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MANTENIMIENTO
OCTUBRE 2008
La Primera Generacin
La Segunda Generacin
Esta etapa cubre el perodo desde la segunda guerra mundial hasta los anos
1970. Durante la segunda guerra mundial las cosas cambiaron drsticamente.
Los tiempos de la guerra aumentaron la necesidad de productos de toda clase
mientras que la mano de obra industrial baj de forma considerable. Esto llev
a la necesidad de un aumento de mecanizacin. Hacia el ao 1950 se haban
construido equipos de todo tipo y cada vez ms complejos. Las empresas
haban comenzado a depender de ellos. Al aumentar esta dependencia, el
tiempo improductivo de una mquina se hizo ms evidente. Esto llev a la idea
de que las fallas se podan y deban de prevenir, lo que dio como resultado el
nacimiento del concepto del mantenimiento programado. En los aos 60
basndose primordialmente en la revisin completa del material a intervalos
fijos. El costo del mantenimiento comenz tambin a elevarse mucho en
relacin con los otros costos de operacin. Como resultado comenzaron a
implantarse sistemas de control y planeacin del mantenimiento. Ayudando a
poner el mantenimiento bajo control, y se han establecido ahora como parte de
la prctica del mismo. Esta etapa se caracteriz entonces por el uso extensivo
de la estrategia de mantenimiento preventivo.
La Tercera Generacin
La Cuarta Generacin
Mantenimiento Correctivo:
Tiene un costo nulo en funcin del tiempo hasta que la unidad falla y hay que
repararla normalmente de urgencia. Este tipo de intervenciones sucede en
forma sorpresiva, sin posibilidades de programacin, generalmente
acompaada de lucros cesantes y daos que normalmente representan costos
de gran magnitud, especialmente en la actualidad.
Mantenimiento Preventivo:
Mantenimiento Predictivo:
Tiene costos escalonados determinados por los monitoreos. Cuando estos son
de tipo continuo aportan una componente de tendencia en el tiempo. La
presencia de acontecimientos por rotura resulta nula o reducida a una mnima
expresin. El monitoreo tiene un costo relativamente bajo, pospone o an
suprime algunas intervenciones preventivas y elimina la mayora de las
reparaciones de elevado costo. La presencia de intervenciones sugeridas por el
Mantenimiento Proactivo:
- Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo.
- Participacin amplia de todas las personas de la organizacin.
- Es observado como una estrategia global de las operaciones, en lugar de
prestar atencin en mantener los equipos funcionando.
- Intervencin significativa del personal involucrado en la operacin y
produccin en el cuidado y conservacin de los equipos y recursos fsicos.
- Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilizacin profunda del
conocimiento que el personal posee sobre los procesos.
Los procesos de falla y desgaste son muy variados, por ejemplo se pueden
enumerar como fallas mecnicas las siguientes: falla por deformacin elstica
inducida por fuerza, temperatura, o por ambas causas; falla por fluencia; falla
por compenetracin (o brinelado); falla por ruptura para condicin dctil; falla
por fractura o ruptura en condicin frgil; falla por fatiga, falla por corrosin:
ataque qumico directo, corrosin galvnica, corrosin en resquicios, corrosin
por picadura, corrosin intergranular, decapado selectivo (lixiviado/corrosin
por erosin, corrosin por cavitacin, dao por hidrgeno y corrosin biolgica;
desgaste: desgaste adhesivo, abrasivo, corrosivo, por fatiga superficial, por
deformacin y de impacto; falla por impacto; falla de retrate; falla por
escurrimiento o flujo plstico: falla por relajacin trmica; ruptura por esfuerzo;
falla por choque trmico; falla por raedura; falla por astilladura; dao por
radiacin; falla por pandeo; falla por fatiga; etc.
Friccin Slida: ocurre cuando hay contacto fsico entre dos cuerpos slidos
que se mueven con relacin entre si. La resistencia al movimiento se debe
principalmente al entrelazado de esas asperezas. En condiciones de presin
externa, el calor generado por la friccin de deslizamiento puede resultar en la
soldadura de dos puntos de contacto.
Grasas: Las grasas son lubricantes fluidos con espesadores dispersos en ellos
para darles una consistencia slida o semislida. El contenido de lubricante
fluido de una grasa es el que realiza la lubricacin. Los espesadores actan
solo para mantener el lubricante en su lugar, para evitar fugas y para bloquear
la entrada de contaminantes. Muchos tipos de espesadores se emplean en la
manufactura de las grasas modernas, y cada tipo imparte ciertas propiedades
al producto terminado. El Instituto Nacional de Grasa Lubricante (NLGI) ha
desarrollado un sistema numrico que vara desde 000 (triple cero) a 6 para
identificar diversas consistencias de grasa. Este sistema es utilizado por la
mayor parte de las industrias. La mayor parte de las grasas para propsitos
mltiples son de consistencia nmero 1 2.
3.4 VIBRACIONES
La baase principa
al de las se
eales de vvibracin en
n el dominio del tiemp
po son las
ondass sinusoidaales. Estas son las ms simples y son la reepresentacin de las
oscila
aciones purras. Una oscilacin
o p
pura puede
e ser representada fs
sicamente
con por
p una ma asa suspendida de u un resorte que efectu uar un movimiento
m
armn nico simple
e que tendr una ampllitud.
Una seal
s comppuesta es una sumattoria de va arias seale
es sinusoid
dales que
comprenden cad da uno de los compon nentes que e se encuen
ntran en la mquina,
ms todos
t los go
olpeteos y vibraciones
v s aleatorias
s.
INGEN
NIERA DEL MANTENIMIE
M ENTO
Las vibraciones
v s en las mquinas son mas complejass, no cum mplen con
patron
nes determ
minados, son aleatoriass y de difcil anlisis.
Las vibraciones
v s en el dom minio del tiempo,
t quue son se ales direcctas de la
mquina, en esttas seales s se encuen ntra plasma ada toda la
a informacin acerca
del coomportamieento de cada compon nente de la a mquina, pero estas seales
estn cargadas de mucha informaci n en forma a muy com mpleja, exis sten otras
formaas para rea
alizar un esstudio de viibraciones, entre las cuales
c se encuentra
e
mirar esta seall en el domminio de la frecuencia. Esta es la mejor he erramienta
que se
s tiene acttualmente para
p el an
lisis de maaquinaria. Fue
F precisa amente el
matemmtico franncs Jean Baptiste Fourier
F (1768 1830 0) quien enncontr la
formaa de repressentar una seal compleja en el dominio del tiempo por p medio
de se eries de curvas
c sinusoidales con valores de am mplitud y frecuencia
f
especcficos.
Entonnces lo qu ue hace un u analiza ador de espectros q que trabaja a con la
transfformada r
pida de Fourier es capturar
c un
na seal d desde una mquina,
luego calcula to
odas las se eries de seales sinussoidales qu ue contienee la seal
compleja y porr ltimo la as muestra a en forma individua al en el eje
e de la
encia.
frecue
INGEN
NIERA DEL MANTENIMIE
M ENTO
A con
ntinuacin se
s pueden observar algunos
a espectros de vibracin obtenidos
para diferentess causas de falla como de esbalanceo
o, desalineacin y
ntricidad.
excen
INGENIERA DEL MANTENIMIENTO
3.5 Termografa
Esto se traduce o significa reducir costos ocultos por lucro cesante, reducir las
plizas de seguro de la planta en si y los seguros del personal en el rea de
accidentes del trabajo. Los otros costos que se reducen sensiblemente son los
del sector de mantenimiento propiamente dicho. rea que puede organizar
mejor sus tareas pensando a futuro y tratando de disminuir al mnimo posible
las reparaciones diarias, las cuales son siempre muy costosas. Tambin
reduce los costos por disminucin de stock de repuestos y por mejor control de
los proveedores a los cuales pueden reclamar en caso que la disipacin de
calor no este conforme a las normas o a sus expectativas.
Si se designa:
Se cumplir:
120
DiagramadeWeibull
TasadeFallos(t)*105
100
Fallos Fallospor
80 Infantiles vejez
60 Fallos
Normales
40
20
Horasde
0 Operacin
100
500
900
1300
1700
2100
2500
2900
3300
3700
4100
4500
4900
5300
5700
6100
6500
6900
7300
7700
8100
8500
8900
9300
9700
La primera etapa de fallos iniciales o infantiles corresponde generalmente a la
existencia de dispositivos defectuosos o instalados indebidamente con una tasa
de fallos superior a la normal. Esta tasa de fallos elevada va disminuyendo con
el tiempo hasta alcanzar un valor casi constante.
Sin embargo que la tasa de fallos con la distribucin de Weibull se utiliz como
referencia durante muchos aos, estudios mas recientes realizados en varios
tipos de industrias especialmente la aeronutica, petrolera y de grandes flotas
de automotores han posibilitado establecer que existen otras formas de
distribucin para la tasa de fallos que inclusive corresponden a la mayora de
componentes y equipos de estas industrias.
Para el caso de que (t) sea constante nos encontramos ante una distribucin
de fallos de tipo exponencial y la confiabilidad tendr la expresin siguiente
obtenida a partir de la igualdad (6) para = cte:
(12)
Curvadesupervivencia
1,000
0,900
ConfiabilidadR(t)
0,800
0,700
0,600
0,500
0,400
0,300
0,200
0,100
0,000
tiempo*MTTF
0,05
0,15
0,25
0,35
0,45
0,55
0,65
0,75
0,85
0,95
1,05
1,15
1,25
1,35
1,45
1,55
1,65
1,75
1,85
1,95
2,05
2,15
Para el caso de t = m / 10, la curva seala una fiabilidad R = 0,905 (90,5 %), y
para el caso de t = m / 100, la fiabilidad es R = 0,99 (99 %).
Probabilid
dad de funcio
onamiento
Diferenc
cia de inviab
bilidades
Probabillidad de func
cionamiento del 90% entre t1 y t2
Diferen
ncia de infiab
bilidades
Dispo
onibilidad de
e un compo onente: es la probabiliidad A(t) de
e que el componente
est operativo
o en
n un instante t. Su exp
presin mattemtica ess la siguiente:
nces la Con
Enton nfiabilidad Operaciona
O l depende de
d los siguiientes facto
ores:
Confiiabilidad Humana
H
Se requiere de un
u alto Commpromiso de la Gerenccia para liderar los pro
ocesos de
capaccitacin, mo
otivacin e incentivo d
de los equipos de tra
abajo, geneeracin de
nuevaas actitudes, seguridaad, desarro
ollo y recon
nocimiento,, para logra
ar un alto
involu
ucramiento de los talen
ntos human nos.
enibilidad de equipos
Mante
Es deecir la prob
babilidad de
e que un equipo
e puedda ser resttaurado a sus estado
operaacional en un perodo o de tiemp po determin nado. Depe ende de la a fase de
diseoo de los eq
quipos (Connfiabilidad in
nherente dee diseo), d
de la confia
abilidad de
los eq
quipos de trabajo.
t Se puede me edir a trav
s del indica
ador TMPR R: Tiempo
Medioo Para Reparar.
Confiiabilidad de equipos
Sin embargo esta definicin no demuestra en realidad todos los alcances que
conlleva. La confiabilidad es ms que una probabilidad; es una nueva forma de
ver el mundo, en realidad es una Cultura que debe implementarse a todos los
niveles de la industria desde la alta direccin hasta el empleado de ms bajo
nivel. La confiabilidad como cultura busca que todas las actividades de
produccin y en general todas las tareas se efecten bien desde la primera vez
y por siempre; no se acepta que se hagan las cosas precariamente o a medias.
Este equipo presentaba desde que comenz a operar muy baja Confiabilidad:
gran cantidad de fallas, fallas repetitivas, reparaciones de emergencia, bajo
rendimiento, mala operacin por lo que se identific la importante necesidad de
una mejora en la Confiabilidad Operacional.
En sta medida, se decidi utilizar el Anlisis de Causa Raz para encontrar las
causas de los principales problemas que presentaba el equipo, de manera de
mejorar la Confiabilidad, estudiando principalmente: las fallas en el embrague
centrfugo, el desgaste acelerado en el interior de la tolva y el desgaste
acelerado de la turbina de aspiracin.
La tolva es la ca
aja donde se
s depositaan los residuos aspirad
dos provennientes del
do, en sta
barrid a medida durante
d la operacin la superficie interior est en
contacto contino con elemmentos abrasivos y agua.
a La to
olva, con tan slo 5
meses de opera acin, ya presentaba desgaste y avanzada a corrosin, con una
da visible de espesor de
prdid d pared.
Luego o de aplicaar el anlissis se encoontr que la raz fsicca, era unaa falla de
diseo y de la calidad en e el recub brimiento uttilizado porr el fabrica
ante en el
interio
or de la tolva,
t ya que
q no poosea las caracterstticas necessarias de
resisteencia a laa abrasin,, adems presentaba a una falla a de calid dad en la
aplicaacin de la pintura, as como tambin en la preparacin
p n de la superficie.
Por otro
o lado, despus
d de reiteradoos reclamoos, el fabriccante no asumi
a la
respo
onsabilidad del mismo, pero reco omend utillizar durantte la operacin agua
dentro
o de la tolvva para disminuir la tu
urbulencia, lo cual no estaba esp pecificado
INGENIERA DEL MANTENIMIENTO
La aplicacin de sta solucin permiti la operacin del equipo por doce meses
sin generar deterioro y prdida de espesor en las paredes de la tolva. Luego de
ste perodo se detectaron zonas puntuales con desgaste y por lo que
program y realiz un mantenimiento del recubrimiento.
Por otra parte tambin se estudi e implement una accin de mejora para
extender la vida en servicio de la turbina, que implic la utilizacin de
recubrimiento duro en la superficie de los alabes. Combinando ambas medidas
se extendi la vida en servicio de la turbina de un promedio de 300 horas, a
ms del doble.
Ejem
mplo de RCA.
R
nalizar el fa
Se an allo del rod
damiento en
n una mqu
uina:
INGENIERA DEL MANTENIMIENTO
Anlisis de Criticidad.
El objetivo de un anlisis de criticidad es establecer un mtodo que sirva de
instrumento de ayuda en la determinacin de la jerarqua de procesos,
sistemas y equipos de una planta compleja, permitiendo subdividir los
elementos en secciones que puedan ser manejadas de manera controlada y
auditable.
Empreender un anlisis
a de criticidad ttiene su mxima
m aplicabilidad cuando
c se
han id
dentificado al menos una
u de las ssiguientes necesidade
n es:
El annlisis de criticidad
c a
aplica en ccualquier conjunto
c dee procesoss, plantas,
sistem
mas, equipoos y/o comp ponentes que
q requiera an ser jerarrquizados en
e funcin
de su u impacto en el pro oceso o ne egocio donnde formen parte. SusS reas
comunes de apllicacin se orientan a establecer programa as de implaantacin y
dades en los cam
priorid mpos de mantenimie ento, insppeccin, materiales,
m
disponibilidad de
e planta y personal
p
El nivel natural entre las labores a realizar comienza con una discusin entre
los representantes principales del equipo natural de trabajo, para preparar una
lista de todos los sistemas que formaran parte del anlisis. El mtodo es
sencillo y est basado exclusivamente en el conocimiento de los participantes,
el cual ser plasmado en una encuesta preferiblemente personal (puede
adoptarse el trabajo de grupo, pero con mucho cuidado para evitar que lderes
naturales parcialicen los resultados con su opinin personal).
Los pequeos problemas suelen tener el efecto de que el que los sufre termina
conviviendo con ellos y considerndolos como una situacin normal. Para
evitar caer en esta rutina se precisa establecer claramente qu situacin se va
a admitir como normal y cul como inadmisible. De sta forma, se
desencadenarn en automtico las acciones necesarias para analizar y
eliminar las situaciones inadmisibles. El anlisis de averas requiere, en este
sentido, establecer los criterios de mximo riesgo admitido.
s y averas
Fallos s de los Sis
stemas
La av vera es el estado
e del sistema
s tras la aparicin del fallo
o como se aprecia
a en
la figu
ura.
INGENIERA DEL MANTENIMIENTO
Histogramas
Diagrama de Pareto
Diagrama de Ishikawa
DIAGRA
AMA DE IS
SHIKAWA PARA
P FAL
LLA DE RO
ODAMIENTO
O
Diag
grama de Dispersin
Se tra
ata de una a herramiennta especiaalmente till para estu
udiar e iden
ntificar las
posibles relacion
nes entre lo
os cambioss observados en dos conjuntos diferentes
de vaariables. Su
uministra lo
os datos pa ara confirm
mar hiptessis acerca de si dos
variab
bles estn relacionada
r as. Proporcciona un meedio visual para
p probar la fuerza
de una posible reelacin.
AN
LISIS DE
E ARBOL DE FALL
LOS (FTA
A)
Repres
sentacin grrfica del rb
bol de fallos
Para ser eficaz, un anlisis por rbol de fallos debe ser elaborado por personas
profundamente conocedoras de la instalacin o proceso a analizar y que a su
vez conozcan el mtodo y tengan experiencia en su aplicacin; por lo que, si se
precisa, se debern constituir equipos de trabajo pluridisciplinarios (tcnico de
seguridad, ingeniero del proyecto, ingeniero de proceso, etc.) para proceder a
la reflexin conjunta que el mtodo propicia.
Si algguna de las
s causas in
nmediatas contribuye
c directamen
nte por s sola
s en la
apariccin de un suceso antterior, se cconecta con
n l median
nte una pueerta lgica
del tip
po "O".
Si soon necesarrias simult neamente todas las causas in nmediatas para que
ocurraa un suces so, entonce es stas sse conectann con l mmediante una puerta
lgica
a del tipo "YY". Por eje
emplo: En ele diagramaa de flujo rrepresentaddo, tienen
que estar
e abierrtas simult
neamente e las vlvuulas A y B para que e pase el
produucto del punnto 1 al 2, y su repreesentacin lgica es la especificcada en la
figura
a.
INGENIERA DEL MANTENIMIENTO
Evaluacin cualitativa
Propiedad conmutativa:
x+y=y+x
xy=yx
Propiedad asociativa:
x + (y + z) = (x + y) + z
x (y z) = (x y) z
Propiedad distributiva:
x (y + z) = x y + x z
(x + y) z = x y + x z
Propiedad idempotente:
xx=x
x+x=x
Ley de absorcin:
x (x + y) = x
x+xy=x
Evaluacin cuantitativa
En este caso coincide con la probabilidad del conjunto mnimo de fallos ya que
ste es nico. En el supuesto que se plantea a continuacin, en que el rbol
que se desarrolla es ligeramente ms complejo, se observar cmo se calcula
la PAF a partir de la existencia de varios conjuntos mnimos de fallos.
rbol de fallos de
d la situaci
n inicial
o que la pro
Con lo d suceso no desead
obabilidad del do, es decir, de contam
minacin
del ag
gua potable
e es:
0-5
P = P(1,2) + P(1,3) + P(1,4) + P(1,5) = = P1P2 +P1P3 + P1P4 +P1P5 = 3, 1 10
Del anlisis
a de
e la situaccin actual de la instalacin o observamo os que la
probaabilidad de contaminac
c cin de la re
ed de aguaa potable cu
uando P1 > P2 es de
3,1 10-5 y en la situacin
n en que la a vlvula de
d control VVC-1 est abierta la
probaabilidad de contaminaccin del agua potable es la de que falle la vlvula
v de
-2
retenccin VR-1, es decir, P = 10 ; sie
endo ambas probabilid dades no aceptables
a
ante las posiblees consecuencias a q que dara lu
ugar en ca aso de prodducirse la
contaminacin.
Ante ello, valo oramos co omo variarra tal prrobabilidad de conta aminacin
incorpporando a la instalaci
n actual unna segunda a vlvula dee retencin as como
un preesostato qu ue acte, cuando
c P-1 se aproxim me a P-2, sobre
s la v
lvula VC2
dndo ole orden de cierre y, a su vez, a
al activarse d una alarma acsticca en sala
de coontrol, a fin de que puddiera actua
arse manua almente sob bre VC-2 en caso de
fallo del
d cierre neumtico.
n Con el cierrre de VC-2 2 se descoonecta la allarma y el
consigguiente incremento de e temperatuura activaraa el termosstato T accionando la
INGENIERA DEL MANTENIMIENTO
Se puede concluir que el mantenimiento debe asegurar que los activos fsicos
continen haciendo lo que los usuarios quieren que haga.
Ms adelante, RCM hace una serie de preguntas acerca de cada uno de los
elementos seleccionados, como sigue:
o Turnos de trabajo.
o Productos en proceso.
o Tiempo de reparacin.
o Repuestos.
o Demanda de mercado.
o Abastecimiento de materias primas.
Cada elemento de los equipos debe de haberse adquirido para unos propsitos
determinados. En otras palabras, deber tener una funcin o funciones
especficas. La prdida total o parcial de estas funciones afecta a la
organizacin en cierta manera. La influencia total sobre la organizacin
depende de:
Para que el activo fsico sea mantenible, el funcionamiento deseado debe estar
dentro del margen de su capacidad inicial, existiendo en margen de deterioro
hasta llegar al estandar mnimo de funcionamiento.
Las funciones primarias son aquellas razones principales por las que se ha
adquirido el activo fsico, normalmente es una sola funcin primaria, pero en
algunos casos son dos o ms funciones primarias y son fciles de reconocer.
Las funciones secundarias son aquellas que si bien no son las razones
principales por las que se adquiri un activo fsico, son importantes en el
funcionamiento y alrededores del proceso. Las funciones secundarias se
dividen en siete categoras que son:
El AMFE fue aplicado por vez primera por la industria aerospacial en la dcada
de los 60, e incluso recibi una especificacin en la norma militar americana
MIL-STD16291 titulada "Procedimientos para la realizacin de anlisis de modo
de fallo, efectos y criticidad". En la dcada de los 70 lo empez a utilizar Ford,
extendindose ms tarde al resto de fabricantes de automviles. En la
actualidad es un mtodo bsico de anlisis en el sector del automvil que se ha
extrapolado satisfactoriamente a otros sectores.
Cliente o usuario
Es por eso que las funciones prioritarias al realizar el AMFE son las
denominadas "funciones de servicio", este tipo de funciones nos permitirn
conocer el susodicho grado de satisfaccin del cliente tanto de uso del
producto como de estimacin (complacencia). Las "funciones de servicio" son
necesidades directas de los sistemas analizados y no dependen solo de la
tecnologa, es por eso que para determinarlas hay que analizar, como se ha
dicho, dos aspectos: las necesidades que se tienen que satisfacer y el impacto
que tienen sobre el cliente dichas necesidades. Esto nos permitir determinar y
priorizar las funciones de servicio y a partir de ah realizar el AMFE.
Producto
Seguridad de funcionamiento
Detectabilidad
Frecuencia
Gravedad
IPR = D.G.F
La causa o causas potenciales del modo de fallo estn en el origen del mismo y
constituyen el indicio de una debilidad del diseo cuya consecuencia es el
propio modo de fallo.
Es necesario relacionar con la mayor amplitud posible todas las causas de fallo
concebibles que pueda asignarse a cada modo de fallo. Las causas debern
relacionarse de la forma ms concisa y completa posible para que los
esfuerzos de correccin puedan dirigirse adecuadamente. Normalmente un
modo de fallo puede ser provocado por dos o ms causas encadenadas.
En muchos AMFE suele introducirse este apartado de anlisis para reflejar las
medidas de control y verificacin existentes para asegurar la calidad de
respuesta del componente/producto/proceso. La fiabilidad de tales medidas de
ensayo y control condicionar a su vez a la frecuencia de aparicin de los
modos de fallo. Las medidas de control deberan corresponderse para cada
una de las causas de los modos de fallo.
Gravedad
Frecuencia
Controles actuales
Detectabilidad
Es el producto de los tres factores que lo determinan. Dado que tal ndice va
asociado a la prioridad de intervencin, suele llamarse ndice de Prioridad del
Riesgo. Debe ser calculado para todas las causas de fallo. No se establece un
criterio de clasificacin de tal ndice. No obstante un IPR inferior a 100 no
requerira intervencin salvo que la mejora fuera fcil de introducir y
contribuyera a mejorar aspectos de calidad del producto, proceso o trabajo. El
ordenamiento numrico de las causas de modos de fallo por tal ndice ofrece
una primera aproximacin de su importancia, pero es la reflexin detenida ante
los factores que las determinan, lo que ha de facilitar la toma de decisiones
para la accin preventiva. Como todo mtodo cualitativo su principal aportacin
es precisamente el facilitar tal reflexin.
Accin correctora
Siempre hay que mirar por la eficiencia del proceso y la minimizacin de costes
de todo tipo, generalmente es ms econmico reducir la probabilidad de
ocurrencia de fallo que dedicar recursos a la deteccin de fallos. No obstante,
la gravedad de las consecuencias del modo de fallo debera ser el factor
determinante del ndice de prioridad del riesgo. O sea, si se llegara al caso de
dos situaciones que tuvieran el mismo ndice, la gravedad sera el factor
diferencial que marcara la prioridad.
Responsable y plazo
Acciones implantadas
Una sean determinadas las funciones, las fallas funcionales, los modos de falla
y los efectos de los mismos en cada elemento significativo, el prximo paso en
el proceso del RCM es contestar a la quinta pregunta: cmo y (cunto) importa
cada falla. La razn de esto es porque las consecuencias de cada falla dicen si
se necesita tratar de prevenirlos. Si la respuesta es positiva, tambin sugieren
con qu esfuerzo debemos tratar de encontrar las fallas. RCM clasifica las
consecuencias de las fallas en cuatro grupos:
TAREAS DE MANTENIMIENTO
Para contestar a las dos ltimas preguntas del RCM es necesario establecer en
forma sistemtica las tareas de mantenimiento que se pueden predecir,
prevenir o corregir las fallas.
Esto es verdad todava para cierto tipo de equipos sencillos, y para algunos
elementos complejos con modos de falla dominantes. En particular, las
caractersticas de desgaste se encuentran a menudo donde los equipos entran
en contracto directo con el producto. El reconocimiento de estos hechos ha
persuadido a algunas organizaciones a abandonar por completo la idea del
mantenimiento sistemtico. De hecho, esto puede ser lo mejor que hacer para
fallas que tengan consecuencias sin importancia. Pero cuando las
consecuencias son significativas, se debe de hacer algo para prevenir las
fallas, o por lo menos reducir las consecuencias. RCM reconoce cada una de
las tres categoras ms importantes de tareas preventivas, como siguen:
Una accin que signifique prevenir la falla de una funcin no evidente slo
valdr la pena hacerla si reduce el riesgo de una falla mltiple asociado con
esa funcin a un nivel bajo aceptable. Si no se puede encontrar una accin
sistemtica apropiada, se debe llevar a cabo la tarea de bsqueda de fallas.
Las tareas de bsqueda de fallas consisten en comprobar las funciones no
evidentes de forma peridica para determinar si ya han fallado. Si no puede
encontrarse una tarea de bsqueda de fallas que reduzca el riesgo de falla
a un nivel bajo aceptable, entonces la accin a falta de secundaria sera
que la pieza debe redisearse.
Una accin que signifique el prevenir una falla que tiene consecuencias en
la seguridad o el medio ambiente merecer la pena hacerla si reduce el
riesgo de esa falla en s mismo a un nivel realmente bajo, o si lo suprime
por completo. Si no puede encontrarse una tarea que reduzca el riesgo de
falla a un nivel bajo aceptable, el componente debe redisearse.
difere
entes condicciones son aplicadas consecuen ncias diferen
ntes. Esto resulta en
un gran nmerro de plan nes que n no sirven para nada a, no porq que sean
equivvocados, sino
s porquee no consigguen nada. El proceso o del RCM considera
los re
equisitos de
el mantenimmiento de cada
c elemeento antes de
d preguntarse si es
necessario volveer a considderar el diseo. Esto es porq que el inge eniero de
mante enimiento que
q est de e servicio h
hoy tiene que mantener los equipos como
estn funcionand do hoy, y no
n como de eberan de estar
e o pue eden que estn en el
o. La accin
futuro n restante a
falta de concluye en un redisseo del prroceso ao
activo
o fsico.
El Personal Implicado
Los Facilitadores
Los Auditores
El RCM ha sido usado por una amplia variedad de industrias durante los
ltimos diez aos. Cuando es aplicado correctamente produce los beneficios
siguientes:
Claras estrategias para prevenir los modos de falla que puedan afectar a la
seguridad, y para las acciones a falta de que deban tomarse si no se
pueden encontrar tareas sistemticas apropiadas.
Ms larga vida til de los equipos, debido al aumento del uso de las tcnicas
de mantenimiento a condicin.
La efectividad se refiere a:
DONDE:
Tiempo de operacin = 8 horas por turno = 480 min.
Tiempos perdidos por fallas en el equipo.
Tiempos bajos = Tiempos de ajustes y puesta en marcha ms
tiempos autorizados.
DONDE:
Velocidad de operacin = Velocidad real de la lnea. (Incluye la
operacin deficiente del equipo provocada por sensores, foto
celdas, sub-ensambles, etc. As como, baja moral, condiciones
contractuales, programacin de produccin, etc.)
Velocidad del diseo = Velocidad mxima del equipo.
EJEMPLO:
DISPONIBILIDAD. 480 - 40
= 91.6%
480
EFICIENCIA= 87
= 66%
130
Para lograr la efectividad total del equipo, se debe eliminar las "seis grandes
prdidas" que son los obstculos para la efectividad del equipo.
Defectos. (Calidad)
Conservacin.
Confiabilidad.
Mantenibilidad.
Diseo.
OEE es una medida que representa el porcentaje del tiempo en que una
mquina produce realmente las piezas de la calidad, comparadas con el tiempo
que fue planeado para hacerlo. El OEE proporciona una medida de
productividad real de la maquinaria y equipos, comparada a la productividad
ideal, durante un perodo del tiempo especifico.
Las prdidas del tiempo de la disposicin deben cubrir el tiempo total durante el
cual la mquina o el equipo estn en la disposicin, y no produce piezas.
La disposicin comienza cuando la parte buena de la hornada anterior es
pasada y terminada, y termina cuando sale la primera buena pieza de la
produccin de hoy.
Accesorios o herramientas,
La prdida ociosa del tiempo debe capturar todas esas prdidas que pueden
ser eliminadas con una mejor planeacin y ejecucin.
Parte del tiempo disponible que se puede considerar por habilidad del
operador.
Las prdidas miscelneas del tiempo se deben utilizar solamente para los
acontecimientos verdaderamente inusuales que no son generalmente
Prevenibles, por la gerencia, en clula, del piso, o de la lnea la produccin.
GLOSARIO DE TRMINOS
Infiabilidad Q(t): probabilidad de que ocurra un fallo antes del instante dado.
Tiempo Medio hasta un Fallo (MTTF): expectativa del tiempo que se espera
que dicho elemento funcione de manera satisfactoria.
Tiempo Medio entre Fallos (MTBF): expectativa del tiempo despus que se
produzcan los fallos en sistemas que son reparados continuamente.
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