CONTROLADOR LGICO PROGRAMABLE (PLCS)

1. INTRODUCCIN:

Un controlador de lgica programable es una pequea computadora usada en la

automatizacin de procesos del mundo real, tales como lneas de produccin,
mquinas herramientas, manejo de partes, empaquetado, bandas transportadoras,
estaciones de bombeo, semforos, etc., ver figura 1.

El rango de complejidad de los sistemas controlados mediante PLCs va desde

aplicaciones pequeas dedicadas hasta poderosas y extremadamente complejas
lneas de ensamblado (por ejemplo, en la manufactura de vehculos). El PLC
usualmente utiliza un microprocesador.

A diferencia de la computadoras de propsito general, el PLC es empacado y

diseado para trabajar en amplios rangos de temperatura, suciedad, y son inmunes
al ruido elctrico. Mecnicamente son ms fuertes y resistentes a la vibracin e
impacto.

Los PLCs son, en definitiva, los caballos de batalla en la automatizacin de la

manufactura moderna. El control automtico permite la produccin de un producto
consistente a un costo razonable y el PLC es la tecnologa de control prevalente en
la manufactura.

Antes de los PLCs la nica forma de implementar un circuito de control para una
mquina era mediante el uso de rels, ver figura 2.

Una mquina que tena que controlar muchos motores y solenoides requera de
muchos rels, los cuales tenan que ser alambrados en el orden correcto para lograr
el funcionamiento deseado.

Dado que los rels eran electromecnicos los mismos fallaban frecuentemente.
Fallas en las bobinas y contactos eran difciles de diagnosticar y reemplazar,
adems si un cambio en el circuito era necesario significaba el re-alambrado de
todos los rels involucrados. Lo anterior sin mencionar que un panel con centenas
de rels consuma grandes cantidades de energa.

Los PLCs fueron inventados como un reemplazo menos costoso para viejos sistemas
automatizados que usaban centenares de rels y temporizadores. Un PLC puede ser
programado para reemplazar miles de rels.

2. OBJETIVOS

2.1. OBJETIVO GENERAL

Viviendo Nuevo Milenio Con Controlador Lgico Programable (Autmatas
Programables).
2.2. OBJETIVO ESPECIFICO
Conocer los tipos, lenguaje, su complejidad y su aplicacin.

3. REVISIN BIBLIOGRFICA
1
Un autmata programable industrial (API) o Programable logic controller (PLC), es
un equipo electrnico, programable en lenguaje no informtico, diseado para
controlar en tiempo real y en ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales.

Un PLC trabaja en base a la informacin recibida por los captadores y el programa

lgico interno, actuando sobre los accionadores de la instalacin.

Hoy en da, los PLC no slo controlan la lgica de funcionamiento de mquinas,

plantas y procesos industriales, sino que tambin pueden realizar operaciones
aritmticas, manejar seales analgicas para realizar estrategias de control, tales
como controladores (proporcional integral derivativo kk).

Los kk actuales pueden comunicarse con otros controladores y computadoras en

redes de rea local, y son una parte fundamental de los modernos sistemas de
control distribuido.

Existen varios lenguajes de programacin, tradicionalmente los ms utilizados son

el diagrama de escalera LADDER, preferido por los electricistas, lista de
instrucciones y programacin por estados, aunque se han incorporado lenguajes
ms intuitivos que permiten implementar algoritmos complejos mediante simples
diagramas de flujo ms fciles de interpretar y mantener. Un lenguaje ms reciente,
preferido por los informticos y electrnicos, es el FBD (en ingls Function Block
Diagram) que emplea compuertas lgicas y bloques con distintas funciones
conectados entre s.

En la programacin se pueden incluir diferentes tipos de operacin, desde los ms

simples como lgica booleana, contadores, temporizadores, contactos, bobinas y
operadores matemticos, hasta operaciones ms complejas como manejo de tablas
(recetas), apuntadores, algoritmos PID y funciones de comunicacin multiprotocolo
que le permitiran interconectarse con otros dispositivos.

3.1. Desarrollos de los PLCs

En la tabla 1 se muestra, de forma muy breve, eventos, considerados importantes

en el desarrollo del PLC, y las fechas en que estos tuvieron lugar. Como se puede
apreciar, la tecnologa de los PLCs no es nueva.

Ao Ao Naturaleza del desarrollo

1968 Concepto inicial desarrollado

1969 CPU del controlador (hardware), con instrucciones lgicas,

1K de memoria y 128 I/O

1971 Primeras aplicaciones fuera de la industria automotriz

1972 Instrucciones de temporizacin y conteo

1973 Instrucciones aritmticas y de movimiento de datos.

2
 Comunicaciones Computadora- PLC.

1974 Varios procesadores en un PLC, 12K de memoria, 1024 I/O,

terminal de programacin CRT.

1975 Control PID

1976 Sistema remoto de I/O

1977 Pequeos PLCs basados en microprocesadores

1978 Comunicaciones PLC - PLC

1980 Mdulos de I/O inteligentes, Caractersticas de software

ampliadas (e.g., documentacin) y Programacin con
computadoras personales.

1983 PLCs grandes: 4M de memoria, 8192 puntos de I/O

1985 Protocolo para la automatizacin de manufactura de la GM

(MAP)

1986 Otros lenguajes de programacin (adems de Ladder)

1993 Conexin a ETHERNET, Lenguajes estndar IEC 61131-3

1994 Protocolos estndar para I/O remotas

1996 Control basado en PC como alternativa a los PLC

2000 Redes de comunicaciones IEC 61158

Tabla 1

Paralelo al avance en la tecnologa de los PLCs, tambin lo han hecho los lenguajes
de programacin y las capacidades de comunicacin, junto a otras importantes
caractersticas.

Hoy da, los PLCs ofrecen scan time ms rpidos, espacios eficientes y de alta
densidad para sistemas de entradas y salidas, e interfaces especiales que permiten
que dispositivos no tradicionales sean conectados directamente al PLC. No
solamente pueden conectarse con otros sistemas de control, ellos pueden realizar
funciones de reporte y diagnosticar sus propias fallas as como la falla de una
mquina o proceso.

3
3.2. PLC vs otras tecnologas

Los PLCs no son la nica tecnologa disponible para implementar la automatizacin.

La tabla siguiente muestra una comparacin de tecnologas para sistemas de
control disponibles.

Caracterstica Sistema rel Computadora Sistemas PLC

Precio por funcin moderado bajo Bajo

Tamao fsico voluminoso compacto compacto

Velocidad de lento rpida rpida

operacin

Ambiente industrial excelente bueno bueno

diseo Time- Simple a compleja simple

consuming

Operaciones No Si Si
complicadas

instalacin Time- Simple a compleja simple

4
 consuming

Facilidad de cambiar Difcil Usualmente simple Muy simple

la funcin

Facilidad de Pobre, Buena si los Bueno pocas

mantenimiento muchos mdulos I/O son tarjetas
contactos estndar estndar

Recuperacin ante 0 segundos 10-100 segundos 1-3 segundos

la falla de energa.

Excepto por la recuperacin despus de un fallo de energa, el PLC tiene una clara
ventaja sobre los sistemas basados en rels. Las ventajas de los PLCs sobre las PCs
no son tan claras.

En muchos aspectos, la arquitectura del PLC se parece a la de una computadora de

propsito general. Sin embargo, hay ciertas caractersticas del PLC que lo
distinguen de una PC.

Un PLC puede ser ubicado en un ambiente industrial. A diferencia de una

computadora tpica, un PLC puede ser ubicado en reas con cantidades sustanciales
de:

Ruido Elctrico
Interferencia Electromagntica
Vibraciones mecnicas
Temperaturas extremas
Humedad no condensada

Adems:

Un PLC es ms confiable.
Un PLC puede ser fcilmente mantenido por los tcnicos de la planta
Un PLC ejecuta un programa ordenadamente y en una manera
secuencial.
Un PLC se recupera rpidamente de una falla de energa.

Las principales ventajas de los sistemas de control basados en PC son la habilidad

para usar otros lenguajes de programacin cuando se implementan tareas de
control sofisticadas y la inclusin de la interface de operador con el programa de
control.

Cuando el control basado en PC fue introducido a mediados de los 80s, la muerte

de los

5
PLCs fue pronosticada. Tal prediccin no ha sucedido y probablemente no suceder.
Tanto el control basado en PC como los PLCs coexistirn y encontraron sus
respectivos nichos de aplicacin.

3.3. ARQUITECTURA BSICA DE LOS PLCs.

La arquitectura bsica de un PLC es mostrada en la figura 3. Los principales

componentes son el mdulo procesador, la fuente de alimentacin y los
mdulos de entrada y salida. El mdulo de procesador consiste de la unidad
central de procesamiento (CPU) y la memoria. Adems del microprocesador, la CPU
tambin contiene al menos una interface para un dispositivo de programacin y
puede contener interfaces para I/O remotas y otras redes de comunicacin. La
fuente de alimentacin es usualmente un mdulo separado y los mdulos de I/O
estn separados del procesador. Los tipos de mdulos de entrada pueden ser
discretos (on / off), analgicos (variables continuas), y mdulos especiales
tales como Control de movimiento y contadores de alta velocidad. Los dispositivos
de campo son conectados a los mdulos de I/O.

En dependencia de la cantidad de I/O y del procesador del PLC particular, los

mdulos de I/O pueden estar en el mismo chasis que el procesador y en uno o
varios chasis. Ver figura 4.

3.4. CMO EL PLC MANEJA EL PROCESO.

El PLC controla el proceso, en el cual actuadores son conectados como salidas a

conexiones especificas del mismo. Motores pueden ser conmutados ON u OFF,
vlvulas abiertas o cerradas, lmparas encendidas o apagadas por medio de dicha
conexin. Ver figura 5.

3.5. DE DNDE CONSIGUE EL PLC LA INFORMACIN

Un PLC recibe informacin acerca del proceso de generadores de seal los cuales
estn conectados a las entradas del mismo. Estos generadores de seal pueden ser,
por ejemplo, sensores los cuales reconocen si una pieza de trabajo se encuentra en
una determinada posicin, switches o pulsadores que se encuentran abiertos o
cerrados, etc., ver figura 6.

Los elementos bsicos de un sistema de control automtico son mostrados en la

figura 7.

3.6. CAMPOS DE APLICACIN.

El PLC por sus especiales caractersticas de diseo tiene un campo de aplicacin

muy extenso. La constante evolucin del hardware y software ampla
constantemente este campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan
en el espectro de sus posibilidades reales.

Su utilizacin se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es

necesario un proceso de maniobra, control, sealizacin, etc., por tanto, su
6
aplicacin abarca desde procesos de fabricacin industriales de cualquier tipo a
transformaciones industriales, control de instalaciones, etc.

Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de

almacenar los programas para su posterior y rpida utilizacin, la modificacin o
alteracin de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente
en procesos en que se producen necesidades tales como:

Espacio reducido
Procesos de produccin peridicamente cambiantes
Procesos secuenciales
Maquinaria de procesos variables
Instalaciones de procesos complejos y amplios
Chequeo de programacin centralizada de las partes del proceso

Aplicaciones generales:

Maniobra de mquinas

Maquinaria industrial de plstico

Mquinas transfer
Maquinaria de embalajes
Maniobra de instalaciones:
Instalacin de aire acondicionado, calefaccin...
Instalaciones de seguridad
Sealizacin y control:
Chequeo de programas
Sealizacin del estado de procesos
Ventajas e inconvenientes

No todos los autmatas ofrecen las mismas ventajas sobre la lgica cableada, ello
es debido, principalmente, a la variedad de modelos existentes en el mercado y las
innovaciones tcnicas que surgen constantemente. Tales consideraciones me
obligan a referirme a las ventajas que proporciona un autmata de tipo medio.

Ventajas
Menor tiempo empleado en la elaboracin de proyectos debido a que:
No es necesario dibujar el esquema de contactos
No es necesario simplificar las ecuaciones lgicas, ya que, por lo general la
capacidad de almacenamiento del mdulo de memoria es lo suficientemente
grande.
La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el presupuesto
correspondiente eliminaremos parte del problema que supone el contar con
diferentes proveedores, distintos plazos de entrega.
Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni aadir aparatos.
Mnimo espacio de ocupacin.
Menor coste de mano de obra de la instalacin.
Economa de mantenimiento. Adems de aumentar la fiabilidad del sistema, al
eliminar contactos mviles, los mismos autmatas pueden indicar y detectar
averas.
7
Posibilidad de gobernar varias mquinas con un mismo autmata.
Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el
tiempo cableado.
Si por alguna razn la mquina queda fuera de servicio, el autmata sigue siendo
til para otra mquina o sistema de produccin.

Inconvenientes

Como inconvenientes podramos hablar, en primer lugar, de que hace falta un

programador, lo que obliga a adiestrar a uno de los tcnicos en tal sentido, pero hoy
en da ese inconveniente est solucionado porque las universidades ya se encargan
de dicho adiestramiento.

El coste inicial tambin puede ser un inconveniente.

Funciones bsica de un PLC

Deteccin:
Lectura de la seal de los captadores distribuidos por el sistema de fabricacin.
Mando:
Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores y
preaccionadores.
Dialogo hombre maquina:
Mantener un dilogo con los operarios de produccin, obedeciendo sus consignas e
informando del estado del proceso.
Programacin:
Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicacin del autmata. El
dialogo de programacin debe permitir modificar el programa incluso con el
autmata controlando la mquina.
Nuevas Funciones
Redes de comunicacin:
Permiten establecer comunicacin con otras partes de control. Las redes
industriales permiten la comunicacin y el intercambio de datos entre autmatas a
tiempo real. En unos cuantos milisegundos pueden enviarse telegramas e
intercambiar tablas de memoria compartida.
Sistemas de supervisin:

Tambin los autmatas permiten comunicarse con ordenadores provistos de

programas de supervisin industrial. Esta comunicacin se realiza por una red
industrial o por medio de una simple conexin por el puerto serie del ordenador.

Control de procesos continuos:

Adems de dedicarse al control de sistemas de eventos discretos los autmatas
llevan incorporadas funciones que permiten el control de procesos continuos.
Disponen de mdulos de entrada y salida analgicas y la posibilidad de ejecutar
reguladores PID que estn programados en el autmata.

Entradas- Salidas distribuidas:

Los mdulos de entrada salida no tienen por qu estar en el armario del autmata.

8
Pueden estar distribuidos por la instalacin, se comunican con la unidad central del
autmata mediante un cable de red.

Buses de campo:
Mediante un solo cable de comunicacin se pueden conectar al bus captadores y
accionadores, reemplazando al cableado tradicional. El autmata consulta
cclicamente el estado de los captadores y actualiza el estado de los accionadores.

3.7. CLASIFICACIN DE PLC.

Debido a la gran variedad de tipos distintos de PLC, tanto en sus funciones, en su

capacidad, en su aspecto fsico y otros, es que es posible clasificar los distintos
tipos en varias categoras.
PLC tipo Nano:
Generalmente PLC de tipo compacto (Fuente, CPU e I/O integradas) que puede
manejar un conjunto reducido de I/O, generalmente en un nmero inferior a 100.
Permiten manejar entradas y salidas digitales y algunos mdulos especiales.
PLC tipo Compactos:

Estos PLC tienen incorporado la Fuente de Alimentacin, su CPU y mdulos de I/O

en un solo mdulo principal y permiten manejar desde unas pocas I/O hasta varios
cientos (Alrededor de 500 I/O), su tamao es superior a los Nano PLC y soportan
una gran variedad de mdulos especiales, tales como:

Entradas y salidas anlogas

Mdulos contadores rpidos
Mdulos de comunicaciones
Interfaces de operador
Expansiones de i/o

PLC tipo Modular:

Estos PLC se componen de un conjunto de elementos que conforman el controlador

final, estos son:

Rack.
Fuente de Alimentacin.
CPU.
Mdulos de I/O.
De estos tipos existen desde los denominados MicroPLC que soportan gran
cantidad de
I/O, hasta los PLC de grandes prestaciones que permiten manejar miles de
I/O., ver figura 8.
Casi el ltimo
Este al igual que el anterior tiene 2 puertos de comunicacin. Ahora le monitoreo
tiene indicaciones luminosas (un par de LEDs) que permiten conocer el estado de la
comunicacin.

9
Uno es fuente, le sigue RUN (programa corriendo), batera descargada, transmisin
y recepcin. Ya no es necesario usar una llave para conmutar entre puertos. La
conmutacin se realiza usando la lnea de DTR. En la imagen siguiente se ve el
conector para el cable de programacin/monitoreo y la bornera donde se repite el
puerto para conectar al nodo conformador de red.

A partir de este modelo es muy importante la versin de ROM. Esta debe conocerse
al momento de consultar al soporte tcnico. En la imagen se ve un chip con
etiqueta.

Esta es la ROM y todas sus inscripciones son relevantes (las de la etiqueta). El chip
que est al lado (sin etiqueta) puede reemplazarse por una ROM que tenga el
programa de usuario. En este caso el programa est "fijo" y no puede
reprogramarse sin cambiar el chip.

Por ahora el ltimo

Este es un aspecto muy similar al anterior, pero tiene innovaciones y muchas
mejoras.
Se puede destacar el agregado de un puerto adicional que permite el armado de
redes entre PLCs y compartir datos.

Los 2 LEDs verdes corresponden a las indicaciones de transmisin y recepcin del

nuevo puerto. Este es accesible a travs de la bornera lo que hace una diferencia en

10
las conexiones con respecto al modelo anterior (porque ya no es una repeticin del
puerto).

Equipos para la formacin en electrnica y en PLC.

EduTrainer

El nuevo concepto de aprendizaje para la tecnologa de PLC.

Los controles industriales como los utilizados en la prctica no son siempre

adecuados para fines de formacin. El concepto EduTrainer cumple con estos
requerimientos especiales.
El PLC est integrado en una caja puede instalarse en casi todos los sistemas de
mobiliario de laboratorio
Tambin puede utilizarse como dispositivo de sobremesa o montado en una placa
perfilada
Se ajusta en los bastidores de montaje ER y DIN A4 de muchos sistemas de
laboratorio
Los sensores y actuadores se conectan a las E/Ss del PLC por medio de clavijas de
seguridad de 4 mm
Las entradas pueden simularse con interruptores y potencimetros
Con zcalo de interface E/S SysLink universal el enlace a todos los equipos de
Festo Didactic
Abierto para todos los sistemas

El entorno de aprendizaje de tecnologa de PLC ofrece soluciones para todas las

marcas de PLC gracias a sus interfaces universales, First Choice Partner
Siemens / Festo.

3.8. PROGRAMACIN LADDER PLC. BSICA

11
Lgica ladder es el lenguaje de programacin primario de los PLC. Dado que los
controladores de lgica programable fueron desarrollados para reemplazar sistemas
de control lgicos que usaban rels, es natural que el lenguaje inicial tuviera una
semblanza cercana con los diagramas utilizados para documentar la lgica de rels.
El seguir ese camino permiti a los ingenieros y tcnicos que usaron los primeros
PLCs entender el programa sin necesidad de entrenamiento.

Existen distintos tipos de lenguaje de programacin de un PLC, quizs el ms

comn sea la programacin tipo escalera o ladder. Ver figura 9 La programacin
de un PLC mediante lgica ladder consiste en la elaboracin de un programa de
manera similar a como se dibuja un circuito de contactos elctricos. El diagrama de
escalera consta de dos lneas verticales que representan las lneas de alimentacin.
Los circuitos de control que definen la lgica a travs de funciones se disponen
como lneas horizontales, es decir, como si fueran los peldaos de una escalera.

El direccionamiento es generalmente diferente para cada fabricante, circuito OR,

AND, SACN, START y STOP.

De esta manera Las principales caractersticas del lenguaje ladder son:

Instrucciones de entrada se introducen a la izquierda

Instrucciones de salida se situarn en el derecho.
Los carriles de alimentacin son las lneas de suministro de energa L1 y L2
para los circuitos de corriente alterna y 24 V y tierra para los circuitos de CC
La mayora de los PLC permiten ms de una salida por cada rengln (Rung).
El procesador (o "controlador") explora peldaos de la escalera de arriba a
abajo y de izquierda a derecha.

Las instrucciones de entrada son las condiciones que tiene el circuito para dejar o
no dejar pasar la corriente de una lnea a la otra. Estas condiciones se manejan
comnmente con contactos normalmente abierto o normalmente cerrados los
cuales interpretan las seales de alto y bajo de sensores o interruptores. Si las
condiciones son verdaderas la corriente llega a las instrucciones de salida las cuales
generan acciones como energizar la bobina de un motor o energizar una lmpara
por ejemplo. De esta forma el paso de la corriente a las bobinas de salida estn
condicionadas por la lgica que manejen las instrucciones de entradas.

Un PLC tiene muchas terminales "de entrada y tambin muchos terminales de

salida, a travs de los cuales se producen las seales "alta" o "baja" que se
transmiten a las luces de energa, solenoides, contactores, pequeos motores y
otros dispositivos que se prestan a control on / off. En un esfuerzo por hacer PLC
fcil de programar, el lenguaje de programacin ladder fue diseado para
asemejarse a los diagramas de lgica de escalera. Por lo tanto, un electricista
industrial o ingeniero elctrico, acostumbrados a leer esquemas de lgica ladder se
sentirn ms cmodos con la programacin de un PLC si se maneja con el lenguaje
ladder.

Lgica ladder y su cableado

12
Las conexiones de las seales y estndares de programacin varan un poco entre
los diferentes modelos de PLC, pero los conceptos son los mismos, as que tanto el
cableado de alimentacin como la programacin son de alguna forma genricos.

La siguiente ilustracin muestra un PLC simple, como podra parecer desde una
vista frontal.

Dos terminales de tornillo proporcionan una conexin a 120 voltios de corriente

alterna para alimentar los circuitos internos del PLC, L1 y L2. Seis terminales de
tornillo en el lado izquierdo permiten conectar dispositivos de entrada, cada
terminal que representa una entrada diferente

"canal" con su propio "X" de la etiqueta. La terminal de tornillo inferior izquierda es

un "comn" de conexin, que suele ser vinculado a la L2 (neutral) de la fuente de
alimentacin de 120 VCA. Ver figura 10.

Dentro del PLC, conectado entre los bornes de entrada y el terminal comn, ver fig.
11, est un dispositivo opto-acoplador que proporciona una seal de alto al
circuito interno del PLC cuando hay una seal de 120 VCA aplicada entre el terminal
de entrada correspondiente y el terminal comn. Un LED indicador en el panel
frontal del PLC da una indicacin visual de una "energa" de entrada.

Las seales de salida son generadas por el circuito de la CPU del PLC que activa un
dispositivo de conmutacin (transistor, TRIAC, o incluso un rel electromecnico),
conectando la "fuente" a cualquier terminal de la terminales de salida "Y. La
"Fuente" de los terminales, en consecuencia, es por lo general relacionada con L1
de la fuente de alimentacin de 120 VCA. Ver figura 12.

Al igual que con cada entrada, un LED indicador en el panel frontal del PLC da una
indicacin visual de una "energa" de salida:

La lgica real del sistema de control se establece en el PLC por medio de un

software. Este software determina qu salida se energiza en qu condiciones de
entrada. Aunque el programa en s parece ser un diagrama de lgica ladder, con los
smbolos de interruptores y rels, no hay contactos de interruptores reales o
bobinas de rels dentro del PLC para crear las relaciones lgicas entre la entrada y
salida. Estos contactos y bobinas son imaginarios. El programa se carga en el PLC y
es visto a travs de una computadora personal conectada al puerto de
programacin del PLC.

Para tener ms claro el concepto de cmo se relaciona la lgica ladder con el

cableado del PLC considere el siguiente circuito y el programa del PLC. Ver figura
13.

Cuando el interruptor de botn no es presionado (desactivado), no hay corriente en

la entrada

X1 del PLC. En el software se muestra un contacto normalmente abierto X1 en serie

con una bobina Y1. Mientras en la entrada X1 no se encuentre una seal alto no
se enviar ninguna corriente a la bobina Y1 puesto que el contacto es normalmente

13
abierto. Por lo tanto, la salida asociada a Y1 sigue des energizada y la lmpara sigue
apagada.

Si el interruptor de botn se presiona la corriente circula por el contacto, que ahora

cambia de estado ha cerrado, y se enva una seal alto a la entrada X1 del PLC.
Ver figura 14. Todos y cada uno de los contactos X1 que aparecen en el programa
asumir el accionamiento (no normal), como si se tratara de contactos del rel
accionado por la excitacin de una bobina de rel denominada "X1". En este caso,
la activacin de la entrada X1 har que el contacto X1 normalmente abierto se
cierre y as permita el paso de corriente a la bobina Y1. Cuando la bobina Y1 del
programa se "energiza", la salida Y1 real se energiza, y as la lmpara tiene energa
para iluminar.

El verdadero poder y la versatilidad de un PLC se revela cuando queremos modificar

el comportamiento de un sistema de control. Dado que el PLC es un dispositivo
programable, que puede alterar su comportamiento cambiando sus instrucciones de
lgica interna sin tener que volver a configurar los componentes elctricos
conectados al mismo. Ver figura 15. Por ejemplo, supongamos que lo que se
quera hacer con la lmpara era una conmutacin invertida: pulsando el botn para
que la lmpara se apague, y soltarlo para que se prenda. La solucin vista desde el
"hardware" requerira que un pulsador normalmente cerrado se sustituir por el
interruptor normalmente abierto puesto en el circuito. La solucin vista desde el
"software" es mucho ms fcil: basta con modificar el programa para que el
contacto X1 sea normalmente cerrado en vez de normalmente abierto. Adems de
esto, puesto que cada salida en el PLC no es ms que un bit en su memoria,
podemos asignar contactos en programa del PLC "comandados" por una salida (Y)
de estado. Tomemos, por ejemplo, un circuito de control de arranque parada de un
motor.

El botn del interruptor conectado a la entrada X1 funciona como el interruptor de

"inicio", mientras que el interruptor conectado a X2 de entrada sirve como el "Stop".
Otro contacto en el programa, llamado Y1, utiliza el estado de la bobina de salida
como un sello de contacto de manera que el contactor del motor seguir siendo
energizado despus de que el botn de "Inicio" sea liberado. En el estado inicial
(secuencia 1) se puede ver el contacto normalmente cerrado X2 en un bloque de
color, mostrando que se encuentra en un estado cerrado ("conduciendo
electricidad").

Si se presiona el botn "Inicio" (secuencia 2) se energiza la entrada X1 del PLC, por

lo que se cierra el contacto X1 en el programa, y as el envo de corriente a la
bobina Y1. De esta forma se energiza tambin la salida rea Y1 y se aplican los 120
voltios de CA al contactor de la bobina del motor. El contacto Y1 paralelo tambin se
"cierra", con lo que se enclava el "circuito", es decir si se libera el botn de inicio, el
contacto normalmente abierto X1 volver a su estado "abierto", pero el motor
seguir funcionando debido a que el contacto Y1 sigue proporcionando la
"continuidad" a la corriente de la bobina Y1, manteniendo as la salida Y1
energizada, (Secuencia 3).

Para detener el motor, se debe pulsar el botn "Stop", que activar la entrada X2 y
abrir el contacto normalmente cerrado, rompiendo la continuidad de la corriente
14
hacia la bobina Y1. Cuando el "Stop" botn se libere la entrada X2 se desactivar,
volviendo al contacto X2 a su estado normal, cerrado. El motor, sin embargo, no se
reanudar hasta que el botn "Start" se active, porque el contacto que lo enclavaba
se desenergizo con el rompimiento de continuidad en el circuito al oprimir el botn
Stop.

3.9. SMBOLOS BSICOS DE LADDER LOGIC

Los smbolos bsicos del Ladder logic, tal como se mostraron en los ejemplos
anteriores, son los siguientes (Siemens S7):

Estos smbolos son instrucciones del lenguaje Ladder que son escaneadas
(ejecutadas) por el PLC. Para evitar confusin, los smbolos de los contactos deben
ser igualados con ciertos conceptos como se muestra a continuacin.

15
Este punto crucial ser repetido cuando el uso del contacto normalmente cerrado
sea aclarado. La figura 12 es un ejemplo de un diagrama Ladder con las
instrucciones bsicas.

La primera lnea (tambin llamado escaln) que determina la salida etiquetada

Salida 1 es interpretada como sigue:

Salida 1 est on si las entradas A, B, y C estn todas on, o si las entradas D y C

estn on y la entrada E est of. Para que la Salida 1 est on debe existir un
camino con continuidad elctrica a travs de los contactos.

Cada fabricante de PLCs usa los smbolos de instruccin mostrados. Hay otros
smbolos de instruccin para contactos y bobinas, pero no hay una representacin
grfica universal paraestas otras instrucciones entre los vendedores de PLCs. El
estndar IEC 61131 3 tiene la mayora de las instrucciones de contactos y bobinas
pero no todos los fabricantes implementan el conjunto total de instrucciones. La
tendencia en la industria es hacia el uso del estndar IEC 61131 3.

4. CONCLUSIN

Los PLCs es una pequea computadora usada en la automatizacin de procesos

en nuestro campo industrial, tales como lneas de produccin, mquinas
herramientas, manejo de partes, estaciones de bombeo, semforos, etc.

El rango de complejidad de los sistemas controlados mediante PLCs va desde

aplicaciones pequeas dedicadas hasta poderosas y extremadamente complejas
lneas de ensamblado.

Autmatas programables usualmente vienen con uno o ms lenguajes de

programacin, la ms comn lengua escalera, entre los circuitos OR, AND, NOT,
STOP y SCAN.

El PLC usualmente utiliza un microprocesador (software como de hardware). A

diferencia de la computadoras de propsito general, el PLC es empacado y diseado
para trabajar en amplios rangos de temperatura, suciedad y son inmunes al ruido
elctrico. Mecnicamente son ms fuertes y resistentes a la vibracin e impacto.

5. REFERENCIA BIBLIOGRFICA

www.sh.ehu.es.

www.ure.es.

http://es.wikipedia.org.

http://es.plcs.com (pdf)

http://www.lenguajeladder.com (pdf)

16
6. ANEXO

17
18
19
Fig. 8

20
Figura 9.

Figura 10

21
Figura 11.

Figura 12.

22
Figura 13.

Figura 14.

23
Figura 15.

24