PROPIEDADES MECNICAS DE LOS METALES

Esfuerzo: es la resistencia interna que experimenta una pieza al encontrarse

bajo la accin de una fuerza externa.

Segn sea la direccin de la fuerza externa, la reaccin o esfuerzo ser en la

misma lnea de direccin pero de sentido contrario; adems si la direccin es
perpendicular a la seccin transversal de la pieza tendremos un esfuerzo normal;
si tiene la misma direccin que la seccin transversal, ser un esfuerzo tangencial.
Segn el efecto que se produce en las secciones transversales, tenemos los
siguientes esfuerzos simples:

Fl exi n

Tor s in

Tr accin Co mpr es in
Cor t e
Esfuerzos simples
Esfuerzos normales:
1. Traccin y compresin: ocurre cuando las fuerzas exteriores, de igual
magnitud, direccin y sentido contrario, tienden a estirar (traccin) o aplastar
(compresin) el material segn el eje en el que actan.
2. Flexin: se produce cuando actan pares de fuerzas perpendiculares al eje que
tiende a producir el giro de las secciones transversales con respecto a las
inmediatas contiguas.

A. Esfuerzos tangenciales:

1. Torsin: se origina por efecto de pares que actan sobre los ejes de las
secciones transversales, produciendo el giro de las mismas en sus planos.
2. Corte: ocurre cuando las fuerzas actan normales al eje del cuerpo,
desplazando entre s las secciones inmediatas contiguas.

1
Tensin :
Es la resistencia interna de una pieza a una carga o fuerza externa, referida a una
seccin unitaria.
Esta reaccin de la pieza puede originarse por efecto directo de la carga externa,
o por efecto indirecto de la misma (cuando adems de la carga intervienen otros
factores como ser la luz entre apoyos, brazo de palanca, etc.).
Las tensiones debido a la accin directa de la carga pueden ser normales () o
tangenciales ():

Tensin normal: Esfuerzo normal = = PN = [ kgf , kgf o Pa]

Seccin S cm2 mm2

Tensin tangencial= Esfuerzo tangencial= = P N = [ kgf , kgf o Pa]

Seccin S cm2 mm2

En cuanto a las tensiones indirectas, mencionaremos las siguientes:

Tensin de flexin: Mf aplicado o interno = = M F = [ kgf , kgf o Pa]

Mdulo resistente Wx cm2 mm2

Tensin de torsin: Mf aplicado o interno = = Mt = [ kgf , kgf o Pa]

Mdulo resistente Wp cm2 mm2

Las caractersticas que definen a un material se basan en las propiedades

elsticas o de resistencia. Entre las tensiones de mayor importancia para todos los
materiales en general, est como muy importante la tensin mxima, de rotura o
resistencia, que es el valor que resulta de vincular a la carga o momento
soportado por el material con su seccin inicial transversal o mdulo resistente.

Deformaciones
Como resultado inmediato de la aplicacin de una carga p generacin de un
esfuerzo en un material, surge una deformacin que puede resultar elstica o
plstica; ser elstica cuando el cuerpo recupera sus dimensiones originales al
cesar la carga que la provoca y plstica o permanente cuando ocurre lo contrario.
La capacidad de un material de deformarse elsticamente se denomina
elasticidad y la finalizacin del perodo elstico permite determinar la carga al
lmite elstico.
Al igual que en el caso de los esfuerzos, no se miden por su magnitud nominal,
sino que se establece un valor especfico para cada tipo de material,
independientemente de las dimensiones del mismo; a ste valor se lo denomina
deformacin (lineal o angular, segn el caso) unitaria o especfica.

2
Constantes elsticas:

Por la accin de fuerzas exteriores, los cuerpos sufren deformaciones, que sern
de mayor o menor grado segn la magnitud de aquellas y la naturaleza de las
mismas. En muchos casos, y siempre que el esfuerzo no exceda de un
determinado lmite, podemos decir que las deformaciones unitarias, lineales o
angulares, que experimenta el material son proporcionales a las tensiones que
soporta, o sea que, si stas se duplican o triplican, las deformaciones aumentan
en iguales proporciones.
La linealidad entre tensiones y deformaciones, que en el caso de los metales es
prcticamente coincidente con la elasticidad del material, queda expresada por la
ecuacin de una recta considerando como ordenadas a aquellas variables de
ensayo, conocida como ley de Hooke, la que slo se cumple, en la mayora de
los materiales, para bajos valores de cargas con excepcin de los aceros y
metales endurecidos que requieren importantes esfuerzos para alcanzar la muy
pequea deformacin al lmite elstico.
La determinacin del lmite proporcional requiere el empleo de instrumentos de
gran sensibilidad y exactitud, pudiendo demostrarse que los diagramas obtenidos
en mquinas convencionales, aquel lmite resulta mayor que el real del material.
Las relaciones entre tensiones y deformaciones en el perodo proporcional del
material, resultan coeficientes constantes que indicarn la resistencia que opone el
metal a su deformacin elstica. A estas relaciones se las denomina Mdulo de
Elasticidad: Longitudinal para esfuerzos normales de traccin, compresin y
flexin; y Transversal para torsin.
Tensin de trabajo o admisible

Diagrama de tensin-deformacin de un
acero dulce en el que determinan las
propiedades del material

El empleo de los materiales en ingeniera exige que no se produzcan en ellos

deformaciones plsticas o permanentes bajo la accin de las tensiones que le
pueden ser aplicadas. As no slo deben trabajar lejos de las cargas de rotura sino

3
inclusive bajo tensiones por debajo de las consideradas como proporcionales o
elsticas, para evitar sobrepasar estos lmites por la accin de sobrecargas
imprevistas, efectos del tiempo, variacin de temperatura, falta de uniformidad del
material o inseguridad de las hiptesis empleadas para el clculo.
Cualquier proyecto, entonces, debe partir de una tensin de trabajo o admisible,
que se fija segn los casos, en funcin de la resistencia del material, de su lmite
proporcional y de un coeficiente llamado de seguridad.
Bajo cargas estticas, y para materiales frgiles tales como fundiciones, aceros de
alta resistencia, hormigones, etc., la tensin admisible se toma sobre la base de su
resistencia:
adm= Resistencia
Coeficiente de seguridad(N)

Para los materiales dctiles y muy especialmente en los aceros dulces, teniendo
en cuenta las deformaciones importantes que pueden experimentar, es ms
comn calcular la tensin de trabajo en funcin del valor de la tensin al lmite
proporcional por traccin, adoptndose en estos casos, para el coeficiente de
seguridad, valores distintos a los anteriores.

adm= Tensin al lmite de proporcionalidad

Coeficiente de seguridad
Materiales plsticos y frgiles

Segn la naturaleza y magnitud de las deformaciones que experimentan los

materiales bajo la accin de fuerzas exteriores, sin tener en cuenta el valor de la
tensin que las produce, se dividen en dos grandes grupos: frgiles y dctiles,
maleables o tenaces.
Hemos dicho que las deformaciones pueden ser elsticas o plsticas. Cuando el
material se rompe en su periodo elstico o con muy poca deformacin plstica,
resulta frgil y su fractura se produce en forma brusca, tal como ocurre en la
fundicin, aceros resistentes, hormigones, etc.; en cambio, cuando presenta gran
deformacin plstica resulta dctil, maleable o tenaz (aceros de bajo contenido de
carbono, cobre electroltico, etc).
Llamamos dctil cuando la deformacin plstica se origina por esfuerzos de
traccin (el material es alargado o estirado) y maleable cuando los esfuerzos son
de compresin (aplastamiento), Util resulta recordar, en estos casos, que desde el
punto de vista tecnolgico la ductilidad es la propiedad de los materiales de
permitir ser transformados en alambres o hilos (trefilado) y la maleabilidad, la de
dejarse extender hasta adoptar formas de planchuelas o chapas (martillado y
laminado).
Si, en cambio, tenemos en cuenta el trabajo absorbido por el material en su
proceso de deformacin hasta la rotura, el mismo ser tanto mayor cuanto mayor
sea su resistencia y capacidad de deformacin plstica, obtenindose lo que se
denomina tenacidad o propiedad de absorber energa, que impide en muchos
casos la fractura de los elementos expuestos a cargas de choque o impacto.

4
Cuando la carga aplicada no excede del perodo elstico del material, la energa
es devuelta por el mismo al cesar aquella; esta caracterstica de comportarse
como un resorte se denomina resiliencia, del ingls resilience, que significa rebote
o elasticidad.
Los materiales dctiles resultan tambin maleables y tenaces, aunque no siempre
el ms dctil o maleable es el ms tenaz, tal como ocurre con el nquel, que es
ms tenaz que el hierro y el aluminio, pero menos dctil y maleable que estos.
La propiedad de resultar plstico o frgil no es una caracterstica invariable de
cada material, debido a que son varios los factores que inciden en estas
propiedades mecnicas.
Los efectos fragilizantes ms comunes resultan las elevadas velocidades en la
aplicacin de las cargas, las bajas temperaturas, las concentraciones de tensiones
producidas en las entallas (efecto de forma), etc.
En caso de algunos metales, su constitucin cristalogrfica puede modificar su
aptitud a ser o no deformado cuando se lo somete a un proceso de laminacin o
forja; as pueden resultar marcadamente plsticos en una determinada direccin y
prcticamente frgiles en la transversal. Este hecho debe atribuirse a que en
determinados metales el ordenamiento cristalogrfico es tal que la masa
policristalina mantiene el carcter anistropo del monocristal.

5
 DIAGRAMA DE ESTADO HIERRO - CARBONO
ACERO: es una aleacin de hierro y carbono, en la cual segn el
porcentaje de carbono, obtendremos caractersticas mecnicas
diferentes.

Diagrama de hierro carbono

6
El acero es una combinacin del mineral hierro en el cual disolvemos a altas
temperaturas una cantidad determinada de carbono, cuya concentracin en peso
puede variar desde 0% (hierro puro) hasta un valor de 6,67%, luego del cual el
carbono permanece separado de la aleacin hierro-carbono, al no poder esta
absorber mayor cantidad.

Las variaciones de la presencia del carbono en la aleacin pueden volcarse en un

diagrama llamado diagrama hierro-carbono, en el cual en el eje horizontal
podemos encontrar el porcentual en peso de carbono presente en la aleacin y en
el eje vertical observaremos las temperaturas a las cuales se pueden producir las
denominadas fases de la aleacin, que se caracterizan por tener una estructura
cristalina (ordenamiento de su red atmica segn un arreglo tpico y que se
obtiene nicamente en zonas de temperaturas definidas y con porcentajes de
carbono dados).

El hierro es un metal que a

temperatura ambiente tiene una
estructura del tipo cbica
centrada. Posee en sus rbitas
externas electrones libres para el
intercambio qumico por lo que
podemos encontrarlo como bi o
trivalente. Esa capacidad de
intercambiar electrones hace que
el mismo se pueda combinar con
otras sustancias, en ste caso el
hierro con el carbono, a los fines
de obtener compuestos qumicos
de caractersticas perfectamente
definidas. El ms conocido es la
ferrita; se trata de un compuesto
estable a temperatura ambiente
formado por hierro y carbono, ste
Horno de fudicin con capacidad de 2.300 ltimo presente en un 0,008%. Se
kg para acero y hierro fundido. trata de un material poco
resistente (ET= 30 kg/mm2), blando (HB=90), pero muy dctil y puede contener
impurezas tales como el fsforo que, cuando alcanza valores relativamente
elevados (0,02%) la torna quebradiza, perdiendo as su ductilidad, pero al mismo
tiempo mejora su resistencia a agentes corrosivos.
A medida que aumenta el porcentaje de carbono (>1%), comienza a aparecer en
la estructura del acero un nuevo ordenamiento, que se conoce perlita o mezcla
eutctica, lo que significa que se constituye en proporciones definidas, en el que
el carbono participa con un 0,86%.

7
 De lo anterior deducimos que en la
zona del diagrama hierro-carbono por
debajo de 0,86% de C, encontraremos
estructuras ferroperlticas,
predominando una u otra segn el
menor o mayor porcentaje del mismo.
Si, por el contrario, el valor del carbono
aumenta ( mayor de 0,86%) comienza a
aparecer una estructura conocida como
cementita o carburo de hierro, cuyo
contenido de carbono es de 6,67%,
resultando ser uno de los componentes
ms duros (HRC=86) y frgil. Luego un
acero que se encuentre en esta zona
(de 0,86 a 1,7%) tendr granos
Cementita y perlita hipoeutectoides separados por la cementita, de modo tal
que la distribucin complete el
porcentaje de carbono que caracteriza
al acero que forman.
Todas las estructuras mencionadas se
presentan a la temperatura ambiente.
Cabe aclarar que, para temperaturas inferiores a los 721C, la estructura de los
aceros est constituida por ferrita (hierro con muy poco carbono) y cementita
(composicin qumica de hierro-carbono -Fe 3C- 6,67%C) o sea que el tercer
componente nombrado, la perlita, se forma por el hecho de que la cementita no se
puede disolver en la ferrita, dispersndose en sta en forma laminar.
El diagrama hierro- carbono refleja las transformaciones que experimenta el acero
debido a las variaciones de temperatura a las que se encuentra sometido,las
cuales son caractersticas de acuerdo al porcentaje de carbono que contenga.

PUNTOS CRITICOS

Puntos crticos: se definen como las temperaturas en las que el acero

sufre cambios estructurales.

La nomenclatura para distinguirlos en la

bibliografa es la letra A, debido a que en
francs la palabra que denotan a estos puntos
es arrt, que significa detencin; esto debido a
que en los mismos se produce verdaderamente
un retardo en el tiempo de la temperatura,
necesario para modificar la estructura del
material. Si se trata de un retardo de

Cucharn de colada con

8 capacidad de 6 Tn para vaciado
de acero fundido, con sistema
de vlvula.
temperatura por enfriamiento la designacin es con la letra Ar; si lo es por
calentamiento ser Ac.
El grfico de hierro-carbono se basa en el comportamiento de las diferentes
combinaciones que una aleacin de hierro y carbono como elementos
componentes exclusivos, muestran a diferentes temperaturas.
Partiremos analizando aleaciones pobres en carbono e iremos notando el cambio
de su estructura a medida que variamos la temperatura, imaginando que ha
llegado a un valor de temperatura i luego vamos enfriando,
Como primer punto crtico anotaremos al valor de 770C, que en los puntos de
baja concentracin de carbono, de modo que se encuentre nicamente hierro
(llamado hierro libre o ferrita), el cual pierde sus propiedades magnticas
tornndose en hierro .
Estos aceros, de baja concentracin de carbono, se denominan aceros
hipoeutectoides. La franja que abarca estos aceros va desde 0% de C hasta
0,86% de C, sin incluir ste ltimo valor.
Si en lugar de producir un enfriamiento lento
y progresivo, se aumenta su velocidad, se
observa un mayor desplazamiento de los
puntos Ar3 y Ar1, siendo ms notable el
primero a medida que aumente la velocidad,
con lo que se aproxima a Ar1 hasta coincidir
con l.
Si a los aceros hipoeutectoides lo enfriamos
al agua a una temperatura inferior a 25C,
los puntos Ar1 y Ar3 coinciden. A esa
temperatura los cristales de acero son
relativamente duros y con la transformacin
de austenita en ferrita y perlita, se produce
un aumento de volumen, por lo que los
cristales se comprimen tendiendo a
quebrarse, dando a la estructura una acritud Estructura perltica
u dureza tanto mayor cuanto ms perlita
contenga el acero.
Esta estructura por enfriamiento brusco (transformacin por debajo de los 200C)
da origen a la martensita, y aparece en forma de agujas entrelazadas.
Si el enfriamiento es en aceite, la
velocidad del mismo es menor, por lo
que las transformaciones se verifican
entre los 200 y 400C, generndose
una estructura de menor resistencia al
cambio de volumen si se compara con
la anterior y se denomina troostita.
Por ltimo en las transformaciones
entre los 400C y 600C, junto a la
troostita aparece una nueva estructura:
la sorbita.

Microestructura de la austenita 9
La austenita, constituyente que se forma a altas temperaturas, se lo puede
obtener a temperaturas ambientes siempre que el enfriamiento rpido suprima su
transformacin, logrndose generalmente en los aceros de alto porcentaje de
nquel o manganeso.
De todo lo anterior concluimos que el conocimiento del diagrama hierro-carbono
permite generar criterios acertados para la seleccin de los aceros en aplicaciones
concretas.
El mismo es concebido, como dijimos al comienzo de ste prrafo, como un
esquema del comportamiento que una aleacin ideal de hierro carbono tiene bajo
diferentes temperaturas. Lo de ideal se refiere a que nunca podremos encontrar
nicamente ambos elementos; siempre aparecern otros constituyentes, los que
se denominan impurezas si se encuentran como parte del proceso de
produccin, o como elemento agregado intencionalmente, y que en realidad
producen caractersticas especficas a los aceros, de acuerdo a la cantidad en que
se presenten y a con qu elementos se combinan.
En lo referente a las impurezas, es importante hacer notar que las ms
perjudiciales estn representadas por el fsforo, el azufre y las oclusiones y

Mircoestructura del acero con distintos enfriamientos aumentado 400

veces. a) >Troostita + sorbita; b) Sorbita

disoluciones gaseosas. El primero se caracteriza por formar soluciones slidas de

bajo porcentaje de hierro que al segregar, da lugar a una heterogeneidad en el
material con la consiguiente disminucin de su resistencia.
El azufre con el hierro forma sulfuros, que presentan una temperatura de fusin de
900C (aproximadamente la misma que la temperatura de forja), en cuyo caso
tienden a recubrir los contornos de los granos de aceros, provocando una
descohesin o grietas internas de marcado perjuicio para la calidad del material.
Las impurezas gaseosas originan las sopladuras (oclusin) de mayor importancia
para los casos de piezas moldeadas (sin forja) al formar puntos de debilidad, pero
es mucho mayor el inconveniente al estar disueltos con el metal en fusin, debido
a que dicha solucin ocurre a elevadas temperaturas y al verse forzado a formas
las soluciones slidas sobreviene, a la temperatura ambiente, la aparicin de
tensiones internas que pueden llegar a provocar deformaciones locales en la
pieza.
Los elementos de aleacin, o sea, aquellos que, convenientemente dosificados,
son agregados al acero, pueden ser considerados desde dos puntos de vista: En

10
proporciones reducidas(menores al 5%), con el objeto de facilitar la formacin de
estructuras convenientes durante las transformaciones trmicas, base para la
mejora de ciertas propiedades mecnicas, y para comunicarle propiedades
especficas a los mismos, como es el caso del cromo y del nquel, que son
utilizados para disminuir los efectos de la corrosin y de la oxidacin o variar su
coeficiente de dilatacin. Con estos propsitos es que se adicionan los mismos en
porcentajes altos, algunos de los cuales pueden llegar hasta el 40%.
Haremos a continuacin una sntesis de qu efecto producen los elementos
agregados intencionalmente en el acero:

ALUMINIO: produce desoxidacin en los moldeos, impide el crecimiento del

tamao de grano, obtenindose en consecuencia una acero de grano fino.
Adems facilita la difusin del nitrgeno en la nitruracin y del carbono en la
cementacin, provocando un aumento de la dureza superficial. Disminuye la
templabilidad del acero.
BORO: en pequeas proporciones (0,002%) aumenta la templabilidad.
CROMO: aumenta la resistencia y templabilidad. As como la resistencia del
acero a la corrosin y a la oxidacin.
COBALTO: aumenta la dureza, siendo notablemente mejor ante los esfuerzos
tangenciales, en especial a altas temperaturas.
MANGANESO: evita la segregacin del azufre, con el que se forma los
sulfuros, los que facilitan la conformacin de la estructura. Aunque aumenta la
dureza del acero y la consiguiente resistencia al desgaste, en exceso y en los
procesos de cementacin, al provocar un aumento de la velocidad de
absorcin del carbono, su efecto es contraproducente porque disminuye la
dureza superficial.
MOLIBDENO: aumenta la templabilidad, dureza, resistencia y resiliencia,
disminuyendo los efectos del creep y la fragilidad del revenido.
NIQUEL: principalmente a bajas temperaturas, aumenta la tenacidad y
resiliencia, lo que tambin hace con la resistencia a la corrosin a temperaturas
elevadas.
NITROGENO: formando nitruros aumenta la dureza superficial.
SILICIO: actuando como activo desoxidante, aumenta la resistencia a ste
efecto. Los aceros al silicio tienen preferencial empleo en ncleo para
transformadores y rotores, por disminuir la histresis.
TITANIO: es uno de los componentes del acero inoxidable; evita la formacin
de carburos precipitados, estabilizando al carbono.
TUNGSTENO: genera carburos muy resistentes al desgaste, aumentando por
consiguiente la dureza del acero, lo que justifica su eleccin para la fabricacin
de herramientas.
VANADIO: afina el grano del acero, sobre todo el de bajo tenor de carbono,
provocando as un aumento de su resistencia mecnica y ductilidad, mejorando
su comportamiento a los efectos de fatiga.

11
 CLASIFICACION SAE DE ACEROS
Debido a la gran cantidad de aceros que pueden obtenerse por los distintos
porcentajes de carbono, y sus aleaciones con elementos como el cromo, nquel,
vanadio, etc., es que la SAE (Society of Automotive Engineers) emplea un
nmero compuesto por cuatro o cinco cifras, en el que cada dgito caracteriza
un tipo determinado de acero.

Veamos cmo se lee dicho cdigo:

Primera cifra:
1 Aceros al carbono
2 Aceros al nquel
3 Aceros al cromo-nquel
4 Aceros al molibdeno
5 Aceros al cromo
6 Aceros al cromo-vanadio
7 Aceros al tungsteno
9 Aceros al silicio-manganeso

Para aceros al manganeso la caracterstica es: 13xx

Segunda cifra:
Establece el contenido del elemento preponderante en la aleacin, ya sea
mostrando su porcentaje o por que en la normativa se define mediante esta cifra la
familia de acero correspondiente a un elemento de aleacin dado (ejemplo: los
aceros al Cr-Ni, en los que la segunda cifra informa sobre el porcentaje de Ni).
Tercera y Cuarta cifras:
En los aceros simples (con un solo elemento preponderante), las dos ltimas cifras
sealan el porcentaje de carbono que contiene la aleacin, cuando el porcentaje
no supera el 1%.
Ejemplo: SAE 1040 indica que se trata de un acero al carbono(primera cifra: 1), sin
ningn elemento de aleacin (segunda cifra: 0), y con un contenido aproximado de
0,40% de carbono (tercera y cuarta cifras: 40). Esto no significa que no haya otros
elementos en la aleacin, sino que los mismos no alcanzan los valores mnimos
respectivos para producir alteraciones caractersticas en el acero.
Si existiera un quinto dgito en la designacin del acero, los restantes dgitos se
reacomodan para expresar lo siguiente: el primero, expresa el elemento de
aleacin preponderante; segunda y tercera dgitos expresan el porcentual del
elemento preponderante; el cuarto y quinto indican el tenor de carbono que
contiene el acero
En la clasificacin SAE se han determinado a los metales de mayor uso en
automotores; es por ello que los aceros al carbono slo tienen designacin

12
convencional para aquellos que tienen hasta 1% y los cuaternarios (Cr-Ni, Cr-Mo,
etc.) y complejos (Cr-Ni-Mo) no responden en su identificacin a lo visto; todo esto
queda volcado en la siguiente tabla:

Clasificacin SAE

Al Carbono Comunes o no aleados . 10xx

Corte rpido 11xx

Manganeso 1,75% Mn 13xx

Nquel .. Ni 3,5% 23xx

Ni 5% 25xx

Cromo-Nquel Ni 1,25%; Cr 0,65% 0,80% 31xx

Ni 3,5%; Cr 1,55% .. 33xx
Resistente al calor y a la corrosin .. 33xx

Molibdeno .. 0,25% Mo 40xx

Cromo-Molibdeno Cr 0,5% y 0,95%; Mo 0,25% y 0;20% . 41xx

Nquel Molibdeno Ni 1,55% y 1,8%; Mo 0,2% y 0,25% 46xx

Ni 3,5% ; Mo 0,25% 48xx

Nquel-Cromo-Molibdeno Ni 1,8%; Cr 0,5% y 0,8%; Mo 0,25% .. 43xx

. Ni 0,55%; Cr 0,5%; Mo 0,2% .. 86xx
. Ni 0,55%; Cr 0,5%; Mo 0,25% .. 87xx
. Ni 3,25%; Cr 0,5%; Mo 0,12% .. 93xx
. Ni 0,45%; Cr 0,4%; Mo 0,12% .. 94xx
. Ni 0,55%; Cr 0,17%; Mo 0,2% .. 97xx
. Ni 1%; Cr 0,17%; Mo 0,25% .. 98xx

Cromo . Bajo Cr: 0,27 y 0,65% Cr .. 50xx

. Bajo Cr: 0,8; 0,95 o 1,05% Cr .. 51xx
. Bajo Cr: 0,5 % Cr .. 501xx
. Mediano Cr: 1% Cr .. 511xx
. Alto Cr: 1,45% Cr .. 521xx
.. 514xx
Resistentes al calor y a la corrosin .. 515xx

Cromo-Vanadio . Cr 0,95%; V 0,15% .. 61xx

Silicio-Manganeso . Si 1,4 y 2%; Mn 0,65 y 0,85% .92xx

Resistentes a la corrosin .. 60xxx
Resistentes al calor .. 70xxx

13
 ..0x0
Aceros fundido .Al carbono con bajo % de aleacin 00xx
Alta Resistencia Mecnica .. 01xx
DESCRIPCION Y UTILIZACION DE LOS ACEROS SAE

ACEROS AL CARBONO
Designacin PROPIEDADES Y APLICACIONES
SAE
ACEROS AL CARBONO
1008 Aceros de bajo lmite de rotura. EL tratamiento trmico por
1010 inmersin no aumenta su dureza o resistencia, ni permite un
1015 trabajo ms fcil con l; pero el trefilado o laminado en fro
aumenta su resistencia y dureza en un 20%. Si se lo calienta
ms all de los 500C se pierde esta propiedad.
Su estructura es del tipo ferrtica y no son buenos para el
maquinado por lo que no se deben utilizar en tuercas, tornillos y
en piezas que lleven alisado o pulido al torno. El estriado en fro,
sin embargo, le mejora las propiedades de maquinado.
1020
Aceros comunes de cementacin. Utilizados en pasadores,
rboles de levas, eslabones de dragas, horquillas de
embragues, paletas de ventilador, tuberas soldadas y piezas
forjadas en las que no se requiere una elevada resistencia.
Puede soldarse a fuerte, a tope y estirado. No se recomienda
para trabajos con acabados exigentes. No responde al
tratamiento trmico, a menos que sea descarburizado o
cianurizado previamente.
1022 Variante del 1020 con mayor tenor de manganeso, de buena
1024 maquinabilidad y carburizables. Se aplican en llantas y cubos,
esprragos, etc.
1025 De fcil maquinado en tornos, brocas y tarrajas, de utilizan en
piezas forjadas que se maquinan sin previo normalizado o
recocido. No es un acero cementable pero se puede aplicar
cementado en caja, cuando se desea ganar dureza en el
ncleo.
1030 Es un acero con mejores propiedades que los anteriores para
ser tratado trmicamente, por lo cual se utiliza en piezas
forjadas. Se obtiene un buen comportamiento sin recocido, con
un simple normalizado. Sus aplicaciones van desde tubos sin
costuras, pasando por chavetas, palancas hasta soporte de
rieles, entre otras. Tiene buen comportamiento para el
cementado en caja, donde se quiere dureza en el ncleo, o en
grandes secciones.
1035 Aplicable en piezas forjadas de pequeas y medianas
proporciones, con propiedades fsicas moderadas. Se utiliza en

14
 bulones o tornillos de menos de 10 mm de dimetro, por lo que
no se templan, por el peligro de fracturas o grietas.
1036 Tiene ms manganeso que el 1035, por lo que se aplica en
piezas de mayor seccin.
1040 Es un acero de tenor medio de carbono, utilizado en piezas
forjadas pequeas y medianas, ya que se puede templar a
fondo. Aplicaciones: tuberas, cigeales,, bielas, rboles
macizos y tubulares, bridas de elstico, palancas de freno,
bulones, pernos, etc. El temple en agua de piezas de pequeo
dimetro o secciones delgadas debe ser hecho con cuidado.
1045 De caractersticas similares al anterior, pero su aplicacin se
focaliza en piezas forjadas grandes como ser cigeales,
coronas de arranque, rboles y ejes ranurados.
1050 Acero de similares caractersticas que los dos anteriores
utilizado en secciones mayores an que aquellas en las que se
usa el SAE 1045.
1052 Con mayor contenido de manganeso, es un acero utilizado en
piezas forjadas de grandes dimensiones.
1055 Utilizado en alambres trefilados duros, templado en aceite o no,
y muy utilizado en resortes cilndricos.
1060 Aplicado en segmentos elsticos, arandelas tipo growe y
resortes templados. En stos ltimos se recomienda una dureza
Rockwell de 45 o 50 (HB=430-490)
1066 Usado en resortes cilndricos, templados en aceite o no, de
mayor seccin que el caso anterior.
1070 Aplicado en disco de embragues, laminado en fro o cepillado.
Tambin se aplica en cuchillas para segadoras, cosechadoras o
discos de arados.
1080 Para piezas de agricultura: discos de arado, eslabones
gemelos, discos de unin, muelles, materiales, palas, etc.
1085 Se utiliza en barras de cucharas excavadoras, pasadores,
clavijas de seguridad, discos de embragues, hojas de elsticos,
alambre cuerda de piano", cuchillas.
1095 Se aplica en bolillas de acero, pasadores, chavetas
longitudinales, barras de excavadoras, resortes y
elsticos; en agricultura para discos de rastras, resortes
de silletas, dientes de horquillas y de rastrilladoras.
1111 Denominado acero Bessemer, es el que se utiliza en general
para la tornillera. Sus aplicaciones comprenden esprragos,
tornillos, bulones, etc.. No se debe utilizar en rganos crticos.
Se puede carburizar y cianurizar, pero cuando se requiere un
tratamiento trmico el recomendado es el acero al crisol.
1112 Acero de menor contenido de azufre que el SAE 1111 y trabaja
un poco mejor que aquel.
1113 Variante del SAE 1112, tiene un mayor tenor de azufre con la
finalidad de facilitar el tratamiento trmico y el maquinado. No
utilizar en rganos vitales.

15
 1115 Se lo conoce como acero para tornillera. No se lo puede
maqu9inar tan fcilmente como el SAE 1112 o SAE 1113, pero
tiene una mejor combinacin de resistencia y tenacidad. Se lo
aplica en piezas cementadas en caja y cuando se requiere
operaciones de doblado, estirado, remachado o reformado.
1117 Para piezas cementadas, cuando se desea caractersticas de
maquinabilidad. Este acero tiene una gran tenacidad si es
templado bruscamente, en piezas de secciones pequeas.
1132 Es un acero al manganeso especial para trabajar en mquinas
automticas, sin embargo puede ser substituido por el SAE
1035 o 1040 cuando se desea mayor maquinabilidad,
endurecimiento ms profundo y mejores propiedades fsicas.
1137 Aceros al manganeso ideales para trabajo en mquinas
1141 automticas, los que pueden ser substituidos por los SAE 1045
y 1050, cuando se requieren mayor maquinabilidad,
endurecimientos ms profundos y mejores propiedades fsicas.
1145 Variante del 1045, can mayor contenido de azufre y mejor
maquinabilidad. Se aplica en adaptadores, juntas universales,
horquillas, cigeales entre otros.
1320 Acero al manganeso aplicado en engranajes, rboles
ranurados, etc. Se adapta particularmente para el temple directo
al sacarlo de los hornos de cementacin a gas.
1330 Acero al manganeso con caractersticas similares a otros aceros
semilleros de igual contenido de carbono.
1335 Aceros al manganeso templables en aceite, que pueden
1340 reemplazar en algunos casos a otros aceros semiduros de
similar contenido de carbono. Deben templarse al agua con
mucho cuidado.

ACEROS AL NIQUEL
Designacin
PROPIEDADES Y APLICACIONES
SAE
2015 Acero al nquel aplicable como sustituto de aceros simples al
carbono cementables. Se templa en aceite y puede reemplazar
al acero al carbono en las piezas cementadas, si se teme
distorsiones o no se desea el temple al agua.
2115 Es un acero de 1,5% de Ni, de menor costo que el SAE 2315.
Se templa fcilmente en aceite, pero no tiene resistencia y
tenacidad similares a los aceros con 3,5% de Ni.
2317 Es especial para la cementacin. Con una simple inmersin
despus de la cementacin, se logra mayor dureza y
refinamiento del ncleo. Debe recordarse no obstante que los
aceros con doble tratamiento trmico estn sometidos a
mayores distorsiones que los de temple simple. Tienen puntos
crticos ms bajos y al templarse en aceite despus de
cementado adquiere dureza a la lima. En caso de usarlo para
engranajes de gran precisin, habr de normalizarlo a una

16
 temperatura mayor que la de cementacin, en 20C al menos.
2320 Similar al SAE 2315. Tiene mayor concentracin de carbono,
mayor dureza de ncleo y no debe utilizarse en secciones
delgadas. Tiene mejor maquinabilidad que el SAE 2315.
2330 Para piezas agrcolas, de automviles y de aviacin que
requieran dureza y tenacidad importantes. Aplicado en chavetas
longitudinales, topes templados, tornillos esprragos, tuercas,
palancas, etc.
2345 Tratable trmicamente, pero no se recomienda templarlo al
agua. Usos tpicos: rboles de hlices, rboles ranurados, ejes
secundarios, entre otras. Recomendable para engranajes.
2350 Para engranajes que necesitan temple y piezas tratadas de gran
seccin.
2512 Para piezas cementadas y de gran seccin que tengan
2515 tratamiento trmico. No tienen la dureza externa de otros
aceros, pero s tenacidad de ncleo, la que se logra cuando el
tenor de carbono es como mximo de 0,17%(SAE 2512).
ACEROS AL CROMO NIQUEL
Designacin
PROPIEDADES Y APLICACIONES
SAE
3115 Se aplican en piezas cementadas. La cementacin debe ser
3120 precedida de una normalizacin a 20C arriba de la temperatura
de cementacin. Los encontramos en: coronas dentadas,
piones, rboles ranurados, ejes secundarios, engranaje de
transmisin, pernos de pistones, etc.
3125 Usados en piezas templadas en agua que requieren mayor
3130 resistencia y tenacidad que la lograda con los aceros al
carbono. Se lo halla en: esprragos de block de cilindro, pernos
de direccin, chavetas longitudinales, tuerca y tornillo de biela y
piezas de estructura con buenas condiciones fsicas.
3135 Para grandes construcciones que requieran buenas condiciones
3140 fsicas. Aplicaciones: cigeales, ejes, rboles ranurados,
eslabones para cadenas de comandos, esprragos, tornillos,
etc.
3141 Variante del SAE 3140, con ms cromo y aplicado en piezas de
gran seccin en que se necesita mejores condiciones de
temple.
3145 Para engranajes templados en aceite y piezas estructurales
3150 pesadas. La dureza despus del tratamiento es de 350 a 450
HB.
3215 Aplicados en piezas cementadas que necesitan buenas
3220 caractersticas fsicas, mejores que los SAE 3115 y 3120. El
3220 debe ser aplicado nicamente en piezas macizas. Estos
aceros no son recomendables para el temple al agua. La
cementacin debe ir precedida de un normalizado a 20C que
el cementado, seguido de una recocida para dotarlo de
caractersticas de maquinabilidad.

17
 3230 Usado en piezas con buenas propiedades fsicas si la
3240 comparamos con el acero al carbono y sobre todo en secciones
mayores a 40 mm. No recomendable para el temple al agua.
3245 Con maquinabilidad, forjabilidad, templabilidad en aceite, con
3250 altas propiedades mecnicas. Se utiliza en: ejes, engranajes y
piezas similares.
3310 Para piezas cementadas que reciben un ncleo de gran
tenacidad y resistencia; se aplica en: palieres, eje de
transmisin para transporte pesado.
3325 Acero templable al aceite, variante del SAE 3230.
3335 Aplicado en piezas que requieren buenas cualidades mecnicas
3340 y alta resistencia a cargas dinmicas.
3432 Para piezas bajo severas condiciones de servicio.
3450 Reemplaza al SAE 3240 y 3340 para piezas labradas o forjadas
tratadas que requieran excepcionales condiciones fsicas y
capacidad para resistir severas cargas dinmicas.
ACEROS AL MOLIBDENO
4023 Son aceros carburizables. La inmersin directa luego de
4027 carburizado desarrolla sus mximas propiedades fsicas. El SAE
4032 4023 se aplica en satlites diferenciales, ejes secundarios,
rboles ranurados, etc. El SAE 4027 se utiliza en engranajes de
automviles y camiones livianos.
4037 Es un acero que se puede usar para engranajes cementables
para camiones. Tambin se aplica en algunos tipos de tornillos y
esprragos.
4042 Acero al temple muy utilizado en brazos de direccin,
esprragos, tornillos prensados en fro, etc.
4047 Es un acero utilizado como alterativa a los aceros SAE 3135,
4640, 2340. Empleado para tornillos, anillos de sincronizacin y
varias aplicaciones que requieren operaciones de temple y
revenido.
4067 Utilizado en ejes secundarios, resortes cilndricos y muelles o en
elsticos de menos de 6 mm de espesor.
4068 En muelles elsticos de ms de 6 mm de espesor, balancines,
etc.
4119 Acero al cromo-molibdeno cementable, usado en coronas
dentadas y engranajes de transmisin. Las mejores
propiedades se obtienen por inmersin despus de la
cementacin.
4125 Acero cementable usado para engranajes pesados de camin y
mquinas agrcolas.
4130 Aplicado en engranajes, pernos y horquillas de direccin,
chapas y flejes de aviacin. Se debe templar al agua con
cuidado.
4137 Es una alternativa para otros aceros de aleacin de 0,35 a 0,40
de carbono.
4140 Muy usado para palieres, ejes delanteros, rboles de hlices,

18
 rboles de transmisin y piezas forjadas para aviacin.
4145 Para piezas macizas.
4150 Aceros para engranajes, pernos de cadena y piezas similares
4320 de gran resistencia despus de la cementacin y tratamiento.
Tienen gran dureza de ncleo y de superficie. Se emplea mucho
en transmisiones de mnibus y camiones, en engranajes y
piones de ejes traseros.
4340 Convenientes para engranajes templados al aceite, cuerpos de
ejes, cigeales de motores diesel, rboles mayores de 50 mm
sometidos a trabajos pesados, cuando se requieren altas
propiedades de resistencia y contra la fatiga.
4345 Utilizado en grandes engranajes y rboles, palieres, piezas
macizas y piezas en que son esenciales altos lmites de rotura y
de resistencia a la fatiga. Recomendados para rboles mayores
de 50 mm.
4615 Muy aplicados en engranajes cementados, rboles y piezas que
4620 requieren altos lmites de rotura y de resistencia a la fatiga. Los
de grano fino se recomiendan cuando se desea el mnimo de
distorsin. El SAE 4620 debe ser utilizado para secciones
pesadas.
4640 Vea el SAE 4615.
4815 Se aplica en lugar de aceros de 5% de nquel para engranajes y
4820 piezas cementadas. Tambin usados en pernos de cadena,
tornillos y esprragos de alta resistencia. Poseen excelente
dureza de ncleo y superficial, as como una buena resistencia
a la fatiga. El SAE 4820 se aplica en engranajes y secciones
ms grandes.
ACEROS AL CROMO
5120 Es un acero al cromo de gran temple. Se endurece muy bien en
aceite. En propiedades fsicas, es similar a los aceros SAE 2340
y 3140 para piezas forjadas y tratadas que requieren mayor
resistencia que las que pueden obtenerse con aceros comunes
al carbono; muy aplicado en engranajes y rboles endurecidos
por cianurado directo. No es recomendable el temple al agua.
5150 Acero al cromo, templado en aceite, utilizado en engranajes,
rboles, anillos de ejes y resortes. Tiene gran templabilidad.
5210 Acero de horno elctrico, aplicado principalmente en cubeta
bolilla o rodillos de cojinetes. El cromo y el alto porcentaje de
carbono facilitan la penetracin al efecto del tratamiento trmico
y motivan gran dureza.
ACEROS AL CROMO-VANADIO
6115 Normalmente son aceros de granos finos, aplicado en piezas
6120 cementadas tales como rboles, palieres, y engranajes de
transmisin.
6125 Conveniente para piezas templadas en aceite o con agua. Los
6130 aceros de ms de 0,30% de carbono no deben ser templados
en agua.

19
 6135 Aplicamos ste acero en esprragos, tornillos, ejes
6130 secundarios, bielas, rboles de hlices y otras. El SAE 6140 se
aplica a veces en engranajes endurecidos por cianuro directo.
6145 Aplicado en piezas labradas o forjadas sometidas a severas
6450 condiciones de uso, que requieren altas condiciones de
resistencia a la fatiga.
6195 Usado principalmente en bolillas, rodillos y cubetas de cojinetes.
ACEROS AL SILICIO MANGANESO
9255 Aplicados principalmente en hojas de elsticos. Los aceros de
9260 mayor tenor de manganeso (0,90%)se recomiendan para hojas
de ms de 10 mm y los de menor tenor (0,70%) para hojas de
menos de 10 mm.
ACEROS AL CROMO NIQUEL
30615 De gran maquinabilidad y recomendados para mquinas
automticas. Tiene poca aplicacin en piezas forjadas.
30705 Recomendado para el uso en construcciones soldadas que no
permiten tratamiento luego de la soldadura. Tambin
recomendado para el servicio a temperaturas mayores de
500C.
30805 Se aplica en piezas que requieren una resistencia inusitada a la
corrosin por agua salada o agentes qumicos.
30905 Llamamos comnmente aceros inoxidables al Cr-Ni 18-8, y
30915 soporta temperaturas de trabajo hasta 600C; puede ser forjado,
remachado, soldado y estirado en fro. No se puede templar y
suele ser difcil de maquinar.
ACEROS INOXIDABLES AL CROMO
51210 Aplicados en barras, flejes, piezas forjadas, tuberas,
remaches, etc., que requieren resistencias a la corrosin.
Pueden ser martillados, forjados, prensados, soldados y
maquinados a pequeas velocidades. Es resistente a la
oxidacin hasta la temperatura de 650C.
51310 Aceros inoxidables que toman temple ms duro que el 51210.
Usados en forma de alambres templados, en barras y piezas
forjadas; se aplican tambin en flejes.

51335 Se trata del tipo standard para cuchillera.. Debe forjarse entre
900 y 1100C. Se endurece al aire y debe recocerse despus
de forjado si es que se quiere maquinarlo. Aplicado en rboles,
vainas y cojinetes sometidos a la corrosin. Se mancha con
aceite vegetal y aire hmedo, agua, vapor y lcalis.
No resiste a los cidos clorhdricos. Sulfricos o fluorhdricos.
51410 Variante del 51210 con mayor tenor de azufre y mejor
maquinabilidad. Contiene circonio, selenio, molibdeno y cobre,
aplicable para usos similares que el 515210, pero se maquina
ms fcilmente a velocidad y avances distintos a los del acero

20
 ordinario. Se pule fcilmente.
51510 De usos similares a los del 51210, pero recocido. Es algo
superior al 51520 para resistir la corrosin. Puede ser forjado,
pero no se maquina bien. Aplicado en objetos de adorno y
superficies
51710 Aplicado nicamente con fines ornamentales. Resiste mejor a la
corrosin que el 51510. No admite otro tratamiento trmico que
el recocido.

Tratamientos trmicos
El calentamiento y enfriamiento a temperaturas y tiempos controlados, es el
principio en el que se basan todos los procesos metalogrficos que se conocen
como tratamientos trmicos y que tienen por finalidad la regeneracin o
modificacin de la estructura cristalina, el acrecentamiento o variacin de
alguna de las caractersticas fsico-mecnicas en forma total o slo superficial.

Los distintos tratamientos trmicos se pueden sintetizar de la siguiente manera:

Austenizacin completa
Subcrticos Ablandamiento
Recocido s
Contra acritud
Globular
Austenizacin Incompleta
Doble
Agua
Aceite
Enfriamiento Plomo-Patentig
Normalizado
Sales fundidas
Austempering -
Martempering
Temple Mercurio

A la llama
Superficial
Corrientes inducidas de
A.F.
Recocido
En la fabricacin de perfiles y piezas de mquinas, el acero sufre calentamientos
cuyas temperaturas varan de acuerdo a la naturaleza del proceso, como ser: en la
zona de los 900C (rojo muy claro) para la forja y de ms de 1500C para el
moldeo. El enfriamiento posterior, debido a que el objeto principal en todos los
casos mencionados es la obtencin de determinadas formas, es por lo general de
un no muy riguroso control, dando por resultado un acero de estructura muy

21
irregular (enfriamiento desparejo), endurecimientos superficiales incorrectos y
hasta con tensiones trmicas.
El recocido viene a eliminar estas
irregularidades; el mismo consiste en
calentar el metal hasta la
temperatura que podrn ser algo
superiores o menores que las crticas
(AC1 = A1 o AC3 0 A3 ) para luego
enfriarlos lentamente en medios o
condiciones concordantes con el tipo
o calidad del acero.
Si bien con el recocido podemos
eliminar las tensiones internas y
regenerar su estructura, deja al
material sumamente blando y dctil,
lo que beneficiar a trabajos
posteriores como los de deformacin
en fro, pero no a su empleo en esas
condiciones. Es por ello que en la
industria suelen realizarse distintas
Horno tipo campana de 10 Tn de capacidad, donde se clases de recocido, como ser:
realizan los principales tratamientos trmicos:
recocido, normalizado, revenido y alivianamiento de
tensiones.

a) De regeneracin o austenizacin completa:

Es decir que mediante un calentamiento lento y uniforme, se lleva al acero hasta la
zona de austenita, o sea, a una temperatura ligeramente mayor (20 a 40C) que
la de su punto crtico superior (A C3 = A3) en la que permanecer durante el tiempo
suficiente para asegurar que la masa adopte la estructura austentica, tiempo que,
como se comprende, depende de la velocidad de calentamiento y del tamao de la
pieza.
Debido a que el enfriamiento posterior es la parte fundamental del proceso, como
es la mayora de los tratamientos trmicos, es en l en donde se debe proceder
con mayor rigurosidad y control. As, para aceros hipoeutectoides y para obtener
una estructura o grano fino, dicho enfriamiento debe realizarse, dentro de su
normal lentitud, tanto ms rpidamente cuanto menor es el tenor de carbono, para
evitar el crecimiento de los cristales de ferrita, nico componente cristalogrfico de
ese tipo de acero, debido a que la perlita presente es slo mezcla eutctica (ferrita
y cementita) que no tiene proceso de crecimiento.
Las fbricas de aceros son los mejores informantes sobre las temperaturas y
tiempos de calentamientos y enfriamientos adecuados a cada tipo de acero,
aunque para los al carbono hipoeutectoides, podemos aconsejar:

22
 Temp. de calent. (C)
C
TIPO DE ENFRIAMIENTO
%
Min. Max.
0,1-0,2 875 925 Al aire
0,2-0,3 850 900 En horno, a puerta abierta
0,3-0,4 845 875 En horno, a puerta abierta
0,4-0,5 825 855 En horno, a puerta cerrada
0,5-0,6 800 830 En horno, a puerta cerrada
0,6-0,7 760 800 En horno, a puerta cerrada
Mayor de 0,7 750 En horno, a puerta cerrada

b) Recocido subcrtico

Es aplicable este recocido cuando se busca eliminar las tensiones internas e

incrementar la ductilidad y consiste en calentar el acero a temperaturas prximas,
pero menores, a la de su punto crtico inferior. Debido a que no se alcanza dicho
punto, la velocidad de enfriamiento no reviste mayor importancia, realizndose por
lo comn al aire.
Siendo fcil su ejecucin y de
resultados similares como el
anteriormente tratado, son de
uso muy generalizado,
pudindose distinguir tres
formas distintas:
1) DE ABLANDAMIENTO:
para dar al acero buenas
condiciones de
mecanizacin, sin llegar a
valores de la dureza tan
bajos como con el
recocido a austenizacin
Recocidos subcrticos completa.
El calentamiento se lleva a
temperaturas lo ms
prximas a AC1, enfrindolos al aire.
2) CONTRA ACRITUD: es decir, la dureza aumenta la ductilidad del acero,
aquellos que tienen bajo contenido de carbono (hasta 0,35%), cuando ha sido
trabajado enfro y con el objeto de facilitar procesos posteriores.
Mediante un calentamiento entre 600C y 700C, los cristales de ferrita
alargados como consecuencia del laminado, retoman una forma polidrica con
lo que recupera su ductilidad. Al igual que en los casos anteriores, se enfra al
aire.
3) GLOBULAR: siempre aplicable a los aceros indicados y de bajas aleaciones,
se lo emplea para disminuir su dureza, por lo que al calentarlos a temperaturas

23
 cercanas a AC1 y a las que se debe mantener un mayor tiempo, se logra una
estructura de configuracin semejante a la globular.

c) Globular o de austenizacin incompleta:

Es aconsejado para los aceros

de ms de 0,5% de C y en
especial los hipereutectoides,
debido a que en ellos es donde
se consigue con mayor facilidad
la estructura que caracteriza a
este recocido y que es la
cementita globular, en una base
de ferrita.
Dicha constitucin metalogrfica,
Recocido globular o de austenizacin incompleta en un acero al carbono de 1%,
tiene como principal
caracterstica una dureza
variable con el contenido de carbono, pero siempre menor que la de cualquier otra
que puedan presentar dichos aceros.
Calentando, en ste caso, a una temperatura intermedia entre los puntos crticos
superior e inferior, se pueden operar de dos formas distintas: manteniendo
constante la temperatura obtenida durante un cierto tiempo, o hacindola oscilar
con valores inferiores a AC1, enfriando finalmente en ambos casos en forma muy
lenta. Con el mtodo oscilante y en aplicacin prolongada, se pueden conseguir
resultados satisfactorios tambin en los aceros bajos.

d) Doble recocido

Por lo general consiste en la ejecucin de un

recocido a austenizacin completa seguido
de otro subcrtico, sin haber dejado enfriar
totalmente al metal. Su objeto es el de
obtener valores de dureza muy bajos.

Normalizado

El recocido deja al acero en condiciones

aptas para tratamientos o mecanizados
Doble recocido posteriores, pero no para su empleo en
construcciones, dado que con l decrecen las
caractersticas mecnicas ms importantes a tales fines.
Luego, si por razones econmicas o de inters prcticos no son necesarias las
propiedades de los aceros de alto porcentaje.
Luego, si por razones econmicas o de inters prctico no son necesarias las
propiedades de los aceros de alto porcentaje de carbono o aleados, se pueden

24
usar con mayor ventaja los hipoeutectoides, en lo que se mejora su
comportamiento al trabajo al que van a ser sometidos, mediante el normalizado.
En principio, es un tratamiento
trmico muy similar al recocido o
austenizacin completa (fig.14-18),
diferencindose de l en que la
velocidad de enfriamiento (siempre
al aire quieto) resulta un poco
mayor, al igual que la temperatura
de calentamiento (50 a 70C sobre
AC3).
Piezas fundidas en fase de enfriamiento Debido al
enfriado durante un normalizado ms rpido, se
consigue una estructura de grano fino, dando lugar a
una configuracin perlito-troosttica en menor cantidad
de ferrita, lo que eleva su comportamiento mecnico.
No es aconsejable para los aceros hipereutectoides y
menos en los especiales, aunque se lo suele realizar
como tratamiento previo al temple.

Temple Curva de normalizado

El temple es, tal vez, el tratamiento trmico de mayor importancia de los que se
somete el acero, puesto que se le aplica preferentemente a los hipereutectoides y
de aleacin, lo que no significa excluir a los hipoeutectoides, pero al ser los
primeros econmicamente ms caros y de caractersticas fsico-mecnicas casi
perfectamente delineadas y precisas, exigen del tratamiento un alto grado de
exactitud, lo que justifica su importancia.
Para la obtencin de un temple correcto, en la mayora de los aceros, salvo
algunas excepciones, debe llevarse a la masa de los mismos a un estado total
austentico. Las condiciones en las que se realiza el calentamiento para
conseguirlo, que se puede hacer extensible para el recocido a austenizacin
completa y normalizado, deben ser tales de no provocar diferencias notorias entre
las superficies y el centro de los perfiles o piezas tratadas.
El motivo de esta consideracin es que dichas diferencias de temperaturas, sobre
todo en masas grandes, dan lugar a dilataciones desiguales, las que originan
fisuras o grietas internas, que en muchos casos alcanzan valores elevados
ocasionando fisuras o grietas internas, que suele atribuirse al mal enfriamiento.
Por ello es que se acostumbra a controlarlo rigurosamente para producir una
diferencia no mayor de 20C, entre puntos que disten a 25 mm o con una
duracin total del proceso, superior a media hora (en lo posible una hora) por cada
25 mm de dimetro.

25
Esta duracin depende en gran parte de la forma en que se presentan las
superficies de las piezas, ya sean oxidadas, rugosas o pulidas, siendo ms rpido
el calentamiento en los primeros casos.
Las temperaturas ideales de austenizacin para el temple son, por lo general, de
40 a 60C superiores a su punto crtico, es decir un valor intermedio entre lo
normalizado y recocido. Esta zona se elige, como as tambin el tiempo de
permanencia en ella, de acuerdo al volumen de las piezas, al tipo de acero y a su
estado estructural, debido a que para conseguir una austenizacin regular y
estable, principio elemental par un buen templado, es necesaria una difusin del
carbono, cuyo porcentaje debe igualarse en toda la masa.
Hay que tener presente, por otra parte, que dicha difusin puede ser entorpecida
por la presencia de impurezas (azufre, fsforo, etc.)que, por segregacin en
algunos casos o por el rechazo del carbono en otros, la retardan. Una mayor
temperatura facilitara la austenizacin, pero provocara un aumento en el tamao
de los cristales, particularidad que da por resultado un temple grosero y falto de
calidad.

Descomposicin de la austenita en otros

componentes siguiendo distintos caminos de
enfriamiento
Elevadas temperaturas del proceso (cercanas a la de fusin), motivan lo que se
conoce como acero quemado. En stos, los cristales de austenita se ven rodeados
por una fina capa de xido, que origina descohesin, que impide adems toda
regeneracin posterior del metal, quedando inutilizado. Su estructura es de grano
muy grueso y brillante y es sumamente frgil.
El tiempo de mantenimiento del material a la temperatura conveniente ser de
media hora por cada 25 mm de espesor cuando la velocidad de calentamiento fue
de una hora para igual profundidad, o viceversa.

Teora del temple

Calentado uniformemente el acero a la temperatura conveniente, se debe

proceder luego a enfriarlo, siendo sta operacin la ms delicada y a la vez la ms
compleja.
Para interpretar mejor este proceso, haremos un estudio de las modificaciones
estructurales para distintas velocidades de enfriamiento. Sabemos que si se

26
realiza muy lentamente, comenzar a producirse la transformacin de la austenita
en sus constituyentes secundarios o derivados, a la temperatura de 721C
(terica, enfriamiento infinitamente lento), obtenindose una dureza de acero muy
baja.
A medida que se va aumentando la velocidad de enfriamiento, los puntos A r irn
descendiendo cada vez ms, dando origen al mismo a cambios fundamentales de
su estructura y tpicos de cada enfriamiento, como la sorbita, troostita y martensita
(fig. 14-20).
De todas estas estructuras, la que
caracteriza al temple correcto es la
martenstica, que para grandes velocidades
de enfriamiento comienza a aparecer a
temperaturas inferiores a los 350C, punto
crtico que se conoce con la nomenclatura
Ariii.
La martensita, nombre dado en honor al
investigador metalrgico Martens, si bien
presenta al microscopio la configuracin de
agujas entrelazadas, su estructura cristalina
es tetragonal, que difiere de la cbica en
que una de sus dimensiones, bases o lados
es un poco mayor. Esta es la diferencia del
Estructura de tipo martenstica contenido de carbono del acero (3.05
para 1,3 % de C), puesto que va
disminuyendo al decrecer aqul.
Esta estructura tetragonal, que se la conoce como martensita alfa, desaparece si
se calienta el metal hasta una temperatura no mayor de 250C, retornando la forma
cbica centrada de constante = 2,86 , que recibe el nombre de beta. En un
examen metalogrfico se las reconoce con facilidad debido a que la primera, al no
tomar coloracin, se hace muy poco evidente, en cambio la segunda se presenta
oscura, remarcando as los detalles de sus agujas.
Las caractersticas mecnicas ms sobresalientes son: ET = 170 250 kgf/mm2,
con % entre 2,5 al 0,5%, y su dureza que alcanza los valores de 68 H RC.
Si el enfriamiento es algo ms lento de aquel que podramos llamar crtico de
temple, o sea para el cual se produce la transformacin total y directa de la
austenita en martensita, se presenta un nuevo constituyente que es la troostita, de
aspecto nodular (formando colonias o ndulos) que por lo comn se la ve
acompaando a la martensita en bases de austenita (fig. 14-21 x 450). Tiene una
resistencia media entre 140 y 170 kgf/mm2 ,y una dureza de 42 a 51 HRC.
La sorbita sobreviene con enfriamientos an ms lentos, estando comprendida su
zona de transformacin entre los 600 y 650C . Es de una dureza de 25 a 42 y su
resistencia puede variar entre 85 y 140, con un alargamiento medio del 15%,
caracterizando a los aceros de mayor resistencia a las cargas dinmicas de
choque.

27
Factores que modifican el temple

Diversas causas influyen en el logro de un buen temple, las que a grandes rasgos
podemos enumerar: tipo de acero, estado de su estructura, conductibilidad
trmica, tamao de las piezas y el medio de enfriamiento.
El tipo de acero(porcentaje de carbono o aleacin) fija en principio la velocidad
ideal de enfriamiento, que por lo general va descendiendo al aumentar su
aleacin, siendo muy marcada la influencia de los contenidos de manganeso y
molibdeno.
El estado de la estructura, que se sobreentiende debe ser a la temperatura de
temple, es otro factor que incide sobre la velocidad crtica, debido a que cuanto
mayor sea el tamao de grano, al mismo tiempo que se retarda la transformacin
de la austenita, es menor aquella velocidad.
De lo anterior se deduce la importancia que revisten estos factores en la obtencin
de la estructura martenstica o temple de acero, por lo que es ms fcil imaginar
que la conductibilidad trmica del mismo, as como el tamao de las piezas
tratadas, harn que a las distintas distancias en profundidad se produzcan
enfriamientos a velocidades distintas de la crtica, lo que limitar la extensin y
uniformidad del temple.

Templabilidad

Siendo la dureza el comportamiento mecnico que caracteriza al temple, su

grandor superficial no es, sin embargo, el ndice especfico para clasificar a los
aceros por su propiedad de adquirirlo, sino que, en metalurgia, se los diferencia
por la mayor o menor facilidad con que permiten la penetracin del tratamiento. A
esta condicin se la conoce como templabilidad y, volvemos a insistir, no se debe
confundir con la dureza, sino que a su regularidad y normal distribucin hacia el
interior del cuerpo.
Existen varios mtodos para estudiar y valorizar la templabilidad del acero, como
ser mediante la observacin de las fracturas por impacto en barras templadas, en
las que se pone en evidencia la profundidad del temple por ser sta, la zona
perifrica de grano de fino que rodea a otra a otra central ms gruesa,
suficientemente notoria. Por la coloracin diferente que adquieren ambas
estructuras ante el ataque con cidos o reactivos qumicos (zona perifrica, clara;
ncleo, obscuro), y otros, ya de mayor precisin, como el del estudio de la
variacin de la dureza por medio de curvas obtenidas sobre series de probetas del
o de los aceros tratados; el procedimiento metalogrfico que determina las zonas
con 50 90% de martensita y el muy conocido, ensayo Joiminy.

Medios de enfriamiento para el temple

Los medios refrigerantes tpicos en el temple de los aceros son el agua y el aceite,
utilizndose tambin con el mismo principio, aunque con distinto objeto, el plomo y
algunas sales en estado de fusin.

28
El estudio del proceso de enfriamiento nos conduce a distinguir tres etapas. Al
introducir la pieza en el bao se produce la ebullicin del mismo con un fuerte
desprendimiento de vapor que rodear toda la pieza, es decir, que la transmisin
del calor se har a travs de la capa de vapor, lo que motiva un enfriamiento
relativamente lento y que caracteriza a la primera capa.
La segunda parte se hace presente desde el instante en que por la menor
temperatura del metal, la formacin de vapor es en forma de burbujas, permitiendo
el acercamiento del lquido a la superficie de la pieza, con lo que se incrementa el
efecto refrigerante. Por ltimo, disminuye nuevamente dicha velocidad al
desaparecer el estado de ebullicin en el bao, tendindose a equilibrar las
temperaturas en forma cada vez ms lenta. Es necesario hacer notar que la
duracin de todo el proceso se encuentra en el orden de los segundos.
A estos tres perodos tambin se los define como:

1) Perodo de prdida de calor por conduccin y radiacin de la masa gaseosa,

que depende de la conductibilidad trmica del vapor.
2) De enfriamiento por transporte de vapor, que variar segn la viscosidad del
bao y del estado de agitacin que produzca.
3) De enfriamiento por conduccin y conveccin en el lquido, siendo su
conductividad trmica y la agitacin factores preponderantes.

Por lo tanto, en cada medio refrigerante debemos tener en cuenta:

AGUA: por su bajo de ebullicin los efectos de la primer etapa, disminuyendo con
ello la velocidad del proceso.
ACEITE: se deben emplear con emplear (destilacin fraccionada del petrleo), en
los que su viscosidad se encontrar entre 5 y 9 grados Engler a 20C y de 2 a 4
grados Engler a 50C.
Su punto de volatilizacin debe ser elevado, lo mismo que los de inflamacin (180
A 275C) y combustin (200 a 330C). El primero para evitar la prdida de
caractersticas fundamentales al aumentar su viscosidad, y los otros dos como
prevencin al incendio o combustin del bao.
MERCURIO: es de empleo limitado por su elevado costo, aunque se justifica para
el temple de piezas especiales que deben adquirir gran dureza.

El plomo y las sales fundidas como medio refrigerante dan origen al proceso de
enfriamiento muy empleados y que se conocen como isotrmicos. En estos la
temperatura del bao favorece la transformacin estructural, que se realiza a
temperatura constante, con lo que se beneficia su configuracin y como
consecuencia, la calidad del acero.
Mencionaremos tres procedimientos de generalizada utilizacin:

PATENTING: se lo emplea como tratamiento previo o durante el trefilado de

alambres de alta resistencia (cuerdas de piano), de un contenido de carbono entre
0,5 y 0,7% y manganeso de 0,9% a 1,2%.

29
Estos aceros son de muy baja ductilidad, como consecuencia de que en su
estructura metalogrfica predomina la perlita laminar de gran resistencia a aquella
deformacin.
El patenting consiste en calentar al alambre hasta la austenizacin completa, para
luego enfriarlo en un bao de plomo fundido cuya temperatura variar, segn los
casos, entre 350 y 650C. Del estado de austenizacin desciende rpidamente
hasta la temperatura del bao, la que debe ser controlada con sumo cuidado para
asegurar la transformacin total de la austenita en una sorbita de grano fino muy
propicia al trefilado.
Es decir que el patenting es un recocido a transformacin isotrmica.

AUSTEMPERING: resultando aplicable con ptimos resultados en herramientas y

piezas chicas de acero con 0,5% a 1,2% de carbono, no lo es, sin embargo, desde
el punto de vista econmico y de rapidez, en otros tipos de aceros y piezas
grandes. Con este tratamiento se busca
evitar los inconvenientes de las fisuras y
tensiones internas propias del temple al
tomar la estructura martenstica.
As, al calentar el acero a la temperatura
de austenizacin apropiada, se lo enfra
luego en un medio refrigerante de sales
fundidas y a una temperatura entre 250 y
550C, superior siempre a la
correspondiente (Ms) de la transformacin
de la martensita.
Estructura de bainita en un acero de El enfriamiento a temperatura constante
bajo carbono, aumentado 1000 veces. da lugar a la formacin de una nueva
estructura, la bainita, de aspecto acicular
(en forma de agujas pequeas) que caracterizar a un acero de dureza superior a
la que presentara el mismo mediante el temple y revenido comn, pero
conservando y hasta aumentando su estriccin (ensayo de traccin), tenacidad y
resistencia al plegado.

MARTEMPERING: con ste tratamiento no se pretende variar la constitucin

martenstica tpica del temple, pero s eliminar las grietas y tensiones internas
factibles en su transformacin, lo que se ha conseguido al enfriar el metal
austenizado en baos de sales fundidas entre los 200 y 300C, temperatura que
se debe elegir levemente superior a Ms, para que la transformacin posterior sea
uniforme y en toda la masa simultneamente.
Se lo aplica a la fabricacin de cojinetes a bolillas, engranajes, etc., porque
disminuye el trabajo de rectificado final al producir muy pocas deformaciones en el
material.

REVENIDO

30
El revenido no es otra cosa que un recocido subcrtico, peor que se realiza como
complemento del temple.
El enfriamiento brusco al que hay que someter a un acero austenizado para
obtener la configuracin martenstica, deja al mismo con un estado de tensiones
internas impropio para su empleo y, aunque adquiere valores de dureza y de
resistencia elevados, disminuye notablemente su ductilidad y tenacidad.
El mejoramiento de las propiedades mecnicas depende fundamentalmente de la
temperatura alcanzada para el recocido y del tiempo o duracin del tratamiento, lo
que, para conseguir resultados satisfactorios, es conveniente guiarse por las
especificaciones de los propios fabricantes del acero.
Resulta interesante comentar el fenmeno, que en algunos tipos de aceros tiene
lugar como consecuencia de este tratamiento. Nos referimos al de fragilidad de
revenido, que consiste en una disminucin de la tenacidad no concordante con la
cronologa del proceso, la que tiene lugar para calentamientos entre 250 y 400C y
que se pone en evidencia en los ensayos de impacto. La presencia de elementos
como el silicio en aleaciones de 0,5% al 2%, hacen que dicha fragilidad ocurra a
temperaturas ms elevadas.
En los aceros al cromo-nquel, por ejemplo, acontece algo similar, pero cuando se
los ha sometido a calentamientos entre 450 y 550C y durante un tiempo
pronunciado. A esta variante se la conoce como fragilidad Krupp.
Por lo tanto, debe evitarse en lo posible revenir aquellos aceros en la zona
indicada o por lo menos reducir su permanencia en ella, tendiendo prcticamente
a desaparecer con la aleacin de molibdeno entre 0,15% al 0,5%.

TRATAMIENTOS CON VARIACIONES DE COMPOSICION

Los tratamientos trmicos con variaciones de composicin han sido una solucin
para la fabricacin de piezas de mquinas que, debiendo poseer la suficiente
tenacidad por la ndole de las tensiones (dinmicas) a que estn sometidas,
requieren una dureza y resistencia al desgaste elevadas no compatibles en
principio.
La primera condicin (tenacidad) se cumple en los aceros de bajo contenido de
carbono, mientras que grandes valores de dureza y de resistencia al desgaste se
pueden conseguir en los de alto porcentaje de aquel o aleados.
Esta coexistencia de dos tipos diferentes de aceros en la constitucin de una sola
pieza, es posible en los aceros bajos(0,08% a 0,25% de C) mediante tratamientos
como:

Cementacin Consiste en aumentar superficialmente el contenido de carbono

de esos metales, sometindolos a temperaturas medias de 900C en contacto
directo con sustancias o mezclas carburantes.
Con ese calentamiento, el hierro () es vido de carbono, el que se encontrar
presente como carbono activo, de la descomposicin de su monxido que se
desprende de la mezcla carburante, segn:

2 C + O2 2 CO 2CO + calor CO2 + C

31
y C + Fe CFe 3 carburo (cementita) que, al fundirse en el metal, motiva lo que
se conoce como cementacin.
La profundidad que puede alcanzarse con este tratamiento es muy variada, desde
menos de 0,5 mm en piezas chicas, las que no es necesario rectificar, hasta ms
de 4 mm como ocurre en las planchas de blindaje.
Debe restringirse lo que se entiende por capa cementada y capa dura; aquella es
la comprendida en la zona en la que se ha producido un aumento de carbono, con
respecto al acero original, mientras que la segunda es superficial y la que, con
tratamientos trmicos adecuados, toma una dureza superior a los 60 H Rc.
Las sustancias carburantes pueden ser slidas, gaseosas y sales de fusin. Entre
las slidas se encuentran la mezcla Caron (carbn vegetal 60%, carbonato de
bario 40%), carbn vegetal, negro animal, cuero, etc. A las que se agregan ciertos
porcentajes de coke, que acta como agente transmisor del calor, carbonatos de
sodio y de calcio como activadores, etc.
Las gaseosas estn nutridas por mezclas de por lo menos dos vapores o gases,
uno de los cuales ser el carburante, metano, propano, etc. Y el otro acta como
conductor o relleno que en proporciones adecuadas puede ser el xido de
carbono, vapor de agua, hidrgeno, etc.
El calentamiento se lleva a cabo en hornos especiales, cuyas formas y mtodos
de operacin depende del tipo de cementacin y mezclas carburantes.

Carbonitruracin Aplicado con el mismo objeto que la cementacin, se lo

diferencia por la fijacin o absorcin simultnea de carbono y nitrgeno.
Como el terminado de las superficies carburadas se realiza con un temple y
revenido, se ve facilitado en estos casos por la presencia del nitrgeno, al
disminuir la velocidad crtica de temple y la temperatura de transformacin de la
martensita, con lo que se logra una mejor estructura.
Las mezclas carbonitrurizantes son por lo comn gaseosas, en las que el
amonaco es el gas base que suministra el nitrgeno y el gas natural, de
gasgeno, vapores de hidrocarburos, etc., el carbono.
Las temperaturas apropiadas oscilan entre los 850C y la duracin del proceso
que se rige por la capa dura a obtener (0,1 a 0,6 mm), vara de media a cinco
horas.

Sulfinizacin Su principal caracterstica es la de conferir a las superficies

tratadas, inmejorables condiciones de resistencia al desgaste sin aumentar la
dureza.
El azufre es en este caso el elemento fijado y proviene de mezclas de sales, una
de las cuales lo contiene (sulfito sdico al 12%).
Como las capas sulfinizadas son de reducidos espesores (0,3 mm como mximo),
el proceso en una determinada pieza guarda un cierto ordenamiento, comenzando
con el maquinado de las superficies en forma de dejar un excedente de material
de 0,02 mm para el rectificado posterior; someterlas a un calentamiento previo a
introducirlas en el bao, con lo que se previene un enfriamiento en su entorno
debiendo encontrarse a una temperatura de 556C.

32
Las superficies del acero tienden a sulfinizarse rpidamente, por lo que a la hora
aproximadamente de tratadas se saturan, logrndose slo una penetracin de
0,15mm; el mximo de 0,3 mm se alcanza en ms de 3 horas.
Por las caractersticas del sulfinizado se lo emplea en el tratamiento de las
superficies de gorrones, cojinetes, etc.
Influencia del metal en el diseo de las piezas

Un efectivo significado de la reduccin de peso en la construccin es usar

materiales ms fuertes. En contraste con el mtodo de tensiones incrementadas,
que reduce el factor de seguridad con el riesgo de debilitar la pieza, la
confiabilidad no es disminuida (si el mismo valor para el factor de seguridad es
preservado). Otra diferencia es que el mtodo de mejora de la resistencia del
material puede ser aplicado en todas las piezas si excepcin mientras que el
mtodo de aumento de las tensiones es vlido nicamente para las piezas que
son calculables.
Los mtodos principales que permiten a los materiales ser fortalecidos
incluyen: trabajo en caliente, aleaciones, tratamientos trmico y termo-
qumico, trabajo en fro.

Trabajo en caliente bajo presin: el fortalecimiento de los metales a travs del

trabajo en caliente ocurre debido a la conversin de la estructura de la barra de
metal en una compacta con los cristales orientados. A medida que el metal lquido
se enfra, aparecen vacos en los lmites de los cristales en formacin. Los vacos
son causados por la contraccin del metal en la transferencia del estado lquido al
slido, por la evolucin de burbujas de gas a medida que la solubilidad de los
gases en el metal disminuye a medida que decrece la temperatura, etc.
Mientras los cristales crecen, las impurezas, las que estn inevitablemente
presentes en el metal, son repelidas y acumuladas en los lmites del grano, donde
la cristalizacin es completa. Debido a esto en la estructura de la fundicin, la
insuficiente adhesin entre granos es inherente causando la disminucin de la
resistencia y tenacidad en los metales fundidos. En el curso de un trabajo en
caliente (bajo presin) los vacos rodeados de cristales son reducidos y soldados,
mientras las intercapas de impurezas entre los cristales son aplastadas y, bajo el
efecto de las altas temperaturas y presiones, pasan al metal.
Para mejorar la resistencia del metal el proceso de recristalizacin es de gran
valor. La recristalizacin tiene lugar durante el enfriamiento del metal dentro de un
intervalo definido de temperatura (450-700C para aceros). Desde los fragmentos
de cristales, los que son aplastados y deformados durante la reduccin, son
formados nuevos granos de tamao fino y las impurezas en el crecimiento de los
granos en la recristalizacin permanecen absorbidas. Por esta razn la estructura
de metales forjados consiste tpicamente de granos finos redondeados asociados
de manera muy prxima entre s, unos con otros, los que cuentan para el aumento
de resistencia y tenacidad de los metales forjados.

33
Los metales forjados, y especialmente los rolados, muestran propiedades
mecnicas anisotrpicas e lo largo y al travs del grano. La tenacidad es
especialmente influenciada por la direccin de las fibras del metal (FIGURA 1).
La direccin de las fibras del metal en las piezas forjadas y estampadas deberan
coincidir con la configuracin de la pieza y la direccin de las cargas actuantes.
Los cigeales, forjados o estampados en varios pasos, con las fibras siguiendo la
configuracin de la forma (FIGURA 2 B), posee mucha ms resistencia que los
cigeales hechos de barras prismticas, con fibras compartidas (FIGURA 2 A). El
engranaje producido por rolado en caliente ms estampado en fro tendr una
orientacin de grano correcta respecto a las cargas actuantes en el diente del
engranaje (FIGURA 2 D).
Las aleaciones tienen varios objetivos: mejorar la resistencia a la corrosin y al
calor; dar mejores propiedades de soldadura y caractersticas fsicas especiales.
El propsito principal del proceso de aleacin es mejorar la resistencia con una
mejora diferenciada en otras caractersticas particulares de resistencia, tenacidad,
plasticidad, elasticidad y resistencia al desgaste. La adicin de ciertos elementos
puede mejorar la dureza de los aceros, adems de mejorar las propiedades
mecnicas en la totalidad de la seccin transversal de una pieza a obtener.
Las mejores de todas las caractersticas de resistencia las tienen los aceros al
cromo-nquel, particularmente los aceros polialeados de cromo-nquel-tungsteno y
cromo-nquel-vanadio.
Para asegurar buenas propiedades mecnicas es necesario complementar la
aleacin don tratamientos trmicos.
Las caractersticas comparativas de los aceros al carbono y aleados son dadas en
la siguiente tabla.

Caractersticas promedio de resistencia de aceros al carbono y aleados

(con ptimo tratamiento trmico)

Resistencia Lmite de Elongacin Lmite de fatiga Resistencia al

a la traccin fluencia especfica -f impacto
Aceros
b 02 Kg/mm2 k
Kg/mm2 Kg/mm2 % Kgf . m/cm2
Bajo
35-50 25 25 20 3-6
carbono
Medio
60-80 40-50 12 25-30 4-8
carbono
Aleacin de
alta 100-180 100-150 6-8 60-100 6-10
resistencia

El aumento de la resistencia por tratamiento trmico (endurecimiento con alto,

medio y bajo tempering, endurecimiento isotrmico) causa la formacin de
estructuras sin balancear con lminas de cristales deformados fuertemente
(sorbita, troostita, martensita, bainita).

34
La composicin de estas estructuras, el tamao y la forma de los granos, as como
las diferentes propiedades mecnicas son obtenidas por la regulacin de las
condiciones del tratamiento trmico. Para aceros de construccin la aplicacin de
tempering y normalizado (endurecimiento con alto tempering) asegura la
combinacin ms favorable de resistencia, tenacidad y plasticidad.
En los recientes aos el proceso de endurecimiento por induccin se ha vuelto
muy popular, el cual consiste en el calentamiento de la capa superficial de un
componente con corrientes de alta frecuencia. Adems de las ventajas puramente
tecnolgicas (economa, alta productividad) este tipo de tratamiento trmico tiene
un efecto de fortalecimiento significativo resultante de tensiones de compresin
residuales en la capa superficial endurecida.
El tratamiento termo-qumico consiste en la saturacin de la capa superficial con
carbono (carburizado) o nitrgeno(nitrurado, cianurado), con la formacin en el
ltimo caso de nitruros de hierro y elementos aleantes. Estos tipos de tratamiento
trmico estn orientados a hacer a la superficie ms dura y ms resistente al
desgaste. Al mismo tiempo incrementan la resistencia (particularmente bajo
condiciones de cargas cclicas), caracterstica propia de la formacin de un estado
de tensin de compresin en la capa superficial.
El trabajo en fro (perdigonado, rolado, acuado, reduccin en fro y labrado)
promueve el desarrollo de tensiones compresivas en la capa superficial y
acrecientan la resistencia a la fatiga.

Fundiciones de alta resistencia

Las fundiciones grises son uno de los materiales de construccin ms usados.

Barato, de buena fusionabilidad, con alta resistencia a cargas cclicas estas
caractersticas aseguran una amplia aplicacin de las fundiciones en la
manufactura de componentes vaciados (fundiciones) de mquinas estacionarias y
de transporte cuando las consideraciones de peso son de importancia secundaria.
Las desventajas de las fundiciones grises son su baja resistencia, baja tenacidad y
su fragilidad.
La modificacin es la primera medida en la mejora de la resistencia de las
fundiciones de acero. Esto significa que agregando pequeas cantidades de
impurezas ( silicio-calcio, ferrosilicio, polvo de grafito) al hierro lquido antes del
moldeo. Estas impurezas (aditivos) mejoran las propiedades de la fundicin y
promueven la homogeneizacin de la estructura en todas las secciones. Las
modificaciones de grafitado detienen la formacin de lminas de grafito de manera
que las posteriores se presentan como ndulos previniendo el enfriado y dndole
una estructura perltlica, siendo esto ms favorable a la resistencia del material. El
hierro con aditivos tiene un nivel de resistencia entre el 30 al 50% mayor que las
fundiciones grises.
En el ltimo tiempo los mtodos que han sido desarrollados producen fundiciones
de hierro de alta resistencia, por ejemplo, fundiciones aleadas (conteniendo
magnesio, manganeso, cromo y otros elementos), tratamientos trmicos para dar
una estructura con inclusiones globulares de grafito. El proceso es llamado
esferoidizacin (aleantes: magnesio, cromo o aleantes de estos metales con cobre
y nquel). Una composicin qumica tpica de una fundicin aleada de alta

35
resistencia es: 3.4-3.6% de carbono; 2-2.2% de silicio; 0.03-0.06% magnesio;
0.15-0.25% cromo; 1.15-1.3% manganeso; no ms de 0.005% de azufre y 0.12%
de fsforo.
El tratamiento trmico incluye: normalizacin a 950C para 6-8 hs con el
subsecuente enfriamiento a una tasa de 30-60C/min, luego un tempering por
calentamiento a 700-720C por 8 hs con el subsecuente enfriamiento en el aire.
Las fundiciones de alta resistencia tienen mejores propiedades mecnicas que las
fundiciones grises de hierro (ver tabla siguiente), aproximndose, en este aspecto,
a los aceros. Estas fundiciones de alta resistencia son utilizadas para
manufacturar bastidores pesados con configuraciones complicadas. Pueden ser
procesados por endurecimiento por induccin, perdigonado y nitrurado. Las
fundiciones nitruradas de alta resistencia (con incrustaciones de aluminio) poseen
una dureza de alrededor de 900 Hv.
Actualmente piezas con cargas importantes son realizadas con fundiciones de alta
resistencia, por ejemplo cigeales, que compiten exitosamente con los ejes
forjados y moldeados de aceros al carbono y aleados y an superan a stos
ltimos en lo que a resistencia al desgaste respecta. Adems, los costos de
manufactura de los ejes de fundicin son mucho menores que los de los ejes de
acero forjado.
La fusionabilidad (propiedad de fundirse) de las fundiciones de alta resistencia es
menor que la de las fundiciones grises la contraccin de las fundiciones grises es
de 0.8-1.2% y la de las fundiciones de alta resistencia es de 1.3-1.8%). Sin
embargo las fundiciones de alta resistencia funden mejor que los aceros
moldeados. Se debe poner particular atencin al desulfurizar las fundiciones de
hierro, pues de otra manera los sulfitos de magnesio aparecern en la fundicin
( es otra manera de llamar a los conocidos puntos negros) los que causan
ablandamientos locales de las fundiciones.
Es notable que a la tenacidad cclica las fundiciones de alta resistencia son muy
inferiores a las fundiciones grises.
Por tenacidad cclica se entiende la propiedad de los metales de transformar
parcialmente la energa de deformaciones elsticas en calor como resultado de
prdidas interinas debido a friccin. La ms alta tenacidad cclica la tiene los
metales que amortiguan mejor las vibraciones cuando estn sujetos a cargas
cclicas. Las fundiciones grises de hierro tienen alta tenacidad cclica.
El valor de la tenacidad cclica est dado por el coeficiente de histresis
(cociente porcentual de la energa perdida por ciclo de deformacin de la energa
completa de deformacin ):

= . 100%

La FIGURA 3 da los valores de los coeficientes de histresis para fundiciones de

hierro y aceros como funcin de la amplitud de las variaciones de tensiones por
ciclo. Como se desprende del diagrama, la tenacidad cclica de las fundiciones
grises de hierro tiene un coeficiente 5-6 veces y 10-20 veces que la de los aceros
aleados. Las fundiciones de alta resistencia se aproximan a los aceros en trminos

36
de tenacidad cclica y las fundiciones con aleantes estn a mitad de camino de las
fundiciones grises y de alta resistencia.
La tenacidad cclica de los metales no ferrosos es extremadamente baja, a
excepcin de las aleaciones de magnesio que se aproximan a los aceros al
carbono en su tenacidad cclica.

Aceros de resistencia superior

El desarrollo de materiales super fuertes est basado en el concepto de

dislocaciones (por ejemplo, distorsiones locales de las lminas de la red cristalina
atmica), los que son considerados como el origen de la discrepancia entre los
valores reales y los valores tericos de la resistencia de los metales. Los valores
inferidos tericamente valen aproximadamente entre 0.1 a 0.15 del valor de E
(mdulo de Young). Todava la resistencia real es diez, y en ocasiones cientos de
veces menor que los valores tericos. En otras palabras, en los metales modernos
slo una porcin muy pequea de la resistencia potencial es utilizada.
Hasta hace muy poco una consideracin de que el proceso de las deformaciones
plsticas consiste en cortes simultneos de planos de cristales, unos relativos a
otros, era considerada. Sin embargo, como concepto es inconsistente debido a la
magnitud de las fuerzas que son necesarias para sobrepasar la resistencia de las
uniones atmicas en los planos de deslizamiento. Ahora se considera en general
que los cortes ocurren no de una vez, sino en estados subsecuentes.
En las reas de dislocacin, como un resultado de las distorsiones de las lminas
de cristales, se forman varias mesetas de fcil deslizamiento, de manera que una
fuerza de corte relativamente pequea alcanzar para desplazar los planos
cristalinos al rea sobre una distancia interatmica.
Dicho desplazamiento resultar en el correspondiente cambio de la meseta a lo
largo o en direccin opuesta a la de la fuerza actuante. En la nueva localizacin de
la meseta otro desplazamiento sobre una distancia interatmica ocurrir, seguido
de un nuevo cambio de la meseta.
De esta forma la meseta se mover en la direccin de la fuerza actuante,
haciendo, de esta manera, que el plano completo de cristales cambien las
distancias interatmicas. Si la fuerza continuase actuando, la accin mantendra
su repeticin varias veces de manera que un cambio general de los planos
cristalinos se llevar a cabo.
Obviamente, los sucesivos cortes, que requieren nicamente de una ruptura local
de las uniones atmicas, estarn producidos por una fuerza que es varias veces
menor que menor que la necesaria para el desplazamiento simultneo de la
totalidad de los planos cristalinos.
Esta es la mecnica de los cambios descriptos que es el mayor responsable de la
disminuida resistencia real de los metales cuando comparamos con los valores
tericos.
Los desplazamientos de las mesetas que estn disponibles para deslizar
continuarn hasta que la dislocacin haya emergido sobre la superficie de un
bloque de cristal o encuentre algn obstculo (por ejemplo, soluciones
intersticiales forneas, dislocaciones similares pero de signo opuesto, etc). Las
dislocaciones de signos opuestos se cancelan unas con otras.

37
Esto es, podemos concluir que aumentos heterogneos, por ejemplo, aumentan la
cantidad de mezcla y el nmero de distorsiones de lminas de cristales, as como
que a medida que conmutan los cristales de los bloques, harn de los metales
elementos ms fuertes, lo que impedir y bloquear las dislocaciones.
Las dislocaciones inevitablemente ocurren en enormes cantidades en todos los
metales. Por ejemplo, la densidad promedio de su distribucin en los aceros
alcanza los 108 -1010 cm-2.
Las dislocaciones aumentan debido a dos razones: capas de cristales intersticiales
superfluas, llamadas extraplanos (dislocacin lineal), desplazamiento espiralado
de planos cristalinos relativo a otros(dislocaciones atornilladas), Una alternativa a
las dislocaciones es un vaco, por ejemplo, que es la ausencia de tomos en los
nodos de las lminas cristalinas, as como tomos extraos colocados en los
intersticios. Las distorsiones locales en las lminas ocurrirn bajo la aplicacin de
cargas externas y tambin en las zonas donde las tensiones internas actan.
Las dislocaciones existentes pueden causar nuevas dislocaciones en las reas
adyacentes. Son fuentes de dislocaciones espontneas: dos dislocaciones en
lneas superpuestas formarn un generador continuo de dislocaciones.
Hay dos mtodos principales de aumentar las tensiones en los materiales:
1. la eliminacin o reduccin del nmero de dislocaciones (produccin de metales
con estructuras homogneas y de cristales regulares).
2. aumentando el nmero de heterogeneidades (Creacin de obstculos que
controlarn el desarrollo y la propagacin de dislocaciones).

Las potencialidades del primer mtodo son bastante limitadas, debido a las
estructuras menos defectuosas pueden ser nicamente obtenidas con materiales
extremadamente puros y en muy pequeos volmenes, los que excluiran la
admisin y el desarrollo de dislocaciones. Finos excedentes de cristales han sido
preparados en laboratorio. Estas patillas de cristales (de varios mm de longitud y
0.05-2 m de espesor) tiene una resistencia a la traccin de 1350 kgf/mm2. Esto
es unas 100 veces ms que la del hierro comercial convencional y 10 veces ms
que la de los aceros de alto grado de aleacin. Junto a una alta resistencia a la
traccin las patillas poseen buenas caractersticas elsticas. Esto es, la elongacin
elstica de las patillas alcanza el 5%, mientras que el mismo parmetro ofrecido
por un hierro convencional no excede el 0.01%.
La mejora en la resistencia y elasticidad de una lmina simple de cristales se
obtiene asegurando al extremo la pureza de sus materiales y la regularidad de la
estructura cristalina. El desarrollo de dislocaciones es prcticamente imposible,
debido a que el dimetro de una laminilla es menor que la extensin promedio de
una dislocacin. Con el incremento del dimetro la resistencia de las lminas de
cristales cae abruptamente (FIGURA 4) debido a las dislocaciones.
Las laminillas se producen en los no metales tambin (xido de aluminio Al 2O3,
grafito, dixido de silicio SiO2; carburo de silicio s); la resistencia de las lminas no
metlicas es mayor que la de sus contratares metlicas. (FIGURA 5.
La resistencia real de las lminas es de 50-60% de sus valores tericos. Las
dimensiones reducidas aparejan, sin embargo, sus aplicaciones tcnicas.
Tal vez, la nica manera real de la aplicacin de las lminas es su utilizacin en la
manufactura de materiales compuestos, de lminas de cristales de compresin

38
simple, ordenadas en patrn orientado definido dentro de una matriz metlica (ej.:
aluminio) o plstica. Si la lmina tiene suficiente longitud como para asegurar una
buena adherencia con la matriz ( a lo largo de las superficies laterales) su
resistencia ser entonces aplicada exitosamente. Es notable que la resistencia de
los materiales compuestos, los que contienen 40-50% de lminas (en peso)
alcanzan el 30% de las ltimas resistencias. Esto es, una composicin de lminas
de cristal simple de zafiro tiene una resistencia de 500-600 kfg/mm 2.
Naturalmente, dichos materiales son muy caros (su costo est cercano al del
platino); por esta razn, sus aplicaciones estn limitadas a slo construcciones
especiales.
El segundo mtodo parece ms promisorio, tendiendo a incrementar el grado y
nmero de heterogeneidades. El primer paso es alear y tratar trmicamente, cuyo
efecto resistente, en esencia, apunta a un aumento de la densidad de las
dislocaciones.
Los adelantos en el desarrollo de aceros de aleacin rica estn basados en el
hecho de que en algunos aceros aleados multicompuestos (comprenden una
porcentaje relativamente bajo de elementos aleantes) el proceso de enfriado,
comenzando desde la temperatura de transformacin austentica dentro de un
cierto rango de temperaturas (450-550C), no es acompaado por la
descomposicin de la austenita (se ha sealado como una descomposicin que es
inevitablemente seguida de la formacin de mezclas de cementita-ferrita duras).
Consecuentemente en este rango de temperaturas los aceros pueden conservarse
plsticos por un perodo ilimitado de tiempo y estar listos para el forjado,
estampado y rolado.
De este modo comienza el mtodo de combinacin de procesos termomecnicos,
en realidad, el proceso de tratamiento trmico y de deformacin plstica.
Los procesos termomecnicos de baja temperatura (LTTP; por sus siglas en
ingls) es una deformacin intensiva del acero dentro de un rango de
temperaturas en el estado estable austentico.
El proceso (FIGURA 6 a): calentamos a 900-1000C; rpido enfriamiento a 450-
550C ; deformacin plstica mltiple a esta temperatura con un alto grado de
deformacin (90%); martempering (para producir una estructura completamente
martenstica); y tempering final a 250-400C.
El tratamiento termomecnico a baja temperatura puede ser aplicado a los aceros
que tengan aproximadamente la siguiente composicin qumica: 0.4-0.6% C- 1-
1.5% Ni- 0.7-1.5% Mn-1-1.5% Si-1-3% Cr y 0.5-1.5% Mo. Estos aceros tienen un
estado austentico estable dentro del rango de temperaturas mencionado.
El LTTP asegura un significativo aumento en la resistencia del material (resistencia
a la traccin b = 320-350 kgf/mm 2, limite de elasticidad 02 = 280-300 kgf/mm 2
con una elongacin de = 8-12 %). Esto es alrededor del doble del ndice de
resistencia de los mejores aceros modernos. De gran significacin es el hecho de
que el LTTP incrementa las tensiones de fatiga.
Las mejoras de resistencia obtenidas mediante el LTTP son atribuidas,
principalmente a la destruccin substancial de la estructura cristalina como
resultado de deformaciones semiplsticas, las que son acompaadas por la
pulverizacin de grupos de cristales (bloques) a un cuarto o un quinto de fraccin
de los grupos de cristales obtenibles por tratamiento trmico convencional.

39
El defecto de los LTTP reside en que las piezas tratadas no pueden estar sujetas
a altas temperaturas debido a que el acero perdera la dureza que ha adquirido
anteriormente. En consecuencia, las piezas tratadas con LTTP no pueden ser
soldadas.
El proceso es aplicable para lotes rolados y piezas de forma simple. Componentes
de formas intrincadas no darn buenos resultados cuando se someta a los LTTP,
as como es imposible obtener deformaciones uniformes y homogneas de los
metales en la totalidad de los componentes.
Otra desventaja es la necesidad de incrementar las fuerzas que son necesarias
para deformar el material en el estado semiplstico. Para evitar esta desventaja se
suele hacer uso de los procesos termomecnicos de alta temperatura (HTTP, por
sus siglas en ingls), cuyo significado (FIGURA 6 b) es que el material es
deformado en el rango de temperaturas entre los 800-900C, con el grado de
deformacin que alcanza el 20-30%. Luego de ello la pieza es sometida a
martempering y un endurecido posterior. Ocasionalmente se utiliza tratamiento
trmico para la bainita. (FIGURA 6 c).
Los HTTP brindan un menor acrecentamiento de tensiones comparado con el
mtodo anteriormente descrito (LTTP): el nivel de tensiones es aumentado a 220-
280 kgf/mm2, an as es 1.5 a 2 veces el valor respecto al que se obtiene
aplicando separadamente tratamiento trmico y presin. Ms an, las tcnicas de
HTTP mejoran la plasticidad y la tenacidad al impacto en paralelo con la reduccin
de la sensibilidad del acero a las concentraciones de tensiones.
Los HTTP pueden ser aplicados, aunque con pobres resultados en lo que a
resistencia se refiere, a los aceros de carbono medio convencionales. Esto es, las
altas temperaturas de los procesos termomecnicos aumentan la resistencia
ltima de los aceros de grado 45 a 180-200 kgf/mm 2.
Cuando son combinados, los tratamientos LTTP y HTTP, producirn un
incremento de la temperatura del 15-20%.
An otros mtodos de endurecimiento de materiales se basan en curado de
tensiones martensticas (MSA, por las siglas en ingls). En ste caso (FIGURA 6
e) el acero es primero sujeto a un tratamiento trmico usual (endurecimiento ms
tempering a 250-400C) y luego de ello deformado en un estado fro, siendo el
grado de deformacin de 1-3%. Luego sigue el curado por 1-2 hs. a una
temperatura en la cual excede aproximadamente unos 100C la temperatura de
tempering. En el proceso de curado la resistencia a la traccin del acero sube a
200-250 kgf/mm2. Es significativo que la razn entre el lmite elstico y la
resistencia a la traccin ltima 02aproximadamente
se vuelve

igual a 1. Propio de estos aceros tensionados, b considerando su lmite de
elasticidad, el que es la caracterstica principal de resistencia del material, estn
prximos a los aceros los que han sido fortalecidos por mtodos ms complicados
(como los que se describen anteriormente).
Las deformaciones pueden ser realizadas por cualquier mtodo: reduccin,
extensin, torsin, estampado, rolado, etc. Los componentes de formas
intrincadas son deformados aplicando cargas, que simulan las de trabajo. Por ello,
los recipientes de almacenamiento son endurecidos aplicando alta presin interna
con el subsecuente curado.

40
Un aumento del endurecimiento en el transcurso del curado de tensiones se
obtiene teniendo en cuenta la actuacin de dos factores que actan
simultneamente: trabajo en fro (p.ej.: alta densidad de dislocaciones) ms
pulverizado de bloques martensticos.
Una alternativa a ste mtodo es el endurecimiento baintico seguido de un curado
de tensiones (FIGURA 6 f). Se obtuvieron resultados satisfactorios mediante la
combinacin de curado de tensiones con LTTP (FIGURA 6 g) y HTTP (FIGURA 6
h, i).
Ultimamente un proceso de endurecimiento se ha sugerido el cual est basado en
el curado de aleaciones martensticas libres de carbono. Este mtodo puede ser
aplicado a aleaciones de hierro-nquel-cobalto-molibdeno libres de carbono ( <
0.01% C) que contengan: 18-20% de nquel; 7-10% de cobalto y 3-5% de
molibdeno con admisiones obligadas de titanio (0.3-1%) y aluminio (0.1-0.3%), las
que, en realidad, son los elementos primarios del endurecimiento.
Estos aleantes son tratados trmicamente por martempering el que, en contraste
con el tempering convencional de los aceros aleados, no requiere altas tasas de
enfriado y procedimientos como el que requiere el acero cuando es enfriado al aire
libre desde 800-1000C (generalmente las aleaciones son endurecidas desde la
temperatura de forjado). Este endurecimiento resultar en martensita suave (10-15
Rc) el cual har que el material est listo elsticamente para deformar en fro.
El material es luego sujeto a curado, mantenindolo a 400-500C por
aproximadamente 3 hs. Luego del curado la resistencia ltima a la traccin se
incrementa a 210-250 kgf/mm2 (con 02 1 ); la dureza martenstica se

eleva a 50 Rc, manteniendo si alta plasticidad
b ( = 10-12%) y tenacidad (k = 8-12
2
kgf/mm ). El efecto de aumento de la resistencia es obtenido principalmente
debido a la segregacin de intermetlicos, como compuestos de nquel con titanio
o aluminio, o compuestos de nquel con titanio, aluminio y molibdeno.
Las aleaciones curadas martenisticas tienen buenas caractersticas tecnolgicas.
El curado no deforma la pieza, por lo que el tratamiento puede ser utilizado en el
estado final de la manufactura. Dichas aleaciones pueden ser trabajadas a travs
de deformaciones plsticas de cualquier clase (forjado, rolado). En un estado de
dureza (antes del curado) estas aleaciones pueden ser trabajadas por presin
( estampado profundo, operaciones de conformado, etc.). Las aleaciones tienen
cualidades de buen maquinado y satisfactoria soldabilidad luego del
endurecimiento y del curado. El ablandamiento en la zona de soldadura (cuando
se suelda en estado envejecido) es eliminado por un nuevo curado.
La desventaja de las aleaciones curadas martensticas es el aumento del
contenido de los costosos nquel y molibdeno. Una amplia resistencia a la traccin
y buena tenacidad pueden ser obtenidas por la introduccin de 1.5-2 % de
manganeso, no excediendo el contenido de nquel el 8-12%.
Los cientficos soviticos han desarrollado un mtodo el cual posibilita que aceros
de bajo carbono sean fortalecidos por mltiples procesos termomecnicos (MTMP,
por sus siglas en ingls). Es en la deformacin de una muestra 5-6 veces, en la
que cada estado de deformacin corresponde a una longitud de meseta elstica
en el diagrama de tensin-deformacin (la deformacin total alcanza el 6-8 %)

41
hasta que la meseta elstica desaparece completamente. Esto es seguido por un
curado a 100-200C por 10-20 hs. El proceso permite que el lmite elstico sea
elevado a un 25-30% ms (cercano a la resistencia ltima) y el lmite de fatiga en
un 30-50% ms.
Recientemente, conjuntamente con el proceso termomecnico, una resistencia
adicional se obtuvo aplicando campos magnticos los que en la resistencia
producen el bien conocido fenmeno de magnetorestriccin que cambia los
tamaos de los cristales. Las tensiones causadas por la magnetorestriccin se
agregarn a las tensiones producidas durante los procesos termomecnicos
previos, lo que fortalecer el acero an ms (aproximadamente 10-15% cuando lo
comparamos con la resistencia original). Esto es conocido como mtodo del
proceso termomecanomagntico (TMMP).
Muestras de aceros sper resistentes han sido producidos bajo condiciones de
laboratorio. Estas muestras tienen una resistencia ltima a la traccin de 400-500
kgf/mm2, por ejemplo, diez veces ms que la de los aceros al carbono y tres a
cuatro veces la de las aleaciones modernas de aceros.
Con la apariencia de aceros de alta resistencia aparecen una serie de nuevos
problemas de diseo debido a que las piezas hechas de materiales ms fuertes
son menos rgidos. Esto es debido a que el mdulo de elasticidad de cada metal
tiene un valor estable y slo escasamente depende del tratamiento trmico y del
contenido de aleantes (en cantidades normales). Debido a que las deformaciones
son proporcionales a la relacin entre las tensiones y los mdulos de elasticidad,
(lo cual es la razn de la aplicacin de materiales de gran resistencia a la traccin)
las deformaciones tambin aumentarn proporcionalmente y la rigidez caer en
forma inversa proporcional.
Esto ser cierto slo si el largo de las piezas se asumen sin cambios ( es el caso
de mayor aplicacin). Las dimensiones lineales de una construccin son
generalmente elegidas para adecuar la mquina a las condiciones de operacin.
Por ello, en los generadores de energa y convertidores estas dimensiones
dependen de la capacidad de trabajo y de las especificaciones, por ejemplo, en los
motores de combustin interna depende del tamao del cilindro, el cual, en cambio
depende de la presin de gas operante; en las mquinas herramientas, depende
del tamao de la pieza a maquinar; en estructuras metlicas, depende del largo y
la altura de la construccin. En todos estos casos el uso de materiales de alta
resistencia afectar a la seccin transversal nicamente y no al largo de la pieza.
Una serie de mquinas existe cuando las dimensiones lineales dependen
nicamente de la resistencia de los materiales. Para dichas mquinas tenemos las
unidades de transmisin referidas. En este ejemplo la aplicacin de materiales
aleados no slo dar secciones transversales menores, sino tambin habr una
reduccin proporcional de la longitud de las piezas separadas y de las
dimensiones totales de las mquinas como un efecto global a obtener. En estos
casos la introduccin de materiales de alta resistencia no disminuye la rigidez de
la construccin.
Consideremos un caso en el que las dimensiones lineales de una pieza son
inamovibles. Asumamos que son dos barras equisresistente (de resistencia igual)
de la misma longitud- una de acero al carbono de grado 45, con una resistencia
ltima a la traccin de 50 kgf/mm 2, y la otra de una barra de acero de alta

42
resistencia con una resistencia ltima a la traccin de 500 kgf/mm 2. La rigidez de
la ltima barra es obviamente 10 veces menor que la anterior.
Evaluemos ahora los valores de deformacin absolutos.
Tomemos un ejemplo de una varilla de conexin, de largo 400 mm, de un motor de
combustin interna. Si las tensiones de compresin desarrolladas en una varilla de
acero convencional son de 20 kgf/mm2, las deformaciones elsticas sern:
= . L = 20 . 400 0.4 mm
E 21000

Ahora las comparemos con la deformacin por compresin en una varilla de

conexin de acero de alta resistencia con un rea de seccin transversal
proporcionalmente menor (para condiciones de igual resistencia), encontraremos
que la deformacin es mucho mayor. = 4 mm
En el caso de no tiene sentido de lidiar con la reduccin de rigidez debido a que
con los valores dados de y de E la deformacin depende slo de la seccin
transversal y es bastante independiente de su forma. En flexin, el doblado
longitudinal y torsional tienen una reduccin de rigidez mayor, pero en el caso
dado hay algunas conclusiones de lidiar con ste fenmeno.
Asumamos dos barras de igual longitud y similares perfiles de seccin transversal
hechas de los mismos aceros como en el ejemplo anterior y sujetas a flexin o
torsin. Luego para el caso anterior la rigidez de la barra hecha de acero de mayor
resistencia ser menor por 12/3=21.5 veces.
Consideremos un ejemplo numrico. Asumamos un eje de 60 mm de dimetro y
400 mm de longitud, soportado en sus extremos y cargado en el centro con una
fuerza P.
La mxima deflexin del eje bajo la accin del momento flector (Mflex = P.L/4):
f = P L3 = Mflex L2
48 E I 12 E I

Ya que I = W . D, entonces:
2
f = Mflex L2 = . L2
6EDW E 6D

Si las tensiones de deformacin del acero de alta resistencia con su seccin

proporcionalmente menor tendrn un elevado valor:
f = 20 . 4002 = 0.45 mm
21000 6.60
Por esto, la aplicacin de materiales de alta resistencia con un completo uso de
sus reservas de resistencia y reduccin de la seccin transversal sin el

43
correspondiente decrecimiento en el largo puede llevar a una cada catastrfica en
la rigidez.
Generalmente la caracterstica de rigidez es mejorada por el incremento de los
tamaos diametrales de la pieza y haciendo simultneamente sus paredes ms
finas. Sin embargo, en el caso abajo considerado, esto podra ser intil: con el
aumento de los momentos de inercia, los momentos resistentes de la pieza sin
simultneamente incrementados y esto es acompaado por una disminucin de
tensiones. Consecuentemente, ste mtodo disminuye el nivel de tensiones lo que
consiste la principal ventaja de los materiales de alta resistencia, especialmente, la
posibilidad de aumentar las tensiones de diseo para obtener el correspondiente
ahorro en peso. La ventaja es nicamente parcialmente realizada con una muy
amplia reduccin del espesor de pares (en ingeniera mecnica generalmente el
espesor de pared es de 1-2 mm), por ejemplo, esto significa un cambio para los
componentes de recubrimiento.
Para algunos componentes de ingeniera (discos, contenedores, engranajes,
barras de conexin, niveles, ejes, etc.) las formas de recubrimiento son
practicables, aunque ello requiera cambios radicales en el diseo y la
manufactura. Por ello, junto con el aumento de los momentos de inercia, es
necesario aplicar otros mtodos de deformaciones menores, como la clasificacin
de la longitud de las piezas, ms cercano al arreglo de soportes, etc.
En todos los casos el empleo de materiales de alta resistencia pone nuevos
problemas ante los diseadores y tecnlogos, cuya resolucin requiere mucha
creatividad e imaginacin.
Una caracterstica positiva de las piezas realizadas con aceros de alta resistencia
es su extraordinaria capacidad de soportar cargas de impacto siendo causa de
grandes valores de deformaciones. La resistencia al impacto es aproximadamente
proporcional al cociente 02 , donde 02 es el lmite de elasticidad y E el mdulo
E
de mdulo de Young.
Podra considerarse el lmite elstico como proporcional a la ltima resistencia, por
lo que la resistencia de los aceros de alta resistencia ser mayor que la de los
aceros convencionales en una proporcin de:

Donde y b son respectivamente las resistencias ltimas a la traccin de los

aceros de alta resistencia y la de los aceros convencionales.
Cuando b = 10, la resistencia de los aceros de alta resistencia a las cargas
b
de impacto ser 100 veces ms que la de los aceros convencionales.

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