XVI CONGRESO INTERNACIONAL DE INGENIERA Y ARQUITECTURA VISIN 2012

AUTOMATIZACION E
IMPLEMENTACION DE SISTEMA
SCADA PARA LINEA PILOTO DE
EMBOTELLADO DE PISCO
CATEGORIA:

Pre grado: Estudiantes

ESPECIALIDAD:

Ingeniera Industrial

REA TEMTICA:

Automatizacin y Control de Procesos Industriales

AUTORES:

(1)Juan Diego Garca Guerra, Escuela Profesional de Ingeniera Industrial. Facultad de Ingeniera y
Arquitectura. Universidad de San Martn de Porres. Per. juan_garcia6@usmp.pe

(2)Ricardo Ormeo Terreros, Escuela Profesional de Ingeniera Industrial. Facultad de Ingeniera y

Arquitectura. Universidad de San Martn de Porres. Per. ricardo_ormeno@usmp.pe

(3)Gianfranco Torres Calero, Escuela Profesional de Ingeniera Industrial. Facultad de Ingeniera y

Arquitectura. Universidad de San Martn de Porres. Per. gian_t202@hotmail.com

(4)Diego Miramira Quispe, Escuela Profesional de Ingeniera Industrial. Facultad de Ingeniera y

Arquitectura. Universidad de San Martn de Porres. Per. diego_miramira@usmp.pe

ASESOR:

(1)Jorge Caldern Cceres, Escuela Profesional de Ingeniera Industrial. Facultad de Ingeniera y

Arquitectura. Universidad de San Martn de Porres. Per. jcalderonc@usmp.pe
 NDICE

RESUMEN ........................................................................................................................................................ 3
INTRODUCCIN............................................................................................................................................. 4
DESARROLLO DEL PROYECTO .................................................................................................................. 5
Justificacin .................................................................................................................................................. 5
Viabilidad ...................................................................................................................................................... 5
Fundamentos Teoricos .................................................................................................................................. 6
Unidades Locales de Control ........................................................................................................................ 8
Viabilidad ...................................................................................................................................................... 5
Supervision de Procesos Industriales ............................................................................................................ 9
Comunicaciones Industriales ...................................................................................................................... 10
Materiales, Metodos y Tecnologias Usadas ................................................................................................ 13
Materiales ............................................................................................................................................... 13
Vision General del Proyecto ................................................................................................................... 15
Zona de alimentacion de botellas ...................................................................................................... 16
Zona de transporte ............................................................................................................................. 18
Zona de llenado ................................................................................................................................. 20
Zona de encorchado........................................................................................................................... 20
Zona de sellado .................................................................................................................................. 22
Zona de evacuacion ........................................................................................................................... 22
Tiempos de produccin........................................................................................................................... 25
Tecnologia y Metodos ............................................................................................................................ 25
El PLC: Instalacion y Configuracion................................................................................................. 25
S7-1200: Servidor Web Incorpordado ............................................................................................... 26
Programacion del PLC ...................................................................................................................... 27
Estructura del Sistema SCADA......................................................................................................... 30
SCADA y WEB SERVER ................................................................................................................ 31
RESULTADOS ............................................................................................................................................... 42
CONCLUSIONES........................................................................................................................................... 43
RECOMENDACIONES ................................................................................................................................. 43
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ............................................................................................................ 45
ANEXO ........................................................................................................................................................... 46

2
 RESUMEN

Cada vez est ms presente la necesidad de las empresas por apostar en tecnologas para automatizar su
produccin. El fin es obtener una alta competitividad en el mercado, ya que se reducen tiempos de ciclo,
se aumenta la flexibilidad, as como la calidad del producto y la seguridad en la fabricacin. Se ha podido
observar que existen excelentes avances en el proceso de embotellado de pisco en el laboratorio de
proceso industriales de la FIA USMP, antes no se posea un modulo de embotellado de pisco, es por ello
que ante la iniciativa de alumnos durante el semestre 2011 II es que se agiliza este proceso dejando el
punto de partida para la mejora de dicho proceso, es ah donde nuestro equipo de trabajo toma la
iniciativa de poder optimizar y darle un giro a la automatizacin con la inclusin de un PLC de mayor
prestaciones, as como la incorporacin de dos estaciones de trabajo, tanto para la alimentacin, como
para la evacuacin de las botellas de pisco (mediante el uso del brazo robtico KUKA). Todo esto seria
considerado como un upgrade de dicho proyecto, pero la inclusin de un sistema SCADA, as como el
uso de un web server propio del PLC, le da una visin industrial ms completa al mismo, permitindonos
ya de hablar de una estacin de trabajo tipo planta piloto que permitir aplicar diversos conocimientos
adquiridos en la formacin del ingeniero industrial de la FIA USMP. Como consecuencia de todo ello, es
que se logra disminuir el tiempo de ciclo del proceso de 3.51 min/botella a 2.09 min/botella (una
reduccin en el orden del 40%) con la opcin de aun poder mejorar este ratio con la incursin de nueva
tecnologa en la estacin con mas demora y de esta manera mejorar dicho tiempo hasta en un 50%
aproximadamente.

ABSTRACT

This is increasingly the need for companies to gamble on technologies to automate their production. The
aim is to obtain a highly competitive market, thanks to reduced cycle times, increasing the flexibility and
product quality and safety in manufacturing. It was observed that there are great advances in the process
of pouring pisco in the laboratory of industrial process USMP FIA, not previously owned a pisco bottling
module, which is why at the initiative of students during the semester of 2011 - II is speeding up this
process leaving the starting point for improving the process, that is where our team takes the initiative to
enhance and give a turn to automation to include higher performance PLC, and the incorporation of two
workstations, both for food and for the disposal of the bottles of pisco (using KUKA robotic arm). All this
would be considered an "upgrade" of the project, but the inclusion of a SCADA system and the use of a
web server PLC itself, gives a complete machine vision to it, and allowing us to speak of a station type
pilot plant work that will apply various knowledge acquired in industrial engineering education FIA
USMP. As a consequence of this is that they managed to decrease the cycle time of 3.51 min /bottle at
2.09 min/bottle (a reduction in the order of 40%) with the option to improve this ratio even with the
incursion of new technology at the station with more delay and thus improve the time up to 50%.

3
 INTRODUCCIN

Cada vez est ms presente la necesidad de las empresas por apostar en tecnologas para automatizar su
produccin. El fin es obtener una alta competitividad en el mercado, ya que se reducen tiempos de ciclo,
se aumenta la flexibilidad, as como la calidad del producto y la seguridad en la fabricacin. (OPTI 2008)

De forma general, se puede decir que la automatizacin industrial consiste en el uso de sistemas o
elementos computarizados (PLCs, PCs, etc.) para controlar maquinarias y/o procesos industriales.

Con el objetivo de llevar a cabo un sistema SCADA que controle el proceso del prototipo del proyecto, se
necesita conocer cuestiones tales como: la tecnologa que se utilizar, el modelo de automatizacin que se
seguir, el tipo de procesos que se tratarn o la red de comunicacin que se realizar. As pues, en este
informe se introducirn los aspectos tericos necesarios para fundamentar las tareas a realizar durante el
proyecto.

En la actualidad las empresas estn bajo un entorno competitivo constante, con el fin de lograr un
posicionamiento y permanencia en el mercado; para ello recurren a indicadores y mtodos de mejora
continua que implementan a medida del avance de la tecnologa para la mejora de procesos. En el rea
Industrial se recurre a lo que llamamos Automatizacin Industrial, la cual es una disciplina de la
Ingeniera que hace referencia al uso de sistemas o elementos computarizados y electromecnicos para
controlar maquinarias y/o procesos industriales sustituyendo a operadores humanos.

El presente trabajo ha sido elaborado por los alumnos de la escuela de Ingeniera Industrial de la
Universidad de San Martn de Porres, presenta la parte inicial del Proyecto elegido por el equipo, el cual
hace referencia a: Automatizacin e implementacin de sistema SCADA para prototipo de lnea de
embotellado de Pisco; nace con la necesidad de implementar un proceso de automatizacin con fines de
mejora de produccin, reduccin de tiempos ociosos, y otros indicadores de mejora que requieren las
empresas del rubro.

OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Automatizar el prototipo de llenado, encorchado y encapsulado de pisco gobernado por un PLC

de mayores prestaciones, a su vez adicionar un sistema de alimentacin de botellas y evacuacin
de las mismas, implementar un sistema SCADA en el prototipo de lnea de embotellado.

OBJETIVOS ESPECFICOS

Optimizar el sistema principal ya existente con estaciones de trabajo que agilicen el proceso,
agregando la estacin de alimentacin de botellas.

Mejorar los indicadores de produccin y estndares de calidad del proceso de embotellamiento

de pisco.

Comprender e implementar en un caso real lo aprendido a lo largo del curso de Automatizacin

Industrial.

4
 DESARROLLO DEL PROYECTO

JUSTIFICACIN

El equipo de trabajo realiz las investigaciones pertinentes y propone un proyecto para automatizar todo
el proceso del prototipo de planta de llenado de Pisco.

Para dar respuesta a las necesidades expuestas, se plantea el diseo de un sistema SCADA, con tres
niveles diferenciados:

Nivel de proceso, o de campo: Compuesto por la instrumentacin de campo (sensores y actuadores)

y los elementos de proceso (tanques, evaporadores, etc.).

Nivel de control: Compuesto por:

PLC S7-1200 (Siemens): En l se implementarn funciones de lgica secuencial

programada.

Nivel de supervisin: Aplicacin SCADA, implementada mediante el software industrial InTouch.

Existir una mejora en los indicadores de produccin.

VIABILIDAD

A) Viabilidad Tcnica

El 50% de los integrantes cuentan actualmente con formacin tcnica que les va a permitir elaborar
en la totalidad la programacin del proceso en el PLC as como el diseo del sistema SCADA.

Para lograr una mayor eficacia y eficiencia existe un cronograma de tareas establecido. Se posee una
lista de materiales y equipos a utilizar que se especificar de forma general. El riesgo de desarrollo
se evaluar de acuerdo a las proyecciones de costeo.

B) Viabilidad Econmica

Los integrantes del grupo se encuentran trabajando en conjunto para solventar el proyecto y se
cuenta con la ayuda de la universidad como intermediario para la adquisicin de algunos materiales
y equipos.

Ya que es un proyecto de mejora de produccin se realizar un estudio de financiamiento en el cual

se ver reflejado los resultados a obtener.

C) Viabilidad Operativa

El proyecto va a ser flexible de principio a fin, sujeto a cambios de acuerdo a las situaciones que se
presenten da a da, pero siguiendo un estndar establecido, se contar con un cronograma de tareas
que nos ayudar a mantener un control administrativo y control de operaciones.

5
D) Alternativas

Dentro de las alternativas de solucin para alcanzar los objetivos del proyecto estn el hecho de
contar con diversos proveedores que tienen trato directo con la FIA USMP, aprovechando dichas
relaciones se optar por buscar soluciones a medida que nos permita ejecutar el proyecto de manera
viable.

Fig. 1. Nuevo concepto de productividad.

FUNDAMENTOS TERICOS

Cada vez est ms presente la necesidad de las empresas por apostar en tecnologas para automatizar su
produccin. El fin es obtener una alta competitividad en el mercado, ya que se reducen tiempos de ciclo,
se aumenta la flexibilidad, as como la calidad del producto y la seguridad en la fabricacin. (OPTI 2008).

AUTOMATIZACIN INTEGRADA

La automatizacin integrada surge debido a las exigencias de los procesos de produccin, as pues, un
modelo de automatizacin debe:

Permitir la descripcin de todos los aspectos del ciclo de vida del sistema, abarcando todos los
conceptos involucrados en el proceso.

Incorporar diferentes puntos de vista para describir por completo el proceso productivo, tales como
informacin y control, equipos, mano de obra, organizacin gerencial as como las relaciones con
otros procesos.

Ser independiente de la tecnologa existente.

Estar abierto a la estandarizacin.

Adems tiene que aportarnos los siguientes beneficios:

Presentar una visin completa del proceso de automatizacin.

Permitir determinar el mejor mtodo para la automatizacin.

6
Considerar la asignacin errnea de recursos o fallas en el proceso.

La creacin de diferentes arquitecturas a partir de modelos referenciales basados en las principales

ventajas de las mismas.

MODELO DE AUTOMATIZACIN PIRAMIDAL

Es el modelo ms difundido en el ambiente de produccin continua por la ISO5, consta de cinco

niveles que abarcan las diferentes funciones de una planta coordinada de manera jerrquica,
cubriendo desde los aspectos de control de los procesos fsicos en su nivel ms bajo, hasta los
niveles donde se realizan las funciones corporativas de la planta. Cada nivel se caracteriza por un
tipo de informacin y de procesamiento diferente, siendo necesaria la integracin del proceso
automatizado para incluir la comunicacin interna en cada nivel, y entre niveles, con el fin de
lograr sistemas que permitan ejecutar las diferentes tareas de control existentes en una empresa.

Fig. 2. Modelo de automatizacin piramidal

En la capa campo se realizarn tareas de: captacin, mediante sensores de las medidas de
las variables de proceso; y acondicionamiento de las seales de control que se envan a los
actuadores.

En la capa de control se realizarn tres tareas: la primera de control secuencial de procesos

batch; la segunda de regulacin de variables de proceso; y la tercera de configuracin de un
bus de campo. Para realizar dichas tareas, un PLC S7-1200.

En la capa de supervisin se configurar una red de supervisin, y se utilizar un PC para

implementar el software SCADA.

7
UNIDADES LOCALES DE CONTROL

Las unidades bsicas de control deben cubrir las siguientes caractersticas:

Controlar un proceso, subproceso a nivel

secuencial

Soportar condiciones de trabajo

extremas.

Debe estar localizado cerca a la planta

Deben ser programables y configurables

Fig. 3. Unidades de control.

PLC

Es la sigla de Programmable Logical Controller en ingls o Controlador Lgico Programable en

espaol. Un conocido fabricante de estos dispositivos registr la palabra PLC, la cual ha quedado
como genrica para referirse a los Controladores Programables, nombre correcto para estos
dispositivos. La palabra Lgico ya no se emplea ya que hace tiempo que estos equipos no slo se
limitan al control lgico.

En definitiva, estos elementos son Controladores para uso en mquinas y procesos industriales,
los cuales se pueden programar para la aplicacin especfica. Por sus caractersticas, son
ampliamente utilizados para el control de procesos y mquinas cuando la cantidad de stas no
sea muy grande, ya que de lo contrario el mercado ofrecer controladores especficos no
programables, sino slo tiles para la aplicacin diseada.

ESTRUCTURA DE UN PLC

Los PLCs actuales se pueden clasificar en funcin de dos criterios. Por un lado, segn su
configuracin externa, la cual reflejar de qu manera y dnde estn colocados los distintos
elementos que componen el autmata programable. Por otro lado, se distinguirn segn su
estructura interna, que reflejar cules son dichos componentes. El trmino estructura externa
hace referencia al aspecto fsico del PLC, como son sus elementos, en cuntos est dividido, etc.
Actualmente son tres las estructuras ms significativas del mercado:

1. Estructura compacta

Los autmatas que siguen esta estructura se caracterizan por llevar en un solo bloque
todos sus elementos (fuente de alimentacin, CPU, E/S, etc.). Generalmente son
autmatas de gama baja o nano-autmatas. Su potencia de proceso suele ser muy
limitada dedicndose a controlar mquinas pequeas o cuadros de mando.

El PLC que posea el sistema de embotellamiento perteneca a esta clasificacin.

8
 1) E Fig. 4. Nano PLC TECO SMART.
s
Estructura semi-modular: Se caracteriza por separar las E/S del resto del
autmata. As pues, en un bloque compacto encontraremos la CPU, la memoria y
la fuente de alimentacin. Podramos generalizar diciendo que los autmatas de
gama media suelen responder a una estructura semi-modular.

2) Estructura modular: Existe un mdulo para cada uno de los componentes del
PLC. La sujecin de los mismos se hace mediante carril normalizado, placa
perforada o sobre RACK, en donde va alojado el bus externo de unin de los
distintos mdulos que lo componen. Podemos generalizar diciendo que son
autmatas de gama alta. El PLC utilizado en este proyecto corresponde a esta
estructura.

En cuanto a la estructura interna, distinguiremos entre los componentes bsicos y

los necesarios para que el sistema sea operativo. De los componentes bsicos
destacamos la CPU y las Entradas y Salidas. Tericamente con dichos elementos
ya se tendra un autmata, pero es intuitivo ver que sin otros componentes tales
como una fuente de alimentacin, los primeros no son operativos. La CPU es la
parte inteligente del sistema e interpretar las instrucciones del programa usuario.
Estar compuesta por un Procesador, una Memoria, y por Circuitos auxiliares
(como una ALU, los Flags, el Contador de Programa, etc.).

Otros componentes como la Fuente de Alimentacin, las interfaces de las E/S o los
dispositivos perifricos complementan la estructura interna de un PLC y le hacen
adoptar cierta operatividad, en muchos casos adaptable al tipo de proceso a
controlar.

SUPERVISIN DE PROCESOS INDUSTRIALES

SISTEMAS SCADA (SUPERVISORY CONTROL AND DATA ACQUISITION)

Los sistemas SCADA proveen de una perspectiva integrada de todos los recursos de control e
informacin de la planta. De esta manera, los ingenieros, supervisores, u operadores pueden
visualizar e interactuar con los procesos mediante representaciones grficas de los mismos.

Adems, provee de toda la informacin que se genera en el proceso productivo a diversos

usuarios, tanto del mismo nivel como de otros sectores dentro de la empresa: control de calidad,
supervisin, mantenimiento, etc., en un marco de modelo de automatizacin piramidal.
(TECMES s.f.) Las caractersticas bsicas de un sistema SCADA son las siguientes: Adquisicin
y almacenado de datos, para recoger, procesar y almacenar la informacin recibida de forma
continua y confiable. Representacin grfica y animada de variables de proceso y monitorizacin
de stas por medio de alarmas. Ejecutar acciones de control, para modificar la evolucin del
proceso, actuando bien sobre los reguladores autnomos bsicos (consignas, alarmas, mens,
etc.), bien directamente sobre el proceso mediante las salidas conectadas. Arquitectura abierta y

9
flexible con capacidad de ampliacin y adaptacin. Conectividad con otras aplicaciones y bases
de datos, locales o distribuidas en redes de comunicacin (i.e. MS Excel, SQL) Supervisin, para
observar desde un monitor la evolucin de las variables de control. Transmisin de informacin
con dispositivos de campo y otros PC. Base de datos, gestin de datos con bajos tiempos de
acceso. Suele utilizar ODBC. Presentacin, representacin grfica de los datos. Interfaz del
Operador o HMI (Human Machine Interface). Explotacin de los datos adquiridos para gestin
de la calidad, control estadstico, gestin de la produccin y gestin administrativa y financiera.
Alertar al operador de cambios detectados en la planta, tanto aquellos que no se consideren
normales (alarmas) como cambios que se produzcan en la operacin diaria de la planta (eventos).
Estos cambios pueden ser almacenados en el sistema para su posterior anlisis.

Fig. 5. Diagrama de secuencia en SCADA.

COMUNICACIONES INDUSTRIALES:

PROFINET

Es el estndar Ethernet abierto que cumple la especificacin IEC 61158 para la automatizacin
industrial. PROFINET permite conectar equipos desde el nivel del campo (PLCs y otros
dispositivos) hasta el nivel de gestin (sistemas informticos e internet). PROFINET permite una
comunicacin homognea con la ingeniera cubriendo toda la planta industrial y de gestin
apoyando las tecnologas de la informacin hasta el nivel del campo. Actualmente ya se estn
elaborando soluciones para la aplicacin en la automatizacin de procesos. Los sistemas de bus
de campo existentes, p.ej. PROFIBUS, se pueden integrar sencillamente sin tener que modificar
los equipos existentes. PROFIBUS o INTERBUS son estndares integrales que cumplen todos
los requisitos para el uso de Ethernet en automatizacin, siendo PROFINET que ha integrado
estos dos sistemas. PROFINET integra los sistemas actuales de profibus sin ninguna
modificacin. Con una explicacin sencilla del Concepto que involucra PROFINET, se refiere a
la modernizacin de las redes de campo que incluyen PLCs y los sistemas de Comunicacin
entre estos dispositivos a la Red Ethernet pero aportando un alto rendimiento en la respuestas y
seguridad requeridas en las instalaciones industriales. Pero eso no es suficiente, los sistemas
industriales necesitan respuestas inmediatas para actuar y reaccionar a diferentes circunstancias
que se llevan a cabo en forma cotidiana o en algunos casos en la aparicin de eventos que
requieran su rpida actuacin. Como ya se cuenta con sistemas interconectados ya sea dentro de
todo el proceso industrial, como lo que se refiere a los sistemas de gestin que interactan en la
misma red, incluso interconectados a la red de internet, mirando todos ellos como un todo que
funciona coordinadamente, esto es PROFINET que posibilita a nivel de campo las
interconexiones funcionando en el todo coordinadamente.

10
SOFTWARE WONDERWARE INTOUCH

Wonderware ofrece mediante InTouch la posibilidad de generar aplicaciones SCADA al ms alto

nivel, utilizando las herramientas de programacin orientadas a objetos, para usuarios no
informticos. Seguidamente se analizarn las caractersticas ms significativas, as como sus
prestaciones, que hacen de esta marca un software puntero en la informtica industrial. Grficos
orientados a objetos: Las aplicaciones son fciles de editar y configurar, por lo que representan
un menor tiempo de desarrollo. Se puede mover, redimensionar y animar objetos o grupos de
ellos como si fueran imgenes estticas. Dispone de todo tipo de herramientas de diseo: dibujos
sencillos, alineacin, trabajo en mltiples capas, espaciado, rotacin, inversin, duplicacin,
copia, eliminacin, etc. SuitLink / OPC: Es un protocolo de comunicaciones elaborado por
Wonderware de muy altas prestaciones para enlace de aplicaciones bajo TCP/IP o PROFIBUS,
en el que se pueden configurar clientes OPC. Grficos de Tendencia Histricos y a Tiempo.

SOFTWARE DE PROGRAMACIN: TIA PORTAL STEP BASIC 10.5

El Totally Integrated Automation Portal (TIA Portal) integra diferentes productos SIMATIC es
una aplicacin de software que le permitir aumentar la productividad y la eficiencia del proceso.
Dentro del TIA Portal, los productos TIA interactan entre s, ofrecindole soporte en todas las
reas implicadas en la creacin de una solucin de automatizacin.

Una solucin de automatizacin tpica abarca lo siguiente:

Un controlador que controla el proceso con la ayuda del programa.

Un panel de operador con el que se maneja y visualiza el proceso.

Fig. 2. Conexin TIA Portal / Hardware / Proceso.

Con el TIA Portal se configura tanto el control como la visualizacin en un sistema de ingeniera
unitario. Todos los datos se guardan en un proyecto. Los componentes de programacin (STEP
7) y visualizacin (WinCC) no son programas independientes, sino editores de un sistema que
accede a una base de datos comn. Todos los datos se guardan en un archivo de proyecto comn.

11
 Para todas las tareas se utiliza una interfaz de usuario comn desde la que se accede en todo
momento a todas las funciones de programacin y visualizacin. SIMATIC STEP 7 V11
proporciona potentes editores para programar los controladores SIMATIC S7. Tambin se
aprecian las siguientes caractersticas:

Texto estructurado (SCL), esquema de contactos (KOP) y diagrama de funciones (FUP)

estn disponibles para todos los controladores.
Lista de instrucciones (AWL) y programacin secuencial (GRAPH, SFC) adicionales
para las familias de controladores S7-300, S7-400 y WinAC.

PROCESOS A AUTOMATIZAR

Por proceso se entiende aquella parte del sistema en que, a partir de una entrada de material, energa e
informacin, se genera una transformacin sujeta a perturbaciones del entorno, dando lugar a una salida
de material en forma de producto. Los procesos industriales se dividen en procesos continuos, procesos
discretos y procesos por lotes o batch. En este apartado se darn a conocer los dos tipos de proceso que
intervienen en el proceso productivo de la planta piloto.

PROCESOS BATCH

Podemos ver los procesos batch como aquellos que nos permiten implementar una
secuencializacin de operaciones. Un aspecto destacado de stos es la utilizacin de recetas
(recipes). Cada receta describe con toda precisin cada uno de los lotes a fabricar o controlar,
convirtindose en un elemento de primer orden de cualquier control de proceso por lotes. Los
procesos batch responden perfectamente a las nuevas tendencias del mercado en el sentido de
que permiten la produccin flexible, es decir, la fabricacin de pequeos volmenes de
productos muy diferentes, sin apenas cambios en las instalaciones y equipos. En principio,
cambiando la receta de ingredientes y las condiciones de procesado pueden fabricarse productos
diversos, lo que permite a los proveedores responder rpidamente a las necesidades cambiantes
de sus clientes. Esto tambin facilita el establecimiento de controles, tanto de los equipos e
instalaciones empleados, como de los lotes fabricados (en principio, toda la cantidad de producto
de un mismo lote tiene idnticas caractersticas, permitiendo asignar un cdigo identificativo que
facilita su trazabilidad posterior), lo que es de gran ayuda a la hora de establecer sistemas de
aseguramiento de la calidad y la seguridad. Los procesos por lotes estn presentes en una amplia
variedad de sectores industriales tradicionales: industria qumica, de alimentacin, farmacutica,
etc., as como en nuevos sectores tecnolgicos como el de la biotecnologa: reactores de
depuracin de aguas, procesos de fermentacin en biorreactores, etc. El proceso productivo de la
planta piloto del proyecto est dividido en siete etapas, las cuales todas pertenecen a este proceso
ya que tienen retroalimentacin.

Cada proceso completo conformar un lote, resultante de la receta del proceso batch.

12
 MATERIALES, MTODOS Y TECNOLOGAS USADAS

MATERIALES

Tabla 1. Materiales y equipos a utilizar.

ESPECIFICACIONES OBSERVACI
DESCRIP. CANT. MATERIAL
TCNICAS N
Pistn
Doble efecto (32x100 de
basculante de 1 Aluminio
carrera)
mesa giratoria

Mesa rotatoria 1 Acrlico 40 cm de dimetro

Soporte de
pistn de 1 ngulos SAE 1010 60 x 60 (cm)
alimentacin
32 diam x 350 longitud
Pistn de
1 Aluminio (doble efecto con
alimentacin
amortiguamiento

Riel de
1 Acero Inoxidable 370x8x11 (mm)
alimentacin

Armazn del
sistema de 1 Barra SAE 1010 60x60 (cm)
alimentacin

Plancha cncava 1 Acero inoxidable 10.5 x 6.5 (cm)

Solenoide: Plstico 5/3 vas

Electrovlvula 2
Vlvula: Acero entrada 1/4

controla el giro
Solenoide: Plstico
Electrovlvula 1 5/2 vas monoestable de la mesa
Vlvula: Acero
rotatoria
Mangueras
30 Plstico metro N 6
azules
Metal con
Conector con 10 mm de Dimetro x 20
10 recubrimiento de
estranguladores mm de alto
plstico

13
 Sensores Dimetro 15 mm x 70
7 Metal
capacitivos mm

Sensores
6 Plstico 3 x2x20 (mm)
magnticos

3 Aluminio 32x32x150 (mm)

Pistn vertical

Pistn vertical 1 Aluminio 32x200x32 (mm)

7x4
Mordaza 1 Plancha
75x40x5

(2) 5x250 mm, (2) 5x60

Ejes calibrados 4 Metal
mm

Rodaje 2 Metal

Perno Socket 16 Metal

Pistn de aluminio,
Gripper 1 Aluminio Pinzas (2),
Barra de aluminio

Conector 3 de entrada

Control de
24 DC resistencia del
Contactor 2 Metal y plstico
De 9 y 18 Ampere horno y motor de
faja
PLC SIMATIC
24 DC.
S7 1200 con Plstico con tarjetas
1 24 entradas
modulo de electrnicas
22 salidas
expansin

14
VISIN GENERAL DEL PROYECTO

La planta a automatizar en este proyecto consta de las siguientes zonas de trabajo:

1. Zona de alimentacin de botellas.

2. Zona de transporte.
3. Zona de llenado.
4. Zona de encorchado
5. Zona de encapsulado.
6. Zona de sellado.
7. Zona de evacuacin de botellas (Robot Kuka).

Fig. 3. Visin general del sistema SCADA.

15
Zona de alimentacin de botellas:

a) Funcionamiento:

Al girar la mesa por accin del pistn basculante, los espacios son evaluados por el
capacitivo del riel de alimentacin; si el sensor capacitivo detecta que no hay botella
entonces el pistn alimentador se extiende empujando una botella a la mesa y al detectar
el sensor que hay botella el pistn basculante se extiende girando la mesa y as evala
siempre cada espacio. Al otro extremo el capacitivo de la faja principal evala la
presencia de botella, si hay el brazo neumtico se extiende y coge la botella hacia la faja
principal, en caso que se d simultneamente que no haya botella en el lado alimentador
y si haya en el lado de la faja principal, el trabajo se realiza en simultneo, solo puede
haber una botella en la faja principal, cuando el sensor al final de la faja principal
detecte que ya la botella esta lista (llena, encorchada y encapsulada) har que el
basculante se mueva para evaluar los espacios.

La estacin de alimentacin consta de las siguientes partes:

Riel alimentador.
Pistn basculante.
Mesa giratoria.
Brazo mecatrnico.

b) Implementacin

Se prepar el diseo de la mesa de alimentacin.

Fig. 4. Vista superior zona de alimentacin.

16
 Fig. 5. Vista Frontal de zona de alimentacin.

Fig. 6. Avances en taller.

Se recopilaron los materiales y equipos necesarios para completar la

instalacin.
Se conect un soporte para la mesa de alimentacin que le otorgue estabilidad
al sistema y fijar la posicin del pistn basculante.

17
 Fig. 7. Armadura de soporte.

Se elabor la armadura que sujeta al pistn de alimentador.

Se conect un riel de alimentacin que une la armadura con la mesa giratoria.

Fig. 8. Mesa de alimentacin ensamblada.

Zona de Transporte

a) Funcionamiento

Este proceso consiste en el trasladar la botella desde la mesa de alimentacin hasta

la faja transportadora.

b) Implementacin

Se procedi a realizar la elaboracin del plano de brazo neumtico.

18
 Fig. 9. Plano de brazo neumtico.

Se recopilaron los materiales necesarios.

Se procedi a soldar y unir los elementos diseados
Se elabor una armadura para conectar el brazo robtico con la estructura
principal de la faja transportadora.

Fig. 11. Prototipo virtual en AutoCAD 2012. Fig. 10. Diseo realizado e implementado.

19
Zona de llenado

Este proceso consiste en trasladar la el pisco desde el tanque de alimentacin al rea de

llenado para lo cual se contar con un sensor capacitivo el cual detectar la botella,
seguidamente se activar un cilindro, el cual detendr la botella y luego mediante un
cilindro de doble efecto trasladar la alimentacin de pisco haca el pico de la botella.

Fig. 12. Zona de llenado

En la figura se muestra (1) el pistn que empuja la botella, (2) tubo llenado de lquido, (3)
Conexin del tanque de alimentacin al sistema.

Zona de encorchado

La botella se traslada por la faja de alimentacin y se detiene en la estacin para ser

encorchada (4), se extiende el pistn que detendr el pico de la botella (2), y del punto (3)
cae un corcho y es presionado para finalmente colocar el corcho. Cuando la botella est lista
se retraen los pistones y el proceso contina. No hay tiempo de espera, se tiene un sensor
independiente para todas las estaciones.

20
 Fig. 13. Zona de encorchado.

Zona de encapsulado

La botella se desplaza por la faja transportadora y llega a la estacin de trabajo donde se

detiene y mediante un pistn bajan las capsulas termoencogibles.

Fig. 14. Zona de encapsulado.

21
Zona de sellado

La botella se desplaza a esta rea donde se tiene la temperatura de sellado (entre 80 a

105C), y se obtiene el producto final.

Fig. 20. Zona de sellado.

Zona de evacuacin

La botella llega sellada y mediante un gripper (herramienta de manipulacin, intercambiable

segn la aplicacin necesaria) y el Robot Kuka, se procedes al sistema de evacuacin de
botellas, para poder adquirir los respectivos lotes de produccin.

Fig. 21. Sistema de evacuacin de botellas.

22
Planos de gripper:

Fig. 22. Mordaza mvil de gripper de sujecin.

Fig. 23. Mordaza fija de gripper de sujecin.

23
 Fig. 23. Prototipo virtual de gripper de sujecin.

Fig. 24. Vista panormica de la lnea piloto de embotellado de pisco.

24
TIEMPOS DE PRODUCCIN

Anteriormente con el modulo se haba conseguido un tiempo de ciclo en el orden de los 4 min/botella
aproximadamente, ello se debi a que ante las limitantes tcnicas del controlador que posea dicho
modulo, las estaciones de trabajo (zonas) dependan del mayor tiempo que era en la zona de llenado, por
consecuencia las dems zonas (encorchado, encapsulado) dependan y tenan el mismo tiempo, haciendo
de esto un proceso lento.

Con la mejora tcnica que se le aplico al modulo, este paso a ser una lnea piloto de embotellado, se logro
tambin con la incursin del PLC S7 1200 el independizar las zonas de trabajo con tiempo adecuados a
su necesidad, es decir ajustados al tiempo exacto que requera cada una de las zonas, con esto el tiempo
de ciclo disminuyo drsticamente a 2.09 min/botella, con la capacidad de poder aun ser mejorado.

TECNOLOGA Y MTODOS

Se presentarn las tecnologas y materiales utilizados para poder realizar el proyecto. Su estructura es la
siguiente: en primer lugar se expondr la instrumentacin de control que intervienen en el proceso;
seguidamente se conocer, de manera general, el software necesario para poder realizar el sistema
SCADA; por ltimo, se ver cmo se ha configurado la red a nivel de campo y la red a nivel de
supervisin.

Tecnologa: Hardware.

En este apartado presentaremos los elementos ms destacados que participarn en el control de la

planta. Para realizar el sistema SCADA se utilizarn, como unidades de control local a nivel de
control, un PLC.

EL PLC INSTALACIN Y CONFIGURACIN

El PLC usado para este proyecto es el tipo S7 1200.

El controlador compacto SIMATIC S7-1200 es el modelo modular y compacto para

pequeos sistemas de automatizacin que requieran funciones simples o avanzadas para
lgica, HMI o redes. Gracias a su diseo compacto, su bajo coste y sus potentes
funciones, los sistemas de automatizacin S7-1200 son idneos para controlar tareas
sencillas.

El controlador S7-1200 ofrece la flexibilidad y potencia necesarias para controlar una

gran variedad de dispositivos para las distintas necesidades de automatizacin. Gracias a
su diseo compacto, configuracin flexible y amplio juego de instrucciones, el S7-1200
es idneo para controlar una gran variedad de aplicaciones.

La CPU incorpora un microprocesador, una fuente de alimentacin integrada, circuitos

de entrada y salida, PROFINET integrado, E/S de control de movimiento de alta
velocidad y entradas analgicas incorporadas, todo ello en una carcasa compacta,
conformando as un potente controlador. Una vez cargado el programa en la CPU, sta
contiene la lgica necesaria para vigilar y controlar los dispositivos de la aplicacin. La
CPU vigila las entradas y cambia el estado de las salidas segn la lgica del programa
de usuario, que puede incluir lgica booleana, instrucciones de contaje y temporizacin,
funciones matemticas complejas, as como comunicacin con otros dispositivos
inteligentes.

25
 Fig. 25. PLC S7 1200 de Siemens.

S7 1200: Servidor Web Incorporado.

El servidor web ofrece a la pgina web acceso a datos de la CPU y datos de proceso de
la CPU. Se incluye un conjunto de pginas web estndar en el firmware de la CPU. Con
estas pginas web, se puede acceder a la CPU con el navegador web del PC. Las
pginas web estndar permiten llevar a cabo diversas funciones, a saber:

Se puede cambiar el modo de operacin (STOP y RUN) de la CPU.

Se puede controlar y modificar el estado de las variables PLC.
Se puede visualizar y cargar cualquier registro que recopile la CPU.
Se puede ver el bfer de diagnstico de la CPU.

El servidor web tambin permite crear pginas web definidas por el usuario que pueden
acceder a los datos de la CPU. Estas pginas se pueden desarrollar con el software para
crear contenido HTML que se desee usar. Se pueden introducir comandos "AWP"
(Automation Web Programming) predefinidos en el cdigo HTML para acceder a los
datos de la CPU.

Se puede usar cualquier navegador web que soporte HTTP versin 1.1.

Fig. 26. Topologa de red del PLC S7 - 1200.

26
 Fig. 27. Partes principales del PLC S7 - 1200.

Procedimiento de montaje en el proyecto:

1) Se uni el CPU del PLC con mdulo de expansin y la fuente de

alimentacin.
2) Se procedi a anclar el PLC en el tablero de control.
3) Se procedi a cablear las entradas y salidas con sus respectivos sensores y
solenoides.
4) Se verific la continuidad de corriente en cada entrada y salida.
5) Se configur el PLC a un CPU matriz.
6) Se procedi a instalar el software de control.

PROGRAMACION DEL PLC

Para lograr xito en este apartado hay que seleccionar el tipo de estructura del programa
de usuario segn los requisitos de la aplicacin, es posible seleccionar una estructura
lineal o modular para crear el programa de usuario.

Un programa lineal ejecuta todas las instrucciones de la tarea de automatizacin de

forma secuencial, es decir, una tras otra. Generalmente, el programa lineal deposita
todas las instrucciones del programa en un OB de ciclo (como OB 1), encargado
de la ejecucin cclica del programa.
Un programa modular llama bloques de funcin especficos, que ejecutan
determinadas tareas. Para crear una estructura modular, la tarea de automatizacin
compleja se divide en tareas subordinadas ms pequeas, correspondientes a las
tareas funcionales que se realizan en el proceso. Cada bloque lgico provee el
segmento del programa para cada tarea subordinada. El programa se estructura
llamando uno de los bloques lgicos desde otro bloque.

27
 Fig. 28. Programacin lineal vs Programacin Estructurada.

Diseando FBs y FCs que ejecuten tareas genricas, se crean bloques lgicos
modulares.

El programa de usuario se estructura luego, de manera que otros bloques lgicos llamen
estos bloques modulares reutilizables. El bloque que efecta la llamada transfiere los
parmetros especficos del dispositivo al bloque llamado. Cuando un bloque lgico
llama otro bloque lgico, la CPU ejecuta la lgica de programa contenida en el bloque
llamado.

Una vez finalizada la ejecucin del bloque llamado, la CPU reanuda la ejecucin del
bloque que ha efectuado la llamada. El procesamiento contina con la ejecucin de la
instruccin siguiente a la llamada de bloque.

Tambin se puede asignar un OB a un evento de alarma. Cuando se produce el evento,

la CPU ejecuta el cdigo del programa en el OB asociado. Tras finalizar la ejecucin del
OB, la CPU reanuda la ejecucin en el punto del programa de usuario correspondiente
al momento en que se produjo el evento de alarma, que podra ser cualquier punto del
ciclo.

Fig. 29. Estructura de llamadas de los bloques lgicos.

Las llamadas de bloque pueden anidarse para crear una estructura ms modular. En el
ejemplo siguiente, la profundidad de anidamiento es de 3: El OB cclico ms 3 niveles
de llamadas de bloques lgicos.

28
 Fig. 30. Profundidad del anidamiento.

Creando bloques lgicos genricos que pueden reutilizarse en el programa de usuario,

es posible simplificar el diseo y la implementacin del programa de usuario.

Se pueden crear bloques lgicos reutilizables para tareas estndar, tales como
el control de una bomba o motor. Tambin es posible almacenar estos bloques
lgicos genricos en una librera, de manera que puedan ser utilizados por
diferentes aplicaciones o soluciones.
El programa de usuario puede dividirse en componentes modulares para las
tareas funcionales, facilitando as su comprensin y gestin. Los componentes
modulares no slo ayudan a estandarizar el diseo del programa, sino que
tambin pueden facilitar y agilizar la actualizacin o modificacin de la lgica
del programa.
La creacin de componentes modulares simplifica la depuracin del programa.
Dividiendo el programa completo en segmentos de programa modulares, es
posible comprobar las funciones de cada bloque lgico a medida que se va
desarrollando.
Utilizando un diseo modular basado en tareas funcionales especficas se
puede reducir el tiempo necesario para la ejecucin de toda la aplicacin.

Para el caso de este proyecto, se utilizo la programacin estructura, creando bloques

funcionales (FC)) los cuales sern llamados por el bloque MAIN segn las necesidades
lgicas del programa durante su ejecucin.

FC Alimentacin.
FC Transporte.
FC Llenado.
FC Encorchado.
FC Encapsulado.
FC Sellado.

En el presente documento se anexara la lista de variables y los bloques de

programacin. (VER ANEXO).

29
ESTRUCTURA DEL SISTEMA SCADA

Se utilizar el software InTouch, de la marca WONDERWARE, permitir realizar el interfaz del

sistema SCADA, y tambin ayudar a realizar un enlace de comunicacin entre la informacin
del PC (proveniente del PLC) y la aplicacin de supervisin.

Para dar respuesta a la funcionalidad requerida, que acabamos de comentar, se ha diseado un

sistema SCADA cuya estructura general se expone en este apartado. La implantacin de un
sistema SCADA requiere trabajar a tres niveles dentro del entorno piramidal de automatizacin
integrada, permitiendo el intercambio de informacin entre los elementos de la propia capa o de
niveles inmediatamente superior o inferior. Para los diversos niveles, tenemos:

Nivel de Supervisin: Se utilizar un ordenador convencional dotado de hardware

adicional y de software industrial.

Nivel de Control: Se utilizar un PLC como unidad de control local y realizar tareas de
secuencializacin de operaciones y de regulacin industrial.

Nivel de Campo o de Proceso: Conformado por el conjunto de sensores y actuadores

presentes en todo el proceso.

Cabe sealar que gracias al uso del PLC S7 1200 de Siemens y que este lleve incorporada la
interface ETHERNET es que no existe la necesidad de hardware adicional para llevar a cabo la
adquisicin de datos de campo. Mediante el software OPC Link y Simatic NET 2006.
A continuacin se muestran las pantallas del sistema SCADA implementado as como del Web
Server del PLC y la pagina propuesta para el mismo.

30
SCADA y WEBSERVER:

Es importante sealar el entorno tecnolgico sobre el cual se ejecuta el sistema de control de la lnea
piloto de embotellado de pisco:

Estacin de Control : Desktop Lenovo Think Center

Procesador : Intel Dual Core 2.5 GHZ

Memoria RAM : 2 GB

Sistema Operativo : Microsoft Windows XP SP3

Navegador Web : Google Chrome

Software SCADA : Wonderware InTouch 10

El sistema de control se inicia con la carga de dos componentes vitales para asegurar la transferencia de
datos entre las seales de campo y la estacin de control:

Fig. 31. OPC Link.

Luego se corrobora en la barra de tareas que se muestre la siguiente imagen dndole clic a Station
Control Center, un componente de Simatic NET 2006:

Fig. 32. Station Control de Siemens.

31
A continuacin se mostraran las diversas pantallas que se cargan al iniciar la aplicacin, funcionamiento y
ayuda.

Fig. 33. Pantalla de proyectos de InTouch 10.

Fig. 34. Seleccin de pantallas a lanzar para el control.

32
 Fig. 35. Pantalla principal de la aplicacin.

Fig. 36. Pantalla de estado general del sistema.

Cabe sealar que en esta pantalla se tiene una vista general del estado de cada uno de los sensores presentes en la
lnea piloto, cada uno de ellos tiene un tooltip al dejar el mouse sobre ellos, dan una breve indicacin sobre la
funcin que cumplen.

33
 Fig. 37. Vista esquematizada de la lnea piloto en el software de control.

Dndole clic a cada zona, se tiene una vista en detalle de lo que esta sucediendo en dicha zona, ello se muestra a
continuacin:

Fig. 38. Zona de alimentacin de botellas.

34
Fig. 39. Zona de transporte de botellas.

Fig. 40. Zona de llenado de botellas.

35
Fig. 41. Zona de encorchado de botellas.

Fig. 42. Zona de encapsulado de botellas.

36
 Fig. 43. Zona de sellado de botellas.

Fig. 44. Zona de encajonado de botellas.

37
Asimismo el sistema ha sido elaborado pensando en las facilidades que se le debe de dar a la persona encargada de
operar el equipo, es por ello que se implemento un sistema de ayuda en pantalla, el cual contiene todas las
indicaciones necesarias para trabajar cmodamente con el equipo as como un FAQ que ayuda a solucionar
rpidamente algn inconveniente presente en el sistema. Con ello se busca reducir el gasto en capacitacin y
manuales de TPM para el operario.

Fig. 45. Ayuda en pantalla para la zona de alimentacin de botellas.

Fig. 46. Ayuda en pantalla para la zona de transporte de botellas.

38
Servidor Web: Una alternativa tecnolgica a bajo costo, pensado para las MYPES que quieren
incursionar en el control de sus procesos.

Fig. 46. Webserver SIMATIC S7 - 1200.

Fig. 47. Pagina de inicio, estado e informacin del S7 - 1200.

39
 Fig. 48. Buffer de diagnostico del S7 - 1200.
Asimismo, el web server tiene la capacidad de almacenar pequeas paginas webs en formato HTML, htm
a fin de llevar un control esquematizado de lo que sucede en nuestra maquinaria.

Fig. 49. Pagina web del usuario.

40
 Fig. 50. Estado de la lnea de produccin.

Fig. 51. Contador de botellas finalizadas al momento.

41
 RESULTADOS

En este proyecto logramos reducir considerablemente el tiempo de ciclo del proceso de 4

min/botella a 2.09 min/botella.

Se implemento eficientemente un sistema de alimentacin lineal de 4 botellas por pasada.

Se implemento el sistema SCADA (sistema de control y monitoreo) en el proceso, sistema

que nos permiti tener un control en tiempo real de lo que pasa en la lnea de embotellado.

Se estableci la comunicacin va Ethernet entre nuestro PLC y el centro de control,

herramienta que mejora considerablemente la comunicacin y reduce los costos de
adquisicin de hardware para capturar las seales de campo y comunicarlas con la PC.

Se implementamos en nuestra programacin, un sistema de seguridad correctivo y de

mantenimiento en cada estacin de la lnea. Esto nos permite reducir errores en el proceso y
evitar accidentes.

Se logro incorporar el robot KUKA, en la evacuacin final de las botellas, comunicando a

este con nuestro PLC, encajonando un total de 12 botellas por caja.

Se ha implementado tambin una interfaz grafica de control y supervisin gracias al

InTouch, que nos permita esquematizar nuestro proceso de una manera amigable para el
usuario.

Se logro tambin el monitoreo y control a distancia mediante el web server que nos brinda
nuestro sistema, que con tan solo acceder con una direccin IP, desde cualquier dispositivo
electrnico conectado a internet, podremos visualizar que est ocurriendo en el proceso en
tiempo real.

Finalmente, logramos obtener una lnea de embotellado completamente automatizada. Un

proceso contino de 12 botellas que son llenadas, encorchadas, encapsuladas, y selladas;
para finalmente ser encajonadas por un robot. Experiencia que nos permite hablar ya de
procesos industriales completos.

42
 CONCLUSIONES

Se puede concluir en que se ha logrado automatizar totalmente las zonas de trabajo presentes en
la lnea piloto de embotellado de pisco, incorporando nueva tecnologa capaz de establecer
comunicaciones entre las seales de campo y una PC a grandes velocidades y con un protocolo
estndar (ETHERNET), as como la puesta en marcha de un sistema de control SCADA y web
que agiliza y garantiza la correcta performance de la maquinaria, asegurando un control total en
tiempo real.

La mejora tecnolgica aplicada a este proceso a conducido a tener una mejora significativa en el
tiempo de ciclo del proceso (de 4 min/bot a 2.09 min/bot), con ello la productividad y la
eficiencia del proceso traen consigo aumento en los indicadores de produccin.

Se ha podido aplicar correctamente la metodologa de trabajo en un proyecto, llevando a

involucrar los conocimientos adquiridos en diversos cursos, lo cual ha contribuido en el
desarrollo integral del alumno y de esta manera estar concientizado y preparado para poder
afrontar un proyecto de mayor envergadura en el mbito industrial.

RECOMENDACIONES

Se debe realizar por seguridad la purga de aire antes de realizar el arranque del proceso, para
evitar que los pistones estn saturados y puedan salir de forma brusca rompiendo alguna botella.

Es necesario tener en consideracin la cantidad de capsulas termo encogibles que se tiene en el

canal, para evitar cadas en el canal y el mal posicionamiento en las botellas, por lo general
debe estar lleno como mnimo al 75 %.

Es conveniente mantener los corchos aislados y solos posicionarlos en el canal cuando se va a

realizar la produccin, para as evitar su ensanchamiento lo cual no permitir que el corcho
ingrese en la botella.

Se debe disponer de un personal en la zona de proceso, el cual supervisara el correcto

funcionamiento y deber estar listo para actuar ante cualquier percance que se pueda presentar.

Para poder mejorar la produccin es posible el rediseo de proceso, al cual se le podr realizar
mejoras en las siguientes etapas, llenado, sellado y encorchado; a los cuales se le puede duplicar
y triplicar su proceso, para que ya no solo se procese una botella en esas etapas .

Se debe realizar el mantenimiento del equipo cada 6 meses, en el cual se debe estar al tanto con
los mecanismos en movimiento que se tienen, los cuales deben estar engrasados para as evitar
que se traben.

Para evitar accidentes y percances en el proceso solo debe estar en la zona el personal encargado
de la supervisin.

Para mejorar la evacuacin y encajonado de las botellas es factible realizar un nuevo diseo del
gripper, con el cual se pueda trasladar 6 o 12 unidades a la vez.

Para el personal que este en la zona de control y monitoreo se recomienda antes de realizar la
puesta del proceso revisar la indicaciones que se tienen como ayuda, para poder esclarecer dudas
que puedan surgir y tambin para estar preparado si sucede algo en el proceso.

43
Se debe de invertir mas dinero en el prototipo a fin de que este pueda entrar en etapa de
patentado y as pueda transferirse esta tecnologa a las MYPES. Se pueden agregar mltiples
mejoras que concluirn en una excelente performance del mismo, hacindolo mas eficiente aun.

44
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Force, OPC Task. OPC Overview. Industry Standard Specification, 1998.

Pere Ponsa Asensio y Ramn Vilanova Arbs. Automatizacin de procesos mediante la gua
GEMMA, cap. 1-pag. 12. Edicin UPC, 2004.

SIEMENS. SIMATIC NET, Instalation instructions CP5611. Manual, 2001.

Jaume Romagosa Cabs, David Gallego Navarrete y Ral Pacheco Porras. Sistemas SCADA.
Proyecto, Vilanova i la Geltr: UPC, 2004.

TECMES. "Sistemas SCADA." Folleto.

Rivas, Lisbeth Carolina Prez. "Tcnicas Emergentes para la Automatizacin." Proyecto, Mrida,
2006.

Diego Lemos, Juan, David Miranda Guerrero, and Alexander Arias. "OPC Como alternativa a las
Tecnologas Propietarias de Comunicacin Industrial." Artculo, 2006.

UAH. Control Distribuido. Apuntes, www.depeca.uah.es, 2006-07.

LOGITEK. www.logiteksa.com/wonderware/intouch.htm.

Rosado, Alfredo. http://www.uv.es/rosado. 2006-07.

SIEMENS:
http://www.swe.siemens.com/spain/web/es/industry/automatizacion/simatic/controladores/s71200/P
ages/S71200.aspx.

45
ANEXO

46