OLEODINAMICA INDUSTRIALE

CONTENUTI

I PARTE GENERALE

II PARTE - CONTENUTI SPECIFICI

III PARTE - ASSISTENZA E MANUTENZIONE

OLEODINAMICA INDUSTRIALE

I PARTE
GENERALE
 Obiettivi Formativi

Fornire le conoscenze tecniche di base sulla

costruzione e funzionamento delle apparecchiature
oleodinamiche costituenti un impianto
automatizzato.
Riconoscere e scegliere i componenti oleodinamici
in funzione dellapplicazione prevista.
Saper leggere e interpretare i circuiti oleodinamici
nel rispetto della normativa in vigore.
Conoscere le tecniche di filtrazione per mantenere
in buona efficienza limpianto.
 CONTENUTI
I PARTE
Introduzione
Funzioni oleodinamiche
Fondamenti di Idraulica
Fluidi idraulici
Impianto Oleodinamico Elementare
Filtrazione, Serbatoio e Scambiatori di calore
Pompe, Motori elettrici e Accumulatori
Attuatori
Cilindri
Motori
Valvole
Direzionali
Controllo portata
Controllo pressione
Circuiti Oleodinamici Elementari
Analisi e sviluppo circuiti per applicazioni industriali
Esercitazioni di riepilogo
INTRODUZIONE

Automazione
Comando
Regolazione

1
 Automazione

COMPLESSO DI TECNICHE DIRETTE AD

AZIONARE MACCHINE CON ALTRE MACCHINE
Dalla Meccanizzazione ossia dallimpiego di
macchine azionate dalluomo , si passa
allazionamento automatico delle macchine,
senza lintervento delluomo
LAutomazione si occupa di tutti i problemi
inerenti il controllo attivo di un processo
PER PROCESSO SINTENDE LEVOLUZIONE NEL
TEMPO DI UN SISTEMA FISICO

2
 Il controllo di processo
Essendo lo scopo principale di un processo lottenimento di un prodotto avente
determinate caratteristiche, chi lo progetta e chi lo gestisce deve fare in modo che esso
possa essere opportunamente controllato.
POSSIAMO ALLORA DEFINIRE CONTROLLO DI PROCESSO
LINTERAZIONE DI UN INSIEME DI MEZZI AVENTE LO SCOPO DI FAR
EVOLVERE IL PROCESSO COME PREVISTO IN BASE ALLE SPECIFICHE DEL
PRODOTTO DA OTTENERE.
Tale controllo pu essere effettuato secondo diversi livelli gerarchici quali:
singola macchina,
insieme di macchine,
reparto di produzione,
insieme di reparti.
Sia il processo che il controllo di processo possono essere effettuati in due modi
profondamente diversi:
Manuale
Automatico
Soprattutto in questi ultimi anni le industrie hanno privilegiato il ricorso a processi
automatici nei quali un numero sempre maggiore di operazioni viene effettuato da
macchine che sostituiscono il lavoro umano.
PER AUTOMAZIONE SI DEVE PERTANTO INTENDERE LINTERAZIONE DI UN
INSIEME DI MEZZI CHE CONSENTE DI EVITARE ATTIVIT MANUALI SIA PER
QUANTO RIGUARDA LE SINGOLE FASI CHE PER QUANTO RIGUARDA IL
CONTROLLO DEI PROCESSI.
3
 Comando automatico
Lautomazione di processo viene realizzata con un insieme di apparecchiature cui si d il
nome di SISTEMA DI COMANDO o COMANDO AUTOMATICO.
Nella prima fase si ha un prelievo di informazioni sullandamento del processo, grazie ad
opportuni dispositivi genericamente indicati con il nome di sensori per il cui studio, data la
vastit dellargomento, rimandiamo a testi specializzati.
La fase successiva quella che avviene nel cervello del sistema di comando e consiste
nellelaborazione delle informazioni ricevute (calcoli matematici calcoli logici. decisione delle
azioni da comandare).
La terza fase consiste nellinvio dei risultati dellelaborazione agli organi attuatori i quali
eseguono, a conclusione del ciclo, le istruzioni ricevute.

4
 Elementi del sistema di controllo di
un processo

PROCESSO
sensori attuatori

attuatori
sensori

programma Segnali in
Segnali in
ingresso uscita
Adattamento Adattamento
processore
del segnale del segnale

Collegamento
ad altri Reti locali
processori 5
 Comando

Il COMANDO ci che avviene in un sistema nel

quale una o pi grandezze di ingresso
influenzano altre grandezze duscita in base alle
leggi fisiche intrinseche del sistema considerato
La caratteristica del comando il fatto che lo
svolgimento dellazione, cio la catena di
comando aperta

6
 Comando manuale di una portata

La quantit di una determinata

sostanza che nellunita di tempo
fluisce attraverso una tubazione
(portata) pu essere variata
mediante una valvola (elemento
posizionatore) e rilevata con uno
strumento di misura
Per una data posizione della
valvola la portata pu comunque
variare a causa di disturbi
(variazioni di pressione,
prelevamenti irregolari) senza
che ci venga rilevato

7
 Sistema di comando per il controllo
della portata ad anello aperto

Se il valore effettivo (portata

istantanea) ed il valore
desiderato (valore di riferimento)
sono diversi luno dallaltro, il
sistema non pu correggersi
automatica mente
Una correzione pu avvenire
solo tramite intervento
dallesterno, mediante
riposizionamento della valvola
Per questo motivo si parla di un
circuito ad anello aperto, come
qui rappresentato
schematicamente.

8
 Regolazione

La regolazione un processo durante il quale la

grandezza da controllare viene costantemente
rilevata, confrontata con unaltra grandezza,
quella di riferimento, e, in base allesito di questo
confronto, modificata fino a raggiungere il valore
della grandezza di riferimento
Lo svolgimento delle azioni che ne derivano viene
effettuato in un circuito chiuso chiamato ANELLO
DI REGOLAZIONE

9
 Regolazione manuale di una portata

Se a causa di disturbi si producono indesiderate variazioni

del valore registrato in uscita, questo valore effettivo deve
essere regolato, ed i disturbi devono, se necessario, essere
eliminati mediante compensazione della valvola
In caso di differenza tra valore effettivo e valore desiderato
diventa indispensabile una regolazione correttiva
In questo modo si ottiene la regolazione del processo dove
lanello di regolazione risulta essere chiuso
Se le attivit di misurazione, confronto e compensazione
vengono svolte dalluomo, si tratta di una REGOLAZIONE
MANUALE
Se invece vengono svolte da un dispositivo, si parla di
REGOLAZIONE AUTOMATICA
10
Regolazione manuale di una portata

11
Sistema di regolazione per il controllo ad
anello chiuso della portata

12
 Comandi pneumatici e oleodinamici

Un comando pneumatico od oleodinamico costituito da

un insieme di tubazioni e valvole, percorse rispettivamente
da aria compressa o da un fluido oleodinamico, che
collegano una centrale di compressione o una pompa di
alimentazione ad una o pi macchine utilizzatrici, rotanti o
alternative, capaci di compiere un lavoro a spese
dellenergia di pressione posseduta dallaria o dellenergia
idraulica posseduta dal fluido
Esso attraversa le seguenti fasi:
Trasformazione di energia meccanica in energia di pressione
dellaria o in energia idraulica del fluido
Trasporto dellaria compressa o del fluido oleodinamico dal
luogo di produzione a quello di utilizzazione
Trasformazione dellenergia di pressione dellaria o
dellenergia idraulica del fluido in energia meccanica

13
FUNZIONI DELLE APPARECCHIATURE
OLEODINAMICHE

1
 La trasformazione di energia

La trasformazione
dellenergia elettrica in MOTORE
energia meccanica viene resa
disponibile con facilit sotto
forma di moto rotatorio,
derivando direttamente dal
motore elettrico per mezzo di
ingranaggi, alberi di
trasmissione o pulegge
Quando invece si richiede ATTUATORE
energia meccanica sotto
forma di moto rettilineo allora
sono necessari sistemi
funzionanti per mezzo di
fluidi in movimento, quali gas
e liquidi CILINDRO

2
 Impianto Oleodinamico
In un impianto oleodinamico la forza viene trasmessa mediante un fluido
contenuto in un serbatoio, aspirato da una pompa e mandato attraverso gli
organi di distribuzione e regolazione ad azionare lattuatore per compiere un
certo lavoro.
Lattuatore deve vincere la resistenza offerta dal carico e perci richiede al
fluido oleodinamico una pressione proporzionale a tale resistenza.
Apposite valvole di regolazione consentono alla pompa di mandare il fluido
alla velocit richiesta e di regolare la pressione in base alle esigenze del
carico.
Quando il fluido ha terminata la sua funzione ritorna nel serbatoio, per essere
di nuovo aspirato dalla pompa.
Il fluido oleodinamico pressoch incomprimibile e pu quindi trasmettere
forze cospicue, facilmente regolabile e quindi idoneo a risolvere numerosi
problemi dazionamento.
Si pu comprendere fin dora che la pressione non generata dalla pompa,
ma piuttosto dal carico che si oppone al passaggio del fluido: se non ci
fossero resistenze il fluido potrebbe scorrere liberamente e la pressione
diventerebbe nulla.

3
 Sistema Oleodinamico
Un impianto oleodinamico si pu suddividere in tre gruppi fondamentali:
Gruppo di trasformazione dellenergia elettrica in energia idraulica (serbatoio,
motore, pompa ed accessori)
Gruppo di regolazione e distribuzione dellenergia idraulica (regolatori di
pressione, regolatori di portata e valvole direzionali)
Gruppo di trasformazione dellenergia idraulica carico
in energia meccanica (attuatori) 3 gruppo
2 gruppo

Regolatore Valvola di
di pressione distribuzione

1 gruppo

attuatore
motore

pompa
serbatoio

4
 SCHEMA DI UN CIRCUITO DI
AUTOMAZIONE
OLEODINAMICA
PNEUMATICA FUNZIONI
(valvola) Memo
ELETTRICA OR SEZIONE LAVORO
(relais) AND
ELETTRONICA NOT
(PLC) SENSORI
Timing
(emettono il
segnale)

VALVOLA

SEZIONE
COMANDO
(processori)

5
 SCHEMA DI PRINCIPIO

INTERFACCIA

LOGICA
POTENZA
DI COMANDO

6
 1 Gruppo di Trasformazione Energia

PRODUZIONE
POMPA
Regolazione continua velocit del fluido
Trasformazione di energia meccanica in energia idraulica
Dal moto rotatorio al moto lineare
Buona tenuta tra aspirazione e mandata (volumetriche)
Serbatoio
Indicatori di livello

7
 2 Gruppo di Regolazione e
Distribuzione dellEnergia
Valvole di intercettazione e di blocco che provvedono a
intercettare o bloccare la portata
Valvole distributrici direzionali che smistano la portata tra i
vari percorsi
Valvole di controllo pressione
Valvola di sicurezza per limitare la massima pressione
Valvole riduttrici di pressione
Valvole di controllo della portata (regolatori di flusso)
Valvole di bloccaggio
Valvole di ritegno
Filtri
Accumulatori

8
 3 Gruppo di trasformazione dellenergia
idraulica in energia meccanica

Motori idraulici
A ingranaggi
A pistoni
Cilindri
A semplice effetto
A doppio effetto

9
FONDAMENTI DI IDRAULICA

IDROSTATICA
Principio di Pascal
IDRODINAMICA
Teorema di Bernoulli

1
STATICA DEI FLUIDI

2
 IDROSTATICA

La meccanica dei fluidi si suddivide nello studio

dell'equilibrio dei fluidi e nello studio della dinamica
dei fluidi
I fluidi possono essere liquidi o gassosi:
incomprimibili i liquidi
liquidi perfetti, che conservano immutato il volume con
qualunque compressione
comprimibili i gas
Che possono essere compressi fino ad assumere lo spazio
loro concesso
Lidrostatica studia quindi la STATICA DEI LIQUIDI,
cos come laerostatica si occupa della statica dei
gas

3
 Dalla Meccanica dei solidi
La VELOCIT data dallo
spostamento compiuto nellunit di
tempo
v = s/t = s/ t [m/sec]
LACCELERAZIONE la variazione di
velocit impressa nellunit di tempo
a = (v2 v1)/(t2 t1) = v/ t [m/sec2]
La MASSA m di un corpo il
rapporto costante tra la forza
applicata ad esso e laccelerazione
indotta
m=F/a [kg]
La FORZA di 1 Newton lazione
necessaria per imprimere ad un
corpo avente la massa di 1 Kg
laccelerazione di 1 m/sec2
F = ma [kgxm/sec2] [N]
Il LAVORO di 1 Joule il prodotto
della Forza di 1 N per lo spostamento
di 1 m; esso rappresenta anche
lEnergia necessaria per provocare
tale spostamento
L = Fs [Nxm] [J]
La POTENZA di 1 Watt il Lavoro di
1 Joule speso nellunit di tempo
P = L / t [J/sec] [W]
La Potenza si pu esprimere anche
in cavalli vapore CV
1 CV = 750 W [CV]
Spesso si misura lenergia con il
KWh (Kwattora) da non confondere
con le misure di potenza, infatti:
1KWh = 1000 W x 3600 sec = 36.105 J
4
 alla meccanica dei fluidi

L'azione di una forza su un

F
fluido si propaga in tutte le
direzioni e se viene esercitata
attraverso una parte S della
superficie che lo delimita,
provoca una Pressione pari al
rapporto tra la Forza e la
Superficie S
La Forza di 1 Newton
esercitata sulla superficie S P=F/S
di 1 m2 crea la pressione di 1
Pascal
P = F/S [N/m2] [Pa]

5
 Dalla leva meccanica .
F2
In meccanica la forma pi
elementare di moltiplicazione F1
della forza e di trasmissione
dellenergia la leva meccanica;
appoggiando una barra rigida ad
un fulcro intermedio ed
esercitando sul braccio pi L1 L2
lungo una forza F1 si sviluppa
sul braccio opposto una forza F2
espressa da Come noto dalla fisica elementare
il funzionamento della leva si basa
F2 = F1.L1 / L2 = F1.K sullequilibrio dei momenti
che pu servire ad esempio a F1.L1= F2.L2
sollevare un peso K volte
Il numero adimensionale K=L1/L2 si
superiore rispetto alla forza F1
chiama rapporto di moltiplicazione
della forza

6
 alla leva idraulica

In idraulica lo stesso risultato si

F1 F2
ottiene collegando con un tubo
due recipienti cilindrici 1 e 2 di
diametri d1 e d2 (aree A1 e A2) pieni
di liquido incomprimibile e muniti d1
di due pistoni. A1
d2
Applicando al pistone di diametro A2
d1 la forza F1 si bilancia sul 1 2
pistone di diametro d2 la forza
resistente F2
F2=F1.A2/A1=F1.K
Si ha equilibrio quando la
Il rapporto di moltiplicazione della
pressione esercitata sul fluido del
forza espresso da:
cilindro 1 eguaglia la pressione
esercitata sul cilindro 2 K=A2/A1=d22/d12

7
 Torchio Idraulico

Basta sostituire il cilindro 1 con a

b
una pompa manuale in grado di
prelevare da un serbatoio con F2
F1
ripetute pompate un volume di F
liquido indefinito. Il sistema
prende il nome di TORCHIO
IDRAULICO e trova impiego ad
esempio nei martinetti manuali di
d1
sollevamento per autovetture o
per piccoli pallet. A1
d2
La leva meccanica riduce la forza A2
F da applicare alla leva secondo 1 X 2
il rapporto a/b Y Z
Le valvole di ritegno X e Y
impediscono il riflusso del
liquido dalla pompa al serbatoio Lapertura del rubinetto Z consente di
ottenere la discesa del pistone 2 senza
intervento della pompa
8
 Unit di misura del S.I.
Denominazione Simbolo Unit SI Nome Osservazioni
UNIT BASE
Massa m Kg Kilogrammo
Lunghezza s m metro
Tempo t s secondo
Temperatura assoluta T K Kelvin 0 C = 273,16 K
Temperatura t C Grado Celsius
UNIT COMPOSTE
Raggio r m metro
Angolo ,,,,, 1 radiante(m/m)
Area, sezione A,S m2 metro quadro
Volume V m3 metro cubo
Velocit v m/s metro al sec
Velocit angolare 1/s radianti al sec
Accelerazione a m/s2 metri al secondo quadrato
Inerzia J 2
m .Kg
Forza F N Newton =Kg .m / s2
Peso G N Accelerazione di gravit 9,80665 m/s2
Lavoro W J Joule=Newton . m Kg m2 s2
Energia E,W J Joule
Momento M J Joule
Potenza P W Watt J/s
CORRELATE ALLARIA COMPRESSA
Pressione p Pa Pascal N / m2
Volume standard Vn nm3 normal metro cubo t=0 C
portata Volumetrica Qv 3
nm / s normal metro cubo al sec p=760 mmHg
Energia, Lavoro E,W N.m Joule Pa.m3 = N.m
Potenza P W Watt P . Q = N . m/s = W
9
 Multipli e sottomultipli di uso pi
frequente
Prefisso Fattore di moltiplicazione Simbolo Valore
Tera 1012 T 1000000000000
Giga 109 G 1000000000
Mega 106 M 1000000
kilo 103 k 1000
etto 102 h 100
deca 101 da 10
unit 100 1
deci 10-1 d 0.1
centi 10-2 c 0.01
milli 10-3 m 0.001
micro 10-6 0.000001
nano 10-9 n 0.000000001
pico 10-12 p 0.000000000001

10
 Confronto fra unit metriche ISO e
unit anglosassoni
Denominazione Metric Unit (m) English (e) Factor e m
Factor m e

Massa Kg. pound 2,205 0,4535

g. ounce 0,03527 28,3527
Lunghezza m Foot 3,281 0,3048
m yard 1,094 0,914
mm. inch 0,03937 25,4
Temperatura C F 1,8 C + 32 ( F - 32) / 1,8

Area, sezione m2 Sq. feet 10,76 0,0929

cm2 Sq. inch 0,155 6,4516

Volume m3 Cu. yard 1,308 0,7645

cm3 Cu. inch 0,06102 16,388
dm3 (litre) Cu. feet 0,03531 28,32
Portata m3n/min. Scfm(*) 35,31 0,02832
volumetrica dm3n/min scfm 0,03531 28,32
Forza Newton (N) Pound force (lbf.) 0,2248 4,4484

Pressione bar psi 14,5 0,06895

(*) standard cubic foot (feet) per minute

11
 Le propriet dei fluidi

I liquidi hanno un volume definito e una superficie limite,

mentre i gas non hanno un volume proprio, ma tendono ad
occupare tutto il volume a disposizione
La densit di un fluido la massa contenuta nellunit di
volume = m / V [kg/m3]
La densit dei liquidi molto maggiore di quella dei gas
Acqua = 103 kg / m3
Aria = 1,3 kg / m3
pi denso lolio o lacqua ?
La viscosit una costante che caratterizza la coesione delle
particelle dei liquidi.

12
 Densit di alcuni liquidi
(a 0C, 1 atm)
Nome Densit (g/cm)
Acqua 1.00
Acqua di mare 1.025
Alcool (etilico) 0.806
Benzina 0.68
Glicerina 1.261
Mercurio 13.6
Olio d'oliva 0.92
Olio di paraffina 0.8

13
 Principio dei vasi comunicanti

In un liquido in quiete dove la

pressione costante, le forze
che agiscono sulle varie
particelle si fanno equilibrio.
La superficie libera di un liquido
in equilibrio, soggetto all'azione
della sola gravit, piana e
orizzontale.
Se il liquido soggetto anche ad
altre forze (coesione, adesione,
centrifughe, ecc.), la superficie
libera ha sempre una forma tale
da essere normale alla risultante
delle forze agenti sulle sue
molecole

14
 La misura della Pressione

Lunit di misura della Pressione il [N/m2] [Pa] Pascal

Un multiplo del Pa il bar = 105 Pa
Altre unit sono:
Latmosfera pari a 1,01325 bar
Il Torr = 1,333 . 10-3 bar = 1 / 760 atm
Nei paesi di lingua inglese, quali l'Inghilterra e gli Stati Uniti
d'America, come unit di misura della pressione usata la
libbra per pollice quadrato che comunemente indicata con
l'abbreviazione P.S.I. (Pounds per Square Inch)
1 libbra [Pound] = 4,54 N
1 pollice [Inch] = 2,54 cm
1 PSI =4,54 / (2,542 . 10-4) = 0,07 bar
1 bar = 14,2 PSI

15
 Esempio
F F
F
P =
S
S1 S2

Si consideri lesempio della stessa Forza F = 1000 N

applicata ad un pistone di superficie S1 = 10 cm2 in un primo
caso e poi ad un pistone di superficie dimezzata S2 = 5 cm2
nel secondo caso:
P1 = 1000 / (10 . 10-4) = 1000 KPa
P2 = 1000 / (5 . 104) = 2000 KPa
Riducendo a met la superficie del pistone, a parit di forza,
la Pressione raddoppia
16
 La pressione idrostatica

p=h..g

Pressione esterna
Dove:
patm
la densit del liquido
=m/V [kg/m3]
h g
h laltezza del liquido
p
g laccelerazione di gravit

Infatti essendo F = mg m = V V = Sh
p = F / S = mg / S = V g / S = Sh g / S = g h = Ps h
Dove Ps il peso specifico = g

17
 Equilibrio in presenza della forza di
gravit
Pressione esterna
p0
pz = p0 + g z [legge di Stevino]
Dove g = 9,8 m/sec2 pz z

Oppure, considerando il peso specifico:

pz = p0 + Ps z
In un bacino dacqua ( = 103 kg / m3) sottoposto alla pressione
atmosferica ( p0 = 1 bar = 105 Pa) la pressione a 10 m di
profondit diventa
pz = (105 + 9,8 . 103 . 10) 2 . 105 Pa 2 bar
Quindi aumenta di 1 bar ogni 10 m
Nel fondo delloceano a 104 m di profondit la pressione
dellordine di 103 bar
18
 Legge di Eulero
In ogni punto di un liquido in quiete la somma dellaltezza
geometrica (Z) e dellaltezza piezometrica (p / Ps) costante

pa Dove: pa = pressione atmosferica

p = pa + Psh
forza = PsSh h Ps = peso specifico = mg/V = mg / Sh
p = Psh
H
Z p
se p Ps h allora h
Ps
p (pa Psh) pa pa
zh z z z h H
Ps Ps Ps Ps
Pertanto si deduce che:

p pa
z H costante
Ps Ps 19
 Il Principio di Pascal

Una pressione applicata dallesterno su una

superficie qualsiasi di un liquido si trasmette
integralmente su ogni altra superficie in contatto
con il liquido e comunque orientata
F

P=F/S

20
 Trasmissione idraulica delle forze
F1 F2

S1 S2

Poich la Pressione la stessa in ogni punto del

recipiente:
F1 / S1 = F2 / S2 F1 / F2 = S1 / S2
Tipica applicazione di esempio: la pressa idraulica
21
 Esercizio

Un cilindro contenente del liquido chiuso

superiormente da un pistone di area A=5 cm2 a cui
viene applicata una forza incognita F. Sapendo che
la pressione trasmessa al liquido 0,13 bar,
determinare il valore della forza applicata al pistone.

22
 Soluzione
DATI
area A = 5 cm2
pressione = 0,13 bar
F=?
SOLUZIONE
Per definizione di pressione p=F/A , da cui note la pressione e la
superficie semplice risalire alla forza ad essa applicata.
Occorre per fare attenzione alle unit di misura usate.
Le unit di misura della forza sono il newton(N) nel sistema internazionale
e la dina(dyn) nel sistema cgs. Perci nei calcoli occorrer usare un'unit
di misura della pressione accettata in uno dei due sistemi. Il bar
un'unit fuori sistema. Occorrer trasformarla in Pascal, se si vuole
usare il sistema internazionale, o in baria, se si preferisce il sistema cgs.
Nel sistema internazionale, 0,13 bar corrispondono a 1,3x104 Pa. Usando
come unit di misura delle lunghezze il metro, il risultato per il valore
della forza : F=6.5 N.
Nel sistema cgs, 0,13 bar corrispondono a 13x104 baria. Usando come
unit di misura delle lunghezze il centimetro, si trova per la forza un
valore di: F=6.5x105dyn.

23
 Sistema CGS

Dimensione Nome dell'unit Definizione Rapporto con le unit SI

Lunghezza centimetro 1 cm = 102 m
Massa grammo 1g = 103 kg
Tempo secondo 1s
Forza dina 1 dyn = 1 gcm/s = 105 N
energia erg 1 erg = 1 gcm/s = 107 J
Potenza erg per secondo 1 erg/s = 1 gcm/s = 107 W
Pressione baria 1 Ba = 1 dyn/cm = 1 g/(cms) = 101 Pa
Viscosit poise 1 P = 1 g/(cms) = 101 Pas

24
 Strumenti di misura della Pressione
p1 p2
Manometro ad U

p1 = p2 + g h h

La sensibilit del manometro tanto pi

grande quanto pi grande la densit del
liquido

Barometro di Torricelli
Il riferimento una colonna di mercurio a 0 C,
densit del mercurio = 13,59 g/cm3, con h = 76
cm e g = 9,8 m/sec2 e risulta: h
p1 = g h =13,59x103x9,81x76x10-2 =101325 Pa
p atm 1 . 105 Pa = 1 bar
Se al posto del mercurio si utilizzasse acqua, la
colonna sarebbe alta 10 m
25
 Manometro
II manometro metallico a molla tubolare costituito
dai seguenti elementi principali:
1 Cassa
2 Molla tubolare
3 Leva
4 Settore dentato
5 Pignone
6 Indice
7 Quadrante graduato
8 Raccordo con strozzatura

Funzionamento
Sotto l'effetto della pressione pe, la molla tubolare
2b si deforma. Pi la pressione elevata, pi estesa
l'ampiezza del raggio di curvatura.
Questo movimento viene trasmesso all'indice
tramite una leva, un settore dentato ed un pignone.
All'interno del raccordo dell'apparecchio prevista
una strozzatura (8) destinata a smorzare i "colpi di
ariete" e a proteggere l'apparecchio di misura da
qualsiasi deterioramento.
26
 Forza, Lavoro e Potenza
Consideriamo due cilindri con stantuffi di diametro diverso, collegati con un tubo e
contenenti del liquido; possiamo semplicemente dire di avere realizzato un
moltiplicatore di forze.

F1=20N
F2

S1=10cm2

s1

s2=1cm

p
S2=100cm2
p

27
 Moltiplicatore di forza

Infatti, considerando di agire con una forza F1 sul pistone di diametro pi piccolo, si
hanno le seguenti relazioni:
F1
p= [N/cm]
S
la stessa pressione p attraverso il tubo di collegamento agisce anche sotto il pistone di
diametro pi grande, quindi esso si sollever con una forza maggiore di F e
precisamente sar:
F = p x S
Sostituendo i simboli con dei valori numerici quali:
F1 = 20 N
S = 10 cm
S = 100 cm
si ottiene che la pressione con cui il liquido agisce su tutte le superfici dei due pistoni :
F1 20
p = = = 2 N/cm
S1 10
per cui la forza sviluppata dal pistone pi grande :
F = p x S = 2 x 100 = 200 N
per cui risulta evidente la moltiplicazione della forza.

28
 Lavoro
Supponiamo inoltre di voler spostare il pistone del cilindro grande di 1 cm; per
questo si richiede uno spostamento di 100 cm di liquido proveniente dal cilindro
piccolo essendo:
V = S2 x s2 = 100 x 1 = 100 cm3
dove V il volume di liquido spostato e s2 lo spostamento del pistone grande.
Ora possiamo determinare il valore dello spostamento s1 che necessario far
compiere al pistone piccolo:
V 100
s1 = = = 10 cm
S1 10
per cui si nota che in corrispondenza di una moltiplicazione delle forze si ottiene
una riduzione degli spostamenti; ci conferma che il lavoro ricavato dal pistone
grande identico a quello speso per lo spostamento del pistone piccolo.
Infatti, il concetto di lavoro espresso dal prodotto di una forza per lo
spostamento da essa effettuato.
L=Fxs
ed normalmente espresso in N x m.
Nell'esempio da noi considerato si ha:
L1 = F1 x s1 = 20 x 10 = 200 Ncm = 2 Nm
L = F x s = 200 x 1 = 200 Ncm = 2 Nm
29
 Potenza

Il concetto di lavoro esaminato non tiene conto del fattore tempo.

Considerando ora il tempo entro cui effettuato lo spostamento dei pistoni, dobbiamo
ricorrere ad un nuovo concetto che quello di POTENZA.
La definizione pi semplice la seguente: "LA POTENZA IL LAVORO EFFETTUATO
NELL'UNIT DI TEMPO".
Immaginando perci che il pistone piccolo sia spostato dei previsti 10cm in un tempo t di
1 secondo si avr una potenza W che :
L 2Nm
W = = = 2 Nm/s = 2 Joule/s = 2 Watt
t 1s
la stessa potenza si ha ovviamente sul pistone grande.
In pratica, come unit di potenza, si impiega il cavallo vapore che indicato con CV e si
ha la seguente relazione:
1 CV = 750 Nm/s = 750 Watt
Viceversa;
1 Watt = 1 / 750 CV = 0,0013
1 kW = 1,3 CV

30
DINAMICA DEI FLUIDI

31
 IDRODINAMICA

Cos come la cinematica studia il movimento dei

corpi solidi, lidrodinamica studia il movimento dei
liquidi.
Nel movimento dei liquidi quando avviene lo
scorrimento tra due elementi di liquido, si genera
una forza tangenziale di attrito interno che si
oppone a tale movimento:
Tale forza proporzionale alla viscosit che dipende dal
tipo di fluido e dalla temperatura

32
 La Portata
Lungo un tubo di diverse sezioni
fluisce in un determinato
intervallo di tempo un
determinato volume di liquido.
La portata Volumetrica la
quantit di fluido V = S x s
espressa in litri che fluisce
nellunit di tempo (min)
attraverso la sezione S:
S2
V (s . S) S1
Q v .S
t t Q1 Q2
Q
Cio v
S S1 . v1 S2 . v2
Maggiore la sezione del tubo e
minore la velocit e viceversa. LEGGE DI CONTINUIT
33
 Esercizi
1. Lungo una tubazione di sezione di 10 cm2 fluisce un liquido con
una velocit di 20 cm/s. Qual la velocit quando la sezione viene
ridotta a 2 cm2 ?

2. In un condotto di sezione costante, avente portata in volume di 72

l/min, scorre un fluido ideale alla velocit di 90 cm/sec.
Calcola la sezione del condotto, facendo attenzione alle unit di
misura. In particolare scegli le unit di misura, con cui vuoi
conoscere la soluzione, coerentemente con quelle che hai usato
nei tuoi calcoli.

3. Un fluido scorre alla velocit di 50 cm/s in un condotto di sezione

= 2 cm2. Quale velocit acquista se la sezione del condotto varia
diventando di 0,5 cm2?

34
 Soluzioni
1. S1 = 10 cm2; S2 = 2 cm2; v1 = 20 cm/s
S1 x v1 = S2 x v2
Quindi:
v2 = S1 x v1 / S2
v2 = 10 x 20 / 2 = 100 cm / s
2. La relazione che lega velocit di un liquido, portata e sezione del
condotto in cui scorre, la definizione di portata Qv= V/t =As/t= Av
dalla quale, note portata e velocit, si ricava immediatamente la
sezione del condotto.
A= Qv/v= 72x10-3x60-1 / (90x10-2)=0,0013 m2 =13 cm2
1. Poich per un fluido incompressibile la portata in volume
costante, usando l'equazione di continuit Sinvin = Sfinvfin , note le
sezioni iniziale e finale e la velocit iniziale del fluido, immediato
ricavare la velocit finale.
Avendo una sezione iniziale di 2 cm2 ed una finale di 0.5 cm2, il
condotto si ristretto, perci il fluido scorre ad una velocit
maggiore vfin=(2x50)/0,5=200 cm/s

35
 Esercizio

Uno scultore sta lavorando ad un balenottero da porre al centro di

una fontana. Nel corpo della statua verr immesso un tubo di sezione
S = 3.14 cm2 nel quale confluir l'acqua alla velocit di v=90 cm/s.

Sapendo che l'acqua, che fuoriuscir dalla bocca del

balenottero, dovr raggiungere un punto della fontana distante d=60
cm e ad un'altezza di h=120 cm al di sotto della bocca stessa, che
diametro D dovr dare a questa lo scultore?
36
 Soluzione
Usando le equazioni della meccanica classica, d=v't, h=gt,
si deduce che la velocit v', che deve avere il fluido all'uscita della
bocca del balenottero per raggiungere il punto dovuto, deve essere :
g
v' d
2h

Ora, applicando l'equazione di continuit,

S'v'=Sv, si ricava la nuova sezione S' in
funzione di S, v, v', ovvero S = 2,33 cm.
Nota la sezione immediato
ricavare il diametro, con la formula D2
per la superficie di un cerchio S'
4

Si ricava 4S' 4 2,33

D 1,7 cm
3,14
37
 Caratteristiche del moto dei liquidi
A B C
Sistemando sul tubo di scarico di un
recipiente dei manometri a colonna
liquida A, B, e C si noter che in essi
il livello liquido sar decrescente a
mano a mano che ci si avvicina al h
foro duscita. Questo fenomeno
dimostra che la pressione in un
liquido dipende dalle resistenze che F
incontra nel suo movimento;
pertanto possiamo supporre che
il liquido uscendo dal tubo in F non incontri alcuna resistenza per questo in quel
punto la sua pressione sar nulla.
D'altra parte l'energia di posizione posseduta dal liquido nel serbatoio non pu
essere perduta e le possibilit di trasformazione sono due e precisamente:
energia cinetica o di velocit
energia calorifica (dovuta allo spreco denergia a causa delle resistenze
d'attrito durante il movimento delle particelle liquide).
Si pu notare che il liquido avvicinandosi al foro defflusso stesso aumenta la
propria velocit in funzione dellenergia di posizione inizialmente posseduta dal
liquido, che corrisponde anche al valore della pressione a cui il liquido soggetto.
38
 Attrito e Viscosit
Fra strati adiacenti di liquido c una certa resistenza al
moto di scorrimento, dovuta ad una forma dattrito
interno, detta viscosit, che si oppone allo scorrimento
delluno sullaltro.
acqua olio
Se si versa la stessa
quantit di liquido nei due
imbuti, quale si svuota
prima?
La viscosit dei due liquidi diversa e quindi anche lattrito
interno e sulle pareti diverso: decresce allaumentare
della temperatura (mentre nei gas cresce).

39
 La viscosit
S
Si esamina un lastra di liquido
che scorre:
F S = superficie della lastra
v
h = distanza dal fondo
v = velocit della lastra che
h aumenta con laumentare
della distanza dal fondo
F = forza di attrito
Sperimentalmente si trova che la forza di attrito interno :
v.S F.h
F = da cui deriva la viscosit =
h v.S
Lequazione dimensionale della viscosit :
[ N . m . sec / m . m2] Pa.sec e quindi si misura in (kgf / m2) sec

40
 Coefficienti di viscosit
Materiale Temp. C Viscosit in N s / m2
0 1.71 10-5
Aria 18 1.83 10-5
40 1.90 10-5
Sangue intero 37 4.0 10-3
Plasma sanguigno 37 1.5 10-3
Glicerolo 20 1.49
Mercurio 20 1.5 10-3
0 1.79 10-3
20 1.0 10-3
Acqua
37 6.91 10-4
100 2.82 10-4
16 1.13 10-1
Olio lubrificante
38 3.4 10-2
Etanolo 20 1.2 10-3
Etere etilico 20 2.33 10-4

41
 La Viscosit dinamica assoluta

Generalizzando la precedente relazione e

considerando particelle infinitesimali si ha:
F S v
h

La viscosit , detta viscosit dinamica assoluta, si

misura in [(N / m2).s] oppure [(kgf/m2).s] e in pratica
si usa il Poise (da Poiseuille):
1Poise = 1(N / m2).s = 10-1 (kgf/m2)s ed essendo
un'unit molto grande, in genere si usa il centipoise
1cp= 1/100 di Poise

42
 Viscosit cinematica assoluta

In pratica si preferisce fare riferimento alla viscosit

cinematica assoluta, di pi facile determinazione,
definita come rapporto fra la viscosit dinamica assoluta
e la densit del fluido:
kgf m3 m m m2
( 2 sec).( ) kg( 2 )sec.
sec
m kg sec kg

La viscosit cinematica assoluta chiamata Stoke =

m2/s e in pratica si usa il centistoke = 10-6 di Stoke cio
1cs=1 mm2/s
Per fissare gli ordini di grandezza ricordiamo che la
viscosit cinematica dell'acqua a 20C circa 1 cs
43
 Energia Idraulica

Lenergia totale di un fluido in movimento risulta composta

dalle seguenti componenti:
Energia potenziale, che dipende dallaltezza della colonna di
fluido oltre un certo livello di riferimento
Energia idrostatica di pressione che dipende dalla pressione
esterna
Energia cinetica idrodinamica che dipende dalla velocit della
massa di fluido in movimento
In oleodinamica si possono trascurare sia lenergia potenziale
(altezze inferiori a 20m) sia lenergia cinetica (massa dolio
ridotta e velocit di pochi m/s)
PERTANTO LENERGIA DI UN FLUIDO OLEODINAMICO
DIPENDE ESSENZIALMENTE DALLA SUA PRESSIONE

44
 Cadute di pressione dovute all'attrito
L'energia idraulica non pu essere
trasmessa senza perdite lungo le
tubazioni. In corrispondenza delle pareti
dei tubi e all'interno del fluido nasce un
attrito che genera calore.
L'energia idraulica viene trasformata in
energia termica. Una perdita di energia
idraulica viene tradotta in una perdita di
pressione.
Una qualsiasi strozzatura presente in
una apparecchiatura idraulica provoca p = pe1 pe2
una caduta di pressione indicata con il
simbolo p.
Quando si interrompe il flusso, il fluido ritorna allo stato di riposo.
Non esiste pi alcun attrito. Di conseguenza, la pressione identica
sia a monte che a valle della strozzatura.
45
 Teorema di Bernoulli

LA SOMMA DELLENERGIA CINETICA,

DELLENERGIA POTENZIALE E DELLENERGIA
IDROSTATICA DI UN FLUIDO COSTANTE

zmg + pV + mv2 / 2 = costante

z + pV / mg + v2 / 2g = costante

ma =m/V e quindi

z + p / g + v2 / 2g = costante
46
 Teorema di Bernoulli
S1

v1
p1

z1
v2

z2

Nellefflusso ideale (assenza di attrito e viscosit) di un liquido in una

condotta, la somma dellaltezza geometrica (Z), dellaltezza
piezometrica (p/Ps) e dellaltezza cinetica (v2/2g) si mantiene costante.
p 1 v 1 p 2 v 2
z1 z2
Ps 2g Ps 2g
47
 L'EFFETTO VENTURI
Se la velocit di un fluido aumenta, la pressione diminuisce. Questo fenomeno
detto effetto Venturi.
Esso si dimostra attraverso l'equazione di continuit e l'equazione di Bernoulli.
Prendiamo infatti un tubo con una strozzatura orizzontale

Essendo entrambe le sezioni alla stessa quota l'equazione di Bernoulli diventa :

z + p / g + v2 / 2g = costante
1 2
p v costante
2
Tenendo presente che per il flusso di un fluido vale anche l'equazione di
continuit, essendo il prodotto Av costante, si avr che ad una diminuzione della
sezione corrisponde un aumento delle velocit ; tale aumento di velocit nella
strozzatura, poich la somma dei termini nell'equazione sopra deve anch'essa
rimanere costante, si traduce in una diminuzione della pressione nella zona a
sezione ridotta del tubo. 48
 Esercizio
Dell'acqua scorre in un condotto orizzontale di sezione di area A = 5 cm, che
si restringe successivamente ad una sezione di area a = 3,5 cm.

Le condizioni del liquido, in questa situazione, sono note quando sono

determinate pressione e velocit prima, p1 e v1, e dopo la strozzatura del
condotto p2 e v2 .

Dati: p1=0,04 bar v2=1 m/sec A = 5 cm a = 3,5 cm

Trovare: p2 e v1

49
 Svolgimento

Dalla equazione di continuit si ricava infatti:

v1 = av2 / A = 3,5 x 1 / 5 = 0,7 m/sec

1 2 1
Dalla relazione di Bernoulli p1 v 1 p 2 v 22
2 2
si ricava:

0,04 x 105 + x 103 x 0,72 = p2 + x 103 x 12

p2 = 0,04 x 105 + x 103 x 0,49 - x 103 = 4 x 103 0,255 x 103 = 3745 Pa

50
 Soluzione

Le variabili del problema sono quattro: le pressioni e le velocit prima e dopo

la strozzatura. Di queste, due sono note, fornite come dati del problema, due
incognite. Per un problema a due incognite occorrono due equazioni: nel nostro
caso, avendo a che fare con un liquido ideale incomprimibile, usiamo
l'equazione di continuit e quella di Bernoulli, applicate al caso particolare di un
condotto orizzontale per il quale non vi sono quindi variazioni di quota.

Inserendo i dati del problema, con un po' di algebra, si possono ricavare le

variabili incognite. Nella tabella sono riportate le variabili note come dati del
problema in nero e le variabili calcolate in rosso.

Pressione iniziale 4000 Pa

Velocit iniziale 70.0 (cm/s)
Pressione finale 3745 Pa
Velocit finale 100.0 (cm/s)

51
 Teorema di Torricelli
Caso particolare del
teorema di Bernoulli: v 2gh
La velocit di efflusso dal foro
h dipende solo dallaccelerazione di
gravit e dal battente h (quota del pelo
libero sul foro): infatti applicando il
v trinomio di Bernoulli si vede che z1=h,
z2=0, p1 e p2 si identificano con la
pressione atmosferica, v1=0:

pa 0 p v2
h 0 a
Ps 2g Ps 2g

v 2
e quindi h h cio v 2 2gh
2g
52
 Perdite di carico
Si definiscono perdite di carico le cause che impediscono
al trinomio di Bernoulli di mantenersi costante, per la
presenza di attrito tra fluido e condotto e tra fluido e fluido
(viscosit):
p 1 v 1 p 2 v 2
Z1 Z2 Y
Ps 2g Ps 2g
dove Y sono le perdite di carico, che possono essere
distribuite (condotto rettilineo) o concentrate (restringimenti
o curve a basso raggio di curvatura).
Negli impianti oleodinamici le variazioni dellaltezza
geometrica e cinetica sono trascurabili rispetto allaltezza
piezometrica, per cui il teorema di Bernoulli si semplifica:
p
Yd Yc cost
Ps 53
 Regime laminare e turbolento

Le particelle di fluido situate all'interno

della colonna liquida in movimento
sono dotate della velocit pi alta. Lo
strato periferico resta teoricamente
immobile lungo i bordi della condotta

Se si aumenta la velocit di flusso e

se si raggiunge la velocit critica, si
modificano le condizioni del regime
che diventa disordinato; si parla
allora di moto turbolento o vorticoso
Si aumenta cos la resistenza al flusso ed aumentano pertanto le
perite di carico. La velocit critica non presenta un valore fisso, ma
dipende dalla viscosit del fluido sotto pressione e dal diametro
della tubazione. La velocit critica non deve quindi essere superata.

54
 Velocit del fluido

La "velocit media" v in una sezione quel valore di

velocit, che supposto uguale per tutte le particelle
liquide presenti nella sezione S di flusso nel tubo di
collegamento di due cilindri, garantisce il passaggio
della portata Q.
La conoscenza della velocit media dell'olio
attraverso i componenti di un circuito oleodinamico
costituisce un elemento importante per giudicare se
nell'applicazione considerata il dimensionamento
di una luce di passaggio in un tubo o in un organo
idraulico corretto.

55
 Controllare la velocit media

Il valore della velocit media dell'olio negli impianti

oleodinamici va tenuto sotto controllo perch le
perdite di carico, causate dalle resistenze d'attrito
nei tubi e nelle apparecchiature oleodinamiche,
aumentano in proporzione al quadrato della
velocit stessa.
Vengono perci consigliati dei valori medi delle
velocit, per diversi casi di applicazione, che non
conviene superare per avere un corretto
funzionamento degli impianti.

56
 Velocit media target
Condotto di aspirazione 1 m/s
Condotto di ritorno 2 m/s
Condotto di mandata 3 m/s fino a 200 N/cm
4 m/s fino a 500 N/cm
5 m/s fino a 1000 N/cm
6 m/s fino a 2000 N/cm e oltre

Per mantenere la velocit dell'olio entro i limiti consigliati

occorre perci scegliere le sezioni di passaggio, nelle
apparecchiature e nei tubi, di valore proporzionato alla portata
prevista nellimpianto.
Nel caso in cui sia nota la portata Q da trasmettere,
prefissando il valore massimo ammesso della velocit del
liquido, possibile ricavare facilmente la sezione dei condotti
di passaggio (tubi o apparecchiature) da utilizzare per la
costruzione dell'impianto
57
 Esercizio

Determinare la sezione di un tubo di mandata per

una pressione massima di 20 bar ed una portata di
56,52 l/min.

58
 Soluzione

Conversione dei dati nel S.I.

p = 20 x 105 Pa per riferirsci alla tabella delle velocit target
trasformiamo la pressione in N/cm2
p = 20 x 105 N/m2 = 20x 105 x 10-4 = 200 N/cm2
Pertanto la velocit target v = 3 m/sec.
La portata Q = 56,52 l/min = 56,52 x 10-3 / 60 = = 0,942 x 10-3
m3/sec
Allora la superficie della condotta
S = Q / v = 0,942 x 10-3 / 3 = 0,314 x 10-3 m2
E quindi il diametro della condotta risulta:
D = 2cm 4S 40,314 10 3
D 3,14
4 10 4 2 10 2 m

59
 Numero di Reynolds
Il movimento dei fluidi entro condotti a sezione chiusa o nei
canali aperti pu essere essenzialmente di due tipi:
moto laminare, o regolare o di Poiseuille
moto turbolento
Come in tutti i fenomeni fisici, la linea di demarcazione fra i
due tipi di moto non esattamente definita: vi cio tutta una
zona graduata di passaggio dal moto laminare a quello
turbolento, detta zona di transizione.
Poich il tipo di moto influenza in modo determinante le
perdite di carico evidente lestrema importanza di poter
disporre di un criterio per individuare a priori il tipo di moto
medesimo: tale criterio individuato con il cosiddetto
"Numero di Reynolds"

60
 Numero di Reynolds
Osborne Reynolds, attorno al 1883, studi sperimentalmente e teoricamente la
natura di queste condizioni: attraverso esperimenti nei quali un flusso d'acqua
di velocit regolabile era reso osservabile iniettandovi dei coloranti, egli ricav
la formula di un parametro adimensionale che caratterizza il tipo di moto del
fluido:
dove:
vD vD D = diametro del tubo
Re v = velocit del fluido

= densit del fluido

= viscosit assoluta del fluido
= viscosit cinematica

Il passaggio dal regime laminare al regime turbolento per la

sezione circolare nei tubi lisci, avviene per Re = 2300 e la
velocit critica di transizione :

v 2300
D
61
 Numero di Reynolds
vxD Dove:
v = velocit [media del liquido nel tubo m/s]
Re = x 103 D = diametro interno del tubo [mm]
= viscosit cinematica [mm/s]

In Oleodinamica si esprime solitamente con la seguente:

dove:
4 Q
Q = portata [dm3 /s]=[litri/sec]
Re = x x 106 D = diametro interno della tubazione [mm]
Dx = viscosit cinematica [centistokes]

Considerazioni:
Re < 2000 = moto laminare
2000 < Re < 3500 = moto instabile (zona critica)
3500 < Re = moto turbolento
62
 Tensione di vapore

La tendenza dei liquidi ad evaporare e dei solidi a sublimare

regolata da una propriet detta tensione di vapore
all'equilibrio.
Supponiamo di avere un recipiente pieno d'acqua coperto da
una campana di vetro. Dentro la campana vi sono tante
molecole di gas dell'aria quante ve ne sono in egual volume di
aria esterna. Quando una molecola della superficie dell'acqua
entro la campana acquista sufficiente energia cinetica sfugge
e diventa una molecola di vapor d'acqua.
Mentre l'acqua evapora, le molecole del vapore si mescolano
con le molecole dei gas dell'aria entro la campana. Avvengono
collisioni tra le molecole di vapore e quelle dei gas, e tra le
molecole di vapore con le pareti della campana, con la
superficie esterna del recipiente che contiene l'acqua e con la
superficie su cui la campana si appoggia, alcune molecole di
vapore possono urtare la superficie dell'acqua, essere
trattenute da essa e diventare cos molecole del liquido.

63
64
 Tensione di vapore saturo

La trasformazione da molecole del vapore a molecole del liquido si

chiama condensazione.
Pu accadere che la velocit di evaporazione eguagli la velocit di
condensazione; si stabilisce allora una condizione di equilibrio. In
equilibrio per, l'evaporazione e la condensazione non cessano, ma
avvengono semplicemente con egual velocit. Il numero di molecole
di vapor d'acqua nell'aria della campana rimane costante. In tali
condizioni lo spazio che sovrasta l'acqua del recipiente si dice saturo
di vapor d'acqua.
La collisione delle molecole di vapor d'acqua contro le pareti della
campana aumenta la pressione sulle pareti che si aggiunge alla
pressione esercitata dai gas dell'aria. Questa pressione
supplementare viene definita tensione di vapore.
Poich l'energia cinetica delle particelle di un liquido dipende sia
dalla temperatura che dalla loro massa, la tensione di vapore dipende
dalla composizione del liquido e dalla sua temperatura.

65
 Cavitazione

Fenomeni dannosi che si manifestano con la formazione di

bolle di vapore e si verificano in un liquido allinterno di una
macchina operatrice, quando la pressione locale scende al
disotto di un certo valore rimanendo costante la temperatura,
oppure quando la temperatura locale raggiunge un certo
valore senza variazione di pressione.
La pressione critica per linizio della cavitazione pu essere
assunta pari alla tensione di vapore saturo alla temperatura
dellambiente in cui sinnesca il fenomeno.
Da un lato si deve impedire il fenomeno progettando le
macchine in modo che la pressione sia sempre superiore alla
tensione del vapore saturo, e impiegando materiali che
resistano bene alle sollecitazioni della cavitazione.

66
 Perdite di carico distribuite

Per perdite di carico distribuite s'intendono quelle

che hanno origine con continuit lungo tratti
rettilinei di tubazione. Esse sono causate sia dagli
attriti interni fra particella e particella di fluido, sia
dallo strisciamento (per moti turbolento) del fluido
contro le asperit della superficie interna del tubo
Si possono di massima ritenere "lisce" le tubazioni
di vetro e di rame od ottone trafilati, scabre tutte le
altre. L'aspetto "visibile" del fenomeno dato dalla
diminuzione progressiva della pressione man mano
che ci si allontana dalla pompa e dal riscaldamento
del liquido, per effetto della conversione delle
cadute di pressione in calore.

67
 Calcolo delle perdite di carico
distribuite
In linea generale, le perdite di carico distribuite possono essere
valutate mediante la seguente espressione:
v2 l
p bar
dove:
200 D
p = perdita di carico in bar
= indice di resistenza
v = velocit del fluido m/s
l = lunghezza della tubazione in m
D = diametro interno della tubazione mm
= densit del fluido kg/m2
Lindice di resistenza determinato in modo diverso a seconda che
il moto sia laminare o turbolento

68
 Moto laminare e Moto turbolento

In condizioni di moto laminare, le perdite di carico dipendono

unicamente dalla tubazione e dalla velocit e natura del liquido, mentre sono
indipendenti dalla scabrezza della tubazione.
64
Precisamente:
Re
In condizioni di moto puramente turbolento il coefficiente di
resistenza risulta indipendente dal valore del numero di Reynolds, ossia in
particolare le perdite di carico sono indipendenti dalla viscosit del fluido,
mentre sono legate alla scabrezza del condotto. Peraltro, dati i valori usuali di
velocit e viscosit dei fluidi impiegati, difficilmente si realizzano negli
impianti oleoidraulici condizioni di moto puramente turbolento. Generalmente,
infatti, il moto di tipo uniforme turbolento, per cui l'influenza della viscosit
sulle perdite di carico risulta sensibile.
In linea di massima si possono assegnare i seguenti valori medi di scabrezza
assoluta:
- tubi di rame trafilato: s = 0,0015 mm;
0,316
- tubi di acciaio normali: s = 0,04 mm; 4R
-tubi di gomma: s = 0,03 mm; e
Analiticamente, per tubazioni "lisce" vale la relazione:

69
 Esercizio A

Calcolare le perdite di carico distribuite per un

circuiti con tubo lungo 10 m, diametro D= 8 mm,
densit dellolio =900 kg / m3, viscosit cinematica
assoluta = 33 mm2/sec, velocit v=6m/sec
Numero di Reynold
vxD
Re = x 103

Perdite distribuite in moto laminare

v2 l
64
p bar
200 D Re
70
 Esercizio B

Calcolare le perdite di carico distribuite per un

circuiti con tubo lungo 10 m, diametro D= 32 mm,
densit dellolio =900 kg / m3, viscosit cinematica
assoluta = 33 mm2/sec, velocit v=6m/sec
Numero di Reynold
vxD
Re = x 103

Perdite distribuite moto turbolento

v2 l 0,316
p bar 4R
200 D e
71
 Confronto es. A e B
Es. A
6x8
Re = x 103 = 1455 < 2000 moto laminare
33
= 64/Re = 64 / 1455 = 0,044
p = 1/200 . 10 . 0,044 . 900 . 62 . 1/8 = 8,9 bar
Es. B
6 x 32
Re = x 103 = 5818 > 3500 moto turbolento
33
= 0,316 / (Re)1/4 = 0,316 / 58181/4 = 0,036
p = 1/200 . 10 . 0,036 . 900 . 62 . 1/32 = 1,8 bar

72
 Conclusione esercizi

Nonostante la stessa velocit di flusso e la stessa

viscosit la perdita di carico nel primo caso 5
volte superiore. Questa constatazione conferma la
necessit di eseguire un accurato calcolo delle
perdite di carico ogni volta che ci si trova in
presenza di tubazioni anche di pochi metri di
lunghezza.

73
 Perdite di carico concentrate

S'intendono per perdite di carico concentrate quelle che

insorgono a causa di accidentalit presenti nel circuito (curve,
valvole, filtri ecc.) le quali provocano variazioni brusche di
direzione e/o di velocit del flusso di fluido, con conseguenti
dissipazioni localizzate di energia di pressione in energia
termica.
Esse sono generalmente calcolate come frazione dell'altezza
cinetica di monte, ossia:
v
p [bar]
200
dove:
= coefficiente del componente;
v = velocit del fluido, prima della strozzatura o deviazione [m/s];
= densit del fluido [kg/m3]

74
 Valori medi dei coefficienti
0,45 0,43 0,42 0,40 0,37 0,28 0,19 0,10 0
d1 d1/d2 4 3,5 3 2,5 2 1,5 1,25 1,1 1,0
v1

d1/d2 2 2,5 3 3,5

=30 0,47 0,50 0,55 0,55
=30 0,71 0,77 0,80 0,84

=1,8 =0,9
=0,5

r/d=0,12 =0,75 =0,42

=0,10

75
FLUIDI IDRAULICI

1
 Fluidi idraulici

Negli impianti idraulici si potrebbe teoricamente impiegare

qualsiasi tipo di fluido; perch tutti seguono la legge di
Pascal. Nei primi impianti si impiegata l'acqua. Poich per
anche l'acqua pura non impedisce l'usura e in combinazione
con l'ossigeno pu portare ad una forte corrosione, essa non
adatta per le esigenze degli impianti moderni.
Soprattutto grazie al buon potere lubrificante e alla elevata
protezione contro la corrosione si affermato come fluido
l'olio minerale. Gli oli minerali sono stati e vengono migliorati
con speciali sostanze attive chiamate additivi. L'olio minerale
presenta tuttavia anche uno svantaggio, che quello di essere
infiammabile. Negli impianti situati in prossimit di fiamme,
metalli fusi o zone a temperature elevate vengono perci
spesso impiegati fluidi difficilmente infiammabili. Un fluido
oleodinamico ideale non esiste. La scelta accurata secondo le
esigenze dell'impianto pertanto la premessa per un
funzionamento corretto.
2
 Requisiti dei fluidi idraulici

Trasmettere energia con basse perdite ed elevata velocit

di risposta.
Lubrificare le parti in movimento relativo.
Possedere viscosit adeguata alle diverse condizioni
operative che si possono prevedere nell'esercizio
dell'impianto.
Mantenere puliti gli organi meccanici e proteggerli dalla
corrosione.
Possedere una buona conducibilit termica.
Non essere pericoloso n per gli operatori n per gli
impianti.
Possedere elevata stabilit chimica.
Essere poco infiammabile.

3
 FLUIDI IDRAULICI

I fluidi idraulici possono essere raggruppati nelle

seguenti quattro categorie fondamentali:
Acqua industriale
Oli minerali
Fluidi sintetici a base dacqua
Fluidi sintetici non acquosi

4
 Acqua e Oli

Acqua
Si utilizza acqua industriale, normale od in emulsione con
olio al 3-5% quando si vuole attenuare il potere ossidante
del fluido base. La percentuale dolio pu salire fino a 10-
12% quando necessario abbassare il punto di
congelamento.
Oli
Sono a base minerale (provengono in altre parole dalla
raffinazione di petrolio grezzo) e sono generalmente
migliorati con l'aggiunta di speciali additivi

5
 Fluidi sintetici

Fluidi sintetici a base dacqua

Emulsione dacqua in olio
Sono costituite da un'elevata percentuale dolio
emulsionabile derivato dal petrolio (generalmente 50% olio
e 50% acqua); contengono inoltre speciali additivi
stabilizzanti, antiruggine, antiusura, ecc
Soluzione acqua-glicol
Sono composte normalmente dal 40% di glicol e 60%
dacqua, con l'aggiunta di speciali additivi.
Fluidi sintetici non acquosi
Fra i pi comuni ricordiamo:
Fosfato esteri semplici o clorurati
Idrocarburi clorurati
Silicato esteri

6
 La viscosit

La viscosit di un fluido la resistenza, dovuta

allattrito interno, che esso oppone al suo
scorrimento. La viscosit influisce notevolmente
sulla portata di una valvola, riducendola quando
sono liquidi viscosi ad attraversare questultima.
Esistono due tipi di viscosit:
a) la viscosit dinamica, indicata in Pa.s (Secondi Pascal)
o Poise,
b) viscosit cinematica, che il rapporto tra la viscosit
dinamica e la densit del fluido
La viscosit cinematica viene espressa in mm2/s o
in cStokes e spesso viene trattata esclusivamente
la viscosit cinematica.

7
 Misura della viscosit

La determinazione della viscosit dinamica e cinematica

assoluta molto complessa e delicata e in pratica si usano le
seguenti misurazioni: scala Engler (Europa), Saybolt (U.S.A.) e
Redwood (Gran Bretagna).
Viscosimetro Engler
E' costituito da un recipiente immerso in bagno termostatico e
provvisto di un foro calibrato. Il rapporto fra il tempo impiegato
da 200 ml del liquido in esame alla temperatura di 20C ad
effluire dal foro calibrato e il tempo impiegato da un ugual
volume d'acqua alla stessa temperatura, esprime la viscosit in
gradi Engler (E) del liquido: lacqua pertanto ha la viscosit di
1 E
Gli altri due metodi sono analoghi ma misurano il tempo
impiegato dal liquido ad uscire dal foro

8
Viscosimetro Engler

9
 Misura della viscosit

Nonostante lunit ufficiale per la misurazione della viscosit cinematica

secondo ISO R3 sia m2/s, vengono generalmente utilizzate le seguenti
unit di misura:
Centistokes
cStokes 1 12 22 30 38 45 60 75 90 115 150 200 300 400 500 750 1500
(mm2/s)
Engler E 1 2 3 4 5 6 8 10 12 15 20 26 39 53 66 97 197

Saybolt Universal
SSU 28 65 100 140 175 210 275 345 415 525 685 910 1385 1820 2275 3365 6820
Seconds

Redwood Seconds
SRW n 1 27 55 90 120 155 185 245 305 370 465 610 810 1215 1620 2025 2995 6075
(n 1)

- Centistokes ( 1 Stoke) = 1 mm2/s: 100 cStokes

- Engler : E
- Saybolt Universal Seconds : SSU
- Redwood Seconds no. 1 : SRW n 1

10
 Conversione per le unit pratiche di viscosit

La formula di Ubbelhode consente di ottenere la viscosit

cinematica nota la viscosit espressa in E:

0,0631
cSt 10 0,073E
2

E

11
 Tabelle di conversione

centiStokes Saybolt Redwood Engler

2 33 31 1,1
4 39 36 1,3
6 46 41 1,5
8 52 46 1,7
10 59 52 1,8
15 77 68 2,3
20 98 86 2,9
30 141 125 4,1
50 232 205 6,6
>50 (4,6 x cS) (4,1 x cS) (0,132 x cS)

12
 La viscosit del fluido varia con la
temperatura
La viscosit dei liquidi idraulici, ad eccezione dell'acqua,
risente in modo molto marcato delle variazioni di temperatura.
Mediante l'aggiunta dadditivi possibile realizzare sia fluidi
con diverse viscosit a pari temperatura, sia fluidi meno
sensibili alle variazioni di viscosit al variare della
temperatura.
Tale caratteristica molto importante per i liquidi idraulici:
negli impianti idraulici industriali la temperatura del liquido
passa, infatti, normalmente dai 1015C all'avviamento ai
5060C a regime.
Se l'olio avesse delle variazioni eccessive di viscosit,
accadrebbe che se adatto a freddo diventerebbe troppo
fluido a caldo con eccessivi trafilamenti ed insufficiente
potere lubrificante; se adatto a caldo, avrebbe a freddo
viscosit troppo elevata con eccessive perdite di carico nel
circuito e possibili pericoli di cavitazione della pompa.
13
 Influenza della temperatura sulla
viscosit
Al variare della temperatura, la viscosit non costante, ma
varia anch'essa quasi sensibilmente in senso opposto alla
temperatura; in altre parole un fluido caldo ha viscosit
minore di quella che aveva da freddo. Quindi ogni valore di
viscosit deve essere accompagnato da quello della
temperatura alla quale stato rilevato.
Quando si indica un valore di viscosit occorre sempre
indicare il valore della temperatura corrispondente, cio della
temperatura che l'olio ha mentre scaricato dal viscosimetro.
Un normale olio per impiego negli impianti oleodinamici ha un
valore di viscosit di circa 5,5E a 50C.

14
 Indice di viscosit
Tutti gli oli lubrificanti minerali cambiano di viscosit al variare della
temperatura: diventano pi viscosi allo scendere della temperatura e
pi fluidi quando essa sale. Vi tuttavia una notevole differenza nel
modo di risentire l'influenza della temperatura: per una determinata
variazione di temperatura alcuni oli variano di viscosit meno di altri.
Questa caratteristica pu essere valutata numericamente mediante
l'indice di viscosit; per una stessa variazione di temperatura, la
viscosit di un olio ad alto indice di viscosit varier meno di quella
di un olio a basso indice.
L'indice di viscosit di un olio dipende esclusivamente dal tipo di
greggio dorigine, dai metodi di raffinazione e dalla presenza di
determinati additivi. In genere un olio prevalentemente paraffinico
tende ad avere indici di viscosit pi elevati di quelli doli naftenici e
questo significa che la viscosit degli oli paraffinici varia meno al
cambiare della temperatura. Con certi additivi, chiamati miglioratori
dell'indice di viscosit, possibile ridurre ancora la variazione
della viscosit in funzione della temperatura.

15
 Significato dell'indice di viscosit
Il significato fondamentale dell'indice di viscosit sta nella sua
relazione con le caratteristiche di viscosit. Oli ad alto indice di
viscosit possono essere indicati per tutte le applicazioni in cui l'olio,
durante l'esercizio, soggetto a forti variazioni di temperatura.
Ad esempio in un motore d'automobile, alle basse temperature
dell'avviamento a freddo, l'olio dovr essere ancora abbastanza
fluido cos da non sottoporre il motorino di avviamento a sforzi
eccessivi. Appena il motore incomincia a funzionare l'olio dovr poter
circolare liberamente in tutto il circuito cos da lubrificare
adeguatamente le diverse parti del motore. Arrivato alle temperature
di regime l'olio non dovr poi diventare troppo fluido, sia per non
consumarsi eccessivamente, sia per mantenere una buona tenacit
del velo lubrificante. Parimenti un olio che aziona i comandi idraulici
di un aereo potr essere esposto a temperature elevatissime quando
l'aereo in aeroporto in zona tropicale nonch a temperature assai
inferiori allo zero quando l'aereo ad alta quota.
Per regolarit di funzionamento in condizioni ambientali cos diverse,
l'olio per comandi idraulici deve mantenere una viscosit costante
quanto pi possibile e quindi deve disporre di un elevato indice di
viscosit.

16
Viscosit in funzione della temperatura
a) Silicato estere
b) Acqua glicole
c) Olio minerale
d) Fosfato estere
e) Idrocarburo clorurato

200
150
100

50
40
30

20
centistokes

15
Viscosit

10 a
8

6 b
5
c
4 d
3
e

60 100 130 200 F

15,6 37,8 54,5 93,3 C
Temperatura
17
 Scelta dei fluidi in base alla viscosit

Tutti i fluidi per l'uso negli impianti oleodinamici sono

disponibili con differenti gradazioni di viscosit e i principali
fattori che ne condizionano la scelta sono:
perdite di potenza
perdite di carico lungo le tubazioni e ai trafilamenti interni
con l'aumentare della pressione di funzionamento conviene
impiegare fluidi ad alta viscosit; viceversa per basse pressioni
conviene usare fluidi di pi bassa viscosit
lubrificazione
Soprattutto con l'aumentare dei carichi
condizioni di esercizio
stimare un valore approssimato della temperatura di
funzionamento, almeno in base alle condizioni ambientali
caratteristiche costruttive dei componenti
in particolar modo della pompa

18
 Perdite di potenza

In un impianto oleodinamico le perdite di potenza utile sono

anche dovute alle perdite di carico lungo le tubazioni e ai
trafilamenti interni.
Le perdite di carico sono dovute all'attrito del fluido e
pertanto variano proporzionalmente alla viscosit, mentre i
trafilamenti interni sono inversamente proporzionali alla
viscosit.
Pertanto si determinano due esigenze contrastanti.
Orientativamente si pu affermare che con l'aumentare della
pressione di funzionamento, poich aumentano i trafilamenti e
diminuisce l'incidenza percentuale della potenza dissipata in
perdite di carico, conviene impiegare fluidi ad alta viscosit;
viceversa per basse pressioni conviene usare fluidi di pi
bassa viscosit.

19
 Lubrificazione

Con l'aumentare dei carichi, e quindi delle

pressioni, necessario assicurarsi che il fluido
svolga la sua azione lubrificante (lubrificazione
idrodinamica) in modo da evitare il contatto metallo
contro metallo fra organi in moto relativo tra loro.
Il fluido deve quindi avere una buona tendenza a
formare un velo d'olio, tendenza che normalmente
favorita da valori elevati di viscosit e che
aumentata mediante appositi additivi.

20
 Condizioni di esercizio

Se si tiene presente il legame Temperatura-Viscosit,

evidente che nel prefissare la viscosit non si pu prescindere
dalla presunta temperatura di funzionamento, che varia da un
impianto all'altro.
In sede di progetto, la sua esatta determinazione si presenta
alquanto difficile, tuttavia sar, in generale, sempre possibile
stimare un valore approssimato almeno in base alle condizioni
ambientali.
Inoltre si potranno prevedere eventuali mezzi correttivi
(scambiatori di calore, riscaldatori), specie se vi la
possibilit che si manifestino, in esercizio, sensibili escursioni
di temperatura. Le corrispondenti variazioni di viscosit sono
sempre piuttosto elevate e pertanto, se non hanno carattere
transitorio, alterano le condizioni di un buon e regolare
funzionamento.

21
 Caratteristiche costruttive dei componenti

Un ulteriore importante fattore che influenza la scelta delle

viscosit rappresentato dalle caratteristiche costruttive delle
varie apparecchiature, in particolar modo della pompa.
Una medesima pompa pu comportare una diversa scelta
della viscosit in relazione alla velocit di rotazione. Infatti,
sempre che non sia sovralimentata, necessario garantire le
migliori condizioni di aspirazione per evitare dannosi
fenomeni di cavitazione.
E' questa condizione che impone sia di tener conto nella
scelta della viscosit della temperatura di esercizio, sia di
limitare eventuali variazioni in diminuzione di quest'ultima.

22
 Apparecchiature che possono influenzare la
scelta della viscosit
Pur esistendo una condizione di priorit per le pompe vi sono
altre apparecchiature che possono influenzare la scelta della
viscosit: fra queste ricordiamo, in ordine di importanza:
I motori idraulici hanno caratteristiche costruttive simili a quelle
delle pompe di eguale tipo. In genere per sono meno soggetti a
fenomeni di cavitazione inerenti ad una non adeguata viscosit.
Valvole per il riempimento a gravit dei cilindri. Un'elevata
viscosit pu determinare un'elevata resistenza al passaggio del
fluido: ne derivano riduzioni della velocit di traslazione del
pistone (se questo discende per gravit) o fenomeni di
cavitazione nel cilindro.
Valvole regolatrici di portata e valvole regolatrici di
pressione. Se la viscosit supera determinati limiti previsti in
sede di progetto, si possono avere irregolarit di
funzionamento (fenomeni di saturazione nelle prime e
oscillazioni o lentezza di risposta nelle seconde).
Di norma, i costruttori forniscono indicazioni per la scelta dei
fluidi da usarsi con le varie apparecchiature.

23
 Il Peso specifico dei Fluidi
Il peso specifico di un fluido definito dal rapporto fra il peso del
fluido a 15C e il peso di un uguale volume di acqua distillata alla
temperatura di 4C e alla pressione di unatmosfera. Il peso specifico
degli oli minerali a 15C e a pressione atmosferica generalmente
compreso fra 0.85 e 0.92, ossia essi galleggiano sull'acqua. Al
contrario i fluidi sintetici cosiddetti ininfiammabili (fosfato esteri,
idrocarburi clorurati ecc.) hanno peso specifico superiore all'unit
(circa 1.20 - 1.45 in condizioni normali) e quindi l'acqua galleggia su
di loro.
Dato che i liquidi idraulici si acquistano a peso ma si usano a volume,
necessario conoscerne il peso specifico per valutare il costo della
carica. Da questo punto di vista, gli oli minerali a basso peso
specifico sono dunque i pi convenienti. Inoltre, poich il peso
specifico di facile e rapida determinazione, esso pu costituire un
primo controllo per verificare la costanza della qualit della
fornitura. Il peso specifico di un fluido ha comunque significato solo
se riferito a dati valori di pressione e temperatura.

24
 Attenzione al peso specifico

Il peso specifico si pu ritenere sensibile per i

diversi fluidi, e bisogna richiamare l'attenzione sui
seguenti punti:
Le perdite di carico sono direttamente proporzionali alla
densit. Volendo mantenerle costanti, necessario
dimensionare in modo diverso, per i diversi fluidi, le luci
di passaggio.
A parit delle altre condizioni, le pompe (non
sovralimentate) possono richiedere regimi di rotazione
diversi a seconda del fluido, al fine di evitare fenomeni di
cavitazione.
Sempre per evitare fenomeni di cavitazione,
all'aumentare del peso specifico del fluido occorre
diminuire l'altezza di aspirazione della pompa.

25
 La Comprimibilit dei fluidi

Il peso specifico e quindi la densit dei liquidi sono

funzioni generalmente crescenti della pressione.
Nelle applicazioni normali, i fluidi idraulici possono
essere tuttavia considerati come incomprimibili
senza compromettere in modo significativo la
validit dei calcoli.
Quando per sono in gioco elevati valori di
pressione o elevati volumi di liquido o entrambi
contemporaneamente, la comprimibilit non pu
essere trascurata.
Nella sua espressione elementare, la comprimibilit
esprime la variazione del volume unitario di liquido
per effetto di un aumento unitario di pressione.
26
 Coefficiente di comprimibilit
In termini analitici si scrive:
1 V
-
s p
dove:
= coefficiente di comprimibilit cubica del liquido
V = variazione di volume conseguente alla variazione p di pressione
p = variazione di pressione
s = volume specifico di riferimento
Il segno meno necessario per rendere positivo il valore del
coefficiente , essendo V negativo (un aumento di pressione
comporta una diminuzione di volume).
Il reciproco di , ossia 1/, normalmente indicato con ed detto
modulo di elasticit a compressione cubica o BULK MODULUS (ha lo
stesso significato della costante E dell'acciaio).
L'espressione consente di valutare, in prima approssimazione, la
variazione di volume conseguente ad una data variazione di
pressione, una volta noti il coefficiente ed il volume iniziale del 27
liquido.
 Valore del modulo di comprimibilit per fluidi
idraulici tipici
Tipo di fluido Modulo di comprimibilit Comprimibilit a 25C espressa
come variazione percentuale di
[bar] volume per un p = 100 bar

Acqua 23.500 V = 0,4%

Olio minerale 17.500 V = 0,6%
Emulsione acqua-olio 20.000 V = 0,4%
Fluidi sintetici non acquosi 28.500 V = 0,35%
Soluzione acqua-glicol 28.500 V = 0,35%

Esempio:
Determinare la variazione di volume subita da 300 dm3 di olio minerale compressi
da 20 a 300 bar (p=280 bar) .
0,6 280
V =300 x x = 5 dm3
100 100
Occorre considerare per che la presenza di aria nel circuito (allo stato gassoso e
non in soluzione) pu abbassare, anche sensibilmente il modulo di comprimibilit
del fluido, rendendolo inoltre variabile al variare della pressione.

28
 Temperatura di esercizio
Negli impianti idraulici opportuno mantenere la temperatura di esercizio del
fluido entro i limiti piuttosto ristretti, variabili in funzione del liquido usato,
dettati dalle seguenti considerazioni:
Limitare le escursioni di viscosit con tutti i vantaggi precedentemente illustrati;
contenere i fenomeni di ossidazione e in generale di invecchiamento del fluido, in
particolare modo per quanto riguarda l'impiego degli oli minerali;
Nel caso di fluido a base d'acqua, limitare l'evaporazione dell'acqua e quindi
contenere i fenomeni di corrosione. In particolare poi, per i fluidi del gruppo III la
perdita di acqua, oltre a declassare le caratteristiche di infiammabilit,
comportando una perdita di additivi stabilizzanti, pu al limite provocare la rottura
dell'emulsione.
Evitare che la tensione di vapore, specialmente per i fluidi a base di acqua, divenga
cos elevata da determinare fenomeni di cavitazione.
Contenere l'usura e impedire eccessive deformazioni o decadimento dei vari organi
del circuito, con particolare riferimento ai tubi flessibili e alle guarnizioni.
In pratica, negli impianti industriali si consiglia di non lavorare a temperature
di regime inferiore a 10C.
Per quanto riguarda i limiti superiori di temperatura, l'esperienza consiglia di
rispettare i valori riportati nella tabella seguente (temperature del fluido nel
serbatoio).

29
 Temperature massime di esercizio per fluidi
idraulici tipici
Fluido Temperature
Max di esercizio
Acqua 40 - 50C
Olio minerale 55 - 60C
Emulsione acqua-olio
Emulsione acqua-glicol 45 - 50C
Fluidi sintetici non acquosi 65 - 70C

Grosso modo si pu affermare che, per temperature

superiori a 50C, la vita dell'olio si riduce a met per
ogni aumento di 10C della temperatura di esercizio.

30
 Potere lubrificante e propriet antiusura

Per potere lubrificante si intende l'attitudine di un olio a formare un film

lubrificante fra due superfici metalliche e la sua capacit a mantenerlo.
Quando le superfici metalliche in movimento relativo non sono
completamente separate da un film di olio, le opposte asperit vengono in
contatto e, per effetto delle elevate temperature locali che si vengono a
produrre, si saldano fra loro per essere successivamente rescisse per
effetto del movimento relativo delle due superfici.
Generalmente queste saldature sono rescisse non lungo la superficie di
contatto, ma nel corpo di una delle due asperit. Di conseguenza si
verifica trasferimento di particelle di metallo da una superficie all'altra, con
usura fino all'eventuale distruzione delle superfici.
La funzione dei composti chimici che determinano l'oleosit o l'untuosit
dell'olio di formare un film aderente alle superfici metalliche, in modo da
impedire il contatto diretto o comunque indebolire la saldatura.
L'untuosit degli oli minerali pu essere aumentata impiegando particolari
additivi, che risultano per ossidabili con relativa facilit. Pertanto, se si
desidera una lunga durata della carica, bene evitare l'impiego di oli cos
additivati, salvo che esigenze particolari lo richiedano (ad esempio
lubrificazione di guide di scorrimento).

31
 Propriet antiusura

L'impiego di oli ad elevata untuosit, riducendo l'attrito,

consente di ridurre anche l'usura degli organi in movimento,
ma presenta gli inconvenienti sopra indicati.
Nelle applicazioni correnti, gli oli minerali raffinati al solvente
sono in grado di contenere l'usura entro limiti accettabili,
purch la scelta della viscosit sia adatta. Se le prestazioni
richieste al sistema sono piuttosto spinte, sia dal punto di
vista temperatura che dal punto di vista pressione, invece
indispensabile fare ricorso a oli specificatamente additivati
antiusura (anti wear additives). Un additivo antiusura molto
usato attualmente il dialchil ditiofosfato di zinco.
Esso di tipo funzionale, poich oltre a svolgere una specifica
azione antiusura svolge anche azione antiossidante e inibitrice
della corrosione.

32
 Azione antiusura

Lazione antiusura si ritiene venga esplicata attraverso le

seguenti fasi:
Formazione di un film d'olio sulle superfici metalliche;
Decomposizione del film per effetto dell'aumento di
temperatura prodotto da un principio di grippaggio fra le
superfici;
Lo zinco decomposto diffonde nelle parti in acciaio, impedendo
la formazione di saldature locali, e quindi la successiva
rescissione delle medesime, con drastica riduzione dell'usura.
Occorre sottolineare che le propriet antiusura dell'olio sono
sempre riferite esclusivamente ai materiali ferrosi, mentre
sono generalmente inefficaci verso le superfici costruite con
altri metalli.

33
 Coefficienti moltiplicativi del carico sul
cuscinetto per fluidi idraulici tipici
I costruttori indicano i seguenti coefficienti
moltiplicativi del carico effettivo per ottenere il
carico in base al quale dimensionare i cuscinetti:

Fluido Coefficiente
Olio minerale 1
Fosfato estere 1,2
Miscela fosfato estere
+ clorurato di idrocarburi 1,2
Soluzione acqua-glicol 2,5
Emulsione acqua in olio (invertita) 2

34
 Infiammabilit

La necessit di disporre di fluidi resistenti al fuoco divenne

pressante negli anni intorno al 1950, quando ci si rese conto
che numerosi disastri in impianti industriali erano stati causati
o resi pi gravi dall'infiammabilit degli oli impiegati nelle
apparecchiature idrauliche.
Nel caso di un guasto o di una perdita, se il fluido impiegato
un olio minerale e se esso viene a contatto con unadeguata
sorgente di ignizione, si corre il rischio che l'incendio si
propaghi rapidamente all'intorno.
Poich normalmente l'olio in pressione nel circuito e quindi
fuoriesce sotto forma di spruzzo, la sua infiammabilit risulta
ancora maggiore.
I fluidi resistenti al fuoco sono stati formulati sia per resistere
all'ignizione che per limitare la propagazione della fiamma; la
prevalenza dell'una o dell'altra caratteristica funzione della
particolare natura del fluido.
35
 I maggiori pericoli di incendio

A parte i fluidi del gruppo I (acqua) che si possono

ritenere a tutto oggi gli unici veramente sicuri
quando esistono gravi pericoli di incendio, tutti gli
altri liquidi idraulici bruciano in determinate
condizioni.
In pratica, i maggiori pericoli di incendio sono
prodotti dalle seguenti situazioni:
Getti di fluido (causati ad esempio da rotture di tubazioni)
diretti su superfici ad elevata temperatura e di notevole
capacit termica: si pu avere una combustione
pressoch istantanea equivalente a quella della fiamma;
Caduta di fluido su superfici a temperatura tale e di
capacit termica tale da determinare nel tempo fenomeni
di autocombustione;

36
 I fluidi meno sicuri
Gli oli minerali sono, da questo punto di vista, i meno sicuri. Essi hanno
infatti, temperature di fiamma e di autocombustione piuttosto basse; inoltre,
se si incendiano continuano a bruciare propagando la fiamma ed esaltando
quindi la situazione di pericolo.
I fluidi del gruppo III (emulsioni acqua in olio e soluzioni acqua-glicol) pur
contenendo sostanze combustibili (l'olio e il glicol rispettivamente), hanno
un comportamento sensibilmente diverso rispetto agli oli minerali:
l'evaporazione dell'acqua contenuta in alta percentuale tende infatti a
soffocare la fiamma e ne impedisce la propagazione. La combustione vera e
propria potr avere luogo solo dopo che tutta l'acqua evaporata; occorre
per che a questo punto la temperatura della superficie sia ancora superiore
a quella di autoignizione dell'olio o del glicol (tutto il calore di evaporazione
dell'acqua infatti sottratto alla superficie riscaldante, per cui questa
subisce un raffreddamento inversamente proporzionale alla sua capacit
termica).
Nei fluidi del gruppo IV (liquidi sintetici non acquosi), la resistenza
all'incendio legata alla loro composizione chimica. In sostanza, rispetto ai
fluidi del gruppo III presentano una sicurezza maggiore sia perch l'attitudine
a non propagare la fiamma non legata al contenuto d'acqua, sia perch la
temperatura di autoignizione pi elevata.

37
 Tossicit
Il contatto prolungato con taluni fluidi sintetici e talvolta anche con
oli minerali pu provocare irritazioni e malattie della pelle.
Le soluzioni acqua-glicol non comportano normalmente problemi da
questo punto di vista, n sono dannose le emulsioni acqua in olio,
poich gli emulsionanti impiegati generalmente non attaccano i
grassi naturali della pelle.
I vapori dei fluidi sintetici, in particolare dei tipi clorurati, sono
notevolmente tossici e quindi occorre evitare che gli operatori
possano aspirarli. D'altra parte la presenza di tali vapori in
concentrazioni pericolose eccezionale, poich eccezionalmente
bassa la tensione di vapore di tali fluidi (dell'ordine della frazione di
millimetro di mercurio alla temperatura di 100C).
La situazione di pericolo pu allora verificarsi solo se
accidentalmente il fluido viene a contatto con superfici notevolmente
calde o con fiamme: il fluido si decompone per effetto della elevata
temperatura sviluppando una notevole quantit di fumo denso e
biancastro. Tale fumo estremamente irritante per l'apparato
respiratorio e provoca inoltre violente nausee, ma sembra che, se
aspirato solo per brevi periodi, non produca fenomeni di
intossicazione.

38
 Settori caratteristici di impiego dei fluidi di
Acqua
La sopravvivenza, o l'installazione, di impianti alimentati con acqua,
essenzialmente macchinario pesante senza particolari esigenze di
precisione e grado di automazione, giustificata dalle seguenti
caratteristiche positive dell'acqua stessa:
Costo trascurabile (dell'ordine del millesimo rispetto a quello dell'olio
minerale). Tale prerogativa di notevole importanza nel caso di grossi
sistemi (volumi in gioco dell'ordine delle decine di migliaia di litri) per i
quali il costo del fluido costituisce un fattore non secondario.
Il vantaggio poi tanto pi sentito se, come si verifica generalmente
nei grossi sistemi, l'entit dei trafilamenti esterni sensibile e quindi
il costo di reintegro del fluido non trascurabile.
Assoluta ininfiammabilit per cui, indipendentemente da qualsiasi altra
considerazione, si impiega l'acqua quando indispensabile la
completa sicurezza contro gli incendi.
Non contaminazione del prodotto in lavorazione. Ad esempio, fino alla
recente formulazione di fluidi speciali antimacchia, gli impianti
idrostatici installati sui treni di laminazione dell'alluminio erano
alimentati con acqua, poich gli altri fluidi macchiavano il prodotto.

39
 Evitare linquinamento del prodotto

L'inquinamento del prodotto deve poi essere assolutamente

evitato nel caso di lavorazione di prodotti alimentari, dato
l'elevato pericolo che comporta l'ingestione, anche in piccole
dosi, dei fluidi idraulici diversi dall'acqua. Poich non
possibile localizzare tempestivamente eventuali perdite
dell'impianto che potrebbero inquinare il prodotto,
indispensabile che il fluido non sia tossico.
L'acqua usata inoltre negli impianti per la prova di tubi e
recipienti in pressione, per evitarne l'inquinamento (si pensi
ad esempio ai tubi che verranno successivamente impiegati
per il trasporto di acqua potabile).
Oltre tutto, impiegando acqua si annullano praticamente i
costi necessari per reintegrare i trafilamenti esterni, sempre
piuttosto consistenti in tali tipi di impianto.

40
 Settori caratteristici di impiego dei fluidi di
Olio minerale
Nelle diverse formulazioni, costituisce il fluido
attualmente di gran lunga pi usato negli impianti
oleoidraulici. Si rinuncia ad esso per sostituirlo con
acqua, pura o emulsionata con piccole percentuali
d'olio, quando ricorrono le situazioni
precedentemente esposte, o per sostituirlo con
fluidi ininfiammabili quando si vogliono attenuare i
pericoli di incendio. Talora si fa ricorso a fluidi
sintetici non acquosi per la loro minore
comprimibilit, indipendentemente da esigenze di
ininfiammabilit.

41
 Settori caratteristici di impiego dei Fluidi
sintetici a base d'acqua
Vengono usati quando non sono richieste
caratteristiche di ininfiammabilit particolarmente
spinte. Rispetto ai fluidi sintetici non acquosi hanno
un costo inferiore, ma generalmente non possono
essere impiegati con pompe dotate di cuscinetti
notevolmente caricati e lubrificati dal fluido del
circuito, essendosi verificati casi di grippaggio
dopo poche decine di ore di funzionamento. Prima
di usarli, occorre accertarne scrupolosamente la
compatibilit sia con le apparecchiature che con le
guarnizioni, i flessibili e le vernici.

42
 Settori caratteristici di impiego dei Fluidi
sintetici non acquosi
Sono impiegati quando si vogliono realizzare
condizioni di sicurezza spinta contro gli incendi,
senza rinunciare completamente ad alcune delle
caratteristiche positive degli oli minerali (potere
lubrificante, basso punto di solidificazione, bassa
tensione di vapore alle temperature correnti
ecc.). Normalmente si usano, sebbene con risultati
inferiori in durata e talvolta in prestazioni, le stesse
apparecchiature costruite per l'impiego con oli
minerali, salvo la verifica di compatibilit con le
guarnizioni, flessibili, vernici.

43
Classificazione ISO degli oli minerali

44
Impianto Oleodinamico Elementare
 Il Moltiplicatore di forza
Abbiamo precedentemente esaminato il moltiplicatore di forza in cui si
supponeva di volere spostare il pistone grande di una determinata corsa. Per lo
spostamento del pistone si richiede quindi il passaggio di un determinato volume
di liquido dal cilindro piccolo a quello grande; ci presuppone per che il volume
di liquido spostato durante la corsa completa del pistone piccolo sia sufficiente
per effettuare il richiesto spostamento del pistone grande.

F1=20N
F2

S1=10cm2

s1

s2=1cm

p
S2=100cm2
p
Naturalmente questo ragionamento pu essere valido solo
per dei piccoli spostamenti del pistone grande; nella pratica
utilizzazione dei comandi oleodinamici ci accade
raramente, perci occorre modificare il sistema in modo da
avere la possibilit di fare effettuare, al pistone comandato
delle corse di lunghezza tale che richiederebbero un
volume di liquido maggiore di quello che pu spostare il
cilindro piccolo nell'intera sua corsa; inoltre occorre avere
la possibilit di fare ritornare il pistone comandato nella sua
posizione iniziale, oppure di arrestarlo in una qualsiasi
posizione intermedia.
Per realizzare lo scopo che c'interessa dobbiamo trasformare il cilindro
piccolo in una pompa aspirante e premente, e collegare la relativa valvola
d'aspirazione ad un serbatoio d'alimentazione posto ad un'altezza
superiore alla pompa stessa per avere un'alimentazione per gravit.
Sulla mandata della pompa va inserita una valvola di ritegno che
impedisca il ritorno del liquido dal cilindro alla pompa quando questa in
fase d'aspirazione.

Stantuffo pompante
Pistone comandato
serbatoio
rubinetto R

valvola daspirazione

valvola di mandata
 Impianto elementare
Quando il pistone comandato ha ultimato la propria corsa in salita, si pu far
ritornare nella sua posizione iniziale in basso, cessando lazione di pompaggio
ed aprendo il rubinetto R che consente al liquido di ritornare nel serbatoio per
effetto del peso che agisce sul pistone comandato; chiudendo il rubinetto R il
pistone pu essere arrestato in una posizione qualsiasi.
Questo primo tipo d'impianto descritto naturalmente ancora poco pratico per
le applicazioni industriali, perch presenta due inconvenienti essenziali:
per arrestare la salita del pistone comandato occorre fermare la pompa, e ci
realizzabile se la pompa comandata a mano, come ad esempio nel martinetto di
sollevamento d'autocarri, ma per una pompa azionata da un motore elettrico il
sistema non va bene;
il pistone considerato del tipo a semplice effetto, quindi pu effettuare la corsa di
ritorno solamente se montato in posizione verticale e se caricato con un peso
sufficiente a vincere tutte le resistenze che il liquido incontra per ritornare nel
serbatoio.
E' necessario perci passare ad analizzare un circuito nel quale la pompa
continuamente in azione (una pompa considerata volumetrica se la
portata costante indipendentemente dalle variazioni della pressione
nell'impianto) ed il cilindro comandato del tipo a doppio effetto, quindi pu
essere installato in qualsiasi posizione, essendo spinto dall'azione della pompa
nella corsa di ritorno.
Nello schema seguente possiamo notare due innovazioni essenziali rispetto a
quello precedente che ci consentono di eliminare rispettivamente gli
inconvenienti citati precedentemente: sono precisamente "la valvola di
sicurezza e la valvola distributrice.
La valvola distributrice posta in modo da realizzare il movimento in avanti
del pistone comandato. La valvola di sicurezza resta chiusa e tutta la portata
della pompa serve ad imprimere la necessaria velocit di spostamento del
pistone.
Quando il pistone arriva a fine corsa in avanti, cessa la sua richiesta di
portata d'olio, quindi la pompa che sempre in funzione e continua ad
erogare una determinata portata d'olio, fa rapidamente salire la pressione
nell'impianto fino al valore massimo consentito e determinato con la
taratura della valvola di sicurezza.
Trovandosi in queste ultime condizioni la valvola di sicurezza si apre e fa
scaricare nel serbatoio tutta la portata della pompa. Naturalmente in
questo caso tutta la potenza spesa per comprimere l'olio non ricuperata
con un lavoro utile, ma dissipata in calore proprio nel passaggio
attraverso la valvola di sicurezza.
Quando il pistone ha ultimato la corsa in avanti, nella cui posizione pu
anche restare fermo per diverso tempo, possiamo farlo ritornare nella
posizione indietro che possedeva inizialmente, disponendo la valvola
distributrice nella relativa posizione in cui si hanno dei collegamenti
incrociati rispetto a quelli iniziali.
Analogamente a quanto successo durante la corsa in avanti, anche ora
quando il pistone avr ultimato la propria corsa indietro, non ci sar pi
richiesta di portata a perci la mandata della pompa sar nuovamente
scaricata a serbatoio attraverso la valvola di sicurezza.
Oltre ai movimenti in avanti ed indietro, pu essere necessario ottenere I'arresto
del pistone in una qualsiasi posizione intermedia; in questo caso occorre utilizzare
una valvola distributrice che, oltre alle due posizioni rappresentate nelle figure
precedenti possieda una posizione nella quale siano bloccati tutti i collegamenti,
cio quelli tra la pompa e il cilindro e tra quest'ultimo e il serbatoio.
Anche in quest'ultimo caso, come nei due precedenti in cui il pistone ha ultimato la
propria corsa rispettivamente in avanti ed indietro, tutta la portata della pompa
scaricata nel serbatoio attraverso la valvola di sicurezza.
 Elementi essenziali di un impianto oleodinamico

Abbiamo cosi esaminato in forma sintetica la costituzione e

il funzionamento di un semplicissimo impianto
oleodinamico, e sono stati rappresentati gli elementi
essenziali:
il serbatoio riempito naturalmente di olio minerale e completo di
indicatore di livello, tappo di riempimento, tappo di scarico sul
fondo a sfiatatoi con filtro;
la pompa;
la valvola di sicurezza o di massima pressione;
la valvola distributrice;
il cilindro oleodinamico da azionare.
Oltre ai componenti elencati, nella costruzione del pi
semplice impianto oleodinamico, come stato descritto
sono indispensabili alcuni altri componenti, senza dei quali
il funzionamento dell'impianto sarebbe difettoso.
 Componenti aggiuntivi
Questi ultimi componenti sono i seguenti:
Filtro di aspirazione; montato sulla tubazione di aspirazione della pompa.
E' da notare che negli impianti oleodinamici la pompa generalmente
installata al di sopra del livello dell'olio nel serbatoio, poich tutti i tipi di
pompe normalmente utilizzate sono autoadescanti entro determinati valori
di altezza d'aspirazione (0,40 < 0,60 metri).
Manometro con rubinetto di esclusione; installati sulla tubazione di
mandata per controllare la regolazione della valvola di sicurezza.
Filtro micronico sulla tubazione di ritorno; serve ad ottenere una filtrazione
molto elevata dell'olio che ritorna net serbatoio.
Scambiatore di calore prodotto appunto nel passaggio attraverso la
stessa; se questo calore non fosse asportato, la temperatura dell'olio
arriverebbe a valori eccessivi per il buon funzionamento dell'impianto
oleodinamico. La temperatura ottima dell'olio di circa 50C.
Regolatori di flusso unidirezionali installati sui due tubi che collegano la
valvola distributrice con il cilindro comandato; servono a regolare la
velocit di spostamento del pistone, creando una strozzatura allo scarico
dell'olio, indipendentemente dal valore della portata erogata dalla pompa.
La semplice regolazione con una strozzatura sul tubo di mandata della pompa non
consentirebbe di regolare in modo diverso la velocit nei due sensi di spostamento
del pistone.
La figura rappresenta il circuito completo di tutti gli elementi che sono stati elencati;
per la valvola distributrice non stato specificato il tipo di comando utilizzato, cio
se azionata manualmente, elettricamente con del solenoidi (elettrovalvola) o con
un comando meccanico a camme. Comunque il tipo di comando della valvola
distributrice non influisce sulla stesura dello schema del circuito.
 Simboli Oleodinamici
Occupandoci di impianti oleodinamici ci si accorge subito della necessit di
rappresentare il circuito in modo semplice, comprensibile a tutti e tale che
fornisca una chiara indicazione del funzionamento dell'impianto.
Questo ragionamento comprensibile analizzando lo schema precedente, nel
qual praticamente impossibile individuare il funzionamento delle
apparecchiature se non illustrato dall'esecutore dello schema; inoltre ogni
apparecchiatura deve essere indicata con una dicitura scritta, perch la sola
rappresentazione come disegno, essendo lasciata all'arbitrio dell'esecutore pu
creare delle confusioni.
Appena gli impianti oleodinamici hanno avuto uno sviluppo notevole
nell'industria, sono state create delle norme di rappresentazione delle
apparecchiature; nel 1959 sorta in America la simbologia J.I.C. a che con
successivi miglioramenti ha portato alla stesura di una simbologia unificata
europea CETOP, alla quale ci atterremo d'ora in poi per la rappresentazione di
qualsiasi circuito oleodinamico.
Vediamo ora come pu essere rappresentato, in modo semplice e facilmente
comprensibile, lo stesso circuito utilizzando i simboli unificati CETOP.
Circuito finale rappresentato con i simboli
FILTRAZIONE E ACCESSORI

Filtri
Serbatoio
Scambiatori di calore

1
Schema di un impianto oleodinamico
Vantaggi
Grandi forze con piccoli
ingombri
Regolazione continua di forze e
velocit
Movimenti uniformi
Disponibilit di movimenti
lineari e rotanti
Comandi on/off e proporzionali
Elementi standard e modulari
Protezione dai sovraccarichi
Usura ridotta e lunga durata
Possibile risparmio e recupero
energetico
Vasta scelta di fluidi
Limiti
Perdite di carico per cadute di
pressione
Trafilamenti e perdite di portata
Dipendenza dalla temperatura
Minori velocit e costi maggiori
Filtrazione del fluido 2
 Componenti di un impianto
oleodinamico
Motori
Serbatoio
Filtri
Scambiatori di calore
Pompe
Valvole
Controllo di pressione
Controllo di portata
Direzionali
Attuatori
Cilindri

3
 Prerequisiti per un buon impianto

L'impianto oleoidraulico pu fornire le migliori

prestazioni, la pi alta affidabilit e la pi lunga
durata solo se il fluido :
filtrato, per rimuovere le particelle solide estranee
raffreddato (o riscaldato) per mantenere le escursioni di
temperatura entro limiti compatibili con la viscosit e la
durata richiesti al fluido e con le caratteristiche dei
materiali costituenti il sistema
Queste funzioni sono svolte separatamente da
apparecchiature specifiche, rispettivamente filtri e
scambiatori di calore, e contemporaneamente dal
serbatoio, la cui corretta esecuzione assume
dunque unimportanza fondamentale

4
Serbatoio

5
 Funzioni del Serbatoio

Dogni impianto idraulico fa parte un serbatoio, il quale deve

essere progettato non solo per contenere il fluido, ma anche
per realizzare, almeno parzialmente, le seguenti funzioni:
raffreddamento del fluido (eccezionalmente riscaldarlo per
renderlo sufficientemente fluido prima dell'avviamento
dell'impianto);
separazione delle particelle contaminanti;
separazione dell'aria e dell'acqua contenute nel fluido.
Nel primo caso, infatti, l'azione del serbatoio si affianca a
quella di apparecchiature specifiche (scambiatori di calore e
filtri rispettivamente); nel secondo caso si pu fare
affidamento solo sul suo adeguato dimensionamento e la
corretta costruzione.

6
 Requisiti del Serbatoio
I requisiti di un buon serbatoio sono dunque: Serbatoio
Contenimento del liquido idraulico
Scambiatore di calore
Separazione dellaria Tubo immerso
Deposito delle impurit (filtro) nellolio
Con il calore laria si scioglie nellolio e crea il
problema della cavitazione. Tubo sopra
Si tenga presente che lolio comprimibile al lolio
0,7 % ogni 100 bar. Se la pressione si abbassa
troppo oppure se lolio bolle, laria esce e si
forma una miscela aria-olio che, compressa
nella pompa, esplode. Pressione
atmosferica
Il livello dellolio nel serbatoio molto <1
importante per il caricamento della pompa, la
quale va tenuta tanto pi bassa quanto pi il 1 bar
battente fluidico basso
Il serbatoio viene utilizzato per assicurare il
>1
livello del liquido per unalimentazione
indisturbata della pompa
7
 Dimensionamento del Serbatoio

Il serbatoio va dimensionato in modo da consentire al fluido di

rimanere al suo interno un tempo sufficiente per subire i
trattamenti sopra indicati. Tale durata dipende evidentemente
dalle particolari situazioni operative e ambientali. Nelle
applicazioni normali, il volume del serbatoio deve essere pari
ad almeno 9 volte la portata della pompa espressa il l/min se
l'impianto lavora in servizio intermittente; 5 6 volte la portata
della pompa se lavora in servizio continuo (fino a un massimo
di 10 15 volte in condizioni particolarmente gravose).
Ricordiamo che le dimensioni del serbatoio, unitamente ad
altre caratteristiche generali delle centraline oleoidrauliche per
impianti di piccola e media potenza, sono oggetto di norma
UNI (precisamente UNI 7099-72 per le centraline con motore
elettrico ad asse verticale e pompa immersa; UNI 7100-72 per
centraline con motore elettrico ad asse orizzontale e pompa
esterna).

8
 Verifica del volume

Individuato in tal modo un valore di primo tentativo,

bisogna verificare che in qualsiasi condizione
prevedibile di funzionamento dell'impianto sia
presente nel serbatoio un volume minimo di fluido,
in modo da non scoprire l'aspirazione della pompa.
Questa verifica assume particolare importanza, fino
a diventare restrittiva, nel caso in cui vi siano
sfasamenti fra il prelievo e la restituzione del fluido
al serbatoio (ad esempio riempimento di cilindri a
semplice effetto).
In ogni caso occorre prevedere un cuscino d'aria
pari al 10-15% del volume, in modo da compensare
le dilatazioni termiche del fluido.

9
 Scambio termico
Per quanto riguarda la dissipazione di calore, si pu fare riferimento, in prima
approssimazione, alla seguente relazione:

116 J/sec con

t = 10

dove:

V = volume totale del serbatoio in dm3;

C = KWh/h da dissipare;
Calore = Energia 1 Kilocaloria = 4186 Joule
t1 = temperatura di regime del fluido in C;
t2= temperatura ambiente in C.

La relazione indicata valida per serbatoi a forma di parallelepipedo i cui lati abbiano
rapporti di proporzionalit compresi fra i limiti 1:1:1 e 1:2:3.

Di larga massima si pu anche dire che attraverso 1 m2 di superficie

lambita dal fluido possono essere dissipati circa 116 J/s (0,028 Cal/s)
per ogni 10C di differenza di temperatura tra il fluido e l'ambiente.

Per meglio assicurare la dissipazione del calore, necessario comunque installare il

serbatoio in una posizione ventilata e sollevato da terra.
10
Caratteristiche costruttive dei serbatoi

I piccoli serbatoi (capacit fino a 20 lt. circa) sono costruiti in

lega leggera pressofusa, con nervature o alettature per
favorirne il raffreddamento.
I serbatoi di dimensioni superiori sono realizzati in esecuzione
saldata, usando lamiera laminata a caldo di buona qualit
esente da ossidazioni e opportunamente pulita e decapata.
La superficie interna del serbatoio va verniciata con vernici
compatibili col fluido usato. Generalmente le vernici normali
compatibili con olio minerale sono sciolte dai fluidi sintetici
non acquosi; quelli a base d'acqua producono il distacco di
scaglie di vernice se questa non aderisce bene alle pareti,
poich in tal caso il fluido sinsinua nelle discontinuit e
l'acqua in esso contenuto fa arrugginire la lamiera.

11
 Realizzazione del serbatoio
Una corretta esecuzione del serbatoio, con particolare riferimento a
impianti di media e grossa potenza funzionanti con continuit,
schematizzata in figura.

12
 Aspetti rilevanti del serbatoio
Il serbatoio ispezionabile in ogni suo punto interno attraverso i due
portelloni laterali. Uno dei portelloni porta il bocchettone di caricamento,
provvisto di maglia metallica fine per trattenere eventuali corpi estranei
presenti nel fluido. Il tappo del bocchettone trattenuto per impedire
che cada durante le operazioni di riempimento e si sporchi.
Il serbatoio comunica con l'esterno attraverso uno sfiatatoio con filtro
d'aria incorporato. Nei circuiti in cui la differenza fra la portata prelevata e
quella resa pu essere momentaneamente elevata, lo sfiato d'aria
indipendente e di adeguate dimensioni, per impedire sovrappressioni
rispetto all'atmosfera. Negli altri casi, lo sfiato e il filtro sono incorporati
nel tappo di chiusura del bocchettone. In ambienti particolarmente
polverosi, risulta conveniente pressurizzare il serbatoio (pochi decimi di
bar). Tenere comunque presente che se il volume del serbatoio supera
25 lt. e la pressione supera 0,05 bar, occorre il collaudo dellASL.
Il serbatoio diviso longitudinalmente da un setto in lamiera, di altezza
pari a circa 2/3 del livello normale del fluido, la cui funzione di separare
la zona di aspirazione della pompa da quella di ritorno del fluido. In tal
modo simpedisce che il fluido caldo restituito dall'utenza sia subito
riaspirato dalla pompa, con un "cortocircuito" all'interno del serbatoio,
senza poter raffreddarsi e decantare eventuali sostanze inquinanti.

13
 Aspetti rilevanti del serbatoio
Le tubazioni di ritorno e di aspirazione, ovviamente situate da parte
opposta rispetto al setto separatore, devono avere delle connessioni a
tenuta stagna, in modo da impedire l'ingresso di sostanze inquinanti, ma
al tempo stesso devono consentire un agevole smontaggio degli
eventuali filtri.
Le tubazioni di aspirazione e di ritorno, devono terminare al di sotto del
pelo libero minimo del serbatoio di unaltezza pari a circa 100 mm per
impedire la formazione di vortici che inglobano dell'aria nel fluido. Sia la
tubazione di aspirazione che quella di ritorno devono essere tagliate a
45 (col taglio orientato verso la parete in modo che il fluido aspirato o
scaricato la lambisca e si raffreddi) e devono terminare a un'altezza dal
fondo pari almeno a 1,5 volte il diametro, per evitare di rimuovere
eventuali sostanze sedimentate.
Lo scarico dei drenaggi deve terminare sopra il pelo libero massimo, al
fine di evitare contropressioni.
Il fondo del serbatoio deve essere concavo verso il centro o comunque
inclinato, da una parte, in modo da poter evacuare agevolmente la
condensa e lo sporco mediante lo scarico di fondo.
Il fondo del serbatoio deve essere rialzato rispetto al pavimento per
consentire la libera circolazione dell'aria ambiente e aumentare quindi il
calore dissipato.

14
 Aspetti rilevanti del serbatoio
Per comodit di svuotamento, lo scarico di fondo provvisto di
tubazione chiusa da saracinesca. Per la stessa ragione, l'altezza
dello scarico del serbatoio rispetto al pavimento deve essere tale
da consentire l'uso di adatti recipienti.
Sul coperchio superiore del serbatoio sono normalmente
montate le valvole, i manometri e, generalmente anche, il gruppo
motore-pompa.
Per evitare che durante le operazioni di manutenzione di tali
apparecchiature il fluido versato sul serbatoio coli per terra,
opportuno che il coperchio sia a bacinella, dotato di rubinetto di
scarico.
Negli impianti destinati a funzionare in assenza di controllo
dell'operatore, o comunque in ogni caso se si vogliono realizzare
condizioni di sicurezza, bene installare nel serbatoio:
Due livelli elettrici di cui uno di minimo livello che fornisce un
segnale di allarme e un'altro posto al limite inferiore di salvaguardia
della pompa, che arresta il motore elettrico di azionamento.
Un termostato che controlli l'inserimento di riscaldatori, apertura
della valvola dell'acqua allo scambiatore di calore o allarme e arresto
dell'impianto nel caso di anomalo aumento della temperatura.

15
 Sacche di compensazione
Per evitare l'emulsione di aria nell'olio, la formazione di condensa nel serbatoio e la
conseguente ossidazione provocata dal contatto aria/olio, la turbolenza e l'inquinamento
dell'olio in ambienti molto polverosi, sono state ideate delle sacche di compensazione. Il
principio di azione consiste nel separare il fluido idraulico contenuto nel serbatoio
dall'ambiente esterno, per mezzo di una sacca sintetica perfettamente deformabile.

Il cilindro completamente rientrato,

l'olio freddo .
La sacca contiene 5 Litri d'aria.
E' la posizione di partenza

La macchina ha funzionato una volta,

l'olio freddo e il cilindro ha richiesto
20 Litri d'olio.
Abbiamo ancora:
5+20 = 25 Litri d'aria nella sacca per
compensare i 20 litri d'olio andati nel
cilindro.
16
 Indicatori di livello

I serbatoi sono normalmente corredati di indicatori visivi del

livello del fluido, eventualmente muniti anche di termometro.
Tuttavia, per centraline oleodinamiche particolarmente
complesse o la cui dislocazione fuori del costante controllo
visivo dell'operatore necessario che il volume del fluido nel
serbatoio sia controllato mediante appositi indicatori elettrici
di livello, muniti di interruttori azionati da galleggianti,
installati all'interno del serbatoio.
Il controllo del livello particolarmente importante negli
impianti dotati di scambiatore di calore ad acqua, per
individuare tempestivamente eventuali fughe di acqua. Un
indicatore di minimo livello consente di prevenire la mancanza
di fluido, segnalando delle perdite non immediatamente
visibili, perch situate in posizioni poco accessibili.

17
Indicatori di livello

18
 Indicatori di livello

E' buona norma installare tre controlli di livello, caratterizzati

da diverse modalit di intervento, e precisamente:
livello di massimo: se superato interviene l'allarme;
livello di minimo: avviene la segnalazione d'allarme;
livello di mancanza fluido: arrestato l'impianto.
Diverse sono le possibilit di applicazione di indicatori di
livello elettrici; quelli a montaggio laterale presentano
l'inconveniente di non potere variare la loro posizione
d'intervento durante l'esercizio; inoltre non facilmente
verificabile la loro efficienza.
Di pi vantaggiosa applicazione sono gli indicatori di livello
adatti per il montaggio sopra il coperchio del serbatoio, i quali
possono essere facilmente controllati ed possibile variare la
loro posizione d'intervento, senza dovere svuotare il serbatoio

19
 Indicatori con segnalazioni multiple

Esistono anche tipi di indicatori con segnalazioni multiple,

sempre per montaggio sul coperchio del serbatoio. Un
indicatore che consente una facile regolazione delle
impostazioni di livello, semplicemente spostando diversi
microinterruttori su di un corsoio, rappresentato nella figura
seguente.
Con questo tipo di indicatore di livello possibile tenere sotto
controllo il livello del fluido nel serbatoio, con il minimo scarto
d'intervento; nel caso di perdite si hanno segnalazioni
tempestive, riducendo gli sprechi di fluido per fughe.
Normalmente corredato di interruttori in esecuzione bistabile
munito, in condizioni di riposo, di un contatto NA ed uno NC.
Un magnete permanente, contenuto in una piastrina
reversibile, ha lo scopo di polarizzare tale contatto.

20
Indicatori con segnalazioni multiple

21
Regolazione degli indicatori di livello elettrici

Allo scopo di rendere massima l'affidabilit di un impianto

oleodinamico necessario un'accurata regolazione dei sistemi per
controllare il livello del fluido nel serbatoio. Per ottenere ci occorre
disporre l'impianto nella condizione di riposo e con i cilindri in
posizione di stelo rientrato.
Si riempie quindi il serbatoio fino a 10 mm sotto il livello massimo di
allarme. Questa regolazione consente di accorgersi, in breve tempo,
di un eventuale ingresso di acqua nel serbatoio tramite il circuito di
raffreddamento.
La regolazione del livello minimo di allarme, si effettua disponendo
l'impianto con gli steli dei cilindri completamenti fuori. Si regola il
livello elettrico minimo di allarme appena al di sotto di tale livello
minimo fisiologico dell'impianto.
La regolazione consente di individuare al pi presto possibile le
piccole fughe dall'impianto e segnala tempestivamente la necessit
di un rabbocco. Il livello minimo di blocco deve essere regolato a 10
20 mm al di sotto del livello minimo di allarme, per arrestare le pompe
nel caso di rottura di una tubazione. Si riduce cos la perdita di olio,
nel caso di una rottura improvvisa

22
23
FILTRAZIONE

24
 Sistema di filtrazione

La causa principale dei guasti in impianti

oleoidraulici dovuta alla presenza di particelle e
microparticelle che circolano continuamente nel
fluido e costituiscono motivo di usura.
Queste microparticelle, se lasciate circolare nel
sistema, agiscono come una miscela abrasiva
scalfendo le superfici con cui vengono a contatto e
trascinando in ciclo ulteriore contaminante.
Alla funzione del filtraggio affidato il compito di
eliminare queste particelle per garantire massima
efficienza e durata dell'impianto.

25
 Controllo della contaminazione

Un efficace controllo della contaminazione nei

sistemi oleodinamici necessario per garantire che
i principali componenti:
funzionino secondo prestazioni ben definite,
operino in modo affidabile,
abbiano una ben determinata vita di funzionamento.
Studi statistici hanno accertato che pi del 70% dei
guasti nei sistemi oleoidraulici sono dovuti alla
contaminazione del fluido.

26
 Importanza della filtrazione
Luso pi diffuso di dispositivi di filtrazione ha notevolmente abbassato il
livello di contaminazione negli impianti oleoidraulici e ne ha migliorato
laffidabilit, ma rimane sempre spazio per un ulteriore miglioramento.
Il fattore pi importante che determina il livello di pulizia del sistema il
filtro e le sue caratteristiche.
La scelta dei filtri deve tenere conto della severit di impiego e dello
standard di manutenzione.
Il solo modo per sapere se la scelta dei filtri stata corretta verificare il
livello di contaminazione del fluido.
La maggior parte della contaminazione nei sistemi oleoidraulici viene a
formarsi durante la costruzione o generata dal sistema in movimento.
Non stato invece provato che lingresso di contaminante dallambiente
esterno sia cos importante come si pensava precedentemente. Mentre
una notevole quantit di contaminante pu venire aggiunta nella fase di
riempimento o di rabbocco del sistema del fluido.
Il rischio di danni o guasti prematuri pu essere sostanzialmente ridotto
con una particolare cura ed attenzione alla pulizia durante la costruzione
e linstallazione del sistema.
Una manutenzione efficace di vitale importanza per laffidabilit dei
sistemi oleoidraulici.

27
 Tolleranze critiche dei componenti

La principale causa di
malfunzionamento nei sistemi
oleoidraulici la presenza di
particelle contaminanti solide.
La sensibilit dei componenti
alle particelle di contaminazione
solida legata alle tolleranze di
lavorazione dei componenti
stessi, ai livelli di pressione
raggiunti nel sistema e a
quantit, tipo e composizione
del contaminante.

28
 I danni dovuti alla contaminazione
Danno catastrofico
poche particelle di grandi dimensioni o molte di piccole
dimensioni entrano in un componente bloccando gli elementi
pompanti o incollando il cursore di una valvola
Danno momentaneo
il contaminante interferisce momentaneamente nella funzione di
un componente, ma lavato via quando il cursore viene mosso
in unaltra posizione, oppure quando una particella contaminante
impedisce ad una valvola ad otturatore di chiudere
completamente ma viene rimossa durante loperazione
successiva
Danno da usura
generalmente si manifesta in un tempo piuttosto lungo con una
perdita graduale di prestazioni
le cause principali sono la normale usura interna del componente,
lerosione da cavitazione e lerosione causata dalle particelle di
contaminante incluse nel fluido che scorre a velocit elevata. Se il
danno da usura non viene tenuto sotto controllo, pu portare ad un
danno catastrofico

29
 Contaminazione

LIQUIDA
La presenza di acqua causa il 20% dei guasti nei sistemi
oleoidraulici
GASSOSA
Un olio minerale a riposo, osservato attraverso un bicchiere,
risulta limpido e privo di bolle di aria, ma contiene una
percentuale di aria in soluzione compresa tra il 7% e 9%
SOLIDA
Generalmente costituita da particelle di:
silice, metallo brillante generato di recente (degrado in corso),
metallo scuro, generato da tempo ed ossidato a contatto con laria
plastica, elastomeri, fibre

30
 Le cause della Contaminazione

LIQUIDA
rabbocchi
condensazione dellumidit presente nellaria
ingresso attraverso gli steli bagnati dei cilindri
trafilamenti degli scambiatori di calore acqua-olio e dei coperchi
dei serbatoi
GASSOSA
Eccesso daria, progetto insufficiente o fughe daria
SOLIDA
Tolleranze dei componenti, lavorazioni meccaniche, fusione,
saldature, assemblaggio, generazione
componenti in movimento, degrado del fluido, erosione
olio nuovo, steli dei cilindri, respirazione del serbatoio,
smontaggio e rimontaggio, rabbocchi e travasi

31
 Contaminazione liquida
Il limite massimo di ammissibilit di acqua negli oli idraulici
400ppm, oltre questo valore si creano le emulsioni. Se le
particelle di acqua raggiungono dimensioni di 34m, lacqua
presente nel liquido diventa libera e si deposita sul fondo (nel
caso di un liquido minerale) o in superficie (nel caso di un
liquido sintetico). La solubilit dellacqua nellolio o nel limite
di saturazione aumenta con laumentare della temperatura e
della pressione, il valore di incremento dipende dal pacchetto
di additivi dellolio.
La presenza di acqua nel fluido provoca:
degradazione del fluido mediante la precipitazione degli additivi,
riduzione del film lubrificante, lacqua si sostituisce allolio nelle
superfici di contatto in quanto ha una tensione superficiale
maggiore,
varia la rigidit dielettrica degli oli dielettrici,
alla presenza di contaminanti metallici e di aria aumenta il
processo di ossidazione

32
 Contaminazione liquida

Gli additivi presenti nellolio hanno dimensioni di 50 (1A=10-10

mm), la presenza di acqua modifica gli additivi che
polimerizzano formando catene molecolari molto lunghe;
questo fenomeno molto evidente per ladditivo antiusura.
Per eliminare lacqua presente nellolio esistono filtri in
acetilmeticellulosa che trattengono lacqua per adsorbimento,
questi filtri per trattengono anche gli additivi dellolio.
Altri metodi sono lutilizzo di filtri coalescenti a flusso inverso
(interno-esterno) con porosit decrescente (fino a 0,1m) che
assicurano di trattenere fino al 98% di acqua, in una
centrifuga, oppure un sistema a vuoto.

33
 Contaminazione gassosa
Un olio minerale a riposo che osservato attraverso un bicchiere
risulta limpido e privo di bolle di aria contiene una percentuale di aria
in soluzione compresa tra il 7% e 9%.
La presenza di aria nellolio causa:
ossidazione dellolio e delle particelle di contaminante di natura metallica
(che agiscono da catalizzatore nel processo di ossidazione del fluido)
cavitazione delle pompe, il rumore di cavitazione si ripercuote sullintero
circuito.
Nelle zone di impatto tra le bolle daria e le pareti interne della pompa,
limplosione delle particelle libera energia termica (fino 800C).
La solubilit dellaria nellolio con laumentare della pressione:
decomprimendo lolio diminuisce la quantit di aria in esso disciolta per
questo un certo volume di aria diviene libero. Per evitare il fenomeno di
cavitazione delle pompe si pressurizza il serbatoio aumentando la
solubilit dellaria nellolio.
Le soluzioni possono essere
pompa di sovralimentazione,
membrana di compressione,
filtri air eliminator

34
 Relazione tra un filtro e laria disciolta in un
liquido
Quando un liquido attraversa un elemento filtrante
fine, il moto del liquido passa da turbolento a
laminare permettendo allaria disciolta di liberarsi.
Il metodo pi efficace per eliminare laria dallolio
lutilizzo di un filtro di grandi dimensioni e di forma
allungata, munito di una valvola di sfiato sul fondo
del contenitore, montato con il contenitore rivolto
verso lalto e posizionato nella parte pi in alto
rispetto allintero sistema.
Utilizzando il filtro su linee di ritorno non sar
richiesta unelevata resistenza rispetto alla
pressione.
35
 Contaminazione solida

La contaminazione solida dei sistemi oleoidraulici solitamente

costituita da particelle di:
silice,
metallo brillante, contaminante generato di recente (degrado in
corso),
metallo scuro, contaminante generato da tempo ed ossidato a
contatto con laria ( degrado gi avvenuto)
plastica,
elastomeri,
fibre.
Le pi comuni fonti di contaminazione solida sono:
fabbricazione del sistema = lavorazioni meccaniche, fusione, saldature, assemblaggio,
Generazione = componenti in movimento, degrado del fluido, erosione
Ingressione = olio nuovo, steli dei cilindri, respirazione del serbatoio,
Manutenzione = smontaggio e rimontaggio, rabbocchi e travasi.

36
 Interazioni in parti in movimento
Le particelle di dimensioni inferiori alla tolleranza tra le parti in
movimento erodono le superfici soprattutto gli spigoli. Infatti,
interagiscono contemporaneamente con entrambe le superfici,
provocando ulteriore contaminazione generata dalla
disintegrazione delle parti in movimento. Il fenomeno
risultante la degradazione del componente.
Le particelle di dimensioni uguali al gioco (quindi in contatto
con entrambe le superfici del corpo) abradono le superfici. La
conseguenza la degradazione del componente.
Le particelle di dimensioni superiori al gioco non dovrebbero
entrare nei giochi stessi ma possibile che imbocchino
creando un blocco del componente. La conseguenza la
rottura del componente ed uneventuale danno catastrofico

Interazione di parti in movimento

37
 Dimensioni indicative di piccole particelle

Ai fini pratici le particelle di 1 micron e pi piccole sono permanentemente

sospese in aria. Il limite della visibilit ad occhio nudo di 40 micron.
38
FILTRI

39
 Filtri

Il filtro lunico componente dellintero circuito

oleoidraulico in grado di controllare lo stato di
contaminazione solida del liquido, mantenendone la
quantit di particelle solide ad un livello coerente
con il grado di sensibilit dei componenti e con il
grado di affidabilit richiesto dagli utilizzatori
Le parti principali di un filtro sono:
Corpo filtro o mezzo
Materiale che costituisce la superficie filtrante
Elemento filtrante
Architettura costruttiva della parte attiva del filtro (Cartuccia)
Componente o setto
Strato filtrante impiegato

40
 Corpo filtro

I corpi filtro sono costruiti utilizzando materiali

differenti, dipendenti dal tipo di applicazione
Filtri in pressione: pressioni massime fino a 700
bar, la testata costituita da ghisa sferoidale ed il
contenitore generalmente in acciaio estruso; a
seconda del costruttore pu variare il tipo di tenuta
tra testa e contenitore
Filtri sul ritorno ed in aspirazione: corpo in
alluminio spesso con parti in plastica. Lalluminio
ha una rottura fragile a fatica ed una pressione
massima di utilizzo 5060 bar

41
 Elementi filtranti
E possibile suddividere i tipi di filtrazione in tre gruppi:
Elementi filtranti ad osmosi
I filtri ad osmosi sono costituiti da membrane semipermeabili,
che si lasciano attraversare esclusivamente da acqua. Il principio
dellosmosi invertita utilizzato per separare le fasi dei liquidi ad
alto contenuto di acqua.
I filtri ad osmosi inversa necessitano di una pressione di lavoro,
per rompere lemulsione, di 1015 bar, per migliorarne le
caratteristiche di durata consigliabile utilizzare una
prefiltrazione con filtri convenzionali.
Elementi filtranti di profondit
I filtri che utilizzano elementi filtranti di profondit trattengono il
contaminante solido
Elementi filtranti di superficie
Il principio di filtrazione prevalente lintercettazione meccanica,
questo tipo di filtrazione poco influenzabile dai parametri del
sistema ed identificato come ritenzione positiva

42
 Elementi filtranti di profondit

I filtri che utilizzano elementi filtranti di profondit trattengono

il contaminante solido per:
assorbimento: questo tipo di filtrazione si genera per
attrazione elettrostatica tra le fibre del materiale filtrante e le
particelle di contaminante
urto iniziale: per impatto delle particelle di contaminante sulle
fibre dellelemento filtrante
diffusione: in seguito allurto la particella viene trattenuta
grazie alla differenza di potenziale rispetto alla fibra
dellelemento
intercettazione meccanica: la particella trattenuta in quanto
maggiore del foro
Tali filtri sono definiti probabilistici in quanto la loro efficacia
si basa sulla probabilit di trattenere le particelle di
contaminante sfruttando uno dei principi descritti, in un punto
qualsiasi dello spessore del setto filtrante.

43
 Elementi filtranti di profondit
Gli elementi filtranti di profondit sono costituiti da:
fibra di vetro
cotone in fiocchi
letti di sabbia, tipico per la potabilizzazione dellacqua,
terre di datomee, alghe con guscio di silice rinforzato,
terre folloniche,
cascami, lana e stoffe,
schiume
filo avvolto, filo avvolto su un fuso; il grado di filtrazione dipende dal passo e dal
diametro del filo; sintasano rapidamente,
cartoni speciali, amianto caricato elettricamente; solitamente seguiti da un filtro
convenzionale per fermare le fibre di amianto rilasciate.
I problemi legati ai filtri di profondit sono numerosi:
scarico (unloading), le fibre con molte particelle trattenute tendono a staccarsi dal
setto,
canalizzazione (channelling), il flusso predilige i canali con foro maggiore,
migrazione del setto
non possibile eseguire la prova di punto bolla.

44
 Elementi filtranti di superficie
Il principio di filtrazione prevalente lintercettazione meccanica,
questo tipo di filtrazione poco influenzabile dai parametri del
sistema ed identificato come ritenzione positiva.
Gli altri metodi di filtrazione, chiaramente dipendenti dai parametri
del sistema oleoidraulico quali la portata, la viscosit del fluido, la
concentrazione ed il tipo di contaminante sono praticamente nulli.
Gli elementi filtranti di superficie sono costituiti da:
Metalli
reti a maglia quadra
reti a maglia non quadra
sinterizzati, polveri metalliche trattate con leganti
feltri metallici per impieghi ad alte pressioni e temperature
Altri
carta, impregnata e non, il diametro delle fibre di cellulosa 20 micron e
non uniforme
tessuti sintetici
fibre inorganiche impregnate
membrane

45
 Elementi filtranti di superficie: rapporto R

Il rapporto vuoto/pieno R il rapporto tra la

superficie totale disponibile e larea occupata dal
materiale che costituisce il setto filtrante:
R carta fino a 30%
R metalli fino a 50%
R fibre inorganiche fino a 70%

46
 Componenti del sistema di filtrazione
Valvola di by-pass anche a flusso inverso
trasmissioni a circuito chiuso con inversioni di flusso
Indicatore dintasamento
Servono a sorvegliare lintasamento dellelemento filtrante e si
differenziano in relazione alle caratteristiche costruttive e
funzionali
Indicatore di pressione assoluta
Misura la pressione esistente nel corpo del filtro rispetto alla
pressione atmosferica istantanea (montati quasi esclusivamente
sui filtri di ritorno la cui uscita porta direttamente al serbatoio)
Indicatore di pressione differenziale
Misurano la differenza di pressione tra lato contaminato e lato
filtrato, senza considerare il valore della pressione atmosferica. Il
corpo dellindicatore deve essere in grado di sostenere la
pressione di esercizio del corpo del filtro. La pressione
differenziale indicata non dipende dalla pressione istantanea di
esercizio agente sul filtro. (usati sui filtri di mandata)

47
 Elaborazione del segnale dellindicatore

Elaborazione ottica.
In questo caso il raggiungimento della pressione di taratura
viene segnalato dalla comparsa di un indice rosso oppure
tramite manometro.
Elaborazione elettrica.
Per utilizzare il segnale dellindicatore per comandi di macchina
o su quadri elettrici si ricorre ad indicatori ad uscita elettrica, che
possono essere installati anche in zone difficilmente accessibili
giacch il segnale elettrico uscente pu essere sfruttato nei modi
pi diversi.
Elaborazione elettronica.
Per impieghi particolari sono disponibili indicatori di
intasamento di tipo elettronico, che si usano soprattutto in
condizioni di esercizio dinamiche. Questo tipo di indicatore non
reagisce fino a una temperatura di esercizio prefissata, ad
esempio 30C ed ignora le punte di pressione di durata efficace
inferiore a 10 secondi. Lindicatore elettronico consente una
manutenzione preliminare del filtro perch indica la pressione
differenziale istantanea della cartuccia.

48
 Grado di Filtrazione
MULTI-PASS TEST
Il metodo universalmente
accettato nellindustria per
definire il grado di filtrazione
secondo ISO 4752, effettuato con
un banco prova appositamente
attrezzato.
Metodo di prova per confronto
il fluido contaminato viene fatto
passare pi volte attraverso il
filtro, ed ogni volta le particelle
di eguali dimensioni sono
contate elettronicamente a
monte e a valle del filtro
I risultati della prova sono
espressi sotto forma di
Rapporto Beta ()

49
 Rapporto Beta ()

x il parametro caratteristico della

prova, dove x definisce la
dimensione delle particelle.
Rappresenta il rapporto tra il numero
di particelle di dimensioni maggiori
di un determinato valore presenti nel
fluido prima del filtro e il numero di
particelle di dimensioni maggiori
dello stesso valore presenti nel
fluido dopo il filtro.

n. di particelle > x prima del filtro

x=
n. di particelle > x dopo il filtro

Quando questo coefficiente 75 lefficienza del 98,6% e

il valore x = 75 definito come assoluto. 50
 Filtrazione ed efficienza

x - 1
Efficienza % = %
x

Rapporto di filtrazione Percentuale di Efficienza

x (%)
1 0
1,5 33
2 50
20 95
50 98
75 98,7
100 99
200 99,5
51
 Definizioni

Potere assoluto di filtrazione (la pi grande particella passata).

Il diametro della pi grande particella sferica indeformabile che
passa attraverso il filtro in specifiche condizioni di prova.
unindicazione della maggiore apertura nellelemento filtrante; il
valore X x = 75.
Potere medio di filtrazione.
Misura della dimensione media dei pori del setto filtrante. Il
valore X x = 2.
Potere nominale di filtrazione.
Un valore arbitrario in micron indicato dai costruttori di filtri.
Poich non riproducibile, viene sconsigliato.
Slit.
Assieme di particelle ultrafini piccolissime di dimensioni
normalmente variabili da 5 a 1 micron.

52
 Simbologia dei filtri
B
B
Con by-pass e
con indicatore
Filtro elettrico di
intasamento
A
A

B Senza by-
B
pass ed con
Filtro con indicatore
by-pass ottico di
A A intasamento

B B
Filtro con by- Senza by-
pass e con pass e con
indicatore indicatore
ottico elettrico di
intasamento intasamento
A A
53
 Disposizione dei Filtri in un circuito

Sulla Mandata

Attacco per
lUtenza
In linea
sullaspirazione In linea sullo scarico

Immerso in Immerso e
aspirazione semisommerso nello
scarico

54
 Inserimento del filtro
INGRESSO DALLE
TENUTE DEGLI FILTRO SULLA
STELI DEI MANDATA
MARTINETTI

In un impianto un filtro ha 4
principali inserimenti:
VALVOLA DI CONTROLLO
DIREZIONALE

FILTRO SULLASPIRAZIONE
1. sull'aspirazione della
DELLA POMPA
pompa
2. in linea alla mandata
FILTRO SUL
RITORNO
3. sulla condotta di
LA POMPA FRANTUMA LE
IMPURITA ESISTENTI E NE
GENERA ALTRE scarico
FILTRO FUORI
LINEA 4. fuori linea
INGRESSO DELLO
SFIATATOIO

INGRESSO SUL
RIEMPIMENTO

IMPURITA
OLIO INIZIALI

IMPURITA IN
INGRESSO

55
 Filtri in Aspirazione e Mandata

II FILTRO IN ASPIRAZIONE protegge la pompa dalle

particelle presenti in serbatoio, essendo montato in
ingresso. Se si richiedono per elevati poteri
filtranti provoca perdite di carico eccessive e
fenomeni di cavitazione sulla pompa.
Il FILTRO IN MANDATA richiede una costruzione
robusta, in modo da sopportare le punte di
pressione dell'impianto. La sua installazione
giustificata se:
la pompa non consente il montaggio di un filtro in
aspirazione col potere filtrante richiesto dalle esigenze dei
componenti a valle della pompa stessa;
solo una parte della portata richiede un filtraggio
particolare (valvole proporzionali).

56
 I FILTRI SUL RITORNO

Sono attraversati da tutta la portata per cui, dopo breve tempo

dall'avviamento dell'impianto, tutto il fluido risulta pulito. La
loro costruzione leggera, risultano pochi ingombranti e di
agevole manutenzione. Sullo scarico del filtro occorre montare
un manicotto la cui estremit deve sempre essere immersa nel
fluido.
L'utilizzazione di filtri sul ritorno pu risultare costosa quando
le tubazioni di ritorno al serbatoio non sono riunite in un unico
condotto (per cui sono necessari pi filtri) oppure quando la
portata di ritorno, data la configurazione dell'impianto, in
taluni momenti risulta notevolmente maggiore rispetto alla
portata della pompa, per cui necessario un filtro molto
sovradimensionato.

57
 FILTRAZIONE FUORI LINEA

L'efficacia della filtrazione (in mandata o sul ritorno)

diminuita da urti, sbalzi di portata, pulsazioni, vibrazioni.
Una portata costante garantisce una prestazione ottimale del
filtro.
Con la filtrazione fuori linea il progettista non condizionato
dalle caratteristiche di portata e pressione del sistema principale.
Si possono scegliere il miglior filtro e i migliori valori di portata
per ottenere gli intervalli di manutenzione desiderati.
Essendo indipendente, l'impianto fuori linea pu essere messo in
funzione prima dell'avviamento del sistema principale, in modo
da depurare l'olio nel serbatoio e ridurre il grado di
contaminazione imposto alla pompa di avviamento.
Inoltre possono essere disposti l dove ne pi agevole la
manutenzione.
Trattandosi normalmente di gruppi moto-pompa autonomi,
questi filtri sono generalmente montati in serie a scambiatori di
calore in modo da realizzare un completo sistema di
condizionamento.
58
 Criteri di scelta dei filtri

I requisiti fondamentali dei filtri, per un sistema

oleoidraulico, sono i seguenti:
Devono essere in grado di ridurre la contaminazione
iniziale presente nel fluido e/o nel sistema al livello
richiesto in un periodo accettabilmente breve
Devono essere in grado di mantenere il livello richiesto di
rimozione del contaminante per un periodo
sufficientemente lungo (devono cio avere una buona
capacit di ritenzione)
Dovrebbero essere dotati di dispositivi che indicano la
condizione degli elementi filtranti

59
 Requisiti dei filtri
Un elemento filtrante di Caratteristiche inalterate in un
robustezza adeguata e che non sufficiente campo di temperature
rilasci il contaminante (tenendo presente la variazione
accumulato di viscosit del fluido)
Unadeguata capacit di
Capacit di resistere a picchi di
ritenzione del contaminante
pressione senza rotture e senza
Dimensioni adeguate alla by-pass dellelemento filtrante
massima portata richiesta
Compatibilit con i componenti
Bassa caduta di pressione
relativa alla portata (cio basso standard dellimpianto
rapporto caduta di Basso costo
pressione/portata)
Dimensioni compatte
Bassa caduta di pressione:
componenti adatti e compatibili Basso peso
per lutilizzo con il fluido da
usare

60
 Guida alla scelta dei filtri

I. Esame dei singoli operativi del sistema e calcolo del

coefficiente risultante
II. Scelta del grado di filtrazione assoluta richiesto dal
sistema.
III. Posizionamento dei filtri nel sistema.
IV. Dimensionamento dei filtri da usare
V. Scelta del tipo e dellesecuzione dei filtri da usare.

61
I. Esame dei singoli operativi del sistema e
calcolo del coefficiente risultante
A. SENSIBILITA DEI COMPONENTI ALLA
CONTAMINAZIONE
B. PRESSIONE DI ESERCIZIO E CICLO DI LAVORO
C. CONDIZIONI AMBIENTALI
D. DURATA RICHIESTA
E. ASPETTI ECONOMICI (relativi ai componenti)
F. ASPETTI ECONOMICI (operativi)
G. ASPETTI RELATIVI ALLA SICUREZZA

62
II. Scelta del grado di filtrazione assoluta richiesto
dal sistema in base al coefficiente calcolato.
26

25

COEFFICIENT E RISULTANTE 24

23

22

21

20

19

18

17

16

15

14

13

12

11

10

9
2 3 5 10 15 20 25 30 40 50
GRADO DI FILTRAZIONE ASSOLUTA (BX 75)

Codice MP A03 A06 A10 A25 P10

CODICE DI FILTRAZIONE PRESCELTO 63

 III. Posizionamento dei filtri nel sistema

Se il filtro deve proteggere uno specifico componente, solo un

filtro dimensionato correttamente e posizionato
immediatamente a monte del componente stesso pu
assicurargli la massima protezione.
Se il filtro deve controllare il livello generale di
contaminazione, pu in teoria, essere situato sulle linee
principali di ritorno oppure si pu anche usare un filtro
supplementare esterno.
Molto spesso si usa un solo filtro per assicurare il controllo
sia specifico sia generale. In sistemi ibridi, in cui alcuni
componenti sono estremamente sensibili alla contaminazione,
si usa montare un altro filtro a monte del componente da
proteggere.

64
 FILTRI IN ASPIRAZIONE
La pompa pu essere il componente del sistema pi sensibile
alla contaminazione ed il solo modo di proteggerla dalle
particelle di dimensioni critiche quello di rimuoverle usando
un filtro in aspirazione.
Lelemento di un filtro in aspirazione deve avere una superficie
filtrante particolarmente abbondante rispetto a quella dei filtri
posizionati in altre parti del sistema; una perdita di carico
superiore a 0,1 bar pu, infatti, causare seri danni a causa
della cavitazione e perci bisogna sempre considerare, nel
dimensionamento di un filtro in aspirazione, gli effetti della
variazione di viscosit nelle partenze a freddo.
Per sicurezza, bene verificare sempre le raccomandazioni
del costruttore della pompa prima di montare un filtro in
aspirazione. Un filtro grossolano sulla linea di aspirazione pu
svolgere unefficace azione di protezione della pompa dalle
particelle di grandi dimensioni. I filtri in aspirazione hanno
normalmente un grado di filtrazione da 60 a 250 e di solito
sono montati allinterno del serbatoio.

65
 FILTRI IN PRESSIONE

Un filtro di questo tipo deve essere in grado di sopportare la

massima pressione del sistema ed generalmente
considerato come un modo efficace per proteggere
componenti o parti specifiche del sistema.
Un vantaggio di questo tipo di filtro che la perdita di carico
dellelemento filtrante non cos critica come quella di un
filtro in aspirazione o sul ritorno.
Daltra parte esso spesso sottoposto a vibrazione e a picchi
di pressione che possono ridurne lefficienza filtrante o
addirittura danneggiarlo.
Un filtro in pressione relativamente grossolano pu essere
usato per proteggere il sistema nel caso di danno catastrofico
della pompa, purch un filtro per il controllo generale della
contaminazione sia situato in altra parte del sistema.

66
 FILTRI SUL RITORNO

Filtri sulla linea di ritorno sono normalmente

realizzati per bassa pressione e devono essere
dimensionati sufficientemente per evitare
contropressioni, ricordando che la portata nella
linea di ritorno pu essere maggiore della portata
della pompa, particolarmente quando nel sistema ci
sono accumulatori o cilindri con grandi aree
differenziali. Questo tipo di filtro generalmente
riconosciuto come un mezzo efficace e molto
economico per un adeguato controllo della
contaminazione solida, in quanto in grado di
trattenere sia la contaminazione generata dai
componenti del sistema sia quella entrata dalle
guarnizioni degli attuatori.
67
 FILTRI SUL SERBATOIO

Il migliore modo di riempire il sistema pre-filtrare il

fluido in modo da evitare lingresso di
contaminazione dallesterno. Ci si pu ottenere in
vari modi: effettuando il riempimento attraverso un
filtro di ritorno, usando un filtro oppure ununit
mobile di filtrazione che pompa lolio nel serbatoio
tramite innesti rapidi a tenuta. Se il riempimento
viene effettuato usando una bocca di carico, essa
deve essere dotata di un cestello per la pre-
filtrazione sufficientemente robusto per evitare che
possa venire deliberatamente danneggiato per
rendere pi rapido il riempimento.

68
 FILTRAZIONE A RICIRCOLO

Questo tipo di filtrazione dovrebbe venire usata solo in

funzione complementare ai filtri installati nel sistema, in
quanto non offre una protezione diretta ai componenti del
sistema stesso. A parte ci essa presenta molti vantaggi:
indipendente dal circuito principale e perci non influenzata
dalle sollecitazioni e dalle caratteristiche del sistema
pu essere tenuta in funzione anche a sistema a fermo
continua a filtrare il fluido del serbatoio anche quando le pompe
a portata variabile sono in annullamento di portata
gli elementi filtranti possono essere sostituiti anche con il
sistema in funzione senza necessit di soste
pu essere usata per cambiare il fluido del sistema
ununit di filtrazione a ricircolo deve normalmente essere
dimensionata per una portata compresa tra il 10% ed il 20% del
volume totale del serbatoio

69
 SFIATI ARIA
Per effetto del prelievo o del ritorno di fluido nel serbatoio e in
conseguenza delle variazioni di temperatura il livello del fluido nel
serbatoio subisce continue variazioni.
Di conseguenza una certa quantit daria deve essere aspirata nel
serbatoio o espulsa dallo stesso.
In determinate condizioni ambientali questo processo pu provocare
laspirazione nel serbatoio di aria fortemente inquinata da particelle,
che in tal modo entrano nel fluido.
Per isolare il serbatoio dalla contaminazione ambientale occorre
montare sullo stesso dei FILTRI DI AERAZIONE, il cui grado di
filtrazione deve concordare con il valore minimo del grado di
filtrazione dei filtri del fluido. Ci significa che se in un sistema
oleodinamico previsto un filtro per fluido con grado di filtrazione
3m, anche il filtro di aerazione da installare deve avere un grado di
filtrazione, riferita allaria di 3m.
Questo criterio di dimensionamento raccomandato dalla norma
CETOP RP 98H. Nei serbatoi di dimensioni minori laerazione avviene
attraverso il filtro di riempimento olio che funge anche da filtro aria,
anche se, in effetti, questo criterio andrebbe possibilmente evitato.

70
 Requisiti dei filtri di aerazione

La cartuccia impiegata deve essere sostituibile e

provvista di ampia superficie filtrante. La capacit di
raccolta della cartuccia va scelta in accordo con
quella del filtro del fluido. Le aperture di aspirazione
devono essere quanto pi possibile alte rispetto al
coperchio del serbatoio allo scopo di impedire
laspirazione di materiale contaminante depositato
sul coperchio.
Per controllare il grado di intasamento del filtro di
aerazione opportuno ricorrere ad un apposito
indicatore. Il coperchio deve offrire adeguata
protezione contro eventuali spruzzi di acqua.

71
 Calcolo dei filtri di aerazione del serbatoio

Il tasso di introduzione del contaminante ha uninfluenza sostanziale sul

carico di contaminante del sistema. A questo proposito gioca un ruolo
particolare il sistema di aerazione del serbatoio, che deve impedire
allinquinamento ambientale di penetrare nel sistema nonostante il ricambio
daria.
Un errata o trascurata progettazione del sistema di aerazione del serbatoio
pu comportare un notevole carico aggiuntivo di contaminante sul circuito di
filtrazione e provocare quindi una riduzione di durata delle cartucce. Le
prestazioni del filtro di aerazione devono essere armonizzate con quelle dei
filtri del fluido.
Per calcolare il filtro di aerazione vanno considerati i dati
seguenti:
Grado di filtrazione: da armonizzare con il filtro del sistema.
Portata di calcolo per il filtro aria: da 5 a 10 volte la portata
massima delle pompe del fluido.
Pressione differenziale di calcolo: 0,01 bar (con cartuccia pulita e
alla portata di calcolo).

72
 Dimensionamento del filtro

Molto spesso si dimensiona il filtro solo in base alla perdita di

carico ad elemento pulito: necessario invece considerare
una maggiore capacit di ritenzione del contaminante per dare
allutente finale una durata accettabile allelemento filtrante.
I filtri dimensionati esclusivamente sulla portata hanno spesso
una durata estremamente breve.
Scegliendo un filtro di maggiori dimensioni la spesa iniziale
pu essere maggiore, ma verr sicuramente recuperata con la
riduzione dei costi di esercizio, cambi degli elementi meno
frequenti, minori costi di fermo macchina.
Lobiettivo di mantenere in equilibrio il contaminante che
entra nel sistema e quello trattenuto dal filtro e, nello stesso
tempo ottenere una durata soddisfacente del filtro stesso.

73
 IV. Determinare il coefficiente ambientale.

Una volta determinato il coefficiente ambientale, dai

grafici si determina il fattore di moltiplicazione per
la portata nominale, che tiene conto delle condizioni
ambientali: la portata nominale moltiplicata per tale
fattore d la portata corretta da considerare per un
buon dimensionamento del filtro.
La dimensione del filtro va scelta considerando che
la portata corretta dia una perdita di carico
accettabile ( di norma 0,75 bar max per filtri in
pressione e 0,5 bar per filtri sul ritorno ad elemento
pulito e con la viscosit di esercizio).

74
 V. Scelta del tipo e dellesecuzione dei
filtri da usare
Filtro Elemento filtrante
Pressione di Portata
Filtro tipo Esecuzione A03 A06 A10 A25 P10 P25 M10 M25
esercizio max bar l/min
IN PRESSIONE
35 1000 LMP In linea
110 80 FMP In linea
420 420 FHP In linea
315 45 FHM A piastra
SUL RITORNO
3 800 MPF Semi immerso
7 150 MPT Semi immerso
20 1000 FRI In linea
20 1000 FRI Semi immerso
7 1000 MPH Semi immerso
SUL RITORNO (SPIN ON)

12 350 MPS In linea

12 350 MST Sul serbatoio

35 350 MSH In linea

75
Scambiatori di calore

76
 Scambiatori di calore

La temperatura del fluido va mantenuta entro due

valori, un minimo e un massimo, legati sia alle
caratteristiche del fluido sia a quelle dell'impianto.
La temperatura minima pu essere garantita
mediante candele elettriche di riscaldo sistemate
nel serbatoio.
La temperatura massima mantenuta entro i valori
previsti per mezzo di scambiatori di calore.
In Oleodinamica si usano scambiatori a superficie
di due tipi:
Scambiatori ad acqua
Scambiatori ad aria

77
 Scambiatori ad acqua
Lo scambiatore ad acqua costituito da un fascio di tubi avvolti da un mantello
cilindrico.
L'acqua di raffreddamento
circola all'interno dei tubi e il
fluido tra tubi e mantelli, o
viceversa.

78
 Scambiatori ad acqua

Il calore asportato da uno scambiatore ad acqua, a parit delle

altre condizioni:
aumenta al diminuire della temperatura dell'acqua fredda
(normalmente 15C per acqua di pozzo);
aumenta all'aumentare della temperatura del fluido;
aumenta all'aumentare della portata d'acqua che attraversa lo
scambiatore, ossia della prevalenza con cui l'acqua fredda
disponibile.

Nelle applicazioni normali (temperatura dell'acqua fredda pari

a 15C, temperatura del fluido parti a 50-60C), si pu ritenere
ragionevole un salto di temperatura dell'acqua all'interno dello
scambiatore 610C.

79
 Scambiatori ad aria
Nell'ambito degli impianti oleoidraulici industriali fissi sono impiegati solo
eccezionalmente, e in ogni caso limitatamente agli impianti di piccola potenza,
mentre sono dimpiego universale sulle installazioni mobili.

Scambiatore di calore aria-olio con motore elettrico

80
 Installazione degli scambiatori

Lo scambiatore va installato possibilmente sulla condotta che

riunisce i ritorni dalle varie utenze prima dello scarico al
serbatoio, per le seguenti ragioni:
possibilit di costruirlo in esecuzione leggera, date le basse
pressioni desercizio, e quindi poco costose;
poter realizzare agevolmente la tenuta stagna dei vari elementi
che lo compongono.
Con riferimento al secondo punto, pu essere necessario in
taluni impianti impedire nel modo pi assoluto che l'acqua di
raffreddamento penetri nel circuito idraulico.
Per realizzare tale condizione occorre che in ogni momento la
pressione del fluido idraulico all'interno dello scambiatore sia
superiore a quella dell'acqua di raffreddamento.

81
 Installazione degli scambiatori

In ogni caso, bene premunirsi contro il pericolo deventuali

sovrapressioni installando sull'alimentazione sia del fluido
idraulico sia dell'acqua di raffreddamento una valvola di by-
pass (eventualmente collegata ad un allarme).
Lo scambiatore ad acqua normalmente governato da una
valvola termostatica, che modula il flusso d'acqua in modo da
mantenere la temperatura del fluido al valore prefissato.
Negli scambiatori ad aria, il ventilatore normalmente avviato
su segnale di un termostato al raggiungimento di
unassegnata temperatura massima, ed fermato quando la
temperatura raggiunge un valore minimo, pure
predeterminato.

82
Pompe e Accumulatori

Pompe
Motori Elettrici
Accumulatori

1
 Osservazione preliminare

Rispetto ai sistemi pneumatici, in cui il gruppo di

generazione pu essere unico per tutto lo
stabilimento, i sistemi oleodinamici non si prestano,
per motivi funzionali ed economici, al trasporto a
distanza del fluido, per cui il gruppo di generazione
deve essere posto in prossimit del circuito di
utilizzazione.

2
Diverse categorie di componenti:
aspetti funzionali ed applicativi

3
 Un concetto di base
In un circuito oleodinamico in cui una pompa volumetrica genera una
portata circolante Q=cost (in prima approssimazione), il valore della
pressione alla bocca di mandata della pompa dipende dalle resistenze
che il fluido incontra nel circuito a valle, fino al serbatoio.
Nel caso in esame, ci sono solo resistenze di tipo distribuito.
Pressione

Portata

4
 Aspetti caratterizzanti del funzionamento
Lintroduzione di una resistenza concentrata provoca un innalzamento del
valore di pressione alla bocca di mandata della pompa A valori diversi della
resistenza R, corrispondono valori diversi della Pressione.

Pressione

Portata

5
Aspetti caratterizzanti del funzionamento

Pressione
Il valore della pressione che si
genera alla bocca di mandata
della pompa dipende, oltre che
dalla somma delle resistenze
distribuite o concentrate, anche
dal valore del carico resistente
applicato allattuatore

Portata

Q = v . S = cost.

v=Q/S

6
POMPE

7
 POMPE

La pompa costituisce indubbiamente il "cuore" dell'impianto

oleodinamico, essa viene azionata quasi esclusivamente da un
motore elettrico, perci il gruppo motore-pompa viene di solito
sistemato sul serbatoio stesso
Le pompe servono a trasformare l'energia meccanica
(immessa tramite il motore elettrico) in energia idraulica, che
pu essere di pressione e di velocit. Sostanzialmente
compiono due funzioni:
dapprima, creando un vuoto parziale all'aspirazione, permettono
alla pressione atmosferica regnante nel serbatoio di spingere il
liquido a risalire la tubazione d'aspirazione
e in seguito, mediante azione meccanica, assicurano il trasporto
del liquido fino all'attacco di mandata obbligandolo ad entrare
nel circuito

8
 Caratteristiche principali delle pompe
volumetriche
I parametri e le prestazioni fondamentali delle
pompe volumetriche sono:
Cilindrata [V]
Portata [Q]
Pressione [p]
Velocit di rotazione []
Potenza idraulica [PI]
Rendimento globale []
Durata

9
 Cilindrata e portata
Cilindrata [V]
Si esprime in cm3 e rappresenta il volume ideale di liquido che
attraverserebbe la pompa, in mancanza di trafilamenti e difetti di
riempimento, in corrispondenza ad una rotazione completa dellalbero;
nel caso pi semplice di una pompa a pistoni, essa data dal prodotto
della sezione del cilindro per la corsa del pistone e per il numero dei
cilindri.
Portata [Q]
Si esprime in l/min ed proporzionale al prodotto della cilindrata per la
velocit di rotazione secondo un coefficiente di proporzionalit che
prende il nome di Rendimento volumetrico e che esprime il rapporto
tra la portata effettiva e quella teorica consentita dalla cilindrata e tiene
pertanto conto delle perdite idrauliche dovute a:
Difetti di riempimento nella fase di aspirazione
Trafilamenti dalle parti ad alta pressione a quelle a bassa pressione
Non perfetta incomprimibilit del fluido

Q v V 10 3
Il fattore 10-3 serve per la conversione dei cm3 in dm3

10
 Pressione e Velocit
Pressione [p]
Si esprime in bar; i costruttori forniscono i valori seguenti:
Pressione nominale
Pressione ammessa per servizio continuo a velocit nominale che garantisce
la durata nominale
Pressione massima
Ammessa in caso di funzionamento intermittente
Pressione minima
La minima di funzionamento
Velocit di rotazione []
Si esprime in giri/min; i costruttori forniscono i valori seguenti:
Velocit nominale
velocit ammessa per servizio continuo alla Pressione nominale che
garantisce la durata nominale
Velocit massima (o di punta)
legata alle caratteristiche meccaniche della pompa, alla generazione di calore
per attrito e alla possibilit della cavitazione
Velocit minima
legata alle esigenze di un minimo rendimento volumetrico e al mantenimento
di una minima forza centrifuga

11
 Potenza e Rendimento globale
Potenza idraulica [PI]
Si esprime in Kw ed data dal prodotto della portata Q in
l/min per la pressione p in bar:
PI = 1,66 . 10-3 Q p [Kw] [(10-3 / 60) . 105 watt]
Rendimento globale []
T= V . M = PI / PM
Esprime il rapporto tra la potenza idraulica conferita al
liquido dalla pompa e la potenza meccanica prelevata
dallalbero del motore
Potenza meccanica [PM]
la potenza che occorre fornire allalbero della pompa
per ottenere la potenza idraulica PI
PI Q p
PM 1,66 10 3
T T
12
 Classificazione delle Pompe

Possono essere di tipo Non Volumetrico e di tipo Volumetrico

Una pompa non volumetrica produce una portata continua, ma,
non possedendo una tenuta tale da evitare i trafilamenti interni,
la sua portata varia considerevolmente con la pressione
Se si chiude l'attacco di mandata arrestando la portata, la pressione
si eleva fino a che la forza sviluppata dalla pompa eguaglia la forza
opposta dal liquido e le fughe interne permettono allora a tutta la
portata di ritornare verso l'aspirazione, purch il funzionamento
meccanico continui
Una pompa volumetrica produce una portata con ritmo pulsante
in un ciclo, ma poich possiede una tenuta interna piuttosto
elevata, la sua portata relativamente poco influenzata dalla
pressione
se si chiude il suo attacco di mandata in modo da impedire a tutta la
portata di passare, poich le fughe interne sono trascurabili in
rapporto alla portata della pompa, la pressione raggiunge
istantaneamente un valore tale da arrestare il motore, a meno che gli
organi della pompa non si spezzino.

13
 Pompe non-volumetriche

Possono essere di tipo centrifugo, ad elica o mista

Il principio di funzionamento delle pompe non volumetriche
consiste nell'imprimere al fluido aspirato una notevole velocit
mediante una girante opportunamente conformata, e
convertire successivamente, nella zona di mandata, l'energia
cinetica cos acquisita dal fluido in energia di pressione.
Caratteristica peculiare delle pompe non volumetriche quella
di produrre una portata continua nel tempo, esente cio da
pulsazioni.
La separazione fra la zona daspirazione (bassa pressione), e
la zona di mandata (alta pressione) non ottenuta mediante
accoppiamenti meccanici, ma in pratica realizzata dal fluido
stesso il quale, convertendo in energia di pressione l'energia
cinetica impressagli dalla girante crea un battente che
consente il trasferimento del liquido.

14
 Pompe centrifughe e ad elica

In generale, il campo
caratteristico dimpiego delle
pompe non volumetriche
costituito dagli impianti che
richiedono elevati valori di
portata e modesti valori di
pressione (ad esempio Pompa centrifuga

distribuzione dell'acqua)
Per le ragioni indicate, esse
non sono idonee per
l'impiego nei circuiti di
potenza degli impianti
oleoidraulici

Pompa ad elica

15
 Curva caratteristica di funzionamento
Strozzando la mandata di una pompa di questo tipo, all'aumentare della
pressione aumentano i trafilamenti interni, ossia la portata cortocircuitata fra
mandata e aspirazione, in modo che il funzionamento della pompa non
impedito. La portata erogata quindi notevolmente influenzata dalla pressione
di mandata, e viceversa, per cui la curva caratteristica di funzionamento, ossia il
legame portata-pressione, di una pompa centrifuga assume l'aspetto indicato in
figura (la velocit di rotazione costante).

16
 Rendimento volumetrico delle pompe non
volumetriche
In ogni caso i notevoli trafilamenti interni fanno s che il
rendimento volumetrico, e quindi quello globale, delle pompe
non volumetriche sia molto legato alle condizioni desercizio e
in ogni caso sempre piuttosto basso (0,5 0,7).
In generale, il campo caratteristico dimpiego delle pompe non
volumetriche costituito dagli impianti che richiedono elevati
valori di portata e modesti valori di pressione (ad esempio
distribuzione dell'acqua).
Per le ragioni indicate, esse non sono idonee per l'impiego
nei circuiti di potenza degli impianti oleoidraulici, nei quali
sono talvolta utilizzate esclusivamente per alimentare sotto
battente le pompe volumetriche, onde evitare che queste
vadano in cavitazione.

17
 Pompa centrifuga senza diffusore
Esistono due tipi comuni di pompe centrifughe, con o senza diffusore. La figura illustra
il principio di funzionamento della pompa centrifuga del tipo senza diffusore. Essa
essenzialmente composta da una camera di pompaggio circolare con un foro centrale
per l'aspirazione e un foro periferico per la mandata, e da una girante, composta da un
certo numero di palette inclinate, posta nella camera di pompaggio. Di solito le palette
sono inclinate nel senso contrario al senso di rotazione.
Il funzionamento il seguente: il liquido entra nella camera di pompaggio dal foro
centrale ed trascinato dalle palette della girante in movimento; la forza centrifuga lo
spinge verso l'esterno ad una velocit e il carter di contorno lo dirige verso il foro
duscita.

18
 La pompa centrifuga con diffusore
La pompa centrifuga con diffusore possiede in pi una serie di pale fisse che
formano il diffusore. La curvatura di queste pale diretta in senso inverso a
quello imposto alle pale della girante. Il diffusore serve a ridurre la velocit del
liquido, a diminuire le fughe interne e ad aumentare la potenza d'uscita della
pompa. Le pompe centrifughe sono generalmente utilizzate nelle applicazioni
con grandi portate e pressioni relativamente basse. Si possono anche utilizzare
pi pompe in serie, collegando il foro duscita di una con il foro daspirazione
dell'altra. Tale disposizione permette di ottenere pressioni pi elevate.

19
 Pompe ad elica

La figura rappresenta una

pompa non volumetrica del
tipo ad elica. Il suo
funzionamento simile a
quello di pompa centrifuga,
solo che le pale nell'interno
della pompa spingono il
liquido assialmente anzich
radialmente. La sua azione
pu essere paragonata a
quella di un ventilatore
racchiuso in un tubo.

20
Classificazione delle pompe volumetriche

21
 P

Pompe volumetriche
Generalmente le pompe volumetriche possono essere a T
cilindrata fissa o a cilindrata variabile.
Il valore della cilindrata di una pompa dipende dalla posizione
relativa esistente fra le differenti parti interne del meccanismo
di pompaggio.
In una pompa a cilindrata costante questa relazione non pu
essere modificata. Quindi, perch sia possibile regolare ad un
valore dato la portata in un tratto di circuito, bisogna utilizzare
una valvola adeguata montata sul circuito stesso (regolatore
di flusso unidirezionale), non possibile cambiare la portata
della pompa se non modificando la sua velocit di
funzionamento.
In una pompa a cilindrata variabile vi un dispositivo di
regolazione incorporato, che controlla la posizione relativa
degli elementi interni del meccanismo. Naturalmente la portata
di una pompa a cilindrata variabile pu essere anche
modificata dalla variazione della velocit di funzionamento
della pompa; tale modo di procedere non tuttavia
consigliabile.
22
 Classificazione delle
Pompe volumetriche

Il tipo pi semplice e pi intuitivo di pompa

volumetrica quellALTERNATIVA a pistone.

Esistono per diversi tipi di pompe volumetriche

ROTATIVE, nelle quali cio il moto degli organi
interni di pompaggio esclusivamente di rotazione.

23
 P

Pompe alternative
In queste pompe il trasporto del Allorch il pistone si muove T
fluido dall'aspirazione alla verso destra, la sfera (2) resta
mandata realizzato col premuta contro la sua sede
movimento alternativo di un bloccando l'aspirazione, mentre
pistone. la spinta del liquido fa sollevare
Questa pompa composta da un la sfera (3) e il liquido pu cos
cilindro in cui scorre un pistone essere espulso dal cilindro
mosso da moto alternativo, nel attraverso la valvola di mandata.
quale sono ricavate le sedi delle
valvole daspirazione e di
mandata.
Quando il pistone (1) si muove
verso sinistra, il vuoto parziale
che si crea nella camera di
destra sposta la sfera (2) dalla
sua sede aspirando il liquido nel
cilindro attraverso la valvola.
A questo tipo di pompe appartengono sistemi ad azionamento manuale.
24
 POMPE ROTATIVE

In una pompa del tipo rotativo, un movimento

circolare trasferisce il liquido dal foro daspirazione
al foro di mandata.
Le pompe rotative sono generalmente classificate
secondo gli organi che pompano effettivamente il
liquido.
pompe rotative ad ingranaggi
a palette o lamelle
e a pistoni

25
 P

Pompe ad ingranaggi
T
Si distinguono nei tipi ad
ingranaggi esterni o interni; in
entrambi i casi, la dentatura pu
essere diritta o elicoidale
Sono realizzate solo nel tipo a
cilindrata costante
E' il tipo di pompa pi diffuso,
per la sua semplicit costruttiva
e quindi il costo limitato
La successione dei vani fra i
denti nella camera
dalimentazione A crea una depressione che consente alla pressione
atmosferica premente sul pelo libero del serbatoio di fare rimontare il
liquido nella condotta daspirazione, farlo entrare nella camera stessa e
riempire il vuoto dogni vano
Con la rotazione degli ingranaggi, il liquido, imprigionato fra i denti e la
carcassa che li avvolge, forzato verso la camera di mandata M, dalla quale
espulso per effetto della penetrazione dei denti nei vani corrispondenti
della controruota
26
 Portata e curva caratteristica
La portata teorica di una pompa a La curva caratteristica di una pompa
due ingranaggi esterni a denti diritti rappresenta landamento della
data dalla relazione: pressione in funzione della portata e
Q = m . dP . b . . 10-3 [dm3 /s] confrontando una pompa centrifuga
con una pompa ad ingranaggi si
dove: ottiene il seguente grafico:
m = modulo della dentatura in mm
dP= diametro primitivo della
dentatura in mm. [d = mz] Pressione di mandata
Pompa ad
= velocit di rotazione in rad/s
ingranaggi
b = larghezza del dente in mm
z = numero dei denti
Pompa centrifuga
Dal punto di vista del cilindro
utilizzatore, poich la pompa a
portata costante e la velocit
impressa al pistone costante:
v=Q/S

Portata Q
27
 Grandezze caratteristiche di una pompa
volumetrica
Fluido in uscita alla bocca di
mandata
Albero di ingresso del moto
con velocit angolare

Fluido in ingresso alla bocca di

aspirazione
Cilindrata
Volume teorico di fluido trasferito dalla bocca di aspirazione a
quella di mandata in corrispondenza di una rotazione unitaria
dellalbero motore
Portata volumetrica teorica
Volume teorico di fluido trasferito dalla bocca di aspirazione a
quella di mandata nellunit di tempo

QT = c 28
 Grandezze caratteristiche di una pompa
volumetrica
Portata volumetrica effettiva
Volume effettivo di fluido trasferito dalla bocca di aspirazione a
quella di mandata nellunit di tempo
QE = v c = QT
Rendimento volumetrico v originato da
Imperfetto riempimento dei volumi attivi
Trafilamenti interni di fluido
Effetti di compressione del fluido
Imperfetto svuotamento dei volumi attivi
Il rendimento volumetrico peggiora al crescere della differenza di
pressione tra aspirazione e mandata
Peggiora allaumentare della temperatura del fluido, cio per valori
di viscosit cinematica troppo bassi (aumento dei trafilamenti)
Peggiora al diminuire della temperatura sotto a certi valori
(aumento eccessivo della viscosit cinematica che ostacola le
operazioni di riempimento e svuotamento dei volumi attivi)

29
 Parametri meccanici
Pressione alla bocca di uscita pu

Mmcoppia motrice che deve essere

applicata per mantenere lalbero di
ingresso in moto con velocit angolare

Pressione alla bocca di ingresso pi

Salto di pressione p
Variazione del livello assoluto di pressione tra bocca di mandata e
bocca di aspirazione
Coppia motrice teorica richiesta
Proporzionale al prodotto della cilindrata per il salto di pressione
M mt = c p

30
 Coppia motrice effettiva richiesta
Mmt coppia motrice teorica
Mme coppia motrice effettiva
Mmt
Rendimento meccanico m
Mme

Il rendimento meccanico m determinato da fenomeni dissipativi

di varia natura che intervengono
Nelle varie coppie cinematiche che sono presenti entro la
pompa
Nellinterazione tra fluido e pareti dei condotti interni
Allinterno del fluido stesso

31
 Potenza meccanica effettiva
c p p Q T p QE
Pme Mme
m m m V

Il termine p . QE = PH viene definito come POTENZA IDRAULICA

EFFETTIVA resa dalla pompa in un certo istante.
Pertanto:
PH p Q E m vPme
Rendimento totale il prodotto di rendimento volumetrico e
rendimento meccanico:
T m v
Esso risulta funzione
Delle condizioni nel circuito (salto effettivo di pressione)
Delle condizioni fisiche del fluido (viscosit)
Della velocit nominale di funzionamento della pompa
Del tipo di pompa considerato
32
 Potenza Idraulica
La potenza idraulica di una pompa espressa dal prodotto della
portata Q erogata per la pressione massima (superiore di almeno il
20% di quella di funzionamento dellimpianto e quindi di apertura
della valvola limitatrice di pressione):

PH = Q x p

Infatti essendo:
Q=vS
p=F/S

PH = v x S x F / S = (c / t ) x F = (F x c) / t = L / t cio J/t [Watt]

E se si vuole esprimere PH in Kw, Q in l/min e p in bar si ottiene:

PH = (10-3 / 60) x 105 x 10-3 Q x p = (1 / 600) Q x p [kw]

33
 Rendimento globale

Il rendimento globale esprime il rapporto tra la potenza idraulica

conferita al liquido dalla pompa e la potenza meccanica
prelevata dallalbero del motore. Questo rendimento tiene conto
di tutte le perdite di energia che si hanno durante la
trasformazione (viscosit del liquido che porta alla generazione
di calore per attrito), le perdite idrauliche (rendimento
volumetrico), le perdite meccaniche (caratteristiche costruttive
della pompa) .

t = Ph / PMt
Da cui PMt = Ph / t
34
Determinazione del motore elettrico
Stabilita la portata e la pressione massima (superiore di almeno il 20% di
quella di funzionamento dellimpianto e quindi di apertura della valvola
limitatrice di pressione), si pu calcolare la potenza idraulica richiesta
PH = Q . p e se Q si misura in l / min=10-3/60
e p si misura in bar = 105Pa = 105N/m2
Q p
PH w 100000 10

0,6 60000 6
Q p Q p 1
PH kw 1w
1000
kw
0,6 1000 600
Se m il rendimento della pompa, la potenza idraulica complessiva
richiesta sar
PHT = PH / m
Il motore elettrico dovr essere in grado di fornire quindi la potenza
PME = PHT = PH / m = Q . p / (m .600)
Che ad esempio per una pompa ad ingranaggi sarebbe:
PME = Q . p / (0,8 .600) = Q. p / 480 [kw]

35
 Esercizi
Es. 1
Determinare la potenza meccanica necessaria ad una pompa che
deve erogare una portata di 100 l/min alla pressione di 50 bar
con un rendimento volumetrico di 0,85 ed un rendimento
meccanico di 0,75.
Es. 2
Una pompa eroga 40 l/min alla pressione di 60 bar, sapendo che
ha un rendimento totale pari a 0,85, calcolare la potenza
meccanica e quella perduta.

Formule di riferimento
PH p Q E p Q E
Pme T mv
m v m v 600 T
Potenza perduta = Potenza meccanica potenza idraulica

36
 Soluzioni

Es. 1 50100
PH 600
8,3kw
T M V 0,85 0,75 0,64
PH
Pme 13kw
T
Pp Pme PH 13 8,3 4,7kw
Es. 2
6040
PH 600
4kw
PH 4
Pme 4,7kw
T 0,85
Pp Pme PH 4,7 4 0,7kw
37
 POMPE ad INGRANAGGI

Pompe a cilindrata fissa

Cilindrate dellordine di 1-35
cm3/radiante
Velocit max di rotazione 3000 rpm
Pressioni di esercizio fino a 150 bar
Elevata semplicit costruttiva
Basso costo
Rendimento complessivo non
elevato (0,55-0,75)
Poco sensibili alla presenza di
particelle entro il fluido ( 90m)
Discreta rumorosit

38
 Pompe a PALETTE

Sia a cilindrata fissa che a

cilindrata variabile
Cilindrate fino a 70 cm3/rad
Pressioni massime di
esercizio fino a 200 bar
Rendimento complessivo tra
0,6 e 0,8
Rumorosit medio-bassa
Buona regolarit della
portata
Necessaria una filtrazione di
grado medio (< 40m)
Costi medi

39
 Pompe a palette a portata costante
La pompa a palette costituita
essenzialmente da: Camere di
aspirazione
un rotore cilindrico, calettato A e A1
sull'albero motore, recante
delle cave radiali nelle quali
scorrono con precisione delle
3
alette a sezione rettangolare
un anello fisso o statore, 4
eccentrico rispetto al rotore,
anch'esso a sezione circolare e 1
sistemato all'interno del corpo 2
della pompa
Il funzionamento si basa sul
trasporto di un fluido racchiuso
tra le palette, dalla zona di Camere di
aspirazione a quella di mandata, mandata B e B1
con le palette che mantengono la
loro aderenza al profilo interno
dello statore

40
Pompa a palette a CILINDRATA VARIABILE

41
 Pompe a palette a portata variabile
Il trasferimento del fluido avviene secondo il principio precedentemente descritto
per le pompe a palette a portata fissa, con la variante che lo statore un anello
circolare concentrico, mentre il rotore con palette lo stesso visto in precedenza.
Lanello statore 4 mobile ed tenuto spostato in posizione eccentrica, rispetto
allasse del rotore 2 che fisso, da una molla 9 o da un servocomando 9 di
pressione. La forza sia della molla che del servocomando e variabile: possibile
quindi regolare la pressione di esercizio al valore desiderato mediante la vite o il
pomello 10.
La pressione che si genera
nellimpianto agisce anche sulla
superficie dello statore con
conseguente forza in direzione
della molla. Quando questa forza
diventa maggiore di quella della
molla, lo statore si sposta dalla
sua posizione, leccentricita
diminuisce fino ad annullarsi. Si
ha quindi una portata nulla ed
una pressione pari al valore
massimo di taratura.
42
 Vantaggi delle pompe a palette a
portata variabile
Tenendo presente che la potenza sviluppata da una pompa
direttamente proporzionale alla portata che eroga, se si riduce la
richiesta di portata si diminuisce anche la potenza erogata

Qxp Portatalitri minxPressione bar

Potenza[kW]
600.

Tutta l'energia assorbita dalla pompa trasformata in lavoro utile:

basta un motore elettrico meno potente per trascinare la pompa
Le valvole di scarico o di massima pressione sono eliminate data
l'azione automatica del dispositivo a contropressione
Il circuito possiede quindi meno valvole e dispositivi di controllo:
come conseguenza l'installazione e la manutenzione sono molto
facilitate e il tutto si traduce in un minore costo dell'impianto

43
 Pompa rotativa a pistoni radiali

4 1 2 3 5 6

1 rotore
2 pattino idrostatico
3 corona o pista eccentrica interna
4 distributore
5 pistone
6 albero dingresso
44
POMPE a VITE

Cilindrata fissa
Cilindrata 5-50 cm3/rad
max fino a 600 rad/s
Rendimento complessivo elevato (0,70-0,85)
Costo elevato
Filtraggio sotto i 90 m
Bassa rumorosit
Bassa irregolarit di portata

45
 Pompe a Pistoni

Concetti generali
generazione di portata complessiva mediante somma
delle portate istantanee erogate dai singoli pistoni
Moto lineare alternativo di ogni pistone ottenuto mediante
trasformazione del moto rotatorio di un organo di
ingresso
Possibilit di variazione della cilindrata solo con soluzioni
idonee a consentire la variazione di corsa nel moto dei
pistoni
Grado di irregolarit della portata dipendente da:
Legge di moto di ogni pistone
Numero dei pistoni che contribuiscono alla portata totale
Sfasamento temporale tra le leggi di erogazione di portata
relative ai vari pistoni

46
Caratteristiche generali delle pompe a pistoni

Cilindrata fissa oppure variabile, secondo lo schema

cinematico adottato
Cilindrate fino a 700 cm3/rad ed oltre
Velocit di rotazione fino a 600 rad/s
Pressioni massime di esercizio fino a oltre 350 bar
Rendimenti complessivi compresi tra 0,8 e 0,9
Necessit di buon livello di filtrazione (<10-20 m secondo
il tipo)
Livello di irregolarit di portata dipendente dal numero dei
pistoni
Rumorosit media
Costo elevato

47
 Pompe a pistoni assiali

1 - Pompe a cilindrata fissa

Piastra rotante inclinata, blocco cilindri stazionario

48
Schema costruttivo

49
 Pompe a pistoni assiali

2 - Pompe a cilindrata variabile

Piastra inclinabile stazionaria, blocco cilindri rotante

50
 Pompe a pistoni radiali
1 - Pompe a cilindrata fissa
Organo di comando rotante, blocco cilindri stazionario

51
 Simboli delle pompe

produce
mandata
energia
P
POMPA A
PORTATA Forza motrice
COSTANTE
T tank serbatoio
aspirazione

mandata
P power pompa
POMPA A
PORTATA Forza motrice
VARIABILE
T
aspirazione

52
 Cavitazione

Si definisce come punto di bolla di un liquido la pressione alla

quale si ha sviluppo di gas disciolti o vapore del liquido
stesso.
Per gli impianti oleoidraulici correnti si deve ritenere del tutto
normale un contenuto daria nel liquido pari a qualche
percento in volume.
Gli emboli gassosi che si formano quando la pressione
scende sotto la somma della pressione parziale dei gas
disciolti e della tensione di vapore del liquido, provocano
interruzioni della vena fluida.
Gli emboli sono trascinati dalla corrente di liquido e quando
passano nella zona dalta pressione, alla mandata della
pompa, sono compressi in modo praticamente istantaneo con
fenomeni di battimenti, rilevabili all'esterno sotto forma di
unaccentuata rumorosit e vibrazione della pompa.

53
 Effetti negativi e contromisure
Formazione di moti vorticosi
Tutti questi fenomeni nel
complesso abbassano il
rendimento della pompa
Notevole rumorosit e
vibrazioni della pompa
Erosione degli organi della
pompa
Corrosione degli organi della
pompa da parte dell'ossigeno
contenuto negli emboli
gassosi
Valutare in modo opportuno
la massima altezza di
aspirazione della pompa,
ossia il dislivello fra l'asse
della flangia di aspirazione e
il minimo livello prevedibile
del liquido all'interno del
serbatoio
Tanto maggiore l'altezza di
aspirazione, tanto pi bassa
la pressione che si pu
verificare all'interno della
zona di aspirazione della
pompa, e quindi tanto pi
probabile sono i pericoli di
cavitazione
54
 Provvedimenti contro la cavitazione

Diminuire l'altezza di aspirazione, eventualmente sistemando

la pompa ad un livello inferiore a quello del pelo libero del
serbatoio in modo da creare un battente di pressione
Aumentare il diametro della tubazione di aspirazione, in modo
da diminuire il termine cinetico e contemporaneamente ridurre
le perdite di carico
Diminuire le perdite di carico realizzando la tubazione di
aspirazione il pi possibile rettilinea e breve, riducendo al
minimo indispensabile la presenza di curve, valvole, filtri, ecc.
Che provocano sensibili perdite di carico localizzate
Preriscaldare il fluido (olio minerale, fluido sintetico), in modo
da renderlo meno viscoso e quindi ridurre le perdite di carico

55
MOTORI ELETTRICI

56
 MOTORE ELETTRICO

Il motore elettrico L'avvolgimento a bobina nel

l'elemento di potenza pi caso di rotore a collettore e a
utilizzato per l'azionamento barre con anelli di
delle centraline cortocircuito nel caso di
oleodinamiche, di tipo rotore a gabbia
asincrono trifase con
ventilazione esterna
La parte elettricamente e
magneticamente attiva del
motore asincrono costituita
da un pacco di lamierini per
lo statore e da uno per il
rotore e dagli avvolgimenti
disposti nelle cave dei pacchi
stessi
57
 Principio di funzionamento del motore
asincrono a gabbia
I tre avvolgimenti B1 - B2 - B3, alimentati in trifase e
montati nello statore creano un campo rotante.
Questo campo rotante genera un flusso rotante nel
rotore.
Il flusso produce una corrente nel rotore a
condizione che il rotore non giri alla stessa velocit
del flusso rotante. La coppia si genera dall'azione
del flusso sulla corrente del rotore.

Quando i tre avvolgimenti sono disposti nello

statore come indicato nella figura a lato, (cio a
120 l'uno dall'altro) il campo rotante compie un
giro ad ogni periodo della tensione di
alimentazione.

58
 Motori asincroni

Un motore asincrono trifase schematicamente

costituito da una parte fissa (statore) formata da
tre avvolgimenti i cui assi sono disposti a 120
fra loro. Alimentando contemporaneamente i tre
avvolgimenti con la stessa corrente si
formeranno tre campi magnetici sfasati fra di
loro di 120 ed aventi le direzioni indicate nella
figura a fianco.

Se invece di tre avvolgimenti nettamente

distinti li consideriamo come facenti parte di un
sistema trifase, collegandoli per esempio a
stella e alimentiamo con una corrente trifase
otterremmo un solo campo magnetico che si
sposta angolarmente istante per istante e ruota
in un determinato senso con velocit uniforme
figura a lato.

59
Generazione campo magnetico rotante

La velocit con la quale ruota il campo (giri al

secondo) uguale alla frequenza della corrente.
Questa velocit viene chiamata velocit sincrona,
oppure velocit di sincronismo.

60
 Il motore asincrono trifase
Il campo magnetico rotante
Il motore asincrono trifase una macchina
elettrica rotante costituita da uno statore
fisso e da un rotore. Nello statore sono
posizionati tre avvolgimenti uguali, i cui
assi geometrici risultano radiali e
reciprocamente spostati di 120. Gli
avvolgimenti vengono alimentati da una
terna di tensioni alternative sinusoidali
elettricamente sfasate di 120
La corrente circolante in ciascun
avvolgimento determina un flusso che ha
la direzione dellasse dellavvolgimento ma
risulta variabile nel tempo.
Poich i tre avvolgimenti sono uguali e la terna delle tensioni di
alimentazione simmetrica, lampiezza del flusso uguale per le tre fasi:
(1M = 2M = 3M = M).
61
 Velocit sincrona e di scorrimento
Uno schema che riporta le parti essenziali di un motore asincrono pu
essere quello rappresentato in figura, dove si notano lo statore e il rotore
disposti in modo coassiale.
Nel rotore sono posizionati degli avvolgimenti che si comportano come
quelli di statore, ma sono chiusi in corto circuito. Questi avvolgimenti,
costruttivamente assumono laspetto di una gabbia (nota con il nome di
gabbia di scoiattolo).

62
 Velocit di sincronismo
Il vettore del campo rotante determina nei conduttori di rotore una terna
di tensioni indotte e la conseguente circolazione di correnti indotte. Queste,
interagendo con il flusso rotante , producono una coppia motrice che
pone in rotazione il rotore. Il verso della coppia motrice tale da sottrarre il
rotore alle variazioni di flusso e pertanto la velocit di rotazione Nr del
rotore risulta nello stesso verso di quella Nc del campo magnetico rotante.
Per lo schema ideale esaminato, se = 2f la pulsazione delle tensioni
di alimentazione statoriche, il campo magnetico rotante compir un giro
completo in un tempo pari a T=1/f.
Questo fatto tipico di un motore con una sola coppia polare.
In realt il motore asincrono pu essere costruito anche con pi coppie
polari (diremo in generale p il loro numero): in tal modo, in un periodo T
della frequenza di alimentazione, il campo rotante compie una frazione 1/p
di un giro completo. In generale quindi, la velocit del campo magnetico
rotante, detta velocit di sincronismo, risulta: f giri
Nc 60
p minuto

63
 Velocit di scorrimento

Un osservatore solidale con il rotore, che ruota alla velocit Nr, vedrebbe il
campo magnetico rotante, che ruota alla velocit Nc, che taglia i conduttori di
rotore con velocit relativa pari alla velocit di scorrimento:
Ns = Nc - Nr [giri / minuto]

La velocit di scorrimento Ns non pu annullarsi: infatti, in tal caso, non si

avrebbero pi variazioni di flusso, n tensioni indotte, n correnti indotte e, in
definitiva, nessuna coppia motrice. Ma poich esistono pur sempre le perdite
meccaniche, che devono essere vinte, si conclude che la velocit di rotore Nr
risulter sempre minore di quella del campo Nc.

Si definisce scorrimento la differenza tra la velocit del campo magnetico

rotante e la velocit del rotore rapportata alla velocit del campo magnetico:
s = (Nc - Nr ) / Nc [%]

Nelle ordinarie condizioni di funzionamento, lo scorrimento dellordine di

qualche percento.
64
Scorrimento

65
Caratteristiche e prestazioni dei motori
elettrici asincroni trifase
Se l'avvolgimento trifase dello statore
collegato alla rete di alimentazione, nel
traferro si sviluppa un campo rotante con
velocit determinata dalla frequenza f della
corrente d'alimentazione e dal numero di
coppie di poli p dell'avvolgimento:
60 f
n = [giri/min]
p nS nR
Il flusso di statore, tagliato in virt del suo
moto dai conduttori del rotore genera in
essi delle correnti indotte della stessa
frequenza e tali correnti danno luogo a
loro volta ad un campo rotante nel traferro,
il quale interagendo con il campo induttore
dello statore mette in moto il rotore,
tendendo ad annullare lazione induttiva
del campo
Muovendosi il rotore nello stesso senso
del campo, la velocit con cui i conduttori
di indotto tagliano il flusso di statore,
diminuisce e quindi la frequenza del
motore diminuisce.
Se nR il numero di giri del rotore e nS il
numero di giri dello statore si definisce
scorrimento il rapporto:
s =
nS
s = 0 rotore alla velocit di
sincronismo
s = 1 rotore fermo
s = 1 6% funzionamento normale
Pur essendo un motore asincrono si pu
considerare un motore a velocit quasi
costante
66
 Coppia meccanica
La coppia meccanica rappresenta lo sforzo che il motore deve compiere per azionare la
macchina ad esso associata.

La coppia pu essere:

RESISTENTE (Cr) E' quella che la macchina oppone al moto

. ACCELERAZIONE(Cacc) quella necessaria per portare la macchina alla velocit di

funzionamento nel tempo voluto

AVVIAMENTO (Cavv) E' determinata dalla coppia resistente e dalla coppia di

accelerazione. Cavv = Cr + Cacc

FRENATURA Di segno contrario alle precedenti, quella necessaria a

decelerare la macchina fino alla velocit desiderata.

C = K V2 La coppia di un motore asincrono varia con il quadrato della

tensione di alimentazione

C KRIRcos II flusso e la corrente dipendono dalla tensione di

alimentazione.

Pu (potenza utile all'asse in watt)

C KRIRcos C (coppia in joule al radiante)
n (numero di giri al minuto) 67
Potenza meccanica

68
Bilancio energetico del motore
asincrono

69
Perdite del motore asincrono

Dove P la potenza utile

70
Accumulatori

71
 Accumulatori oleopneumatici

Molte sono le soluzioni costruttive e le funzioni affidate a

questi organi; per lo scopo principale comune a tutti quello
di accumulare energia (in forma di liquido sotto pressione) per
restituirla al momento voluto, con la desiderata velocit
Il tipo daccumulatore pi comunemente usato negli impianti
oleodinamici quello ad elemento separatore flessibile
(modelli a sacca o membrana)
All'interno del corpo posta una sacca costituita con
elastomeri di diversa natura a seconda del liquido impiegato e
per temperature di funzionamento non superiori ai 90
110C.
Il contenitore, realizzato in un unico pezzo per forgiatura,
sopporta pressioni anche elevate (300 daN/cm).

72
 Ciclo di preparazione e di funzionamento di
un accumulatore oleopneumatico a sacca

A = circuito liquido scarica e C = fasi di riempimento del circuito liquido

sacca scarica D = fasi derogazione del circuito liquido.
B = sacca precaricata con gas;
L'accumulatore pu trovarsi in quattro diverse condizioni in cui con elemento separatore
a sacca costruita in materiale sintetico di grande flessibilit e provvista in sommit di
una valvola per l'immissione e la conservazione della precarica di gas da parte di una
normale bombola dazoto compresso. La presenza della valvola a fungo situata
all'imboccatura del lato liquido consente di scaricare completamente la pressione dal
circuito oleodinamico senza che per questo la sacca elastica subisca danni; in queste
condizioni si produce, infatti, la chiusura del fungo a spese di una modesta dilatazione
della sacca, dopodich il sistema ritorna in equilibrio e l'accumulatore pu all'occorrenza
essere smontato dall'impianto perch disattivato. 73
 Funzionamento
L'accumulatore a sacca ha un funzionamento sintetizzabile in un ciclo composto da 3 fasi:
1) Precarica. Dalla valvola superiore simmette azoto nella sacca a pressione p0; la sacca si
espande occupando tutto il volume interno del corpo accumulatore V0.
La pressione dal lato olio inferiore a quella di precarica.

2) Pressione minima. Quando nel circuito la pressione p1 del fluido supera la pressione di
precarica p0, la valvola si apre, determinando l'ingresso del fluido e la compressione
della sacca sino a un valore p1 con una riduzione del volume al valore V1.

3) Condizioni di pressione massima. Aumentando la pressione del liquido al valore p2, a cui
corrisponde la posizione di lavoro nella quale la sacca si schiaccia a trifoglio, si ha una
riduzione del volume del gas a V2 con un aumento della pressione del gas in modo da
equilibrare la pressione del liquido. Questo significa che c stato un accumulo di liquido
in pressione (V1- V2) ovvero di energia potenziale di cui disporre nei modi e nei tempi pi
opportuni.

74
 Parametri caratteristici
Po = Pressione di precarica. Va calcolata alla temperatura di lavoro e riportata
alla temperatura ambiente.
Po 0,9 Pmin. La pressione di precarica non pu superare il 90% della
pressione minima, altrimenti la sacca non si pone in condizioni di sagoma
naturale.
Pmax 4 Po La pressione massima non pu superare 4 volte la pressione di
precarica, per impedire un eccessivo schiacciamento della sacca.
Per dimensionare un accumulatore occorre determinare il volume utile
disponibile di fluido, corrispondente alla comprimibilit della sacca.

75
 Funzioni degli accumulatori
oleopneumatici
Un accumulatore oleopneumatico serve principalmente a raccogliere
e conservare l'energia potenziale di un liquido in pressione per
eseguire al momento voluto e con la massima rapidit desiderata un
lavoro utile; l'accumulatore deve perci sviluppare in fase di scarica
una reazione per restituire il liquido in pressione al circuito, quando
ci sia richiesto dalle esigenze operative. Nell'accumulatore
oleopneumatico sfruttata l'elasticit di un volume di gas (azoto)
compresso, ed esso consente di svolgere diverse funzioni che si
riassumono come segue:
assicurare una riserva denergia demergenza;
fornire potenze istantanee elevate impiegando potenze modeste
nell'azionare delle pompe;
sopperire alle perdite dovute ai trafilamenti e compensare le variazioni
di volume del circuito;
smorzare le irregolarit di pressione del circuito idraulico;
ammortizzare le pulsazioni generate dalle pompe alternative;
assorbire i colpi d'ariete

76
Accumulatore

77
 Dimensionamento degli accumulatori
oleopneumatici
Nell involucro metallico
(corpo accumulatore)
montata una membrana
elastica che separa la camera
del liquido da quella del gas.
Dalla apposita valvola si p V0
introduce gas inerte (azoto) 0
ad una pressione p0 adatta
allimpiego dellaccumulatore
ed il gas occupa il volume V0
interno dellaccumulatore.

78
Quando la pressione p1
dellimpianto supera la
pressione di precarica p0
dellaccumulatore, la
membrana si solleva e si
comprime riducendo il
p1 V1
volume a V1.

79
Aumentando ulteriormente la
pressione a p2 si riduce il
volume del gas a V2 con
aumento pressione per
equilibrare la pressione del
fluido.
In questo modo si ottiene un p2 V2
accumulo di fluido in
pressione: V=V1V2 del
quale si pu disporre come
meglio si crede.
Il passaggio dalluna allaltra
delle predette situazioni di
pressione e volume p1, p2 e
V1, V2, si chiama:
TRASFORMAZIONE.

80
 Trasformazioni

Queste trasformazioni di stato del gas sono

caratterizzate da:
I. La quantit di calore che il gas riesce a
scambiare con lesterno (soprattutto con lolio
che lo circonda)
II. La variazione dei calori specifici (a pressione
costante e a volume costante) del gas durante la
trasformazione

81
 Calore scambiato con lesterno
trasformazione ISOTERMICA
Per quanto attiene al primo punto la quantit di calore scambiato
dipende soprattutto dalla durata della trasformazione, se questa
lenta il gas ha tempo per cedere o assorbire calore in misura
apprezzabile fino al punto di poter mantenere costante la propria
temperatura e in equilibrio con lambiente esterno).
Avviene allora una trasformazione ISOTERMICA, a temperatura
costante.
La trasformazione isotermica di un gas perfetto rappresentata da:
p x V = m x R1 x T= cost.
in cui:
p= pressione (Kg/m2)
V= volume (m3)
N= numero di Kg di gas
R1= costante per lazoto (848/28 = 30,28 Kgm / Kg K)
T= temperatura assoluta (K)

82
 Senza scambio di calore con lesterno
trasformazione ADIABATICA
Se la variazione di volume del gas invece tanto
rapida da potersi effettuare senza che avvenga
scambio di calore con lesterno si verifica una
trasformazione chiamata ADIABATICA durante la
quale il gas si raffredda quando subisce
unespansione e si riscalda se compresso.
La Termodinamica consente di esprimere il
comportamento di un gas mediante formule
rappresentative dei suoi stati tanto nel caso che il
gas sia considerato perfetto, cio rispondente alla
legge di BOYLE, quanto nel caso che sia
considerato come reale, cio pi vicino al
comportamento effettivo del gas.

83
 La trasformazione adiabatica

Per quanto attiene al secondo punto la variazione dei calori

specifici cp (a pressione costante) e cv (a volume costante)
influisce sulle trasformazioni giacch il loro valore non
costante e soprattutto non costante il rapporto k = cp / cv. In
molti casi questa variabilit del rapporto durante la
trasformazione pu essere trascurata; non pu essere
trascurata per la diversit di questo rapporto tra un tipo di
trasformazione e laltro.
La trasformazione adiabatica di un gas perfetto si scrive :
p x Vk = p0 x Vk0 = cost.
In cui:
p0 = pressione iniziale della trasformazione (bar)
V0 = volume iniziale
K= cp / cv rapporto tra i calori specifici a pressione e a
volume costanti = 1,4 per il gas perfetto.
84
 Trasformazione adiabatica

Queste due trasformazioni sono in realt due trasformazioni

limite del comportamento del gas perfetto il quale, a seconda
della quantit di calore scambiato e della variabilit dei calori
specifici, pu subire tutte le trasformazioni intermedie tra le
due, a ciascuna delle quali spetta un coefficiente n della
equazione p x Vn = cost. compreso tra 1 e 1,4.
Lesame del grafico mostra come, a parit di salto di pressione
p2 p1 , la variazione di volume V2 V1, sia massima per
lisotermica e minima per ladiabatica.
Pertanto occorre e basta prendere in considerazione questi
due casi limite. Sul diagramma rappresentato anche
landamento di una trasformazione politropica con esponente
n =1,2

85
Rappresentazione grafica

86
 Dimensionamento
Due sono i problemi:
1. Di un accumulatore di cui si conosce V0 e p0 si vuole
conoscere a quale variazione di pressione p2 p1
corrispondano le variazioni di volume V2 V1
2. Note le pressioni p2 p1 e V2 V1 si vuole stabilire quale
volume V0 e pressione p0 debba avere laccumulatore in grado
di fornirle.
Dove:
V0 = volume dellazoto alla pressione p0 di precarica (litri)
V1 = volume dellazoto alla pressione p1 (litri)
V2 = volume dellazoto alla pressione p2 (litri)
V = volume di liquido reso o accumulato (litri)
p1 = pressione di lavoro minima (bar)
p2 = pressione di lavoro massima (bar)
n= esponente politropico

87
 Trasformazione isotermica

Dalla legge di Boyle si ricava, per un gas perfetto :

p0 x V0 = p1 x V1 = p2 x V2
da cui:
V1 = V0 x p0 / p1
V2 = V0 x p0 / p2
La differenza V2 V1 = V tra i due volumi estremi del gas
uguale alla differenza tra i volumi di liquido trasferito; si ha:
V = V1 V2 = V0 x p0 / p1 - V0 x p0 / p2 = V0 x (p0 / p1 - p0 / p2 )
Da cui si ricava il volume dellaccumulatore V0 in grado di
fornire la prestazione V
V = V0 x p0 x (1/ p1 1/ p2) V0 = V / [p0 x (1/ p1 1/ p2)]

88
Trasformazione adiabatica e politropica

Si ha:
p0 x V0n = p1 x V1n = p2 x V2n
per unadiabatica ( calore scambiato = 0) il coefficiente n = k =
cp / cv = 1,4 a temperature intorno ai 293 K = 20 C. Per una
politropica 1 n 1,4.
V = V1 V2 = V0 ( p0 / p1)1/n - (p0 / p2)1/n

V
V0 =
( p0 / p1)1/n - (p0 / p2)1/n

per adiabatica 1 / n = 1 / k = 1 / 1,4 = 0,714

89
Esempi applicativi degli accumulatori

90
 Accumulo denergia

La richiesta di potenza di una macchina per stampaggio ad

iniezione di materie plastiche permette di riconoscere che in
corrispondenza di unelevata velocit diniezione nello stampo
la massima potenza occorre solo per breve tempo.
Per considerazioni di carattere economico non sensato
coprire questa richiesta solo con la potenza della pompa.
Di conseguenza conviene calcolare la pompa per una richiesta
media di potenza e compensare il resto con l'impiego di un
accumulatore.
Vantaggi
Pompa pi piccola, minor potenza, minore produzione di calore,
manutenzione e installazione semplificate e quindi minori costi
desercizio. Si aggiunge l'effetto dattenuazione esercitato
dall'accumulatore nei confronti delle punte di pressione e delle
pulsazioni, che permette di prevedere complessivamente una
maggiore durata dell'impianto.

91
Grafico di potenza di una macchina per
stampaggio ad iniezione

92
 Applicazioni tipiche

Accumulatori a sacca e a pistone per l'accumulo

denergia su macchine per stampaggio materie
plastiche ad iniezione e per soffiaggio, linee di
trasferta, impianti metallurgici, laminatoi, macchine
per edilizia, macchine utensili presse e cesoie,
impianti di trasporto, cantieri e centrali, sistemi di
disinserzione rapida per turbine e centrali nucleari.
Gli accumulatori a membrana sono impiegati per
riserva denergia in circuiti di pilotaggio, sistemi di
frenatura, macchine utensili, costruzione dutensili
e dattrezzature.

93
Circuito con accumulatore per una macchina
per stampaggio ad iniezione

94
 Azionamento demergenza

In casi demergenza dovuti ad esempio a mancanza di

tensione la presenza di un accumulatore consente di portare a
termine un ciclo di lavoro. Dall'esempio di figura si nota che
mancando tensione ad entrambi i distributori si realizza il
collegamento tra accumulatore e camera lato stelo, per cui
l'olio in pressione provoca la risalita del pistone.
Vantaggi
Energia accumulata immediatamente disponibile e conservabile
nel tempo, nessuna fatica n inerzia, massima sicurezza, ridotta
manutenzione.
Impieghi tipici
Accumulatori a sacca e a membrana per la chiusura di paratie,
serrande, scambi, valvole di tramogge e di silos o per l'arresto
dimpianti di trasporto in caso di mancanza di tensione (funivie).

95
Schema circuitale di un azionamento
demergenza

96
 Compensazione di forze
Con gli accumulatori si possono compensare forze o
spostamenti. Questa necessit si presenta quando in un
processo di lavorazione continuo - ad esempio di laminazione
- possono verificarsi posizionamenti obliqui dei rulli in
conseguenza di reazioni variabili da parte del materiale da
deformare. Mediante il bilanciamento dei rulli si ottiene uno
spessore costante. In figura mostrato lo schema circuitale di
bilanciamento di un laminatoio con relativo accumulatore
munito di blocco di sicurezza e intercettazione incorporato.
Vantaggi
Continuit nel processo di laminazione, compensazione dolce
delle forze e quindi minor carico sulla fondazione e sul telaio,
risparmio di contrappesi e quindi riduzione del peso totale.
Impieghi tipici
Accumulatori a sacca, a membrana ed a pistone per
bilanciamento di macchine utensili, gabbie di laminazione o
bracci di gru.

97
Schema circuitale del bilanciamento di un
laminatoio

98
 Compensazione di trafilamenti
La forza di precompressione esercitata da un cilindro
oleodinamico pu essere mantenuta solo compensando le
perdite d'olio per trafilamento del sistema. Per questo compito
sono particolarmente adatti gli accumulatori. In figura
riportato lo schema di un sistema di compensazione, grazie al
quale con pompa ferma le perdite per trafilamento sono
reintegrate con un passaggio d'olio dall'accumulatore alla
camera lato pistone del cilindro. La pompa si reinserisce solo
quando la pressione scende sotto un valore prefissato.
Vantaggi
Funzionamento intermittente della pompa, minore sviluppo di
calore, vita pi lunga.
Impieghi tipici
Accumulatori a sacca e a membrana per la compensazione dei
trafilamenti d'olio nella costruzione di stampi e dattrezzature per
presse, dispositivi di bloccaggio per macchine utensili,
trasportatori a nastro, gabbie di laminazione e cos via.

99
Schema circuitale per la compensazione dei
trafilamenti dolio

100
 Installazione degli accumulatori
Nella maggior parte delle applicazioni l'accumulatore deve essere collocato il pi vicino
possibile all'organo dutilizzazione onde ottenere il massimo rendimento.
La posizione ideale di montaggio quella ad asse verticale con la valvola per
l'introduzione del gas in alto e il collegamento al circuito idraulico in basso.
L'accumulatore pu comunque assumere altre posizioni fino ad essere fissato con asse
orizzontale; la valvola per il gas non deve per essere mai ad un livello inferiore al foro
dintroduzione dell'olio.
Il gas consigliato per la precarica l'azoto, il quale, essendo chimicamente inerte,
esente dal pericolo di scoppi per autocombustione.
La pressione di precarica deve essere controllata con un manometro montato
sull'apposita attrezzatura che consente il caricamento dell'accumulatore collegandolo ad
una o pi bombole dazoto.
La pressione di precarica (pre-compressione del gas) dell'accumulatore deve risultare
pari allo 0,7 - 0,9 della pressione minima di lavoro.
P1 < 0,9 x P2
P1 = precarica gas
P2 = minima pressione di lavoro
P3 = massima pressione di lavoro
In questo modo si evita che la sacca possa interferire con la valvola a fungo e venga
quindi eventualmente danneggiata.
Quanto minore la differenza di pressione tra P3 e P2, tanto maggiore diventa
l'accumulatore riferito ad un volume utile prefissato.

101
Montaggio

102
 Norme di sicurezza
Se in un circuito oleodinamico sono impiegati degli accumulatori, questi
devono essere conformi alle prescrizioni antinfortunistiche per recipienti a
pressione e a seconda dei casi devono essere sottoposti a collaudo A.S.L.
In particolare sono soggetti a collaudo gli accumulatori a gas con volume
superiore a 25 litri.
Altre norme riguardano l'installazione di valvole di sicurezza.
Ciascun accumulatore deve essere dotato di un adeguato manometro, per
l'indicazione della rispettiva pressione d'esercizio. Questo deve recare una
marcatura indicante la pressione massima d'esercizio ammessa. (Si tratta quindi
di un manometro supplementare)
Ciascun accumulatore deve essere dotato di un'apposita valvola di sicurezza. Per
evitare manomissioni, tale valvola deve essere piombata.
La valvola di sicurezza deve essere concepita in modo tale da non poter essere
bloccata chiusa.
Nella condotta in pressione dalimentazione deve essere montato pi vicino
possibile all'accumulatore facilmente accessibile un rubinetto desclusione.
Ogni accumulatore deve poter essere sezionabile indipendentemente.
Come indicato nello schema della figura seguente possibile avere anche una
valvola di scarico a comando elettromagnetico.

103
Schema con blocco di sicurezza e di
sezionamento

S = attacco allaccumulatore T = attacco al serbatoio

M = attacco per manometro A = attacco di prova
P = attacco alla pompa

104
 ATTUATORI

Lineari (Cilindri)

Rotanti (Motori)

1
 Attuatori idraulici lineari
il Cilindro
Il cilindro costituito da una
camera cilindrica entro cui si
muove il cosiddetto pistone
Il diametro interno della camera
dicesi alesaggio
La forza generata sul pistone
dalla pressione del fluido viene
portata all'esterno in posizione
utile, da un'asta detta stelo
Si dice a SEMPLICE EFFETTO se
alimentata una sola camera
come in figura
La forza esercitata in una sola
direzione e il pistone rientra con
una molla o una forza esterna
La forza esercitata dallo stelo
sar:
F=p.S
Dove: S = area del pistone
p = pressione
Se Q la portata del fluido, si
pu calcolare la velocit dello
stelo:
Q=S.x/t=S.v v=Q/S
Dove x = spostamento del
pistone nel tempo t
2
 Cilindro a semplice effetto
Il rientro del pistone pu
avvenire spontaneamente se
il pistone impegnato contro
una forza costante
questo il caso di cilindri
adoperati per sollevare pesi,
basta lasciar defluire
liberamente l'olio dalla
camera perch il rientro
avvenga spontaneamente
Se la forza esterna costante non
esiste si pu ottenere utilizzando
una molla che contrasti
l'avanzamento del pistone: se si
lascia defluire liberamente l'olio
dalla camera del cilindro, la
molla spinger indietro il pistone
E' ovvio che la forza con cui
reagisce la molla va a scapito
della forza che pu essere
utilizzata all'esterno
3
Cilindri a semplice effetto

Cilindro a S.E. (semplice effetto) con sfiato daria

tuffante

con ritorno a molla

telescopico

4
 Cilindro S.E. con sfiato daria

1 corpo del cilindro munito di testata

2 asse del pistone
3 pistone
4 guarnizioni

II fluido raggiunge il corpo del cilindro in corrispondenza del lato pistone. A causa degli
attriti e dell'inerzia del pistone si verifica un picco di pressione. L'asta si solleva non
appena viene superata l'inerzia del pistone. II ritorno si ottiene dopo la commutazione del
distributore sotto l'azione di una forza esterna (peso m).
Lo stesso ritorno pu essere imposto dall'azione di una molla di richiamo.
La velocit di uscita dell'asta legata alla portata ed alla superficie A del pistone. 5
 Cilindro a S.E. tuffante

Lo stelo del cilindro viene inserito tuffante all'interno della canna

senza pistone. Viene eseguito un fermo di arresto al fine di evitare
un eventuale sfilamento dello stelo dalla canna. II rientro dello stelo
deve avvenire per peso proprio o per spinta meccanica esterna.

Sono cilindri a semplice effetto

particolarmente semplici,
costruiti per piccole corse e la Simbolo
loro maggiore applicazione sono
i martinetti

6
 Cilindro a S.E. telescopico

Cilindro costruito a pi sfilamenti con settori tuffanti. Con corsa totale elevata si
ottiene un ridotto ingombro. II rientro dello stelo deve avvenire per peso proprio o
per spinta meccanica esterna. In fase di dimensionamento occorre tenere
presente che, avendo i vari settori aree differenti, si avr una forza diversa
relativamente al settore in funzione.
Sono nati per ovviare ad un inconveniente: i cilindri, in posizione retratta, sono
necessariamente pi lunghi della corsa utile: questo perch alla corsa si
aggiunge lo spessore della testata e lo spessore del pistone, e con ci
prescindiamo dagli organi di fissaggio. I cilindri telescopici, le cui sezioni
rientrano l'una nell'altra hanno invece una lunghezza minima inferiore alla corsa.
Questo guadagno importante nelle applicazioni in cui si richiedano corse
notevoli, come negli ascensori idraulici, o vi sia poco spazio, come sui veicoli. I
cilindri telescopici sono di norma a semplice effetto. Gli ultimi sono cilindri a
semplice effetto in cui la pressione comanda il rientro e una molla ne assicura la
distensione. Servono evidentemente ove il lavoro da eseguire sia esclusivamente
di trazione. 7
 Cilindro a doppio effetto

Entrambe le camere sono

alimentate
La camera che attraversata
dallo stelo pi piccola e il
rapporto tra le due sezioni deve
essere compreso tra 0,5 e 0,95
= S1 / S0 = 0,5 0,95
S0
S1

Bisogna rendere stagno, con una adatta guarnizione, il passaggio

per lo stelo, ottenendo cos una camera anche dalla sua parte,
nella quale sia possibile inviare olio in pressione
Per ottenere il rientro del pistone si dovr aprire la prima camera
verso lo scarico e inviare invece olio nella seconda camera
Con tale rientro si ha la possibilit di esercitare una forza dello
stesso ordine di grandezza di quella fornita all'andata, potendo
cos eseguire un lavoro utile anche al ritorno
8
Cilindri a doppio effetto

A semplice stelo

A doppio stelo

Con frenatura fissa su un lato

Con frenatura su entrambi i lati

Con frenatura regolabile

9
 I cilindri a doppio stelo

Detti anche ad asta passante sono usati ove sia necessario che
tutte le caratteristiche spinte, volume, velocit, siano identiche
sia in estensione sia in rientro, oltre che, quando sia comodo
avere un collegamento meccanico passante, come succede in
alcuni casi di automazione.
Sono pure usati in qualche caso in cui si preferisce che il
pistone stia fermo e sia il mantello a muoversi, e questo pu
servire per corse molto lunghe per evitare il carico di punta.

10
 Cilindro a doppio effetto

1 - Corpo con testata anteriore e posteriore; 2 - Pistone e asta; 3 - Guarnizioni

Per la corsa di andata, il fluido viene immesso nel cilindro tramite l'orifizio (1) e agisce sul pistone:
l'asta fuoriesce. Il fluido che occupa la camera anteriore viene espulso dal cilindro e ritorna nel
serbatoio.
Per la corsa di ritorno, il fluido viene introdotto nel cilindro tramite l'orifizio (2) e l'asta del pistone
rientra. Il fluido che occupa la camera posteriore viene espulso dal cilindro e ritorna nel serbatoio.
A parit di pressione impiegata nelle corse di andata e di ritorno, si sviluppa una spinta maggiore
nella corsa di andata, poich la superficie attiva del pistone pi grande.
Forza = Superficie x Pressione = S x p
La velocit nella corsa di ritorno pi alta che nella corsa di andata poich, a parit di portata, la
superficie attiva del pistone ridotta.
Velocit = Portata / Superficie = Q / S 11
Cilindro a doppio effetto

12
 Materiali

Per quanto riguarda i materiali usati per la costruzione dei

cilindri, generalizzato l'uso dell'acciaio.
Normalmente i mantelli sono ricavati da tubi in acciaio, molto
spesso con caratteristiche di resistenza medie; talvolta sono
cromati all'interno, i fabbricanti di tubi cominciano a fornire
tubi gi cromati.
Gli steli sono normalmente costruiti con acciai con prestazioni
superiori rispetto a quelli usati per il mantello, e sono
comunemente cromati.
Ambedue richiedono operazioni di finitura superficiale molto
accurata al fine di raggiungere una rugosit inferiore ai 0,5
micron, per evitare una troppa rapida usura delle guarnizioni.
I pistoni sono normalmente in ghisa, ma possono anche
essere in lega leggera.
Le testate sono costruite in acciaio.

13
 Guarnizioni

I cilindri a semplice effetto usano di solito per il pistone una

guarnizione a labbro, agente in un solo senso. Per i cilindri a doppio
effetto si possono usare guarnizioni a labbro o a U montate
contrapposte, oppure guarnizioni ad anello torico (O-Rings) per
dimensioni ridotte.
La tenuta sullo stelo normalmente affidata a guarnizioni ad anello
torico oppure a guarnizioni - spesso in tessuto rivestito - a labbro o a
U pressata da anelli in gomma.
Le guarnizioni statiche tra testata e mantello sono di solito O-Rings.
Si deve controllare, al momento della scelta del cilindro: che non vi
siano troppe guarnizioni sul pistone; infatti un velo d'olio utilissimo
per prolungare la vita del cilindro; che le guarnizioni siano
abbastanza elastiche per funzionare anche a bassa pressione, ove
questo caso si presenti con una certa frequenza, come nelle presse.
Questo perch di norma la pressione stessa dell'olio a fornire la
compressione necessaria per la tenuta. Per evitare l'introduzione di
polvere nel fluido del circuito oleodinamico e la rigatura dello stelo
dei cilindri necessario applicare appositi anelli raschiapolvere.

14
 Frenatura di fine corsa

A partire da una determinata velocit necessaria una

frenatura di fine corsa. Con ci sintende la frenatura della
velocit del pistone fino all'arresto di quest'ultimo. L'energia
cinetica che si sviluppa dal movimento.
1
E = m v2
2
m = massa in movimento
v = velocit di corsa deve essere assorbita a fondo corsa
(testata oppure fondello).
Il lavoro di deformazione prodotto viene ad essere smaltito
dall'elasticit propria dei materiali del cilindro. Ne consegue
che con velocit del pistone v > 0,1 m/sec necessario
applicare una frenatura idraulica, vale a dire uno smorzamento
di fine corsa.

15
Quando il pistone con bussola di
smorzamento (2) giunge nel foro del
fondello (1), la sezione di passaggio
per il liquido che fluisce dalla
camera pistone si restringe sempre
pi fino a chiusura.

Il liquido deve defluire

dalla camera del pistone
attraverso il foro (3) e la
valvola di strozzamento
(5).

Lo smorzamento pu essere regolato

sulla valvola di strozzamento.
Una sezione pi piccola sulla valvola
di strozzamento determina uno
smorzamento maggiore.
La valvola di non ritorno (4) serve per
by-passare il sistema di frenatura e
rimettere il pistone in movimento nel
senso inverso.

16
 Pressione di frenatura

Lenergia cinetica della massa in movimento :

E = m v2 [N.m]
Il lavoro di frenatura vale:
L = F . c = 105 p . S.c [N.m]
Dove:
m = massa [kg]
v = velocit [m/sec]
p = pressione [bar]
S = sezione camera [m2]
c = corsa di frenatura [m]
Dalla condizione E = L
Si ricava la pressione di frenatura
p = 10-5.mv2 / (S.c)

17
 Esercizio

Calcolare la pressione di frenatura in un cilindro

che deve fermare una massa m=600kg con velocit
iniziale v=0,5 m/sec.
Sono note la sezione di frenatura S=5cm2 e la corsa
di frenatura c=40mm
m=600kg
v=0,5 m/sec
S=5cm2
c=40mm

18
 Soluzione

3 5
1 mv 2 1 6.10 2.25.10 2 150
p 4 2
.10 5
37,5bar
2 Sc 2 5.10 .4.10 4

19
 Calcolo della Portata richiesta da un
cilindro
Dati la velocit e la corsa del cilindro trovo il tempo di riempimento
del cilindro stesso: fissare la velocit di uscita (e rientro) dello stelo,
vuol dire determinare il tempo di riempimento del cilindro nota la
corsa (dato di progetto).
corsa
t =
Velocit
Trovato il tempo di riempimento e dato il volume del cilindro trovo la
portata
Volume
Q =
tempo
La portata Q il volume di olio erogato dalla pompa nell'unit di
tempo

20
 Esercizio: determinazione della portata
richiesta da un cilindro

Unit Simbolo
S2 S1
Forza Kgf F
Pressione bar p
Sezione cm2 S
d D
Diametro pistone e alesaggio mm D
C
Diametro stelo mm d
Portata l/min Q
Velocit m/min v
Corsa mm c 1) Dati velocit e corsa trovo il tempo
corsa c
t
D2 velocit v
S1 4
2) Dati volume cilindro e tempo trovo
la portata (attenzione che i volumi

S2
D 2 d 2 uscita/rientro sono diversi)

Volume V
4 Q
tempo t

21
 Calcolare la velocit di uscita e di
rientro di un cilindro
Dati di input Dati di Output
Diametro del cilindro 16 mm Rapporto superfici pistone
Diametro dello stelo 10 mm Velocit stelo in uscita ed entrata
Corsa del cilindro 200 mm Tempo di traslazione in uscita ed entrata
Portata della pompa 2 l/min Forza teorica nelle due camere
Pressione massima 50 bar Pressione teorica nelle due camere
Forza di carico 100

22
 Risoluzione
DATI
D 16 mm = 16 .10-3 m
d 10 mm = 16 .10-3 m
c 200 mm = 200. 10-3 m
Q 2 l/min = 2.10-3/60 = 3,3 10-5 m 3 /sec
pmax 50 bar = 50. 105 Pa
F 100 N

Superficie del pistone = S1 = D2 / 4= 3,14 . (16 .10-3 )2 / 4 = 2,01. 10-4 m2

Superfice sezione stelo = S2 = d2 / 4= 3,14 . (10 .10-3 )2 / 4 = 0,785. 10-4 m2
Superfice anulare del pistone = Sp = S1 S2 = 1,23 . 10-4 m2
Rapporto delle superfici del pistone = = 0,61
Velocit stelo in uscita =Vu= Q / S1 = 3,3 10-5 / 2,01. 10-4 = 0,16 m / sec
Velocit stelo in entrata =Ve= Q / Sp = 3,3 10-5 / 1,23 . 10-4 = 0,27 m / sec
Tempo di traslazione in uscita = Tu=c/Vu= 200. 10-3 / 0,16 = 1,25 sec
Tempo di traslazione in rientro = Te=c/Ve= 200. 10-3 / 0,27= 0,74 sec
Forza teorica nella camera grande =Fg = pmax . S1 F = 50. 105 . 2,01. 10-4 = 1005 N
Forza teorica nella camera piccola =Fp = pmax . Sp + F = 50. 105 . 1,23. 10-4 = 615 N
Pressione teorica nella camera grande = F/S1 = 100 / 2,01. 10-4 = 4,97 bar
Pressione teorica nella camera piccola = F/Sp = 100 / 1,23. 10-4 = 8,13 bar

23
Montaggio e messa in opera dei cilindri
oleodinamici
Un funzionamento corretto dei cilindri oleodinamici assicurato se le
seguenti prescrizioni sono scrupolosamente rispettate:
pulire la zona in cui il cilindro montato;
controllare il cilindro, le tubazioni e i raccordi, eventualmente decapare o
risciacquare;
eliminare gli eventuali depositi resinosi sugli elementi dei supporti e
ripristinare lo strato di lubrificante;
non ermetizzare mediante canapa o mastice: questi materiali non sono
adatti e possono causare insudiciamenti con conseguenti disfunzioni;
non pulire i particolari mediante filacce;
evitare le sollecitazioni trasversali causate dai fissaggi e dai carichi,
perch queste degradano il funzionamento ed accelerano l'usura;
cortocircuitare i raccordi dei cilindri durante le operazioni di flussaggio
dell'impianto;
disaerare i cilindri. All'uopo, staccare i raccordi filettati lato fondo e stelo
o svitare i tappi degli sfiati, attendere che tutta l'aria sia uscita e
chiudere i raccordi solo quando il liquido uscente non contiene bollicine
d'aria.

24
 Manutenzione

I cilindri oleodinamici non richiedono generalmente

alcuna manutenzione, basta assicurarsi che i
supporti (cuscinetti orientabili ed articolati, perni
orientabili) siano sufficientemente lubrificati.
Verificare la tenuta a brevi intervalli. Per la
sostituzione delle guarnizioni attenersi alle
procedure consigliate dal costruttore.

25
Motori idraulici

26
 Attuatori Rotanti
Il Motore Idraulico
Il motore oleodinamico una macchina motrice
volumetrica che, alimentata da un flusso di liquido
erogato dalla pompa, sviluppa sullalbero un regime
di rotazione (n) e una coppia (M)
La funzione del motore di convertire la potenza
idraulica erogata dalla pompa in potenza meccanica
proporzionale al prodotto M . n
ingresso A A A

uscita B D B D B D drenaggio

27
Classificazione

28
Caratteristiche peculiari dei motori
volumetrici

29
 Coppia

Unitamente alla velocit di rotazione, la coppia resa all'albero del

motore idraulico costituisce il parametro fondamentale di
funzionamento. Teoricamente, essa espressa dalla relazione:
1,59
M Cp N.m
dove: 100
C = cilindrata del motore [cm3/giro]
p = pressione di alimentazione [bar]
Infatti: 10 6 1
M 10 5.C.p[N.m] C.p[N.m] 0,0159C.p[ N.m]
2 62,8
La coppia effettivamente resa data dall'espressione:
Meff = Mt mecc [N.m]
dove:
mecc = rendimento meccanico del motore

30
 Velocit di rotazione

La velocit teorica di rotazione esprimibile mediante la

relazione:
Q
n 1000 giri / min
dove:
C
Q = portata di liquido immessa nel motore [l/min]
C = cilindrata del motore [cm3/giro]
La velocit effettiva di rotazione data dalla relazione:
neff = nt vol [giri/min]
dove:
vol = rendimento volumetrico del motore
Infatti:
1 Q Q
n 3 1000. giri/min
10 C C
31
 Potenza

La potenza resa all'albero dal motore proporzionale al prodotto

della coppia per la velocit di rotazione, ossia:
Mn N m 2 10 3
P [kW]
1
Nm
Nm
9554 60 60000 9554
628
La potenza assorbita dal motore vale:
Mn
Pa kW
9554 tot
essendo il rendimento complessivo del motore:
[tot = vol mecc]
La potenza resa pu essere anche valutata in funzione della portata e
della pressione di alimentazione, attraverso la formula:
Qp litri bar 10 3 10 5 1
Pr tot kW
min

60 10 3

600
600
32
Formule di calcolo del motore idraulico

M = coppia erogata dal motore [N.m]

p = differenza tra pressione ingresso e pressione uscita motore
IM = rendimento idromeccanico del motore

V = Cilindrata [cm3] = M / (p IM) [ 2 .N.m/(105 N/m2) = 2 . 10-5 m3 = 20 cm3]

n = regime erogato dal motore [giri/min]

VM = rendimento volumetrico del motore
T = rendimento totale del motore = VM - IM

Q = Portata assorbita [ litri / min] = 10-3 n . V / VM

Partendo dai parametri meccanici:

Potenza erogata [kw] = 2 . 10-3 M . n / 60

Partendo dai parametri idraulici:

Potenza erogata [kw] = Q. p T / 600

33
 Bilancio della potenza del motore
idraulico

Motore Motore Macchina

pompa operatrice
primo idraulico

N1p N2p

perdite

Il rendimento volumetrico del motore il rapporto fra portata teorica e

portata effettiva assorbita
Il rendimento idromeccanico del motore il rapporto fra coppia reale e
coppia sviluppabile in assenza di perdite
34
 Motori oleodinamici volumetrici

Gran parte delle considerazioni esposte parlando

delle pompe volumetriche possono essere riferite
anche ai motori idraulici volumetrici di tipo
corrispondente.
Peraltro, le diverse esigenze funzionali richiedono
in genere per il motore una maggiore simmetria
costruttiva rispetto alla pompa, sia poich
prevista normalmente la possibilit di invertire il
senso di rotazione, sia poich pu essere previsto il
funzionamento in frenatura (ossia il motore, se
trascinato dal carico, funziona come pompa).

35
 Rendimento
In figura sono riportate le curve che esprimono il legame
M = f (p, n) e Q = f (p, n),
relativamente a un motore orbitale (l'andamento in ogni caso tipico
dei motori idraulici in generale).

36
 Rendimento volumetrico

Linclinazione della curva Q d indicazioni sul

valore del rendimento volumetrico. La curva mostra
quanta portata necessita per avere una determinata
velocit dellalbero di uscita. La restante parte della
portata in ingresso non determina velocit del
motore ma rappresenta la portata di fuga che lo
attraversa o convogliata al drenaggio.
Quando il carico aumenta (aumenta la pressione di
lavoro), aumenta anche la portata di trafilamento Q3
e per questo si riduce la velocit del motore.

37
 Rendimento meccanico

Le curve di coppia (curve della caduta di pressione)

decrescono per velocit molto basse e molto alte.
La curva in discesa a bassa velocit
unindicazione di perdita meccanica mentre quella
dellalta velocit indica una perdita idraulica.
Le perdite idrauliche hanno valore massimo alle alte
velocit. Una maggiore portata determina una
maggiore caduta di pressione nellattraversare il
motore, pertanto il p disponibile al motore
diminuisce e quindi il motore genera meno coppia.

38
Rendimento meccanico

39
 Diagramma delle ellissi di
isorendimento

Le linee racchiudenti le "isole" all'interno del diagramma rappresentano il luogo dei 40

punti di uguale o maggiore rendimento totale.
 Ellissi di isorendimento
La coppia di spunto inferiore a quella di regime, e questa diminuisce all'aumentare
della velocit di rotazione. All'avviamento occorre, infatti, vincere l'attrito di primo
distacco. Ai bassi regimi di rotazione sono poi percentualmente sensibili le perdite
per attrito secco, mentre agli alti regimi diventano preponderanti le perdite
idrodinamiche. In sostanza esiste una velocit ottimale, funzione anche delle
caratteristiche del fluido, in corrispondenza alla quale risulta minima la somma di
tutte le perdite e quindi massimo il rendimento.
Alimentando il motore con portata costante, la velocit di rotazione diminuisce
all'aumentare della pressione di esercizio (ossia della coppia resistente). Come per
la pompa, infatti, i trafilamenti interni aumentano all'aumentare della pressione.
Il motore per essere avviato deve essere alimentato da una portata pari almeno ai
trafilamenti corrispondenti alla pressione necessaria per vincere la coppia
resistente.
Ai bassi regimi di rotazione il motore presenta irregolarit di funzionamento, ossia
la velocit non rigorosamente costante. Infatti, in generale la coppia erogata ed i
trafilamenti non sono costanti al variare della posizione angolare del rotore, ma
presentano delle irregolarit periodiche. Inoltre il fenomeno condizionato dalla
natura del carico, che pu agire da volano regolarizzatore, se dotato di elevata
inerzia, mentre esalta l'irregolarit propria del motore se ha poca inerzia ed
discontinuo (intervengono in questo caso effetti collaterali legati alla comprimibilit
del fluido).

41
 Motori a ingranaggi esterni e interni
Sono realizzati solo nella versione a
cilindrata fissa. La coppia disponibile allo
spunto risulta in genere notevolmente
inferiore rispetto a quella nominale, a
causa della variazione della sezione di
spinta in funzione dell'angolo di
ingranamento. A causa del rendimento
volumetrico non molto elevato,
opportuno limitare la velocit minima a
valori non inferiori a circa 50 rad/s. Oltre al
basso costo, i loro aspetti positivi sono la
scarsa sensibilit agli agenti contaminanti
e la possibilit di sopportare bene punte di
velocit superiori alla massima.
Il funzionamento essenzialmente il
contrario di quello di una pompa ad
ingranaggi. La portata, fornita dalla
pompa, entra nella camera (A) e scorre, sia
nell'una sia nell'altra direzione, lungo la
superficie interna del corpo forzando cos
gli ingranaggi a ruotare come indicato in
figura. Il movimento rotatorio dell'albero
quindi sfruttabile per produrre lavoro.

42
 Motori a palette
Sono realizzati normalmente solo nella
versione a cilindrata fissa. Sono
caratterizzati da rendimenti volumetrici e
meccanici superiori a quelli dei motori a
ingranaggi, sia all'avviamento sia a
regime.
La velocit minima di rotazione
dell'ordine di 10 rad/s. Nei tipi a bassa
velocit di rotazione, le palette sono
premute contro l'anello esterno da molle.
Poich all'istante iniziale con rotore fermo
non esiste forza centrifuga, necessario
provvedere a mantenere premute le palette
contro la superficie interna del corpo. A
tale scopo sono frequentemente impiegate
delle molle.
Il liquido spinto dalla pompa entra nel
primo alveolo, e, a causa della differente
superficie di spinta che offrono le due
palette, genera una coppia sul rotore, che,
vincendo la resistenza del carico lo fa
ruotare.

43
 Motori a pistoni

I motori idraulici a pistoni rotanti possono essere di due tipi, a pistoni

radiali e a pistoni assiali.
Nel primo tipo il liquido, proveniente dalla pompa, distribuito dal
blocco di distribuzione centrale in met dei cilindri e agisce sui
pistoni spingendoli verso l'estremo e mantenendoli premuti contro il
rotore che eccentrico rispetto all'asse del blocco cilindri. I pistoni,
nel loro movimento radiale di allontanamento dal centro, trascinano
in rotazione il rotore ed il blocco cilindri che, essendo solidale con
l'albero motore, lo mette in movimento.

44
 Motori a pistoni assiali
Il principio di funzionamento dei motori a pistoni assiali analogo al
precedente. La portata, fornita dalla pompa, viene dalla piastra distributrice
distribuita in met dei cilindri e agisce sui pistoni spingendoli in modo da
allontanarli dalla piastra. La spinta pu essere scomposta in una forza assiale
sull'albero motore, cui reagiscono i cuscinetti reggispinta, ed in una forza
tangenziale che d origine alla coppia motrice. Nel loro moto di
allontanamento dalla piastra, i pistoni mettono quindi in rotazione sia l'albero,
che il blocco cilindri. In tutti i tipi di motori a pistoni, mentre alcuni pistoni
sono soggetti alla spinta della portata d'alimentazione, gli altri scaricano l'olio
attraverso l'attacco di uscita.

45
 Motori orbitali
Sono motori oleodinamici realizzati con il
sistema ad ingranaggi interni di particolare
conformazione che consentono
l'esplicazione di alcune caratteristiche
interessanti, fra le quali: nessun
trafilamento di drenaggio; possibilit di
fornire un'elevata coppia a bassissimo
numero di giri; elevate doti di reversibilit,
dovute alla bassissima inerzia delle parti
mobili.
Il motore costituito da un ingranaggio
fisso a dentatura interna e da un rotore
costituito da un ingranaggio a dentatura
esterna; le dentature hanno un profilo ben
definito poich l'ingranaggio fisso ha sette Lo spostamento di un dente qualsiasi del
denti, mentre quello mobile ne ha sei ed il
suo centro non immobile, ma descrive rotore da una cava alla successiva dello
una circonferenza. statore (1/7 di giro dell'albero motore)
Essendo il movimento del rotore una provoca una rivoluzione del suo centro di 6/7
combinazione di rotazione e traslazione, di giro, quindi sono successivamente messe
l'accoppiamento tra esso e l'albero motore in pressione sei camere: cio ad un giro
effettuato tramite un innesto dentato, il dell'albero motore si hanno 42 riempimenti di
quale trascina anche il distributore
rotante. camere, ed appunto da ci che si pu
spiegare la possibilit di sviluppare, rispetto
ad altri tipi di motori idraulici, una coppia
elevata a basso numero di giri.
46
 VALVOLE

Direzionali
Controllo pressione
Controllo portata
Bloccaggio

1
VALVOLE DIREZIONALI

2
 Valvole distributrici

Sono dette anche distributori e servono per aprire,

indirizzare e chiudere il flusso del fluido.
La loro funzione definita dal tipo di collegamento
che permettono di realizzare e dalle varianti
consentite.
Il tipo di collegamento dipende dal numero di vie e
dal loro schema interno, mentre le varianti
corrispondono al numero di posizioni.

3
 Definizioni

In oleodinamica i distributori svolgono una funzione analoga

agli scambi nelle reti ferroviarie
Il distributore un commutatore che, spostandosi su un
numero limitato di posizioni fisse, interrompe, apre, commuta
il flusso fra i suoi attacchi
Parametri costruttivi e funzionali
Posizioni dinserzione (2 o 3)
Attacchi (2,3,4,6) interfacce idrauliche del distributore rispetto al
circuito
Schemi di collegamento nelle singole posizioni dinserzione
Diametro Nominale (DN), cio il diametro della sezione circolare
equivalente alla luce di passaggio interna fra spigolo cursore e
spigolo della sede in posizione aperta
Comando di posizionamento per commutare il distributore nelle
varie posizioni dinserzione

4
Distributori Il rubinetto a sfera
Si rappresenta con un quadrante per posizione e dove il fluido non passa si disegna una
linea sbarrata, mentre dove il fluido passa si usa una freccia nel senso di
attraversamento

posizione in cui il posizione in cui il

fluido passa fluido non passa

passa

passa
non
APERTO CHIUSO

Es. Rubinetto a sfera comandato a leva

2 posizioni e 2 attacchi
5
 Distributore di Tipo 2 / 2

unidirezionale

condotta
E UN DISTRIBUTORE CHE PU COLLEGARE 2 CONDOTTE
ASSUMENDO 2 POSIZIONI

questo distributore permette il passaggio solo in un senso e

perci si dice UNIDIREZIONALE, come un rubinetto a leva che
assume due posizioni

Distributore Bidirezionale 2/2

condotta

6
 Convenzioni
Elettrotecnica - Fluidica

Mentre negli schemi elettrici lalimentazione va dallalto verso il basso,

in Oleodinamica il fluido va sempre dal basso verso lalto

In Elettrotecnica un contatto e
In Oleodinamica un contatto
aperto se interrompe il circuito
aperto fa passare il fluido
e non fa passare la corrente

ELETTROTECNICA OLEODINAMICA
APERTO CHIUSO
CHIUSO APERTO

QUINDI UN CONTATTO NORMALMENTE APERTO E UN

CONTATTO CHE IN CONDIZIONI DI RIPOSO IN OLEODINAMICA
FA PASSARE IL FLUIDO E IN ELETTROTECNICA NON FA
PASSARE LA CORRENTE

7
Distributori Definizioni
I canali di collegamento sono identificati mediante lettere
maiuscole (vie):
Utilizzazione: A, B, C,
Ingresso: P (pompa)
Uscita: T (tank = serbatoio)
Un distributore munito di A 2/2
attacchi e I posizioni dinserzione
si chiama brevemente A / I
Il rubinetto a sfera un 2/2
Per comandare i movimenti di
uscita e di rientro di un cilindro a
doppio effetto occorrono 4
attacchi, 2 per il cilindro, 1 per la 4/2
pompa e 1 per il serbatoio; inoltre
occorrono 3 o 2 posizioni a
seconda se si vuole o meno la
possibilit di arresto: quindi
distributore 4/3 o 4/2
8
 Distributori 3/2 e 4/2

In elettrotecnica
3/2 corrisponde ad
un commutatore

A B
2 4
Numerare le condotte di alimentazione dal basso.
Con 1 si indica la condotta di alimentazione con 3
4/2
quella di scarico.
1 3 Di sopra si riportano le condotte di utilizzazione
P T che si indicano con i numeri pari 2 e 4

Lalimentazione si indica anche con la lettera P, lo scarico con T e lutilizzazione con A e B

9
 Distributori 5/2 E 5/3

AUMENTANDO IL NUMERO DELLE VIE SARA PIU FACILE

CONTROLLARE IL CILINDRO:
A B
2 4

5/2

3 1 5
T P S

5/3

10
Circuito con distributore 4/2

A B
2 4
SI NOTI CHE LIMPIANTO
4/2 AD OLIO E A CICLO
CHIUSO
1 3
P T

NEL SEGUITO
RAPPRESENTEREMO
LALIMENTAZIONE CON UN
SEMPLICE SIMBOLO

11
 Circuito con distributore 5/2

A B
2 4

IN QUESTO CASO LO
5/2 SCARICO E DISTINTO
PER LE DUE CAMERE
1 5 DEL CILINDRO
3
R P S

12
 AZIONAMENTO

I DISTRIBUTORI POSSONO ESSERE AZIONATI IN DIVERSI MODI:

MANUALE

IDRAULICO

MECCANICO

13
 Valvola 3/2 con 5/2

Valvola 3 / 2 2
12 10

Si puo realizzare la valvola 3/2 con una 5/2

a cui si mette un tappo: questo puo essere
utile per risparmiare le parti a magazzino
2

12 10

Valvola 5/2 trasformata in 3/2

1
14
 VALVOLE

DISTRIBUTORE
+
AZIONAMENTO
=
VALVOLA

SE LAZIONAMENTO E DI TIPO ELETTRICO

LA VALVOLA PRENDE IL NOME DI

ELETTROVALVOLA

15
 Valvole Monostabili e Bistabili
Le valvola monostabili hanno un solo Normalmente Chiuse NC
azionamento, e possono essere:
Normalmente Chiuse o Normalmente Aperte

Normalmente Aperte NA

Una valvola bistabile ha due azionamenti:

Il segnale allazionamento arriva dal circuito di logica:

LA VALVOLA E LINTERFACCIA TRA LA LOGICA E LA POTENZA

16
 Numerazione condotte/azionamenti
Le connessioni possono essere P = Power = 1 Alimentazione
indicate con lettere o numeri: R = Relief = S = T = 3 = 5 = Scarico
A, B = 2, 4, Utilizzo

A B
2 4
X Y . Z

Azionamento 12 Azionamento 14

3 1 5
R P S

Lazionamento prende il numero delle condotte che mette in comunicazione

per lalimentazione: quindi la prima cifra sar sempre 1 e la seconda
rappresenta il numero della condotta che viene collegata alla 1.
Quando la 1 non viene collegata ad alcuna condotta, perch magari ce un
tappo, allora la seconda cifra sar 0 17
 Azionamenti per una valvola 3/2

Azionamento 12 Azionamento 10

1 3

18
 Valvole Asservite

Lazionamento delle valvole pu essere diretto o servopilotato.

Nellazionamento diretto, la forza esterna di comando deve
essere in grado di commutare, da sola, la valvola.
Nellazionamento servopilotato lenergia per commutare la
valvola fornita dal fluido; lazione esterna serve solo per
avviare la commutazione.
Le valvole servopilotate funzionano solo quando nel condotto
di alimentazione la pressione supera un valore minimo.

19
Distributori Esempi
I simboli degli organi di Posizione di chiusura
manovra sono sistemati sui
fianchi delle caselle

2/2
Posizione di apertura

3/2
Posizione chiusa a riposo

4/2

Posizione aperta a riposo

5/2
20
Distributori Posizione e Comandi
Stabilit dinserzione della
posizione
Distributore monostabile se
cessata lazione di comando
ritorna spontaneamente nella
posizione di riposo (mediante
molla)
Distributore bistabile se
conserva la posizione
raggiunta anche quando la
forza di comando cessata
Comandi
I dispositivi di comando
servono a spostare gli elementi
mobili del distributore per
effettuare la commutazione fra
gli attacchi
Manuale o meccanico
Leva, rullo, astina
Elettromagnetico
Elettromagneti on-off
Elettroidraulico
Elettromagnete che comanda
un distributore
elettromagnetico il quale a sua
volta con comando idraulico
aziona il distributore principale
Idraulico
Forza idraulica
Pneumatico
Forza da aria compressa
21
 Tipologie di distributori on-off

Sotto laspetto funzionale economico:

Comando manuale o automatizzato
Perfetta tenuta
Ampia gamma di portate e pressioni
Razionalizzazione sistemi di attacco e collegamento
Produzione di grande serie
Dal punto di vista costruttivo:
A cursore (o a cassetto) a comando diretto
A cursore (o a cassetto) a comando pilotato
A sede (perfetta tenuta)
A cartuccia avvitabile (settore mobile)
A otturatore girevole (basse pressioni)

22
Distributori Simbologia comandi

I simboli degli organi di manovra sono sistemati in

orizzontale, contro i fianchi delle caselle

leva pulsante

spintore
rullo

molla tacca

elettromagnete
elettroidraulico
(solenoide)
23
Simbologia distributori

24
Simbologia distributori

25
Distributori Simbologia commerciale

Schemi disponibili per una serie di distributori a comando elettromagnetico

diretto
26
 Distributore 2/2

I distributori 2/ sono destinati a comandare lapertura e la chiusura del passaggio del fluido.
A
In condizioni di riposo il passaggio del fluido da P ad A impedito.
Simbolo Quando si agisce sul pulsante il cursore libera il passaggio da P
P ad A. Rilasciando il pulsante la molla riporta il distributore in
Distributore 2/2 posizione di riposo. Il condotto L rappresenta il drenaggio.
Normalmente chiuso
27
 Distributore 3/2

I distributori 3/2 permettono lo scorrimento del fluido in un senso arrestandolo

contemporaneamente nellaltro.

Simbolo A Il cursore del distributore 3/2 in condizioni di riposo chiude

lalimentazione P e apre il passaggio da A verso T. Quando si
agisce sul pulsante, il cursore chiude T e apre il passaggio da P
P T verso A. Quando si rilascia il pulsante di comando, la molla
Distributore 3/2 riporta il cursore a riposo e lalimentazione P viene nuovamente
normalmente chiuso chiusa mentre A viene collegato al serbatoio. Il condotto L
rappresenta il drenaggio. 28
 Distributore 4/2

I distributori 4/2 devono poter comandare lo scorrimento del fluido in entrambe le direzioni.

Simbolo Il cassetto di comando del distributore 4/2 permette a riposo il

A B passaggio da P verso A e il passaggio da B verso T. Quando il pulsante
viene azionato si rendono disponibili i passaggi da P verso B e da A
verso T. Il fluido che proviene da A viene diretto verso T tramite un
P T passaggio interno. Al rilascio del pulsante il distributore commuta sulla
sua posizione di riposo, sotto lazione della molla.
Distributore 4/2
monostabile

29
 Distributore a cursore a comando
diretto 4/3
Leva al centro
Passaggi fra gli attacchi P,
T, A, B interrotti
Leva a destra
Collegamenti P-B, A-T,
contemporaneamente
attivati
Leva a sinistra
Collegamenti P-A, B-T,
contemporaneamente
attivati

1,2,3 = corpo sede e spigoli, 4 = cursore,

5 = leva di comando, P = alimentazione (pompa),
A e B = attacchi dutenza, T = scarico
30
 Perdite di carico di distributori a
cursore a comando diretto DN 6

Le forti differenze per il p secondo gli schemi possono dipendere sia dalla
diversa forma dei cursori e delle sezioni di passaggio fra cursore e corpo che
dalla presenza di canali nel corpo del distributore.
Ad esempio per il distributore con schema convenzionale G (posizione centrale
con P a scarico) una portata di 42 l/min genera sui percorsi A-T e BT-T un p di
oltre 9 bar.
31
 Costruzione modulare

Combinazione di uno stesso corpo con vari cursori, per creare diversi
schemi di distribuzione in funzione dei cursori montati (individuati da
lettere convenzionali) 32
 Distributore a cursore a comando
pilotato
Oltre DN 10 i distributori a comando elettromagnetico
diretto non sono pi convenienti per ingombro e
costi, e si realizzano in versione pilotata

Distributore pilotato con

distributore elettro-
magnetico diretto,
centraggio bilaterale a
molle;
P,T,A,B=pompa,scarico,
utenze; X-Y= ingresso e
scarico del pilotaggio

Eccitando il magnete a il cursore 9 del pilota si sposta a sinistra e attraverso il canale 5 mette in pressione la camera
della molla sinistra 6, mentre la camera della molla 7 va a scarico. Agendo sulla superficie frontale sinistra del cursore
3 la pressione sposta il cursore principale verso destra, in contrasto con la molla opposta. Nel distributore principale si
generano i collegamenti P-B e A-T. Funzionamento simmetrico con leccitazione del magnete b.
33
 Distributore pilotato

Simbolo grafico semplificato e dettagliato

P = alimentazione (pompa), T = scarico, A-B = utenze, X = pressione di pilotaggio,

Y = scarico del pilotaggio

34
 Distributore a sede 3/2

Comprendono un cono con

sede conica, su cui fa tenuta
un otturatore spinto da molla
Il comando solleva
lotturatore dalla sede
aprendo il passaggio, mentre
la chiusura avviene per
effetto della molla
Perdite di carico elevate
Convengono solo per DN
modesti e portate modeste

1 = sfera, 2=molla, 3=sede,

4-5-6 = rinvii, 7=magnete

35
 Caratteristica Q-p per distributore a
sede

Distributori a sede a comando elettromagnetico

Caratteristica Q - p

36
 ELETTRODISTRIBUTORI A CURSORE

Nella figura a sinistra rappresentato un magnete in bagno d'olio a corrente continua 4,

mentre a destra raffigurato un magnete in bagno d'olio a corrente alternata 5. La camera
dell'indotto collegata rispettivamente con il serbatoio. La valvola un distributore a 3
posizioni e 4 vie (4/3).
Le molle 6 poggiano sull'involucro del magnete e centrano il pistone mediante la bussola
ed il piattello.

37
 Azionamento
AZIONAMENTO DIRETTO

Nei distributori a comando diretto l'organo di comando interviene direttamente sul cursore,
modificandone la posizione. L'elemento di azionamento viene montato lateralmente sul
corpo del distributore standard.
Le valvole ad azionamento diretto sono impiegate per basse portate, in quanto l'aumento
della dimensione del cursore comporterebbe un proporzionale aumento della forza
necessaria per lo spostamento.

AZIONAMENTO PILOTATO

I distributori destinati ad essere attraversati da portate elevate richiedono per il comando

delle forze elevate, giacch i cursori non sono mai equilibrati assialmente durante il loro
movimento. Poich gli elettromagneti trovano nella possibilit di disperdere il calore un
limite alla forza che possono fornire, si generalizzato l'uso di distributori pilotati con
montaggio compatto.
Si prende un distributore idraulico di taglia opportuna e lo si aziona con un distributore a
comando diretto che fa da pilota.
II distributore pilota pu essere comandato in uno qualsiasi dei modi descritti ed i due
distributori costituiscono un insieme compatto con canalizzazioni interne, senza
complicazioni per l'utente.

38
 Guarnizioni

STATICHE
tenuta fra organi reciprocamente fissi

DINAMICHE
tenuta fra organi in movimento

La classificazione pi comune invece basata sulla forma, distinguendo le

guarnizioni in 3 categorie:

anelli torici (o-ring)

a labbro (raschiaolio o parapolvere)
a pacco

Nel caso di valvole idrauliche occorre fare molta attenzione al fluido che viene
impiegato ed alla compatibilit di questo con i materiali impiegati.
Le tabelle dei manuali tecnici delle ditte costruttrici portano le limitazioni di
temperatura e di viscosit nell'impiego dei fluidi idraulici, nonch il grado di
filtrazione assoluta.

39
 Ricoprimenti
Quando vengono utilizzati distributori a cursore e' importante prendere in considerazione le
dimensioni della sede rispetto a quelle del cursore. Infatti le cavit ed i risalti determinano,
durante gli spostamenti del cursore, le posizioni intermedie per i nuovi collegamenti tra le
vie della valvola.
La differenza dimensionale tra risalto e cavit viene chiamata ricoprimento.
Ricoprimento positivo

Commutando il cursore si ha prima la chiusura del

collegamento P-T prima dell'apertura P-A.
Si ha pertanto una fase intermedia in cui le vie
sono chiuse.
Si genera cos un picco di pressione (colpo
d'ariete) la cui entit e' in funzione della portata e
del tempo di inserzione.
E' impiegato con carichi negativi in quanto le
uscite del distributore non hanno collegamenti
incerti e non provocano quindi movimenti
imprevisti degli attuatori.
Inoltre, l'instaurarsi del nuovo collegamento pu
fornire pressione all'utenza prima che l'altra vada
in scarico oppure viceversa, se si vuole una
decompressione prima che si azioni l'attuatore.
40
 Ricoprimento negativo

La commutazione avviene aprendo

l'uscita prima della chiusura dello
scarico, per cui si ha un istante in cui
tutte le vie sono in collegamento fra loro.
Si ottiene quindi una commutazione
dolce, usata in caso di carichi resistenti.
II ricoprimento nullo si colloca tra i 2 tipi
prima analizzati.
AI momento della chiusura del
collegamento P-T si apre quello da P
verso A.
Viene utilizzato nelle elettrovalvole a
comando proporzionale e nelle
servovalvole, perch con piccoli
spostamenti del cursore si vuole gi
controllare il flusso del fluido.

41
VALVOLE di CONTROLLO PRESSIONE

42
 Valvole di controllo pressione

Le valvole di controllo pressione servono a limitare,

ridurre, inserire, disinserire la pressione in un
circuito oleodinamico o in singolo ramo
Le funzione svolte sono:
Limitazione di pressione
Riduzione di pressione
Strozzamento
Sequenza (inserzione o disinserzione)

43
 Valvole di controllo della pressione

Valvole a funzionamento automatico in grado di

intervenire sul circuito allo scopo di limitare il
valore massimo di pressione del fluido
Valvole normalmente chiuse
controllano il valore massimo di pressione nel circuito a
monte, aprendosi quando esso raggiunge un valore
prefissato
Valvole di sicurezza o di massima pressione
Valvole di sequenza
Valvole normalmente aperte
controllano il valore massimo di pressione nel circuito a
valle, interrompendo lafflusso ulteriore di fluido quando
la pressione raggiunge un valore prefissato
Valvole riduttrici di pressione

44
 Valvole di controllo della pressione

Valvole normalmente chiuse

Valvole normalmente aperte

45
Valvole di controllo pressione
Valvole di sicurezza o limitatori di
pressione ad azione diretta
Lo schema di principio di queste
valvole pu essere rappresentato
come in figura, dove la freccia
indicante il senso di passaggio del
flusso un cursore con foro
trasversale tenuto in basso da una
molla e spinto, dalla pressione in
entrata, nella posizione di
collegamento tra l'entrata e lo scarico.
La simbologia adottata per queste
valvole ricalca molto bene lo schema P power pompa
introdotto.
Le valvole di sicurezza possono P
essere adoperate per proteggere le
diverse apparecchiature di un circuito Forza variabile
contro i sovraccarichi o per limitare la
forza o la coppia erogata da un T
attuatore lineare o rotativo ma,
soprattutto hanno la funzione di
limitare la pressione massima sulla T tank serbatoio
mandata della pompa. 46
 Schema funzionale di valvole di sicurezza
Valvola ad azionamento diretto
La valvola rimane chiusa fino a
quando il valore della pressione
non tale da vincere lazione della
molla di contrasto precaricata,
spostando lotturatore.
Il funzionamento non molto
accurato.
Valvola ad azionamento pilotato
La valvola rimane chiusa fino a
quando la pressione non raggiunge
un valore sufficiente a fare aprire lo
stadio pilota.
Appena questo accade, viene
depressurizzata di colpo la camera
a destra dellotturatore principale,
provocandone la completa apertura.
Funzionamento assai pi preciso
47
Valvole di controllo pressione Valvole di sicurezza

La valvola di sicurezza installata in modo che un attacco sia in

comunicazione con la linea in pressione, l'altro col serbatoio. La sfera
mantenuta nella sua sede da una molla, il cui carico pu essere variato
mediante una vite di regolazione. Se la pressione all'entrata della valvola non
sufficiente per vincere la forza esercitata dalla molla, la sfera rimane nella
sua sede e la valvola chiusa come rappresentato: la sfera impedisce il
passaggio del liquido.
Se la pressione all'entrata della valvola superiore alla pressione di taratura,
la sfera si solleva dalla sua sede e la valvola si apre; il liquido passa dalla
linea di pressione al serbatoio, attraversando la valvola. Questa sottrazione
di portata impedisce ogni ulteriore aumento di pressione nella linea
interessata.
Quando la pressione scende ad
un valore inferiore alla pressione
di regolazione, (o pressione di
taratura), la molla rimanda la
sfera sulla sua sede e la valvola
si richiude.

48
 Valvola di sicurezza e sequenza

Le valvole di sequenza controllano le "sequenze"

doperazione tra due circuiti. Per esempio possono essere
impiegate per assicurare la successione delle operazioni che
devono essere effettuate da due cilindri, in modo che il
secondo cilindro non incominci la sua corsa se non quando
stata ultimata la corsa del primo.
Queste valvole sono normalmente chiuse e si aprono quando
la pressione a monte raggiunge il valore di taratura, lasciando
transitare il fluido nel successivo ramo della sequenza.
Ciascuna valvola dispone di connessione per il pilotaggio a
distanza che pu essere collegata ad una valvola pilota per il
controllo remotato o la messa a scarico (venting).

49
Valvole di controllo pressione Valvole di sequenza

La valvola di sequenza apre il

passaggio fra monte e valle
quando la pressione a monte
raggiunge il valore di taratura
Le valvole di sequenza
controllano le "sequenze"
doperazione tra due circuiti
Per esempio possono essere
impiegate per assicurare la
successione delle operazioni che
devono essere effettuate da due
cilindri, in modo che il secondo
cilindro non incominci la sua
corsa se non quando stata
ultimata la corsa del primo.

50
Funzionamento valvola di sequenza
DENISON serie R4S

51
 Funzionamento della valvola di
sequenza DENISON serie R4S
La pressione di linea, dalla bocca d'entrata, alimenta, attraverso l'orifizio calibrato posto
in derivazione e il pistoncino di controllo situato nella testa pilota, la camera della molla
dell'otturatore principale.
La medesima pressione agisce quindi anche sul cono pilota della testa pilota che
mantenuto in sede dalla molla antagonista di regolazione.
In condizioni statiche quindi l'otturatore principale, trovandosi soggetto alla medesima
pressione sui due lati, sar bilanciato e sar mantenuto in posizione di chiusura dal
carico della propria molla.
Quando la pressione aumenter e vincer il carico della molla di regolazione, il cono
pilota si aprir, limitando al suo valore di taratura la pressione nella camera della molla
dell'otturatore principale.
Un ulteriore aumento della pressione permetter l'apertura dell'otturatore principale,
collegando la bocca d'entrata (A) con la bocca d'uscita (B).
Successivi aumenti di pressione sulla bocca d'uscita causeranno una caduta di pressione
sul pistoncino di controllo che avanzer sbloccando completamente il cono pilota e
connettendo direttamente al drenaggio la camera della molla principale.
In queste condizioni le bocche d'entrata e duscita saranno connesse tra loro senza
sensibili perdite di carico. Il pistoncino di controllo avanzando provoca la chiusura della
canalizzazione (X) calibrata di pilotaggio impedendo cos lo scarico al serbatoio (tramite
la bocca Y di drenaggio) daltro olio di pilotaggio.

52
 Taratura della valvola di sequenza
DENISON serie R4S
Il procedimento di taratura per il comando
di sequenza da trasmettere ai cilindri il
seguente:
allentare la vite di regolazione di (B) e
predisporre il circuito principale in modo
che non assorba portata;
disporre la vite di taratura di (D) in
posizione intermedia;
aumentare la pressione nel circuito
agendo sulla vite di taratura di (B);
leggere su (C) il valore di pressione cui il
pistone inizia a muoversi.
Tale valore corrisponde a quello
dapertura (D). Nei casi in cui sul pistone
agisce un carico resistente, preferibile
inserire un manometro (E) come indicato,
mediante il quale possibile controllare
l'effettivo valore dapertura di (D);
agire sulla vite di taratura di (D) in modo
da ottenere la pressione d'apertura voluta;
tarare la (B) ad almeno 20 bar al di sopra
del valore di taratura della (D);
serrare i controdadi delle viti di
regolazione.

53
 Valvola di bilanciamento
Se si comanda la discesa di un cilindro,
che sostiene un carico, inviando olio da P
a B tramite un distributore, cos com il
circuito, il carico fa assumere una velocit
incontrollata al cilindro stesso. In queste
condizioni si ottiene cavitazione nella
camera anulare del cilindro giacch la
portata della pompa risulter inferiore
rispetto a quella necessaria a tenere piena
la camera alla velocit di discesa.
Per risolvere il problema necessario
installare una valvola che controlli il fluido
che fuoriesce dallarea piena del cilindro
ed convogliato a scarico tramite il
distributore (bocca A in T) e limiti la
velocit di discesa del cilindro ad un
valore direttamente proporzionale alla
portata della pompa.
La valvola ideale la valvola di
bilanciamento che permette di controllare
il movimento di un cilindro o di un motore
nella fase di discesa.

54
 Valvola oil-control

Le bocche V1 e V2 sono collegate alla valvola di distribuzione, mentre le bocche

C1 e C2 sono collegate allattuatore. In condizioni statiche lotturatore principale
mantenuto in posizione di chiusura dalla molla di regolazione.
La pressione del ramo di discesa (V1 e C1) agisce sul pistone pilota che spinge
in apertura lotturatore principale. Anche la pressione indotta dal carico spinge
lotturatore principale in apertura.
Quando lazione combinata vince il carico della molla di regolazione, lotturatore
principale si apre mettendo in comunicazione la bocca C2 con la bocca V2
permettendo la discesa del carico.
In condizioni dinamiche lotturatore principale crea una caduta di pressione pari 55
alla pressione necessaria al controllo del carico.
 Valvola di sicurezza
pilotata

Due importanti opportunit

Messa a scarico della pompa

comandata a distanza azzerando la
pressione nella valvola pilota con
un distributore 2/2 aperto-chiuso

Modifica a distanza della pressione

di taratura mediante una seconda
Stadio Pilota Stadio principale valvola pilota ad azione diretta con
Valvola limitatrice taratura inferiore
diretta di piccolo
DN

56
Valvole di controllo pressione Valvole di sicurezza pilotate
Per eliminare l'inconveniente di una
certa instabilit e dell'elevato margine
di sovrapressione che presentano le
valvole di sicurezza del tipo "diretto",
nella condizione limite tra apertura e
chiusura, sono state ideate le valvole
"pilotate.
Il passaggio (C) nel pistone (1)
mantiene questo in equilibrio
idraulico. Quando la pressione
d'entrata inferiore alla pressione di
taratura, la valvola resta chiusa. La
molla (2) fa rimanere il pistone nella
sua sede.
La taratura della valvola determinata
mediante la regolazione della forza
esercitata dalla molla (3) contro lo
spillo (4). Il passaggio (D) permette
alla pressione presente sopra il
pistone (1) di agire sullo spillo (4).
57
Valvole di controllo pressione Valvole di sicurezza pilotate

Quando la pressione all'entrata della

valvola supera il valore di taratura, la
pressione che si trova nel passaggio
(D) vince la forza esercitata dalla
molla (3) e lo spillo (4) cos
sollevato dalla sua sede e il liquido
passa attraverso i passaggi (C) e (D),
fino all'orifizio di drenaggio.
Il pistone (1) si solleva dalla sua sede
non appena la spinta, creata dal salto
di pressione attraverso la strozzatura
(C), supera la forza della molla (2). Ci
permette al liquido di passare per
l'orifizio di scarico e ritornare al
serbatoio.

58
Valvole di controllo pressione
Alimentazione cilindro con valvola di
sicurezza

59
Valvole di massima pressione serie R4V

60
Pilotaggio a scarico delle valvole di
sicurezza

61
Valvole di controllo pressione Valvole riduttrici di pressione

La valvola riduttrice serve a

mantenere costante la pressione
a valle anche con circolazione
interrotta
Essa genera una caduta di
pressione attraverso lo
spostamento del proprio cursore
nella sede, riducendo il
passaggio fra rami di alta e
bassa pressione
A differenza della valvola
limitatrice non va mai collegata
allo scarico, bens in linea fra i
due rami, di cui quello a valle
deve essere in pressione
Pu essere ad azione diretta o
pilotata

62
 Valvola riduttrice di pressione
Valvola ad azionamento diretto
La valvola rimane aperta fino a
quando il valore della pressione a
valle tale da vincere lazione
della molla di contrasto
precaricata, spostando il cursore
verso sinistra e chiudendo la luce
di passaggio del fluido.
Il vano che ospita la molla
sempre collegato a serbatoio.
Valvola ad azionamento pilotato
La valvola rimane aperta fino a
quando la pressione a valle
raggiunge un valore sufficiente a fare
aprire lo stadio pilota.
Appena questo accade, viene
depressurizzata di colpo la camera a
destra del cursore principale,
provocandone la completa chiusura.
63
Funzionamento assai pi preciso
Valvole di controllo pressione Valvole riduttrici di pressione

La pressione massima desiderata nel circuito secondario dipende dalla

regolazione della molla che mantiene il cursore (1) in posizione aperta.
Il cursore si posiziona in modo da limitare la pressione all'orifizio duscita (D),
indipendentemente dalle fluttuazioni di pressione all'entrata (C). Ci
possibile finch la pressione del carico non provoca un ritorno in senso
inverso; uninversione di direzione richiude la valvola e la pressione nel
circuito aumenta.

64
Valvole di controllo pressione Valvole riduttrici di pressione

Il drenaggio esterno, per la valvola riduttrice di pressione una necessit

legata al principio stesso di funzionamento, ma soprattutto alle
caratteristiche del fluido considerato, che praticamente incomprimibile.
Analizzando il funzionamento della valvola riduttrice di pressione in
condizioni statiche di mantenimento di una pressione ridotta ad esempio
tenendo un pistone fermo sotto pressione in uscita con valvola chiusa
tende a diminuire rispetto al valore impostato, ci determina l'apertura
della valvola, per non essendoci richiesta di portata la pressione tende
subito a salire oltre il valore impostato, ci fa aprire il pilotaggio a scarico
(drenaggio) che fa chiudere l'alimentazione; questo ciclo si ripeter
indefinitivamente causando appunto un continuo drenaggio
indispensabile al funzionamento.
65
 La valvola riduttrice di pressione con
pilotaggio interno e relativi collegamenti

66
Valvola riduttrice di pressione
pilotata DENISON serie R4R

A B

67
VALVOLE di CONTROLLO PORTATA

68
Valvole di ritegno semplici

Organi di intercettazione a
funzionamento automatico
unidirezionale.

In un verso di flusso
consentono il libero passaggio
del fluido, mentre nel verso
opposto garantiscono ermeticit
di tenuta grazie alla tenuta ad
otturatore

69
 Valvole di ritegno pilotate
Costituite da un otturatore operante
come nella valvola di ritegno
semplice, sono dotate di un piccolo
attuatore interno a semplice effetto
in grado di spostare lotturatore
dalla sua sede qualora venga
applicato un segnale di pilotaggio
con adeguato valore di pressione.

Di solito il dimensionamento
prevede Apil = k Aott
In modo da garantire lefficacia del
pilotaggio anche nel caso in cui la
pressione di pilotaggio sia inferiore
a quella che provoca la chiusura
dellotturatore

k = 1,2 - 2
70
Valvole di controllo portata Valvole di controllo portata

La valvola di controllo portata

serve a ridurre una portata in
arrivo ad un valore inferiore e
costante
Essendo autocompensata
rispetto alle pressioni in
gioco si chiama regolatore di
flusso compensato
Il regolatore di flusso provoca lo
scarico nel serbatoio di una
quota costante della portata
in arrivo e consente quindi di
impostare la velocit lineare
di un cilindro ad un valore Sono realizzati regolatori di
fisso ed inferiore a quello flusso a due o tre vie e ci sono
corrispondente alla piena anche le valvole divisore di
portata, ossia a realizzare un flusso
controllo di velocit
71
Valvole di controllo pressione
Valvola di controllo portata
unidirezionale
La valvola di strozzamento
genera una perdita di carico
fra monte e valle solo in
presenza di circolazione
Nella versione elementare si
realizza con un semplice
restringimento a sezione
fissa
Viene spesso combinata con
una valvola di ritegno in
modo da renderla efficace in
senso unidirezionale

72
 Divisori di flusso a cursore

Il principio di funzionamento sempre basato

sul mantenimento costante delle perdite di
carico, attraverso le due uscite. Infatti, causando
una perdita di carico variabile i pistoni
compensatori mantengono una divisione
costante della portata alle due uscite, secondo le
caratteristiche del modello impiegato.

In fase di divisione In fase di

riunificazione

73
VALVOLE di BLOCCAGGIO

74
 Valvole di bloccaggio

Le valvole di bloccaggio consentono il flusso in un

senso e lo bloccano a perfetta tenuta in senso
opposto
Si suddividono in:
Valvole di ritegno semplici
Valvole di ritegno pilotate

75
Valvole di bloccaggio Valvole di ritegno semplici

La forma costruttiva della valvola di

ritegno semplice pu essere "diritta
o "ad angolo retto" secondo la
posizione dei fori dattacco
Il funzionamento della valvola di
ritegno identico per le due forme
costruttive, perch l'olio entrando nel
senso della freccia solleva il pistone
P dalla propria sede, vincendo la
forza opposta dalla molla M che,
normalmente, di poche decine di N,
sufficienti ad assicurare la chiusura
della valvola indipendentemente
dalla posizione di montaggio
Nel senso inverso alla freccia il
flusso dolio bloccato perch oltre
alla forza della molla, anche la
pressione spinge il pistone P contro
la propria sede

76
Valvole di bloccaggio Valvole di ritegno pilotate

Sono, come le valvole di ritegno

normali, valvole che permettono
il flusso in un solo senso, inoltre
per, mediante un apposito
segnale di pressione pilota,
possono permettere il flusso
anche nel senso normalmente
bloccato oppure vietarlo anche
nel senso normalmente
permesso
Si ottiene ci semplicemente
spostando l'otturatore nel senso
desiderato mediante un
pistoncino che spinto dall'olio
di pilotaggio

77
 Valvole di ritegno pilotate
Costituite da un otturatore operante
come nella valvola di ritegno
semplice, sono dotate di un piccolo
attuatore interno a semplice effetto
in grado di spostare lotturatore
dalla sua sede qualora venga
applicato un segnale di pilotaggio
con adeguato valore di pressione.

Di solito il dimensionamento
prevede Apil = k Aott
In modo da garantire lefficacia del
pilotaggio anche nel caso in cui la
pressione di pilotaggio sia inferiore
a quella che provoca la chiusura
dellotturatore

k = 1,2 - 2
78
Valvole di bloccaggio
Tipiche applicazioni della valvola di
ritegno pilotata
La fig. A una valvola
senza drenaggio. Infatti,
quando la stessa
pilotata, la bocca
dentrata di flusso libero
collegata liberamente allo Fig. B
scarico, senza
contropressioni

Fig. A

La fig. B una valvola con drenaggio esterno. Infatti, nella fase di discesa
con valvola pilotata, il distributore proporzionale crea una contropressione
per controllare la velocit del cilindro
79
SIMBOLOGIA

80
Attuatori e componenti

Manometro
Cilindro a doppio
effetto

Valvola di
intercettazione Motore idraulico a doppio
senso di rotazione a
cilindrata costante
Diramazione a T

Tubo Misuratore di flusso

flessibile

Gruppo di
Accumulatore a
alimentazione
diaframma
dettagliato

Gruppo di Carico
alimentazione
semplificato Serbatoio
81
Valvole di controllo pressione/portata

Valvola di massima
pressione ad azione Valvola di non
diretta ritorno pilotata

Riduttore di portata
Valvola di sequenza
pilotata Riduttore di portata
unidirezionale

Valvola riduttrice di Regolatore di

pressione a tre vie flusso

Divisore di flusso

82
 Valvole

Valvola a leva manuale

Valvola 2/2 N.C.
a 4/3 vie chiusa su
posizione centrale

Valvola a leva manuale a

Valvola 2/2 N.A. 4/3 vie con rilascio in
posizione centrale

Valvola a leva manuale

Valvola 3/2 N.C. a 4/3 vie con ricircolo in
posizione centrale

Valvola a solenoide a
4/3 vie chiusa su
Valvola a leva
posizione centrale
manuale a 4/2 vie
Valvola a solenoide a 4/3
vie con rilascio in
posizione centrale
Valvola a solenoide
a 4/2 vie Valvola a solenoide a 4/3
vie con ricircolo in
posizione centrale 83
Circuiti Oleodinamici Elementari
STUDIO DEI CIRCUITI OLEODINAMICI
 Leva idraulica

1 2

Con il cilindro 1 generatore e cilindro 2 attuatore si vuole convertire la forza

muscolare esercitata sul cilindro 1 in una forza di sollevamento del carico
maggiore con una corsa minore
Esempio freno idraulico dei veicoli
Torchio idraulico

1 2
Martinetto motorizzato
Circuiti di alimentazione
Se ci sono frequenti
interruzioni richieste
dallapplicazione, per
evitare noie al motore
elettrico sottoposto a
continue manovre di
attacco e stacco, si pu
mandare il circuito in
scarico, utilizzando lattacco
di pilotaggio ausiliario di
venting della valvola di
massima pressione
Alimentazione a pressione variabile
 La Potenza (richiamo)

Potenza
Lavoro
Watt
tempo
Lavoro Forza corsa Joule
Forza pressione Superficie Newton

Portata
tempo

tempo

Volume corsa Superficie m 3
sec

Forza corsa pressione Superficie corsa Volume
Potenza pressione pressione Portata
tempo tempo tempo
P pQ
Alimentazione a portata variabile

Potenza dissipata = pp Qp
pp
Qp

F V FSc Fc L
pQ P
S t St t t
 Alimentazione a portata variabile

p1

p = costante p
Potenza dissipata = p1 Qp
pp
Qp
 Introduzione allo studio dei circuiti oleodinamici

Verranno presentati alcuni circuiti elementari, allo

scopo di esemplificare alcune tipiche soluzioni
circuitali
Circuiti con un solo attuatore
Influenza del tipo di distributore
Regolazione di velocit
Bloccaggio in posizione di carichi sospesi
Arresto in presenza di carichi inerziali
Modalit di risparmio energetico
Messa in venting
Circuiti a pi pompe
Circuiti con pompa a cilindrata variabile
 Velocit del pistone

corsa
velocit
tempo
Volume corsa Superficie corsa
Portata Superficie
tempo tempo tempo
Portata velocit Superficie
Portata
velocit
Superficie
Q
v
S
 Comando di attuatore a doppio effetto
mediante distributore a centri chiusi

A1 A2

Velocit di uscita vu= Qp/A1

Velocit di rientro vi= Qp/A2> vu

Possibilit di arresto in posizione

intermedia, ma senza mantenimento
accurato della posizione (trafilamenti)
Qp p
Dissipazione della potenza Wd = Qp* p*
in caso di arresto con distributore in
posizione di lavoro centrale, in quanto
la portata va a scarico attraverso la
valvola di sicurezza
Comando di attuatore a doppio effetto mediante
distributore a centri aperti dal lato pompa

Velocit di uscita vu= Qp/A1

Velocit di rientro vi= Qp/A2> vu

Possibilit di arresto in posizione

intermedia, ma senza
mantenimento accurato della
p posizione (trafilamenti)

Qp in caso di arresto con distributore

in posizione di lavoro centrale, la
potenza dissipata vale W = Qp*p,
essendo p dovuta alle sole perdite
di carico per fluire dalla pompa al
serbatoio
 Comando di attuatore a doppio effetto mediante
distributore a centri aperti dal lato utilizzatore e dal
lato pompa

Velocit di uscita vu= Qp/A1

Velocit di rientro vi= Qp/A2> vu

In assenza di comandi sul distributore,

entrambe le camere dellattuatore sono
connesse allo scarico, quindi il pistone
pu muoversi sotto lazione di eventuali
carichi esterni

Dissipazione della potenza Wd = Qp* p

in caso di arresto con distributore in
posizione di lavoro centrale
 Comando di attuatore a doppio effetto mediante
distributore a centri aperti dal lato utilizzatore, ma
non dal lato pompa
Velocit di uscita vu= Qp/A1
Velocit di rientro vi= Qp/A2> vu

In assenza di comandi sul distributore,

entrambe le camere dellattuatore sono
connesse allo scarico, quindi il pistone
pu muoversi sotto lazione di eventuali
carichi esterni

Dissipazione della potenza Wd = Qp* p*

in caso di arresto con distributore in
posizione di lavoro centrale
 Circuiti rigenerativi

S1 S2

Q2
Q1+Q2
Q1
Comando di attuatore a doppio effetto mediante
distributore con collegamento centrale in
rigenerativo
Velocit di uscita vu= Qp/A1 se il
distributore comandato da A+
Velocit di uscita vu= Qp/(A1-A2) se il
distributore in posizione di riposo (sia A+
che A- assenti)
A+ A- Velocit di rientro vi= Qp/A2> vu
In assenza di comandi sul distributore,
entrambe le camere dellattuatore sono
connesse alla pompa, quindi il pistone pu
muoversi per una portata
Q in
Q in Q P Q out Q p vA 2 Q p A 2
A1
Q in A
Q in A 2 Q p Q in 1 2 Q p
A1 A1
QP A1
Q in Qp
A2 A1 A 2
1
A1
Qp Qp
v
A1 A 2 A Stelo
 Circuiti rigenerativi

Circuiti rigenerativi con

passaggio automatico o
comandato da
rigenerativo a normale
Pilotaggio a distanza di una valvola di sicurezza
pilotata

Una piccola valvola ad

azionamento diretto, tarata sul
valore P**<P* , collegata alla
bocca di venting e determina il
valore massimo di pressione cui
sar sottoposto il circuito.

Se si fosse tarata la valvola pilota

ausiliaria in modo da avere
P**>P* la valvola pilota non
avrebbe avuto nessuna influenza
sul circuito, la cui pressione
massima sarebbe stata P*
Messa in venting della valvola di sicurezza
Mediante un distributore ausiliario
2/2 si pu mettere in venting la
valvola di sicurezza pilotata,
ottenendo come risultato che tutta la
portata della pompa viene deviata a
serbatoio attraverso la valvola di
sicurezza, ma non al valore di
taratura P* , bens ad un valore molto
inferiore, ottenendo un consistente
risparmio di energia durante le fasi di
sosta del pistone.

Ovviamente il comando di venting

non pu essere contemporaneo ai
comandi A+ o B+, che non avrebbero
nessun effetto in quanto il circuito, in
caso di venting, messo a scarico.
Bloccaggio di un cilindro mediante valvole di
ritegno pilotate
Una coppia di valvole di ritegno
pilotate in grado di garantire
un efficace bloccaggio
dellattuatore in posizioni
intermedie della corsa, grazie
alla tenuta ermetica di tali
valvole ad otturatore.

Lo sbloccaggio ottenuto
prelevando un segnale di
pressione dalla camera che
viene messa in mandata.

E buona norma garantire che

durante la sosta la pressione
nei rami di pilotaggio sia
mantenuta a valori nulli,
collegando i due rami allo
scarico mediante una valvola a
centri aperti dal lato
utilizzatore.
 Circuito per il controllo di carichi
sospesi
Nel caso in cui la
gravit tenda ad
accelerare il carico
in discesa, il ramo
di mandata pu
depressurizzarsi,
provocando la
chiusura della
valvola di ritegno
Allo scopo di regolarizzare il pilotata. Si pu
moto di discesa, viene creata avere un fastidioso
artificiosamente una contro- moto di discesa
pressione nella camera del intermittente.
cilindro messa a scarico,
inserendo in serie una valvola
di controllo pressione posta a
monte della valvola di ritegno
(valvola di bilanciamento)
 Circuito per il controllo di carichi
sospesi

Schema analogo al
precedente in cui la valvola di
bilanciamento stata
sostituita da un regolatore di
flusso compensato, in grado
di imporre una portata di
uscita costante, quindi una
velocit di discesa costante
Regolazione di velocit dellattuatore effettuata con
unico regolatore sulla mandata posto a monte del
distributore
Mediante un regolatore di flusso
compensato possibile impostare
un valore di portata Qr che
attraversa il distributore, andando
verso una camera o laltra a
seconda della posizione di lavoro.

Le velocit di uscita Vu e di rientro

Vr dello stelo saranno diverse.
Qr Qr
Vu Vr
As Ad
p*
La portata eccedente Qf = Qp-Qr
viene inviata al serbatoio attraverso
la valvola di sicurezza, imponendo il
valore di pressione P* alla parte di
circuito posta a monte del regolatore
Regolazione di velocit dellattuatore effettuata con
unico regolatore sullo scarico posto a valle del
distributore
Mediante un regolatore di flusso
compensato possibile impostare
un valore di portata Qr che
attraversa il distributore, andando
verso una camera o laltra a
seconda della posizione di lavoro.

Le velocit di uscita Vu e di rientro

Vr dello stelo saranno diverse.
Qr Qr
Vu Vr
Ad As
La portata eccedente Qf = Qp-Qr
viene inviata al serbatoio attraverso
la valvola di sicurezza, imponendo il
valore di pressione P* alla parte di
circuito posta a monte del regolatore
Regolazione di velocit dellattuatore effettuata
sulla mandata

Mediante due regolatori di flusso

compensati unidirezionali
possibile imporre due diversi valori
di portata in entrata rispettivamente
nelle due camere di sinistra e di
destra.

Le velocit di uscita Vu e di rientro

Vr dello stelo saranno:

Qs Qd
Vu Vr
As Ad
Notare:
La regolazione sulla mandata
non in grado di controllare
efficacemente carichi agenti
nel senso del moto
Regolazione di velocit dellattuatore effettuata
sullo carico

Mediante due regolatori di flusso

compensati unidirezionali
possibile imporre due diversi valori
di portata in uscita rispettivamente
nelle due camere di sinistra e di
destra.

Le velocit di uscita Vu e di rientro

Vr dello stelo saranno:

Qd Qs
Vu Vr
Ad As

Notare:
La regolazione sullo scarico in
grado di controllare efficacemente
carichi agenti nel senso del moto
Regolazione di velocit dellattuatore effettuata con
unico regolatore e ponte di Graetz di valvole
unidirezionali

Mediante un regolatore di flusso

compensato possibile impostare
un valore di portata Qr che
raggiunge sempre la stessa camera
del cilindro.
Le velocit di uscita Vu e di rientro
Vr dello stelo saranno uguali:

Qr
Vu Vr
As

in un caso si ha regolazione sulla

mandata (fuoriuscita dello stelo),
nellaltro regolazione sullo scarico
(rientro dello stelo)
Corsa di lavoro a tre velocit

In presenza del segnale b il fluido fuoriesce dalla

camera lato stelo senza subire regolazione: la
resistenza R1 viene by-passata e la velocit
determinata da Qp/A (vel. max)
In presenza di a la velocit determinata dalla
somma delle portate che fluiscono attraverso R1
ed R2, con regolazione sullo scarico (vel. media)
In assenza di a e di b il fluido costretto a
passare solo attraverso R1, con regolazione sullo
scarico (vel. minima)
 Circuito a due pompe
In macchine operatrici in cui il carico
resistente aumenti sensibilmente
durante la corsa di lavoro, viene
adottata la soluzione a due pompe
HP pompa di piccola cilindrata, idonea a
funzionare con alti valori di pressione
BP pompa di grande cilindrata, idonea a
funzionare con bassi valori di pressione
Fino a che il carico resistente resta
basso, anche la pressione nel circuito
bassa ed entrambe le pompe sono
p* inserite: il pistone si muove alla velocit
determinata da QHP+QBP
Quando il carico resistente aumenta e la
pressione supera il valore p*, la pompa
BP viene messa a scarico grazie al
pilotaggio prelevato dal ramo principale
Lattuatore riceve la sola portata QHP e si
muove quindi a velocit inferiore per
tutto il periodo in cui il carico resistente
elevato
Circuito a tre pompe

Quando si vogliano avere pi

velocit di lavoro
dellattuatore si pu ricorrere
ad un circuito a pi pompe

Combinando opportunamente
la somma di una, due o tre
portate possibile ottenere 7
diversi valori di portata totale
a b c
Q1 0 1 1
Q2 1 0 1
Q3 1 1 0
Q1 Q2 0 0 1
Q1 Q3 0 1 0
Q2 Q3 1 0 0
Q1 Q2 Q3 0 0 0
Adozione di pompa a cilindrata variabile con
regolazione a potenza costante
La regolazione a potenza costante
consiste nel variare la cilindrata della
pompa in modo da mantenere costante
la potenza idraulica erogata Qp.p

Ad esempio,
allaumentare del
carico resistente,
quindi della
pressione da p1 a
p2, la portata viene
ridotta da Q1 a Q2.

La velocit dellattuatore diminuisce all aumentare

del carico resistente.
I punti che rappresentano le condizioni di
funzionamento si trovano sul ramo di iperbole
equilatera Q . p= cost
Circuiti con accumulatore
 Circuiti con accumulatore

Accumulatore oleodinamico
Organo in grado di accumulare energia idraulica sotto forma
di volume di fluido pressurizzato
Funzioni allinterno del circuito oleodinamico
Erogare portata di fluido per soddisfare punte di utenza non
coperte dalla portata della pompa
Smorzare effetti dinamici dovuti a brusche variazioni delle
condizioni di flusso nel circuito
Mantenere in pressione parti del circuito anche in assenza di
erogazione di portata da parte della pompa
Diverse tipologie di accumulatori
A gravit
A molla
idropneumatico (di maggiore interesse applicativo)
Accumulatore idro-pneumatico
Compensazione ai trafilamenti

L'accumulatore deve
compensare i trafilamenti in
modo che la pressione del fluido
(che sostiene il carico) non
scenda al di sotto di un valore
prefissato.
Azionamento demergenza

In casi demergenza dovuti ad

esempio a mancanza di
tensione la presenza di un
accumulatore consente di
portare a termine un ciclo di
lavoro.

Si noti che mancando tensione

ad entrambi i distributori si
realizza il collegamento tra
accumulatore e camera lato
stelo, per cui l'olio in pressione
provoca la risalita del pistone.
Circuiti con pi attuatori
 Circuiti con pi attuatori

Circuiti in cui una unica pompa (o pi pompe ma comunque

collegate) alimenta pi attuatori, che utilizzano
simultaneamente o in sequenza la portata totale erogata
dalla pompa
Due schemi fondamentali
Collegamento in serie
La portata della pompa raggiunge il primo attuatore, mentre quelli
successivi sono alimentati dalla portata in uscita dagli attuatori che li
precedono
Collegamento in parallelo
La portata proveniente dalla pompa viene suddivisa tra gli attuatori
 Collegamento in serie

La portata della pompa raggiunge il primo attuatore, mentre quelli

successivi sono alimentati dalla portata in uscita dagli attuatori
che li precedono
Vincoli funzionali tra i vari attuatori
Simultaneit dellazionamento
Portate legate alle dimensioni degli attuatori
Scarso interesse applicativo per le macchine automatiche multi-attuatore
 Circuiti in serie

Pi utenze sono collegate in serie quando luscita di unutenza si

collega allentrata dellutenza successiva: i valori di pressione e portata
in uscita da unutenza coincidono con i valori di pressione e di portata
allingresso dellutenza immediatamente a valle
 Collegamento in parallelo
La portata proveniente dalla pompa viene suddivisa tra gli
attuatori
Possibilit di svincolamento funzionale tra i vari attuatori
Problema di corretta ripartizione delle portate richieste
Elevato interesse applicativo per le macchine automatiche multi-
attuatore
 Circuiti in parallelo
Pi utenze sono collegate in parallelo quando tutti i loro ingressi sono
collegati ad unica linea dingresso e tutte le loro uscite sono collegate
ad ununica linea duscita: i valori di pressione agli ingressi sono
identici e altrettanto dicasi per i valori alle uscite
Circuiti con attuatori in parallelo

?
Circuiti con attuatori in parallelo

Assegnati i valori e delle velocit richieste, sono

determinati i valori delle portate Q1, Q2, Q3 che ogni
attuatore deve ricevere
La portata della pompa sar Qp>Q1+Q2+Q3
Con la soluzione circuitale adottata impossibile
ottenere il funzionamento richiesto.
Tutta la portata della pompa fluir infatti verso
quellattuatore che determina nel circuito il valore di
pressione pi basso.
I valori delle portate Q1, Q2, Q3 che ogni attuatore
deve ricevere sono ottenuti su ogni ramo mediante
linserimento di regolatori di flusso compensati
E possibile azionare ogni attuatore
indipendentemente dagli altri, con qualsiasi grado di
sovrapposizione delle utenze
La portata in eccesso va a serbatoio attraverso la
valvola di sicurezza, quindi la pressione a monte dei
distributori sempre P*, quindi la potenza assorbita
sempre pari a quella massima Qp P*
 Lintroduzione di una pompa a cilindrata variabile con
regolazione a pressione costante consente di adeguare
la portata istantanea erogata al valore effettivamente
richiesto, evitando di dovere mandare a scarico la
portata in eccesso attraverso la valvola di sicurezza
Il risparmio energetico ottenuto pu essere notevole
Questa soluzione adottabile anche in caso di uso di
valvole direzionali proporzionali o di servovalvole
In circuiti con molti attuatori, alcuni dei quali non
vengano azionati per intervalli di tempo significativi, si
possono collegare i diversi gruppi ad altrettante
pompe a portata costante, mettendole in venting ogni
volta che nessun attuatore del gruppo debba
essere azionato per intervalli di tempo significativi
Circuito multiattuatore a due livelli
di pressione massima
 Esercizio

Utilizzando i seguenti elementi realizzare un circuito di alimentazione

dei due cilindri in parallelo e in moto sincrono.

n 2 cilindri a doppio effetto

n 4 valvole di ritegno pilotate

n 2 divisori di flusso

n 1 valvola distributrice 4/3

n 1 unit di alimentazione
Cilindri in moto sincrono

Valvola di sicurezza in
venting con la linea di
alimentazione parallela
e divisori di flusso tra i
due cilindri
Cilindri in sequenza
Cilindri in sequenza
ESERCIZI CIRCUITI OLEODINAMICI

1
 Componenti di un circuito
Oleodinamico
Un circuito oleodinamico per funzionare deve
essere costituito dai seguenti elementi:
Una pompa con relativo motore primo
Un serbatoio
Un filtro
Una tubazione di mandata
Un distributore
Un attuatore
Una tubazione di ritorno
E per motivi di sicurezza una valvola di massima
pressione

2
 Simbologia comandi

I simboli degli organi di manovra sono sistemati in

orizzontale, contro i fianchi delle caselle

leva pulsante

spintore
rullo

molla tacca

elettromagnete
elettroidraulico
(solenoide)
3
Simbologia distributori

Distributore 5/3
Con centri chiusi

4
Simbologia distributori

5
 Valvole

Valvola a leva manuale

Valvola 2/2 N.C.
a 4/3 vie chiusa su
posizione centrale

Valvola a leva manuale a

Valvola 2/2 N.A. 4/3 vie con rilascio in
posizione centrale

Valvola a leva manuale

Valvola 3/2 N.C. a 4/3 vie con ricircolo in
posizione centrale

Valvola a solenoide a
4/3 vie chiusa su
Valvola a leva
posizione centrale
manuale a 4/2 vie
Valvola a solenoide a 4/3
vie con rilascio in
posizione centrale
Valvola a solenoide
a 4/2 vie Valvola a solenoide a 4/3
vie con ricircolo in
posizione centrale 6
Distributori Simbologia commerciale

Schemi disponibili per una serie di distributori a comando elettromagnetico

diretto
7
Attuatori e componenti

Manometro
Cilindro a doppio
effetto

Valvola di
intercettazione Motore idraulico a doppio
senso di rotazione a
cilindrata costante
Diramazione a T

Tubo Misuratore di flusso

flessibile

Gruppo di
Accumulatore a
alimentazione
diaframma
dettagliato

Gruppo di Carico
alimentazione
semplificato Serbatoio
8
Valvole di controllo pressione/portata

Valvola di massima
pressione ad azione Valvola di non
diretta ritorno pilotata

Riduttore di portata
Valvola di sequenza
pilotata Riduttore di portata
unidirezionale

Valvola riduttrice di Regolatore di

pressione a tre vie flusso

Divisore di flusso
Valvola limitatrice
di pressione

9
Valvole a cartuccia avvitabili

10
 Valvole a cartuccia due vie

Funzione Connessione X px Direzione del flusso Osservazioni

S S
connessa con A =pA Connettere X con A o B
A B oppure A o B chiusi per mezzo di una S S
Controllo direzione o con B pB valvola di scambio

AB La connessione X deve S S
A B a scarico =0 BA poter essere messa
a scarico
Controllo portata

La valvola si apre in DIN ISO 1219

A B pilotaggio >0 A B funzione della pressione (progetto)
esterno esterna di pilotaggio
Controllo pressione

connessa con B =pB AB Connettere X con B

A B B verso A chiuso (funzione di ritegno
Non ritorno
a tenuta verso A) S S
S S S S
A B connessa con A =pA BA Connettere X con A
Funzione di ritegno
Non ritorno
a tenuta verso B

DIN 24342
(installazione)

11
Esercizi

12
 Comando del coperchio di un forno
II coperchio di un forno viene
comandato tramite un cilindro a
doppio effetto azionato da una
Valvola 3/2.Quando il coperchio
sollevato deve rimanere in
posizione senza valvole di blocco.

Cilindro a doppio effetto

Valvola 3/2 N.C.

Valvola di ritegno

Gruppo di
alimentazione

Valvola di massima pressione

50 bar 13
Soluzione del comando coperchio di un
forno

Una valvola di massima

pressione con una valvola di
ritegno montata in parallelo
garantiscono al cilindro pressa
di rimanere in posizione di
apertura coperchio quando la
valvola 3/2 aperta per
consentire l'uscita del cilindro.

14
Tenere teso un nastro convogliatore

Un nastro convogliatore trasporta i

pezzi semilavorati. II tensionamento
del nastro si ottiene per mezzo di
un cilindro a doppio effetto che, una
volta raggiunta la posizione, la deve
mantenere senza trafilamenti.

Valvola 4/3

Cilindro D.E.

Gruppo di
alimentazione

Valvola di non
ritorno pilotata
50 bar 15
Soluzione per tenere teso un nastro
convogliatore

Per mezzo di una valvola di ritegno

pilotata, quando il cilindro raggiunge
la posizione richiesta, si Impedisce
trafilamento tra il cilindro ed il
serbatoio. La valvola 4/3 garantisce il
"by-pass durante il tensionamento
del nastro.

16
 Pressa a stampare

La pressa in figura stampa dei particolari

metallici. II cilindro pressa deve rimanere
in posizione sollevata per permettere
all'operatore di controllare i pezzi
garantendo comunque la sua sicurezza.

Cilindro a doppio effetto Distributore 4/3

Valvola di ritegno Gruppo di

alimentazione

Valvola di massima pressione

50 bar
17
Soluzione pressa a stampare

Una valvola di massima

pressione con una valvola di
ritegno montata in parallelo
garantiscono al cilindro
pressa di rimanere in
posizione "0" sino a quando
una pressione maggiore non
vincer la resistenza della
valvola di pressione

18
 Apriporta

L'apertura e la chiusura di una pesante porta

viene effettuata per mezzo di un cilindro
oleodinamico doppio effetto. Tali operazioni
devono essere garantite anche in caso di
danneggiamento del motore elettrico

Valvola 4/2

Clindro D.E.
Gruppo accumulatore

Valvola di ritegno

Gruppo di
Valvola di alimentazione
strozzamento
19
50 bar
Soluzione apriporta

Per mezzo di un
accumulatore si
immagazzina energia
che potr essere
utilizzata in caso di
arresto del motore
elettrico. La valvola
regolatrice di flusso
unidirezionale
consente una carica
"lenta" ed una scarica
"veloce"

20
 Rettificatrice

La velocit di traslazione del cilindro tavola,

avente un rapporto delle aree 1:2; deve essere
uguale in entrambi i sensi di avanzamento

Riduttore di portata

Valvola 3/2

Clindro D.E. Gruppo di

alimentazione

50 bar

21
Soluzione rettificatrice

La quantit d'olio uscente dal lato stelo

viene convogliata nel lato fondello
pertanto, essendo il rapporto delle aree
1:2 la velocit in uscita sar composta,
per met dalla portata della pompa e
per l'altra met dall'olio proveniente dal
lato stelo. Questo tipo di circuito viene
chiamato "circuito differenziale".

22
 Paratia

L'apertura e la chiusura di una paratia

viene effettuata per mezzo di una cilindro
oleodinamico. La discesa deve avvenire a
velocit controllata.

Cilindro D.E.

Valvola 4/2

Valvola di
ritegno

Valvola di Gruppo di
massima alimentazione
pressione

50 bar
Valvola di
strozzamento 25
Soluzione Paratia

Tramite una valvola regolatrice di flusso

unidirezionale in ingresso sul cilindro si
controlla la velocit in discesa.
Tramite una valvola di pressione si regola la
forza necessaria a trattenere la paratia in
posizione sollevata

26
 Rampa di carico

La discesa di una rampa di carico auto

per traghetti viene effettuata per mezzo di
una cilindro oleodinamico. La velocit
deve essere costante

Clindro D.E.

Distributore 4/3

Valvola di
ritegno Gruppo di
alimentazione

Regolatore di
50 bar
portata
27
Soluzione rampa di carico

Per mezzo di una valvola

regolatrice di portata
compensata si controlla la
velocit in discesa
indipendentemente dalla
pressione finale e dalle perdite
di carico della valvola. La
valvola di ritegno consente una
salita rapida.

28
 Pressa da incisione

La pressa da incisione incolla figure o

lettere su pannelli di plastica o legno.
La pressione pu essere modulata e
deve rimanere costante durante tutta
la fase della pressata.

Clindro D.E.
Disatributore 4/3

Gruppo di
alimentazione
Valvola di
massima
50 bar
pressione
29
Soluzione Pressa da incisione

Mediante una valvola di

pressione si regola la
pressione necessaria alla
pressata e tale rimane
durante tutta la fase. Gli
eventuali picchi in eccesso
vengono inviati al serbatoio

30
 Nastro sollevatore
AI termine della linea di produzione i pezzi vengono inviati
all'immagazzinamento tramite un nastro trasportatore. Per
mezzo di un cilindro di sollevamento i lavorati traslano
dalla linea di produzione a quella di stoccaggio. II sistema
idraulico pu rimanere in "stand-by" per alcuni minuti
senza sovraccaricare il motore elettrico

Cilindro D.E.

40 bar Valvola di massima

pressione pilotata

Valvola 4/3 Gruppo di

alimentazione

Valvola 4/2

50 bar
31
 Soluzione Nastro sollevatore

Tramite una valvola di

massima pressione
pilotata possibile
mettere il sistema in
40bar
"stand-by" ogni
qualvolta venga
richiesto senza
inficiare la manovra.
Con questo sistema
anche possibile la
manovra di "venting"
cio la messa a
scarico del sistema in
fase di avviamento del
motore elettrico Senza
50 bar
sovraccaricarlo.

32
 Tornio idraulico
ii movimento principale di un tornio
automatico viene effettuato per
mezzo di un motore idraulico mentre
un cilindro idraulico esegue il
movimento di chiusura/apertura
pezzo nella morsa. ii movimento del
motore idraulico legato alla effettiva
chiusura del pezzo nella morsa.
qualora il pezzo non fosse
perfettamente serrato il movimento
del motore idraulico si deve arrestare.

Motore idraulico
Valvola 4/3

Clindro D.E.
Valvola 4/2

Valvola di sequenza Gruppo di

20 bar
alimentazione
50 bar 33
Soluzione Tornio idraulico

La pressione alla valvola

4/3 di comando del
motore idraulico giunge
dalla valvola di
sequenza, solo dopo che
il cilindro di serraggio ha
effettivamente stretto il
pezzo in morsa alla
pressione di 20 bar

34
 Portellone della caldaia

Un cilindro a doppio effetto utilizzato per lapertura e la chiusura

del portellone di una caldaia; esso comandato da un distributore
4/2 monostabile che richiede di tenere premuta la leva di
azionamento durante lapertura affinch al suo rilascio il portellone
si richiuda.
Determinare le pressioni nelle due camere durante fuoriuscita e
rientro dello stelo e verificare il calcolo misurando i tempi.
Calcolare la velocit del flusso nella conduttura di scarico.

35
Schema del circuito per il portellone
della caldaia

p1 p2

A B

P T v1 = Qpompa / A

v2 = Qpompa / A
P
M v2 > v1
T

36
 Calcolare la velocit di uscita e di
rientro di un cilindro
Dati di input Dati di Output
Diametro del cilindro 16 mm Rapporto superfici pistone
Diametro dello stelo 10 mm Velocit stelo in uscita ed entrata
Corsa del cilindro 200 mm Tempo di traslazione in uscita ed entrata
Portata della pompa 2 l/min Forza teorica nelle due camere
Pressione massima 50 bar Pressione teorica nelle due camere
Forza di carico 100

37
 Risoluzione
DATI
D 16 mm = 16 .10-3 m
d 10 mm = 16 .10-3 m
c 200 mm = 200. 10-3 m
Q 2 l/min = 2.10-3/60 = 3,3 10-5 m 3 /sec
pmax 50 bar = 50. 105 Pa
F 100 N

Superficie del pistone = S1 = D2 / 4= 3,14 . (16 .10-3 )2 / 4 = 2,01. 10-4 m2

Superfice sezione stelo = S2 = d2 / 4= 3,14 . (10 .10-3 )2 / 4 = 0,785. 10-4 m2
Superfice anulare del pistone = Sp = S1 S2 = 1,23 . 10-4 m2
Rapporto delle superfici del pistone = = 0,61
Velocit stelo in uscita =Vu= Q / S1 = 3,3 10-5 / 2,01. 10-4 = 0,16 m / sec
Velocit stelo in entrata =Ve= Q / Sp = 3,3 10-5 / 1,23 . 10-4 = 0,27 m / sec
Tempo di traslazione in uscita = Tu=c/Vu= 200. 10-3 / 0,16 = 1,25
Tempo di traslazione in rientro = Te=c/Ve= 200. 10-3 / 0,27= 0,74
Forza teorica nella camera grande =Fg = pmax . S1 F = 50. 105 . 2,01. 10-4 = 1005 N
Forza teorica nella camera piccola =Fp = pmax . Sp + F = 50. 105 . 1,23. 10-4 = 615 N
Pressione teorica nella camera grande = F/S1 = 100 / 2,01. 10-4 = 4,97 bar
Pressione teorica nella camera piccola = F/Sp = 100 / 1,23. 10-4 = 8,13 bar

38
OLEODINAMICA INDUSTRIALE

II PARTE
CONTENUTI SPECIFICI
 Obiettivi Formativi

Approfondire le conoscenze tecniche di base sulla

costruzione e funzionamento delle apparecchiature
oleodinamiche costituenti un impianto
automatizzato, mediante le tecniche pi sofisticate e
i componenti pi evoluti .
 CONTENUTI
II PARTE

Componenti Oleodinamici e Tecniche a cartuccia

Tecnica Proporzionale e Servocomandi

Circuiti Oleodinamici
COMPONENTI OLEODINAMICI
 VALVOLE DI CONTROLLO DIREZIONALE
(distributori)
Organi comandati in grado di convogliare
opportunamente il flusso di fluido verso altre parti del
circuito(es.attuatori) o da queste verso il serbatoio
Si possono individuare due categorie di valvole di controllo
direzionale
Distributori comandati in modalit on-off, con passaggio rapido
da condizione tutto aperto a condizione tutto chiuso
Distributori comandati con segnali di comando di tipo continuo, in
grado di modulare con continuit le sezioni di passaggio del
fluido e quindi i valori istantanei di portata
Valvole proporzionali di controllo direzionale
Servovalvole di controllo direzionale
Funzione della valvola di distribuzione

In condizioni di riposo, separare

le camere dellattuatore dal
circuito di alimentazione,
controllandone la condizione di
arresto.
In una delle due posizioni di
lavoro, convogliare in maniera
opportuna il flusso di fluido
proveniente dalla pompa verso la
camera di spinta dellattuatore,
inviando al tempo stesso al
serbatoio la portata di fluido
uscente dalla camera opposta.
 Tipologie delle valvole direzionali
In base alla forza di azionamento
Manuale
Idraulico
Elettrico

In base alle diverse modalit di azionamento

Diretto
Pilotato

In base alla funzione esplicata

On / Off
Proporzionale
Simbologia delle valvole di controllo direzionale
 Azionamento delle Elettrovalvole
In unelettrovalvola l'energia elettrica inviata alla valvola
trasformata in energia meccanica per spostare il cursore
della valvola.
Il componente che esegue questa trasformazione si
chiama SOLENOIDE e pu funzionare con alimentazione
in c.a. (corrente alternata) o in c.c. (corrente continua).
Negli ultimi anni sono stati utilizzati due tipi di solenoidi: il
tipo a traferro, pi vecchio, viene sempre pi spesso
sostituito dal tipo a bagno d'olio.
Nelle valvole a solenoidi di tipo tradizionale per fare
spostare il cursore in una delle due o tre posizioni possibili
si impiegano solenoidi on/off, in cui l'eccitazione del
solenoide fa spostare il cursore della valvola tra le sue due
posizioni estreme. .
 Solenoidi
In una elettrovalvola lenergia elettrica inviata alla valvola viene
trasformata in energia meccanica per spostare il cursore della
valvola.
Il componente che esegue questa trasformazione si chiama
SOLENOIDE e pu funzionare con alimentazione in ca. o in cc.
Negli ultimi anni sono stati utilizzati due tipi di solenoide : il tipo a
traferro, pi vecchio, viene sempre pi spesso sostituito dal tipo a
bagno dolio.
bobina

asta di
spinta
nucleo
mobile
traferro

telaio
 Solenoidi a traferro
Un solenoide a traferro consiste di una bobina avvolta su
un nucleo chiuso circondato da una struttura di lamine di
ferro.
L'eccitazione della bobina genera un campo magnetico che
si concentra sulla struttura e sul pistone e poich il ferro
un conduttore magnetico migliore dell'aria, il campo
magnetico spinge l'indotto dentro la bobina riducendo le
dimensioni del traferro e chiudendo il circuito magnetico.
Il principale inconveniente del solenoide a traferro
rappresentato dal fatto che necessario un anello di tenuta
"O" Ring sul perno di spinta per isolare la camera della
valvola. Essendo una tenuta di tipo dinamico, l'"O"Ring
soggetto ad usura o a rottura, provocando cos delle
perdite di fluido idraulico, nella valvola.
 Solenoidi a bagno d'olio
Per ovviare ai trafilamenti per perdita di tenuta del perno di
spinta, gli ultimi tipi di solenoidi hanno l'indotto ed il perno
di spinta immersi nel fluido e compresi in un nucleo
tubolare. Come avviene nel solenoide a traferro, quando la
bobina eccitata, l'armatura spinta dentro la bobina fino
a toccare l'espansione polare e a chiudere il circuito
magnetico. Poich l'armatura e il perno di spinta sono
immersi nel fluido, non saranno necessarie ora le
guarnizioni di tipo dinamico e non ci saranno trafilamenti. Il
canotto attualmente realizzato con due materiali diversi in
modo che il campo magnetico passi liberamente attraverso
le estremit del nucleo, ma si concentri al centro
dell'armatura e dell'espansione polare.
 Alimentazione dei solenoidi
Corrente continua
La bobina di un solenoide ha sia induttanza sia resistenza e l'effetto
dell'induttanza in un circuito a c.c. di ritardare l'incremento della corrente
quando si accende l'alimentatore. L'eccitazione di un solenoide a c.c.
provoca perci una crescita graduale della corrente nel solenoide fino al
suo valore massimo.
Corrente alternata
Applicando una tensione in c.a. ad un solenoide si otterr una variazione
della corrente e del campo magnetico e si produrr una variazione della
forza generata dal solenoide. Quando la corrente nel solenoide massima
sar massima anche la forza generata dal solenoide.
Quando un solenoide in c.a. eccitato, il basso valore iniziale
dell'impedenza produce una corrente dalta intensit che successivamente
scende mentre l'armatura rientra e l'impedenza aumenta. La corrente di
picco iniziale nota come "corrente di spunto" e il valore successivo pi
basso, "corrente di mantenimento. Per se il cursore della valvola si
blocca e l'armatura non rientra la corrente che percorre il solenoide
conserva il suo valore di spunto e quindi genera una notevole quantit di
calore e si pu bruciare la bobina.
 Solenoidi a corrente continua
La bobina di un solenoide ha sia induttanza che resistenza e leffetto
dellinduttanza in un circuito a cc. quello di ritardare lincremento
della corrente quando si accende lalimentatore. Leccitazione di un
solenoide in cc. provoca perci una crescita graduale della corrente
nel solenoide fino al suo valore massimo.
La massima intensit della corrente si calcola conoscendo la
tensione applicata e la resistenza della bobina (Imax = V/R), e ci
significa che, anche se il cursore si bloccato e larmatura non
stata spinta dentro, la corrente nel solenoide non pu superare il suo
valore massimo normale.
I Imax = V / R

t
 Solenoidi a corrente alternata
Applicando una tensione in ca. ad un solenoide si otterr una variazione della corrente e del campo
magnetico e si produrr una variazione della forza generata dal solenoide. Quando la corrente nel
solenoide massima (sia positiva che negativa) sar massima anche la forza generata dal
solenoide. Quando la corrente passa per lo zero la forza del solenoide diminuisce provocando un
caratteristico effetto di crepitio perch la molla del cursore tende a spingere allindietro larmatura.
Lintensit della corrente in una bobina a ca. si determina
conoscendo la tensione applicata e limpedenza della bobina
I (I = V/Z). Limpedenza della bobina in gran parte dovuta a
Corrente di spunto
due componenti: la resistenza e la reattanza induttiva cio:

Z R 2 X L2
Corrente di Mentre la resistenza della bobina pu variare se si riscalda,
mantenimento linduttanza varia in modo considerevole a seconda che il
solenoide sia o meno eccitato. Quando il solenoide
t diseccitato, linduttanza e quindi limpedenza sono basse
poich il circuito magnetico non chiuso, mentre quando il
solenoide eccitato, linduttanza e limpedenza saranno
elevate perch si chiude il circuito magnetico.

Ci implica che se un solenoide in ca. eccitato, il basso valore iniziale dellimpedenza

produce una corrente di alta intensit che successivamente scende mentre larmatura
rientra e limpedenza aumenta.
Confronto tra solenoidi a corrente continua e a
corrente alternata
Generalmente parlando i solenoidi in c.a. sono pi veloci di
quelli in c.c.
I solenoidi in c.a. si bruciano con maggiore facilit rispetto
a quelli in c.c. perch un imperfetto funzionamento della
valvola (bloccaggio del cursore), o una tensione
dalimentazione impropria possono far circolare per un
tempo maggiore la corrente di spunto nel solenoide e
quindi surriscaldarlo.
Comunque, l'effetto molto attenuato del crepitio che pu
ancora persistere nel solenoide in c.a. dovuto al fatto che
il cursore costantemente soggetto a vibrazioni, anche se
di piccola entit, e quindi meno probabile che si blocchi.
 Solenoidi variabili
Con le valvole proporzionali e con le servovalvole
necessario spostare il cursore in un numero infinito di
posizioni intermedie e ci si ottiene con solenoidi
variabili di due tipi:
VALVOLE PROPORZIONALI, che hanno un solenoide
proporzionale che direttamente o indirettamente posiziona
il cursore principale e sono normalmente utilizzate per
regolare la velocit dattuatori con controllo ad anello
aperto.
SERVOVALVOLE, che utilizzano un generatore di forza
per posizionare indirettamente il cursore principale e sono
impiegate principalmente per il controllo della velocit o
della posizione nei controlli ad alte prestazioni ad anello
chiuso.
 Solenoidi proporzionali

Nel solenoide si genera una forza proporzionale alla corrente che

attraversa la sua bobina ed questa forza che sposta il cursore nel
corpo della valvola. Il cursore si sposta finch la reazione della molla
non sia uguale alla forza esercitata dal solenoide. Quindi variando la
corrente che percorre il solenoide si potr spostare in misura pi o
meno maggiore il cursore nel corpo della valvola.
Valvole di controllo pressione
 Moltiplicatore di pressione
Due pistoni di dimensioni diverse sono collegati da un. Quando la superficie del pistone
A1 sottoposta, ad esempio, a una pressione Pe, una forza F1 si esercita come
conseguenza sul pistone di dimensioni pi grandi. Questa forza viene trasmessa,
mediante Passe, al pistone piccolo e si esercita sulla superficie A2. Di conseguenza la
pressione Pe2 a pi alta di quella Pe1. Trascurando le perdite per attrito si ha:

F1 = F2 Pe1 x A1 = Pe2 x A2
Pe1 A2
=
Pe2 A1
Nei sistema moltiplicatore di pressione, le pressioni sono inversamente proporzionali
alle superfici del pistone, mentre gli spostamenti risultano inversamente proporzionali
alle superfici corrispondenti del pistone. Anche all'idraulica si applica la regola della
meccanica in base alla quale ci che si guadagna in forza lo si perde in spostamento.
Intensificatore di pressione Parker
Serie SD500
 Caratteristiche
Intensificatori di pressione sono usati dovunque una particolare sezione
di un sistema idraulico doveva essere pressurizzato ad un pressione
sostanzialmente pi alta della pressione primaria. Con un rapporto di
intensificazione pari a 1: 4 (1: 2) consente una soluzione economica
per applicazioni particolarmente spinte con una pressione primaria fino
a 125 bar. Una valvola di controllo pilotata pu essere integrata con
l'intensificatore di pressione per accelerare il riempimento e la
decompressione della sezione ad alta pressione.
Le importanti parti funzionali dell'intensificatore di pressione
sono il pistone intensificatore, il meccanismo di dondolo, la valvola di
blocco, quattro valvole di controllo, che separano la
sezione di pressione alta dalla sezione di pressione bassa, cos come
una valvola di controllo all'ingresso del serbatoio, per dividere la
sezione di serbatoio dalla pressione primaria.
 Funzionalit
Dopo che la sezione di pressione alta riempita con olio, (e.g. la dilatazione di
un cilindro schiacciato), l'intensificatore di pressione comincia l'operazione: La
pressione bassa muove il pistone intensificatore a causa del rapporto di
superficie e comprime l'olio nella sezione di pressione alta.
Alla fine della corsa del pistone intensificatore, il meccanismo a dondolo
commuta la valvola direzionale nella posizione incrociata, ed il pistone
intensificatore pompa l'olio dall'area dellasta del pistone nella sezione di alta
pressione. Il processo si ripete fino a che il rapporto di pressione corrispondente
al rapporto di superficie ha raggiunto un equilibrio di forza sul pistone
intensificatore.
L'intensificatore di pressione si spegne e riprende di nuovo quando la alta
pressione (e.g. a causa di perdita esterna) comincia a scendere (fare
attenzione alla caratteristica del flusso). La velocit di commutazione della
valvola dipende dalla velocit del pistone intensificatore.
Nota
per evitare di eccedere la pressione massima ammissibile, una valvola di controllo
pressione o scarico pressione deve essere posta sul lato primario (pressione max.
125 bar / 1: 4 o max. 250 bar / 1: 2).
Non ci debbono essere picchi di pressione sul lato primario quando si lavora nel
campo della massima pressione.
Si raccomanda di montare un filtro da 10m sul primario per assicurare che si lavori
senza danni.
 Valvole di controllo della pressione
Valvole a funzionamento automatico in
grado di intervenire sul circuito allo scopo di
limitare il valore massimo di pressione del
fluido
Valvole normalmente chiuse
controllano il valore massimo di pressione nel circuito a monte,
aprendosi quando esso raggiunge un valore prefissato
Valvole di sicurezza o di massima pressione
Valvole di sequenza
Valvole normalmente aperte
controllano il valore massimo di pressione nel circuito a valle,
interrompendo lafflusso ulteriore di fluido quando la pressione
raggiunge un valore prefissato
Valvole riduttrici di pressione
 Valvole di controllo della pressione

Valvole normalmente chiuse

Valvole normalmente aperte

 Valvole di sicurezza

Hanno il compito di impedire che

la pressione massima nel circuito
superi un valore prestabilito
Due tipologie principali
Azionamento diretto
Azionamento pilotato
la valvola ad azionamento pilotato
garantisce un funzionamento pi
accurato al variare della portata
che la attraversa
consente inoltre la possibilit di
aprire completamente la valvola
anche per valori di pressione a
monte inferiori a quelli di taratura
(messa in venting)
 Schema funzionale di valvole di sicurezza
Valvola ad azionamento diretto
La valvola rimane chiusa fino a
quando il valore della pressione
non tale da vincere lazione della
molla di contrasto precaricata,
spostando lotturatore.
Il funzionamento non molto
accurato ed in pratica il valore
effettivo della pressione di
apertura dipendente dal valore
della portata
Valvola ad azionamento pilotato
La valvola rimane chiusa fino a
quando la pressione non raggiunge
un valore sufficiente a fare aprire lo
stadio pilota.
Appena questo accade, viene
depressurizzata di colpo la camera
a destra dellotturatore principale,
provocandone la completa apertura.
Funzionamento assai pi preciso
 Valvola di sicurezza e sequenza
Queste valvole a doppio stadio sono usate per limitare o
controllare la pressione massima del sistema dirottando la
portata al serbatoio quando si raggiunge il valore di
pressione di taratura.
Ciascuna valvola dispone di connessione per il pilotaggio a
distanza che pu essere collegata ad una valvola pilota per
il controllo remotato o la messa a scarico (venting).
 Valvola di sicurezza
pilotata

Due importanti opportunit

Messa a scarico della pompa

comandata a distanza azzerando la
pressione nella valvola pilota con
un distributore 2/2 aperto-chiuso

Modifica a distanza della pressione

di taratura mediante una seconda
Stadio Pilota Stadio principale valvola pilota ad azione diretta con
Valvola limitatrice taratura inferiore
diretta di piccolo
DN
Valvola di sicurezza e sequenza
Vickers

Massima pressione 350 bar (5000 psi)

Massima portata 400 l/min
 Taratura e pilotaggio della valvola
Dispositivo di messa a
scarico
La pressione del sistema pu
essere mandata a zero
collegando la connessione X al
serbatoio mediante una valvola
pilota
Comando idraulico a distanza
Quando il solenoide eccitato il flusso
di pilotaggio bloccato per mettere in
pressione la valvola di sicurezza. Per
questa funzione la connessione X
normalmente tappata. Ulteriori controlli
remotati per la
taratura di
pressione sono
possibili mediante il
collegamento alla
connessione X di
una valvola di
sicurezza pilota.
Schema costruttivo di valvola di sicurezza pilotata
Valvole di sicurezza di tipo proporzionale
 Valvola riduttrice di pressione
Valvola ad azionamento diretto
La valvola rimane aperta fino a
quando il valore della pressione a
valle tale da vincere lazione
della molla di contrasto
precaricata, spostando il cursore
verso sinistra e chiudendo la luce
di passaggio del fluido.
Il vano che ospita la molla
sempre collegato a serbatoio.
Valvola ad azionamento pilotato
La valvola rimane aperta fino a
quando la pressione a valle
raggiunge un valore sufficiente a fare
aprire lo stadio pilota.
Appena questo accade, viene
depressurizzata di colpo la camera a
destra del cursore principale,
provocandone la completa chiusura.
Funzionamento assai pi preciso
Schema costruttivo di valvola riduttrice di
pressione pilotata
Valvola riduttrice di pressione a pilotaggio
proporzionale
 Valvola di sequenza
Funzionalmente simile alla valvola di
sicurezza, differisce da questa per il fatto
che la portata non viene messa a scarico alla
apertura della valvola, ma semplicemente
inviata al circuito a valle.
Costruttivamente caratterizzata
dallimpiego di un cursore per la chiusura
della via di passaggio, anzich di un
otturatore.
Esistono diverse versioni, di cui le principali
sono:
Valvola di sequenza con pilotaggio interno,
prelevato a monte.

Valvola di sequenza con segnale di

pilotaggio esterno
Valvole di controllo portata
Valvole di ritegno semplici

Organi di intercettazione a
funzionamento automatico
unidirezionale.

In un verso di flusso
consentono il libero passaggio
del fluido, mentre nel verso
opposto garantiscono ermeticit
di tenuta grazie alla tenuta ad
otturatore
 Valvole di ritegno pilotate
Costituite da un otturatore operante
come nella valvola di ritegno
semplice, sono dotate di un piccolo
attuatore interno a semplice effetto
in grado di spostare lotturatore
dalla sua sede qualora venga
applicato un segnale di pilotaggio
con adeguato valore di pressione.

Di solito il dimensionamento
prevede Apil = k Aott
In modo da garantire lefficacia del
pilotaggio anche nel caso in cui la
pressione di pilotaggio sia inferiore
a quella che provoca la chiusura
dellotturatore

k = 1,2 - 2
 Valvole di regolazione della portata
Concetti generali La variazione della sezione
di passaggio non provoca
di per s variazione di
portata, ma solo variazione
della perdita di carico.

Affinch la variazione della sezione di passaggio

possa dare origine a variazione di portata, occorre
disporre di una via per convogliare a serbatoio la
portata non necessaria QF consentendo il passaggio
della sola portata regolata QR
Se la pressione a monte della strozzatura raggiunge il
valore di taratura P*, la portata QF pu andare a
serbatoio attraverso la valvola di sicurezza
Regolatori di portata semplici

Inconveniente principale la variazione di

portata che, a pari ampiezza della luce di
passaggio, cambia con:
Variazioni del salto di pressione
Variazioni della temperatura del fluido
Regolatori di portata compensati
Regolatori di portata a comando proporzionale

Mediante un attuatore a doppio

effetto, a sua volta comandato da
un distributore pilota azionato da
un solenoide proporzionale, si
ottiene lo spostamento dellorgano
che regola la luce di passaggio del
fluido e si pu modulare il valore di
portata.

La valvola munita di
compensazione barica e termica e
di valvola di sicurezza incorporata.
 Divisori di flusso
Equalizzatori di flusso
L'impiego tipico di questi componenti l'azionamento in sincronismo di
pi cilindri a doppio effetto duguale alesaggio o di pi attuatori rotanti
duguale cilindrata.
Divisori di flusso
Questi componenti simpiegano in quei circuiti idraulici in cui esistono
diversi rami, alimentati dalla stessa pompa principale, che funzionano
con portate e pressioni differenti.
Intensificatori di pressione
Negli intensificatori di pressione si sfrutta lo scambio denergia tra le
sezioni, per ottenere pressioni notevolmente superiori alla pressione di
funzionamento della pompa principale. Per ottenere questo, gli
intensificatori sono composti di due sezioni: una collegata al serbatoio
funziona come motore, l'altra collegata al circuito funziona come
pompa. All'uscita di quest'ultima sezione si ottiene una pressione
intensificata, rispetto alla pressione dentrata, del rapporto tra le
cilindrate delle sezioni.
 Divisori di flusso a cursore
Il principio di funzionamento sempre basato sul mantenimento
costante delle perdite di carico, attraverso le due uscite. Infatti,
causando una perdita di carico variabile i pistoni compensatori
mantengono una divisione costante della portata alle due uscite,
secondo le caratteristiche del modello impiegato.

In fase di divisione In fase di riunificazione

 Sincronizzazione di due attuatori

Per sincronizzare due attuatori funzionanti con differenti pressioni, si pu far

ricorso ad un divisore di flusso del tipo a cursori.

Simbolo
 Valvole di decelerazione
Quando le masse in movimento sono notevoli, indispensabile ricorrere a
misure supplementari per limitare i valori massimi della pressione di frenatura:
se, infatti, all'attuatore sono collegate notevoli masse inerziali, al loro arresto
l'energia cinetica che esse possiedono pu raggiungere valori molto elevati.
Nel caso di movimenti rotatori si attua normalmente una limitazione
"secondaria" della pressione facendo in modo che, nonostante lo scarico
bloccato, il motore possa ruotare ancora di una quantit limitata durante la
frenatura, proprio allo scopo di contenere la pressione massima indotta dalle
masse d'inerzia.
Nel caso invece dattuatori a movimento lineare (ossia di cilindri) si fa ricorso
agli smorzatori (o ammortizzatori) destremit, costituiti il pi delle volte da
elementi conici che penetrando gradualmente in una bussola nel tratto
terminale della corsa, riducono progressivamente la sezione di scarico dell'olio,
addolcendo cos l'azione frenante mediante il suo prolungamento nel tempo.
Ci corrisponde ad una decelerazione che pu per essere ottenuta anche
mediante speciali valvole, dette appunto valvole di decelerazione, capaci di
agire in funzione della corsa del cilindro, strozzando progressivamente il flusso
di carico e realizzando cos la frenatura secondo la legge richiesta
 Valvole di decelerazione

Il controllo della portata che passa sul pistone della valvola realizzato in modo
che inizialmente la frenatura avvenga in modo dolce, aumentando gradualmente
d'intensit al procedere della corsa, fino a raggiungere un massimo verso la fine
della corsa stessa
Tecniche a Cartuccia
 Tecniche a cartuccia
Svolgono funzioni di distribuzione, controllo pressione e controllo portata.
Sono inserite in cavit predisposte in blocchi metallici muniti di canali e di
attacchi filettati sulle facce esterne.
Possono essere di due tipi:
Valvole avvitabili (screw-in)
Funzionalmente complete con cursore e comando
Valvole logiche
Hanno solo otturatore conico e sono prive di comando
Sono pilotate da un coperchio con appositi attacchi
Schemi grafici di cartucce avvitabili

Attacchi indicati da numeri cerchaiati: 1 = scarico al serbatoio, 2 e 4 = utenza,

3 = ingresso pompa
 Distributore a cartuccia 4/2 a comando
elettromagnetico

1 = scarico al serbatoio, 2 e 4 = utenza, 3 = ingresso pompa

5 = corpo, 6 = bussola, 7 = elettromagnete, 8 = molla di richiamo, 10 = comando manuale ausiliario
Funzionamento delle valvole a cartuccia

Gli elementi di una valvola logica sono il

cono mobile, la bussola, la molla, montati in
un unico blocco lavorato, con attacchi
principali A e B e attacco di pilotaggio X, sul
quale viene imbullonato il coperchio di
fissaggio e di chiusura.
Il sistema possiede tre superfici attive:
SA = tenuta del cono (100%)
SB = anulare (7% 50% di SA)
SX = pilotaggio (107 % 150% di SA)
Gli spostamenti del cono dipendono dagli
equilibri delle forze sviluppate dalla molla,
dalla pressione di pilotaggio pX e dalle
pressioni di lavoro pA e pB secondo i criteri
seguenti:
Forze di chiusura = pX.SX + forza molla
Forze di apertura = pA.SA oppure pB.SB
Simboli grafici delle valvole logiche

norma DIN 24342

norma DIN ISO 1219

 Impiego e propriet
Sono utilizzate oggi negli azionamenti e
nei comandi per:
presse
macchine per stampaggio ad iniezione
di materie plastiche
macchine utensili (specialmente
brocciatrici)
A questi impieghi si aggiungono quelli:
nell'industria siderurgica
nell'industria "mobile" (cio su
semoventi)
L'impiego in questi settori il risultato
delle esigenze poste agli impianti e delle
caratteristiche delle valvole a cartuccia a 2
vie. Esse sono impiegate quando se ne
ricavano vantaggi tecnici ed economici
rispetto ai componenti idraulici
convenzionali. E' quindi necessario
valutare di volta in volta la convenienza di
farlo.
I principali vantaggi delle valvole a
cartuccia a 2 vie sono:
gran campo di portate
ridotto ingombro
attitudine a realizzare funzioni di
distribuzione, portata e pressione,
singolarmente o combinate
tenuta ermetica (secondo il tipo di
pilotaggio)
possibilit di tempi di risposta
eccezionalmente brevi
dolcezza di manovra
ridotte punte di pressione
tempo di tenuta illimitato
minima usura, quindi lunga durata
elevata affidabilit (minima
sensibilit alle impurit)
praticamente nessun limite di
prestazioni
alta pressione di lavoro ammessa
dimensioni d'ingombro
standardizzate
 Funzioni idrauliche delle valvole a
cartuccia a 2 vie

Funzione Connessione X px Direzione del flusso Osservazioni

S S
connessa con A =pA Connettere X con A o B
A B oppure A o B chiusi per mezzo di una S S
Controllo direzione o con B pB valvola di scambio

AB La connessione X deve S S
A B a scarico =0 BA poter essere messa
a scarico
Controllo portata

La valvola si apre in DIN ISO 1219

A B pilotaggio >0 A B funzione della pressione (progetto)
esterno esterna di pilotaggio
Controllo pressione

Connettere X con B
A B connessa con B =pB AB (funzione di ritegno
B verso A chiuso a tenuta verso A) S S
Non ritorno

Connettere X con A S S S S
connessa con A =pA BA Funzione di ritegno
A B A verso B chiuso a tenuta verso B
Non ritorno

DIN 24342
(installazione)
Pilotaggio diretto (senza valvola pilota)

SX

SB

SA
 Funzione di ritegno semplice

SX

SB

SA

Pressione applicata in A lelemento si solleva e il

passaggio da A a B si apre p SA
Pressione applicata in B agisce sulla faccia superiore e
blocca il flusso p SX + Fmolla p SB
Valvola logica come distributore 2/2
flusso libero da A verso B

Magnete diseccitato:
valvola principale chiusa,
con tenuta da B verso A

Magnete eccitato:
valvola principale aperta
Valvola logica come distributore 2/2
flusso libero da B verso A

Magnete diseccitato:
A verso B bloccato

Magnete eccitato:
B verso A aperto
Valvola logica con coperchio munito di
distributore pilota 4/2
Funzione di limitazione pressione con taratura
manuale

S
Funzione controllo pressione
Sistemi a cartuccia di controllo direzione
Per controllare la direzione del movimento di cilindri o
motori di cilindri sono necessarie quattro valvole a
cartuccia.
Le valvole on-off con pilota hanno l'unit di controllo
montata sul coperchio. Le valvole on-off senza pilota,
possono essere pilotate idraulicamente a distanza.
I coperchi hanno connessioni di controllo su X e Y.
Le valvole pilotate sono azionate da elettrovalvole di
direzione.
Pilotaggio di 4 valvole a cartuccia a 2 vie
mediante valvole pilota separate

1.1 2.1 3.1 4.1

SX SX SX SX
1.0 2.0 3.0 4.0

P T
 Fuoriuscita dello stelo del cilindro

1.1 2.1 3.1 4.1

1.0 2.0 3.0 4.0

SB
SA

P T
 Rientro dello stelo del cilindro

1.1 2.1 3.1 4.1

1.0 2.0 3.0 4.0

SB

SA

P T
Pilotaggio di 4 valvole a cartuccia a 2 vie mediante
un'unica valvola pilota

Condizioni iniziali

SX SX SX SX

P T
Corsa di uscita dello stelo del cilindro

SX SX SX SX

SA SB

P T
 Corsa di rientro dello stelo

SX SX SX SX

SB SA

P T
 Paragone tra sistemi con la tecnica
convenzionale a spola e quella a cartuccia.
Comando del cilindro con controllo della
velocit

6
7

8 9

1 2 3 4
B B B B
A A A A

P T
Dalla Tecnica proporzionale ai
Servocomandi
 Regolazione automatica
La "regolazione" di un processo si svolge secondo una predeterminata
sequenza logica, mantenendosi nelle condizioni di precisione richieste
e ripetendo in modo costante i cicli operativi.
I termini basilari inerenti alla regolazione sono i seguenti: processo,
grandezza regolata, valore prescritto, grandezza regolante.
Come processo sintende in genere il ciclo di lavorazione o il sistema
fisico dell'impianto oggetto dell'azione di regolazione.
Grandezza regolata quella del processo, sottoposta a regolazione, e
pu essere, per esempio: il numero di giri di un motore o la posizione
dello stelo di un cilindro oleodinamico.
Il valore prescritto, detto anche riferimento, il valore che la grandezza
regolata deve mantenere in base alle esigenze del processo.
Grandezza regolante quella che, intervenendo sul parametro del
sistema prescelto, permette l'impostazione del valore esatto della
grandezza regolata.
 Sistema di regolazione automatica

La presenza di disturbi, "grandezza perturbatrice" o anche "disturbo,

giustifica l'adozione del sistema di regolazione automatica, la quale pu
essere ad anello aperto oppure chiuso.

Grandezze perturbatrici

Grandezza Grandezza
regolante regolata
PROCESSO
 Regolazione ad anello aperto

Il controllo ad anello aperto si effettua con un semplice comando, al

quale non fatta seguire alcunazione di verifica del risultato
ottenuto: non esistono azioni perturbatrici.
Motore idraulico
Regolatore
di portata

Calore di disturbo
 Regolazione ad anello chiuso

Quando esistono disturbi, ma si vuole mantenere invariata la grandezza

regolata al preciso valore prestabilito, bisogna pensare ad avere
costantemente l'informazione sul valore del segnale duscita e far s che
questo confrontato con quello impostato, dia origine ad un segnale di
correzione che riporti la grandezza regolata al valore prestabilito:
sistema di retroazione ad anello chiuso.
Disturbo

Grandezza Grandezza
Riferimento + regolata regolata
PROCESSO

RETROAZIONE
Distributori manuali ad azionamento proporzionale

Azionando pi o meno rapidamente, in modo parziale o

totale, un distributore manuale possibile realizzare un
comando di tipo proporzionale.
Recentemente, soprattutto per le applicazioni sui mezzi
mobili, sono stati realizzati modelli di valvole distributrici ad
azionamento manuale dotate di particolari configurazioni
del cursore, tali da realizzare l'ottimizzazione del controllo
proporzionale di portata.
Con appositi telecomandi si pu effettuare il controllo
proporzionale a distanza delle valvole distributrici in modo
proporzionale.
Tecnica proporzionale
 Introduzione all'idraulica proporzionale
Gli attuatori oleodinamici grazie alla loro elevata potenza,
al loro minimo peso ed allo spazio minimo di montaggio
consentono un veloce ed accurato controllo d'elevate
energie e forza.
Il cilindro oleodinamico rappresenta un attuatore lineare di
costruzione semplice. La combinazione di questi vantaggi
apre un'ampia gamma d'applicazioni nel campo della
progettazione meccanica.
L'incremento dell'automazione rende sempre pi
necessario il controllo della pressione, della portata e della
direzione, per mezzo di un sistema elettrico/elettronico. La
scelta pi ragionevole cade sulle valvole proporzionali con
un'interfaccia tra la regolazione ed il sistema idraulico.
 Tecnica proporzionale
Lobiettivo di questa tecnica rivolto a realizzare una corrispondenza
continua e modulabile fra un segnale dingresso e una variabile duscita

Segnale Segnale di Forza o Direzione, portata,

dingresso pilotaggio corsa pressione

Magnete
Valvola
proporzionale Attuatore e
elettronica proporzionale,
o motore di macchina
servovalvola
coppia

Un segnale dingresso (in tensione) viene convertito dallelettronica in un

segnale (in corrente) adatto a pilotare la valvola proporzionale o la
servovalvola, che a sua volta modula i valori di pressione e di portata da
inviare allattuatore
Pressioni e portate modulate si traducono in forze e velocit modulate
nellattuatore e quindi in un comportamento flessibile della macchina.
Interazioni fra elettronica, parametri e
valvole
Schema a blocchi di un comando proporzionale

Amplificatore
Amplificatore Solenoide
Solenoide Valvola
Valvola
Controller
Controller Attuatore
Attuatore
elettrico
elettrico proporzionale
proporzionale proporzionale
proporzionale

Componenti proporzionali

Un segnale in tensione (normalmente compreso tra -10V a +10V) inviato ad un

amplificatore elettrico.
L'amplificatore converte la tensione (segnale d'ingresso) in una corrente (segnale d'uscita).
La corrente eccita il solenoide proporzionale.
II solenoide proporzionale aziona la valvola.
La valvola controlla I'energia per gli attuatori.
L'attuatore converte I'energia idraulica in energia cinetica.
 Valvole proporzionali
Le valvole proporzionali coprono uno spazio tra le valvole
on-off e le servovalvole.
Come le valvole on-off le valvole proporzionali sono di
semplice disegno e di relativamente facile installazione.
Per quanto, a differenza delle valvole on-off esse possano
assumere un infinito numero di posizioni all'interno del loro
campo di lavoro.
Le valvole proporzionali hanno molte caratteristiche dei
controlli, senza la complessit e l'elevato costo delle pi
sofisticate servovalvole.
Esse sono impiegate laddove non necessita un elevato
grado di controllo del fluido idraulico.
 Vantaggi dei componenti oleodinamici
proporzionali
Possibilit di controlli a distanza
Modulazione dei segnali elettrici di comando
Semplicit di controllo del processo
Interventi correttivi dal posto di comando
Gradualit e dolcezza dei movimenti
Passaggio graduale tra due valori della grandezza regolata
Elevata ripetibilit
Grandezza regolata mantenuta costante anche in presenza di disturbi
Riduzione del tempo di collaudo e messa a punto
Variazione delle sequenze dal posto di comando
Semplificazione dellimpianto idraulico
Minor numero di componenti elementari a favore di elementi modulari
Valorizzazione della macchina
Miglioramento delle prestazioni, della qualit, flessibilit e durata
Definizioni di alcuni parametri funzionali
 Curva di regolazione
p/Q

I
La curva di regolazione la caratteristica tipica della valvola proporzionale e rappresenta la
correlazione che intercorre tra la corrente elettrica di alimentazione del solenoide proporzionale
e la grandezza idraulica regolata.
 Linearit
p/Q

max

La linearit esprime lo spostamento massimo ( max) della curva di regolazione dalla linea di
perfetta proporzionalit fra la grandezza idraulica regolata e la corrente di alimentazione.
 Isteresi

p/Q

max

I
Listeresi la differenza massima ( max) fra due valori della grandezza idraulica regolata in
corrispondenza ad uguali valori di corrente inviata al solenoide proporzionale, raggiunti in fase
ascendente e discendente
 Ripetibilit
p/Q

max

I
La ripetibilit la dispersione massima ( max) della grandezza idraulica regolata dalla valvola
proporzionale attorno ad uno stesso valore raggiunto con comandi ripetuti sempre nello stesso tempo.
E' espressa in percentuale del valore massimo della grandezza idraulica regolata. La riproducibilit
(intercambiabilit) identifica l'intercambiabilit funzionale fra componenti uguali. quindi la differenza
massima riscontrabile sulla curva di regolazione tra tutti i componenti dello stesso tipo. E' espressa in
percentuale del valore di fondo scala della grandezza idraulica controllata.
 Risposta al gradino
t1
p/Q
I max

I min

p/Q max

p/Q min

I
La risposta al gradino, espressa in millisecondi, rappresenta il tempo di adeguamento t1 della
grandezza idraulica controllata dalla valvola ad una variazione istantanea della corrente inviata al
solenoide proporzionale. E' generalmente proporzionale al valore della grandezza idraulica
controllata.
 Risposta in frequenza

p/Q

Segnale A
di
ingresso

Grandezza
Ao
di uscita

I
sfasamento

La risposta in frequenza rappresenta la capacit del componente nel seguire un segnale

elettrico di comando fatto variare con legge sinusoidale ed ampiezza costante e a diversi valori
di frequenza. La risposta in frequenza espressa dal rapporto delle ampiezze A/Ao (in dB) e
dall'angolo di sfasamento (in gradi).
 Diagramma di Bode

Rapporto delle ampiezze dB
0

Ritardo di fase
-1
-2 180

-3
90
-4

0 10 20 30
Frequenza Hz

Il rapporto delle ampiezze I'attenuazione (in dB) che subisce la grandezza regolata a varie
frequenze del segnale elettrico di comando rispetto al valore misurato ad una frequenza di
riferimento.
Lo sfasamento il ritardo di fase, ovvero il ritardo con cui la grandezza idraulica regolata risponde
al segnale di corrente misurato ad una frequenza stabilita.
 Il ricoprimento

Il ricoprimento degli spigoli influenza la funzione segnale/portata.

portata

segnale
 Il ricoprimento
La correlazione tra ricoprimento e funzione segnale/portata per una valvola
proporzionale direzionale si riassume in questi 3 casi:
In caso di ricoprimento positivo, una riduzione della corrente elettrica causa una
ripercussione sul cursore ma la quantit di flusso rimane invariata. Questo perch si
trova nella zona morta della funzione segnale/portata
In caso di ricoprimento zero la funzione segnale/portata rimane lineare con bassi
livelli di segnale
In caso di ricoprimento negativo la funzione segnale/portata per una piccola
apertura del campo di regolazione risulta pari ad una grand'apertura del cono del
cursore
In pratica le valvole proporzionali hanno generalmente un ricoprimento di tipo
positivo per le seguenti ragioni:
II drenaggio nella valvola in posizione centrale minore rispetto ai ricoprimenti zero
o negativo
In caso di arresto del segnale elettrico le molle riportano il cursore nella posizione
centrale. Solamente con un cursore a ricoprimento positivo possibile mantenere
chiusi gli attacchi.
Le tolleranza di lavorazione richieste per il cursore ed il massello sono pi blande
rispetto ai ricoprimenti zero o negativo.
 Ricoprimento nullo

destra Con valvola comando in posizione Y=0

sinistra
non c flusso
+Q
Con |Y|>0 si realizza un flusso continuo
attraverso lo spigolo di ricoprimento della valvola

-Y +Y

-Q
Y0 = 0
 Ricoprimento positivo

sinistra destra La portata rimane sempre intercettata

+Q con valori |Y| Y0
Con valori |Y| > Y0 si realizza un flusso
continuo attraverso lo spigolo di ricoprimento
della valvola

-Y +Y

-Q

Y0
 Ricoprimento negativo
Con valore |Y| Y0 si realizza sempre un flusso
sinistra destra
continuo attraverso i due spigoli di ricoprimento
+Q

Con valore |Y| > Y0 si realizza un flusso continuo

solo attraverso uno spigolo di ricoprimento

-Y +Y

-Q

Y0
Caratteristiche dei componenti
proporzionali
Principi di base delle valvole proporzionali
Una valvola proporzionale deve essere appropriatamente inserita in un circuito
per sfruttarne al meglio le sue capacit. Ci richiede attenzione a fattori che
non sono presenti nelle valvole on/off, quali la portata e la pressione agenti
sulle strozzature variabili della valvola.

Cursore simmetrico Cursore asimmetrico

Il cursore simmetrico riduce le due vie di portata in maniera uguale,
consentendo alla valvola di realizzare un controllo sia in ingresso che in
uscita.
In un cursore asimmetrico, il controllo avviene solo da B a T o da A a T,
cio solamente in uscita.
Un cursore proporzionale simmetrico controlla un
attuatore con aree simili
Motore idraulico

Q(P-A) = Q(B-T) Valvola proporzionale

p(P-A) = p(B-T)

Quando un cursore simmetrico

viene impiegato per il controllo di
un attuatore ad aree uguali, la
caduta di pressione su ogni lato
del cursore la stessa.
 Un cursore simmetrico proporzionale controlla un
cilindro con aree diverse

La portata che attraversa la

valvola proporzionale alla
radice quadrata della caduta di
Q(P-A) = 2xQ(B-T) pressione: Q(A-T) = 2xQ(P-B)
p Q2
p(P-A) = 4 x p(B-T) Se la portata raddoppia la caduta p(A-T) = 4 x p(P-B)
di pressione quadruplica
 Valvole proporzionali a solenoide
Esse controllano e variano pressione, portata, direzione,
accelerazione e decelerazione attraverso un controllo a
distanza. Sono tarabili elettricamente e possono essere
azionate da solenoidi proporzionali invece che da una forza
o da un torque motor.
In particolare ci sono tre tipi di proporzionali:
Valvole proporzionali di controllo pressione, sia di massima che
riduttrici, con una regolazione elettrica della pressione.
Valvole proporzionali controllo portata, la cui proporzionalit data
dalla variazione elettrica del flusso attraverso la valvola.
valvole proporzionali controllo direzione che hanno una
regolazione elettrica sia della portata che della direzione.
Principio di base delle valvole proporzionali
Flusso
Parte del dingresso
polo
Spillo di
Bobina spinta Cursore

Armatura

Molla

Bobina Corpo
valvola
Assemblaggio
del solenoide Flusso
duscita
 Portata proporzionale in funzione del segnale di
ingresso
Rispetto alle tradizionali valvole on/off, la corrente nelle
valvole proporzionali pu variare cos da posizionare il
cursore in diverse posizioni.
Il termine proporzionale descrive il movimento della
valvola.
Il cursore della valvola si sposta in proporzione del segnale
elettrico inviato al solenoide; il segnale elettrico viene
convertito in un movimento meccanico del cursore.
In parole semplici la portata in uscita proporzionale al
segnale di ingresso. Mutando il segnale dingresso il
solenoide varia il movimento del cursore che determina la
portata attraverso il corpo valvola.
 Servovalvola elettroidraulica
Amplificatore idraulico avente un elevato guadagno:
capace di controllare con una modestissima potenza (elettrica) una
notevolissima potenza (idraulica) con velocit di risposta che sembra
essere limitata dalla sola inerzia dell'attuatore da controllare

Perturbazione

Generatore Amplificatore
Segnale di uscirta

Confronto
retroazione
 Amplificatore
Schematicamente, un + Alimentazione
amplificatore si rappresenta come
un triangolo con lingresso
Ingresso X Uscita
collegato alla base e luscita sul A
vertice.
Il punto X si chiama NODO
SOMMATORE e tutti gli ingressi a _ Alimentazione
lui collegati si sommano.
Il GUADAGNO AD ANELLO APERTO viene definito come il fattore di
moltiplicazione tra lingresso e luscita, cio:

TENSIONE DUSCITA
GUADAGNO AD ANELLO APERTO =
TENSIONE DINGRESSO

e pu essere dellordine di 106.

 I magneti proporzionali
Essi costituiscono l'anello di congiunzione tra l'elettronica e
l'oleodinamica. I magneti proporzionali sono magneti a
corrente continua.
Essi trasformano proporzionalmente un segnale elettrico in
ingresso in una forza o in uno spostamento.
In funzione dell'applicazione pratica si distingue tra:
magneti con caratteristiche di posizione cosiddetti
"magneti a posizione regolata"
magneti con caratteristiche di forza, cosiddetti "magneti a
forza regolata".
 Magnete a forza regolata
La forza di questo magnete regolata variando il segnale elettrico
senza spostamenti dell'elemento mobile.
Con retroazione nell'amplificatore la corrente del magnete e quindi la
sua forza restano costanti, pur variandone la resistenza. La
caratteristica essenziale del magnete proporzionale a forza regolata
la curva forza/corsa.
La forza del magnete resta costante in un certo campo di corsa a
corrente costante. Il magnete indicato ha una corsa di ca. 1,5 mm.
utilizzato pertanto questo campo.
Le dimensioni d'ingombro del magnete a forza regolata sono contenute
grazie anche alla corsa ridotta.
Per questo motivo il magnete a forza regolata adottato sulle valvole
proporzionali direzionali e regolatrici di pressione.
Il magnete proporzionale un magnete regolabile a corrente continua
funzionante in un bagno d'olio.
 Magnete proporzionale a forza regolata
Curva caratteristica forza/corsa
Una applicazione del
solenoide proporzionale
mostrata nello schema
sinistra, che rappresenta una
forza regolata
semplice valvola di controllo
della pressione.
Il valore di pressione imposto
al circuito determinato dal
valore della forza con cui lo
spillo tende a chiudere la luce
di passaggio

Attuatore elettromeccanico con equipaggio

mobile, in grado di generare su di esso
una forza proporzionale allintensit della
corrente di alimentazione, con andamento
costante entro un certo campo di
spostamento.
 Amplificatore Operazionale
Il tipo di amplificatore usato nei sistemi di controllo viene detto AMPLIFICATORE
OPERAZIONALE ( OP-AMP) ed un amplificatore ad elevato guadagno le cui
caratteristiche operazionali sono determinate principalmente dallimpiego di elementi di
retroazione esterni.
Ri = resistenza in serie con lingresso dellamplificatore (resistenza dingresso)
Rf = resistenza tra il sommatore e luscita. (resistenza di retroazione).
Supponiamo di applicare una tensione (Vi) allingresso dellamplificatore. Ponendo che il
nodo sommatore sia a potenziale zero, la corrente che attraversa la resistenza (Ii) pu
essere calcolata applicando la legge di Ohm: Ii = Vi/Ri
Partendo dal principio che non entri corrente nellamplificatore e applicando il principio di
Kirchoff al nodo sommatore, si ha: Ii - If = 0
(la somma algebrica delle correnti in un nodo uguale a zero) quindi: Ii = If
Applicando nuovamente la legge di Ohm: If
If = -Vo/Rf
quindi se Ii = If allora Vi/Ri = -Vo/Rf Rf
Oppure Vo = -Rf/Ri x Vi
+
Ii
Vi - Vo
Il fattore di moltiplicazione tra ingresso e uscita
perci (Rf/Ri) detto anche
GUADAGNO AD ANELLO CHIUSO Ri
dellamplificatore e, come si pu vedere, tale _
guadagno pu essere modificato cambiando il valore
sia di Rf che pi comunemente di Ri.
Magnete proporzionale a posizione regolata

La posizione dell'elemento mobile di questo magnete controllata da

un circuito di regolazione chiuso ed mantenuta costante
indipendentemente dalla forza di reazione, se quest'ultima rientra nel
campo ammesso dal magnete.
 Magnete a posizione regolata
Con questo magnete si possono per es. azionare direttamente i pistoni
di comando di valvole direzionali, regolatrici di flusso e di pressione. La
corsa del magnete varia in base alle dimensioni tra 3-5 mm.
Il magnete a posizione regolata impiegato soprattutto, come gi
detto, per valvole proporzionali a 4 vie ad azionamento diretto.
Attraverso la retroazione elettrica, listeresi e gli errori di ripetibilit del
magnete si mantengono entro valori molto ridotti. Inoltre le forze che si
determinano sul pistone della valvola sono bilanciate (forza magnetica
relativamente piccola rispetto alle forze di disturbo).
Sulle valvole pilotate la superficie di posizionamento raggiunta dalla
pressione di pilotaggio. Le forze di posizionamento disponibili sono di
notevole intensit, per questo le forze di disturbo non producono in
percentuale lo stesso effetto. Per questa ragione possibile adottare
valvole proporzionali pilotate senza retroazione elettrica.
 Schema di valvola direzionale proporzionale
idropilotata comandata da solenoidi proporzionali
 Simboli delle valvole proporzionali

Comando a bobina singola e a

bobina doppia in controfase

Distributore proporzionale pilotato

Servovalvola 4/3 a due stadi con

elettronica di comando
Curve caratteristiche di valvole proporzionali
Prestazioni di valvole proporzionali
 Compensatori di pressione
Tutte le valvole direzionali sinora illustrate sono del tipo a strozzamento, dove la
variazione dei valori di pressione disponibili va a modificare anche la portata.
Aumentando la pressione necessaria sull'utilizzatore, diminuisce la portata; diminuendo
la pressione necessaria all'utilizzatore, aumenta la portata.
Le applicazioni con valvole a strozzamento sono quindi raccomandabili solo se non
esistono oscillazioni di carico oppure se questultime sono molto contenute.
E' evidente la variazione della portata in funzione della caduta di pressione disponibile,
che a sua volta conseguenza diretta della pressione del carico, della pressione
costante della pompa e della pressione nel serbatoio.
pV = pS pL pT
pV = caduta di pressione disponibile alla valvola
pS = pressione, del circuito = costante
pT = pressione del serbatoio = costante
pL = pressione richiesta dal carico = variabile

Con dispositivi adeguati necessario compensare le influenze negative determinate dalla

variazione del carico.
Curve caratteristiche di strozzamento di una
valvola proporzionale
pV = pS pL pT

variabile

64 l/min 10 bar
 Compensazione della variazione del carico con
compensatore di pressione a due vie
Con I'adozione di un compensatore di pressione a 2 vie si
mantiene costante la caduta di pressione sullo spigolo di
strozzamento di mandata della valvola proporzionale.
Si compensano in tal modo oscillazioni della pressione
determinate sia dal carico che dalla pompa.
Ci significa che l'alimentazione non pu aumentare anche
se si fa crescere la pressione di alimentazione della
pompa.
La portata nominale della valvola legata alto stesso p
del compensatore di pressione.
Esempio di circuito
Servovalvole
 Servosistemi elettroidraulici
Un servosistema un sistema di controllo in grado di
correggere automaticamente il proprio segnale tipico in
funzione di perturbazioni esterne al sistema e in maniera
tale da mantenere detto segnale al livello desiderato
indipendentemente da cause perturbatrici.
costituito dai seguenti elementi caratteristici:
il generatore;
l'amplificatore;
la rete di confronto e retroazione.
 Schema a blocchi di un servosistema

Perturbazione

Generatore Amplificatore
Segnale
di uscita
Confronto
retroazione

La servovalvola il componente pi importante e pi significativo del sistema,

perch deve essere sufficientemente veloce nella correzione e stabile nella
regolazione.
 Servovalvole elettro-idrauliche

Funzioni e caratteristiche:

Eseguire il controllo direzionale o di pressione in misura

proporzionale ad un segnale elettrico dingresso.

Modificare il proprio comportamento attraverso un segnale di

retroazione in grado di valutare gli effetti, confrontarli con il segnale
ed eseguire in tempo brevissimo correzioni automatiche.

Impiegare segnali di bassissima potenza.

 Servovalvole elettroidrauliche
Una servovalvola elettroidraulica una valvola
oleodinamica pilotata, di controllo direzione (e portata) a 4
vie ad uno o pi stadi, in cui l'organo di controllo del fluido
(il cursore) comandato (e tenuto poi in posizione secondo
differenti modalit) da un dispositivo dasservimento
elettromagnetico definito torque o force motor.
essenzialmente un amplificatore idraulico avente un
elevato guadagno, un dispositivo cio capace di controllare
con una modestissima potenza (elettrica) una
notevolissima potenza (idraulica) con velocit di risposta
che sembrano essere limitate dalla sola inerzia
dell'attuatore da controllare.
 Struttura di una servovalvola
Le valvole monostadio servono per il pilotaggio di
servovalvole pluristadio.

Esse sono costituite da:

motore-coppia ad eccitazione magnetica permanente
amplificatore idraulico basato sul principio ugelli-
piattello.
 Comando della servovalvola
Il primo stadio della servovalvola
sempre comandato da un
motore elettromagnetico, detto
torque-motor, costituito da
unancora in equilibrio fra due
bobine collegate in controfase.
Torque-motor in versione diretta
La differenza fra le correnti
circolanti nelle bobine sviluppa
una coppia, che si trasmette
allancora e allastina metallica ad
essa collegata e sospesa
elasticamente, provocandone la
deflessione rispetto alla posizione
di riposo
Torque-motor con pilotaggio idraulico
 Struttura del motorino di comando
II motorino di comando ad eccitazione magnetica
permanente, isolato dalla sezione idraulica. Un indotto in
materiale magnetico dolce sospeso su un tubetto elastico a
parete sottile. Questo tubetto alloggia l'astina che termina con
il piattello e isola il motore dalla sezione idraulica.
Con le viti polari si possono registrare le distanze "traferri" tra
indotto e piastra polare superiore. A traferri uguali ed in
assenza di segnale di comando elettrico il flusso magnetico
fessure fessure nelle 4 fessure uniforme. Quando un segnale elettrico
attraversa gli avvolgimenti, l'indotto oscilla rispetto alla
posizione d'equilibrio. Con esso si flette l'astina con il piatte!lo
magnete
terminale. Il momento generato nell'indotto proporzionale al
permanente segnale di corrente elettrica di comando e con corrente
avvolgimenti disinserita (I=0) uguale a zero. L'indotto e l'astina vengono
tenuti in posizione centrale dal tubetto, che agisce da molla di
richiamo. La trasformazione dell'oscillazione dell'astina in una
grandezza idraulica ha luogo nell'amplificatore idraulico.
Come amplificatore idraulico si usa il sistema ugelli-piattello.
 Amplificatore idraulico

pA pB

Il sistema costituito da 2 ugelli fissi D1 e da 2 ugelli di regolazione D2.

La pressione di pilotaggio p esistente su entrambi i lati si riduce
attraverso gli ugelli D1 e D2. Se le sezioni trasversali degli ugelli sono
uguali, sugli stessi si crea la medesima caduta di pressione.
Con la deflessione della lamina mobile Z variano le distanze rispetto agli
ugelli di regolazione, ad esempio, con deflessione verso sinistra, la
lamina si avvicina a D2 a sinistra e si allontana dall'altro ugello D2 a
destra e la pressione su pA e pB si comporta in modo inverso: la
pressione pA aumenta mentre la pressione pB diminuisce.
Come segnale viene impiegata la differenza di pressione pA - pB che va
ad agire sul pistone di pilotaggio del 2 stadio.
Gli ugelli sono regolati fra loro in modo da ottenere una curva
caratteristica lineare, della differenza di pressione in funzione del segnale
d'ingresso.
 Motore - coppia

4 solenoidi
5 asta in materiale
ferromagnetico
6 tubo elastico di
supporto
9 - ugelli di reazione

Attuatore elettromeccanico in grado di provocare una rotazione di un

equipaggio mobile proporzionale alla corrente di ingresso.
La rotazione avviene grazie alla deformazione elastica degli organi di
vincolamento, senza coppie cinematiche e relativi attriti, con notevole
miglioramento di accuratezza e risposta dinamica
 Schema di servovalvola direzionale idropilotata
comandata da motore-coppia e ugelli di reazione

Motore - Coppia

Ugelli
A B

P T

Distributore
 Servovalvola a due stadi

1 = torque-motor, 2 = ugelli, 3= astina di retroazione meccanica, bussola di guida,

5= cursore, 6=piastra
 Parametri della servovalvola
Corrispondenza segnale-portata
La portata per un segnale p proporzionale al segnale applicato
Ricoprimento nullo = caratteristica ideale
portata

segnale

La risposta in frequenza esprime la capacit della variabile duscita di

inseguire la variabile del segnale dingresso con laumentare della sua
frequenza. La frequenza limite o frequenza propria della valvola quella per la
quale si manifesta un ritardo di fase di 90 fra segnale e risposta e tale
frequenza pu raggiungere valori tra 100 e 200Hz.
La portata nominale di una servovalvola quel valore di portata che
corrisponde ad un p = 70 bar: infatti a causa delle sezioni di passaggio molto
strette anche con cursore tutto aperto, si ha sempre un p elevato.
 Valvola a due stadi con retroazione elettrica
Le valvole a due stadi con retroazione elettrica sono costituite da:
1 stadio
2 stadio con bussola intercambiabile (3)
trasduttore di corsa induttivo (4) con nucleo (5) calettato sul pistone principale di comando (6)
Lo spostamento del pistone (6) genera, per effetto del nucleo (5) ad esso vincolato, una
tensione differenziale nella bobina del trasduttore di corsa (4) alimentata da corrente
alternata. Questa tensione, nell'elettronica di comando rileva la posizione del pistone.
Con il confronto tra valore reale e valore di riferimento si valuta lo scostamento e un
segnale di correzione viene trasmesso al 1 stadio della valvola. Questo segnale fa
oscillare il piattello (7) tra i due ugelli di regolazione (8). Si genera cos una differenza di
pressione tra le due camere (9 a 10).
Il pistone di comando (6) con il nucleo (5) del trasduttore di corsa induttivo (4) viene
spostato finch il valore reale non coincide con quello di riferimento, allora il piattello
Torna in posizione centrale. In condizione di equilibrio le camere di comando ( 9 e 10)
sono sottoposte ad una pressione uguale e il pistone viene mantenuto in posizione di
regolazione. La posizione del pistone (6) rispetto alla bussola (3) determina l'apertura
della sezione di passaggio del fluido che proporzionale al segnale di riferimento. Anche
la portata, a Parit di caduta di pressione, sar proporzionale. La risposta in frequenza
della valvola Viene ottimizzata tramite I'amplificazione elettrica nel circuito elettronico.
Il confronto dei dati idraulici e dinamici mostra le differenze del vari sistemi di retroazione.
Servovalvola direzionale a 2 stadi
 Valvola a tre stadi con retroazione elettrica
Le valvole a tre stadi con retroazione elettrica sono costituite da:
1 stadio
2 stadio (3) di amplificazione per pilotaggio del 3 stadio (4)
3 stadio (4) per il controllo del flusso principale
trasduttore di corsa induttivo (5) in cui il nucleo (6) a fissato al pistone di comando (7) del 3
stadio.
II pistone (7) accoppiato al trasduttore di corsa induttivo (5) e la sua posizione
controllata da un circuito elettronico. Sia lo spostamento del pistone (7) che la variazione
del valore di riferimento genera attraverso il nucleo (6) una tensione differenziale nelle
bobine del trasduttore di corsa (5) alimentate da corrente alternata. Con il confronto tra
valore di riferimento e valore reale viene misurato lo scostamento e un segnale di
correzione viene trasmesso al 1 stadio della valvola. Questo segnale fa oscillare il
piattello (8) tra i due ugelli di regolazione (9). Si genera cosi una differenza di pressione
tra le due camere (11 e 14). Il pistone di comando (7) con il nucleo (6) del trasduttore di
corsa induttivo (5) viene spostato finch il valore di riferimento non coincida con quello
reale. In condizione di equilibrio, le camere di comando (15 a 16) sono sottoposte ad una
pressione uguale e il pistone viene mantenuto in posizione di regolazione. La posizione
del pistone (7) rispetto alla bussola (13) determina l'apertura della sezione di passaggio
del fluido che risulta perci proporzionale al valore di corrente di riferimento. La risposta
in frequenza della valvola viene ottimizzata tramite l'amplificazione elettrica nel circuito
elettronico.
Servovalvola direzionale a 3 stadi
Differenza tra circuito di regolazione
e servocomando
 Servocomando
valvola
direzionale
interruttore amplificatore proporzionale cilindro

Chiudendo linterruttore a, a b c z
lamplificatore proporzionale
b comanda la valvola
proporzionale direzionale c
M
in base al valore nominale Z

impostato, permettendo una

certa portata di flusso. Lasta
del pistone del cilindro Z si
C A B
sposta, ma se il pistone del
cilindro allapertura
dellinterruttore a deve b
restare fermo in un punto a P T

ben preciso e riproducibile,

questo non sempre
possibile. amplificatore
 Fattori di disturbo di un servocomando
Le caratteristiche di risposta della valvola proporzionale
variano con la viscosit dellolio.
La caduta di pressione sulla valvola varia in base alle
perdite nei condotti per effetto della viscosit.
Con valore p differente risultano portate differenti e, quindi
velocit di regolazione del cilindro differenti.
La corsa di decelerazione varia in funzione della massa
spostata e della velocit di regolazione.
 Circuito di regolazione
valore
nominale
amplificatore servovalvola cilindro
+
SV Z
-
valore
Sistema misurazione
reale
(trasduttore corsa)

K
M

Il potenziometro P1 fornisce una

tensione nominale che corrisponde P2
ad una determinata posizione del
pistone, mentre la posizione Potenziometro
A B
effettiva del pistone, il valore reale, valore reale
riprodotta dalla tensione del
potenziometro P2. Le due tensioni Potenziometro
valore
si sottraggono reciprocamente riferimento
v
P T
allentrata dellamplificatore V, -
ossia si genera la differenza tra P1 servovalvola
valore nominale e reale: questa +

differenza lerrore oppure lo amplificatore

scarto di regolazione.
Lerrore amplificato nellamplificatore V e pu quindi eccitare la
bobina della servovalvola SV. Di conseguenza la servovalvola si apre
ed il pistone si sposta. Anche la posizione del potenziometro P2 varia,
la tensione del valore reale si avvicina sempre pi alla tensione del
valore nominale, compensandola appena raggiunta la posizione
richiesta.
Durante questa fase lerrore si riduce gradualmente e, nonostante
lamplificazione, la bobina della servovalvola dispone di corrente
sempre minore, cio la servovalvola si chiude gradualmente,
decelerando il pistone. Raggiunta la posizione richiesta lerrore
azzerato e la servovalvola chiusa.
Si nota cos che i fattori di disturbo che intervengono su un
servocomando in un circuito di regolazione chiuso sono molto limitati o
addirittura ininfluenti.
 Tecniche di Controllo

Sistema di controllo di posizione ad anello

chiuso, composto da un amplificatore, una
servovalvola, un cilindro ed un trasduttore di
posizione.
 Controllo ad anello chiuso

Per spostare il carico e fargli raggiungere una certa posizione viene, inviato
allamplificatore un segnale dingresso e lamplificatore, a sua volta, invia un segnale
alla servovalvola. La valvola invia una certa portata di fluido al cilindro il quale poi
sposta il carico. Chiude lanello un trasduttore di posizione che collegato al carico e
fornisce un segnale di retroazione proporzionale alla posizione del carico.
Lamplificatore confronta la posizione che si vuole far raggiungere al carico (segnale in
ingresso) con la posizione attuale del carico (segnale di retroazione) e genera
unuscita (segnale di controllo) proporzionale a questa differenza, cio:

Segnale di controllo = (Segnale in ingresso - Segnale di retroazione) x Guadagno

Questo tipo di controllo conosciuto come CONTROLLO PROPORZIONALE in

quanto il segnale di controllo proporzionale alla differenza tra il segnale dingresso
(posizione richiesta) e quello di retroazione (posizione attuale).
 Controllo Proporzionale
Ovviamente il carico non pu spostarsi istantaneamente per
seguire le variazioni del segnale in ingresso, cos ci sar un ritardo
di tempo tra lapplicazione del segnale dingresso e listante in cui il
carico raggiunge la posizione voluta.
Durante la prima fase dello spostamento del carico (a), il sistema
vince linerzia del carico facendolo accelerare per portarlo alla
velocit desiderata.
 Controllo Proporzionale
Ci pu essere una fase con velocit di spostamento costante (b) in cui
la servovalvola interamente aperta ed il sistema sposta il carico il pi
velocemente possibile. Man mano che il carico si avvicina alla
posizione richiesta (c), la velocit si riduce (la curva si appiattisce) ed il
carico gradualmente si sposta fino alla posizione desiderata nel punto
(d). Lappiattimento verso la fine provocato dal fatto che il segnale di
controllo inviato alla servovalvola uguale allerrore tra ingresso e
uscita e man mano che lerrore si riduce, diminuisce anche il segnale di
controllo riducendo di conseguenza la velocit del carico.
 Controllo Proporzionale
E possibile ridurre il tempo di risposta del sistema aumentando ad
esempio il guadagno dellamplificatore in modo che per un dato
errore lamplificatore generi un segnale di controllo maggiore. Ci
provocherebbe un effetto come quello della curva.
Sebbene luscita arrivi alla posizione richiesta pi velocemente,
supera il valore prefissato dato che il carico si sta spostando ad una
velocit tale da non poter essere fermato abbastanza rapidamente
quando raggiunge la posizione richiesta. Potrebbero infatti esserci
diverse oscillazioni positive e negative prima che il carico si
stabilizzi nella posizione finale.
 Segnale di Controllo

In molte applicazioni un
sorpassamento pu essere
controproducente, perci un
metodo alternativo per migliorare
la risposta del sistema consiste
nel modificare il segnale di
controllo in modo che sia proporzionale non solo allerrore ma anche al
tasso di variazione del segnale di errore, cio:
Segnale di controllo = Segnale di errore x Guadagno + Tasso di
variazione errore x Guadagno
Se lerrore si riduce, cio il carico si sta avvicinando alla posizione
richiesta, allora il termine del tasso di variazione derrore diventa
negativo e tende a ridurre il segnale di controllo.
Con la riduzione del segnale di controllo il carico comincia a rallentare
prima e quindi si pu eliminare il sorpassamento.
 Controllo Proporzionale Derivativo
Poich la velocit di variazione di una grandezza rappresentata
dalla variazione della grandezza in un intervallo di tempo, cio
V

t
che com noto si Chiama derivata della grandezza rispetto al tempo,
questo tipo di controllo si chiama PROPORZIONALE DERIVATIVO.
 Errore Statico
Supponiamo di avere spostato un carico in un certo punto: quando la
posizione effettiva e quella richiesta sono le stesse, lerrore diventa nullo e la
servovalvola si trova in posizione centrale. Tuttavia a causa del carico che
agisce sul cilindro e dei trafilamenti che si verificano attraverso il cursore
della servovalvola il pistone avr la tendenza di scorrere verso il basso.
Per contrastare questo movimento
indesiderato, il cursore della servovalvola deve
Carico
essere spostato lievemente rispetto alla
posizione centrale in modo da prevenire lo
spostamento del carico.
Per far scorrere il cursore della valvola
necessario un piccolo segnale di controllo e
per poter avere un segnale di controllo
necessario che ci sia un errore tra la posizione
richiesta e la posizione reale. Per mantenere il
cilindro in una posizione stabile deve esistere
un errore tra il valore in ingresso ed il valore in
uscita, questo errore viene anche chiamato Servovalvola
P
ERRORE STATICO.
 Integrale
Quindi in ogni istante avremo un errore statico e facendo la somma di tutti gli
errori che ci sono nellintervallo di tempo in cui il carico deve restare fermo
otterremo lINTEGRALE dellerrore statico nellintervallo di tempo considerato.
Segnale di controllo =
Segnale Proporzionale (Errore) x Guadagno Proporzionale +
+ Segnale Integrale (Tempo di durata dellErrore) x Guadagno Integrale
Se c un errore statico il termine integrale aumenta col tempo fino a diventare
abbastanza grande da generare il segnale di controllo necessario a correggere
lerrore.
 Proporzionale Integrale Derivativa
(PID)
Le prestazioni di un sistema di controllo Proporzionale possono
essere migliorate in modo rilevante con laggiunta di:
un termine DERIVATIVO (tasso derrore) per migliorare la risposta
dinamica e ridurre i pericoli di sorpassamento;
un termine INTEGRALE (tempo derrore) per ridurre lerrore
statico.
Nei sistemi ad azionamento veloce, il termine integrale tende a
rendere il sistema meno stabile per cui lo si usa molto spesso insieme
al termine derivativo che invece migliora la stabilit. In tal caso si dice
che il sistema ha unazione PROPORZIONALE, INTEGRALE e
DERIVATIVA (P.I.D.) a volte detta controllo a TRE TERMINI.

PID
 CIRCUITI OLEODINAMICI

Circuiti di controllo e regolazione pressione

Circuiti con valvole proporzionali
Circuiti con accumulatore
Circuiti con pi attuatori
Attuatori in parallelo senza vincoli di sincronismo
Attuatori in parallelo con vincoli di sincronismo
Controllo e regolazione della pressione
 Controllo della pressione a un valore
Per regolare la pressione Oppure con una valvola
di serraggio prendiamo
una valvola riduttrice in riduttrice pilotata
parallelo ad una valvola di
ritegno semplice.
 Controllo della pressione a due valori

Comando di un cilindro con

controllo solo di uscita a
due valori differenti di
taratura

a = 30 bar
b = 50 bar
 Circuito per sobbalzi di pressione
Quando si verificano sobbalzi notevoli di pressione a valle del
ricevitore, il regolatore di pressione a tre vie rappresenta di solito una
soluzione pi favorevole, agendo anche come limitatore di pressione.
Circuito a pressioni selezionabili
Regolazione di pressione con le valvole regolatrici
pilotate

Pressione massima Pressione massima + messa a scarico

(pressione 0)
Regolazione di pressione con le valvole regolatrici
pilotate

2 valori di pressione 3 valori di pressione + messa a

scarico
Regolazione velocit/forza in funzione del
tipo di carico
 Carichi resistenti, trascinanti e negativi

Regolazione in entrambi i Regolazione in entrambi i Carichi negativi: valvola di

sensi sullalimentazione: sensi sullo scarico: bilanciamento e regolazione
carico sempre resistente carico sempre trascinante sulla mandata
 Carichi negativi sospesi (gravosi)
Circuito di bilanciamento con Circuito di bilanciamento con
valvola di ritegno pilotata e valvola di ritegno pilotata e
valvola di sicurezza valvola di sicurezza pilotata
Regolazione di portata a monte in entrata

La pompa fornisce una certa portata di

fluido. La pressione massimale Pe1 a
determinata dal limitatore di pressione.
Azionando il distributore 4/3, il fluido
regolato arriva nella camera posteriore del
cilindro; l'asta del pistone fuoriesce. II
fluido scaricato dalla camera lato asta
entra nella valvola di bilanciamento
regolata sulla pressione Pe3.
E' una condizione necessaria per ottenere
un bloccaggio idraulico del pistone e una
compensazione delle variazioni di carico,
evitando movimenti a sobbalzi.
II pistone riceve soltanto la pressione
necessaria per superare lo sforzo
resistente. Non possono prodursi brusche
accelerazioni poich prima deve essere
raggiunto il livello di pressione regolato.
Regolazione di portata in uscita
La pompa fornisce la portata di fluido. La
pressione massima determinata tramite il
limitatore di pressione.
Azionando il distributore 4/3, il fluido agisce
sulla superficie del pistone.
II fluido scaricato dalla camera lato asta
scorre attraverso il regolatore di portata a
valle determinando una contropressione che
concorre a "bilanciare idraulicamente"
l'attuatore. in uscita, favorendo una velocit
costante.
II cilindro ed i suoi organi di tenuta sono
sottomessi a un carico elevato.
All'avviamento si verifica un sobbalzo, dovuto
al fatto che il pistone si sposta senza subire
inizialmente resistenza idraulica.
Smorzamento sovrapressioni (anti-shock)
II motore trasforma I'energia idraulica
(pressione-portata) in potenza
meccanica (coppia motrice-n di giri).
Se l'albero di uscita viene sottoposto ad
un momento torcente trascinante dovuto
all'inerzia delle masse in rotazione, il
motore si trasforma in una pompa:
l'energia cinetica del corpo in movimento
tende a mantenere in rotazione il motore
dopo la commutazione del distributore.
Questo fenomeno determina picchi di
pressione che si scaricano nei condotti e
quindi sul distributore 4/3.
La valvola limitatrice (6b) usata per
creare una contropressione sullo scarico
(bilanciamento) pu infatti operare solo
quando il motore in funzione, cio con
il distributore 4/ 3 azionato.
Smorzamento sovrapressioni (anti-shock)
Lo smorzamento del carico affidato
ai limitatori (6a - 6c), mentre la
contropressione generata dal
ritegno (8), che consentir al fluido di
rimanere all'interno dei condotti di
scarico, evitando brusche partenze e
fenomeni di cavitazione.
II motore idraulico all'arresto
potrebbe generare una depressione
nel condotto.
Per porre rimedio anche a questo
inconveniente si installa un condotto
di aspirazione supplementare
controllato dalle valvole di ritegno
(7a - 7b).
 Gruppo antishock

L'impiego di una coppia di limitatrici

collegati con lo scarico sul condotto
opposto a quello dell'alimentazione
consente la semplificazione dello
schema ed una pi facile realizzazione,
mediante un semplice gruppo modulare
denominato antishock.
La taratura delle valvole deve essere
tale da bloccare la coppia di rotazione
antagonista massima.
Bloccaggio di un cilindro soggetto a carichi sospesi
con compensazione alla variazione di pressione
II distributore 4/3 flottante garantisce
che non vi siano contropressioni
all'apertura dei ritegni pilotati.
Pu accadere che la valvola di ritegno
pilotata lato stelo resti chiusa a causa
dell'equilibrio delle forze che si
stabilisce, in cui le pressioni sono
inversamente proporzionali alla
superficie.
Se il cilindro differenziale (S1 = 2 x S2)
la pressione lato stelo il doppio di
quella lato pistone che deve pilotare il
ritegno.
Riveste allora importanza il rapporto
superficie di tenuta e superficie di
pilotaggio del ritegno, che andr scelta
in sede di progettazione valutando il tipo
di carico che agisce sul cilindro.
Bloccaggio del cilindro in posizione con perfetta
tenuta

La discesa del
cilindro pu avvenire
solo dopo lo sblocco
della valvola di non
ritorno pilotata tramite
il distributore 3/2
Circuiti con valvole proporzionali
Variazione di velocit mediante distributore
proporzionale o servovalvola
Soluzione che consente la massima flessibilit,
potendo controllare in modo qualunque la legge di
moto
Il controllo della legge di moto pu essere eseguito
in catena aperta oppure in catena chiusa
La retroazione pu essere eseguita sul segnale di
velocit, di posizione di forza o con modalit pi
complesse
Occorre notare che durante il funzionamento, poich
la portata assorbita dallattuatore inferiore a quella
erogata dalla pompa, leccesso di portata deve fluire
a serbatoio attraverso la valvola di sicurezza, cio ad
un valore di pressione P*
La pompa assorbe quindi una potenza costante, pari
a QpP*/g, indipendentemente dalla potenza effettiva
resa allattuatore
Consumo energetico elevato
Rischio di surriscaldamento del fluido
Basso rendimento di attuazione
Adozione di pompa a cilindrata variabile con
regolazione a pressione costante
La regolazione a pressione costante consiste nel
variare la cilindrata della pompa in modo da adeguarla
alle richieste di portata da parte del circuito, inviando
cio verso il circuito, fluido in quantit tale da
soddisfare le utenze mantenendo costante la pressione
P alla bocca di mandata ( ovviamente P<P*)
Ad esempio, se non richiesta alcuna portata agli
utilizzatori, la pompa erogher la sola portata
sufficiente a compensare i trafilamenti.
Da notare che in questo caso la potenza assorbita
QpP/g , quindi molto piccola nel caso di
funzionamento senza assorbimento di portata da parte
dellattuatore.
Regolazione continua di velocit dellattuatore
mediante regolatori di flusso a comando
proporzionale

Mediante due regolatori di flusso

compensati a comando
proporzionale possibile variare
con continuit la velocit
dellattuatore nei due sensi

Sia il campo di variazione della

velocit che la dinamica di
risposta sono inferiori rispetto a
quelli resi possibili dalluso di
valvola direzionale proporzionale
o servovalvola
Arresto di attuatori mediante sistemi
anticavitazione-antiurto
In caso di brusca interruzione delle
portate di mandata e di scarico, un
attuatore, sotto lazione dei carichi
inerziali, inverte il proprio
comportamento e tende a dislocare
fluido, come una pompa,
comprimendolo a valle ed
aspirandolo a monte.
Una valvola di sicurezza consente di scaricare la
sovrapressione generata nel ramo verso cui
lattuatore tende a fare affluire portata.
Una valvola di ritegno consente di aspirare fluido
dal serbatoio, evitando la cavitazione nel ramo
opposto a quello in cui si verifica la
sovrapressione.
Se lattuatore ammette rotazione nei due sensi, la
soluzione circuitale presenta una disposizione
simmetrica, in modo da avere efficacia nei due
sensi di rotazione.
Arresto di attuatori mediante sistemi
anticavitazione-antiurto

Una soluzione equivalente,

adottabile nel caso di
attuatori rotativi, consente di
scaricare la sovrapressione
facendo rifluire fluido nel
ramo opposto, grazie ad una
valvola di sicurezza
opportunamente tarata.
In tale modo si risolve anche
il problema della cavitazione,
in quanto si presume che la
portata dislocata in uscita
sia uguale in ogni istante a
quella richiesta in ingresso.
Arresto di attuatori mediante sistemi
anticavitazione-antiurto

Ancora una soluzione equivalente,

ottenuta mediante un componente
integrato, composta da 4 valvole di
ritegno opportunamente disposte e
da una valvola di sicurezza
Circuiti con accumulatore
 Circuiti con accumulatore

Accumulatore oleodinamico
Organo in grado di accumulare energia idraulica sotto forma
di volume di fluido pressurizzato
Funzioni allinterno del circuito oleodinamico
Erogare portata di fluido per soddisfare punte di utenza non
coperte dalla portata della pompa
Smorzare effetti dinamici dovuti a brusche variazioni delle
condizioni di flusso nel circuito
Mantenere in pressione parti del circuito anche in assenza di
erogazione di portata da parte della pompa
Diverse tipologie di accumulatori
A gravit
A molla
idropneumatico (di maggiore interesse applicativo)
Accumulatore idro-pneumatico
Compensazione ai trafilamenti

L'accumulatore deve
compensare i trafilamenti in
modo che la pressione del fluido
(che sostiene il carico) non
scenda al di sotto di un valore
prefissato.
Azionamento demergenza

In casi demergenza dovuti ad

esempio a mancanza di
tensione la presenza di un
accumulatore consente di
portare a termine un ciclo di
lavoro.

Si noti che mancando tensione

ad entrambi i distributori si
realizza il collegamento tra
accumulatore e camera lato
stelo, per cui l'olio in pressione
provoca la risalita del pistone.
Circuiti con pi attuatori
 Circuiti con pi attuatori

Circuiti in cui una unica pompa (o pi pompe ma comunque

collegate) alimenta pi attuatori, che utilizzano
simultaneamente o in sequenza la portata totale erogata
dalla pompa
Due schemi fondamentali
Collegamento in serie
La portata della pompa raggiunge il primo attuatore, mentre quelli
successivi sono alimentati dalla portata in uscita dagli attuatori che li
precedono
Collegamento in parallelo
La portata proveniente dalla pompa viene suddivisa tra gli attuatori
 Collegamento in serie

La portata della pompa raggiunge il primo attuatore, mentre quelli

successivi sono alimentati dalla portata in uscita dagli attuatori
che li precedono
Vincoli funzionali tra i vari attuatori
Simultaneit dellazionamento
Portate legate alle dimensioni degli attuatori
Scarso interesse applicativo per le macchine automatiche multi-attuatore
 Circuiti in serie

Pi utenze sono collegate in serie quando luscita di unutenza si

collega allentrata dellutenza successiva: i valori di pressione e portata
in uscita da unutenza coincidono con i valori di pressione e di portata
allingresso dellutenza immediatamente a valle
 Collegamento in parallelo
La portata proveniente dalla pompa viene suddivisa tra gli
attuatori
Possibilit di svincolamento funzionale tra i vari attuatori
Problema di corretta ripartizione delle portate richieste
Elevato interesse applicativo per le macchine automatiche multi-
attuatore
 Circuiti in parallelo
Pi utenze sono collegate in parallelo quando tutti i loro ingressi sono
collegati ad unica linea dingresso e tutte le loro uscite sono collegate
ad ununica linea duscita: i valori di pressione agli ingressi sono
identici e altrettanto dicasi per i valori alle uscite
Circuiti con attuatori in parallelo

?
Circuiti con attuatori in parallelo

Assegnati i valori e delle velocit richieste, sono

determinati i valori delle portate Q1, Q2, Q3 che ogni
attuatore deve ricevere
La portata della pompa sar Qp>Q1+Q2+Q3
Con la soluzione circuitale adottata impossibile
ottenere il funzionamento richiesto.
Tutta la portata della pompa fluir infatti verso
quellattuatore che determina nel circuito il valore di
pressione pi basso.
I valori delle portate Q1, Q2, Q3 che ogni attuatore
deve ricevere sono ottenuti su ogni ramo mediante
linserimento di regolatori di flusso compensati
E possibile azionare ogni attuatore
indipendentemente dagli altri, con qualsiasi grado di
sovrapposizione delle utenze
La portata in eccesso va a serbatoio attraverso la
valvola di sicurezza, quindi la pressione a monte dei
distributori sempre P*, quindi la potenza assorbita
sempre pari a quella massima Qp P*
 Lintroduzione di una pompa a cilindrata variabile con
regolazione a pressione costante consente di adeguare
la portata istantanea erogata al valore effettivamente
richiesto, evitando di dovere mandare a scarico la
portata in eccesso attraverso la valvola di sicurezza
Il risparmio energetico ottenuto pu essere notevole
Questa soluzione adottabile anche in caso di uso di
valvole direzionali proporzionali o di servovalvole
In circuiti con molti attuatori, alcuni dei quali non
vengano azionati per intervalli di tempo significativi, si
possono collegare i diversi gruppi ad altrettante
pompe a portata costante, mettendole in venting ogni
volta che nessun attuatore del gruppo debba
essere azionato per intervalli di tempo significativi
Circuito multiattuatore a due livelli
di pressione massima
 Esercizio

Utilizzando i seguenti elementi realizzare un circuito di alimentazione

dei due cilindri in parallelo e in moto sincrono.

n 2 cilindri a doppio effetto

n 4 valvole di ritegno pilotate

n 2 divisori di flusso

n 1 valvola distributrice 4/3

n 1 unit di alimentazione
Cilindri in moto sincrono

Valvola di sicurezza in
venting con la linea di
alimentazione parallela
e divisori di flusso tra i
due cilindri
 Come limitare il riscaldamento dellolio

Per evitare che durante le soste dei pistoni comandati

avvenga lo scarico continuo dell'olio in pressione attraverso
la valvola di sicurezza, si pu utilizzare un circuito con
accumulatore; in questo caso si riduce notevolmente il
riscaldamento dell'olio e di solito non necessario
installare lo scambiatore di calore.
L'accumulatore un organo che immagazzina dell'olio in
pressione, quindi quando esso carico si pu comandare
la messa a scarico della pompa (inviare l'olio direttamente
al serbatoio a pressione quasi nulla).
 C1 MI
C2

cilindro idraulico (C1)

cilindro idraulico (C2)
motore idraulico (MI)
Solenoide elettrovalvola di VSQ
sicurezza (E1)
E2 E3
PS
VRP

ACC

VR pressostato (PS)
valvola di sicurezza (VS)
valvola di ritegno (VR)
valvola di sequenza (VSQ)
E1 valvola di riduzione pressione (VRP)
VS
x

x
 Azionamento di due cilindri oleodinamici
Il pistone del cilindro C1, verso la fine della sua corsa in fuori, per
mezzo di una camma, effettua la chiusura graduale della valvola di
decelerazione VD ottenendo un rallentamento prima di arrivare alla fine
della corsa, fino all'arresto completo del pistone; nel senso inverso l'olio
arriva al cilindro passando attraverso la valvola di ritegno, di solito
incorporata nella stessa valvola di decelerazione.
Il cilindro C2 sistemato in posizione verticale e il pistone potrebbe
abbassarsi accidentalmente per effetto dei trafilamenti attraverso
l'elettrovalvola o a causa della rottura di un tubo; per evitare tale
inconveniente installata, direttamente sull'attacco inferiore del
cilindro, una valvola di ritegno pilotata VRP.
La valvola di ritegno pilotata installata in modo da lasciare libero il
flusso dell'olio durante la manovra di salita del pistone; nel senso
inverso, discesa del pistone, l'olio pu passare solo se la valvola
pilotata dalla pressione inviata nella parte superiore del cilindro.
La discesa del pistone potr avvenire perci solo se comandata
intenzionalmente.
Circuito di azionamento di due cilindri oleodinamici

VD = valvola di decelerazione
Rallenta la corsa di C1 prima che
arrivi alla fine

VRP = valvola di ritegno pilotata

La discesa del pistone potr
avvenire perci solo se
comandata intenzionalmente

VSS = valvola di sicurezza e scarico

pilotata dalla stessa pressione del circuito;
quando questa si apre la pompa invia
l'olio a scarico a pressione nulla

VR = valvola di ritegno
isola la pompa dall'impianto in
pressione
 Circuito 3

C1 C2

VD VRP

E1 E2

cilindro idraulico (C1)

cilindro idraulico (C2)

ACC valvola di ritegno (VR)

valvola di ritegno pilotata (VRP)
valvola di sicurezza e scarico (VSS)
VR valvola di decelerazione (VD)

VSS
Cilindri in sequenza
OLEODINAMICA INDUSTRIALE

III PARTE
ASSISTENZA E MANUTENZIONE
 Assistenza agli Impianti Oleodinamici

Obiettivo

Fornire le indicazioni per una corretta manutenzione

Esaminare le principali cause di guasto

Effettuare la diagnosi del sistema

Impostare una Procedura di ricerca guasti per

lassistenza di primo livello
 CONTENUTI
III PARTE
MANUTENZIONE IMPIANTI OLEODINAMICI

CAUSE DI GUASTO

DIAGNOSI DEI SISTEMI IDRAULICI

PROCEDURA DI RICERCA GUASTI

ESERCIZIO DI INDIVIDUAZIONE GUASTI

MANUTENZIONE DEGLI IMPIANTI
OLEODINAMICI
 Premessa
Le procedure di manutenzione comprendono il controllo
costante degli impianti e l'insieme dei lavori di riparazione e
di revisione che sono necessari per assicurare il
funzionamento regolare degli impianti produttivi e dei relativi
servizi adeguatamente alle esigenze ed alla durata del ciclo
di produzione, collaborando simultaneamente alla riduzione
del costo di produzione.
Un impianto idraulico correttamente dimensionato e messo
in esercizio assicura una lunga durata senza inconvenienti e
non necessita di particolari cure manutentive.
 Principi fondamentali
Il principio base di una corretta gestione rappresentato dal controllo
costante del fluido:
Stabilit
Temperatura
Filtrazione
Guasti per usura, invecchiamento precoce del fluido, bloccaggio di
apparecchiature dipendono principalmente dalle microparticelle di
contaminante presenti nel fluido, che agiscono come un abrasivo.
Dopo la messa in funzione dellimpianto la manutenzione costituita da
piccoli interventi COSTANTI NEL TEMPO per risultare efficaci.
La periodicit delle operazioni evidenzia la necessit di una
manutenzione programmata e corredata di schede tecniche da
compilare costantemente.
 Scelta del sistema di manutenzione
Ammesso che il sistema di manutenzione da adottare debba soddisfare
alla definizione precedentemente esposta, il problema della scelta di tale
sistema non risulta a priori sempre facilmente determinabile.
Un sistema efficientemente organizzato e molto esteso, che consenta di
contemplare le esigenze di manutenzione di tutte le apparecchiature
installate, pu non risultare, infatti, il migliore per la notevole incidenza di
mano d'opera e per la richiesta di mettere periodicamente fuori servizio
l'impianto.
A questo proposito sar opportuno mettere in evidenza come, negli
impianti a funzionamento di base, la loro messa fuori servizio pu
essere determinata esclusivamente da necessit di manutenzione del
macchinario.
L'incidenza di tali periodi di fuori servizio rappresenta, in questo caso, la
chiave economica nel sistema della manutenzione dell'impianto.
 Esigenze da soddisfare
Il servizio di manutenzione deve essere organizzato in
modo da soddisfare alle seguenti esigenze:
aumentare la durata degli impianti nei limiti di una loro vita
economica;
aumentare la sicurezza desercizio;
garantire una buona efficienza di tutto l'impianto;
ridurre i fuori servizio programmati e non programmati;
ridurre i costi di manutenzione rispettando lo scopo finale di
riduzione del costo del prodotto;
ridurre le ispezioni richiedenti l'apertura di macchinari;
ridurre la necessit di installare macchine di riserva;
selezionare e quindi ridurre la consistenza di parti di riserva a
magazzino;
ridurre l'incidenza dei lavori di manutenzione straordinaria.
 Tipi fondamentali di manutenzione

Diversi sono i gradi ed i criteri coi quali pu essere

organizzata la manutenzione di uno stabilimento.
Si possono tuttavia riconoscere due tipi fondamentali che
chiameremo "Manutenzione di pronto intervento" e
"Manutenzione preventiva".
Questi due tipi di manutenzione di norma coesistono in uno
stesso impianto essendo tuttavia applicati ad
apparecchiature o impianti diversi e in misura diversa.
 Manutenzione di pronto intervento
Segue il criterio di mantenere in servizio il macchinario e le parti
dell'impianto per intervenire solo quando si verificassero guasti o
evidenti necessit di revisioni. Non sono generalmente predisposti
programmi dispezioni e manutenzione per prevenire inconvenienti od
irregolarit di funzionamento.
Questo sistema, ovviamente, non fornisce garanzia di disponibilit e
sicurezza dell'impianto. Gli stati demergenza e le frequenti riparazioni
del macchinario costituiscono la condizione normale.
L'adozione di questo sistema pu essere comunque economicamente
giustificata per macchinario di secondaria importanza e non legato ad
esigenze desercizio, oppure a macchinario di notevole importanza il cui
ritmo di lavoro continuativo e pressato non consenta fermate a priori.
Possiamo affermare che la manutenzione di pronto intervento interviene
sempre dopo che le avarie si sono autosegnalate, o per avere provocato
arresto dell'impianto, o per aver dato segni fisici tali da imporsi al
personale.
 Manutenzione preventiva
Segue il criterio di prestabilire o rilevare il periodo critico che
precede un guasto, la possibilit dirregolare funzionamento,
od altra causa di possibile arresto della macchina. In questo
periodo dovranno essere intraprese le revisioni per
ripristinare l'efficienza della parte interessata.
Il periodo critico potr essere stabilito attraverso lo studio e
l'analisi dei seguenti elementi:
predeterminandolo in base alle ore di funzionamento trascorse dopo
l'ultima messa a punto o revisione
individuandolo a seguito dispezioni e controlli periodici;
individuandolo dall'esame dell'andamento delle curve di tendenza di
parametri significativi.
In questo modo le indicazioni di larga massima ottenibili dai bollettini
descrittivi, dai disegni o dai libri distruzione forniti dal costruttore
potranno essere efficacemente integrate dal controllo continuo
dell'insorgere o dall'andamento dirregolarit o di parametri significativi.

Sar cos possibile fornire un giudizio sul comportamento delle

condizioni interne della macchina come: aumenti dintensit delle
vibrazioni, irregolari surriscaldamenti, variazioni negli assorbimenti di
corrente, variazioni di valori di pressioni, portate, rendimenti e consumo
del fluido in circolazione.

La manutenzione preventiva si baser pertanto fondamentalmente su di

un programma di manutenzione proposto in base all'esperienza ed agli
elementi forniti dai costruttori ed integrato dalla creazione di un sistema
di controllo ed ispezione del macchinario durante l'esercizio.
 Programma di manutenzione
La prassi organizzativa di un programma di manutenzione
preventiva oltremodo variabile da caso a caso; in genere
occorre:
classificare razionalmente gli impianti, schedando il macchinario ed
identificandolo con numeri progressivi;
redigere programmi dispezione, basati sia sulla conoscenza del
comportamento nel passato delle macchine, sia sull'esperienza
daltri impianti simili, sia sugli eventuali suggerimenti dei costruttori. I
programmi vanno redatti tenendo ben presente l'importanza, ai fini
produttivi, delle varie macchine;
programmare nel tempo le ispezioni ed i controlli.
La pratica dell'applicazione della manutenzione preventiva
pu, come abbiamo detto, essere assai diversificata sotto il
punto di vista puramente organizzativo.
 Che cosa ispezionare
Le ispezioni vanno limitate a tutto ci che abbia valore
intrinseco o che sia critico per il funzionamento del resto
dell'impianto, o che abbia presentato frequenti anormalit o
necessit di riparazioni a tutte le parti indispensabili per
l'esercizio e prive di doppioni di riserva.
Si escluderanno invece dalla manutenzione preventiva tutte
quelle parti che, per caratteristiche costruttive, presentano in
genere una durata superiore a quella dell'impianto o
comunque, anche se soggette a guasti di valore non
eccessivo, non possono creare con la loro fermata o
irregolarit di funzionamento inconvenienti alla
prosecuzione dell'esercizio.
 Frequenza delle ispezioni
Le ispezioni potranno essere condotte con frequenza giornaliera o
settimanale oppure dopo prefissati intervalli di ore di funzionamento.
appositi incaricati eseguiranno il lavoro di controllo seguendo
unelencazione prefissata e compilando un rapporto giornaliero o
settimanale standardizzato
La frequenza sar comunque prefissata tenendo conto:
delle prescrizioni del costruttore
degli elementi ricavati dalla esperienza locale o di altri impianti
della disponibilit a magazzino di parti di riserva o della loro facilit di
approvvigionamento
delle opinioni degli incaricati alla esecuzione dei lavori
dell'importanza e dell'et del macchinario
della severit delle condizioni di esercizio
della importanza per la sicurezza dell'impianto e delle possibilit di usura, di
danni accidentali e di staratura.
 Cronistoria della vita dell'impianto

Nello specifico settore degli impianti oleodinamici occorre considerare

che un sistema correttamente installato e curato nella messa in
funzione, assicura una lunga durata senza inconvenienti.
La manutenzione degli impianti oleodinamici fondamentalmente
costituita da piccole operazioni che, per essere efficaci devono
compiersi con regolarit.
E' pertanto importante che tali operazioni di controllo e di verifica siano
programmate e riportate su schede macchina, che devono corredare
ogni centralina.
Su tali schede gli addetti alla manutenzione devono riportare gli
interventi eseguiti e gli eventuali disservizi riscontrati, ottenendo una
cronistoria della vita dell'impianto che pu rivelarsi utile nella
progettazione di altri impianti simili.
 Schede macchina
CENTRALINA OLEODINAMICA N
PROGRAMMA INTERVENTI
Operazione da effettuare Frequenza prevista
Pulizia esterna Quadrimestrale
Rabbocco fluido Quando il livello arriva al minimo
Sostituzione fluido e pulizia interna Ogni 5000 ore di lavoro
Pulizia filtro aspirazione Bimestrale
Sostituzione cartucce filtro aria Trimestrale
Sostituzione cartucce filtro fluido Trimestrale
Controllo precarica accumulatori Semestrale
Pulizia filtro acqua Quadrimestrale
Pulizia scambiatore di calore Annuale
Controllo trafilamento pompe Semestrale
Controllo trafilamento valvole distributrici Annuale
Controllo temperatura del fluido Settimanale
 Operazioni periodiche:

Possiamo consigliare le sottoelencate operazioni

periodiche:

1) Pulizia esterna
Consente una facile localizzazione di eventuali perdite e l'immediato
intervento per eliminarle. In relazione all'ambiente, si pu
considerare una frequenza quadrimestrale.

2) Rabbocco del fluido

Deve essere effettuato ogni qualvolta il livello scende al minimo. Il
rabbocco deve essere effettuato con lo stesso tipo di fluido utilizzato
per il primo riempimento dell'impianto il quale deve essere indicato,
mediante una targhetta, in prossimit della bocca di carico.
3) Controllo della temperatura del fluido
L'alterazione del fluido in relazione alla temperatura un motivo
d'inquinamento e di degradazione dell'impianto. La formazione dei
prodotti di degradazione degli idrocarburi particolarmente
influenzata dal calore: la velocit di ossidazione si pu ritenere
pressoch costante fino a 60 C; in seguito raddoppia ad ogni
incremento di 10 C. La presenza di morchie e di sedimenti nell'olio
causa un aspetto torbido, e ne segnala lo stato di degradazione.

4) Sostituzione del fluido

Frequenti controlli chimico-fisici, permettono di stabilire lo stato di
inquinamento e di usura del fluido ed indicano l'eventuale necessit
di sostituzione. La sostituzione deve essere accompagnata da
unaccurata pulizia del serbatoio.
5) Controllo dei filtri aria
Deve essere effettuato con frequenza trimestrale, mediante
l'eventuale sostituzione della cartuccia. Il periodo di controllo pu
essere variato, in relazione alle condizioni ambientali.
6) Controllo filtri del fluido
Deve avere frequenza almeno bimestrale; i filtri attualmente in
commercio facilitano tale controllo, rendendolo estremamente
rapido, essendo dotati di indicatori d'intasamento. Negli impianti con
filtri muniti di indicatori elettrici dell'intasamento, portando le
segnalazioni di anomalie direttamente nella sala di comando, si
annullano le possibilit di mancato intervento, permettendo essi di
inserire automatismi per il blocco dell'impianto.
7) Controllo della precarica degli accumulatori
Deve effettuarsi con frequenza trimestrale, utilizzando gli appositi
strumenti di controllo della pressione di azoto.
8) Scambiatore di calore
Deve essere pulito ogni anno; la frequenza degli interventi pu variare in
correlazione con il tipo di acqua impiegato e con l'esperienza diretta di
esercizio. Controlli pi frequenti devono essere riservati al filtro dell'acqua. Il
controllo periodico della temperatura dell'olio indicher comunque il
progressivo decadimento dello scambiatore e la necessit dell'intervento
manutentivo.
9) Pompe, valvole di regolazione e valvole distributrici
E' difficile stabilire a priori con precisione la durata media dei componenti,
oltre la quale si pu ritenere economica la sostituzione. Per possibile
programmare una serie di collaudi che sono di notevole aiuto per
individuare la convenienza dell'intervento. Di particolare utilit sono le prove
di funzionamento, da effettuare sul banco prova. Tuttavia, volendo
procedere ad una verifica razionale, senza smontare le apparecchiature
dall'impianto, occorre adottare il metodo seguente: utilizzare un
misuratore di portata istantanea, per effettuare dei rilievi periodici sui
trafilamenti delle pompe. Poich con l'aumentare dell'usura aumenta il
trafilamento, conoscendo il valore in l/min di quest'ultimo, e sapendo quale
deve essere il suo valore massimo, oltre il quale il rendimento della pompa
diventa precario, si pu stabilire il periodo della sostituzione per la revisione.
Occorre applicare, su ciascuna centralina, un piccolo pannello secondo lo
schema riportato in figura. Il distributore, normalmente lascia passare l'olio di
trafilamento dalla pompa al serbatoio; posizionandolo manualmente, l'olio
commutato verso gli innesti rapidi e passa perci attraverso il misuratore di
portata. Quest'ultimo, essendo a cassetta trasportabile, verr di volta in volta
allacciato alla centralina mediante innesti rapidi.
Nel caso di pompe senza il collegamento a scarico dei trafilamenti, si potr
adottare un sistema pi diretto, cio quello di misurare la portata effettivamente
erogata alla pressione di esercizio prescritta. Il rubinetto R deve essere
normalmente aperto durante il funzionamento dell'impianto. Quando si vuole
provare la portata erogata, si chiude il rubinetto R, costringendo l'olio ad
attraversare la valvola di sicurezza V1, tarata al massimo a 5 bar, ed il
distributore D.
Per un controllo accurato si dovranno effettuare pi misurazioni a diversi
valori della pressione; riportando su di un diagramma i valori rilevati, si
potr decidere il momento opportuno per la sostituzione della pompa,
quando il rendimento raggiunge valori decisamente scarsi, nell'intorno
del 5060%.
Anche per le valvole distributrici non possibile stabilire una scadenza
fissa, circa la loro durata, che funzione del numero di commutazioni,
della portata dell'olio, ma soprattutto della temperatura e del grado di
pulizia di quest'ultimo.
L'unico metodo per un controllo sistematico quindi il banco prova
oppure una piccola attrezzatura idonea a verificare il trafilamento, il cui
valore normale generalmente fornito dal fabbricante, nei relativi
cataloghi.
E' sufficiente montare l'elettrovalvola su di una piastra di base, alimentarla con
una portata corrispondente al 2030% del valore massimo ammesso ed
effettuare tre misure del trafilamento sull'attacco T, mediante un contenitore
graduato:
misura con elettrovalvola diseccitata;
misura con elettromagnete "a" eccitato;
misura con elettromagnete "b" eccitato.
Manutenzione Impianti Oleodinamici

norma DIN 31051

 Introduzione
Secondo la norma DIN 31051 il concetto di "manutenzione comprende i seguente campi
di attivit:
1. La manutenzione preventiva che comprende i provvedimenti atti a conservare la condizione
volute, ossia a minimizzare durante la vita utile la riduzione della cosiddetta riserva di usura.
2. L'ispezione che comprende i provvedimenti destinati a riconoscere la condizione effettiva,
ossia a identificare i motivi e le modalit con cui diminuisce la riserva di usura.
3. II ripristino che comprende i provvedimenti destinati ad ottenere la condizione desiderata,
ossia a compensare la riduzione di prestazioni e a ripristinare la riserva di usura.
Negli impianti oleodinamici la riduzione della riserva di usura pu manifestarsi nelle
seguenti forme:
aumento del gioco tra cursori e relativi alloggiamenti
usura delle tenute dinamiche
erosione degli spigoli di comando
fatica dei materiali dei cuscinetti
aumento del gioco tra bronzine ed alberi
danni da cavitazione su pompe e valvole
alterazioni chimiche del fluido.
Tutti questi fenomeni di usura provocano un lento consumo delle riserve previste in fase di
progetto, fino al punto in cui si scende sotto i valori programmati (punto che non coincide
necessariamente con l'avaria di un impianto), oppure fino al guasto improvviso di singoli
componenti.
 Ispezioni
Per ogni impianto le singole funzioni da sottoporre ad ispezione vanno
riportate in appositi elenchi per poter essere controllate anche da
collaboratori di differente livello formativo.
Nei grandi impianti esistono voci di ispezione differenziate anche per
frequenza di controllo, ad esempio con ritmo giornaliero, settimanale,
mensile oppure da eseguirsi poco prima di un arresto prolungato del
sistema, ad esempio in previsione delle ferie aziendali. Importanti voci di
ispezione sono:
a) Controllo del livello del fluido nel serbatoio.
Un livello troppo basso indica normalmente perdite per trafilamenti esterni.
Anche dopo notevoli lavori di manutenzione il livello del liquido pu
scendere lentamente per qualche tempo se l'impianto si disaera
completamente. Un livello troppo elevato nel serbatoio pu invece indicare
che le zone pi alte dell'impianto si svuotano durante le fermate per
penetrazione di aria oppure che nel circuito entrata acqua proveniente da
scambiatori termici olio-acqua con difetti di tenuta.
b) Controllo dell'efficienza degli scambiatori termici.
Nelle zone molto polverose lo scambio termico peggiora molto rapidamente
per effetto dei depositi di polvere sulla superficie dello scambiatore. Se poi
l'aria di raffreddamento contiene anche nebbia d'olio dovuta a perdite
esterne lo scambio termico pu addirittura interrompersi.
L'acqua di raffreddamento deve essere pulita se si vuole evitare che la
trasmissione termica venga ostacolata da depositi di morchie. Ci
particolarmente importante se la temperatura del fluido deve essere
mantenuta costante intervenendo sul grado di strozzamento del flusso
d'acqua di raffreddamento, perch in queste condizioni non si pu neppure
contare sulla velocit dell'acqua per eliminare le morchie depositate. E'
inoltre importante che gli scambiatori ad acqua non si vuotino neppure
parzialmente n sul lato acqua n sul lato fluido, perch in queste
condizioni si sfrutterebbe solo una parte della superficie per la conduzione
termica.
c) Controllo della tenuta esterna degli impianti (controllo visivo)
Vanno sottoposti a controllo visivo i tubi rigidi e flessibili (soprattutto nelle
zone prossime ai raccordi), le pompe, le valvole, i distributori, i motori e i
cilindri.
d) Verifica della temperatura di esercizio del fluido.
Un aumento della temperatura del fluido pu avere le seguenti cause:
Scarsa efficienza dello scambiatore di calore (superficie sporca, ventilatore
in avaria, acqua di raffreddamento scarsa o interrotta, temperatura
eccessiva di ingresso dell'acqua, scambiatore di calore intasato da fanghi,
ecc.
Aumento dello sviluppo di calore nelle pompe e nei motor! oleodinamici per
danni ai cuscinetti.
Ridotta dispersione di calore dal serbatoio, dal sistema dei tubi e dai
componenti a cause di depositi inquinanti.
Aumento dei trafilamenti interni di singoli componenti, intervento delle
valvole limitatrici a valori di pressione troppo bassi, avaria del comando
load-sensing, funzionamento dell'impianto al di fuori delle condizioni
ammesse, e cosi via.
e) Verifica delle pressioni
Verificare la pressione di apertura delle valvole limitatrici di pressione del
circuiti primari e secondari, e dei circuiti di regolazione, controllare la
pressione del gas negli accumulatori, verificare la pressione di taratura delle
valvole riduttrici, di sequenza e di messa a scarico.
f) Controllo della portata di trafilamento
Per i motori oleodinamici e per certe pompe si pu risalire allo stato di usura
dalla misura della portata di trafilamento. Ci vale anche per una serie di
valvole di comando, regolazione e intercettazione. II lento spostamento di
un cilindro sotto carico con distributore chiuso permette di concludere che le
guarnizioni del pistone sono difettose o usurate.
g) Controllo della contaminazione del fluido
II controllo visivo consente una valutazione grossolana in quanto permette
di stabilire solo la torpidit del fluido, l'alterazione di colore rispetto al fluido
nuovo, lesistenza di depositi sul fondo del serbatoio.
 Per la determinazione del grado effettivo di contaminazione si
possono impiegare tre metodi:
analisi gravimetrica: si esegue mediante filtrazione finissima di una
quantit determinata di fluido (ad esempio 100 ml) e successiva pesata
della carta da filtro. In questo modo si determina una quantit di soli
mg/l, rispetto alla quale tuttavia il tenore effettivi di inquinanti risulta
leggermente maggiore, perch anche le carte da filtro pi fini possono
presentare una porosit media di 0,8m. Anche se il contaminante
finissimo non provoca usura nei giochi di accoppiamento, esso pu
determinare nelle zone ad alta velocit di flusso fenomeni di erosione
(ad esempio nelle valvole limitatrici e riduttrici di pressione, sugli smussi
delle valvole di comando, nelle cavit di smorzamento delle pompe,
ecc.). In ogni caso l'analisi gravimetrica, che pu esser effettuata solo in
laboratori fissi o mobili appositamente attrezzati, non fornisce alcuna
indicazione sulla distribuzione dimensionale delle particelle inquinanti.
 Contaparticelle e classificatori elettronici: queste apparecchiature, che
possono operare in modo completamente automatico, non sono in
grado di analizzare fluidi contenenti acqua, miscele di fluidi, o fluidi con
elevata percentuale di solidi. Si tratta di impianti molto costosi, usati
normalmente solo da laboratori di grandi aziende, da fabbricanti di filtri,
da produttori dei fluidi idraulici ed eventualmente da fabbricanti di
componenti. Mediante opportuna taratura questi dispositivi permettono
di leggere direttamente il risultato espresso nelle classi di
contaminazione NAS 1638 oppure SAE standard.
Esame microscopico: su una superficie assorbente piana (carta
assorbente o carta da filtro) si lasciano cadere alcune gocce di fluido (in
quantit esattamente prestabilita) e si effettua lesame delle particelle al
microscopio. Questo metodo, che consente una valutazione della
distribuzione dimensionale dei solidi e una stima grossolana della loro
nature (particelle metalliche, frammenti di guarnizioni, silicati, fibre,
ecc.), risulta utile per un esame rapido sul posto, mentre i metodi
descritti precedentemente possono essere adottati solo in laboratori
fissi o mobili.
Di fondamentale importanza per tutti i metodi descritti sono la modalit e il
punto di prelievo del campione di fluido dal sistema. Le valutazioni migliori
si hanno comunque con campioni prelevati da un sistema in esercizio. Si
dimostrato molto conveniente il prelievo di campioni dalla linea di mandate
nelle immediate vicinanze della pompa. In questa tubazione esistono di
regola dei punti di misura della pressione che si prestano per il prelievo del
campione. Quanto pi vicino alla mandata della pompa il prelievo, tanto
pi elevata la pulsazione residua, che serve a neutralizzare la differenza
fra flusso laminare e turbolento. Le modalit di prelievo del campione
stabilita dalla norma ISO 4021. Se il campione viene prelevato attraverso un
flessibile di misura, occorre prima scaricare una quantit piuttosto elevate
(almeno 2 litri) di fluido alla velocit pi alta possibile, per evitare che i solidi
presenti nel flessibile e nel raccordo di prelievo falsino il campione. Un
campionamento statico dal serbatoio, eseguito magari in un impianto
rimasto a lungo inattivo, pu fornire un risultato non significativo per stabilire
leffettiva quantit di inquinante presente nel fluido.
Poich tuttavia questo metodo molto semplice, viene impiegato molto
spesso. In tal caso si raccomanda di rispettare la norma CETOP RP 95 H
paragrafo 3.
h) Controllo dell'intasamento dei filtri
Per i filtri di profondit, che sono oggi i pi diffusi, non possibile un
controllo visivo dell'inquinamento basato sull'esame della cartuccia. II grado
di intasamento pu essere determinato solo in base alla pressione
differenziale attraverso la cartuccia; per i filtri sul ritorno pu bastare a tale
scopo la misura della pressione a monte, purch a valle non sia presente
alcuna resistenza idraulica. Se si vuole effettuare il controllo
dell'intasamento senza strumenti di misura della pressione occorre adottare
filtri muniti di indicatore ottico o elettrico dell'intasamento. Il contenuto di
solidi nel fluido praticamente la causa principale di usura dei componenti
oleodinamici. Dal 75% all'80% dei componenti inviati dai clienti per una
revisione generale risultano guastati per usura ed erosione da eccesso di
impurit solide nel fluido, mentre il 10% circa mostra danni da cavitazione.
Usando fluidi HFA, HFC a HFD la percentuale di danni da cavitazione
raggiunge il 15-20%. La frazione di solidi con dimensione inferiore ai pori
dei filtri impiegati anch'essa importante perch favorisce l'erosione: in
questo caso una specie di processo di lappatura aumenta i giochi di
accoppiamento, leviga le superfici di distribuzione logora le tenute
dinamiche. Sebbene questa azione provochi raramente guasti improvvisi,
essa pu comunque ridurre notevolmente la vita teorica del prodotto.
i) Controllo delle caratteristiche chimiche del fluido
Poich il fluido esposto ad elevate sollecitazioni dovute a variazioni di
pressione, forti velocit di flusso, elevati carichi di taglio, surriscaldamenti
locali, contatti o arricchimenti con aria (ossigeno), contatti con diversi
metalli, elastomeri e materie plastiche, acqua di condense e inquinanti
solidi, nel corso del tempo la sua stabilit chimica viene compromessa.
Occorre perci controllare regolarmente:
grado di acidit, indice di saponificazione, quantit dei prodotti di
ossidazione, viscosit, indice di viscosit.
Per i fluidi HFA, HFC e HFD questi esami sono pi importanti e devono
essere effettuati ad intervalli pi brevi rispetto agli oli minerali perch si
continua a constatare che in funzione di alterazioni chimiche molto rapide e
comunque non riscontrabili visivamente dall'esterno si verificano danni
particolarmente gravi da corrosione ai cuscinetti striscianti e volventi, ecc.
Se non si dispone di un laboratorio proprio si pu sempre programmare una
serie di esami periodici con la collaborazione dl fornitore del fluido.
Se la quantit totale di fluido nell'impianto modesta pu in certi casi
risultare pi conveniente la sostituzione completa in modo da evitare i costi
ricorrenti connessi con gli esami chimici.
I) Controllo della temperature dei cuscinetti
Quando sulle piste dei cuscinetti a rotolamento si formano le prime irregolarit o
rugosit (pittings), nella zone d'installazione del cuscinetto pu insorgere un aumento
di temperatura dovuto ad una pronunciata dissipazione di potenza. La condizione per
poter trarre conclusioni da un confronto di temperature che dopo il primo
avviamento dell'impianto, ossia in condizioni normali, sia stata rilevata e annotata in
quel punto una temperatura di riferimento con cicli di lavoro prefissati.
m) Verifica della rumorosit
Anche questa verifica ha senso solo se permette di stabilire le variazioni di rumore
rispetto allo stato dell'impianto nuovo. Quando le valvole limitatrici di pressione si
aprono, emettono normalmente un sibilo. Se invece si sentono crepitii o fischi, ci
indica lesistenza di danni. Anche i cilindri possono emettere crepitii o cigolii durante i
movimenti di uscita e di rientro. Ci pu indicare la presenza di usura sulle guide o di
impedimenti di varia natura come snodi bloccati dall'ossidazione, fluido inadatto, ecc.
L'aumento di rumorosit delle pompe o dei motori oleodinamici al crescere della
pressione pu indicare la presenza di danni da erosione o da cavitazione sulle piastre
di distribuzione, un aumento del gioco degli elementi volumetrici o un danno
incipiente ai cuscinetti di rotolamento. Un rumore sgradevolmente intenso delle
pompe, indipendente dal carico di pressione ma crescente in misura pi che
proporzionale con l'aumentare della velocit di rotazione, indica una deficienza della
pressione di alimentazione o un eccesso di depressione nel tubo di aspirazione.
n) Controllo della potenza e della velocit.
Con un impegno di tempo pi o meno grande secondo il tipo di impianto si
possono determinare e confrontare con i valori di progetto i tempi di uscita e
di rientro dei cilindri, le velocit di rotazione dei motori oleodinamici,
l'assorbimento di potenza dei motori che azionano le pompe. Da questi
rilevamenti e confronti si possono trarre conclusioni sulla situazione globale
dell'impianto.
o) Controllo dei tubi rigidi e dei tubi flessibili.
Occorre eseguire la verifica di tenuta delle tubazioni e dei raccordi di
connessione e di giunzione e accertarsi che i tubi siano saldamente bloccati
nei punti di staffaggio. I tubi allentati possono sfregare tra loro o sulle
strutture e i relativi raccordi possono essere esposti a sollecitazioni
meccaniche inaccettabili. Le zone di schiacciamento e di curvatura
aumentano la resistenza di flusso provocando perdite di potenza e
riscaldamento supplementare del fluido. Sui tubi flessibili occorre controllare
l'eventuale esistenza di fenomeni di sfregamento e leventuale formazione
di rigonfiamenti. Vanno inoltre controllati il rispetto delle norme di montaggio
e la tenuta dei terminali.
p) Verifica degli impianti con accumulatori.
Controllare periodicamente la pressione di precarica gas p0
operando con temperatura ambiente all'incirca sempre uguale e con
il sistema oleodinamico non in pressione. Questa norma vale per gli
accumulatori a sacca, a pistone e a membrana. Gli accumulatori a
mola e a peso, che si usurano raramente, vanno controllati solo sul
lato fluido.
 Manutenzioni
3. Le operazioni di ispezione, manutenzione a ripristino spesso nella
pratica non sono nettamente distinti come nelle definizioni. In
particolare le manutenzioni vengono spesso eseguite insieme alle
ispezioni. Importanti lavori di manutenzione sono:
a) Rabbocco del fluido In linea di principio per le aggiunte si deve impiegare
lo stesso fluido gi presente nel sistema. Questo concetto vale anche per
gli oli minerali, perch anche se essi soddisfano la norma DIN 51524 parte
I o 11, si differenziano comunque per gli additivi e per gli oli di base
impiegati. Per i fluidi delle classi HFA, HFFC a HFD si devono in ogni caso
evitare miscele di marche diverse. Se si miscelano fluidi dello stesso tipo
provenienti da produttori diversi, in caso di danni non si pu invocare
alcuna clausola di garanzia. Spesso per i fluidi idraulici vengono offerti
additivi destinati a ridurre lattrito meccanico, ad eliminare il cosiddetto
effetto "stick-slip" (oscillazioni con attrito) e a prolungare la vita del fluido.
Prima di immettere tali additivi nell'impianto si deve comunque richiedere il
benestare del fornitore del fluido per essere certi della compatibilit.
Spesso i produttori di fluidi declinano ogni responsabilit se al fluido da
essi fornito viene aggiunto qualunque additivo di altri produttori: In modo
simile si comportano anche i fabbricanti di componenti oleodinamici dato
che estremamente difficile determinare il reale effetto a lungo termine di
tali additivi, tenendo conto anche delle variazioni di dosaggio e delle
sollecitazioni a cui esposto il fluido nelle singole applicazioni.
b) Sostituzione del fluido
La sostituzione del fluido sempre indicata quando esso inizia a
modificarsi chimicamente, manifestando la presenza di prodotti di
ossidazione, aumento dell'acidit, aumento dell'indice di saponificazione,
mancanza di additivi, variazione di viscosit, ecc. II fluido va inoltre
sostituito quando la contaminazione fine ossia la frazione di particelle di
dimensioni inferiori ai pori dei filtri impiegati, aumenta in modo tale da far
prevedere un aumento dell'usura a lungo termine (ad esempio pi di
250.000 particelle fra 5m a 15m per 100ml). Costosi processi di
depurazione come la centrifugazione (sempre che il tipo di fluido lo
consenta) o la filtrazione in filtri pressa convengono solo nel caso di
grandi volumi di fluido.
Poich la quantit di fluido presente nel sistema (pompe, tubazioni,
valvole, soprattutto cilindri) talvolta un multiplo del volume d'olio
presente nel serbatoio, la sostituzione non deve limitarsi al solo serbatoio,
soprattutto quando il fluido mostra alterazioni chimiche. Ad ogni
sostituzione del fluido si deve eseguire la pulizia del serbatoio.
Sia in caso di rabbocchi che in caso di sostituzione completa occorre
tenere presente che il fluido nuovo nelle condizioni di fornitura non
normalmente adatto ad essere direttamente immesso nell'impianto
oleodinamico a causa della quantit di inquinanti che contiene. II grado di
depurazione del fluido nuovo non pu essere garantito a causa della
catena di trasporto spesso molto lunga che va dalla produzione
all'utilizzazione (serbatoi di stoccaggio, petroliere, autobotti, recipienti vari).
Per questo motivo il fluido nuovo va immesso nell'impianto, sia per il
rabbocco che per la sostituzione totale, esclusivamente attraverso un filtro
la cui qualit deve corrispondere almeno a quella dei filtri di esercizio
dell'impianto per quanto concerne la dimensione dei pori. Meglio ancora
impiegare un filtro di riempimento con pori ancora pi piccoli. Il rispetto di
questa indicazione molto importante, perch in caso contrario si pu
andare incontro ad anomalie di funzionamento immediatamente dopo la
sostituzione del filtro.
c) Pulizia dei filtri
In linea di principio le cartucce devono essere pulite o cambiate ad ogni
sostituzione del fluido. Di tutti i tessuti filtranti oggi impiegati praticamente
nessuno pu essere pulito senza notevole costo a quindi le cartucce
intasate devono essere semplicemente sostituite: Poich ad occhio nudo
non si pu rilevare I'intasamento delle cartucce multistrato (l'occhio umano
senza lente di ingrandimento in grado di scorgere particelle solo a partire
da 45 - 50m) il grado di intasamento di una cartuccia pu essere valutato
solo in base alla differenza di pressione tra monte a valle. Si devono quindi
impiegare solo filtri in grado di indicare per via ottica o elettrica attraverso
un apposito indicatore di intasamento il momento in cui stato raggiunto
l'intasamento limite. Disponendo di filtri senza indicatore occorre sostituire
le cartucce ad intervalli sufficientemente brevi per essere certi di evitare
l'apertura delle valvole di by-pass o la distruzione delle cartucce intasate.
d) Ritaratura delle pressioni
Nell'ambito della manutenzione devono essere controllate e ritarate tutte le
valvole di controllo pressione. Ci vale per le valvole limitatrici dei circuiti
principali, dei circuiti di pilotaggio e dei circuiti di bassa pressione nonch
per le valvole riduttrici e per le valvole di messa a scarico.
e) Eliminazione delle perdite dai tubi
II ripristino della tenuta del sistema di tubi pu essere effettuato solo dopo
avere azzerato la pressione del sistema. Le perdite nelle zone munite di
guarnizioni morbide (O-Rings, anelli di tenuta, ecc.) non sono eliminabili
mediante serraggio perch le guarnizioni che perdono sono rotte o indurite
e il ripristino della tenuta pu essere realizzato solo mediante sostituzione.
f) Pulizia dell'impianto
Ad intervalli di tempo gli impianti oleodinamici vanno puliti esternamente per
poter individuare le zone di perdita, per evitare l'ingresso nel sistema di
inquinanti insieme ai rabbocchi, per evitare la penetrazione di inquinanti in
occasione della sostituzione di cartucce, per proteggere gli steli dei cilindri
contro il pericolo di rigature, per non ridurre o non interrompere lo scambio
termico tra l'impianto e l'ambiente.
Durante le operazioni di pulizia si dovr evitare di introdurre nel sistema
oleodinamico liquidi detergenti.
Ricorrendo a impianti di pulizia a vapore ad alta pressione occorre
accertarsi che il coperchio del serbatoio, i passaggi dei tubi, le guarnizioni
degli alberi, gli impianti e i dispositivi elettrici, ecc. , siano in grado di
resistere a questo sistema di pulizia di per s molto efficace.
 Ripristino

La premessa per il ripristino di un sistema la ricerca sistematica dei guasti

coronata da successo.
Ci richiede lesistenza e laccessibilit di tutta la documentazione necessaria.
Nelle immediate vicinanze dell'impianto deve essere sempre disponibile uno
schema circuitale corredato della distinta dei componenti e dello schema
funzionale. Si dimostrato utile applicare questa documentazione su pannelli
rigidi protetti da plexiglass e adeguatamente illuminati. I componenti guasti non
devono essere riparati sul posto perch per eseguire una riparazione accurata
non sono normalmente disponibili sul luogo di installazione gli attrezzi occorrenti
e inoltre non assicurata la pulizia necessaria. Le sostituzioni sul posto devono
quindi interessare possibilmente solo componenti completi:
per esporre l'impianto agli influssi ambientali solo il tempo strettamente necessario
per ridurre il pi possibile le perdite di fluido
per avere la sicurezza, grazie all'installazione di componenti nuovi o adeguatamente
revisionati e controllati, di ridurre al minimo gli arresti dell'impianto.
Dopo avere localizzato i componenti difettosi molto importante controllare se il
guasto ha contaminato I'intero sistema o una parte di esso a causa del distacco
di frammenti o di notevoli quantit di particelle metalliche di abrasione.
Se tale contaminazione avvenuta ( il che pu essere accertato
attraverso il controllo delle cartucce filtranti e del serbatoio) l'impianto
deve essere in ogni caso pulito prima della rimessa in esercizio (ad
esempio mediante flussaggio), le cartucce dei filtri vanno sostituite e in
certe circostanze e con determinati tipi d'impianto ( di piccole
dimensioni) pu essere conveniente sostituire completamente il fluido.
Per gli impianti di grandi dimensioni il fluido va depurato a rimesso nel
serbatoio preventivamente pulito utilizzando un filtro finissimo o una
centrifuga.
Solo in questo modo si possono prevenire ulteriori avarie dell'impianto o
il guasto di altri componenti come conseguenza del guasto iniziale. In
particolare per aumentare la sicurezza negli impianti che devono
svolgere delicati compiti di comando o funzioni di regolazione di alta
precisione opportuno equipaggiare per un tempo limitato i filtri con
cartucce dotate del grado di filtrazione pi spinto rispetto a quello di
progetto e mantenere i filtri in funzione finch non abbiano raggiunto il
limite di intasamento. Questo procedimento, con i filtri attualmente
disponibili, risulta quasi sempre praticabile.
Dopo la nuova messa in marcia l'impianto ripristinato deve essere tenuto
per un certo tempo sotto osservazione per assicurarsi che le riparazioni
eseguite abbiano effettivamente eliminato tutti i problemi. Quando non si
riesce a disareare completamente una parte del sistema si pu talvolta
notare un funzionamento irregolare (ad esempio i cilindri hanno un
movimento pendolante o superano le posizioni prestabilite, le pompe
sviluppano rumorosit discontinue, ecc).
Se gli impianti devono disarearsi spontaneamente, questi fenomeni
possono durare diverse ore. Nella riparazione dei componenti si deve
fondamentalmente decidere quali di essi possono essere revisionati
dall'utente dell'impianto e quali devono invece essere rimandati al
costruttore. Per riparare i componenti oleodinamici necessaria
un'officina adeguatamente attrezzata, con un livello di pulizia superiore
alla media. Questo risultato pu essere conseguito economicamente
solo se lazienda dispone di un grande numero di impianti con
movimentazioni oleodinamiche. L'ulteriore condizione la presenza di
personale opportunamente addestrato e dotato dell'attrezzatura e della
documentazione necessaria. Entrambe le condizioni sono comunque
anti-economiche e prive d'efficacia se non disponibile sul posto anche
un magazzino di parti di ricambio con un opportuno assortimento.
Cause di guasto
Cause di guasto in un impianto oleodinamico

Un impianto oleodinamico pu presentare diverse situazioni, in relazione alle

disfunzioni, e precisamente:
anomalie di funzionamento durante la prima messa in funzione;
diminuzione dell'efficienza, e quindi del rendimento, durante il normale esercizio;
inefficienza totale ed improvvisa, dopo un periodo di funzionamento regolare.
Le tre situazioni prospettate comportano delle analisi differenti, poich diverse
sono le cause che le provocano, anche se i metodi d'indagine dovranno essere
gli stessi. Nel primo caso, il mancato funzionamento deve essere ricercato
nell'errata progettazione o utilizzazione dei componenti.
Il secondo caso il pi logico, ed conseguenza della normale usura dei
componenti, i quali diminuiscono la loro efficienza in relazione alle ore di
funzionamento ed alla perdita delle idonee caratteristiche del fluido utilizzato.
La terza situazione, con l'improvvisa rottura di qualche componente, quella
che necessita di una maggiore prevenzione, poich la condizione pi
dannosa, per le perdite di produzione negli impianti.
 Errori nella progettazione

Le prestazioni di qualsiasi componente oleodinamico sono generalmente

riportate, su tabelle o diagrammi, nel catalogo delle Ditte costruttrici. E' da
ritenere che i dati riportati corrispondano a risultati sperimentali.
Per motivi economici, dettati soprattutto dalla concorrenza nell'assegnazione
delle commesse, la scelta dei componenti pu essere effettuata al limite
superiore dei valori delle loro prestazioni. Inoltre il committente dell'impianto
pu sbagliare, per difetto, nella determinazione delle prestazioni richieste. Il
risultato finale, alla messa in marcia, la constatazione che l'impianto non
soddisfa le necessit.
Ci comporta parziali rifacimenti, con risultati estetici e funzionali deludenti,
oltre alla perdita di profitto da parte dell'esecutore e di conferma dei programmi
da parte del committente.
E' quindi necessaria una perfetta intesa tra i due interlocutori, nella fase
d'impostazione del problema tecnico. Occorre soprattutto valutare con
obiettivit gli elementi caratteristici di un impianto oleodinamico, che sono:
valore della pressione massima;
valore minimo e massimo della portata;
potenza assorbita e potenza del motore installato.
 Le cause

Pressione massima insufficiente

La pressione massima cui possono funzionare le apparecchiature non molto
determinante, ai fini della scelta delle medesime, perch esse sono fabbricate per
dei valori normali elevati, ma influenza il calcolo della potenza del motore di
comando. Quindi, se la potenza determinata per una certa pressione massima, a
parit di portata, non sar pi possibile elevare ulteriormente la pressione di lavoro,
regolando semplicemente la valvola di taratura, ma occorrer anche sostituire il
motore.
Portata inferiore al valore richiesto
La progettazione delle pompe generalmente effettuata secondo dei tipi
normalizzati, con gamme dimensionali tali da potere assicurare la copertura di valori
di portata minimi, fino a massimi compatibili con i costi di produzione e le possibilit
applicative. La scelta della portata che dovr erogare la pompa sar effettuata
valutando il numero di giri pi appropriato per il motore. Quindi, manifestandosi
insufficienza di portata, occorre verificare:
in relazione al tipo di targa della pompa, quali siano le relative caratteristiche riportate sul
catalogo;
il numero di giri del motore di comando;
considerare le possibili perdite dovute al rendimento volumetrico.
 Montaggio errato dei componenti

I componenti di un impianto oleodinamico devono essere installati

seguendo le indicazioni dello schema funzionale.
Per facilitare l'esecuzione dei collegamenti, in corrispondenza ad ogni
attacco sullo schema, deve essere riportata anche l'indicazione delle
diciture normalmente stampigliate sulle apparecchiature.
Non sempre adottata questa pratica operativa, quindi, se l'installatore
non conosce la conformazione costruttiva dell'apparecchiatura, sono
possibili errori negli allacciamenti.
Questa pu essere la causa di disfunzioni agli impianti in avviamento.
Occorre verificare, con l'ausilio dello schema e dei disegni delle
apparecchiature, la correttezza dei collegamenti.
 Schema dei componenti non idoneo

Per evitare errori nell'installazione delle apparecchiature si rivelano utili

le targhette che, oltre al tipo dell'apparecchiatura, riportano il simbolo
funzionale completo. In particolare ci valido per le valvole
distributrici, le valvole di regolazione pressione, le valvole di sequenza
e di bilanciamento.
Per le valvole distributrici, la scelta deve effettuarsi in relazione al tipo
di comando, che pu essere, nel caso pi comune delle elettrovalvole,
diretto con solenoidi, oppure idropilotato.
Le elettrovalvole idropilotate presentano diverse combinazioni per la
presa della pressione di pilotaggio (x) e lo scarico di drenaggio (y);
possono avere il pilotaggio esterno ed il drenaggio interno, oppure il
drenaggio esterno, il pilotaggio interno ed ancora ambedue esterni.
Le posizioni di scambio possono essere due, con ritorno a molla,
oppure stabili, e tre posizioni con centraggio a molle. Inoltre i cursori
possono disporre di varie conformazioni nella zona centrale di transito,
durante le inversioni degli azionamenti.
 Componenti non correttamente revisionati

Nelle normali procedure di manutenzione, taluni componenti, di basso

costo, possono vantaggiosamente essere sostituiti con altri nuovi.
I componenti pi costosi, quali le pompe, i motori, i cilindri e taluni tipi di
valvole distributrici e di regolazione, possono essere revisionati, sia
presso officine specializzate sia, per necessit di rapidit d'intervento,
nell'ambito della stessa organizzazione dell'azienda.
La revisione pu non presentare sempre degli ottimi risultati, per varie
cause, ma soprattutto per imperizia degli addetti. Quindi un
componente revisionato pu non risultare correttamente funzionante.
Perci prima di essere utilizzati, i componenti revisionati devono essere
accuratamente collaudati, servendosi di un idoneo banco prova.
 La manutenzione preventiva riduce i costi e
aumenta l'efficienza delle macchine
Ditta Tabella inventariale dei componenti montati su: Data
Q.t Casa costruttrice e tipo Forma Tensione CV n giri a b c d e h n
Motori

Q.t Casa costruttrice e tipo Port. l/min P.Max bar n giro/min Montaggio Attacchi c d b
Pompe

Q.t Casa costruttrice e tipo Tens. V n solen. Port. l/min n vie Attacchi Fine Q.t Tipo Caratteristiche
corsa
Elettrovalvole

Q.t Casa costruttrice e tipo Funzione e n vie Port. l/min Attacchi Filtri Q.t Tipo Caratteristiche
Valvole
 GUASTO ELETTRICO O GUASTO MECCANICO?

L'elettrovalvola, il pressostato, sono organi meccanici od elettrici?

Ecco il dilemma che sorge frequentemente tra i manutentori. Riteniamo
che questa diatriba non si debba pi porre, poich il manutentore
moderno non deve essere distinto tra meccanico od elettrico, anche se
un certo indirizzo prevalente inevitabile.
Pertanto il guasto deve essere sempre interpretato nel suo insieme.
Certamente, nelle apparecchiature miste elettro-idrauliche, il guasto
sar localizzato in uno dei due settori, ma scoprirlo dipende dalla
conoscenza del funzionamento delle apparecchiature, e soprattutto
dalla loro funzione nel circuito.
Quindi occorre, ed sicuramente possibile, riprodurre manualmente
l'azionamento elettrico, se si tratta delettrovalvole oppure quello
idraulico, nel caso del pressostato, per costatare quale sia la parte
difettosa.
 Ciclo di funzionamento

Per indagare sull'eventuali disfunzioni di un impianto oleodinamico,

specialmente se complesso come numero dattuatori azionati e
sequenze operative, oltre allo schema circuitale, indispensabile
disporre del ciclo di funzionamento.
Esso deve essere fornito dal progettista o dal costruttore dellimpianto,
in concordanza con il funzionamento richiesto dall'utilizzatore.
Una chiara visione d'insieme del ciclo di funzionamento si ottiene con
la compilazione della scheda riprodotta nella tabella seguente che,
generalmente, deve fare parte integrante con il disegno dello schema.
La lettura della scheda consente l'interpretazione del funzionamento
elettrico anche al manutentore non specialista, senza la necessit di
consultare gli specifici schemi elettrici.
 Ciclo di Funzionamento

CICLO DI FUNZIONAMENTO + = ECCITATO

Portata Pressione Velocit Spinta

Fase Operazione Cilindro Iniziata da: Elettrovalvole
Lt/1 bar mm/1 da N

1 - - - - - - - - - - - -

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9 - - - - - - - - - - - -

10 - - - - - - - - - - - -
 Sovraccarico del motore elettrico

Nella progettazione degli impianti oleodinamici, la pressione d'esercizio

solitamente considerata in modo prudenziale, al valore massimo
ipotizzabile. Si tratta generalmente di un valore determinato
teoricamente, finch non possibile sperimentare in pratica il
congegno da realizzare.
In pratica si pu verificare che l'impianto richieda una pressione anche
notevolmente pi bassa, rispetto a quella prevista in fase di
progettazione.
Quindi, alla messa in marcia occorre verificare l'opportunit di tarare la
valvola di massima pressione solamente di poco superiore al valore
richiesto dagli attuatori.
Ci limita gli sprechi denergia durante i transitori delle valvole
distributrici, od a fine ciclo; consente inoltre di non sovraccaricare il
motore elettrico di comando.
 Valvole di regolazione della pressione

I riparatori dovranno conoscere le portate di controllo a

riposo nelle valvole riduttrici di pressione e le caratteristiche
particolari degli altri tipi di valvole di regolazione di
pressione e portata.
Anche questi elementi possono presentare perdite dovute
a bocche usurate o danneggiate, a passaggi di regolazione
otturati, a molle rotte; i controlli comprendono la pressione
dalimentazione:

p2 = p1 - p perdite

e la portata dalimentazione, Q2 = Q1
 Procedura logica di diagnosi

La capacit di progettare o di riparare un sistema idraulico

ha come presupposto una definizione completa del ciclo di
carico della macchina;

Qualsiasi problema doleodinamica pu essere risolto pi

facilmente e in modo soddisfacente se suddiviso in gruppi
funzionali, che possono poi essere considerati e analizzati
in sequenza.
 Sezionamento del circuito

6 5 4 3 2 1

R4 R3
R1

R2

M
 Sezionamento del circuito

L'esecuzione degli impianti oleodinamici richiede la massima

semplificazione dei circuiti, compatibilmente con le esigenze degli
azionamenti; quindi occorre prevedere il minimo di valvole.
Normalmente non installata alcuna valvola d'intercettazione poich
l'impianto funziona, in generale, nel suo complesso. Inoltre delle
valvole di sezionamento, non correttamente poste nella loro condizione
normale (aperte o chiuse), possono creare delle serie disfunzioni.
Tuttavia, allo scopo di facilitare l'indagine relativa ad eventuali guasti,
dimostrabile l'utilit di una serie di valvole d'intercettazione, disposte in
posizioni opportune. Si realizza in pratica il banco di prova dei
componenti, sullo stesso circuito di lavoro.
Ricerca delle cause di irregolare
funzionamento
 Trascinamento d'aria nel circuito
o eccessiva formazione di schiuma

Livello dell'olio nel serbatoio troppo basso che, impedendo

una sufficiente immersione del tubo di aspirazione, fa s
che la pompa aspiri contemporaneamente aria ed olio.
Aperture o fessurazioni nelle tubazioni daspirazione.
Tenuta difettosa delle guarnizioni della pompa.
Eccessiva turbolenza nel serbatoio.
Eccessiva velocit di ritorno dell'olio o non corretta
sistemazione del tubo di ritorno.
 La pompa non eroga olio

Pompa non innescata.

Eccessiva altezza d'aspirazione.
Errato senso di rotazione.
Filtro d'aspirazione ostruito.
Livello dell'olio troppo basso nel serbatoio.
La pompa gira al di sotto della velocit minima.
Infiltrazione d'aria nella tubazione d'aspirazione.
Viscosit dell'olio eccessiva.
Albero od organi della pompa rotti.
 Mancanza di pressione nel circuito

La pompa non eroga olio.

Valvola di sicurezza non tarata.

Scarico libero dell'olio in qualche sezione del circuito.

 La pressione si mantiene bassa o fluttuante

Fughe in qualche punto del sistema.

Valvola di sicurezza che rimane aperta od oscilla sulla

sede.

Pompa usurata.
 Pompa eccessivamente rumorosa

Senso di rotazione errato.

Presenza daria nell'olio
Viscosit dell'olio eccessiva, tale da creare fenomeni di cavitazione.
Irregolare afflusso dolio alla pompa a causa dinsufficiente superficie
filtrante o di filtro sporco.
Eccessive perdite di carico nel tubo d'aspirazione.
Velocit d'aspirazione troppo elevata.
Numero di giri della pompa troppo elevato.
Difettoso allineamento del gruppo motore-pompa.
Organi della pompa usurati.
Valvola di sicurezza che vibra.
Vibrazioni meccaniche dovute ad ancoraggi difettosi.
 Temperatura dell'olio eccessiva

Taratura troppo elevata della pressione.

Trafilamenti interni alla pompa usurata o difettosa.
Eccessivi trafilamenti attraverso le valvole e gli attuatori.
Insufficiente capacit di dispersione di calore del sistema.
Scambiatore di calore otturato od insufficiente
alimentazione d'acqua.
Il tubo d'aspirazione troppo vicino al tubo di ritorno.
Viscosit dell'olio eccessiva.
Continuo funzionamento in sovraccarico.
Elevata temperatura ambiente.
 Perdite dalle guarnizioni della pompa

Albero della pompa danneggiato dall'olio sporco.

Guarnizioni usurate o non montate correttamente.

Difettoso allineamento tra l'albero del motore e quello della

pompa.

Olio eccessivamente caldo

 Cuscinetti della pompa danneggiati

Particelle metalliche in circolazione nell'olio.

Difettoso allineamento o giunto non correttamente montato.

Albero della pompa soggetto a sollecitazione di flessione.

Temperatura di regime eccessiva

 La pompa sovraccarica il motore

Eccessiva erogazione di portata per effetto di velocit

superiore a quella prevista nel dimensionamento
dell'impianto.

Motore di potenza insufficiente rispetto a quella assorbita

dalla pompa.

Taratura della pressione eccessiva.

Diagnosi dei sistemi idraulici
 Diagnosi di sistemi idraulici

La diagnosi di ogni sistema idraulico dovrebbe essere fatta una

volta all'anno per ottenere dei dati di partenza ed ogni volta che si
presenta un problema idraulico. Ci sono diversi problemi di un
sistema idraulico: rumore eccessivo, calore eccessivo velocit
irregolare, pressione incostante o una operazione sbagliata.
In aiuto alla ricerca dei guasti i principali sensi (vista, tatto odorato
....) possono risultare molto utili.

Tatto - il calore un buon indicatore di un problema. Il componente con

una temperatura molto alta solitamente guasto.
Odore - un odore amaro dell'olio indica un eccessivo calore ed una
usura del fluido. In questo caso lolio deve essere rimosso e sostituito
prima che danneggi i principali componenti
Vista - il movimento irregolare dei dispositivi di azionamento indica la
presenza di aria nel fluido idraulico. L'aria pu essere estratta dalla
condotta di mandata da ogni collegamento.
 Alcuni sintomi comuni e le cause di problemi al
sistema idraulico

SINTOMI CAUSE

Rumore della Giunto Pompa

Cavitazione Aria nel fluido
pompa disallineato danneggiata

Pressione del Taratura valvole Raffreddamento Componenti

Calore del fluido Fluido sporco Bassa portata Viscosit errata
sistema di pressione difettoso danneggiati

Regolazione Taratura valvole Valvola aperta Drenaggio Componente

Flusso irregolare RPM della pompa
portata di pressione parzialmente esterno danneggiato

Taratura inizio Limitatrice di Pompa Motore Cilindro

Bassa pressione Drenaggio
regolazione pressione danneggiata danneggiato danneggiato

Guasto alla
Pressione Accumulatore Pompa Motore Cilindro
Aria nel fluido valvola di Fluido sporco
incostante difettoso danneggiata danneggiato danneggiato
pressione

Movimenti Pressione Scarsa Segnale Servo Feedback del

Solenoide incollato
irregolari incostante lubrificazione irregolare amplificatore trasduttore

Velocit Flusso Feedback del Servo

Fuori giri
irregolare irregolare trasduttore amplificatore
 Ricerca guasti

II termine "ricerca guasti"comprende le diagnosi, le analisi e le azioni di

correzioni necessarie per eliminare i guasti. Una giusta diagnosi dei guasti
pu essere ottenuta dall'esperienza dell'operatore, il sistema idraulico di
investigazione (controllo dell'audio-visivo a sensoriale) e l'uso di kit
diagnostici per le misurazioni. Per una diagnosi appropriata l'operatore si
deve porre alcune domande in queste situazioni:
1. condizione di operativit
2. rumori precedenti al guasto
3. se il sistema era caricato oppure no
4. di quanto variava la pressione e la temperatura dell'olio
5. come stato segnalato il guasto
6. Manutenzione
7. problemi precedenti
8. cambio del filtro dell'olio
9. giusta classe dell'olio
10. se il sistema idraulico pulito
Molti guasti possono essere trovati dall'esperienza dell'operatore e da una
prima ispezione esterna possono essere eliminati immediatamente.
Guasti e soluzioni di un sistema idraulico
 Uso di kit per la diagnostica

La diagnosi del guasto nel circuito usando tester idraulici

(test kit o kit di diagnostica) permette di ottenere dati di
misura del sistema idraulico.
Occorrono i seguenti articoli come parte del kit del test
idraulico:
1. regolatore di portata
2. valvola di carico
3. manometro
4. prese di misurazione del sistema
 Tester idraulico

II tester pu essere usato per il controllo della pressione e per

monitorare il flusso in entrambe le direzioni. Questa caratteristica
rende molto pi facile testare cilindri motori a le trasmissioni
idrostatiche. Pu inoltre evitare il rischio di una errata connessione
su un sistema complesso o poco conosciuto in cui la direzione del
flusso non conosciuta.
Tutti i test dovrebbero essere portati ad una normale temperatura di
operazione perch appena la temperatura dell'olio aumenta, i dati
variano a quindi qualche perdita interna si fa pi ampia.
La velocit del test pu aumentare se sono predisposte prese di
rilevazione.
Un controllo preliminare del sistema idraulico di supporto dell'olio,
rotazione della pompa, filtri, linee dell'olio, stelo del cilindro come un
controllo delle perdite esterne dovrebbe essere fatto prima
dell'istallazione del tester idraulico.
 Connettori
Una presa rapida permette la connessione di un manometro mentre
l'impianto sta girando. L'installazione della presa rapida attraverso il
vostro sistema idraulico usata nelle manutenzioni preventive e
ricerche guasti. Queste prese rapide poco costose sono le pi sicure,
pulite e convenienti modi di misurazione della
pressione del sistema. Nessun liquido versato,
nessuna sporcizia o aria nel sistema. Un test di
misura pu essere collegato sotto pressione con le
mani a senza utensili.
I connettori possono essere installati su linee
idrauliche esistenti velocemente e permettono
effettivamente la misura di pressione, temperatura
e il ritmo del flusso. II sistema completamente
senza perdite ed impossibile che ci sia alcun
inquinamento del liquido idraulico. Dopo il
completamento delle misurazioni i connettori
rimangono nel sistema dei tubi e non necessario
di rimuoverli.
Test sulla mandata
 Test sulla mandata

1. Installare il tester nel sistema tra la porta di uscita della pompa a quella di
entrata alla valvola di controllo direzionale.
2. Aprire il flussostato per leggere la massima portata della pompa e la minima
pressione.
3. Chiudere il flussostato lentamente per aumentare la pressione e notare la
riduzione del flusso appena la pressione aumenta alla massima pressione
della pompa per determinare la condizione della pompa.
4. II flusso della pompa alla pressione nominale ora pu essere verificato
secondo le specifiche del produttore della pompa. La diminuzione della
portata del flusso dalla minima pressione e quella massima determina le
condizioni della pompa. Tipicamente una pompa danneggiata perde il
2030%. Una pompa che eroga un flusso basso sia alla minima pressione
che a quella massima indica problemi di aspirazione. L'inattivit dei filtri
aspiranti e i problemi di cavitazione della pompa possono anche essere
cercati registrando il flusso della pompa alle varie velocit del motore.
5. Questo metodo per testare pu essere usato in diversi punti nel circuito e la
macchina pu essere usata sotto le sue normali condizioni di lavoro per
valutare le performance degli elementi del circuito, come la pompa, la
valvola di controllo cilindro e il motore idraulico.
 T Test

1. Un "T" deve essere installato in un punto tra la pompa a l'elettrovalvola

quando collegato alla porta di entrata del tester. La porta di uscita del tester
collegata al serbatoio. Essere certi che la valvola di carico sia aperta.
2. Test della pompa: Apri il collegamento a scarico di connessione
all'elettrovalvola e procedere come nei punti 2 - 3 - 4 della scorsa sezione.
 Sistema totale e test della valvola di sfogo
Il test va effettuato per tutte le valvole di pressione ed elettrovalvole.

1. Collegare la valvola di controllo al T. Azionare la valvola di

controllo per estendere il cilindro fino alla fine della corsa.
2. Chiudere valvola di carico del tester controllando la pressione e
leggendo la portata. La pressione aumenter fino a quando la
valvola di massima aperta nel punto in cui il flussostato ritorner
sullo zero. Registra la pressione in questo punto. Regola la valvola
di sfogo se la pressione sotto al valore raccomandato. Non
inusuale per la valvola di massima aprirsi al di sotto del massimo
valore della pressione tarata causando considerevoli perdite ed una
diminuzione delle performance della macchina. La pressione di
apertura pu essere testata aumentando lentamente la pressione e
registrare il valore della pressione nel quale il flusso inizia a cadere
rapidamente allo zero. La massima posizione della valvola di
massima quando il flusso allo zero.
T test del Cilindro
 T test del Cilindro

1. Mettere la valvola di controllo nella posizione di lavoro (nelle valvole con

bobine multiple solo una bobina pu essere nella power position in qualsiasi
momento). II cilindro dovrebbe essere esteso fino alla fine della corsa.
2. Chiudere lentamente il flussostato registrando la pressione e la velocit del
flusso.
3. Ripetere la 2 per la power position, per tutte le bobine di tutte le
elettrovalvole.
4. Se tutti i componenti sono in un buono stato, i valori della pressione a del
flusso potrebbero essere gli stessi, come nel test della pompa.
5. Se si nota una diminuzione del flusso in ogni posizione dell'elettrovalvola, la
perdita pu essere nell'elettrovalvola o nel cilindro. Vedi il prossimo test di
routine per determinare qual il guasto.
6. Se alla diminuzione del flusso corrisponde una diminuzione
dell'elettrovalvola/e in tutte le posizioni, questo indica un guasto nella
valvola di massima (NB: questo pu anche indicare la presenza di altre
perdite nellelettrovalvola, ma bene controllare per prima la valvola di
sfogo).
 Test per localizzare il guasto nella valvola di
controllo del cilindro

1. Posizionare manualmente lelettrovalvola nella

posizione in cui si notato la massima diminuzione del
flusso.
2. Chiudere il flussostato e registrare sia la pressione che
il flusso.
3. Se la stessa diminuzione del flusso notata come nel
test precedente, la valvola di controllo ha un guasto.
Tuttavia, se i lettori del flusso sono ora pi alti e
comparabili alle altre valvole di controllo, viene indicato
un guasto al cilindro.
Valvola di controllo direzionale "in line" test

Per cercare la posizione della pressione della valvola di

sfogo dove le valvole di sfogo sono solidali con le
valvole di controllo, installare il metro di flusso nella linea
del cilindro come mostrato nella figura precedente e
assicurarsi che la valvola di carico sia aperta (girare in
senso antiorario), leggendo la pressione e il flusso,
continuare fino a che la valvola di carico sia
completamente chiusa, il valore ottenuto della pressione
quello della valvola di sfogo. Paragonare con le
istruzioni del costruttore. Regolare la valvola di sfogo se
necessario. Quando si usa un tester di flusso bi-
direzionale, il cilindro e la valvola possono essere testati
in direzioni opposte azionando la leva per retrarre il
cilindro.
 Perdite della valvola di controllo

Con il metro di flusso installato come descritto, ripetere il

test e paragonare i valori di flusso con il test della
pompa. Differenze nei valori di flusso indicano perdite
dentro la valvola di controllo. Ripetere il test per tutti gli
attacchi di potenza, per determinare le condizioni della
valvola. Riposizionare lelettrovalvola dove necessario.
 Test del cilindro

Se il cilindro lento durante l'operazione o il cilindro "striscia" sotto il carico,

il test seguente potr aiutare a trovare la guarnizione di tenuta del cilindro.
Installare il metro di flusso in linea come mostrato nella figura. Mettere in
azione il cilindro per elevare il carico.
Annotare i valori di flusso a di pressione, oltre al tempo impiegato dal
cilindro per raggiungere lintera corsa. Paragonare tutte le letture con i
valori indicati dal costruttore. Se il flusso corretto ma il tempo per
estendere il cilindro maggiore del previsto, si evidenziano perdite nella
guarnizione di tenuta del cilindro. Se il flusso minore del previsto,
verificare le funzioni della valvola di controllo.
Tester bi-direzionale.
II cilindro pu essere testato in altre direzioni, selezionando la leva
dellelettrovalvola registrando il flusso.
Tester uni-direzionali
Aprire la valvola di carico e selezionare la valvola direzionale per far
ritornare il cilindro. Per testare il cilindro in un'altra direzione, ricollega il
tester ad un altro attacco e ripetere il test.
 Test del motore

La performance del motore valutata in base ai valori del flusso e paragonandoli

all'equivalente velocit del motore. lnstallare il tester nella linea a monte del motore.
Aprire completamente la valvola di carico e azionare l'elettrovalvola assicurandosi
che il motore ruoti nella corretta direzione. Lasciare che il motore girl sotto un
normale carico. Annotare il flusso e i valori della pressione. Se il flusso al di sotto
dei dati del costruttore o se pi basso del test delta pompa 1.0, verificare le funzioni
della valvola di controllo.
NB. II motore pub essere testato in senso opposto se ha un tubo di drenaggio
esterno. Non pressurizzare l'attacco di uscita del motore senza aver prima verificato
la pressione in carcassa con il costruttore.

Drenaggi nel motore

Misurare rpm del motore idraulico con il tachimetro quando il motore sta lavorando a
pressione normale. Se la velocit del motore bassa e il flusso di ingresso si
dimostra corretto, un trafilamento interno viene indicato net motore. Controlla con i
dati e sostituire il motore se necessario.
Quando il motore non ha un tubo di drenaggio esterno o il motore non pu essere
sovralimentato, collegare il tester all'altra linea e ripetere il test per l'altra direzione
del motore
 Controllo simultaneo del cilindro e del motore

Sia i motori che i cilindri possono essere testati come mostrato nella figura
seguente. Scollegare le due linee dal motore e collegare il tester a queste
linee. Aprire completamente la valvola di carico, aprire la pompa e
diagonalmente lelettrovalvola per Iasciare il flusso nella porta di entrata del
tester. Chiudere lentamente la valvola di carico girando in senso orario e
annotare il flusso e la pressione. Se il flusso al di sotto dei dati del
produttore o pi bassi del test del flusso della pompa (1.0) verificare le
funzioni delta valvola di controllo.
Se il flusso corretto e la velocit lenta, questo indica un difetto del
cilindro o del motore.

Usando il tester bi-direzionale azionare la valvola direzionale per invertire il

flusso attraverso il tester e registrare il flusso attraverso la variazione di
pressione.

Usando un tester unidirezionale per questo test, ricollegare i tubi e ripeter il

test per altre posizioni delta valvola direzionale.
 Diagramma test

Preliminari: Il livello dellolio nel serbatoio, la rotazione della pompa,

le perdite della valvola per parti danneggiate, fuga esterna di olio.
 Sistema di diagnosi

Problemi Possibili cause Vedi paragrafo

Rumore eccessivo della pompa,
Pressione oscillante,
Flusso basso senza carico
Cavitazione della pompa causata da: Test sulla mandata
a) Filtro di aspirazione otturato T test
b) Linea di aspirazione ristretta
c) Bolle di aria nella linea di aspirazione della
pompa, raccordi, guarnizioni dellalbero etc.
d) Velocit della pompa troppo alta.

Diminuzione delle prestazioni Perdite interne in: Tutti i test

quando la pressione a) Pompa
aumenta su tutto il circuito b) Valvola di sfogo principale
c) Valvola di controllo direzionale
d) Cilindro o motore idraulico

Difficolt a tenere il carico Valvola di controllo direzionale Dal test sulla

Valvola di pressione incrociata mandata in poi
Cilindro
Sistema di diagnosi aggiuntiva
Procedura di Ricerca Guasti
 Introduzione

Sarebbe un compito virtualmente impossibile provare a documentare le cause ed i

rimedi di ogni possibile guasto che potrebbe succedere anche sul pi semplice
sistema idraulico.
Per questa ragione necessario adottare un approccio logico alla ricerca guasti cos
da individuare il guasto il pi velocemente ed accuratamente possibile.
II fermo macchina nella moderna produzione molto costoso cos che unora
risparmiata nell'individuazione del problema pu significare il valore di un centinaio,
talvolta un migliaio di ore risparmiate in perdita di produzione.
Inevitabilmente i sistemi idraulici stanno diventando sempre pi complessi in linea
con i metodi sempre pi sofisticati di controllo macchina.
Gli ultimi dieci anni hanno visto una rapida crescita tecnologica dei componenti usati
in vari-sistemi idraulici, ed basilare che l'attrezzatura, il servizio assistenza del
costruttore della macchina, o il "software" procedano di pari passo con I"hardware"
impiegato. probabilmente corretto affermare che c'e stato finora una generale
mancanza di conoscenza oleodinamica in diverse applicazioni industriali ed in realt,
solamente ora, il lavoro di tecnico oleodinamico di assistenza ha assunto una
importanza simile a quella di tecnico di strumentazione o tecnico di impianti elettrici.
Cerchiamo di indicare una procedura per un approccio logico all'individuazione di
anomalie che possono verificarsi in diverse applicazioni industriali. I fondamenti
attorno ai quali si sviluppa questa procedura sono che il controllo della portata, della
pressione e della direzione del fluido sono simili sia su impianti stazionari che su
impianti mobili.
 Andare per tentativi

L'unica alternativa ad una individuazione logica del guasto "Iandare per

tentativi, ossia sostituire a caso i componenti sino a quando il componente
difettoso non stato individuato.
Eventualmente il difetto pu anche essere trovato, ma la troppa semplicit
del sistema dimostra la sua antieconomicit in termini di tempo e denaro.
E' abbastanza usuale il caso che un eccessivo numero di componenti
perfettamente funzionanti vengano sostituiti prima che quello difettoso
venga trovato.
Come in tutti sistemi tecnici di individuazione guasti, la conoscenza dei
componenti e il loro impiego nel sistema sono molto importanti.
Possiamo tranquillamente affermare che quando tutti i componenti di un
sistema idraulico sono stati identificati, la loro funzione determinata e
loperativit del sistema totalmente compresa, l'operatore ha gia raggiunto
il 51 % di probabilit di risolvere il problema. E' pertanto fondamentale
avere innanzitutto una conoscenza di base dell'oleodinamica abbinata ad
una conoscenza dei componenti e delle applicazioni.
Procedure di sicurezza per interventi su macchina
Stati di intervento
 Definire una procedura

Se una pompa non funziona nel nostro impianto, potrebbe essere ancora
possibile ripristinare il corretto funzionamento ancora su macchina (prima
linea).
Oppure potrebbe rendersi necessario sostituire l'unit con una nuova,
portando la pompa danneggiata in reparto (seconda linea) dove potr
essere presa la decisione di ripararla o ritornarla al fornitore (terza linea)
oppure si constater che l'unit giunta alla fine della sua vita lavorativa ed
occorrer rottamarla.
Ovviamente diversi fattori concorrono alla decisione quali:
reperibilit delle parti di ricambio,
tempo a disposizione
ma tuttavia una procedura dovr essere chiaramente definita a vantaggio
del personale di manutenzione ed in ultima analisi a vantaggio dell'azienda
stessa.
Nel seguito verr fornito un aiuto agli interventi di ripristino di componenti
difettosi direttamente sulla macchina (prima linea) lasciando ai produttori il
compito di istruire il personale delle aziende loro clienti nello smontaggio e
rimontaggio presso il reparto manutenzione dei loro componenti.
 Ricerca Guasti

Cerchiamo una risposta alle domande seguenti:

Che cosa devo controllare?
Quali parti vanno misurate in un impianto idraulico cos da indicarmi dove si trova il
problema? II medico, molto spesso controlla il battito del cuore e la temperatura del
paziente prima di fare una diagnosi; a che cosa corrispondono in un impianto
idraulico?
Con quali strumenti posso controllare?
Conoscendo dove intervenire devo ora determinare gli strumenti o attrezzature
necessarie all'intervento (corrispondenti allo stetoscopio ed al termometro del dottore).
Dove devo controllare?
In quale parte dell'impianto idraulico devo svolgere il controllo e quale componente
andr testato per primo? Ritornando al nostro medico, egli, sentendo il battito del
cuore lo paragona ad una pompa umana; la pompa oleodinamica deve essere
controllata per prima?
Che cosa mi aspetto di leggere?
Avendo rilevato una certa misurazione in un punto ben definito del nostro impianto
ora necessario conoscere quale dovrebbe essere la giusta lettura cos da poter
determinare se quanto verificato normale o meno: Sempre il nostro medico conosce
che la corretta temperatura del corpo umano circa 37 C cos che se legge un valore
diverso pu fare una diagnosi.
 Cosa devo controllare?

Un sistema idraulico un sistema di trasmissione e controllo della potenza. La

potenza meccanica in funzione della forza moltiplicata per la distanza mossa
nell'unit di tempo cio forza per velocit. Se si considera l'attuatore idraulico come
un congegno dove la potenza idraulica viene trasformata in potenza meccanica,
allora la forza ( o la coppia) esercitata dall'attuatore in relazione al parametro
Pressione e la Velocit( o velocit angolare) in relazione al parametro Portata.
In base a ci pertanto Pressione e Portata sono i due elementi di base di un sistema
idraulico a gestione di potenza in uscita. In termini progettuali la velocit si riferisce
sia alla velocit stessa, sia alla direzione e, nel nostro impianto idraulico la velocit
come abbiamo visto in funzione della portata ed il movimento dell'attuatore
controllato dalla Direzione della portata.
Riassumendo perci i tre parametri che consentono la trasmissione ed il controllo
della potenza in un impianto oleodinamico sono:
Pressione
Portata
Direzione della portata
quindi per controllare il corretto funzionamento del nostro impianto uno o pi di questi
parametri dovranno essere controllati. Per decidere quale, sar necessario
conoscere gli esatti termini del problema.
 Conoscere gli esatti termini del problema

Molto spesso quando si verifica un problema su macchina la

descrizione del fenomeno sempre molto vaga: ad es. "perdita di
potenza". Come abbiamo precedentemente detto la potenza in
funzione sia della forza che della velocit ed pertanto necessario
definire a quale di questi due parametri ci si riferisce.
Praticamente occorre chiedersi se la riportata "perdita di potenza
significa: che il nostro attuatore si muove troppo lentamente oppure
non sviluppa la necessaria forza o coppia?

Avendo definito se il problema riguarda la Velocit, la Forza (o

Coppia), o la Direzione ora possibile definire in termini
oleodinamici se si tratta di Portata, Pressione, o Direzione.
Bench una procedura dell'individuazione guasti si basi sulla
verifica di portata, pressione e direzione vi sono altri aspetti del
sistema che occorre verificare cos da offrirci un aiuto per
l'identificazione del componente difettoso ed inoltre per determinare
le cause dell'avaria.
 Altri aspetti

Pressioni negative(vacuum)
Soprattutto nei pressi delle pompe questi fenomeni possono
verificarsi nella condotta di aspirazione.
Temperatura, generalmente quando uno dei componenti
o una parte dell'impianto pi calda di altre parti
questa una buona informazione di cosa sta succedendo nel
flusso dell'olio.
Rumore
Se testato periodicamente con procedimenti abituali un ottimo
indicatore delle condizioni della pompa.
Livello di contaminazione del fluido
Quando le anomalie si ripetono il grado di purezza del fluidi
idraulico dovrebbe sempre essere controllato per determinare la
natura del guasto.
 Con quali strumenti posso controllare

Quando un elettricista deve compiere delle rilevazioni su un circuito

elettrico ha normalmente con se un tester con il quale misura la
corrente elettrica ed il voltaggio
In un impianto idraulico il voltaggio corrisponde alla pressione ad
normalmente rilevata con un manometro; la corrente corrisponde
alla portata e viene misurata con il flussometro.
Poich il tester pu leggere una corrente positiva o una negativa, se
si vuole testare una pressione negativa (vacuum) occorrer dotarsi
di uno strumento particolare chiamato vacuometro.
Oltre i normali manometri, vacuometri, flussometri vi sono altri
strumenti che possono rendersi utili per i manutentori.
 Altri strumenti

Trasduttori e lettori di pressione. Se occorre un grado di lettura della

pressione molto pi preciso di quanto si riuscirebbe ad ottenere con
un normale manometro, oppure un gradiente di pressione o un
picco deve essere verificato, occorre usare un trasduttore di
pressione che, in funzione delle pressioni lette, produce un
voltaggio diverso in relazione ai valori letti.

Flussometro con cronometro. Per misurare una piccola quantit di

portata, come un drenaggio, occorre utilizzare una vaschetta
graduata con un orologio. Questo sistema ci offre la possibilit di
una lettura molto pi precisa rispetto ad un rilevatore di portata che
lavorerebbe sull'inizio della scala quindi con una tolleranza molto
pi alta.
 Altri strumenti

Termometro. Per misurare la temperatura del nostro

impianto idraulico occorre immergere un termometro nel
nostro serbatoio (talvolta lo troviamo abbinato al livello
olio). Sovente il termometro ha incorporato un contatto
elettrico con allarme per segnalare quando la
temperatura sia troppa elevata o troppo bassa.

Termocoppia. La temperatura pu essere letta

localmente per mezzo di una termocoppia. Se in una
parte dell'impianto vi una temperatura pi elevata che
nel resto, questa una indicazione che si sta sprecando
potenza (ad esempio con un drenaggio eccessivo).
 Altri strumenti

Fonometro. Un eccessivo rumore nell'impianto pu essere un

segnale di guasti, probabilmente localizzati nella zona delle pompe.
Nel mezzo di uno stabilimento rumoroso risulterebbe difficile
stabilire se una pompa sia pi rumorosa del normale, pertanto un
fonometro indispensabile per stabilire una comparazione tra la
pompa sospetta ed una nuova.
Contatore di particelle. Lo stato del nostro fluido idraulico in
funzione della contaminazione ovviamente il principale fattore di
determinazione delle prestazioni e della vita dell'impianto. Per
diagnosticare le cause di un guasto talvolta necessario testare la
purezza del fluido. Poich tale strumentazione non sempre in
dotazione alle manutenzioni, questo servizio viene offerto dal
principali fornitori di filtri o di olio idraulico.
Strumenti di misura
Strumenti di misura
 Manometri

I manometri sono normalmente quelli a tubo di Bourdon consistenti

in un tubo piegato collegato ad un indicatore. Quando la pressione
arriva nel tubo curvo esso tende a raddrizzarsi esattamente come la
gomma del nostro giardino quando chiudiamo il rubinetto.
Come il tubo si raddrizza la lancetta si muove sulla scala indicando
la pressione raggiunta.
Essendo uno strumento delicato occorre proteggere il manometro il
pi possibile dai picchi di pressione del sistema. Normalmente un
sistema di ammortizzatore inserito nello stelo del manometro ed il
corpo riempito di glicerina per abbattere al minimo le vibrazioni.
I manometri sono disponibili in diverse scale ed ovviamente un
manometro dovr essere scelto in funzione della pressione che ci
attendiamo di leggere (nel dubbio, in caso di primo avviamento
meglio impiegare un manometro da alta pressione) considerando
anche che pi stretto il campo di lettura e pi precisa sar la
rilevazione (su un manometro fondo scala 100 bar sar pi precisa
la lettura di 50 bar anzich su uno con fondo scala 200 bar).
 Installazione del manometro

1. II manometro pu essere installato direttamente sulle tubazioni mediante un attacco

a "T". Ovviamente esso sar soggetto a tutti i picchi di pressione del sistema cos
che dopo un certo periodo di tempo sar inevitabilmente necessario sostituirlo.
2. II manometro pu essere montato con un rubinetto che verr aperto solo quando si
vorr leggere una pressione cosi che il nostro manometro sar protetto dai picchi di
pressione.
3. Una valvola di scarico del tipo manuale pu essere montata in combinazione con il
nostro manometro che in condizioni di riposo mette la pressione a scarico.
4. Un sistema a multistazioni permette di leggere sei punti di pressione differenti
dell'impianto. Questa valvola del tipo normalmente a scarico quando non viene
eccitata.
5. Diverse unit idrauliche sono munite di punti di misurazione della pressione sulle
bocche di ingresso e di uscita normalmente mediante un foro filettato. Se
nell'impianto non sono state previste prese manometro possibile utilizzare uno di
queste senza complicazioni in linea.
6. Per una lettura immediata prese rapide per manometri possono essere poste
nell'impianto permettendo cosi alla manutenzione di compiere rilevazioni di pressione
con un manometro portatile, con attacco maschio, posto nella cassetta degli attrezzi.
Installazione del manometro
 Flussometro

I flussometri o rilevatori di portata sono disponibili in

diversi tipi: a flottante o a turbina come rappresentato in
figura.
In abbinamento queste unit possono essere
equipaggiate con manometri, termometri nella stessa
consolle.
Praticamente, i flussometri non sono mai connessi in
linea permanentemente in quanto una lettura sola della
portata pu essere realizzata misurando la velocit
dell'attuatore. Tuttavia quando si rende necessario
procedere ad una lettura di portata nel sistema alcune
accortezze vanno prese nel posizionamento del nostro
flussometro nel sistema.
Flussometri
Unit di misurazione idraulica
 Installazione dei flussometri

I flussometri possono essere installati mentre la macchina lavora

normalmente (in linea) o mentre la macchina in arresto per
fermata di manutenzione.
La figura seguente illustra un flussometro installato nella linea
principale di mandata della pompa; per mezzo di due valvole a tre
vie un flussometro pu essere connesso al sistema e la valvola tre
vie seleziona la direzione della portata attraverso lo strumento che
dovr, chiaramente essere in grado di sopportare la piena portata e
pressione.
Lo strumento legger cos la portata disponibile all'impianto ma se
leggendola si avr un valore inferiore alle specifiche occorrer
determinare se la pompa invia meno olio del previsto o se la valvola
di massima sia sottodimensionata e si apra prima in funzione della
maggiore quantit di olio.
Se il problema si manifesta, tuttavia, l'elenco delle possibili cause va
ricercato nei due componenti ed una rilevazione sulla linea di
scarico della valvola di massima potr dire quale dei due
componenti sia la causa del guasto.
Installazione del flussometro nelle linea principale
 Nel caso di una pompa a cilindrata variabile, la mandata sar in
proporzione alla richiesta del sistema in ogni momento. Una buona
indicazione delle performance della pompa ci pu tuttavia essere
fornita da una lettura del drenaggio pompa come indicato nella
figura b precedente.
II drenaggio dalla carcassa molte volte collegato all'installazione di
nuove unit (legato al ripristino dei giochi, alla lubrificazione dei fori)
cos che necessario leggere lattuale drenaggio con quello della
pompa precedentemente impiegata.
Quando una misurazione della portata dei drenaggi deve essere
effettuata in determinate condizioni, ad esempio quando la pompa
deve erogare una portata costante, il flussometro richiede una
pressione in carcassa molto bassa (ad es. 0,3 bar) ed una portata in
linea molto bassa cos da impiegare un flussometro dotato di
cronometro. E' fondamentale tuttavia che la linea di drenaggio non
sia MAI ostruita.
 Montaggio in linea

Due valvole di chiusura nel circuito permettono al circuito stesso di

essere sezionato e consentono alla portata della pompa di
attraversare il flussometro. Pertanto si potr utilizzare un
flussometro a bassa pressione finch la portata della pompa sar
testata a bassa pressione, sebbene questa lettura non ci possa
dare una corretta valutazione della portata della pompa alla normale
pressione di linea.
Come descritto precedentemente una bassa portata pu essere
dovuta ad una carenza della pompa o ad un drenaggio attraverso la
valvola di massima pressione pertanto, se necessario, un ulteriore
test dovr essere eseguito. possibile, per questo scopo, introdurre
uno strozzatore nel flussometro cos da creare una pressione nel
qual caso, ovviamente, si dovr impiegare un flussometro ad alta
pressione.
Installazione del flussometro
 Se la mandata della pompa sufficiente si render
allora necessario collegare il flussometro in altre parti
del circuito.
Per semplificare le operazioni occorrer isolare
mediante valvole i componenti che intendiamo testare.
Ogni qualvolta che si inserisce un flussometro nella linea
necessario accertarsi che la pompa sia sempre sotto
valvola di massima e che lo scarico della valvola di
massima sia diretto al serbatoio senza restrizioni.
 Dove devo leggere e che cosa mi aspetto di vedere ?

Le avarie di un circuito idraulico si possono riassumere, a grandi

linee, in queste due famiglie:
a. Disfunzioni della macchina-
Laddove un guasto nel circuito provoca immediatamente una
malfunzione sulla macchina stessa; ad es. un attuatore non lavora
correttamente.
b. Disfunzioni del circuito-
Quando unavaria nel circuito non interviene, almeno nel breve
periodo, a deteriorare le prestazioni della macchina; ad es. un
eccessivo drenaggio o un aumento di temperatura.
Le due disfunzioni possono anche presentarsi insieme, ad esempio
una avaria della pompa potrebbe creare problemi ad una corretta
operativit e potrebbe molte volte essere accompagnata da un
aumento del livello di rumorosit.
L'esperienza ci insegna che meglio, in linea di massima, partire
dal problema principale e lavorare con le procedure di monitoraggio
usando sintomi quali calore, rumore, drenaggio come indicazioni.
 Sempre secondo logica agendo in questa maniera alcuni problemi
possono essere localizzati direttamente. Una perdita di olio uscente
da una valvola si rende immediatamente visibile, ma alcune
anomalie non sono cosi chiaramente localizzabili.
Quando un componente drena olio dalla alta alla bassa pressione, il
calore generato potrebbe manifestarsi in un'altra parte del circuito.
Qualsivoglia sia il punto di partenza, a certe domande occorre darsi
una risposta prima di procedere.
Quando si affronta un problema importante raccogliere il maggior
numero di informazioni possibili.
E' possibile che tale problema si sia manifestato sei mesi prima e
sia stato riportato in qualche rapporto o scheda e pertanto una
buona fetta di tempo sar cosi risparmiato. Si dovr inoltre verificare
se recentemente siano stati eseguiti lavori di manutenzione sul
circuito.
 La esatta natura del guasto dovr essere determinata, se si tratta di
arresti totali o graduali, quale parte della macchina in avaria e
quale no. abbastanza difficile avere un quadro completo ma si
dovr fare il massimo sforzo per raccogliere il maggior numero di
informazioni.
La filosofia di una logica individuazione dei guasti consiste nel
partire dal problema principale e determinare quali parametri del
circuito idraulico siano da verificare: portata, pressione, direzione
del flusso.
Consultando lo schema idraulico un elenco delle possibili cause pu
essere gi evidenziato. ll passaggio successivo sar quello di
individuare l'ovvio: fa parte della natura umana quando di fronte ad
un problema lo si va a cercare troppo in profondit e troppo
velocemente mentre, con il senno di poi la soluzione era a portata
di mano.
Ricerca Guasti
 Procedura anomalie su macchina
punto 1-2

Punto 1
Un attuatore indica un non corretto funzionamento nei seguenti
modi:
VELOCITA' ANOMALA
SPINTA ANOMALA
NESSUN MOVIMENTO
MOVIMENTO ERRATO
PENDOLAMENTO
SEQUENZA SBAGLIATA LENTEZZA
Qualsivoglia avaria si manifesti occorre definire il campo di
intervento tra PORTATA, PRESSIONE o DIREZIONE.
Punto 2
Dal disegno dell'impianto ogni componente deve essere
identificato insieme alla funzione nell'impianto
 Procedura anomalie su macchina
punto 3-4

Punto 3
Un elenco dei componenti che potrebbero essere la causa
dell'anomalia va individuato. Un lento movimento del cilindro
pu essere assunto come un problema di PORTATA (anche se
il fenomeno pu determinarsi a causa di una mancanza di
PRESSIONE, il motivo principale del nostro malfunzionamento
rimane la PORTATA). A questo punto occorre stilare un elenco
dei componenti che possono incidere sulla portata nello
attuatore (compreso l'attuatore stesso) ricordandosi che un non
corretto settaggio della valvola di massima PRESSIONE
potrebbe verificare una diminuzione di portata sull'attuatore.
Punto 4
L'elenco dei componenti va ora compilato seguendo ora una
priorit basata sulla passata esperienza e sulla facilit di
testaggio.
 Procedura anomalie su macchina
punto 5-6

Punto 5
Una verifica preliminare pu essere ora realizzata su ogni
componente dell'elenco partendo da installazione, montaggio,
segnali, etc. cos da determinare se delle unit segnalano
sintomi quali un'eccessiva temperatura, rumori o vibrazioni.
Punto 6
Se il test preliminare non rivela l'unit in avaria si dovr
eseguire su tutte le unit dei test pi particolari usando la
necessaria strumentazione ma senza rimuovere nessun
componente dall'impianto.
 Procedura anomalie su macchina
punto 7-8

Punto 7
II test eseguito con gli strumenti ci dovr fornire lindicazione del
componente difettoso e si dovr ora decidere se ripararlo in
loco oppure sostituire l'unit non funzionante.
Punto 8
Prima di far ripartire il sistema si dovr riflettere sulle cause e le
conseguenze dell'avaria. Se essa stata provocata da una
contaminazione del fluido o da una eccessiva temperatura ci si
pu attendere altri inconvenienti pertanto si dovranno
intraprendere delle azioni correttive. Se una pompa si
danneggiata vi potrebbero essere delle sue parti interne
circolanti nell'impianto che dovranno essere eliminate prima di
installare una nuova pompa.
RICORDATI DELLE CAUSE DELL'AVARIA E LE SUE
CONSEGUENZE.
DIFETTI SU MACCHINA
 Anomalie del circuito

Un circuito idraulico pu evidenziare fenomeni quale un eccessivo

calore, rumore, vibrazioni senza dover necessariamente influire
sulle prestazioni della macchina almeno nel breve periodo.
Per qualsiasi anomalia un test preliminare per individuare e
identificare la zona dove intervenire deve essere eseguito
basandosi sulla vista, sul tatto e sull'udito
Una unit pu evidenziare sintomi dovuti a cause esterne al circuito
quali ad esempio cavitazione o aria nel condotto di aspirazione
della pompa. In questo caso conviene utilizzare la tabella DIFETTO,
CAUSA, RIMEDIO (DCR) per localizzare l'area dello intervento
Se il test preliminare non ha dato esiti ed il problema non stato
evidenziato occorrer agire sulla unit che riteniamo difettosa con la
stessa procedure"Difetto su Macchina".
Difetti dellimpianto
TEST PRELIMINARE DI CONTROLLO UNIT TAB.1
ECCESSIVA TEMPERATURA TAB.2
ECCESSIVA RUMORE TAB.3
ECCESSIVE VIBRAZIONI TAB.4
ECCESSIVO DRENAGGIO TAB.5
SISTEMA DI VERIFICHE PER POMPE AD INGRANAGGI E PALETTE TAB.A.1
SISTEMA DI VERIFICHE PER POMPE A PISTONI TAB.A.2
SISTEMA DI VERIFICHE PER POMPE A PISTONI (CONTINUA) TAB.A.2
SISTEMA DI VERIFICHE PER VALVOLE DI MAX PRESSIONE TAB.B.1
SISTEMA DI VERIFICHE PER VALVOLE DI SEQUENZA TAB.B.2
SISTEMA DI VERIFICHE PER VALVOLE RIDUTTRICI DI PRESSIONE TAB.B.3
SISTEMA DI VERIFICHE PER VALVOLE CONTROLLO DI PORTATA TAB.C.1
SISTEMA DI VERIFICHE PER VALVOLE CONTROLLO DIREZIONE TAB.D.1
SISTEMA DI VERIFICHE PER VALVOLE DI BLOCCO PILOTATE TAB.E.1
SISTEMA DI VERIFICHE PER CILINDRI TAB.G.1
SISTEMA DI VERIFICHE PER MOTORI IDRAULICI TAB.G.2
SISTEMA DI VERIFICHE PER ACCUMULATORI TAB.J.1
SISTEMA DI VERIFICHE PER SCAMBIATORI DI CALOREI TAB.J.2
SISTEMA DI VERIFICHE PER PERDITE DI ARIA TAB.L.1
SISTEMA DI VERIFICHE PER LA CONTAMINAZIONE DEI FLUIDI TAB.L.2
CAVITAZIONE DELLA POMPA DCR1
AERAZIONE DEI FLUIDI DCR2
PROCEDURA DI RIPARTENZA TAB6
Esercizio di individuazione
guasti
 Introduzione
Per illustrare la procedura di ricerca guasti stato
preparato un esempio su come intervenire su una
macchina rifilatrice.
La rifilatrice consiste in un carrello che guidato avanti
ed indietro da due motori idraulici.
Montato sul carrello vi un cilindro di traslazione che
muove una torcia di taglio attraverso la barra, due cilindri
morsa mantengono la barra ferma, ed un attuatore semi-
rotativo spinge la barra sulla tavola a rulli alla fine del
ciclo.
Proviamo ad immaginare che l'operatore lamenti tre
inconvenienti simultaneamente e che prima di questi la
macchina funzionava soddisfacentemente.
Layout Rifilatrice
 Sintomi
1. I motori dei carrelli sono lenti in entrambe le direzioni.
2. II cilindro di traslazione lento nella fase di estensione.
3. La temperatura nel circuito si sta alzando notevolmente.

Punto di partenza Iniziare dal problema principale,es. il lento

movimento dei motori e del cilindro di traslazione tenendo un attimo
in disparte il problema del calore.
II verificarsi dei due inconvenienti sulla macchina non esclude che
altrettante anomalie possano essere avvenute simultaneamente
nell'impianto idraulico.
E' molto pi probabile, tuttavia,che una anomalia nell'impianto
idraulico possa aver causato entrambi i difetti sulla macchina.
Una procedura logica quindi quella di procedere anomalia per
anomalia e stilare una lista di componenti che potrebbero essere la
causa del difetto e poi cercare i componenti comuni alle due liste,
componenti che potrebbero creare entrambi i sintomi.
 Difetto n1
Velocit lenta nei motori del carrello

1 passo. II sintomo quello della velocit quindi il

problema la portata

2 passo. Esamina l'impianto idraulico ed identifica

i vari componenti e le loro funzioni

3 passo. Elenca i componenti che potrebbero

incidere sulla portata ai motori del
carrello.
 Obiettivo
L'obiettivo di questo passo quello di ridurre al
minor numero possibile i componenti da testare.
altres importante in questa fase non emettere
giudizi affrettati in quanto meglio avere un
elenco di componenti lungo piuttosto che uno
corto in cui potrebbe mancare il componente
difettoso.
molto facile tralasciare un componente
quando si compila un elenco, cos in molti circuiti
meglio procedere attraverso l'elenco numerato
dei componenti e considerarli uno per volta in
ordine progressivo.
 Componente n Commenti

9. Una parziale chiusura della valvola potrebbe creare una

strozzatura della portata dunque nel circuito. (In questa
circostanza la pompa probabilmente cavita da cui un
rumore ma, come citato sopra, in questa fase meglio
non emettere giudizi affrettati).
10. L'intasamento del filtro potrebbe causare tale
inconveniente.
11. Una bassa portata dalla pompa potrebbe influire sulla
velocit del motori in quanto non vi sono valvole controllo
portata.

13. Una parziale chiusura del rubinetto potrebbe creare lo

stesso inconveniente.
Componente n Commenti

16. Stesso fenomeno per una non corretta apertura della

valvola di non ritorno

17. Un drenaggio della valvola di massima contribuisce a

diminuire l'effettiva portata della pompa
18. La linea di scarico del filtro parzialmente ostruita pu
ostacolare il deflusso dell'olio dal motore al serbatoio.
(Bench sul filtro sia montata una valvola di by-pass, essa
potrebbe essere stata installata al contrario).
20. Potremmo supporre che la funzione degli accumulatori in
questo sistema sia di supplire alla portata della pompa e
quindi una non corretta pressione di precarica possa
influire sulla portata dagli accumulatori.
 Componente n Commenti

21. Una non corretta apertura della valvola creerebbe una

caduta di portata dagli accumulatori ed in ultima analisi dal
motore.

22. La saracinesca lasciata aperta potrebbe in effetti ridurre la

portata da entrambi gli accumulatori e dalla pompa.
30 Un trafilamento dalla valvola direzionale da P" a T'
potrebbe diminuire la portata sul motore di traslazione.

31. Come sopra

34. Un eccessivo trafilamento dalla valvola riduttrice di
pressione pu anch'esso ridurre la portata sul motore.
Componente n Commenti

35. Una strozzatura nella valvola direzionale del motore del

carrello (causato da una non completa corsa dello spool o
una errata regolazione della corsa ad es.) potrebbe ridurre
la portata del motore.
(36 & 37. (36 & 37. Bench un trafilamento dalla valvola di massima
influenzi la portata al motore, i due inconvenienti
dovrebbero influenzare la velocit in entrambe le direzioni e
quindi entrambi 36 & 37 trafilino; quindi trafilano 36 & 38
oppure 37 & 39. Ci non impossibile ma molto meno
probabile che accada)
40. Come pos.30 a 31
42. Come sopra

48. Un motore danneggiato o usurato genera un eccessivo

trafilamento che riduce l'effettiva portata a disposizione del
motore.
Componente n Commenti

(49 & 50. (49 & 50. Dalla tabella dei solenoidi si evidenzia che n il
cilindro di traslazione n lespulsore rotativo funzionano
simultaneamente al motore, pertanto si ritiene che un
trafilamento in entrambi questi due attuatori non possa
influenzare la portata al motore)
51. Poich i cilindri di serraggio sono operanti dalla pressione
quando il motore del carrello lavora (come risulta dalla
tabella dei solenoidi) un trafilamento attraverso le
guarnizioni del pistone potrebbe influire sulla portata al
motore del carrello.
52. Come sopra.
 Difetto n2
Velocit lenta nel cilindro di traslazione
1 passo. Ancora il sintomo quello della velocit
quindi il problema la portata
2 passo. Esamina l'impianto idraulico ed
identifica i vari componenti e le loro
funzioni.
3 passo. Elenca i componenti che potrebbero
incidere sulla portata al cilindro di
traslazione quando si estende.
Componente n Commenti

9. Vedi difetto n1
10. Vedi difetto n1
11. Vedi difetto n1
13. Vedi difetto n1
16. Vedi difetto n1
17. Vedi difetto n1
18. Vedi difetto n1
20. Vedi difetto n1
21. Vedi difetto n1
22. Vedi difetto n1
30. Vedi difetto n1
31. Vedi difetto n1
34. Vedi difetto n1
Componente n Commenti

35. Vedi difetto n1

40. Vedi difetto n1
42. Vedi difetto n1
44. Un guasto sul by-pass della valvola di blocco: unostruzione
nella valvola controllo portata potrebbe diminuire la portata
al cilindro di traslazione.
49. Un trafilamento attraverso le guarnizioni del pistone
potrebbe ridurre la portata sul cilindro
51. Vedi difetto n1
52. Vedi difetto n1
 Analisi del 3 passo
I componenti comuni ad entrambi gli elenchi che
potrebbero provocare entrambi i difetti su
machina sono i seguenti:
9, 10, 11, 13, 16, 17, 18, 20, 21, 22, 30, 31, 34,
35, 40, 42, 51, 52.
(dunque,su un totale di 52 componenti
nell'impianto la ricerca potr essere ridotta a soli
18 solamente verificando sul circuito idraulico,
mettendo in evidenza limportanza della capacit
di identificazione e comprensione del circuito
stesso).
4 passo. Compilare una lista in
funzione di controllo

(L'ordine in cui le unit possono essere

controllate puramente arbitrario e pu
essere influenzato da parametri quali la
passata esperienza, posizione dei
componenti, posizione delle prese, etc. oltre
indubbiamente alla questione che qualche
unit sar inevitabilmente pi facile da
testare rispetto ad altre)
 Compilare una lista in funzione di
controllo
a) Le valvole a saracinesca sono certamente le pi
semplici da verificare se siano nella corretta posizione,
cos 9,13,21,22 potranno essere poste al prima posto
delta lista.
b) Supponendo che esistano prese di rilevazione sui filtri
10,18 anch'essi potranno essere controllati
semplicemente.
c) Con un manometro inserito sulla mandate della pompa
si pu tarare assai velocemente il compensatore della
pompa 11 e la valvola di massima 17.
d) Inserendo un manometro sulla valvola riduttrice di
pressione 34 si pu controllare la sua taratura.
 Compilare una lista in funzione di
controllo
e) I cilindri di serraggio 51,52 possono essere
velocemente controllati in caso di sintomi
anormali.
f) Si pu ora passare a controllare le valvole di
controllo direzione 30,31,35,40,42 in caso di
anomalie.
g) La valvola di non ritorno 16 pu essere per
ultima controllata dando cos un ordine
all'elenco:9, 13, 21, 22, 10, 18, 11, 17, 34, 51,
52, 30, 31, 35, 40, 42, 16.
 5 passo. Test preliminari
(Prima di iniziare ad aggiungere manometri supplementari, flussometri o
staccare flessibili, vi sono delle cose che possono essere controllate con
la strumentazione gi installata o con i sensi umani di tatto, vista, udito.
Senza questi passi molto facile trascurare dei segnali che, con il senno
di poi potevano rivelarsi significativi: cercare per prima lovviet)
Per ognuno dei componenti dell'elenco le seguenti domande devono
trovare una risposta:
1. II componente quello giusto ? (verificare la sigla)
2. II componente montato correttamente ?
3. II componente tarato correttamente ?
4. II segnale di pilotaggio giusto ?
5. II componente come si comporta quando riceve il segnale di pilotaggio ?
6. Vi sono altri segnali di anomalia (calore, rumore)?
Supponiamo che tutti i test preliminari siano stati eseguiti sino ai cilindri
di serraggio 52, i quali siano stranamente caldi.
 6 passo. Tabelle.
Avendo riscontrato che uno dei componenti
manifesta sintomi anormali, ad es, calore, il
componente in questione pu essere ora
controllato nei dettagli facendo riferimento al test
di verifica per cilindri come TABELLA G.1.
Supponiamo che avendo rimosso il raccordo del
lato stelo del cilindro e pressurizzando l'area
grande lolio sia trafilato verso il lato stelo
possiamo affermare che le guarnizioni del
cilindro siano rovinate.
 7 passo.
II componente danneggiato stato ora
individuato ed una decisione dovr essere
presa se riparare lunit in loco o
sostituirla, inviando il componente nel
reparto in seconda linea per successivi
controlli.
 8 passo. Pensare!
Avendo eseguito la riparazione o la sostituzione occorre farsi un'idea in merito
alle cause e alle conseguenze dell'inconveniente.
Supponendo che le guarnizioni del cilindro siano danneggiate le seguenti
domande dovranno avere una risposta prima del riavviamento della macchina.
Che cosa ha causato il danneggiamento delle guarnizioni ?
contaminazione ?
calore ?
errate guarnizioni ?
errato montaggio?
etc.
Pu il danno avere creato altre conseguenze nel resto dell'impianto ?
Se le guarnizioni si sono rotte, delle particelle di gomma potrebbero essere
entrate nel circuito ?
lolio pu essere surriscaldato e ossidato ?
se qualche valvola stata tarata in seguito al trafilamento occorrer ora ritararla
di nuovo ?
Ragionando sulle cause e sulle conseguenze del danno, lo stesso problema (o
uno consequenziale) potr essere preventivato in una azione futura.