeitos precipitao de um
carboneto de cromo M23C6 que pode prejudicar certas propriedades do material, particularmente

sua resistncia corroso e sua ductilidade a baixas temperaturas. Os aos inoxidveis
austenticos tambm podem ter a adio de outros elementos de liga para a obteno de
propriedades especiais.
5.3.1 - Microestrutura da Zona Fundida
A microestrutura da solda dos aos austenticos difere em alguma extenso da

microestrutura do metal de base. Esta , em geral, constituda inteiramente de austenita, enquanto
que soldas podem reter quantidades variveis de ferrita temperatura ambiente. As soldas
austenticas podem solidificar inteiramente como austenita ou inicialmente como austenita e
posteriormente como ferrita ou inicialmente como ferrita e depois como austenita ou ainda
inteiramente como ferrita, medida que a relao (Cr/Ni)eq aumenta. Posteriormente, durante o
resfriamento parte da ferrita formada durante a solidificao pode se transformar em austenita.
A transformao da ferrita delta em austenita completa somente se o ao permanecer
por um tempo suficientemente longo na faixa de temperaturas na qual a cintica mais rpida.
Este no geralmente o caso das soldas, onde o resfriamento rpido causa a reteno de alguma
ferrita at a temperatura ambiente. A morfologia e quantidade de ferrita ir depender da
composio qumica e da velocidade de resfriamento. Quanto maior for esta velocidade, menor
deve ser a extenso desta transformao.
Algumas caractersticas das soldas dos aos inoxidveis resultam desta estrutura. Ela
predominantemente austentica, possui excelente ductilidade, comparvel do metal de base, e
no sensvel fissurao pelo hidrognio. Devido a isto no necessria a utilizao de pr
aquecimento nem tratamentos trmicos ps soldagem. A ferrita delta e considerada, em geral, um
constituinte desejvel na zona fundida devido ao seu efeito favorvel na resistncia fissurao
na solidificao. Por outro lado, a sua quantidade deve ser controlada em aplicaes em que a
junta deva apresentar uma resistncia corroso tima, em que seja necessria uma alta
tenacidade da solda a baixas temperaturas e, finalmente, em que a pea deva ser completamente
no magntica.
5.3.2 - Procedimentos de Soldagem
So os mais importantes dentre os inoxidveis, e em geral os mais nobres e mais fceis

de serem soldados. Basicamente deve-se tomar cuidado com relao fissurao e trincas a
quente, e sensitizao; e em menor escala, em circunstncias especiais, tambm a fase sigma.

Lista-se, a seguir, algumas regras sobre a soldagem destes aos:
a) Soldar com menor energia possvel. Esses aos no so susceptveis de se endurecerem por
tratamento trmico. Neste caso, o arco deve ser o mais curto possvel.
b) Em peas pequenas no se faz pr-aquecimento. Em peas de grande espessuras pode-se faz-
lo, temperaturas no muito altas, para evitar tenses devido aquecimento diferencial.
c) aconselhvel o martelamento de passes intermedirios, a fim de diminuir as tenses
residuais finais, exceto em peas finas.
d) No se deve deixar a temperatura interpasse passar de 200C para evitar ampliar o tempo de
permanncia na faixa de sensitizao (450 - 850C).
e) Alvio de tenses deve ser feito quando a espessura for grande ou quando houver acmulo de
cordes de solda em peas complexas.
f) Caso haja risco de sensitizao, deve-se usar o metal de base e o eletrodo com baixo carbono
ou estabilizado.
g) Usar sempre que possvel, metal de adio que propicie haver ferrita delta na estrutura
segundo valor apropriado.
h) Em perigo de trinca a quente usar eletrodo com baixo teor de fsforo, enxofre e silcio.
5.3.3. Tratamento Trmico aps a Soldagem
A necessidade de tratamento trmico aps soldagem depende bastante das condies de

uso da pea. Em alguns casos, o tratamento usado para atingir o maior grau de resistncia
corroso possvel, e em outros casos apenas para alvio de tenses.
Para se evitar corroso intergranular faz-se uma hipertmpera a 1050 - 1150C durante
um tempo de 1h/pol e mnimo de meia hora, seguido de um resfriamento rpido, principalmente
pela faixa de 900 - 500C. Para espessuras menores que 3,2 mm, o resfriamento pode ser ao ar.
Para espessuras maiores, resfria-se toda a pea na gua, ou com jato de gua. A velocidade de
resfriamento depende bastante do teor de carbono, sendo que, quanto maior for este ltimo, mais
drstico deve ser o resfriamento.
Deve-se levar em conta, no entanto, que o resfriamento rpido pode trazer problemas de
distores e tensionamento, devido ao grande coeficiente de dilatao trmica e baixa
condutividade trmica dos aos austenticos. De um modo geral no se faz tratamento trmico
em soldas austenticas, o que uma grande vantagem. O cdigo ASME - seo VIII, nos itens

UHA-32, UHA-100 e UHA-108 trata do assunto, indicando o tratamento mais adequado para
cada caso.
5.4 Problemas na Soldagem dos Aos Inoxidveis
5.4.1 - Trincas a Frio em Aos Martensticos (Fragilizao por Hidrognio)
Este tipo de fragilizao bastante perigoso, pois nem sempre as trincas ocorrem logo
aps a soldagem. Seu aparecimento est sempre ligado aos trs fatores abaixo,
concomitantemente:
1) estrutura martenstica
2) tenses
3) presena de hidrognio
O local preferencial de aparecimento da trinca a frio (abaixo de 400C) a ZAC, embora
possa ocorrer tambm na zona fundida de uma junta soldada. As causas da trinca a frio induzida
por hidrognio podem ser:
*9 Energia de soldagem baixa, isto , corrente de soldagem baixa ou velocidade de
soldagem elevada.
*10 Consumvel especificado erroneamente: dimetro pequeno e, consequentemente, corrente
de soldagem baixa; consumvel com teor de hidrognio elevado.
*11 Projeto da junta inadequado, ou seja, tipo do chanfro no adequado para a espessura do
material, ngulo do chanfro grande, gerando tenses elevadas na junta.
*12 Procedimento de soldagem incorreto como ausncia ou temperatura de pr-aquecimento
insuficiente; ausncia de controle da temperatura interpasses; ausncia de ps aquecimento
para aliviar tenses e diminuir o teor de hidrognio dissolvido no material.
Quanto preveno, se faz basicamente nos dois ltimos fatores, j que a estrutura para
deixar de ser martenstica requereria muito cuidado, tempo, custo e o ao perderia certas
propriedades desejadas. A estrutura martenstica desejada em muitos casos. Logo, inevitvel.
Deve-se fazer o possvel para se reduzir o nvel de tenses atuantes na junta soldada.
O cuidado quanto ao hidrognio requer que se evite a presena de umidade,
principalmente atravs do revestimento do eletrodo, ou fluxo, secando, controlando a umidade,
temperatura, etc.

5.4.2 Trincas a Quente em Aos Austenticos
Algumas constataes podem ser feitas inicialmente em todos os casos de trincas desse
tipo em aos inoxidveis austenticos e em menor escala nos martensticos e austeno-
martensticos.
- as trincas ocorrem a altas temperaturas (acima de 1150C ou de 1250C).
- o tipo de trinca intergranular.
- normalmente as trincas esto localizadas na zona fundida, embora possam ser encontradas
tambm na ZAC (trincas ou fissuras de liquao).
- em geral as trincas so superficiais. Pelo fato delas aflorarem, facilitam a sua deteco com
lquidos penetrantes ou partculas magnticas.
Podemos separar em dois mecanismos bsicos, as trincas que aparecem. O primeiro
mecanismo diz que a estrutura (gros envoltos por um filme lquido) no pode resistir aos
esforos de contrao e se trinca no filme lquido.
O outro mecanismo diz que a trinca ocorre no estado slido, tambm devido fase
segregada, mas por causa de sua menor resistncia mecnica e/ou maior fragilidade e menor
ductilidade.
Quanto influncia dos elementos, o oxignio considerado negativo. O lquido
interdendrtico, existente ainda algum tempo aps cessada a proteo da solda, pode oxidar-se,
formando xidos frgeis.
O controle mais efetivo da tendncia fissurao a quente, feito atravs da presena da
ferrita na estrutura. O efeito da ferrita tem sido explicado por vrias teorias, entre as quais citam-
se:
1) A mais generalizada diz que grande parte dos elementos nocivos so ferritizantes e, portanto, a
ferrita os dissolve em maior grau que a austenita, isolando esta de seus efeitos nocivos. Entre
eles, citam-se o fsforo, o silcio, o enxofre, o nibio e o oxignio. Tem-se observado que
quando ocorrem trincas a quente estas sempre iniciam em regies totalmente austenticas,
livres de ferrita.
2) Outro efeito da ferrita gerar novas superfcies de gros ferrita-austenita, em adio s reas
austenita-austenita. Dessa maneira, o filme lquido se espalhar por uma superfcie muito
maior, reduzindo seu efeito.
3) Um terceiro efeito o refino do gro. Certos pesquisadores acreditam que aos contendo
ferrita tm menor faixa de solidificao que os puramente austenticos, reduzindo assim a

segregao. Com menor segregao e gros menores, portanto, maiores reas de contornos de
gros, o efeito ser bem menor.
4) A ferrita tendo um menor coeficiente de dilatao trmica reduz a contrao e pode ajudar a
resistir trinca.
Em funo do efeito benfico da ferrita no material, convencionou-se um teor entre 4 e
10% como ideal para se prevenir contra a trinca a quente.
Contaminaes de nitrognio durante a soldagem podem reduzir o percentual de ferrita
no metal de solda, por ser este elemento fortemente austenitizante. Desta forma, uma proteo
gasosa adequada torna-se essencial, principalmente para materiais mais susceptveis a trinca a
quente.
Outro fator relacionado a formao de trinca a quente o formato da poa de fuso.
Formato tipo lgrima, com cauda muito afunilada, tende a provocar maior trincamento a
quente. Deve-se objetivar formatos elpticos, o que conseguido com menores correntes e
velocidades de soldagem. O uso de barras de cobre na parte inferior das juntas a serem soldadas
tambm auxilia, uma vez que ajuda no resfriamento das mesmas.
5.4.3. Formao de Fase Sigma
A fase sigma um composto intermetlico de Fe-Cr em que a razo de composio de

aproximadamente um tomo de cromo para um tomo de ferro. Forma-se a altas temperaturas
(550 - 900C) em aos ferrticos, em regies ferrticas de ligas austenticas ou mesmo na
austenita. Apresenta uma dureza de 750 a 1000 Vickers, tem estrutura tetragonal, e seu problema
principal a fragilidade a frio.
Normalmente esta fase s se forma em teores de cromo acima de 20%, aps grande
tempo de exposio, o qual se reduz bastante se o ao totalmente ferrtico. O trabalho a frio
ajuda na formao desta fase, pelo aumento da difuso e da taxa de nucleao de novos gros na
recristalizao.
Quanto a sua formao nos aos austenticos, a velocidade mais lenta e o mecanismo
aceito o de precipitao e redissoluo dos carbonetos. O carbono se difunde mais rapidamente
e o cromo aumenta sua concentrao, podendo formar ferrita localmente que, nas circunstncias
prprias, dar fase sigma. A tendncia formao de fase sigma diminui com o aumento do teor
de carbono e queda do teor de cromo. O nquel aumenta a tendncia de obteno de fase sigma
at 25%. A partir da, para teores maiores, a reduz rapidamente at impossibilitar a sua formao.

Quanto soldagem, mesmo que temperaturas crticas sejam atingidas, em geral no h
motivos para preocupaes, devido ao resfriamento rpido. Entretanto o cuidado a ser tomado
no soldar aos inoxidveis que tenham fase sigma. Nesses casos quase sempre h formao de
trincas.
A fase sigma pode ser destruda aps um tratamento trmico a temperaturas acima de
1000C. Isto, entretanto, no imuniza o material contra novas precipitaes de fase sigma e,
portanto, sempre se deve ter cuidado quando se trabalha a temperaturas elevadas por longo
perodo de exposio.
5.4.4. Fragilizao 475C
O nome deriva do aspecto de que a 475C a fragilizao dos aos ferrticos mxima. E
o fenmeno se reveste de importncia, uma vez que um dos usos mais importantes dos aos
ferrticos justamente em temperaturas elevadas.
A fragilizao consequncia de uma srie de processos estruturais, como precipitao
de zonas de ferrita ricas em cromo, que causam um efeito de endurecimento por precipitao.
Tem sido observada em todos os aos Fe-Cr, e em maior escala nos de mais alto cromo. A
fragilidade pode ser associada com o aumento da dureza, e outras variaes, como diminuio
do volume especfico e da resistncia eltrica, e aumento da fora de coeso dos tomos.
Para um ao com 15% Cr o perodo de tempo para haver fragilizao de 700 horas.
Com 14% de 7000 horas e com 13% de 65000 horas. Se se quer que o material mantenha
ductilidade por 100000 horas necessrio que o teor de cromo seja menor que 12,8%. Apesar de
ser um tipo de fragilizao possvel de acontecer nos aos inox ferrticos, um tipo de ocorrncia
quase impossvel de aparecer apenas devido a processos de soldagem.
5.4.5. Fragilizao pelo Crescimento de Gro
Juntamente com a formao de uma rede de martensita ao longo dos contornos de gro
ferrticos (no caso de ligas com maiores teores de intersticiais), o crescimento de gro o
principal mecanismo de fragilizao dos aos ferrticos nos processos de soldagem. A
fragilizao dos 475C e da fase sigma podem ocorrer, ou se agravarem tambm na soldagem,
mas so basicamente problemas de uso.

Os aos ferrticos no apresentam variao estrutural, desde a temperatura ambiente at a
fuso. Nas altas temperaturas, portanto, que ocorrem na zona afetada pelo calor e na zona
fundida, esto sujeitos ao crescimento irreversvel e exagerado dos gros.
Esse fenmeno de crescimento dos gros ocorre acima da temperatura de 1100C. O
principal efeito do crescimento de gro aumentar a temperatura de transio dctil-frgil,
podendo conduzir a uma junta altamente frgil quando a solda se resfriar at a temperatura
ambiente. Sob o efeito das tenses residuais ou de trabalho, o resultado pode ser o trincamento
na regio soldada.
Em termos prticos, o problema pode ser minimizado pelo uso de baixa energia na
soldagem para reduzir a velocidade de crescimento de gro e a extenso da rea afetada. Alm da
baixa energia de soldagem, aconselhvel que o metal de adio depositado contenha Ti ou Nb
e baixos teores de intersticiais (C e N).
5.4.6. Corroso Intergranular
Quando os aos inoxidveis austenticos ficam submetidos temperaturas da faixa de

450 - 850C pode ocorrer a precipitao de carbonetos, principalmente de cromo. Esse estado
chama-se sensitizao. Os fatores importantes so tempo e temperatura.
O local preferencial de precipitao dos carbonetos so os contornos do gro. O ao
sujeito precipitao, por um perodo de tempo que depende da temperatura, se torna sensitizado
e, portanto, sujeito corroso intergranular.
Ao se precipitarem, os carbonetos empobrecem a regio vizinha em cromo, tornando-a
menos resistente ao ataque de certos cidos que, agindo sobre o ao, provocaro arrancamento de
gros e a desintegrao total do material. Tais cidos incluem entre os mais importantes: cido
sulfrico, ntricos a quente, e certos cidos orgnicos a quente. Nem todos os cidos provocam
este tipo de corroso.
A sensibilidade corroso intergranular depende de vrios fatores:
a) teor de carbono
b) teores de cromo e nquel (do teor de ferrita)
c) outros elementos de liga
d) granulao do ao
e) tempo e temperatura de exposio

Nas juntas soldadas h sempre uma regio da ZAC que est sujeita faixa de
sensitizao e, dependendo da velocidade de resfriamento, o tempo de permanncia pode ser
suficiente para provocar a precipitao.
Quando ocorre, a corroso intergranular se d como uma faixa paralela e prxima, mas
no adjacente ao cordo de solda. a regio que ficou aquecida por mais tempo na faixa crtica.
Uma das maneiras de evitar a corroso intergranular com tratamento trmico de
hipertmpera, isto , um aquecimento entre 1050 e 1150C durante um tempo suficiente para
redissolver os carbonetos precipitados, seguido de um resfriamento rpido. Se a pea fina o
resfriamento pode ser ao ar.
Outra maneira, mais utilizada, usar-se aos com baixo teor de carbono, para que,
mesmo havendo sensitizao, a quantidade de carbonetos precipitados, seja insuficiente para
prejudicar a resistncia corroso. O comum limitar o teor de carbono a 0,03%, sendo os aos
classificados como L.
Uma terceira forma de se evitar utilizando aos estabilizados com Nb ou Ti. Esses
elementos tm avidez maior pelo carbono e, corretamente utilizados, retm o carbono, evitando
que se formem carbonetos de cromo. A quantidade destes elementos varia com o teor de carbono
que se tem. Em geral usa-se Ti num teor de 5 x (% C + %N) e Nb num teor de 8 x (%C + %N)
como estabilizantes.
Eletrodos e arames para soldagem de aos estabilizados devem ser tambm estabilizados,
uma vez que, em soldas de vrios passes, o metal de solda j depositado pode ser aquecido na
faixa de temperatura de sensitizao pelos passes seguintes. Nos processos com eletrodo
consumvel, particularmente a soldagem com eletrodos revestidos, o nibio geralmente
utilizado como estabilizante do metal de adio. Nos processos TIG e oxiacetilnico, o titnio
tambm pode ser utilizado. Para a soldagem de aos com baixo teor de carbono, utiliza-se
eletrodo de baixo carbono ou, alternativamente, estabilizado.
Os aos inoxidveis ferrticos, como o AISI 430 (18% Cr) se tornam sensitizados quando
aquecidos acima de 925C e resfriados rapidamente. um comportamento inverso ao dos aos
austenticos, que se sensitizam em menores temperaturas. Entretanto o empobrecimento em
cromo das regies vizinhas segue o mesmo mecanismo. A diferena nos tratamentos trmicos
que levam sensitizao devida diferena de solubilidade dos carbonetos na ferrita e na
austenita.

5.4.7. Corroso sob Tenso
Este tipo de corroso afeta os aos inoxidveis austenticos submetidos tenses de

trao e presena de certos meios corrosivos, como cloretos e outros halogenetos, em soluo
aquosa ou mesmo em vapor.
Esse tipo de corroso no especfico das juntas soldadas, mas a soldagem pode
contribuir indiretamente, pelas tenses residuais de trao, resultantes dos diferentes ciclos
trmicos de soldagem. Estas tenses so, por si s, suficientes para provocar o fenmeno, uma
vez que podem ser da ordem do limite de escoamento do material.
As principais caractersticas da corroso sob tenso so:
1) As trincas podem ser intergranulares ou transgranulares dependendo do tipo de material. Pode
ainda serem ramificadas ou no.
2) H um tempo de incubao, em que a trinca se forma, mas no aparece. A seguir, propaga-se
rapidamente.
3) O oxignio e a temperatura do meio corrosivo aceleram a corroso sob tenso.
4) A velocidade de corroso muito lenta quando o teor de nquel vai a mais de 40% ou desce a
menos de 5%.
5) Uma grande pureza do metal um elemento favorvel resistncia corroso sob tenso.
7) A estrutura tambm contribui. Os aos austeno-ferrticos resistem melhor que os austenticos.
8) Em casos de dvida, sempre aconselhvel testar espcimens contendo soldas nos meios
onde o material vai trabalhar, sujeitos s tenses de trabalho.
A fissurao por corroso sob tenso pode ser reduzida ou prevenida por medidas como:
- diminuio do nvel de tenses, por exemplo atravs de um tratamento trmico de alvio de
tenses. Em aos austenticos, este tratamento normalmente feito entre 900 e 1000C.
- eliminao do componente ambiental crtico.
- substituindo a liga, se no for possvel atuar no ambiente nem reduzir o nvel de tenses. Os
aos inoxidveis austenticos podem ser substitudos por ligas mais ricas em nquel ou por aos
inoxidveis que no contenham (tipo os ferrticos) ou que contenham menor quantidade de
nquel (tipo os duplex).
- aplicando inibidores no ambiente.
- aplicando proteo catdica

5.4.8. Outros Tipos de Corroso
A corroso galvnica uma forma de corroso que ocorre quando dois materiais de
diferentes potenciais eletroqumicos (por exemplo diferentes composies qumicas ou
microestruturas) esto imersos em um eletrlito (soluo ou meio corrosivo lquido). Nestas
condies, uma clula galvnica pode se formar e resultar no ataque da parte andica, que o
metal de menor potencial. A severidade do ataque aumenta com a densidade da corrente andica,
isto , com a reduo da rea superficial da regio andica em relao catdica. Como a solda
tem sempre uma superfcie muito menor que o resto da montagem, essencial que ela no se
torne andica. Para isto, o princpio geral a ser seguido a utilizao de um metal de adio com
composio similar ao metal de base ou, de preferncia, com um teor de cromo ligeiramente
maior para compensar qualquer possvel efeito da diferena de microestrutura. Alm disso,
durante o processo de soldagem, parte dos elementos de liga, principalmente o cromo, pode ser
oxidada e eliminada na escria.
A tcnica de soldagem e o projeto da junta podem afetar diretamente a vida da solda. A
existncia de camadas espessas de xidos e a presena de descontinuidades como porosidades,
trincas superficiais, mordeduras ou falta de fuso podem causar a acumulao de agentes
agressivos nestes locais. E onde estas se acumulam, o metal por elas coberto fica separado do
meio e pode acarretar diferenas de concentrao e de oxigenao. Ambas do origem a
diferenas de potencial que podem causar corroso. Por isso, deve-se procurar evitar pontos
descontnuos nas superfcies dos metais.
5.5. Escolha do Metal de Adio
Uma maneira prtica de escolher o metal de adio atravs da consulta da tabela 6.

Nela esto mostradas as adies usualmente recomendadas para a soldagem de aos inoxidveis,
dissimilares ou no. Outros consumveis podem ser utilizados, alm dos apresentados na tabela.
Para utilizar a tabela 6 s escolher os metais de base que sero soldados e encontrar a
interseco entre a respectiva linha e coluna da tabela. Por exemplo: deseja-se soldar um ao
carbono A36 com um ao inoxidvel 316. A interseco da linha e coluna indicam o eletrodo
ER309 como uma indicao para soldar estes dois materiais. A escolha pela tabela no leva em
conta eventuais riscos de fragilizao, que pode ocorrer durante a soldagem.
Tabela 6 Seleo de Consumveis para a Soldagem de Aos Inoxidveis
Aos
Metal 301, 302, 321, 405, 410, Aos
304L 310 316 316L 317 430 446 Baixa
Base 304, 308 347 420 Carbono
Liga
301, 302,
E308 E308 E308 E308 E308 E308 E308 E309 E309 E310 E309 E309
304, 308
304L E308L E308 E308 E308 E308 E309 E309 E309 E310 E309 E309
310 E310 E316 E317 E308 E309 E309 E309 E310 E309 E309
316 E316 E316 E316 E308 E309 E309 E310 E309 E309
316L E316L E316 E316L E309 E309 E310 E309 E309
317 E317 E308 E309 E309 E310 E309 E309
321, 347 E347 E309 E309 E310 E309 E309
405,410,
E410 E430 E410 E410 E410
420
430 E430 E430 E430 E430
446 E446 E430 E430
A escolha do metal de adio para a soldagem de aos inoxidveis tambm pode ser
realizada utilizando-se o diagrama de Schaeffler, com pequenas modificaes.
5.5.1. Diagrama de Schaeffler
Em soldagem importante a avaliao da estrutura e o consequente conhecimento das

propriedades de um depsito de solda de aos inoxidveis ou ligas Fe-Cr, Fe-Ni, Fe-Cr-Ni. Esse
conhecimento influi na escolha do eletrodo adequado para a execuo da soldagem, bem como
previso e preveno dos problemas que podem ocorrer, determinando tambm, em
consequncia, os tratamentos trmicos necessrios, anteriores ou posteriores soldagem.
O Diagrama de Schaeffler (figura 9) o principal instrumento para avaliao do depsito
de solda. Ele permite conhecer com antecedncia a composio qumica da estrutura de uma
solda de liga Cr-Ni. Permite tambm escolher os eletrodos apropriados para cada soldagem,
mesmo heterognea, de ao liga, ao carbono, ao inox ferrtico, austentico, etc. Chega-se a
comparar a importncia do diagrama de Schaeffler para os aos inoxidveis importncia do
diagrama Fe-C para os aos carbono.

Figura 9 - Diagrama de Schaeffler
Schaeffler utilizou para a confeco de seu diagrama eletrodos revestidos de 4,7 mm de

dimetro e diferentes composies de cromo e nquel, sempre nos mesmos valores de tenso e
corrente, e consequentemente, mesma energia de soldagem. O mtodo foi depositar cordes
simples e sem diluio, determinando a estrutura e a composio desse metal depositado. Ele
encontrou os seguintes constituintes:
AUSTENITA: Estrutura puramente austentica, CFC, de granulao grosseira, de grande
tenacidade, mas sujeita trincas e fissurao a quente.
FERRITA: Estrutura ferrtica, frgil e de granulao grosseira. Foi encontrada tambm uma
estrutura austenoferrtica. A ferrita se forma primeiro e limita o crescimento do gro da
austenita.
MARTENSITA: Estrutura dura e pouco tenaz (de acordo principalmente com o teor de carbono),
sujeita a trincas a frio. Pode ser encontrada pura ou em conjunto com austenita e/ou ferrita.

Em um sistema de coordenadas onde os eixos representam o efeito dos elementos
alfagneos e gamagneos, colocou os pontos encontrados com as respectivas estruturas
temperatura ambiente.
Schaeffler descobriu tambm que outros elementos agiam como o cromo e o nquel, em
maior ou menor intensidade. Seu prximo trabalho foi pesquisar a influncia de cada um,
verificando que podiam se encaixar em uma das duas categorias: alfagneos ou gamagneos.
O nquel o gamagneo principal e a base de referncia para os demais. Para o carbono
Schaeffler atribuiu um efeito 30 vezes superior ao do nquel. Dentre os alfagneos, o cromo o
principal elemento e o termo de comparao dos demais. O silcio entra com uma influncia 50%
maior (coeficiente 1,5) que a do cromo, at o teor de 1%. A influncia do molibdnio
aproximadamente a mesma do cromo (fator 1,0).
O nquel equivalente definido como a soma do teor de nquel e dos elementos
gamagneos, multiplicados pelo fator que expressa sua influncia relativamente ao nquel. Assim
Schaeffler definiu o teor de nquel equivalente como:
Nieq = % Ni + 30 x % C + 0,5 x % Mn
O cromo equivalente definido como a soma ponderada dos elementos alfagneos.

Schaeffler o definiu como:
Creq = % Cr + % Mo + 1,5 x % Si + 0,5 x % Nb
A parte mais importante do diagrama a regio austenoferrtica onde se encontram vrias

curvas que expressam o teor de ferrita na estrutura. Essas linhas so de grande utilidade.
D. Sfrian props uma frmula bem cmoda derivada do diagrama, para calcular a
percentagem de ferrita duma soldagem onde a composio tal que a estrutura seja austeno-
ferrtica.
% Ferrita = 3 x ( Creq - 0,93 x Nieq - 6,7 )
Deve-se observar que o diagrama de Schaeffler no leva em considerao a velocidade

de resfriamento. Assim, este diagrama fornece apenas o valor estimado da quantidade de ferrita

da solda. Entretanto, na soldagem com eletrodos revestidos, as diferenas devidas velocidades
de resfriamento podem ser ignoradas para a maioria das aplicaes.
a) ESCOLHA DA COMPOSIO TIMA PARA A ZONA FUNDIDA
Foi Bystram que aps Schaeffler delimitou no diagrama os campos que mostram as
regies de problemas caractersticos. As composies qumicas das soldas que carem dentro
desses campos podem apresentar outros problemas tambm, mas os principais so os indicados.
Assim, ao se executar a soldagem, deve-se levar em conta primeiramente a preveno contra o
problema indicado (vide figura 10).
CAMPO 1:
Abrange a regio dos aos inoxidveis ferrticos, ao cromo, com baixo teor de carbono. O
problema o crescimento irreversvel dos gros quando o ao est aquecido a temperaturas
maiores que 1100 C. Esse crescimento irreversvel dos gros mais acentuado na zona
termicamente afetada, resultando em fragilizao que normalmente no resiste nem mesmo aos
esforos de contrao da junta soldada. Por esta razo procura-se evitar a soldagem de aos
inoxidveis ferrticos.
CAMPO 2 :
Esse campo abrange as estruturas martensticas e parte das estruturas mistas martenstica-
austentica e martenstica-ferrtica. So normalmente os aos temperados ou temperados e
revenidos, com teores mais altos de carbono (ex. 0,3%), que so sujeitos aos problemas desse
campo. A fissurao a frio (abaixo de 400C) o que ocorre nesses aos, devido ocorrncia
simultnea dos trs fatores: martensita, tenses e hidrognio. A fissurao se d normalmente na
zona afetada termicamente da junta soldada, mas pode ocorrer tambm no cordo de solda.
CAMPO 3 :
Este campo engloba todas as composies de ligas que tm possibilidade de dar, aps
longo tempo de permanncia em temperaturas da faixa de 500 - 900C, aparecimento a uma fase
chamada fase sigma, basicamente Fe-Cr, que tem como principal caracterstica uma grande
fragilidade temperatura ambiente. A fase sigma, sendo formada basicamente por ferro e cromo,
tem mais facilidade de se formar a partir da ferrita. Entretanto ligas austenticas tambm formam
fase sigma.

Figura 10 - Diagramas de Schaeffler com demarcao das regies problemticas
CAMPO 4 :
O campo engloba basicamente as composies austenticas. O problema que pode
ocorrer nas soldagens de ligas cuja composio esteja neste campo a fissurao a quente, que
ocorre em temperaturas elevadas. Este fenmeno acontece devido principalmente formao de
fases segregadas e pr-fusveis, aliado s tenses de contrao oriundas de uma soldagem.
REGIO CENTRAL :
Ao centro do diagrama existe uma regio que no pertence a nenhum dos quatro campos.
As composies qumicas que pertencem a essa regio dizem que a liga est livre dos quatro
defeitos anteriormente citados. O objetivo ento tentar fazer com que a composio qumica da
zona fundida caia dentro dessa regio, embora esse procedimento no resolva a situao para a
zona termicamente afetada, cuja composio qumica a do metal de base.
b) APLICAO DO DIAGRAMA DE SCHAEFFLER

O diagrama de Schaeffler, dentro de suas limitaes no somente til para prever a
estrutura da zona fundida de uma solda de ao inoxidvel, como prever a estrutura da zona
fundida de soldas heterogneas, de metais diferentes, ou mesmo de um mesmo metal com
eletrodo diferente. Como todo diagrama de fases, a regra da alavanca vlida e, conhecendo-se
ou mesmo estimando-se a porcentagem da mistura, pode-se estimar a composio resultante e
em consequncia sua estrutura e propriedades esperadas.
Vejamos como aplicao os casos prticos envolvendo aos inoxidveis, situando no
diagrama as composies qumicas envolvidas e, como consequncia a estrutura esperada e os
problemas caractersticos.
Exemplo 1:
Soldagem de chapas de ao AISI 304 para vasos de presso e equipamentos de indstria
qumica utilizando eletrodo AWS E309-16. Considerar diluio de 20%, que o percentual do
metal de base no metal de solda.
Composio qumica do metal depositado com eletrodo E309-16 a seguinte:
C = 0,06% Mn = 0,84% Cr = 23,1% Ni = 12,5% Si = 0,54% Mo = 0,01%
Composio qumica do ao AISI 304:
C = 0,06% Mn = 1,46% Cr = 18,2% Ni = 8,37% Si = 0,44% Mo = 0,074%
Calculando os valores de cromo e nquel equivalentes para o metal de base e o metal

depositado temos:
a) Creq = %Cr + %Mo + 1,5 %Si + 0,5 %Nb
Metal depositado: Creq = 23,1 + 0,01 + 1,5 . 0,54 = 23,92%
Metal de base: Creq = 18,2 + 0,074 + 1,5 . 0,44 = 18,93%
b) Nieq = %Ni + 30 %C + 0,5 %Mn
Metal depositado: Nieq = 12,5 + 30 . 0,06 + 0,5 . 0,84 = 14,72%
Metal de base: Nieq = 8,37 + 30 . 0,06 + 0,5 . 1,46 = 10,87%
Localizando no diagrama as composies qumicas relativas ao metal de base e ao

eletrodo, encontramos dois pontos equivalentes ao metal depositado e metal de base. Unindo-os
e considerando a diluio de 20% vemos que a zona fundida ser formada por austenita e ferrita,
com o teor desta ltima da ordem de 8%. Nesta regio, a liga est livre dos quatro defeitos
citados, ou seja, a solda poder ser executada sem problemas.

Exemplo 2:
Soldagem de chapas de ao AISI 430 com ao AISI 304L, utilizando eletrodo AWS
ER308LSi. Considerar diluio de 25%.
Dados:
Material %C %Si %Mn %Cr %Ni %Mo Creq Nieq
304L 0,03 0,90 1,00 19,00 9,50 0,00 20,35 10,90
430 0,04 0,44 0,25 16,48 0,25 0,02 17,16 1,57
308LSi 0,02 0,88 1,71 20,35 9,64 0,02 21,69 11,09
Plotando os valores de cromo e nquel equivalentes no diagrama verifica-se que a

microestrutura da zona fundida ser formada por austenita + ferrita com aproximadamente
14,9% ferrita. Como a composio final do metal fundido caiu na regio central do diagrama,
no h problemas de fragilizao ou fissuramento devido soldagem.
c) A FERRITA
Atualmente h uma procura muito grande pelos aos austenticos com pequeno teor de
ferrita delta. Dessa forma, a ferrita assume um papel de grande importncia e o diagrama de
Schaeffler original j no atende s condies desejadas.
A partir da descoberta da importncia da ferrita delta na estrutura, surgiram vrios
mtodos de determinao do seu teor, pretendendo ser mais precisos ou facilmente aplicveis
que a metalografia. Dentre eles o mais utilizado tem sido o mtodo magntico com calibrao.
O mtodo magntico se baseia no fato da ferrita ser ferromagntica e a austenita no.
Com teores intermedirios da ferrita, a resposta do ferromagnetismo seria funo do teor de
ferrita (ou proporcional). Assim sendo, o aparelho calibrado em bloco padro, cujo teor de
ferrita previamente determinado com bastante preciso. Porm, a resposta do ferromagnetismo
proporcional ao teor de ferrita no se mostrou adequada em todos os teores.
Foi criado ento a designao de nmero de ferrita (FN) para representar a centsima
parte do magnetismo encontrado na ferrita pura. Em pequenos teores (at cerca de 8%) o nmero
de ferrita equivale porcentagem de ferrita. Aps este valor, no se verifica mais uma boa
correlao. Tal fato no grave, devido ao interesse maior em conhecer o teor de ferrita mais
precisamente nos pequenos teores, onde a metalografia falha e onde se encontra a maioria dos
aos utilizados. Para teores maiores, a metalografia j fornece valores satisfatrios.
1. Por que os aos inoxidveis martensticos so considerados os mais difceis para soldar
dentre o grupo dos aos de alta resistncia corroso?
2. Se voc fosse soldar um componente de ao inox martenstico, voc realizaria a solda com
o material no estado temperado/revenido ou recozido? Justifique sua resposta.
3. Explique como se apresenta a microestrutura da zona fundida e da zona afetada pelo calor
de uma solda de ao inox martenstico realizada pelo processo MIG.
4. Que procedimentos de soldagem voc adotaria para evitar a fissurao a frio pelo
hidrognio na soldagem de chapas de ao inox martenstico?
5. Quais so os objetivos dos tratamentos trmicos ps soldagem utilizados na soldagem dos
aos martensticos.
6. Qual a funo dos elementos nibio e titnio quando adicionados aos aos inoxidveis
ferrticos e qual a sua contribuio na soldagem destas ligas?
7. Com relao sua microestrutura, quais so os principais problemas relacionados
soldagem dos aos inoxidveis ferrticos?
8. Por que recomendvel a utilizao de eletrodos austenticos ou austeno-ferrticos na
soldagem dos aos inox martensticos e ferrticos?
9. Explique como a relao Creq/Nieq influencia na formao da microestrutura da zona
fundida de uma solda de ao inoxidvel austentico.
10. Enumere quatro procedimentos adotados na soldagem dos aos inox austenticos e
explique o por que de sua utilizao.
11. Explique como ocorre o fenmeno da sensitizao durante a soldagem dos aos
inoxidveis austenticos. Que solues podem ser adotadas para evitar a sua ocorrncia?
12. Comente os mecanismos de formao das trincas a quente (trincas de solidificao) na
soldagem dos aos inox austenticos. Enumere procedimentos de soldagem que podem ser
adotados para evitar a sua ocorrncia.
13. Explique o mecanismo de fragilizao pelo crescimento de gro dos aos inox ferrticos
relacionado soldagem destes aos.

14. Como a soldagem pode contribuir para a corroso sob tenso nos aos inoxidveis
austenticos?
15. Qual a aplicao do Diagrama de Schaefler para a soldagem dos aos inoxidveis?
16. Utilizando o Diagrama de Schaefler, verifique qual das situaes abaixo a mais
adequada para se realizar a soldagem de uma chapa de ao baixa liga com outra de ao
inoxidvel austentico. As composies das ligas e dos eletrodos so informadas a seguir:
Material/ Eletrodo C Si Mn Cr Ni Mo N Creq Nieq

Ao baixa liga 0,20 0,50 0,75 0,50 1,00 1,00 - 2,25 7,37
Ao inoxidvel 0,05 0,40 1,30 18,30 8,40 0,01 0,035 18,91 11,60
OK 67.62 0,05 0,80 0,50 24,00 12,50 - - 25,20 14,25
OK 14.31 0,30 0,60 1,80 20,00 13,00 2,50 - 23,40 22,90
a) Soldagem por eletrodo revestido. Eletrodo OK 14.31. Diluio de 25%.

b) Soldagem MIG. Eletrodo OK 67.62. Diluio de 20%.
6. SOLDAGEM DE FERROS FUNDIDOS E METAIS NO FERROSOS
6.1. Soldagem de Ferros Fundidos
Os ferros fundidos apresentam vrias caractersticas que dificultam a sua soldagem,

destacando-se:

Alto teor de carbono e, em geral, de fsforo e de enxofre.
Tendncia formao de cementita na regio da solda devido s velocidades de
resfriamento relativamente elevadas associadas com a soldagem.
Baixa dutilidade do metal base e de sua zona termicamente afetada.
Estrutura porosa dos ferros fundidos cinzento, malevel e nodular favorece a absoro
de graxas e outras sujeiras durante o seu uso.
Ferros fundidos brancos so considerados, em geral, no soldveis devido sua

extrema fragilidade. A soldagem utilizada, em ferros fundidos cinzentos, principalmente
para eliminar defeitos de fundio e para reparar peas trincadas ou mesmo fraturas.
Com base no tipo de metal de adio utilizado, a soldagem de ferros fundidos pode ser
dividida em dois grupos principais:
Procedimentos que fornecem um metal depositado de composio similar ao metal
base (ferro fundido), e
Procedimentos que fornecem um metal depositado de ao ou ligas com um elevado
teor de metais no ferrosos (cobre/nquel).
O primeiro mtodo usado principalmente para reparar defeitos em peas fundidas e
utiliza um pr-aquecimento de 300 a 700oC e, em geral, um tratamento trmico aps a
soldagem. Durante a soldagem, forma-se uma grande poa de fuso, favorecendo a remoo
de gases e incluses no metlicas as zona fundida. O resfriamento da solda mantido bem
lento (no mais do que 50-100oC/h) dificultando a formao de ledeburita e de martensita na
ZF e ZTA. Os principais processos de soldagem usados neste tipo de procedimento so OFW,
SMAW e FCAW.
No segundo mtodo, a soldagem , em geral, feita sem pr-aquecimento ou com um
pr- aquecimento mnimo com a deposio de passes curtos e espaados e com uma baixa
energia de soldagem de modo a minimizar a extenso das regies afetadas pela soldagem.
Martelamento (da solda) pode ser, em alguns casos, usado para reduzir o nvel das
tenses residuais. Eletrodos podem ser de metais no ferrosos (ligas de nquel ou de cobre) ou
de ao. No primeiro caso, o material no dissolve o carbono nem forma carbonetos, mantendo
a ZF dtil e macia. Eletrodos de ao podem ser de ao inoxidvel austentico ou de aos
especiais com elevado teor de elementos formadores de carboneto. Neste caso, o depsito

tende a ter uma dureza mais elevada, no sendo, em geral, usinvel. O mtodo usualmente
realizado com o processo SMAW.
6.2. Soldagem de Metais No Ferrosos
6.2.1. Alumnio e suas Ligas
O alumnio um metal caracterizado por sua baixa densidade, baixa resistncia

mecnica (embora tratamentos trmicos e mecnicos, particularmente para certas ligas de Al,
possam levar a nveis razoavelmente elevados de resistncia mecnica), boa resistncia
corroso e elevada condutividade eltrica. Existe um grande nmero de ligas de alumnio que
podem apresentar um amplo espectro de propriedades. Estas ligas so classificadas
geralmente por um sistema de quatro dgitos desenvolvido pela Aluminum Association, tabela
7.
Tabela 7 Designao para grupos de ligas de alumnio
Elementos de liga principais Designao

Alumnio comercialmente puro (> 99% Al) 1XXX
Cobre 2XXX
Mangans 3XXX
Silcio 4XXX
Magnsio 5XXX
Magnsio-Silcio 6XXX
Zinco 7XXX
Outros elementos 8XXX
Algumas ligas de alumnio (principalmente dos grupos 1XXX, 3XXX, 4XXX e

5XXX) no so tratveis termicamente enquanto outras (principalmente dos grupos 2XXX,
6XXX e 7XXX) podem ser tratadas termicamente. O principal tratamento trmico envolve a
solubilizao e envelhecimento do material para causar endurecimento por precipitao,
podendo o tratamento ser combinado ou no com endurecimento por deformao.
A presente discusso no engloba as diferentes caractersticas e, em particular, a
soldabilidade das vrias ligas de alumnio. O que aqui apresentado deve ser considerado

apenas como uma srie de recomendaes gerais vlidas principalmente para o alumnio
comercialmente puro. O alumnio apresenta diferenas de propriedades fsicas e qumicas que
levam a diferenas de sua soldagem em comparao com a dos aos:
1. Elevada afinidade pelo oxignio.
2. Elevada condutividade trmica.
3. Elevado coeficiente de expanso trmica.
4. Baixo ponto de fuso (660C).
O alumnio reage prontamente com o oxignio do ar formando uma camada superficial
de xido cujo ponto de fuso (2000C) muito superior ao do alumnio e que, durante a
soldagem, pode formar uma barreira fsica impedindo o contato e mistura do metal base
fundido e do metal de adio e formando incluses na solda. Adicionalmente, a medida que se
torna mais expressa, a camada de xido absorve umidade do ar. Na soldagem, esta umidade,
juntamente com outras contaminaes superficiais, uma fonte de hidrognio capaz de gerar
porosidade na zona fundida de alumnio.
O xido de alumnio pode ser removido por meios qumicos (limpeza por solventes
e/ou decapagem), mecnicos (lixamento, escovamento, etc.), eltricos (ao de limpeza
catdica do arco) ou metalrgicos (ao escorificante de um fluxo durante a soldagem). Esta
ltima forma comum na soldagem SMAW e em processos de brasagem. Como o fluxo para
alumnio muito reativo, a sua limpeza completa da junta aps a soldagem essencial para se
evitar problemas futuros de corroso. Usualmente, mais de um mtodo de remoo da camada
de xido usado em conjunto. Em funo da elevada reatividade do alumnio, a remoo da
camada oxidada pelos dois primeiros mtodos deve ser realizada imediatamente ou, no
mximo, 8 horas antes da soldagem.
Como a condutividade trmica do alumnio 3 a 5 vezes maior que a do ao, o calor
de soldagem menos eficientemente usado na soldagem desse metal. Assim, o uso de pr-
aquecimento e de um maior aporte trmico comum na soldagem de juntas de maior
espessura de alumnio para garantir a formao da poa de fuso e evitar problemas de falta
de fuso. O pr-aquecimento, na soldagem do alumnio, no deve ser superior a 205C. Na
soldagem de ligas de alumnio endurecveis por precipitao, a temperatura de pr-
aquecimento deve ser ainda menor para minimizar a ocorrncia de super-envelhecimento. A
elevada condutividade trmica do alumnio favorece a rpida extrao de calor e, assim, a
rpida solidificao da poa de fuso o que facilita a sua soldagem fora da posio plana.

O coeficiente de expanso trmica do alumnio aproximadamente duas vezes maior
que o do ao. Isto favorece a ocorrncia de distoro e o aparecimento de trincas.
Devido ao seu baixo ponto de fuso, este material no apresenta uma mudana de cor
quando se aproxima de sua temperatura de fuso. Isto pode dificultar o controle da
temperatura na brasagem manual com chama e, na soldagem a arco de chapas finas, exige um
cuidado maior do soldador para se evitar que ocorra um excesso de fuso e, assim, a
perfurao da junta.
Os principais problemas metalrgicos de soldabilidade do alumnio e suas ligas so a
formao de porosidade pelo H2, a formao de trincas de solidificao e a perda de
resistncia mecnica (para metal base encruado ou endurecvel por precipitao).
Os processos mais usados para a soldagem do alumnio so GMAW e GTAW. Em
ambos os processos, a seleo de consumvel baseada na composio qumica e em aspectos
metalrgicos e mecnicos. A especificao de consumveis para a soldagem de alumnio e
suas ligas para os processos GTAW e GMAW coberta pelas normas AWS A5.3 e A5.10.
A soldagem GTAW usada principalmente para juntas de menor espessura. Trabalha,
em geral, com corrente alternada e eletrodo de tungstnio puro para garantir a remoo
superficial de alumina (Al2O3) sem um aquecimento excessivo do eletrodo. O ignitor de alta
frequncia mantido funcionando durante a soldagem para facilitar a reabertura do arco e
aumentar a sua estabilidade. Recentemente, fontes de energia modernas tm permitido a
soldagem com de polaridade variada com onda de formato retangular (em oposio corrente
alternada comum cuja onda tem um formato senoidal). Nesse caso, como a troca de
polaridade quase instantnea, o uso de alta frequncia para manter o arco pode ser
dispensado. Estas fontes permitem ainda ajustar a relao entre os tempos de cada polaridade
da corrente, permitindo, assim, otimizar a ao de limpeza do arco e minimizar o desgaste do
eletrodo.
Os gases de proteo usuais so argnio, hlio ou misturas de ambos. Maiores teores
de hlio permitem uma melhor fuso do metal base mas causam uma reduo da estabilidade
do processo e da remoo de xido da superfcie da junta.
O processo GMAW mais usado para juntas de maior espessuras, apresentando

velocidade de soldagem muito superior ao processo GTAW. O modo de transferncia mais
usado o spray, sendo a soldagem com curto circuito difcil ou impossvel pois a baixa
resistividade eltrica do arame de alumnio tende a tornar o processo difcil de ser controlado.

Em funo da baixa resistncia mecnica dos arames de alumnio, o correto ajuste do sistema
de alimentao de arame fundamental para se evitar problemas (dobramento do arame na
entrada do condute e consequente interrupo de sua alimentao), particularmente, na
soldagem de arames de menor dimetro.
Outros processos usados na soldagem do alumnio so a soldagem com eletrodos
revestidos (SMAW), o plasma (PAW), soldagem a gs (OAW) e os processos de soldagem por
resistncia. Os processos de soldagem com feixe de eltrons e laser so tambm utilizados,
mas, ainda, em pequena escala.
6.2.2. Cobre e suas Ligas
Cobre e ligas de cobre so amplamente utilizados na indstria eltrica (devido a sua

baixa resistividade), em aplicaes onde a resistncia corroso de algumas destas ligas
importante, na fabricao de mancais, etc. Existem algumas centenas de ligas de cobre com
elementos como zinco, nquel, estanho, alumnio, mangans, fsforo, berlio, cromo, ferro e
chumbo. Os principais grupos de ligas de cobre so:
Cobre comercialmente puro (>99,3%Cu);
Cobre ligado (<5% de elementos de liga);
Ligas Cu-Zn (lato);
Ligas Cu-Sn (bronze);
Ligas Cu-Al (bronze aluminoso);
Ligas Cu-Si (bronze silicoso);
Ligas Cu-Ni; e
Ligas Cu-Ni-Zn.
Novamente, a discusso aqui apresentada ter um carter mais geral, voltada

principalmente para o cobre comercialmente puro, sem entrar em detalhes da soldagem de
ligas especficas.
As propriedades do cobre que requerem ateno especial para soldagem so:
1. Elevada condutividade trmica.
2. Elevado coeficiente de expanso trmica.
3. Tendncia a se tornar frgil a altas temperaturas.
4. Ponto de fuso relativamente baixo.
5. Baixa viscosidade do metal fundido.
6. Elevada condutividade eltrica.
7. Resistncia mecnica, para vrias ligas, baseada principalmente no encruamento.
Cobre o metal de uso comercial de condutividade trmica mais elevada necessitando,

para controle da fuso na sua soldagem, de pr-aquecimentos ainda maiores que o alumnio.
Por exemplo, para a soldagem de uma junta de 12 mm de espessura, recomenda-se um pr-
aquecimento de cerca de 400C para a soldagem GMAW com argnio.
O coeficiente de expanso trmica do cobre cerca de 50% maior que o do ao,
podendo ser ainda maior para algumas ligas de cobre, existindo, assim, um grande potencial
para problemas de distoro com o cobre.
O cobre e muitas de suas ligas so basicamente monofsicas, com estrutura cristalina
CFC. Diversas destas ligas podem perder a sua dutilidade a alta temperatura e, ainda, sofrer
problemas de fissurao a quente. Elementos de liga como arsnico, bismuto, estanho, selnio
e chumbo tendem a favorecer esta forma de fissurao. Na soldagem de cobre
comercialmente puro no desoxidado, a absoro de hidrognio pela poa de fuso pode levar
reao deste gs com incluses de xido de cobre, com a formao de gua, a qual leva
formao de trincas na ZTA destes materiais.
Ligas de cobre e zinco no devem ser soldadas a arco pois a elevada temperatura deste
pode levar vaporizao de parte do zinco na poa de fuso.
Os processos mais usados para a soldagem do cobre e suas ligas so GTAW e GMAW.
Soldagem GTAW normalmente feita com corrente contnua e eletrodo negativo e proteo
de argnio, hlio ou misturas destes dois gases. Para ligas de cobre e alumnio, pode ser
necessrio o uso de corrente alternada para a limpeza superficial. O processo GMAW usado
para a soldagem de peas de maior espessura.

7. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
1 - FBTS, Inspetor de Soldagem, Fundao Brasileira de Tecnologia da Soldagem, vol. 1,

fascculo 1, Norma PETROBRS N-1737, Rio de Janeiro, 1983.
2 - BRANDI, S. Et alii (Coordenao). Soldagem - Processos e Metalurgia, Editora Edgard
Blcher Ltda, So Paulo, 1992, 494 p.
3 LACERDA, Jos Carlos & FONSECA, Marcelo Alves. Apostila Tecnologia de Soldagem,
Pontifcia Universidade Catlica de Minas Gerais (Campus do Vale do Ao), Cel.
Fabriciano, Vol. 1, 62 p.
4 CARVALHO, Messias Jos de, Manual Prtico de Soldagem de Ao Inox, ACESITA S.A.,
So Paulo, 1999, 65 p.
5 BUSSINGER, E. R. "Soldagem dos Aos Inoxidveis", Petrleo Brasileiro (PETROBRS),
SEPES-DIVEN, Rio de Janeiro, 1978, 105 p.
6 MODENESI, P. "Apostila sobre Soldagem dos Aos Inoxidveis", Fundao Christiano
Ottone, UFMG, Belo Horizonte, 1995, 48 p.
7 MARQUES, P. V. "Tecnologia da Soldagem", ESAB/UFMG, Belo Horizonte, 1991, 352 p.
8 SENAI/RJ "Curso de Especializao para Engenheiros na rea de Soldagem: Soldagem por
Resistncia", 1a fase, Rio de Janeiro, 1992, 18 p. il.
9 SENAI/RJ "Processos e Equipamentos de Soldagem: Processo de Soldagem por Resistncia
Eltrica", 1a fase. Rio de Janeiro, 1990, 8 p. il. (Especializao para Engenheiros na rea
de Soldagem)
10 SANDVIK AB "Pressure Welding: Resistance Welding", Goteborg/Sweden, 1977. Page
72-87 (Sandvik Welding Handbook)
11 MODENESI, P. J. "Introduo Fsica do Arco Eltrico" (apostila), UFMG, Belo
Horizonte, 2001, 53 p.
12 MODENESI, P. J. "Soldagem de Ligas Metlicas" (apostila), UFMG, Belo Horizonte,
2001.
13 MODENESI, P. J. "Soldagem de Aos Transformveis" (apostila), UFMG, Belo Horizonte,
2004.

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Centro Universitrio do Leste de Minas de Gerais

1.1. CONCEITO DE SOLDAGEM...............................................................................................5

2.1. MACROESTRUTURA DE UMA JUNTA SOLDADA..............................................................19

3.1. PROCESSO ELETRODO REVESTIDO................................................................................42

4. SOLDAGEM DOS AOS CARBONO E LIGADOS (1)..................................................63

5. SOLDAGEM DOS AOS INOXIDVEIS......................................................................75

5.1- AOS INOXIDVEIS MARTENSTICOS............................................................................75

6.1. SOLDAGEM DE FERROS FUNDIDOS..............................................................................102

Tecnologia Mecnica: Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais 4

1.1. Conceito de Soldagem

Classicamente a soldagem considerada como um processo de unio, porm, na

- "Processo de unio de materiais usados para obter a coalescncia localizada

Durante a soldagem dos diversos materiais, a temperatura do metal adjacente solda

1.2. A Importncia da Soldagem

A soldagem um dos mais importantes e versteis meios de fabricao disponveis na

1.3. Efeitos da Soldagem nos Aos

A grande maioria dos aos usados na soldagem consistem de ao carbono baixo

1.4. Classificao dos Processos de Soldagem

Na superfcie, o nmero de vizinhos menor implicando em energia maior que o

Tecnologia Mecnica: Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais 7

Os processos de soldagem tambm podem ser classificados de acordo com o tipo de

Tecnologia Mecnica: Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais 8

1.5. O Engenheiro de Soldagem

O engenheiro de soldagem pode ser considerado em quatros campos da engenharia, a

Tecnologia Mecnica: Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais 9

1.6. Seleo dos Processos de Soldagem

1.7. As Propriedades dos Aos e a Soldagem

A extensiva substituio das estruturas rebitadas pelas soldadas iniciou-se durante a II

Tecnologia Mecnica: Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais 10

1.8. O Arco Eltrico

O estudo do arco eltrico importante na soldagem porque:

1.8.1. Perfil Eltrico

Eletricamente, o arco de soldagem pode ser caracterizado pela diferena de potencial

O calor devido movimentao de cargas eltricas no arco de um eletrodo

Tecnologia Mecnica: Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais 12

Onde: A = constante que vale 6 a 7 x 105 A/m-2.oK-2

Tecnologia Mecnica: Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais 13

1.8.2. Efeitos Magnticos

O arco de soldagem um condutor de corrente eltrica e assim sensvel s interaes

Um importante efeito magntico que o responsvel pela penetrao do cordo de

A intensidade do campo magntico diminui com o quadrado da distncia ao eixo

Tecnologia Mecnica: Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais 14

1.9. Tipos de Juntas e Chanfros

Tecnologia Mecnica: Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais 15

Junta em ngulo: juntas em que, numa seo transversal, os componentes a soldar

Muitas vezes durante a soldagem, as dimenses das peas, a facilidade de se mov-las

Tecnologia Mecnica: Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais 16

Tecnologia Mecnica: Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais 17

1. Conceitue soldagem e d trs exemplos de situaes em que se realiza um processo de

Tecnologia Mecnica: Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais 18

2.1. Macroestrutura de uma Junta Soldada

Tecnologia Mecnica: Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais 19

Uma das formas de se avaliar a diluio atravs de macrografias da seo transversal

Tecnologia Mecnica: Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais 20

Utilizando o Diagrama de Schaefler, calcula-se os valores de cromo e nquel equivalentes

a) Creq = %Cr + %Mo + 1,5 %Si + 0,5 %Nb

Localizando no diagrama de Schaefler as composies qumicas relativas ao metal de

Tecnologia Mecnica: Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais 21

Zona Afetada pelo Calor (ZAC) correspondente regio do metal de base no

Tecnologia Mecnica: Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais 22

a) Regio de Crescimento de Gro: compreende a regio do metal de base, mais

Tecnologia Mecnica: Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais 23

Quanto sua geometria, os cordes de solda apresentam os seguintes elementos: