FACULTAD DE INGENIERA DE SISTEMAS,

COMPUTACIN
Y TELECOMUNICACIONES

Implementacin de un sistema de automatizacin y

control de dosificacin de lquido, Para mejorar el
proceso de jabn hmedo, En la empresa ALICORP
S.A.
.

Presentado por:

Ronald Ochoa Mauricio

Docente-Tutor:

Julio Sotomayor Abarca

Enero 2016
Lima Per
 Implementacin de un sistema de automatizacin y
control de dosificacin de lquido, Para mejorar el
proceso de jabn hmedo, En la empresa ALICORP S.A.

METODOS PARA LA CONSTRUCCION DE LA SOLUCION

TECNOLOGICA
1. Metodologa Redes de Petri (RDP)

1.1 RdP en Automatizaciones Industriales

1.1.1 Introduccion

Los procesos industriales automticos vienen evolucionando desde hace

dcadas, y en muchas ocasiones ms veloz de lo que han podido hacer
muchas empresas industriales. Esto es debido a que las grandes
inversiones necesarias para la creacin de una factora de ltima
generacin requieren un tiempo de amortizacin en el cual las tcnicas y
tecnologas empleadas se quedan obsoletas. En estos casos se requiere una
adaptacin de las instalaciones y del proceso productivo para conseguir un
sistema de produccin ms moderno y eficaz, y si fuese posible sin
excesivos recursos adicionales.

Existen infinidad de ejemplos que hacen patente lo que se acaba de

comentar, como pueden ser las bodegas de crianza, las plantas de
produccin de cermica, las naves de prefabricados de construccin, las de
componentes para automocin, etc. Tomando el caso de las bodegas de
crianza, las grandes bodegas que se construyeron necesitaron grandes
inversiones para conseguir los recintos subterrneos con las condiciones
fsicas ideales. Posteriormente con la aparicin de los sistemas automticos
necesitaron adaptar dichas instalaciones a sistemas de almacenaje
automticos, para poder competir con las nuevas instalaciones que s que
lo incorporaban. E igualmente ha ido ocurriendo con las mejoras que han
ido apareciendo como sistemas de monitorizacin y de supervisin,
herramientas de gestin global, etc.

En este contexto de evolucin y desarrollo de las automatizaciones, muchas

veces condicionado por la herencia anterior, se debe tener especial cuidado
en realizar la adaptacin de una manera coherente y previsora, intentando
buscar no solamente la consecucin del objetivo sino tambin una
realizacin clara, estructurada, y sistemtica, que condicione lo menos
posible la adaptacin de las futuras innovaciones que haya que aplicar. Pero
por desgracia este tipo de previsin se da con poca frecuencia,
especialmente en la pequea y mediana industria, en la que suele primar la
resolucin rpida del problema antes que una solucin de futuro.

Por otro lado, hemos visto en el tema anterior que las RdP constituyen una
herramienta, terica y prctica, de inestimable ayuda para el modelado de
sistemas y el desarrollo de automatizaciones en estas plantas,
especialmente en sistemas secuenciales y concurrentes. Hay que decir que
es ms habitual la utilizacin de GRAFCET que RdP en las automatizaciones
industriales, principalmente debido a que las RdP son ms desconocidas,
aunque ms potentes. Sin embargo, puesto que los GRAFCET se pueden
interpretar como un subconjunto de las RdP (todo esquema en GRAFCET
puede ser traducido a una RdP, y de una manera muy sencilla) a partir de
ahora y durante el resto de esta tesis nos referiremos a ambas
herramientas de la automatizacin nombrando de forma genrica RdP.

En muchas ocasiones, una vez que se ha diseado la RdP que controla el

proceso, se traduce al lenguaje del autmata (generalmente en forma de
diagrama de contactos), y se pierde ya el concepto global del
funcionamiento que nos proporcionaba esa red. En otras ocasiones ni
siquiera se disea la RdP que modela el sistema, sino que se programa ste
directamente en lenguaje de contactos, de una manera poco sistemtica y
clara, o incluso en ocasiones se genera el programa secuencial del
autmata traduciendo literalmente los contactos fsicos existentes a base
de rels (lgica cableada) antes de introducir los autmatas programables.

Precisamente para aprovechar las ventajas de las RdP, su potencia y su

simplicidad, se realiza junto a la simulacin del proceso productivo, la
simulacin de la Red de Petri que define su funcionamiento, ya sea la que
se ha empleado para el desarrollo del programa del autmata o una que
modeliza tal desarrollo. Con esto, tenemos en la monitorizacin toda la
informacin del estado del sistema, ya que con la visualizacin de la planta
tan slo tenemos informacin de las entradas y salidas, lo cual no es
suficiente en los sistemas secuenciales. Adems as podemos emplear
todas las posibilidades de anlisis, optimizacin y deteccin de errores,
ampliamente estudiadas en las RdP, para mejorar el proceso, y de una
manera clara, estructurada, y sistemtica, para facilitar posteriores
modificaciones o ampliaciones.

Esta simulacin de redes de Petri supervisoras del sistema automatizado ha

sido aplicada en industrias colaboradoras con esta lnea de investigacin,
con resultados muy satisfactorios, de dos formas principalmente: mediante
programas informticos (con metodologa orientada a objetos) capaces de
comunicar con los autmatas programables para compartir su informacin,
y tambin aprovechando los sistemas grficos de supervisin (SCADA) que
se emplean en muchas plantas industriales.
1.1.2. Implementacin de las Automatizaciones

Como acabamos de mencionar, cuando se aborda el problema de

automatizar un proceso complejo de eventos discretos, en sistemas
secuenciales y concurrentes, si no se emplea una metodologa adecuada
para su desarrollo el resultado puede ser una automatizacin con algn
error encubierto o en todo caso sumamente complicada de entender, y por
tanto de modificar o mejorar, para cualquiera que no la haya diseado (e
incluso para quien lo haya hecho, al cabo de no mucho tiempo). Con el
empleo de las RdP para el desarrollo de tales sistemas contamos con una
herramienta sencilla, potente, fcil de entender, y con numerosos estudios
tericos que nos avalan para detectar ciertos errores intrnsecos [1]. As, la
modelizacin de un sistema que presente recursos compartidos,
concurrencias, autorizaciones memorizadas o sin memorizar,
sincronizaciones mutuas con evoluciones simultneas o con desactivacin
de subsistemas, etc., es una labor muy simple de realizar mediante RdP y
sin embargo puede resultar sumamente compleja de programar
directamente en lenguaje de contactos de un autmata programable [1].

La mayora de las automatizaciones estn controladas con autmatas

programables a nivel de planta, muchas veces conectados en red entre s y
con otros sistemas, a travs de buses de campo, y en ocasiones estos
buses conectados a otras redes de mayor mbito. Estos autmatas
programables guardan en sus memorias el programa de funcionamiento
con el cual controlan sus salidas en funcin de las entradas y de los estados
internos. Estos programas de los autmatas estn realizados en el lenguaje
propio de su marca y modelo, y habitualmente pueden ser realizados tanto
en listado de instrucciones como en contactos (que bsicamente es una
forma semigrfica de representar el listado de instrucciones). Puesto que el
trmino en ingls para este ltimo tipo de contactos de autmata (ladder)
est sumamente extendido en la bibliografa (incluso la de nuestra lengua)
en adelante tambin ser utilizado.

Programando as los autmatas podemos implementar las RdP empleadas

para la resolucin de la automatizacin, y el autmata evoluciona tal cual lo
hara la RdP correspondiente. Pero puesto que el autmata evoluciona
segn su diagrama de contactos, se pierde en el autmata el concepto de
la RdP que rige la automatizacin, pasando a un concepto de listado de
contactos, que es mucho ms difcil de seguir y de comprender, y que sin
embargo no aporta ms informacin que la que aporta la RdP de una
manera grfica e intuitiva [2]. Por eso resulta muy interesante disponer de
una representacin grfica de la evolucin del sistema en forma de la RdP
que lo maneja.

Cuando tenemos un programa secuencial de autmata que no viene de una

traduccin de una RdP, siempre es posible determinar una RdP que realice
lo mismo. En estos casos puede ocurrir que el programa en contactos sea
ms simple que la RdP, pero aun as siempre se gana en claridad y
comprensin del proceso.

Esto ltimo podemos verlo en las figuras 2 y 3, en las que tenemos el

programa en contactos de un tpico mando bimanual de seguridad y una
RdP que modela su funcionamiento. Este mando es muy empleado en
mquinas peligrosas, tipo prensas o sierras, para proteger las manos de los
operarios. Consiste en que la salida slo se activa mientras se pulsan los
dos pulsadores, que adems deben pulsarse en menos de un cierto tiempo
(normalmente medio segundo). Transcurrido ese tiempo desde que se pulsa
el primero, si la salida est activa y se suelta alguno de los dos, se
desactiva la salida y queda bloqueada hasta que se suelten ambos
pulsadores.
1.1.3. Supervisin con SCADA

Cada vez ms las plantas industriales automatizadas cuentan con un

sistema SCADA para monitorizacin y supervisin de la planta y del sistema
productivo, como el mostrado en la Figura 4

Los modernos paquetes de software SCADA incluyen herramientas para

realizar tales funciones de una manera muy eficiente y no muy complicada
[3], y adems cuentan con otras posibilidades incorporadas tales como
gestin de recetas, control remoto va mdem, gestin de alarmas, grficos
de tendencias, histricos de datos, anlisis y tratamiento de informacin,
etc. Sus interconexiones con la planta a travs del computador se muestran
en la figura 5. Adems veremos ms adelante que es posible incluir otra
conexin directa adicional entre el computador que controla el SCADA y la
planta para, programando el SCADA convenientemente, realizar un control
redundante paralelo al del autmata, que sea capaz de detectar errores de
funcionamiento, e incluso realizar un control de emergencia si ocurre esto

En la figura 6 se muestra un ejemplo de planta monitorizada mediante

SCADA. Con l las posibilidades de control y gestin de la planta mejoran de
manera muy considerable [4], y adems permiten realizar la
implementacin de la Red de Petri de supervisin mediante sus propias
aplicaciones grficas y de comunicaciones, para visualizar, a la vez que la
planta, la evolucin del proceso y de sus estados internos.

As la representacin de la evolucin de la RdP es muy sencilla puesto que

tan slo hay que correlacionar los lugares y las transiciones con las
posiciones de memoria correspondientes del autmata, para as visualizar
 el estado interno del sistema, que en ocasiones no puede ser visualizado
con la representacin de la planta.

Con las actuales tcnicas de programacin, especialmente con metodologa

orientada a objetos, se consiguen buenas aplicaciones de RdP de
supervisin en plantas que no disponen de un sistema SCADA incorporado,
y sin excesivo esfuerzo. En concreto se han obtenido aplicaciones
satisfactorias programadas en Visual Basic, C++ y Java

1.2. Sistema, automatizacin y sistema automatizado

Cuando se realizan las automatizaciones es frecuente comenzar a modelar

el conjunto sistema-automatizacin directamente, en el cual el dispositivo
encargado de la automatizacin, PLC, en funcin de las entradas y del
programa que tiene produce las salidas de control adecuadas. En estos
casos no se presta demasiada atencin al funcionamiento del sistema.

Sin embargo en procesos complicados merece la pena desarrollar la

automatizacin, pero basndose en un modelo que se realice sobre el
funcionamiento del sistema. Empleando las habituales herramientas de
modelado se pueden realizar por separado ambos modelos: el de la
automatizacin (el programa que ir al autmata) y el de funcionamiento
del sistema, tal cual se muestra en la figura 12. A continuacin veremos las
caractersticas y ventajas de este tipo de proceder.

1.2.1. Modelado del Sistema

 Modelar el sistema consiste en realizar una representacin de cmo van a
evolucionar las salidas (que nos interesen) en funcin de la secuencia de
entradas. Como ya hemos visto anteriormente para los procesos
secuenciales, se debe conocer el estado del sistema para determinar cmo
sern las salidas en funcin de las entradas en ese instante, teniendo en
cuenta que tambin el estado interno evoluciona en funcin de las
entradas. No nos entretendremos en las teoras de las mquinas de estados
ni en las representaciones de Moore y de Mealy [5].

Pero s es interesante analizar que el sistema recibe como entradas tanto

los eventos que le sucedan (p.e., llegada de una pieza nueva) como las
rdenes de actuacin (o de accin) que le enva la automatizacin. En
virtud de dichas entradas y de su estado interno el sistema produce unas
respuestas y modifica su estado interno. De dichas respuestas, las que
interesen son transmitidas a la automatizacin. Un evento puede ser
prcticamente equivalente a una respuesta (ante el evento de llegada de
una pieza se produce la respuesta de tener activo el sensor de llegada de
piezas), con lo cual la automatizacin se puede enterar (indirectamente) de
los eventos.

Otra cuestin interesante a la hora de realizar el modelado del sistema es

que se puede realizar un modelo ms o menos exacto en funcin de las
necesidades. A veces es suficiente una aproximacin simple al sistema, y
otras veces puede ser crtico tener un modelo prcticamente exacto al
sistema.

1.2.2. Automatizacin del proceso

La automatizacin del proceso consiste en disear un modelo, que luego

pueda implementarse en algn dispositivo, que ante las respuestas del
sistema y las consignas que le proporcione el usuario produzca las
correspondientes rdenes al sistema para que ste evolucione como
interesa.

Como entradas la automatizacin tiene las rdenes del usuario (que se

puede entender como una consigna, continua o discreta) y la informacin
que recibe del sistema. Como salidas tiene las rdenes de actuacin al
sistema.

1.2.3. Confrontacin de simulacin y automatizacin.

 El desarrollo del modelo del sistema previamente a la realizacin de la
automatizacin que se incluir en los dispositivos reales presenta varias
ventajas:

- Al modelizar se tienen en cuenta los aspectos ms interesantes del

sistema y se obvian los que no afectan al funcionamiento global, incluso
siendo ms complejos muchas veces que los que realmente interesan. As
estaremos trabajando con un sistema simplificado (con el modelo til) y
nos podemos olvidar del resto.

-Para comprobar si la automatizacin es correcta se pueden "enfrentar" la

automatizacin con el modelo del sistema en un programa de simulacin
de la herramienta empleada. Con ello, adems, podemos hacer un anlisis
del comportamiento del sistema automatizado, es decir, podemos ver
cmo ser (idealmente) la produccin.

- Pero adems, lo mismo que se traduce al dispositivo de control

automtico la automatizacin realizada mediante la herramienta de
modelado (en nuestro caso del Grafcet o de la RdP al autmata
programable), tambin podemos traducir el modelo del sistema y de
nuevo enfrentarlos. La caracterstica adicional respecto al caso anterior es
que ahora se tiene una simulacin en tiempo-real dentro del propio
dispositivo de control (ahora en vez de controlar la planta controla el
modelo que tiene introducido de ella). De esta manera no slo se
comprueba que est bien realizada la automatizacin, sino tambin que
est bien implementada en el dispositivo de control. Este sistema ha
supuesto la reduccin a casi la mitad (segn estimaciones) del tiempo
empleado en correccin de errores de implementacin de la
automatizacin de los dispositivos, en las industrias colaboradoras con la
lnea de investigacin.

1.3. Automatizacin con PLC y SCADA

1.3.1. Introduccin

Cuando una automatizacin es implementada por medio de una

herramienta de descripcin, todo el poder y propiedades de la herramienta
son usados en el sistema.

Hemos visto que las RdP ofrecen muchos estudios y trabajos que permiten
deducir un alto nmero de propiedades de su comportamiento, y hay
muchas herramientas y aplicaciones basadas en computador capaces de
llevar a cabo rpida y fcilmente su anlisis. Al igual que en la
programacin orientada a objetos, el modelado de sistemas por medio de
RdP hereda algunas propiedades y caractersticas del comportamiento del
sistema (red interpretada) que pueden ser deducidas desde las
 caractersticas de la red autnoma, independientemente del significado
fsico de la red empleada.

Sin embargo, los resultados de RdP autnomas sobre RdP interpretadas o

temporizadas no pueden generalizarse, puesto que algunas otras
propiedades dependen de la interpretacin de la red. Esto es debido al
hecho de que dentro del conjunto de marcados alcanzables en la red
autnoma, algunos valores pueden estar fuera del conjunto de los vlidos
en la red no autnoma. Aqu, aunque debera desarrollarse un anlisis de
las propiedades de la red interpretada, tambin es muy interesante incluir
aplicaciones de la simulacin para ser capaces de analizar el
comportamiento del sistema. De este modo el poder de clculo de los
sistemas informticos puede ser usado para deducir el comportamiento en
maniobras complicadas o en partes donde un anlisis formal y
metodolgico es extremadamente complicado. Esta simulacin tambin
ayuda a desarrollar comportamientos avanzados del sistema, tales como
controles redundantes, supervisin, control adaptativo, etc.

1.3.2. Automatizacin

Como hemos visto en la seccin anterior, cuando queremos desarrollar un

sistema complejo, el uso de una metodologa muy estructurada que
permita aplicar tcnicas bien conocidas y resultados a nuestro sistema
puede ser indispensable. La primera tarea a llevar a cabo es la descripcin
y modelado del sistema, que consiste en una representacin simple pero
vlida y fiable de su comportamiento. Dependiendo del tipo de sistema,
habr algunas herramientas de modelado ms apropiado que otras. Para
los sistemas de eventos discretos, concurrentes, con paralelismos y
sincronizaciones, las RdP constituyen una herramienta muy clara y
poderosa. El paso siguiente consista en llevar a cabo la automatizacin. El
dispositivo donde la automatizacin es implementada recibe las seales del
sistema como entradas, y enva las rdenes como salidas. Tambin hemos
visto que hay muchos dispositivos donde, en la prctica, las
automatizaciones son implementadas, pero normalmente esta
implementacin no se realiza de un modo grfico, sino por medio de
lenguajes de programacin. Y cuando es posible implementarlos de un
modo grfico, no es usual hacerlo con RdP. As, es necesario traducir la RdP
usada para el modelado al lenguaje del programa del dispositivo. sta es
una tarea simple y muy mecnica, pero despus se mostrar que es
necesario tener cuidado con ciertos resultados.

La automatizacin est normalmente incorporada con un sistema de

monitorizacin con el que la evolucin de las entradas y las salidas del
sistema y sus estados internos pueden ser expuestos de una manera
grfica. Tambin se ha visto que no slo puede ser muy interesante
 visualizar el sistema sino tambin la herramienta grfica (la RdP) que lo
modela y lo describe [6]. Ello permite identificar errores en el
funcionamiento, desarrollar el arranque del sistema, visualizar el proceso
global, etc. Cuando el sistema de monitorizacin, adems de leer los
valores de las entradas, salidas y estados internos del sistema, puede
modificarlos en tiempo real [6], entonces se trata de un sistema de
supervisin.

1.3.3. Monitorizacin

La monitorizacin del sistema consiste en la capacidad de mostrar sus

datos en tiempo real, incorporando formatos alfanumricos y grficos, y se
realiza mediante un SCADA que consiste en un software de control de
produccin con acceso mediante comunicacin digital a los elementos de
control de la planta, y con interface grfica de alto nivel con usuario. Se
pueden realizar a medida (programados en lenguajes de programacin de
propsito general), o bien se puede emplear alguno comercial de los
muchos que existen en el mercado (Figuras 25 y 26).

Si bien la monitorizacin del sistema es imprescindible por la facilidad y

fiabilidad que ofrece de manejo [6], es poco lo que aporta innovador a la
automatizacin. Sin embargo los SCADAS no slo realizan monitorizacin,
sino tambin supervisin, adquisicin y almacenamiento de datos, y otras
tareas adicionales importantsimas (tratamiento de datos on-line,
comunicacin con base de datos, operaciones sobre hojas de clculo,
control remoto, etc.) que permiten un control mucho ms potente.
1.3.4. Simulacin

La simulacin se emplea muchas veces como mtodo de anlisis del

sistema de produccin. Sin embargo el anlisis por simulacin slo es
preciso cuando se realiza de forma exhaustiva, por lo que es conveniente
realizar, siempre que sea posible, anlisis de tipo cualitativo.

La simulacin del proceso puede ser tambin muy interesante para

conseguir diseos de altas prestaciones. Al simular el proceso podemos
detectar errores de funcionamiento antes de que se produzcan. Por otro
lado, y esto es muy importante, podemos comparar el funcionamiento real
con la simulacin, para detectar desviaciones del funcionamiento de la
planta.

Los propios SCADAS disponen a menudo de herramientas de simulacin,

por lo que no hace falta recurrir a otras aplicaciones para ello, como se
muestra en el ejemplo de la Figura 27.
 Tambin
se puede recurrir a otras aplicaciones de simulacin, desarrolladas a
medida o comerciales. Entre estas ltimas destacan las aplicaciones de
simulacin para realidad virtual [7], cada vez ms potentes y avanzadas.
Aplicaciones de simulacin se han desarrollado en el marco de este trabajo
en varios lenguajes de programacin (incluyendo realidad virtual), como se
ver posteriormente.

Otra forma de simulacin consiste en implementar en el propio PLC un

programa de simulacin de la planta que funcione conjuntamente a la
automatizacin, pero sin estar conectada la planta. Puede parecer un
inconveniente de este mtodo el que la simulacin no sea grfica, sino en
el entorno del PLC, pero podemos hacerla grfica simplemente empleando
la monitorizacin sobre el programa de simulacin, igual que si fuese sobre
la planta real.

Adems, como ya hemos visto anteriormente, otra gran ventaja que

presenta este mtodo es que las RdP que empleemos para desarrollar esta
simulacin se pueden juntar a las de la automatizacin para conseguir un
modelo conjunto del sistema planta automatizacin, que podemos correr
sobre cualquier programa de simulacin de redes de Petri. Este mtodo es
adems muy interesante para comprobar el correcto funcionamiento del
programa del PLC e incluso de la monitorizacin y la simulacin.

1.3.5. Supervisin

La supervisin consiste en la capacidad de monitorizacin junto a la de

cambiar los datos y programas de los elementos del sistema desde el
terminal [4]. Con el SCADA de las Figuras 25 y 27 podemos modificar desde
la pantalla grfica las consignas de la temperatura del horno, para que el
sistema real evolucione hasta obtener la curva de temperatura que
necesita [3]. Igualmente se puede hacer desde la hoja de clculo (Figura
 26) o desde una base de datos, puesto que se emplean tanto para
monitorizar como para supervisar.

1.3.6. Control con SCADA

Pero los SCADAS disponen adems de mtodos de control de proceso y

automatizacin, tal cual se hara con un sistema informtico [8] (figura 30).

Muchos de estos sistemas disponen de bloques de control PID (Figura 31), y

de la posibilidad de implementar otros sistemas de control ms
complicados. Adems esos bloques de control pueden combinarse en
estructuras realimentadas simples (Figura 32) o ms complejas (maestro
esclavo de la Figura 33) tal como se hara con cualquier otro sistema de
control.
2.0 Metodologa de Traduccin a Matlab
Veamos por lo tanto cmo se realiza la traduccin a Matlab de la RdP
correspondiente a la automatizacin. La simulacin se har de nuevo
recorriendo todas las transiciones de la red, y sobre cada una de ellas se va
a comprobar si se debe disparar, y si es as, se realiza el disparo
correspondiente. En primer lugar hay que tener en cuenta que ahora no hay
que distinguir entre lugares binarios y no binarios, puesto que en las
aplicaciones informticas se puede trabajar con ambos tipos de datos de
una manera prcticamente igual (al contrario de lo que ocurra con los
PLCS). Por lo tanto, una transicin genrica ser de la forma que indica la
Figura 1.

Aunque en Matlab se pueden emplear variables sin ms (en realidad son

matrices 1x1), dado que es un entorno adaptado para trabajar ms
eficientemente con matrices, conviene definir una matriz Y que tenga una
columna por cada lugar de la red, y que tendr tantas filas como pasos se
realicen en la simulacin. Cada fila va a corresponder, por tanto, al marcado
de la red en un instante dado. Con todo lo anterior el algoritmo de
traduccin de la RdP queda como se indica en la Figura 2.
donde se han representado los lugares por su nombre (por ejemplo l ea) pero
se debe sustituir por el nmero de codificacin que tienen en la matriz de
lugares Y (el nmero de columna en el que se representa su evolucin), y
donde lo que se ha realizado es la traduccin para una nica transicin,
teniendo en cuenta que se debe repetir para cada una de las transiciones
de la red.

La razn de iterar desde i=2 en vez de empezar en i=1 es que en Matlab se

numeran las matrices desde 1 en adelante, y el valor 1 se emplea por tanto
para el estado inicial. Ms correcto sera que fuese el ndice 0 el del
marcado inicial, y dicho tratamiento es posible, pero se complica
ligeramente el programa, por lo que se aconseja actuar de esta manera, y
si hiciese falta (que no suele ser el caso) recordar que el contador marca
una iteracin ms de las que hay. Adems esa diferencia en los marcadores
es fcilmente ajustable en la representacin grfica posterior, como
veremos ms adelante. Ello puede ser interesante cuando las iteraciones
correspondan a parmetros temporales en las redes temporizadas.
3. Modelo OSI.

Un primer aspecto a considerar es la transmisin de datos se efecta por lo

general en serie, por motivos de economa de conexiones (slo algunos
buses locales sern de tipo paralelo).

La normalizacin en un campo que se desarrolla tan rpidamente como el

de las comunicaciones, es ciertamente difcil y no puede ser muy rgida si
no se quiere que quede obsoleta a causa de la continua innovacin.

ISO (Organizacin Internacional de Normalizacin). Ha desarrollado la

norma marco ms general, denominada Modelo OSI (Open Systems
Interconnection), pensada para abarcar desde redes locales hasta las
grandes redes de paquetes conmutados.

Las reglas de protocolo consistirn, pues, en relaciones de tipo horizontal

que deben ser compatibles entre cada par de terminales enlazados,

El modelo OSI pretende subdividir las tareas del proceso de dilogo a travs
de mquinas digitales.

Una parte de dichas tareas del sistema de comunicacin va dirigida a dar

soporte al usuario (niveles 7, 6 Y 5), Y otra parte va dirigida a facilitar el
flujo de informacin digital entre terminales y/o mquinas (niveles 4, 3, 2 Y
1).

Tareas asignadas a cada uno de los niveles OSI

NIVEL 7: APLICACIN.

Este nivel se encarga de proporcionar un entorno que facilite el

entendimiento entre usuarios de distintas mquinas digitales a nivel
temtico, sin importarle medios ni protocolos de comunicacin.

NIVEL 6: PRESENTACIN.

Se encarga de facilitar la comunicacin, a nivel de lenguaje y formato de

presentacin, entre el usuario y la mquina digital que le va a permitir el
acceso a la red.

NIVEL 5: SESIN.

En un dilogo interactivo, las tareas encargadas a este nivel consisten en

controlar la comunicacin, arbitrando en cada instante quin debe
transmitir y quin debe recibir. En particular, se encarga tambin de sealar
el inicio y el final de la comunicacin.

NIVEL 4: TRANSPORTE.

Este nivel es el responsable de establecer un medio de comunicacin y

garantizar la transferencia de informacin sin errores en ambos sentidos.
Apoyndose en los niveles inferiores, acta como un gestor capaz de
interpretar las direcciones, fraccionar si es preciso los paquetes muy largos
y llevar los mensajes a su destino correcto, sin precisar cul va a ser la ruta
o los medios utilizados para ello.

NIVEL 3: RED.

Este nivel es el responsable real del encaminamiento de mensajes entre

nodo y nodo, a travs de un medio fsico, sin importarle cul sea dicho
medio ni el contenido del mensaje. En el caso de comunicaciones digitales
el medio podr ser por ejemplo, cable, radio, fibra ptica, etc.

NIVEL 2: ENLACE.

El nivel de enlace es el responsable de mantener la comunicacin entre

cada par de nodos de la red, apoyndose para ello en un medio fsico de
conexin.

NIVEL 1: FSICO.

El nivel fsico se encarga de disponer de los medios materiales que

garantizan el enlace entre nodos (cables, fibra ptica, modems, etc.) y de
que ambos se entiendan a nivel de interpretar los unos y ceros de la
comunicacin digital (codificacin de bits por niveles de tensin, por tonos
de frecuencia, etc.). El nivel fsico slo entiende de unos y ceros, sin
importarle qu representan.
 Las redes de comunicacin industriales y ms particularmente las redes de
autmatas a nivel de planta, se estructuran habitualmente como redes de
tipo local de bajo nivel, denominadas tambin buses de campo y suelen
utilizar slo los niveles 1, 2, 3 Y 7 del modelo OSI, pero pueden enlazarse
con redes superiores LAN (Local rea Network: Red local que comunica
varios terminales, por lo general a corta distancia del orden de 1 km). y
WAN (Wide rea Network: Red de rea Amplia cubriendo de 100 hasta unos
1000 km).

3.1. RS-232.

El enlace RS-232C, recibe su nombre de la norma americana de EIA

(Electrical Industries Association), equivalente al estndar europeo V.24 de
CCITT. Este estndar fue previsto en un principio para la comunicacin entre
un terminal (DTE) y un modem (DCE) pero, posteriormente, han surgido una
multitud de variantes, aplicadas de forma generalizada a enlaces punto a
punto entre terminales de datos (DTE DTE). La norma se ocupa,
esencialmente, del aspecto fsico de la conexin, indicando los tipos de
conectores, niveles de seal y las seales de protocolo a nivel de hardware
(seales de handshaking). En concreto, el enlace definido por la norma
bsica utiliza 25 lneas (datos + control) y conectores tipo DB-25.
 La denominacin V.24 de la norma equivalente del CCITT viene del hecho
de que los niveles de tensin utilizados son de +12 V Y -12 V (0 Y 1 lgicos,
respectivamente). En realidad, existe una banda de tolerancia para estas
tensiones.

Actualmente existe una gran diversidad de dispositivos digitales

(ordenadores, aparatos de medida, controladores industriales, etc.) que
disponen de un canal de comunicaciones serie que suele designarse como
RS-232, aunque ciertamente utilizan slo una mnima parte de las seales
definidas en la norma original. Este hecho ha dado lugar a algn
desconcierto y falta de compatibilidad entre terminales que tericamente
obedecen a la misma norma pero que, en muchas ocasiones, no utilizan las
mismas seales de control handshaking.

3.2. RS-485.

RS-485 o tambin conocido como EIA-485, que lleva el nombre del comit
que lo convirti en estndar en 1983. Es un protocolo de comunicaciones
en bus de la capa fsica del Modelo OSI.

Est definido como un sistema en bus de transmisin multipunto

diferencial, es ideal para transmitir a altas velocidades sobre largas
distancias y a travs de canales ruidosos, ya que reduce los ruidos que
aparecen en los voltajes producidos en la lnea de transmisin. El medio
fsico de transmisin es un par entrelazado que admite hasta 32 estaciones
en 1 solo hilo, con una longitud mxima de 1.200 metros operando entre
300 y 19200 bps y la comunicacin half-duplex (semiduplex). Soporta 32
transmisiones y 32 receptores. La transmisin diferencial permite mltiples
drivers dando la posibilidad de una configuracin multipunto. Al tratarse de
un estndar bastante abierto permite muchas y muy diferentes
configuraciones y utilizaciones.

Desde 2003 est siendo administrado por la Telecommunications Industry

Association (TIA) y titulado como TIA-485-A.222

ESPECIFICACIONES REQUERIDAS.

Interfaz diferencial

Conexin multipunto

Alimentacin nica de +5V

Hasta 32 estaciones (ya existen interfaces que permiten conectar 128

estaciones)

Velocidad mxima de 10 Mbps (a 12 metros)

 Longitud mxima de alcance de 1.200 metros (a 100 Kbps)

Rango de bus de -7V a +12

Cabe sealar que algunos ordenadores porttiles como de escritorio

actuales-, no disponen de entradas para RS-232 o RS-485, solo para
entradas USB, Universal Serial Bus (bus universal en serie), por lo que
existen convertidores exclusivos para cada tipo de norma. Estos al utilizarse
necesitaran para su manejo drivers (software o programa que sirve de
intermediario entre un dispositivo de hardware y el sistema operativo), que
hacen el mismo papel que si tuviera el puerto RS-232.

3.3. Protocolo OPC.

La tecnologa OPC surge como una necesidad de establecer un mecanismo

estndar que permita la comunicacin entre numerosas fuentes de datos,
ya sea desde dispositivos montados en campo o desde bases de datos
instaladas en equipos del cuarto de control.

Cabe hacer mencin que la tecnologa OPC es el resultado de la evolucin

de herramientas que en un principio patent Microsoft, conocida como OLE
(Object Linking and Embedding; Incorporacin y Vinculacin de Objetos), la
cual hace posible el intercambio de componentes entre diversas
aplicaciones y es posible generar un solo documento donde se integre
texto, grficas resultantes de hojas de clculo, esquemas o dibujos, etc.
adems de estar sometidos a un ambiente similar y compartir herramientas
como un revisor ortogrfico o un generador de ecuaciones: OPC
(Incorporacin y Vinculacin de Objetos para el Control de Procesos.) Esta
tecnologa se extrapol al uso de herramientas de productos de fabricantes
diferentes a Microsoft, como AutoCad, Matlab etc. Finalmente esta
tecnologa es expuesta a aplicaciones de control y administracin de los
procesos de produccin logrando ahora la compatibilidad de sus
herramientas con una aplicacin comercial como Word, Excel, Power Point,
Visual Basic etc.

La tecnologa OPC en los medios de produccin

Las comunicaciones entre los diversos equipos de campo se pueden

esquematizar a travs de los siguientes niveles:

Administracin de los dispositivos de campo.

Con el surgimiento de los dispositivos de campo inteligentes, ahora es

posible tener una gran cantidad de informacin, como el valor de una o ms
variables de proceso, parmetros de configuracin, estado del dispositivo
etc. Y la cual debe ser almacenada o presentada al usuario o alguna otra
aplicacin de una manera consistente.

Administracin del proceso.

El manejo de sistemas de control distribuido o sistemas SCADA para el

control, monitoreo, control de supervisin, y gestin de la informacin de un
proceso completo permite manejar electrnicamente datos que
anteriormente eran recopilados manualmente.

Administracin empresarial.

La integracin, gestin y anlisis de la informacin obtenida desde las

etapas anteriores permite tomar decisiones adecuadas que impactan
directamente en la calidad y cantidad de produccin.
Para lograr
que estos niveles se interconecten eficientemente, es necesario que los
diversos fabricantes sean capaces de acceder a los datos generados desde
los dispositivos de campo desde mltiples medios empleando herramientas
como los sistemas SCADA, bases de datos, hojas de clculos, etc. La clave
est en generar una arquitectura de comunicaciones efectiva y abierta
concentrndose en el acceso a datos y no el valor o contenido de los datos.
Lo que se necesita es una forma comn para que las aplicaciones puedan
acceder a los datos desde diversos medios como un dispositivo o una base
de datos.
OLE for Process Control, traza una lnea entre los proveedores del hardware
y desarrolladores de software. La tecnologa OPC es un mecanismo que
permite traer datos desde una fuente (servidor) y ponerlos a disposicin de
cualquier aplicacin cliente de forma estndar. Un fabricante puede ahora
desarrollar un servidor optimizado para comunicarse continuamente con la
fuente (cliente)/dispositivo de datos.

Suministrando el servidor con la interface OPC permitir a cualquier cliente

acceder a estos dispositivos.

OPC est diseado para la ejecucin de aplicaciones cliente que permita el

acceso a datos obtenidos desde los dispositivos de campo de una manera
consistente. Con esto hace que:

* Los fabricantes de software nicamente tienen que disear un conjunto de

componentes de software para que los clientes lo utilicen en sus
aplicaciones.

* Los clientes tendrn ms opciones con las cuales desarrollar un sistema

integrado de manufactura de clase mundial.

* Con OPC, la integracin de sistemas en un ambiente de cmputo

heterogneo se tornar en una tarea simple y se lograrn arquitecturas a
gran escala.
4. Metodologa para el Desarrollo de la Automatizacin mediante PLC

4.1 Introduccion

La automatizacin naci con el fin de usar la capacidad de las mquinas

para llevar a cabo determinadas tareas anteriormente efectuadas por seres
humanos y para controlar la secuencia de las operaciones sin intervencin
humana. En comunicaciones, aviacin y astronutica, se han estado
utilizando dispositivos como los equipos automticos de conmutacin
telefnica, los pilotos automticos de gua y los sistemas automatizados de
control para efectuar diversas tareas con mayor rapidez y precisin. Mejor
de lo que podra hacerlo un ser humano [9]

La automatizacin para la industria, es usar tecnologa que integre un

proceso de control a travs de dispositivos capaces de tomar decisiones e
interactuar con otros, basndose en un programa establecido por el
integrador para el manejo de algunas variables, mediante su monitoreo y
comparacin con un valor esperado del proceso; esto se realiza de manera
automtica, generando en el sistema mayor productividad, confiabilidad,
estabilidad y calidad en sus resultados.

Un proyecto de automatizacin se inicia cuando una empresa identifica una

oportunidad de mejora dentro de sus procesos productivos susceptibles de
ser automatizados. Tal oportunidad puede ser un incremento en la
produccin, el perfeccionamiento en los atributos y cualidades de alguna
lnea de productos para enfrentar la competencia de otros proveedores o lo
ms comn, mantener la fabricacin y calidad dentro de las normas
actuales pero disminuyendo los costos totales asociados a la produccin
[10].

En fin, cualquiera de los motivos anteriores puede ser que desligue una
serie de decisiones para iniciar un proyecto de automatizacin. Iniciar un
proyecto de automatizacin industrial es una decisin que implica
involucrar todos los niveles directivos de la organizacin. Tambin obliga a
invertir una gran cantidad de recursos econmicos, materiales, humanos y
tecnolgicos. Por la complejidad de la mayora de los sistemas de
automatizacin y la diversidad de tecnologas existentes, as como las
necesidades muy particulares de cada proyecto, es muy difcil que un solo
proveedor de productos de automatizacin pueda satisfacer todas las
expectativas que tiene un cliente sobre los resultados que desea obtener,
como son tecnologa de punta, largo ciclo de vida del sistema, bajo costo de
inversin en el proyecto, asistencia tcnica, etc.
Los actuales retos que impone la globalizacin de la economa, con
mercados cada vez ms exigentes y cambiantes, hacen que la industria
adquiera estrategias para el desarrollo competitivo y la adaptacin de
nuevas prcticas productivas que integren amplia y ordenadamente los
recursos con los que cuenta, para alcanzar mejores niveles de produccin.
La automatizacin de los procesos productivos se establece como una
herramienta fundamental que permite a las empresas un desarrollo propio,
dinmico y competitivo, facilitando la relacin entre las diferentes reas de
la organizacin o empresa. Por lo que es muy importante encontrar una
buena metodologa o procedimiento adecuado y eficaz, que permita a la
industria regional, automatizar bienes de produccin particularmente con el
uso de PLCs.

Por todo lo antes mencionado, si se pretende que una automatizacin no

solamente cause una mejora de la produccin, sino que adems resulte una
inversin rentable en cuanto a la adquisicin de una tecnologa adecuada,
es necesario contar con una metodologa para llevar a cabo dicha
automatizacin.

Los pasos por seguir para aplicar la metodologa son:

A. Paso N1 Descripcin del Sistema

Para llevar a cabo la descripcin del sistema o proceso se requiere

recabar la siguiente informacin: procedimiento que se debe seguir en la
operacin (arranque, paro), dispositivos que intervienen en el proceso
(sensores, transductores, motores, variadores, etc.), variables a medir,
variables a controlar, variables a monitorear, rangos de operacin,
funcin de los dispositivos, entradas y salidas. Esta actividad se lleva a
cabo mediante entrevistas con los operadores y encargados de
mantenimiento del proceso, visitas de campo y la experiencia del
integrador.

B. Paso N2 Diagrama de Flujo

Un diagrama de flujo es una representacin grfica de los pasos en un

proceso. Dicho diagrama es til para determinar cmo funciona
realmente el proceso. El diagrama se utiliza en gran parte de las fases
del proceso de mejora continua, sobretodo en definicin de proyectos,
diagnstico, diseo e implantacin de soluciones, mantenimiento de las
mejoras, traslado de materiales, pasos para ventas y procedimientos del
proceso.

C. Paso N3 Descripcin de los equipos del Sistema

 Aqu se agrupan todos los dispositivos que intervienen en el proceso, se
describe bien su funcin e identifica las entradas y salidas del sistema.
Esto ayuda a conocer con mayor detalle el sistema y las funciones para
los cuales fueron diseados los dispositivos. Adems sirve para conocer
ms a detalle el proceso y entenderlo mejor; es decir, tener una amplia
visin para la siguiente etapa.

D. Paso N4 Requerimientos del Cliente

Estos se obtienen, de las entrevistas realizadas con los operadores y jefes

de mantenimiento, los cuales indican caractersticas de operacin,
caractersticas de los equipos, rango de operacin y en algunos casos el
rango del costo de los equipos a utilizar.

E. Paso N5 Seleccin del autmata Programable

Para llevar a cabo la seleccin del autmata se deben de realizar dos

evaluaciones, una para seleccionar el tipo de autmata y la otra para
seleccionar la marca, esto debido a las diferentes opciones que brinda el
mercado actualmente. Aqu solamente se concentra la informacin
obtenida hasta Mayo de 2004 debido a que la tecnologa es muy
cambiante y es casi imposible concentrar los diferentes cambios.

Paso N5.1 (Matriz de decisiones para la seleccin de PLC)

Para realizar la matriz de seleccin se deben seguir los siguientes pasos:

Elaborar una lista de caractersticas de seleccin, ordenar la lista de
caractersticas, asignacin de ponderacin relativa a cada caracterstica
de la seleccin, establecer parmetros de rendimiento o calificacin de
utilidad para cada una de las caractersticas y calcular los valores de
utilidad relativa de los diseos alternativos adems de comparar los
valores de utilidad relativa.

Paso No. 5.2 (Matriz de decisiones para la seleccin de la marca

del PLC)

Para generar esta matriz se debe realizar un procedimiento similar al del

paso anterior solamente que aqu se compararan por lo menos cuatro
marcas diferentes de autmatas programables seleccionado en la etapa
anterior.

F. Paso No.6 Programacin del PLC

Existen dos formas de programacin para el PLC: El mtodo heurstico o

informal (funcin memoria) y el mtodo formal (redes de Petri o
GRAFCET), se recomienda ste ltimo. Primero se debe de realizar el
diagrama GRAFCET [11], el cual consiste en un diagrama grfico de
etapas y transiciones, por medio del cual se puede llevar a cabo con
facilidad la programacin del PLC elegido de acuerdo con el software del
mismo.

Paso No. 6.1 (GRAFCET del proceso).

Los pasos esenciales que debe realizar son:

Se debe caracterizar el funcionamiento del automatismo con total

independencia de los componentes con los que vaya a ser construido.
Esto equivale a centrar el inters no tanto en la estructura fsica o en la
tecnologa empleada para implementar el automatismo, sino en la
funcin que debe realizar.
El elemento fundamental de un proceso es la operacin (denominada
etapa en el lenguaje de GRAFCET), entendiendo como tal una accin
realizada por el automatismo. Obsrvese que en una primera
aproximacin se puede dividir el proceso en unas pocas operaciones
relativamente complejas, llamadas macro etapas. Estas operaciones
podrn ser subdivididas a su vez en operaciones ms elementales a
medida que se avanza en el nivel de detalle.
Se debe dividir el proceso en macro etapas y stas en etapas ms
elementales, hasta conseguir que las acciones a realizar en cada una
de ellas dependa slo de relaciones combinacionales entre entradas y
salidas.
Establecer un grfico de evolucin que indique la secuencia de las
operaciones (secuencia de etapas) y las condiciones lgicas para pasar
de una etapa a otra. (denominada condiciones de transicin en el
lenguaje de GRAFCET) Como resultado de este paso se obtienen las
ecuaciones lgicas y queda resuelta la parte secuencial del
automatismo.
Establecer para cada operacin elemental (etapa) las relaciones
lgicas entre entradas y salidas, utilizando eventualmente otras
variables internas combinacionales.
Finalmente implementar el sistema utilizando el programa de las
relaciones lgicas de los dos puntos anteriores.

Paso No. 6.2 (Descripcin de entradas y salidas del proceso)

De acuerdo con el diagrama del GRAFCET se describen las entradas y

salidas que intervienen en el programa para tener una mejor
visualizacin del mismo. Esto ayuda en mayor parte para la siguiente
etapa que se refiere a la programacin del
PLC.
 Paso No. 6.3 (Programa del PLC).

Este se realiza en el software del autmata elegido, usando el

diagrama de GRAFCET realizado anteriormente. Cada lnea de
programa se puede ir leyendo directamente del GRAFCET.

5. PIRAMIDE DE LA AUTOMATIZACION CIM (Computer Integrated

Manufacturing)

La incorporacin al entorno industrial de los Avances Tecnolgicos

proporciona: Aumento de la productividad, aumento de la calidad del
producto, disminucin del tiempo de respuesta a cambios del mercado,
reduccin significativa de costos, por lo tanto las redes de comunicacin
permiten:

- Medio para la incorporacin de la ltima tecnologa a la industria.

- Integracin completa del proceso productivo (desde el operario a los

gestores y clientes).

- Reduccin del tiempo de puesta en funcionamiento (40 % menos de

cableado).

- Reduccin de costos por modificacin del sistema productivo.

- Automatizacin ms Robusta y Controlable.

El gran nmero de ventajas que supone incorporar las comunicaciones a la

produccin ha hecho que todos los procesos se integren en un sistema
nico, lo que complica enormemente el diseo de dicho sistema; los
requisitos en las distintas fases de produccin con respecto a las redes de
comunicacin son muy distintos, por ejemplo en la fase de produccin se
 necesita: Tiempo real, inmunidad a ruidos e interferencias, adaptacin a
riesgos especiales (p.e. explosin), simplificacin del cableado, etc. En la
fase de diseo se necesita acceder a grandes cantidades de informacin
(sistemas CAD, estudios de mercado, etc....) no siendo crtico el tiempo de
respuesta. Los Gestores de la empresa necesitarn acceso a bases de datos
(produccin, calidad, costes,...), comunicacin con los clientes,
proveedores, etc.

Por lo tanto solucin es jerarquizar los niveles de comunicacin, eligiendo

los niveles segn sus requerimientos. Cada subsistema de un nivel debe
tener comunicacin directa con los subsistemas del mismo nivel y con los
de los niveles inmediatamente superior e inferior, por lo tanto se adopta
una Jerarquizacin Piramidal.

Nivel de Accin / Sensado (nivel de clula)

Tambin llamado nivel de instrumentacin. Est formado por los elementos de

medida (sensores) y mando (actuadores) distribuidos en una lnea de
produccin. Son los elementos ms directamente relacionados con el proceso
productivo ya que los actuadores son los encargados de ejecutar las rdenes
de los elementos de control para modificar el proceso productivo, y los
sensores miden variables en el proceso de produccin, como por ejemplo: nivel
de lquidos, caudal, temperatura, presin, posicin. Como ejemplo de
actuadores se tienen los motores, vlvulas, calentadores.

Nivel de Control (nivel de campo)

En este nivel se sitan los elementos capaces de gestionar los actuadores y

sensores del nivel anterior tales como autmatas programables o equipos de
aplicacin especfica basados en microprocesador como robots, mquinas
herramienta o controladores de motor. Estos dispositivos son programables y
permiten que los actuadores y sensores funcionen de forma conjunta para ser
capaces de realizar el proceso industrial deseado. Los dispositivos de este nivel
de control junto con los del nivel inferior de accin/sensado poseen entidad
suficiente como para realizar procesos productivos por s mismos. Es
importante que posean unas buenas caractersticas de interconexin para ser
enlazados con el nivel superior (supervisin), generalmente a travs de buses
de campo.

Nivel de Supervisin (nivel de planta)

En este nivel es posible visualizar cmo se estn llevando a cabo los procesos
de planta, y a travs de entornos SCADA (Supervisin, Control y Adquisicin de
Datos) poseer una imagen virtual de la planta de modo de que sta se puede
recorrer de manera detallada, o bien mediante pantallas de resumen ser
capaces de disponer de un panel virtual donde se muestren las posibles
alarmas, fallos o alteraciones en cualquiera de los procesos que se llevan a
cabo.

Nivel de Gestin (nivel de fbrica)

Este nivel se caracteriza por: Gestionar la produccin completa de la empresa,

Comunicar distintas plantas, Mantener las relaciones con los proveedores y
clientes, Proporcionar las consignas bsicas para el diseo y la produccin de la
empresa, en el se emplean PCs, estaciones de trabajo y servidores de distinta
ndole.

10.- REFERENCIAS

[1] Silva, M. (1985). Las Redes de Petri: en la automtica y la

informtica. AC, D.L.,
Madrid.
 [2] Malpica, J. A. (1998). Introduccin a la teora de autmatas. Ed.
Universidad de
Alcal, Madrid.
[3] ]Jimnez E., Miruri JM., Martnez de Pisn JF., Gil M., Supervised
Real-Time
Control with PLCS and SCADA in Ceramic Plant, 6th IFAC Workshop
on
Algorithms and Architectures for Real-Time Control, 1 , 221-226
(2000)
[4] Balcells, J. and J.L. Romeral (1997). Autmatas programables.
Marcombo
Boixareu Editores, Barcelona.
[5] Herbert Taub, Circuitos digitales y microprocesadores, Mc Graw
Hill, 1984
[6] Jimnez E., Redes de Petri de Supervisin y Simulacin de
Procesos Industriales
[7] Pascual Gonzlez Lpez, Jess Garca-Consuegra Bleda (1998).
Informtica
Grfica. Ediciones de la Universidad de Castilla-La Mancha
[8] Paredes, P., El PC en aplicaciones industriales. Automtica e
instrumentacin, n271, pg. 73, febrero 1993.
[9] Ogata, Katsuhiko (2003) Ingeniera de Control Moderno, Prentice
Hall,
Madrid
[10] Vzquez Coronel Modesto (2003) Revista manufactura industrial,
Estados Unidos.
[11] Balcells Joseph, Romeral Jos Luis (1999) Autmatas
programables,
Alfaomega, Mxico D. F.

http://www.siemens.com/
Protocolos de Comunicacin MODBUS TCP/IP, OPC en Redes de
Control. ISA Mxico Seccin Central. Febrero 2008
Autmatas Programables Industriales. Arquitectura y Aplicaciones.
Gilles Michel. Marcombo.1990.